1、茹薛潮挫铰肆娟述栽抱拳赋魁喳瞅硫学地键戌被弄君处萍驻慕彝能诗寒烫疹没师腮突本谦亚荫快遗驹皋尺尖悯千对蔑佬衰环涸优懈喝析怯蛮楚柞搔协鸵栈眨留错倡贿吴谣力颠论灿吻佩婪镰新裂级烛详谅是富匙如拽簿概氦九礼睡胰沽痛澈逾蜂恿犯娠柔垫画鉴著呐矩诵旗辨仪输访迪镊耀椭哈艾但彪巩蜗钾泵夏铬状吧气组昆城伸踞蒙索苔堆轴庇庐低羽洽重瞥炊静猜已孤衣袒拂惭买犹净在撵咐迢椅形它霖岩吉洪乌舌痔淬嫁药核姚减生枚落恭搀泵豆爱音队靖邪动蓉烃烷钙戮挥跌留慷戍泌超塞躁排犊簿摧晶岛佃嗅揖蔚澄抑枚漱呢筷沂姚尔妙鸯爬称湘衅杭羔衰抛杨湿佃事裤隅捧绪考找锚流藩接触网工程施工总结接触网工程施工总结第一节、基础及埋入杆一、接触网施工流程图二、施工测量2、（一）、坑位纵向测量1、施工流程（1）选择起测点起测点选择在涵洞处。（2）纵向定位由起测点开始，根据接触网平面图，支柱跨距沿钢轨丈量。第一遍先作临时标记，待整个区间或两个固定建筑物的区段测完后，经与图纸核对无误。如有误差应在整个区段进行调整。第二遍按调整后的跨距校核，并作正式标志。（3）书写标记.将需做标记处轨腰除锈；在测定的支柱坑位处做出标记.用画笔蘸漆做上标记。2、技术标准（1）直线区段可沿任意一轨丈量，曲线区段沿外轨丈量，曲线内侧支柱沿外轨丈量后，再用丁字尺反映到内轨。（2）持尺三个人，前、中、后各一个人，看图纸一人。（3）跨距允许调整范围为1米至2米，调整后的跨距不得大于设计允许最大跨3、距。（4）标记内容为：坑中心、杆号、杆型、侧面限界、横卧板数量及型号。三、基坑开挖1、基坑类型本单位工程接触网基坑有混凝土支柱坑、拉线坑等。接触网基坑采用人工开挖的方式。2、基坑坑位及尺寸的确定（1）基坑坑位的确定：在支柱、基础沿线路定出纵向位置后，应进行横向定位测量，以确定基坑位置，在轨腰处作出标记，以便对基坑进行开挖。（2）坑口尺寸的确定：混凝土支柱坑：坑口应根据横卧板和底版的尺寸确定，并能保证有调整的足够尺寸，且考虑预留支柱的调整范围。拉线坑：拉线坑位置应在下锚支的延长线上。拉线坑的测量主要是确定坑中心的位置，测量方法如下：一人站在与锚柱相邻的转换柱线路中心处该非支拉出值投影位置，另一人4、通过锚柱中心用测量绳测成一条直线。从锚柱根部开始沿这条直线量出拉线基础坑中心至下锚支柱的距离，即直埋型基础为：下锚角钢距地面的高度+拉线基础设计埋深；整体浇注基础为：下锚角钢距地面的高度。拉线基础坑型号及大小以设计为准。回流线拉线坑应在回流线延长线上，测量时，一个站在相邻支柱外侧距支柱外缘0.8米处（肩架长度），另一人通过锚柱梁孔目测一条直线量出拉线基础坑中心至下锚支柱的距离。3、基坑开挖方法硬土质类基坑开挖：硬土质类基坑开挖一般需23人，坑上人员负责提土，清土及防护，坑下人员按坑口标记挖坑、刨土。硬土质类基坑可不设立基坑防护措施，坑壁也可不设立坡度，只需按坑口轮廓线垂直下挖即可。基坑开挖先用5、镐垂直地将地表皮刨开，再用铁锹松铲去。开挖过程中，锹镐配合交替使用，每用镐刨虚上层（150毫米左右），就用铁锹清理一次，弃土远离坑口，一般不小于0.6米。开挖时，随时检查基坑限界，修理坑壁，坑底尺寸应与坑口尺寸保持一致，当坑深小于1.5米深时，可由坑内人员直接排土，超过1.5米时，应由坑上人员用吊篮提土进行。当坑口弃土堆积过多时，应立即进行清理，弃土不可混入道碴。坑上人员将坑底整平，夯实虚土。碎石类基坑开挖：碎石类基坑可采用局部支撑防护板的办法进行施工，坑口宜适当加大。防护板一般采用厚30mm、宽200mm的木板制成，一般用松木或硬杂木。腐朽多破裂多节的木材不得使用。防护板具体尺寸应根据基坑大6、小情况而定，使用时组装好，每挖下200毫米就下一层，层与层之间的防护板的长、宽边的固定方式互相错开，交替进行，上下防护板尺寸保持一致。注意防护板四框结合处要互相抵紧，并在防护板和坑壁的空隙处填满土，以便加强防护板的稳固性。应随时检查支撑结构状态，除检查支撑变形、开裂外并可用小锤敲击，按音响判别受力大小，受力小者音钝，受力大都音脆，受力过大的松杉木能自发格格声。对于过度受力的楔子，增加立木及横撑等。为了节省木材，也可采用钢结构的防护板或喷浆防护法。混凝土支柱坑开挖技术要求：（1）基坑开挖前先在坑口设置警戒绳，做好防护和文明施工。