1、跨深海高速特大桥人工挖孔桩施工作业指导书目 录跨深海高速特大桥人工挖孔桩施工作业指导书- 1 -1. 适用范围- 1 -2. 作业准备- 1 -2.1 内业技术准备- 1 -2.2 外业技术准备- 1 -3. 技术要求- 2 -4. 施工程序与工艺流程- 2 -4.1施工程序- 2 -4.2施工工序- 3 -5. 施工要求- 3 -5.1人工开挖- 3 -5.2 护壁钢筋制作和安装- 5 -5.3终孔检查- 6 -5.4灌筑桩基混凝土- 7 -6. 劳动组织- 7 -7. 材料要求- 8 -7.1混凝土材料- 8 -7.2钢筋材料- 8 -8. 设备机具配置- 8 -9. 质量控制及检验- 92、 -9.1开挖前安全、质量控制- 9 -9.2挖孔桩护壁质量控制- 9 -9.3爆破作业安全控制措施- 11 -9.4质量保证措施- 12 -10. 安全与环保要求- 13 -10.1 安全要求- 13 -10.2 环保要求- 14 -跨沈海高速特大桥钻孔桩施工作业指导书- 15 -1. 适用范围- 15 -2. 作业准备- 15 -2.1 内业技术准备- 15 -2.2 外业技术准备- 15 -3. 技术要求- 16 -4. 施工程序与工艺流程- 16 -5. 施工要求- 17 -5.1 施工准备- 17 -5.2 钻孔桩施工工艺及方法- 18 -6. 劳动组织- 25 -7. 材料要求- 3、25 -7.1混凝土材料- 25 -7.2钢筋材料- 26 -8. 设备机具配置- 26 -9. 质量控制及检验- 26 -9.1质量控制- 26 -9.2质量检验- 27 -10. 安全与环保要求- 28 -10.1 安全要求- 28 -10.2 环保要求- 30 -跨沈海高速特大桥承台施工作业指导书- 31 -1. 适用范围- 31 -2. 施工准备- 31 -2.1 内业准备- 31 -2.2 外业准备- 32 -3. 技术要求- 32 -4. 施工程序与工艺流程- 32 -5. 施工要求- 33 -5.1 测量定位- 33 -5.2基坑开挖- 33 -5.3桩头处理、桩基检测- 34 4、-5.4 基底处理- 35 -5.5 钢筋及冷却水管安装- 35 -5.6 模板安装- 36 -5.7 浇筑过程中控制- 38 -5.8 混凝土养生及拆模- 38 -5.9 冷却水管压浆- 39 -5.10 基坑回填- 39 -6. 劳动组织- 40 -7. 材料要求- 41 -8. 设备机具配置- 41 -9. 质量控制与检验- 41 -10. 安全环保要求- 42 -10.1 安全要求- 42 -10.2 环保要求- 43 -跨沈海高速特大桥扩大基础施工作业指导书- 44 -1. 适用范围- 44 -2. 施工准备- 44 -2.1 内业准备- 44 -2.2 外业准备- 45 -3. 技5、术要求- 45 -4. 施工程序与工艺流程- 45 -5. 施工要求- 46 -5.1 施工准备- 46 -5.2基坑开挖- 47 -6. 劳动组织- 51 -7. 材料要求- 51 -8. 设备机具配置- 52 -9. 质量控制与检验- 52 -10. 安全环保要求- 53 -10.1 安全要求- 53 -10.2 环保要求- 54 -跨沈海高速特大桥墩台施工作业指导书- 54 -1. 适用范围- 54 -2. 施工准备- 55 -2.1 内业准备- 55 -2.2 外业准备- 55 -2.3 其它准备工作- 55 -3. 技术要求- 56 -4. 施工程序与工艺流程- 56 -5. 施工要6、求- 57 -5.1 钢筋制安- 57 -5.2 预埋件安装- 58 -5.3 模板工程- 58 -5.4墩身及后续连续梁施工上下通道- 60 -5.5混凝土工程- 63 -6. 劳动组织- 66 -7. 材料要求- 67 -8. 设备机具配置- 68 -9. 质量控制与检验- 68 -10. 安全环保要求- 69 -10.1 安全要求- 69 -10.2 环保要求- 70 -跨沈海高速特大桥（62+112+62）m连续梁施工作业指导书- 71 -1. 适用范围- 71 -2. 作业准备- 71 -2.1 内业准备- 71 -2.2 外业准备- 71 -3. 技术要求- 72 -4. 施工程序7、与工艺流程- 72 -5. 施工要求- 73 -5.1 0#块施工- 73 -5.2 挂篮悬臂浇注施工- 78 -5.3 边跨现浇段施工- 82 -5.4 合拢段施工- 82 -5.5 体系转换- 87 -6. 劳动力组织- 88 -7. 材料要求- 88 -7.1 钢筋及预应力材料要求- 88 -7.2 混凝土原材料要求- 89 -8. 设备机具配置- 90 -9. 质量控制与检验- 91 -9.1 支座安装- 91 -9.3 钢筋制安- 92 -9.4 箱梁施工的线型控制- 92 -10. 安全环保要求- 94 -10.1 挂篮走行状况下的安全要求- 94 -10.2 挂篮灌注状况下的安全8、要求- 95 -10.3沈海高速公路安全防护措施- 96 -10.4 环境保护及文明施工要求- 100 -跨沈海高速特大桥（62+112+62）m连续梁预应力施工作业指导书- 101 -1. 适用范围- 101 -2. 作业准备- 101 -2.1 内业准备- 101 -2.2 外业准备- 101 -3. 技术要求- 102 -4. 施工程序与工艺流程- 102 -4.1 张拉程序- 102 -4.2 张拉施工流程- 102 -5. 施工要求- 103 -5.1 张拉准备- 103 -5.2 制孔- 104 -5.3 钢绞线的下料成束- 104 -5.4 安装工作锚- 105 -5.5 张拉设9、备定位- 105 -5.6 预应力张拉- 105 -5.7 预应力管道压浆- 110 -6. 劳动组织- 110 -7. 材料要求- 110 -8. 机具设备配置- 111 -9. 质量控制与检验- 111 -10. 安全及环保要求- 113 -10.1 安全要求- 113 -10.2 环保要求- 114 -跨沈海高速特大桥大体积混凝土施工作业指导书- 115 -1. 适用范围- 115 -2. 作业准备- 115 -3. 技术要求- 115 -4. 施工程序与工艺流程- 116 -5. 施工要求- 117 -5.1 合理选择原材料，优化混凝土配合比- 117 -5.2 降低混凝土的入模温度-10、 117 -5.3 浇筑过程中的控制- 118 -5.4 预埋冷却水管- 118 -5.5 做好砼养生工作- 119 -5.6 加强混凝土温度测量监控- 119 -5.7 拆模控制- 119 -5.8 冬夏季施工要求- 120 -5.9 事先分析与计算- 120 -6. 劳动组织- 120 -7. 材料要求- 120 -8. 设备机具配置- 121 -9. 质量控制及检验- 121 -9.1 质量控制- 121 -9.2 质量检验- 122 -10. 安全与环保要求- 123 -10.1 安全要求- 123 -10.2 环保要求- 123 -跨沈海高速特大桥挡砟墙施工作业指导书- 125 -111、适用范围- 125 -2作业准备- 125 -2.1技术准备- 125 -2.2外业准备- 125 -3技术要求- 125 -3.1原材料- 125 -3.2混凝土配合比- 126 -3.3模板及支架- 126 -3.4混凝土浇筑- 126 -4施工程序及工艺流程- 127 -4.1施工程序- 127 -4.2施工工艺流程- 127 -5施工要求- 127 -5.1施工准备- 127 -5.2钢筋安装- 128 -5.3模板安装- 128 -5.4挡砟墙混凝土浇筑- 128 -5.5模板、支架拆除- 129 -6劳动组织- 129 -7材料要求- 130 -8设备机具配置- 130 -9质量控12、制及检验- 131 -9.1质量控制- 131 -9.2质量检验- 131 -10安全及环保要求- 133 -10.1安全要求- 133 -10.2环保要求- 133 -跨沈海高速特大桥钢板桩围堰施工作业指导书- 134 -1适用范围- 134 -2作业准备- 134 -2.1内业技术准备- 134 -2.2外业技术准备- 134 -3技术要求- 135 -4施工程序与工艺流程- 135 -4.1 施工程序- 135 -4.2工艺及质量控制流程- 135 -5施工要求- 136 -5.1施工准备- 136 -5.2施工工艺- 137 -6劳动组织- 140 -7材料要求- 141 -8设备机具13、配置- 141 -8.1机具设备- 141 -8.2钢板桩施工机具的选择- 141 -8.3拔桩设备- 141 -9质量控制及检验- 141 -9.1质量控制- 141 -9.2 质量检验- 142 -10安全及环保要求- 143 -10.1安全要求- 143 -10.2环保要求- 143 -1. 