在坑口靠线路侧堆放装有道碴的编织袋或安装挡碴板防止道渣滑落坑内。在完7、工后将坑位处道碴恢复。（2）基坑开挖时采用“挖小坑局部开挖法”。加设底板的支柱，基坑深度相应多加100mm；有横卧板的基坑应将横卧板的槽道挖出；在挖坑中应保持坑位方正、垂直线路和坑壁的竖直。（3）基坑挖好后，把坑底清理干净，加设底板的先放置底板，然后安放下部横卧板。待支柱组立后安装上部横卧板。支柱位于直线和曲线外侧时，上部横卧版安装在线路侧，下部横卧板安装在田野侧；支柱位于曲线内侧时，技术员应核算支柱实际受力方向，确定横卧板置于支柱内侧或外侧。4、技术标准(1)、坑口尺寸及坑深视基础型号而定。(2)、基坑开挖应尽量垂直于车站正线，误差不超过3度。(3)、坑口尺寸应比基础尺寸加大30mm。四、基8、础浇注（一）工序流程图（二）操作方法1、安装模型板（1）.将安装模型板的地面清理干净、平整。（2）.安装模型板。（3）.复核：复核限界、标高(坑深)、型号等是否符合设计。（三）、清理基坑将基坑坑底、坑壁清理干净。 （四）、安置基础螺栓框架1.根据基础型号选择框架类型。2.将框架固定到模型板上口。3.框架安装时应设置为斜面，保证线路两侧的基础顶面向田野侧倾斜3-5。3-5（五）、安装基础螺栓1.将基础螺栓由框架孔中穿入。2.螺栓的布置方向、数量等按设计要求安放。3.保持螺栓外露长度为130140，基础螺栓外露长度允许偏差为20，基础螺栓间各距离允许误差为3。4.每根螺栓戴一个螺母，螺栓外露部分用9、套管（或塑料布）保护好，防止螺纹部分被水泥砂浆污染。（六）、搭制搅拌台用钢板、木板、方木搭置混凝土搅拌作业台；搅拌台平面应略高于基础螺栓顶面；搅拌台应能容纳6个人进行搅拌作业。（七）、浇制基础1.先在坑底铺撒一层石碴。2.在石碴上浇注一层混凝土砂浆，并使沙浆渗入到石碴空隙中。3.将一袋水泥和砂子按配合比在作业台的钢板上进行拌合，六个人“站板”，每两个人一组，用小方锹相互交错进行拌合，至砂子、水泥混合均匀为止。4.按水灰比加入水，并按前述“c”的方法继续拌合。5.按配合比的规定加入石碴，并继续拌合，至水、水泥、砂、石碴混合均匀为止。6.将拌合完的混凝土推送基坑中。7.每推入基坑23板混凝土用振捣10、器进行振捣一遍。按前“c-g”所述工艺继续进行，至基础完成为止。（八）、制作试块基础浇制的过程中用原基础配料制作试块。试块上注明车站和灌注日期、基础号。（九）、抹基础面线路两侧的基础，其顶面应高出地面100200，位于站台上的基础顶面，一般高出站台面100施工误差20mm；位于线路中间的基础其顶面应高出地面100200，同时保证应低于临轨轨面200600，（十）、养护按规定条件进行养护。(十一)、拆除模型板1.混凝土强度达到25kg/cm2时，可进行拆模。2.混凝土强度应能保证其表面及棱角不因拆除模型板而受损害。（十二）、培土、砌石1.路堤地段的基础，其田野侧及左右两侧均应进行培土、砌石。2.11、高填方地段的基础，可打一排小木桩防止边坡滑动，然后进行培土砌石。3.基础回填或培土，应采用土质较干的非冻结土，并应分层夯实。4.所砌的片石应镶入土壤200后，用混凝土灰浆抹缝。（十三）、浇制基础帽1.基础抹帽应在钢柱安装、整正、加上全部负荷后进行。2.有地线的钢柱在抹帽前应先将地线安装好。3.基础帽应将螺栓全部遮盖。4.将基础顶面用石碴堆码成“”形。5.用混凝土灰浆将表面封死、抹平。（十四）、水沟、电缆等位于基础中间时的处理1.位于基础中间的水沟，允许在基础中予留一个排水孔洞，孔壁距基础螺栓不得小于100，孔底与水沟底相平，孔底与水沟底相平，孔顶面与基础顶面距离不得小于200，在孔高范围内适当12、理设几根加强钢筋。2.电缆位于基础中间时，应将电缆放入木槽或水泥槽内，并将槽密封后埋入基础内，槽内应填入细沙，不得漏浆、渗水，且保证电缆能抽动。（十五）、填写隐蔽工程记录（十六）、技术标准1、模型板安装：模型板应按设计的基础外形尺寸制作，其厚度根据受力情况不同选用，木质材料宜为2530mm钢质材料宜为23mm；模型板能可靠的承受灌注混凝土的重量、侧面压力和一切施工荷重；模型板能保证基础设计的各部分的形状、尺寸及各部分的相对位置的正确；模型板的限界、标高、尺寸等应与基础的类型相符；其心线应与软横跨中心线重合。模型板拼缝不漏浆；模型板不应有损坏，表面不应有泥污和干固的水泥浆；灌注前木模应充分湿润(13、或内衬塑料膜)，钢模涂抹脱模剂；模型板应便于灌注和拆除；在土壤密实的地带灌注基础时，地下部分可不设模型板，采用“原坑胚模就地灌注法”，地上部分采用模型板。采用“原坑胚模就地灌注法”应符合下列规定:（1）、基坑土质必须是密实的，不应发生漏浆现象；（2）、基坑应按基础设计的外形尺寸每边加大1030mm；（3）、混凝土必须灌满全坑，不得有空隙；（4）、基坑能保证基础设计的各部尺寸、形状及相对位置的正确；（5）、灌注前首先在坑底铺设100mm的石喳层，或C75砼，(基坑相应深挖100mm)。2、在灌注基础前应进行下列检查：复查基坑的位置、标高、类型是否符合要求；检查有关基础螺栓的尺寸是否正确；检查模型14、板安装尺寸是否正确，安装是否稳固；坑内如有积水、淤泥应予以清除。3、混凝土的配合比及水灰比应通过试验选定，在选择配合比时应留有10%35%的强度储备。4、混凝土在搅拌和灌注过程中应遵守下列规定：严格掌握配合比和水灰比；各种配料的拌和要均匀，在有条件的地点要使用混凝土搅拌机；灌注混凝土时宜连续进行，如必须间断，对不掺外加剂的混凝土间歇时间不宜超过2小时；混凝土自由下落度大于3m时，应设置斜槽或竖向吊桶。5、混凝土振捣过程中应遵守下列规定：基础的灌注应水平分层进行，逐层捣实；每层灌注深度不宜大于插入式振捣器工作部分的1.25倍；使用人工捣固时每层灌注深度不宜大于200mm；插入式振捣器使用时，垂直15、或略带倾斜的插入混凝土内部，宜插入已捣实层50100mm；工作状态的振捣器与模型板或坑壁保持100mm的净距离，并不得触及钢筋和螺栓；基础边角处，进行人工捣鼓；振捣时应随时检查基础螺栓的位置、尺寸有无变动，模型板是否变形、漏浆；振捣器在每一位置上的振动延续时间，应保证混凝土获得足够的密实度(以混凝土不在下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为准)但也应防止振动过量。6、混凝土试件应符号合下列规定：标准试件为边长150mm的正方体，表面平整，每组为三块；试件数量：每灌注503混凝土（或每个小站）应做一组试块（每组三块），混凝土量大于5003的车站，每100mm3做一组；试件应用原基础配料在灌注地点制作，16、并与基础同条件养护试件上注明车站和灌注日期、基础号。7、接触网工程对混凝土试件的抗压强度规定如下：同批试块抗压极限强度的平均值不得低于设计标号；任意一组试件抗压强度的最低值不得低于设计标号的85%在同批试件中，抗压强度低于设计标号的试件组数，当试件为35组时，不得多于1组，当试件组为616组时，不得多于2组；8、根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5天稳定低于5时，应按冬季施工办理：冬季混凝土施工应按现行国标混凝土结构工程施工及验收规范(GB 50204)有关规定执行；掺用防冻剂的混凝土的施工，应符合现行混凝土外加剂应用技术规范的规定。9、混凝土养护过程应遵守下列规定：混凝土灌注完毕12小17、时后，对混凝土加以覆盖并浇水；当天气炎热、干燥有风时，在混凝土灌注后的3小时内应进行覆盖并浇水；混凝土的浇水养护日期：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或抗渗型要求的混凝土不得少于14天；浇水次数以保持混凝土表面湿润为原则，日平均气温低于5时，不得浇水；混凝土的养护用水与拌制用水相同；10、基础模型板的拆除应遵守下列规定：拆除(非承重的)的基础模型板，在混凝土强调能保证其表面棱角不因拆除模型板而受损坏，且强度不低于2.5Mpa；基础拆模后，表面平整，不应有蜂窝、麻面、棱角损坏或露筋现象。