适用范围适用于跨沈海高速特大桥11#墩基坑防护的1.25m挖孔桩。2. 作业准备2.1 内业技术准备（1）应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。（2）制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。（3）对施工人员进行技术交底，对14、参加施工人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。（4）确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。（5）已完成桥位施工控制网复测工作，编制复测报告并报请监理单位批准。根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。（6）依据验收标准及建设、监理单位要求，编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。2.2 外业技术准备（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。（2）建立混凝土拌合站，并经验收合格可以投入使用，各种混凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。（3）建立钢筋场并投入使用，钢筋原材15、料已进场并检验合格。（4）作业前外部环境已调查清楚，地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移。3. 技术要求3.1施工前按设计提供的配合比进行试验，确定施工配合比。3.2混凝土的拌合采用场地集中拌合或现场机械拌合。3.3钢筋笼按设计图纸要求施工，报请监理单位验收。3.4挖孔和混凝土灌注中，现场技术人员应做好挖孔和灌注的记录。4. 施工程序与工艺流程4.1施工程序人工挖孔桩以单孔为施工单元，主要程序有：平整场地桩位放样井口定位锁固分节挖孔分节护壁桩底验收下钢筋笼灌注混凝土。4.2施工工序平整场地桩位放样井口开挖浇筑混凝土安装提升架挖孔检验尺寸是否符合要求浇筑混凝土护壁终孔清底基底是否符合要求移除挖孔16、设备下钢筋笼、灌混凝土是否制作提升井架否5. 施工要求5.1人工开挖5.1.1场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高处原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。5.1.2测量放样施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行四周加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。5.1.3桩孔开挖a、开挖时应先挖中间再挖四周，每次挖深达到1.0m时孔底挖成锅底状，以利于排水。b、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于5cm，截面尺寸须满足设计要求。c、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸17、流造成塌孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。d、孔深开挖超过10m时，应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查，并应增设通风设备。e、孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境，注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。f、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。5.1.4护壁施工人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为1520cm，第一节护壁（原地面1m以下）径向厚度宜为2530cm，锁口宜高出地面2030cm，以便于排水和定位。护壁施工在地质条件不好的情况下应采用钢筋混凝土护壁。每挖掘0.81.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。18、两节混凝土护壁之间留1015cm空隙，以便混凝土的灌注施工。在有条件的情况下，为加速混凝土的凝结，可加入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工可采用钢模板，钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇筑混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。钢板模用U型卡连接，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。 人工挖孔允许偏差和检验方法 序号项目允许偏差检验方法1 孔位中心50mm全站仪、吊线测量2倾斜度0.5%5.2 护壁钢筋制作和安装5.2.1护壁钢筋制作 a、护壁19、钢筋在加工厂统一进行加工制作，加工制作好的护壁钢筋应码放整齐，并进行遮盖以防止锈蚀。b、每节开挖到深度后，在周壁绑扎钢筋，钢筋位置、数量应符合设计要求，绑扎应符合验标规定。c、每节护壁钢筋绑扎完成后，先进行自检，自检合格后，报驻地监理工程师检查验收。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台以下长度100 尺量 检查2钢筋骨架直径203主筋间距10尺量检查不少于5处4加强筋间距205螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量检查2箍筋内净尺寸3 5.2.2钢筋骨架的安装根据施工条件，20、桩基钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内，也可在孔内绑扎，为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位。5.3终孔检查终孔后报请工地设计组对地质情况进行现场确认。符合要求后，应对桩位、桩长、桩径、孔倾斜度进行自检，合格后报驻地监理工程师检查验收。 挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底。5.4灌筑桩基混凝土A、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6毫米）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。B、混凝土坍落度为140mm-1821、0mm。如用导管灌注混凝土可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm。灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗水压力。C、混凝土应以振捣器捣实，孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕。D、混凝土灌注至桩顶以后，应即将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。6. 劳动组织（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。（2）劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。每个架子队人员配置表主要劳动力需要量表序号工种名称人数备注1工班长12挖孔4每孔两班倒3爆破工14普工2-37. 