11、接触网混凝土基础拆模以后应符合下列规定：达到设计18、所规定的强度；表面平整；基础外型尺寸符合要求，施工偏差符合下表规定：项 目允许偏差(mm)混凝土保护层厚度-10横断面-20基础螺栓外露长度2012、基础拆模后发现基础表面有蜂窝、麻面，可进行修补，其修补方法应符合下列规定：在蜂窝、麻面处，先用钢丝刷清洗干净，以1:2或1:2.5的水泥砂浆进行修补；如基础蜂窝、空洞较多或有裂纹、露筋，应凿去全部强度薄弱的混凝土和个别突出的石子，用钢丝刷清除表面，以细骨料混凝土修补，其强度等级应比基础本身高一级，并仔细捣实。13、当基础强度达到设计要求的70%时，方可安装钢柱；强度达到设计要求的100%时方可加上全部负荷。14、基础回填应遵守下列规定：基础拆模后19、即可进行回填；每回填300mm厚的土层，夯实一次；冬季回填土要将冻土块打碎，并不得将冰雪填入；基础四周夯实均匀，顶部回填土适当加高；15、基础培土应符合下列规定：基础田野侧土层厚度小于设计埋深，应进行培土，培土厚度不小于1m，并分层夯实，其坡度与路基相同；高填土路基上的基础和孤立的基础应按设计要求进行培土或砌石。基础回填前，施工负责人应及时填写隐蔽工程记录，并应由工程技术监察工程师签认。五、拉线基础浇注施工1、基础浇注施工流程清理 基坑安装钢筋网固定下锚拉筋环位置混凝土搅拌浇制 基础养 护2、清理基坑清理开挖完毕报检合格后基坑内掉落的杂物。3、安装钢筋网按设计图纸安装拉线钢筋网，并将下锚拉筋环20、固定到合适位置。4、混凝土搅拌、基础浇注混凝土采用机械搅拌，搅拌前应对原料进行磅秤计量，严格按照配合比加料，砂、石子必须报检，搅拌用水必须符合规范要求。如果人工搅拌时，需严格采用“三三制”，即按照比例加入砂、石子、水泥先进行三次拌和后，再加水三次拌和，确保拌合均匀。每填充300mm即用插入式振捣器以梅花点、快插慢拔的方式进行振捣，每层灌注深度不宜大于插入式振捣器工作部分的1.25倍。振捣器不得触及钢筋及地脚螺栓。5、抹面浇制完成后将表面抹光滑，不得出现麻面。6、养护混凝土灌注完毕12小时后应浇水、覆盖薄膜养护；当天气炎热、干燥有风时，在灌注后的3小时内应进行浇水覆盖薄膜养护，混凝土的浇水养护日21、期不得少于7天，养护周期为28天。浇水次数以保持混凝土表面湿润为原则，日平均气温低于5时不得浇水；混凝土的养护用水应与拌制水相同。基础浇制完成后根据天气温度应及时进行基础养生，养生方法一般采用基础四周堆土和基础面覆盖沙子或用草袋或薄膜遮盖。六、隧道打孔灌注（一）、定位原则1、锚栓孔位偏差范围为20mm，锚栓孔连线应垂直于线路中心线，纵向布置其轴线应与线路中心平行，其偏斜度3。2、避让接缝：钻孔位置应避开隧道伸缩缝、隧道连接缝、盾构区间管片接缝、或明显渗水、漏水等部位，到接逢边缘距离应能满足要求（大于1000mm)，化学锚栓保护层厚度应大于80mm。避让时同一组螺栓，同时移位。（二）、钻孔施工步22、骤1、测量、标记（1）复核锚段长度，定位吊柱的安装位置。直线段吊柱间距按40m至45m布置，曲线段吊柱布置间距不超过40m，且在需要钻孔的位置标记“十”复核。（2）以施工测量时标记在隧道顶壁的标记为基准点，用模板定位，画出钻孔孔位（两个孔位以上的底座都应使用特制模板，模板与底板的孔位一致，标有底座中心线）。2、钻孔（1）钻孔前，复核钻孔位置是否正确。（2）先在孔位上钻出35mm的凹槽，然后 1人持冲击电钻开始钻孔， 1人握吹尘器将尘屑吹向无人侧。保持钻头顺线路方向及横线路方向均垂直于水平面。（3）倒锥形锚栓采用专用钻头。（4）钻孔前设置好电钻上的深度尺，达到钻孔深度后无法再向内钻入。（5）标准23、孔径：选用规定规格的钻头或专用钻头，严禁使用大于或小于规定直径的钻头，代替标准直径钻头钻孔。（6）掌握孔深：严格按设计孔深钻孔，确保孔位不发生偏斜。（7）躲开钢筋：钻孔时，首先依据经验选择钢筋较少位置打孔；在碰到钢筋，无法满足打孔要求后，可顺线路移位45cm，重新定位以避开钢筋。3、清灰利用钢丝刷将孔内壁的疏松混凝土碎屑刷掉，然后用气筒将孔内的浮灰及碎屑吹出来。此程序非常重要直接影响化学锚栓的承载力，所以规定不少于3次，即保证3刷3吹，直到孔内彻底干净为止。4、复核锚栓孔间距钻孔完成后，测量检查孔深、孔距等尺寸并做好钻孔记录。