材料要求7.1混凝土材料（1）桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合T22、B10424-2010铁路混凝土工程施工质量验收标准要求；（2）选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合TB10424-2010铁路混凝土工程施工质量验收标准要求要求，并按相关规定进行检验。（3）混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多级配合比设计。7.2钢筋材料钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。8. 设备机具配置人工挖孔机具设备配置序号设备名称单位数量备注1气体检测仪台12通风机台13水泵台14照明设施套15提升架套16卷扬机台17手推车或翻斗车辆18镐、锹、手铲、钎套19安全滑梯个19. 质量控制及检验9.1开挖前安全、质量控制23、 9.1.1施工平面图布置须符合场地条件及施工作业要求，应明确桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置。检查核实排水设施是否完好、畅通；用电线路是否满足安全施工用电的要求，是否有利于施工作业。9.1.2加强施工人员安全生产及防护救护知识培训教育，确保施工人员明确个人防护和救护的基本方法，增强自我保护意识避免盲目施救造成施救人员伤亡。逐级进行安全教育、技术交底工作。9.1.3对挖桩人员，特别是井下作业人员进行身体检查，杜绝心脏病、高血压、严重呼吸道疾病等不适宜井下作业或强体力劳动的人员参加挖桩作业。施工时，现场实地认证核对井下作业人员的健康证明、安全教育情况证明等，确保人、证相符。9.1.24、4检查现场所有施工设备、通风设备、毒气检测仪器或小动物、设施、安全装置、工具备件、劳保用品、防毒面具、应急救援钢护筒等是否满足施工要求，对各项准备工作逐项检查落实，做好施工前各项准备工作9.2挖孔桩护壁质量控制9.2.1进场的钢材、水泥等材料，必须有出厂合格证及有关资料，并按有关规定见证送检。人工挖孔桩孔壁模板制作应符合安全、质量的要求。9.2.2控制护壁厚度保持在100mm以上，强度等级应大于C20，上下节护壁要用钢筋拉接。9.2.3第一节井圈护壁控制在以下要求的范围以内：（1）井圈中心线与设计轴线偏差不大于20mm；（2）顶面应高出场地200mm，壁厚增加100-150mm。9.2.4护壁25、的结构形式、护壁的厚度、配筋、混凝土强度应符合设计要求；护壁的搭接长度不得小于50mm ，人工挖孔桩采用分段挖土、分段支护的施作方法。根据地质状况（主要是保持直立的状态的能力），对一般底层考虑1.0m为一施工段，中砂、砾砂层考虑0.30.5m为一施工段。9.2.5控制施工节奏：每节护壁均应在当日连续施工完毕；模板的拆除不应小于24小时，每日进深不超过1米。2.6随时检查护壁的质量情况，发现有蜂窝、漏水现象及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。及时补强以防止事故的发生。9.2.6挖孔施工中如遇到流动性淤泥或流砂时，采取增加护壁钢筋数量、加大钢筋直径并以稻草等塞堵支护防止土体塌落的造成26、塌孔。9.2.7挖掘遇到岩层，若风镐难于作业，可采用无声破碎方法；必须采用爆破作业时，爆破施工方案，报公安部门批准后实施，严格按爆破作业规定执行。9.3爆破作业安全控制措施9.3.1炸药的管理必须严格控制，炸药库的位置、设计及炸药的运输方法必须符合有关规定。炸药必须存放在距工地或生活区有一定安全距离的仓库内，炸药与爆破器材不准混放，入库和领取使用应严格办理手续。9.3.2爆破作业时，应预估计爆破时的震动及对附近建筑物的影响，必要时采取防震措施。9.3.3参加爆破作业人员应由专门培训考核取得相应资格证书的人员进行。9.3.4爆破时，爆破应采用电力起爆网路或导爆管起爆网路。手持式或其他移动式电信通27、讯设备进入爆区前应先关闭。9.3.5爆破法施工时，必须待爆破作业稳定后，方可进入现场检查，发现问题应立即研究处理，经检查确认爆破作业安全后，方可下达警戒解除信号。9.4施工过程安全技术控制措施：9.4.1对作业工人进行安全教育，做好安全技术交底工作。施工人员应熟悉施工工艺，遵守操作规程具有应急监测防护能力。每井操作工人不少于2人，1人在井下（ 井下作业人员最多不得超过2人），必须戴好安全帽；1人在井上，边提弃土，边作警护，以保证井下工人的生命安全。9.4.2为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，井缘应高出地面不少于20cm；孔口四周必须设置0.8m高的护栏进行围护，夜间设置警示灯。弃土与井边距离28、不小于2m。9.4.3场地周边排水设施系统完好、畅通。孔内抽水过程中，严禁有人在井下作业。9.4.4孔口配合作业人员要密切注视孔内情况，应设置摇铃（或电铃），供桩孔内外施工人员联络。桩孔较深时，可通过对讲机上下联系，地面不得少于2名监护人员。9.4.5 开挖过程中，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离，并向主管领导报告情况，采取措施确保安全后，方可重新作业。9.4.6 暂停施工时或已经浇完混凝土的桩孔，加盖板封闭孔口。9.4.7开挖复杂的土层时，每挖深0.5lm应用手持电钻或不小于16钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方29、可继续进行挖掘；9.4.8 井下人员系好安全带，并与井上吊绳联成整体。9.4.9 挖孔完成后，当天验收并及时吊装钢筋笼、浇筑混凝土。挖孔桩浇筑混凝土时，相邻10m内的挖孔作业应停止，孔底不得留人。9.4质量保证措施 桩位确定后，在桩四周埋设固定的十字控制桩，在第一节护壁完成后，将控制点引导护壁上。 在每节护壁的各道工序中，施工人员均应自孔口用线锤把中心点引到孔底，以控制中心位置。 支立模板要牢固稳定，以免模板变形影响内径尺寸及安全。 混凝土捣固要密实，以助于混凝土与围岩粘结牢固。 爆破作业前不得拆除上节模板。 爆破作业要严格按照设计方案实施，严禁超爆、欠爆，避免对孔壁的稳定性造成影响。 开挖至30、设计孔底标高50cm时，用人工配合风镐开挖，以减少对桩底岩层的扰动，并控制孔底标高比设计标高深不小于5cm。10. 安全与环保要求10.1 安全要求（1）人工挖孔桩施工在、下放钢筋笼、灌注混凝土前要安全技术交底。（2）挖孔作业机械进场后，应检查机械设备并记录。使用过程中，按规定定期检查。（3）各型号钻机应由熟练钻工操作，所有孔口作业人员必须正确佩戴安全帽，穿防滑鞋。（4）工地内的危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设施，并设置警示和警戒标牌，严防非施工人员进入。夜间施工应设红灯警示。（5）电工定期检查一次电缆外层的磨损情况，发现问题及时处理。电缆通过临时道路时，应用钢管作护套，挖沟埋地敷设31、。（6）作业区基础稳定牢靠。钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，遇松软地基时必须先夯实。（7）设备运转时，严禁任何人触摸或跨越转动、传动部位和钢丝绳。10.2 环保要求（1）施工期间加强教育培训，提高施工人员的环境保护意识。（2）施工应保护好当地植被，施工场地布置时尽量减少地表植被的破坏。对施工红线外的植物，树木等尽量保护，严禁超范围乱砍乱伐。（3）保护好当地排水系统的通畅，不得堵塞河道、水渠。（4）泥浆应按要求设置污水池、泥浆池存放，不得随意排放污染河流、农田和池塘。钻渣应及时运至指定地点堆放和存储。泥浆经沉淀处理后定期排放，不得直接排入河流、农田、水塘。（5）生活区、车间32、工厂应设置必要的公共卫生设施。污水净化池、化粪池按照环保部门的要求定期清理，避免污染环境。生活固体垃圾集中存放，适时运至环保部门指定地点，保持驻地清洁。（6）施工运输管道及施工场地应定期洒水，避免产生扬尘。（7）施工便道、施工场地设置修建时，应设置排水沟，做到排水通畅，场内不得有积水、积污。同时应考虑其对原地面排水的影响。以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。跨沈海高速特大桥钻孔桩施工作业指导书1. 适用范围本作业指导书适用于跨沈海高速特大桥钻孔桩施工。2. 作业准备2.1 内业技术准备（1）应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范33、和施工技术标准。（2）制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。