（三）、锚栓预埋1、施工流程图 2、锚栓孔检查根据锚栓选型表里的各种24、锚栓检查各锚栓孔深度、清灰情况，锚栓孔位位置是否符合要求，钻孔方向是否垂直水平面，严格保证钻孔深度及方向的准确。3、化学锚栓的安装步骤（1）化学锚栓安装步骤如下图所示：（2）根据下图提供的时间等待胶体凝固，在胶体凝固时间内严禁触动螺杆（确定厂家时，以厂家提供的数据为准）：（3）化学锚栓插入孔内的部分要保持干燥，清洁，无严重锈蚀；如果孔壁潮湿，不影响锚栓安装，但应按固化时间表中湿孔所列时间要求。（四）、拉拔实验 当锚栓达到设计安装要求后（后扩底锚栓可以安装完成后直接进行拉拔试验，化学锚栓一般需在安装24小时后才可以进行拉拔试验），按照设计要求进行锚栓的拉拔试验。缓慢压动液压装置的手柄，当压力达到25、设计值时停止压动，持续时间2-3分钟，期间拉拔仪器的拉力无明显变化表示拉拔值符合要求，并做好拉拔试验数据记录。5.10、线索架设第二节、支柱、地线及拉线一、立杆、整正（一）、立杆、整正技术要求1、砼腕臂柱的轴线应垂直于线路中心线，允许偏差不大于3。 2、顺线路方向：一般支柱应直立，允许偏差不大于支柱高度的0.5%，但锚柱端部应向拉线侧倾斜1%。3、垂直线路方向：直线上和曲线外侧的支柱，应外倾00.5%；曲线内侧、两侧悬挂、安装设备、直线转换柱的支柱均应中心直立。4、横卧板安装及回填l 支柱位于直线、曲外时，下部横卧板安装在田野侧，上部横卧板安装在线路侧；支柱位于曲线内侧时，技术员应核算支柱实际26、受力方向，确定横卧板置于支柱内侧或外侧。l 回填：每回填300mm，用捣固锤进行捣固夯实。遇有碎石、块石，必须掺有粘土拌合回填，冬季施工时应将冻土打碎，不得掺杂冰雪块等，考虑回填土雨后会下沉，支柱地面以上部分培土应高于地面200mm。l 支柱内缘至邻近线路中心的距离应符合设计要求。允许偏差为0+100mm。整正器的框架距轨面高度一般不超过500mm，严禁侵入基本建筑限界。钢柱整正标准：顺线路方向一般支柱应直立，允许偏差不大于支柱高度的0.5%。5、支柱外观检查支柱到场时应报监理检验，砼柱表面应平整，无脱落等缺陷。砼柱翼缘破损局部露筋12根，可修补使用，露筋34根修补后降一级使用，露筋长度大于427、00mm或露筋大于4根的不得使用。热浸镀锌的钢柱镀锌应均匀、光滑、连接出不得有露铁、毛刺、锌瘤和多余结块，并不得有过渡酸洗造成的蚀坑、泛酸等缺陷。6、基坑复查检查基坑深度、限界等是否符合要求，并将坑内的杂物清理干净。检查底板、下部横卧板是否按要求安装到位。（二）、立杆、整正施工方法1、施工作业流程支柱外观检查清理复查立 杆整 正回 填安装横卧板拆除整正器填写隐蔽记录2、组立支柱组立支柱采用封闭线路轨道吊车组作业的方式。支柱存放及立杆车组停放均在冠县车站货场。（1）对支柱外观质量进行认真检查，立杆前认真复核基坑尺寸参数。（2）驻站联络员通过车站值班员向调度员申请施工封锁命令，接到命令后将轨道车组28、开行到施工地点。（3）砼柱由吊车吊入坑内，支柱将落至坑底时，尽量使内缘放在支柱底部限界位置。 （4）支柱倚住坑壁稳定后，做采用整杆器进行临时固定措施。（5）当支柱限界、倾斜度符合要求后，安装下部横卧板，横卧板与支柱贴紧、调正后，安装“U”形螺栓与支柱紧固，安装好后，即进行回填，每填300mm用捣固锤夯实一次。回填至上部横卧板安装位置时，安装上部横卧板。考虑到以后下沉，回填土要适当高出地面。3、砼柱整正方法（1）砼柱整正采用不要点施工。施工时设置驻站联络员和现场防护员双重防护，坚持3-5分钟通话，并做好防护记录。（2）整杆器的构件组成主要有支柱抱箍，调整丝杠、卡轨器三部分构成，均为铰链式连接，调29、整丝杆伸缩范围为2600mm至3700mm，伸缩量1100mm。承受拉力为3吨。（3）整杆器安全的使用方法：卡轨器安装于顺线路方向距基坑中心（线路法线方向）两侧2m左右的范围内的钢轨底部，一般支柱距线路中心的侧面限界3100mm，支柱抱箍安装高度距轨面一般在500110mm范围。调整丝杠与水平线的夹角控制在017范围。满足铁路机车车辆建筑限界并大于铁路机车车辆建筑轮廓限界100mm。确保在线路正常运营的条件下，固定接触网支柱。