（3）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。（4）确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。（5）已完成桥位施工控制网复测工作，编制复测报告并报请监理单位批准。根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。（6）依据验收标准及建设、监理单位要求，编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。2.2 外业技术准备（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。（2）建立混凝土拌合站，并经验收合格可以投入使34、用，各种混凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。（3）建立钢筋加工场并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合格。（4）作业前外部环境已调查清楚，地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移。3. 技术要求（1）钻孔桩施工按照设计要求进行，孔径和桩长应满足设计要求，具体如下表所示。表1 孔径及桩长表跨深海高速特大桥福州台1#2#3#4#5#6#7#孔径（m）1.001.001.001.25111.001.00桩长（m）1211.59710.512914跨深海高速特大桥8#9#10#11#12#1416#平潭台孔径（m）1.001.25221.251.0011桩长（m）99.48.517.35、518157.57.5（2）桩身混凝土各项性能指标需满足验标要求。桩基用钢筋原材和钢筋笼尺寸应满足设计要求。（3）钻孔施工时需对地质情况进行复核，需与设计相符。地质情况需设计地质工程师代表现场复核签认。（4）桩基施工完成后，砼达到要求的强度后，按设计和验标要求进行桩基检测，符合要求方能进入下道工序施工。4. 施工程序与工艺流程钻孔桩施工流程见图4-1平整场地测定孔位埋设护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度测孔深、孔径、填表格监理工程师签字认可凿桩头安放钢筋笼安放导管二36、次清孔灌注混凝土填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查钢筋笼制作桩基检测符合要求不符合要求注清水、换泥浆、测比重图4-1 钻孔桩施工流程图5. 施工要求5.1 施工准备在选定钻孔桩施工方案后，进行钻孔前的施工准备工作，并对钻机的型号进行选择，准备相应的配套机具设备。5.2 钻孔桩施工工艺及方法（1） 桩位放样桩位放样前先定位出墩台的中心位置，然后利用设置固定标志的方法标出桩位中心点；并引出护桩。（2）埋设护筒钢护筒有固定桩位、引导钻头方向、隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌。5.2.3 钻机安装护筒埋设完成，检查合格后，即可安37、装钻机。安装时，人工配合吊机安装、对位。安装要求为：底架垫平、保证稳定，不得产生位移和沉陷，安装完毕应根据需要在钻机顶端用揽风绳将其对称拉紧；钻头或钻杆中心与桩位偏差不得大于有关规定。5.2.4 泥浆循环系统布置5.2.4.1 泥浆循环原理示意图泥浆循环系统平面布置图5.2.4.2 泥浆池设置泥浆池设置在墩位旁边，在两个泥浆池之间设置机械设备、材料临时停放、周转场地（同样设置在两墩位之间）。泥浆池的大小满足相邻两个墩位同时钻孔泥浆需求，位置满足机械设备操作空间要求。 5.2.5 泥浆制备（1）钻孔采用泥浆护壁工艺，为控制泥浆的含砂量，配制时选用优质粘土掺入适量的碳酸钠、烧碱等配制低比重的泥浆，38、未经允许不能使用孔内原土造浆。（2）泥浆直接采用泥浆池通过泥浆泵进行循环，随时清理沉淀池，及时将钻渣及废弃泥浆运至弃渣场。（3）泥浆的性能指标应符合以下要求，并在施工中根据实际情况进行调整，以满足施工需求为原则。泥浆比重：一般地层1.11.3。黏度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。5.2.6 钻孔5.2.6.1 开钻（1）钻孔采用小冲程开孔，冲程不超过2m。（2）如果覆盖层为粘性土，当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可经项目部技术人员同意后利用孔内原土造浆。（3）开孔初期，应用小冲程反复冲砸土层，特别39、是护筒底口处，如土层较差，应利用小冲程采取冲砸回填（1：1的粘土与片石）冲砸，保证护筒底口坚实不漏浆，使初成孔竖直、圆顺，能起导向和防止孔口坍塌作用。（4）测量定位采用全站仪进行放样。放样完成后采用换手复测和拉距(纵、横向)检查的办法反复定测，确保正确无误，然后设置十字型护桩。完成放样后填写施工放样报验单报请测量工程师进行复测检查。注意在埋设护桩时必须用水泥砂浆(或砼)包裹，并标识明确，钻机就位前认真核对桩位。（5）钻机就位安装钻机时，钻头位置偏差不得大于2cm.安装钻机底座应支垫平稳，以防钻机倾斜或位移。钻机就位后，其护筒底标高必须由项目部现场分管技术员亲自测量，并对测绳进行标验。在钻机就位40、后，应把相应的钻机铭牌、所施工的桩号、日期、负责人等填写完善，挂在钻机旁。（6）钻孔开钻准备工作完成后，经监理工程师对钻机位置、水平度、垂直度合格后，方可进行开钻。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺1m，或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质剖面图核对。当柱桩进入持力层时需通知监理确认地质是否与设计相符，如与设计有出入时需通知设计及业主进行现场核查。5.2.6.2 钻进（1）正常钻进时，冲程大小和泥浆浓度应根据土层情况分别确定。（2）通过岩层时，如表面不平整，应先投入小片石，将斜面回填一定高度、垫平，然后用十字形钻头冲击钻进，防发生斜孔、塌孔事故。（3）钻进过程中，必须勤41、松绳、少量松绳，不得打空锤。（4）在任何情况下，最大冲程不宜超过4m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆，为正确控制钻头的冲程，可在钢丝绳上用油漆进行标志。（5）钻进时，应经常检查吊钻头的钢丝绳及钢丝绳与钻头的连接处，特别是在打了空锤之后。（6）钻进过程中要勤捞渣，保证泥浆的浮渣能力，减小孔底沉渣厚度，并根据不同的地层调整泥浆指标。（7）钻进时应及时检查钻头尺寸。当钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补。（8）相邻桩位钻孔应错开进行，相邻桩位钻孔应在已灌混凝土强度达到5Mpa后方可开始。5.2.7 成孔检查钻进达到设计标高后，应及时通知现场技术人员进行终孔检查（孔深、孔径、垂直度），同时每42、个墩的首根桩基需通知设计单位进行地质核查确认。清孔时必须注意保持水头高度为1.52.0m，同时必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降过快导致塌孔。采用笼式探孔器及吊锤检测，桩径，孔深，孔位、倾斜度，沉渣厚度。确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑水下混凝土的准备工作。5.2.8 一次清孔采用换浆法清孔，孔深达到设计孔底标高后，钻头在孔底1.5米范围内上下缓慢活动，采用优质泥浆对孔内泥浆进行循环换浆清孔。泥浆指标满足要求，即孔内排出或抽出的泥浆根据试验测定符合以下标准：泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s，灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。再将钻头提出，检查合格后，即43、可下钢筋笼和砼灌注导管。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。5.2.9 钢筋笼的制作、安装5.2.9.1 钢筋笼制作对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位；对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分段制作，分段长度根据钢筋笼的全长及吊装能力，可分为23段吊装入孔对接。钢筋之间的连接方式：加强箍筋采用双面搭接焊加工成环，加强箍筋与主筋之间采用焊接；主筋接头采用直螺纹套筒连接，应保证同一截面主筋接头数量不得超过接头数量的50%，螺旋箍筋与主筋采用绑扎连接。5.2.9.2 钢筋笼吊运及安装钢筋笼采用长平板车运输，无论采用何种方式运输均应保证骨架不变形。吊装时，应将吊点设置在合理位置，减小钢筋笼在起吊时的44、变形。钢筋笼安装过程中，钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。两节钢筋笼对接时上下中心线保持顺直一致，对接完成后，顺桩孔自然下放。当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在护筒上，再起吊另一段，对准位置，套筒连接完成验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。下放钢筋笼应轻放、慢放，若遇阻碍，应查明原因，进行处理。 5.2.10 水下砼灌注5.2.10.1 导管的配置混凝土灌注用导管直径应符45、合相关要求。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压应不小于孔内静水压力的1.5倍，也不应小于导管壁可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍。5.2.10.2 导管安装导管每节3m，并根据需要配备一定数量11.5m长的导管，要求导管内壁光滑、圆顺、内径一致、接口严密。使用前按自下而上顺序编号和标明长度。导管安装后，其底部距孔底有250500mm的空间。5.2.10.3 二次清孔二次清孔在下好钢筋笼及导管后进行，目的是清除下钢筋笼时刮下的泥皮和停钻后的沉渣，并调整泥浆性能指标达到灌注水下混凝土时所需的性能指标。二次清孔达到要求后，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于246、%，粘度1720s，灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度连续梁及柱桩不大于5cm，其余摩擦桩不大于20cm。5.2.10.4 首批混凝土灌注混凝土灌注前应计算和控制首批混凝土数量，保证混凝土下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能使导管下口埋入混凝土中不小于1m并不宜大于3m的要求，漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。5.2.10.5 拔球拔球一般利用吊机配合，快速拔掉漏斗阀门，灌入首斗混凝土，首批混凝土灌注完成后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如埋深大于1m，即可正常灌注，如导管埋深不够或导管内出现进水现象，则应利用空气吸泥机将孔内混凝土清出重新拔球，同47、时，应调整首批混凝土灌注方量。5.2.10.6 正常灌注首批混凝土灌注合格后，即可正常灌注混凝土，灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工,在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底；及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋置2m-6m，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度控制适当范围。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌1m的混凝土。有关混凝土的灌注情况，灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，要作好详细的记录。5.2.11 桩基检测根据设计和规范要求，钻孔桩采用声波透射法或小应变法检测，声测管连接采用套管连接，接长前应检查声测管的外观是否有48、裂纹、弯曲或压扁等情况，为防止浇筑混凝土时有水泥浆渗入管内，造成堵管。声测管螺纹接头与套筒连接前，声测管两端接头应包裹防水胶带，在加工钢筋笼时声测管的一端就提前包裹防水胶带，然后把该端接头的套筒安装到接头上，用管钳拧紧。对检测质量存在疑问的钻孔桩可采用钻芯的方法取桩身混凝土鉴定检测。6. 劳动组织（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。（2）劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。每个架子队人员配置表负责人1质检员1技术主管1测量试验人员24安全员2电焊工68工班长68电工1技术人员3机械工、普工30507. 材料要求7.1混凝土材料（1）桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其49、均应符合TB10424-2010铁路混凝土工程施工质量验收标准要求；（2）选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合TB10424-2010铁路混凝土工程施工质量验收标准要求要求，并按相关规定进行检验。（3）混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多级配合比设计。7.2钢筋材料钢筋的品种、规格、数量应符合设计及验标要求。8. 设备机具配置钻孔桩施工机械可分为钻孔施工机械、钢筋加工机械、混凝土生产运输机械。 按架子队组织模式，设备、机具配置如下表：钻孔桩施工现场混凝土工厂1套钢筋场钻机4台混凝土拌合站1台钢筋弯曲机1台钻头钻具35套装载机1台50、钢筋调直机1台泥浆泵23台砼运输车46辆钢筋切断机1台吊机12台接头加工设备2套灌注设备2套钢筋切割机2套潜水泵68台电焊机24台车丝机1台9. 质量控制及检验9.1质量控制钻孔桩施工要点主要为以下十个方面：（1）护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；（2）泥浆原料选取；（3）泥浆的性能指标控制；（4）钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；（5）孔深、孔径、倾斜度的检查。（6）钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；（7）混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；（8）首批封底混凝土数量；（9）导管埋入混凝土深度；(10)每批浇筑砼数量、水灰比。9.2质量检验钻孔作业应分班连续进行51、，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。桥梁钻孔桩检验标准9-1序号质量控制项 目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法1测量放样桩位放样误差5mm全站仪测量检查测量资料2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差5mm挂线、吊垂线、尺量尺量3护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置50mm；倾斜度1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。观察、挂线、吊垂球52、尺量观察4钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差10mm；钻头直径满足成孔孔径要求。观察、水准仪抄平、尺量尺量5开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.11.