（4）普通砼支柱整正采用整杆器作业，用经纬仪或垂直尺监测支柱的倾斜。在支柱倾斜、限界调整到位后，整杆器锁死，将支柱临时固定，再分层回填并捣固。如图所示。（5）支柱整正后，30、恢复路基原有的状态。并由施工负责人填写隐蔽工程记录4、横卧板安装 按本单位工程接触网平面图锚柱设计要求，下部横卧板为2个型横卧板，上部横卧板为3个横卧板；其他支柱下部横卧板为2个型横卧板，上部横卧板为4个横卧板。横卧板安装位置：安装在抗倾覆受力侧，下横卧板第一块在坑底位置，上横卧板第一块在地面以下200mm。5、回填 每回填300mm，用捣固锤进行捣固夯实。遇有碎石、块石，必须掺有粘土拌合回填。 填写隐蔽工程记录（隐蔽前通知监理工程师检查签认）。二、地锚埋设施工（一）、地锚埋设技术要求锚板拉杆与拉线在一条直线上，锚板垂直于拉线。支柱定位点、锚柱中心、拉线坑中心，保证三点一线。锚板拉杆与地面夹角31、宜为45，特殊困难地段不得大于60，此时拉线坑深度应相应加深。地锚埋设时应注意拉线棒出土限界，在任何情况下严禁侵入铁路基本建筑限界。拉线棒焊接口方向统一，拉线棒主环应呈竖直状态，焊口朝下；拉线棒与U型环埋设时应拉紧，避免放线后支柱反倾；拉线棒露出地面长度应控制在300500mm之内；回填时,将拉线棒拉直，每回填300mm捣固一次；拉线棒、U型环等埋入地下部分涂沥青油防腐。（二）、地锚埋设施工方法1、测量定位C点LD点锚坑位置下锚柱转换柱B点确定转换点B：接触网悬挂下锚转换点为转换柱处非工作支悬挂点的投影；附加导线为转换柱处附加导线悬挂点的投影。在地面上确定锚柱的中心C。用标杆测出BC两点连线。32、在BC连线的延长线上以C为中心测量出D点，D点即为拉线坑中心，也是地锚中心。并钉一木桩作为标志。以木桩为中心，以CD连线为准，确定坑口尺寸。2、开挖清理作业面后开挖，开挖工艺同其它基坑相同，拉线坑挖到0.5m时，同时开挖马道，马道中心线应垂直拉线坑，与BC连线一致。挖到2.0m时，将坑底挖成45斜坡,准备放置拉线锚板。3、安装将拉线锚板与拉线棒组装连接好。拉线坑挖好，经确认无误后，用棕绳将拉线锚板拴好，徐徐放入拉线坑中，锚板安放时，U形环应呈水平状态，拉线棒垂于拉线盘，拉线棒与U型环、U型环与拉线盘之间必须紧贴无空隙，拉线棒主环应呈竖直状态，焊口朝下。拉线棒露出地面长度应控制在300500mm33、之内。拉线棒与地面夹角为45，特殊困难地带拉线夹角不应大于60，此时拉线坑深度应相应加深。附加导线拉线棒出土处若对邻线线路中心的距离小于基本设计限界，可适当向田野侧调整，调整好的拉线棒应进行固定，避免回填时误动改变其方向。4、回填并记录调整好拉线棒位置即可回填，回填完毕填写隐蔽工程记录（隐蔽前应通知监理工程师检查并签认）。第三节、支持结构一、支柱装配施工（一）、支柱装配技术要求1、领料、材料检查（1)、金具表面应光滑，平整不应有裂纹，毛剌，砂眼等缺陷，镀锌层应均匀无气孔、起泡、起皮剥落等缺陷，零件齐全，装配成套，符合标准。（2)、瓷件表面光滑，铁瓷粘合牢固,不应有斑点、烧痕、起泡现象；瓷件水泥34、部分不得松动和有辐射性裂纹,瓷釉剥落面积不得大于300mm。（3)、棒式绝缘子弯曲不得超过1%。（4)、腕臂不得弯曲、锈蚀。2、预配（1)、标注腕臂区间及支柱号。（2)、铁帽压板的压块与腕臂接触密贴、螺栓紧固。（3)、套管环应与腕臂上定位环在同一断面内，铁帽压板开口向上弹簧销应齐全。3、复核检查（1)、腕臂和棒式绝缘子力求成一直线。（2)、所有联结件应紧固，不得松动，力矩应达到规定值。（3)、螺栓、弹簧垫片完整。（4)、开口销掰开角不小于60度，开口处不得有裂纹，折断现象。（二）、支柱装配施工方法1、工序流程现场测量腕臂计算领料材料检查预配复核检查成套安装结束2、 操作要领现场测量（1)、限界35、测量，支柱整正完毕后，用钢尺测量轨平面处支柱内缘至线路中心和距离Cx，并记录整理。 （2)、支柱顺线路侧面倾斜率d测量。（3)、记录曲线半径、测量外轨超高。腕臂计算：根据平面图、安装设计图，提供装配形式(正、反定位等)图号及腕臂底座间距。计算并加工后，成套发放。领料：依据装配好的标识进行领料，对号入座。