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实泥浆指标测试、抽渣取样，尺量巡查6终孔检查孔深设计孔深、孔径设计桩径、倾斜度1%检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查全部见证7钢筋笼加工主筋间距：10mm；箍筋间距：20mm观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量观察和尺量8钢筋笼入孔及连接声测管接头严密不漏水，绑扎53、牢固，间距均匀；保护层误差-510mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差10mm；底面高程偏差：10mm观察和尺量见证检查、隐蔽工程验收9下导管导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右观察、尺量检查施工单位原始记录10二次清孔泥浆指标1.0，含砂率2%，黏度1720s，孔深设计桩长；沉渣厚度：嵌岩桩客货共线5cm，摩擦桩：客货共线20cm。泥浆指标测试仪，测绳量测见证检测11混凝土浇筑混凝土坍落度控制在1822cm，保证首封混凝土导管埋深1-3m，控制拨管长度，导管埋深控制在26m；在灌注过程中54、，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶至少1m。坍落度筒、测绳量测和混凝土量反算相校核，做好灌桩记录旁站监理12混凝土强度设计强度的1.15 倍标准养护试件抗压试验见证检测13桩身完整性类桩90%，无类桩全部检测全部见证检测14桩底注浆符合设计要求，设计无要求时不注浆全过程自控旁站监理10. 安全与环保要求10.1 安全要求（1）钻孔桩施工在钻孔、下放钢筋笼、灌注混凝土前要安全技术交底。（2）钻孔作业机械进场后，应检查机械设备并记录。使用过程中，按规定定期检查。（3）各型号钻机应由熟练的钻工操作，所有孔口作业人员必须正确佩戴安全帽，穿防滑鞋。（55、4）工地内的危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设施，并设置警示和警戒标牌，严防非施工人员进入。夜间施工应设红灯警示。（5）沉淀池周围应设立防护设施和安全警示标识，制浆材料堆放地应有防水防雨防风措施，弃渣、泥浆应及时外运，废弃泥浆池应回填处理。（6）电工定期检查一次电缆外层的磨损情况，发现问题及时处理。电缆通过临时道路时，应用钢管作护套，挖沟埋地敷设。（7）钻孔作业区基础稳定牢靠。钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，遇松软地基时必须先夯实。（8）钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐。卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，应至少保留3圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。（9）设备运转时，严禁任56、何人触摸或跨越转动、传动部位和钢丝绳。（10）高压胶管下不得站人；水龙头与胶管连接处应用双夹卡住。（11）钻孔作业分班连续进行，如确因故须停止钻进时，冲击钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。（12）在钻具悬吊情况下，不得检查和更换钻头翼片。（13）钻进成孔过程中，及时补充浆液量，防止塌孔。（14）作业中作业人员要经常检查钻机钢丝绳，发现断丝超过10%的钢丝绳必须立即更换。（15）凡不在钻孔的孔口或已经完成灌注的桩孔都必须加防护盖或及时回填，防护盖牢固可靠。孔内弃土不得堆积在钻孔周围。10.2 环保要求（1）施工期间加强教育培训，提高施工人员的环境保护意识。（2）施工应保护好当地植被，施工场地布57、置时尽量减少地表植被的破坏。对施工红线外的植物，树木等尽量保护，严禁超范围乱砍乱伐。（3）保护好当地排水系统的通畅，不得堵塞河道、水渠。（4）泥浆应按要求设置污水池、泥浆池存放，不得随意排放污染河流、农田和池塘。钻孔泥浆、钻渣应及时运至指定地点堆放和存储。泥浆经沉淀处理后定期排放，不得直接排入河流、农田、水塘。（5）生活区、车间、工厂应设置必要的公共卫生设施。污水净化池、化粪池按照环保部门的要求定期清理，避免污染环境。生活固体垃圾集中存放，适时运至环保部门指定地点，保持驻地清洁。（6）施工运输便道及施工场地应定期洒水，避免产生扬尘。（7）施工便道、施工场地设置修建时，应设置排水沟，做到排水通畅58、，场内不得有积水、积污。同时应考虑其对原地面排水的影响。以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。（8）注意夜间施工的噪音影响。尽量采用低噪音施工设备。对距离居民区一定范围内的工段，应根据需要限定施工时间，如必须施工时，施工时预先通知居民，以征得其理解。（9）对不符合尾气排放标准的机械设备，不得使用。跨沈海高速特大桥承台施工作业指导书1. 适用范围本作业指导书适用于跨沈海特大桥承台施工。2. 施工准备2.1 内业准备（1）在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对59、参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。（2）编制基坑开挖防护的安全方案；并对施工人员进行技术交底；对于深度超过规定的基坑必须编制专项设计方案并经过评审和报批。2.2 外业准备（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。（2）落实物资、机具设备的到位情况。3. 技术要求（1）承台施工必须在桩检完成并且质量合格后才能进行施工。（2）凿桩头时必须预留一定的高度采用人工凿除，以免桩头过短或桩头遭到破坏，确保桩头伸入承台至少15cm。（3）依照设计图纸和施工规范进行开挖前技术交底。4. 施工程序与工艺流程承台采60、用挖掘机根据地质条件直接开挖或采取防护措施后再开挖基坑、凿桩头、桩检、绑钢筋、立模灌注混凝土。承台工艺流程见下图。测设基坑平面位置、标高基坑开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件排水混凝土拌制、输送混凝土养护图4-1承台施工工序流程图5. 施工要求5.1 测量定位施工测量中用坐标放样法确定承台的四个角点；承台中心位置用十字线护桩，每个方向四个桩，承台两侧各两个，且每侧两个桩的间距不小于20m。距承台最近的护桩与承台基坑上口的距离保持1.52.0m之间。方向确定后用混凝土包桩进行保护，并作好标识。做好开挖水平桩，根据开挖深度、开挖坡度确定开挖61、边线，并向外延展1m作为施工作业面。5.2基坑开挖施工准备：施工时应先对施工场地进行平整，准备好材料、劳力及机具，并检查其性能达到要求。施工时必须按交底中承台基坑断面尺寸进行基坑开挖和防护。基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖前作好基坑底的排水工作，并根据现场情况在基坑的一角处做12个集水井，防止基坑浸水，并保证基底各尺寸及承载力达到设计及规范要求。基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台灌注预留通道。弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑的深度。基坑底为土层时可夯铺一层石碴或浇注垫层混凝土，其顶面高程不得高于承台底设计高程。基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。采用挖掘机放坡开62、挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。5.3桩头处理、桩基检测基坑开挖后由人工采用风镐对钻孔桩桩头进行凿除，凿除直至露出新鲜混凝土面，标高以承台底设计高程以上15cm控制。桩头凿除完成后，在桩的周边凿平三个等分点及中心点，并用手动砂轮机打磨平整，用水冲洗干净，为桩基小应变检测做好准备；桩长超过50m或有设计要求时，采用声测管检桩方式，在桩头凿除过程中应注意对声测管的覆盖和保护，以免泥土和碎渣堵塞深测管，影响检测（注：用于桩检的周边三个圆的直径不小于5cm，中心点直径不小于8cm）。及时通知桩检单位做无损检测，并提供工程名称、里程、墩号、桩径63、桩长、各桩灌注时间、混凝土等级、桩位平面示意图。桩检时现场质检工程师必须到位，记好施工日志，桩检完成后请现场监理工程师签字确认。