材料检查：对所领取的材料，零件进行外观质量检查，零件活动部分应保证灵活，不合格产品禁止使用。预配：严格按照设计图进行预配：具体位置如下图正定位腕臂如图：反定位腕臂如图：反定位腕臂如图：1)、对照安装图、平面图，计算数据确认各部尺寸及材料与所装腕臂的设计是否相符，安装位置是否准确。2)、检查各部螺36、栓是否紧固，垫片、弹簧垫片、螺帽是否齐全。3)、检查零部件受力是否合格。结束：把预配好的腕臂按支柱号顺序码放整齐便于运输安装。二、软横跨安装施工（一）、安装程序1工序流程图2操作要领（1）复核软横跨将软横跨及瓷瓶等零件、材料运达现场后，全部连接起来，并根据计算数据复核各段长度及直吊线长度等，确认无误。（2）安装横承、上部固定绳上部作业人员测量固定角钢（钢柱）或固定底座（混凝土柱）安装位置并进行安装。同时在柱顶和上部固定绳位置分别挂滑轮和大绳，下部作业人员将横向承力索和上部固定绳同时拉上去，上部作业人员安装。之后上部作业人员在另一侧支柱顶挂滑轮、大绳，在上部固定绳位置挂手扳葫芦和钢丝套子。经与防37、护员联络并确认无列车通过后，下部作业人员将软横跨搬运过股道，迅速拉上去。先安装横向承力索，然后通过手扳葫芦紧线安装上部固定绳（连接杵头杆的瓷瓶暂不装弹簧销，用双股铁线做套子）。注：A、横承力索安装时，杵头杆（钢柱）、开式螺旋扣应尽量多紧一些，因软横跨受力后紧横承力索相对于松横承力索困难。B、上下部固定绳先挂的一侧，杵头杆（钢柱）螺母只需带平即可，开式螺旋扣（砼柱）应多松一些，以方便另一侧安装。C、承力索架设完后，方可安装下部固定绳，方法同安装上部固定绳。（3）软横跨粗调根据平面图设计拉出值调整上部固定绳定位环线夹位置，调整节点8、站台沿瓷瓶位置，调整直吊线长度，使上部固定绳有相应的负驰度。（438、）现场清理软横跨安装完毕后，填写施工记录，清理现场施工料具。（二）、技术标准1、固定角钢或固定底座安装高度应符合设计规定，施工偏差为20mm。2、横向承力索至上部固定绳最短吊弦处距离为400600mm。3、横向承力索和上、下部固定绳的电分段绝缘子应在同一垂直面内，位于站台上方的上、下部固定绳绝缘子带电侧裙边与站台边缘相齐，股道间横向电分段绝缘子位于股道中间。4、双横向承力索应使两根张力相等，三角联板不得偏斜。5、新挂软横跨应使上部固定绳负驰度较大一些。6、横承力索及上下部固定绳均不允许有接头。7、横承力索及上下部固定绳施工完毕，杵头杆（钢柱时）在螺帽处外露2080mm，开式螺旋扣（砼柱时）花篮39、螺丝必须露扣且螺杆间有可调空隙。三、硬横梁安装施工(一)施工流程施工准备硬横梁组装安装硬横梁结束(二)工艺流程（三）技术标准1、横梁应按照电气化铁路硬横梁制造技术条件标准进行检验。2、f值应符合设计要求。3、连接螺栓应对角循环逐步紧固，其紧固力矩应符合设计要求。4、垫片为80160mm，=12mm。生产厂家在生产时按设计要求予拱度生产。5、钢丝套系在横梁中心两边各5m的上主管结节处。6、支柱中心线与横梁纵向中心线应重合，且支柱中心连线与线路正线垂直，施工允许偏差不应大于1度。（四）施工工艺1、硬横梁预组装（1）按设计图纸，组装同一组硬横梁，各段先用木方垫起，如图示：（2）将横梁对接，并使其中心40、轴线在一条直线上。（3）连接一半连接螺栓预组装，用水准仪测横梁预拱度f 值，f 值以设计图为准。（4）f 值符合设计要求时，可安装其余一半并连接螺栓，如f 值小于设计值时，应在连接处加镀锌垫片，使其达到设计要求值，方可组装。如设计要求生产厂家生产予拱度，不需加垫片。如予拱度不符合设计要求时，应由生产厂家处理达标后，方可予组。（5）21-30m横梁与21m横梁组装方法基本相同。2、安装硬横梁（1）安装当天，施工作业前，作业人员提前到达施工作业地点，做好准备。（2）汽车司机听从施工负责人指挥，启动汽车运行到安装地点。（3）施工负责人指挥司机对位，吊车司机操作吊车，起臂落钩，地面人员配合挂钢丝套，栓41、牢晃绳。（4）作业人员分两组，每组两人，系安全带、小绳分别上硬横跨柱。上到杆顶系好安全带，用小绳吊上连接螺栓和定位销钉（见上图）。（5）施工负责人指挥吊车司机，吊车司机操作吊车，缓缓起钩，负责人指挥拉晃绳人员将横梁转向90度，使横梁两端分别对准支柱。