5.4 基底处理基底开挖前，首先根据基线控制点，用测量仪器精确定位。控制基底标高，防止超挖。对于基础位于强风化等岩石较为坚硬且不易开挖的岩层的情况，采用机械、人工清理基底；挖出的土石方随挖随运，以节省场地占用面积。基底采用人工处理坑壁和坑底，达到基底设计标高。基坑开挖时做好排水处理。基础开挖达到规范要求和设计标高，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下道工序。5.5 钢筋及冷却水管安装绑扎钢筋前核实桩顶伸入承台的64、高度是否是15cm；将桩顶伸入承台的钢筋清理、整修成设计形状。检查所放出的承台轮廓线及高程控制桩是否准确。一切无误后即可绑扎承台钢筋，钢筋焊接接头采用直螺纹套筒连接；钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2，不得横贯保护层的全部截面。钢筋绑扎：在钢筋的交叉点处，用直径0.7-2.0mm铁丝交错扎结（呈8字形）。安装钢筋网时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度65、。承台钢筋网置于桩顶上，钢筋间距满足设计要求，钢筋越过桩头时不得截断。墩身钢筋在绑扎承台顶层钢筋时预埋，埋入长度不小于设计值。埋设时首先放出墩身轮廓线，然后按照墩身钢筋轮廓线布设预埋钢筋节点。钢筋安装完成后，及时报质检工程师检查，检查合格后由质检工程师报请监理工程师检查。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，外部接进出水总管、水泵。为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件内合理布设电子测温线。测温线分别布置在承台底层以上50cm处，中间处，顶层以下50cm处三道，等承台浇筑完成12h后，进行测温记录。在承台混凝土养护期间66、测定混凝土表面和内部的温度，通过调节冷却水流量和流速来调整混凝土内部温度。施工时要做好进出水温的测量记录，以便调整控温措施。5.6 模板安装（1） 承台施工采用组合钢模或木模， 用钢管支架进行加固。必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。（2） 模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。（3） 模板加固采用钢管支架配合方木撑加固，采用木模时背楞采用1010cm方木，间距20cm。其中竖67、向钢管的间距为0.6m,然后在外侧横向加箍两根并排竖向间距0.6m,四角的钢管用扣件锁死,承台顶上用钢管对拉和三角锁死,横向钢管外设1010cm木撑，一端支撑模板，一端支撑在基坑边坡的方木上。（4）模板施工注意事项：垫层施工一定要平，控制在10+5mm之间，若平整度不够，支模前要用砂浆找平模板底角。为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。钢模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。钢模板接缝螺栓要上满，保证模板的68、整体稳定性。5.7 浇筑过程中控制（1）分层分段浇筑，减小浇筑层的厚度，每层厚度不超过30cm，增加散热面，从而降低施工期间的温度应力，以减少产生裂缝的可能性，控制混凝土的浇筑速率，严格控制混凝土的振捣频次和范围。（2）新浇筑与邻接的已硬化砼或岩土介质间的温度不得大于25度。每个部位测一次，并作好记录。（3）严格控制砼入模温度。砼入模温度不得超标。每工作班至少测3次，并作好记录。5.8 混凝土养生及拆模（1）混凝土浇筑完成后，12h内必须覆盖和洒水，直至规定养护时间7天为止。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。（2）当工地昼夜平均气温5d低于+5或最低气温低于5时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜69、平均气温高于30时，应采取夏期施工措施。（3）混凝土养护用水除不溶物可不作要求外，其他质量要求应与拌和水一致。养护用水不得用海水。（4）混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过80，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。（5） 新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7 d。（6）自然养护时：在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得少于相关的规定。当环境温度低于5时禁止洒水。并采用暖棚法、蓄热法等措施保温。新浇筑的混凝土强度未达到170、.2Mpa以前,不得在其表面搭设上层结构用的支撑和模板等设施。5.9 冷却水管压浆承台冷却水管停止循环水冷却后，用空压机将水管内残余水压出，并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，封闭管路。5.10 基坑回填承台施工完成，模板拆除并拍照报检后，及时根据设计要求将承台基坑采用原状土回填并夯实。 当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用小型压路机和人工夯实相结合的方法保证密实度。遇淤泥时，应先排水疏干，挖除淤泥，换填砂砾或抛填块石等方法处理后再行填土。填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高时，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒水湿润，增加压实遍数或使71、用大功率压实机械等措施。填料为砂土或碎石类土（充填物为砂土）时，回填前宜充分洒水湿润，可用较重的平板振动器分层振实，每层振实不少于三遍。回填土应水平分层找平夯实，分层厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具的性能选定。分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度就不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1.0m。在夯实或辗压时，如出现弹性变形较大的土，应将该部分土方挖除，另用砂土或含砂石较大的土回填。采用机械压实的填土，在角隅用人工加以夯实。人工填土，每层填土厚度为150mm，夯重应为3040kg，每层厚度为200mm，夯重应为6070kg。打夯要领为“夯高过膝，一夯压半夯72、，夯排三次”。夯实基坑（槽）、地坪，行夯路线由四边开始，夯向中间。6. 劳动组织（1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。（2）各架子队作业班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，分批组织进场。在施工过程中，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。主要施工人员配置见下表。每个架子队人员配置序号工种名称人数备注1工班长12木工1-33钢筋工2-34电工15电焊工1-26装吊工17混凝土工3-58普工67. 材料要求（1）模板施工用材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求；（2）钢筋进厂时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、73、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T710）等的规定及设计要求；不同类别的钢筋均按规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。（3）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈；（4）混凝土用原材料如骨料、水泥、粉煤灰等进厂后应及时进行抽检，确保各项指标符合要求后方可使用，严禁使用不合格产品。8. 