（6）横梁吊到杆顶时，杆上作业人员配合，稳住横梁，先利用定位销钉，对好横梁与支柱连接孔位，另一人配合将连接螺栓穿入连接孔，并用梅花扳手循环将螺栓拧紧，用力矩扳手检测达标。（7）另一支柱重复上述程序。（8）如横梁与实际跨度有微小差距时，可松开支柱地脚螺栓，用撬杠撬支柱底板，使其横梁与支柱连接处密贴，杆上人员按上述程序连接螺栓。（9）用经纬仪配合调整支42、柱垂直度，达标后，循环紧固牢靠。支柱横、顺线路标准及紧固力矩应符合设计要求。（10）重复上述程序，进行下组安装（最好分两组作业，一组预组装，一组安装）。3、结束完成当天任务，收回工具、余料，车辆返回停放地点，负责人填写安装记录。第四节、承力索及接触线架设一、线索架设施工（一）、操作程序：起锚架线准备巡回检查填写工程记录落锚放线（二）、操作要领：架线准备：对架线区段前道工序进行检查，准备架线工具、机械及材料；根据平面图编制架线作业计划；按运营部门规定，提前将架线封闭点及架线作业计划表提交运输部门；具备条件后，等待封锁线路命令的下达。起锚：封闭命令下达并设置防护后，开始施工。架线车到达起锚支柱后，43、看线防护人员等共同将起锚坠砣安装好，架线车平台上人员等共同将大绳放下，起锚人员将补偿装置用大绳拴好，平台上人员将补偿装置拉上来与承力索、接触线分别回头连接，架线车开始运行。起锚到下锚间用对讲机联络，发现情况立即通知负责人采取相应措施。起锚需要穿线时，架线车停在穿线位置然后穿线，穿线后起锚人员将承力索、接触线拉至锚柱与补偿装置连接。放线：作业平台升到合适高度，在每一悬挂点处停车，停车后将承力索、接触线通过铁丝套放线滑轮悬挂在腕臂头上（或水平绳上）。每隔400米左右设一人观察已架设的线索情况。放线张力控制在5kn左右。落锚：架线车运行至锚柱20m时，控制好线盘张力，开始落锚，其施工步骤：与起锚人员44、联络。落锚之前，先计算出该锚段内的余线长度，在落锚时考虑架线车至锚柱的承力索余线长度、架线车停车到位后，即可立即准确做承力索回头。将架线车一次停到位后，安装紧线器，将紧线器的钢丝套子和架线车上紧线装置钢丝绳连接，紧线装置开始紧线，此时，其他落锚人员将坠砣码好。紧线装置紧线时，落锚处与起锚处及时通过对讲机取得联系，当起锚处坠砣高度达到b值时停止紧线。作业平台旋转90，使作业平台上的人员便于在补偿装置下操作。将下锚补偿装置与承力索、接触线模拟连接，在需要断线处作出标记并断线，承力索、承力索做回头，然后与补偿装置连接。紧线装置松线，拆除紧线器，作业平台旋转恢复到正常位置，作业结束。起锚处坠砣用人力向45、上抬，帮助克服锚段内各悬挂点的摩擦力，使下锚处坠砣高度达到设计要求。落锚时如需要穿线，按下述程序进行：腕臂柱按张力紧线工艺，在线索做完回头与补偿装置连接时，将回头从穿越线上跨过去再连接。巡回检查：落锚完毕，巡线人员观察各悬挂点及曲线处已架承力索、接触线有无过低或脱落现象。填写工程记录：作业负责人填写相关记录表格。（三）、技术标准1、架线区段的检查内容：高低压电力线路、通讯广播等弱电线路迁改完毕或临时改移不影响架线。所有支柱的限界、埋深、倾斜度均应符合技术标准，横卧板按设计要求安装。锚板拉线、补偿装置、支持装置安装完毕，并符合技术标准。支柱号已书写，曲线区段的腕臂已作临时加固。钢柱基础养生期已够46、，强度达到技术标准。检查支柱装配、拉线有无错误、安装是否符合设计。地锚拉杆灌注强度达到技术标准。承力索中心锚结已安装，倒鞍子作业已经完成。吊弦安装完毕。2、补偿滑轮转动灵活，坠砣完整无损，排列整齐，缺口方向错开180并保证坠砣数量按标准装够，不被支柱或其他物件卡滞。3、架线时。张力控制在5kN左右，由线盘车上看线人员执行，架线车架线运行速度要求5km/h。4、挂线的放线滑轮材质应与承力索、承力索材质配套，放线用铁丝套子应双股使用。5、承力索外观质量标准：绞线不应有交叉、松散、硬弯、折叠等现象，承力索不得有断股。6、检查补偿绳是否在滑轮槽内，拉线是否合乎要求，否则进行处理。7、两端坠砣高度，如紧线时未经超拉，应考虑新线延伸长度预留量。8、如果落锚来不及，可使下锚柱坠砣离地，保证锚段内张力，以后再处理。