设备机具配置明挖基础及承台施工用机具设备主要有吊车、挖掘机、装载机、水泵、模板、脚手架及其它常用施工设备，具体的数量根据各工点施工计划及工程数量合理配置。9. 质量控74、制与检验工班作业时，应严格按照技术交底和标准进行施工，每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行质量检验。桥梁承台施工质量过程控制及检验标准序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法1场地平整将承台上堆积的淤泥等废弃物清理干净观察巡查时观察检查2测量放样用全站仪测量，定出承台四角，地面抄平，确定开挖尺寸和深度，精度50mm全站仪、水准仪测量检查测量资料，现场尺量检查3基坑支护基坑开挖方法和支护形式必须符合施工技术方案的要求，基坑支护满足强度、刚度、稳定性要求观察、必要时进行力学检算观察、必要时检查力学检算资料4基坑开挖基坑的平面位置和坑底尺寸和须满足设计和施工要求，基坑无积水，基75、底高程允许偏差：（土）50mm、（石）50mm、-200mm全站仪、水准仪测量见证测量检查5桩头处理采用风镐凿除桩头，凿桩时注意对声测管的保护，控制好桩顶标高，桩顶凿平整，露出新鲜混凝土面，桩顶标高允许误差50mm观察、水准仪抄平观察6桩基检测对桩身混凝土全部做无损检测，检测合格进入下道工序施工可以委托有资质的检测单位进行检测全部见证检测7砂浆垫层垫层强度、厚度和尺寸满足设计要求（设计无要求时，应保证垫层顶替平整密实），允许误差：平整度10mm，高程20mm水准仪抄平和尺量观察8承台模板尺寸允许偏差10mm全站仪测量尺量检查10. 安全环保要求10.1 安全要求（1）施工区域设置警示标志，严禁76、非施工人员随意出入；（2）现场建立统一制度，各工点设置专职安全检查员，坚持进行班前安全学习、交底制度；（3）起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。（4）定期对桥梁施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。跨越公路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有公路畅通无阻及人员安全。（5）其中11#墩临近沈海高速，采用1.25m的挖孔桩进行防护、2#墩基坑开挖前需采用钢板桩围堰，9#、10#桩采用钢板桩防护。（6）模板、材料、工具不得乱扔。人员与模板之间，要有一定安全距离。10.2 环保要求（1）严格按国家和77、地方政府有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。（2）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。（3）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。跨沈海高速特大桥扩大基础施工作业指导书1. 适用范围本作业指导书适用于跨沈海特大桥扩大基础施工。2. 施工准备2.1 内业准备（1）在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核78、合格后持证上岗。（2）基坑开挖的防护方案编制完毕，并已审批；防护方案满足现场施工安全需要。2.2 外业准备（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。（2）现场征地拆迁工作已完成，施工便道及临时工程布置满足施工要求；施工图现场核对已完成，满足施工需要。3. 技术要求（1）设计提供的地质条件满足施工需要。（2）原材料已进场检验，混凝土配合比以确定，混凝土强度满足设计要求。（3） 技术交底已交至作业工班，作业人员已熟练掌握作业内容；对作业人员已进行技术、安全教育培训，考核合格后方可上岗。4. 施工程序与工艺流程施工程序79、为：现场核对测量放样基坑开挖边坡防护基底检测钢筋制作及安装混凝土浇筑混凝土养护。承台工艺流程见下图。测设基坑平面位置挖掘机开挖基坑基坑抽水基底的检验和处理钢筋绑扎浇筑混凝土混凝土的拌制、运输混凝土试块的制作与墩、台身接缝处理混凝土的养护基坑回填图4-1扩大基础施工工序流程图5. 施工要求5.1 施工准备基坑开挖前做好施工测量，测定基础纵横边线、中线和临时水准基点，同时还必须做好断面测量，放出基础边桩，经核对无误。基坑开挖前还必须搞好防水排水工作，应在基坑顶部边缘外四周挖好防水排水沟拦截雨水。完成“四通一平”工作，备妥好基坑开挖的挖掘机械、运渣汽车、抽水机、爆破用风枪及空压机等设备。5.2基坑开80、挖5.2.1 基坑底平面开挖尺寸的确定根据设计要求，明挖扩大基础要求最下层基础不得立模，满坑灌注混凝土。因此底层基础基坑开挖时，尽量按照设计尺寸开挖。5.2.2 基坑坑壁开挖形式的选择采用斜坡和阶梯形坑壁开挖，根据现场地质情况，开挖基坑边坡为1：0.51.0，基坑深度大于5m时，应将坑壁坡度适当放缓或加设平台，开挖至岩层后，基坑开挖采取垂直坑壁的形式。基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。5.2.3 基坑开挖人工辅助挖掘机进行基坑开挖，在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密81、注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。开挖时应勤测量、勤检查，避免基坑深度超挖。开挖至岩石层时，进行松动爆破，要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。岩石层爆破开挖设计参数见下表。岩石层爆破开挖设计参数表炮孔深度L/m排间距b/m孔间距a/m装药量Q/g填塞长度L/m最小抵抗线/m10.813000.71.21.511.26500.91.2211.510000.91.22.51.21.516000.91.55.2.4 基坑排水开挖基坑有渗水时，一般采用明沟法排水。沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑，汇集基坑渗水，然后用水泵排除坑外。从地下水位以上50cm82、开始，每一层开挖，均首先开挖集水沟和集水坑，并使排水沟底和集水坑底低于本层基坑开挖面深度，保证排水通畅。排水沟、集水坑的大小，主要根据渗水量的大小而定，排水沟0.5m，底宽应不小于0.3m，纵坡为1%5%。集水坑一般设在下游位置，一个或数个，最小边长0.6m，深度一般应大于0.7m或低于进水笼头的高度。抽水能力应为渗水量的1.52.0倍。基坑排出的水要以水管或水槽远引。5.2.5 基坑清理基坑开挖到位后，人工用风镐整平基底，人工清理基底碎石， 岩溶地区采用明挖扩大基础时，基坑开挖至设计标高后，应探明基底范围6m深度内是否存在溶洞，如有，则及时通知设计单位变更设计。5.2.6 基底检验对基坑进行83、隐蔽工程检查，其内容为：基底平面位置、标高，基底地质是否与设计相符，承载力是否满足设计要求；基底有无积水、杂物，是否清洁、平整，自检通过后，报请建设单位、监理单位、设计单位等相关部门对基坑进行隐蔽工程验收。5.2.7 基础钢筋绑扎及冷却管安装基础设计有钢筋时，基底开挖到位后应尽快组织钢筋绑扎、以便及时浇筑混凝土，注意预埋墩台钢筋。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，外部接进出水总管、水泵。为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件内合理布设电子测温线。测温线分别布置在承台底层以上50cm处，中间处，顶层以下50cm处三道84、，等承台浇筑完成12h后，进行测温记录。在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度，通过调节冷却水流量和流速来调整混凝土内部温度。施工时要做好进出水温的测量记录，以便调整控温措施。5.2.8 基础混凝土施工混凝土由拌合站集中拌制，混凝土输送车水平运输，利用滑槽直接浇注。混凝土分层浇筑，每层的浇筑厚度30cm左右，上层和下层前后浇筑距离要保持在1.5m以上，混凝土沿高度均匀上升，混凝土一次性连续浇筑完毕。当混凝土倾落高度大于2m时，应采用滑槽入模或串筒灌注。施工时采用插入式振捣器振捣，振动器在施工中移动间距不能超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土510cm，每处振动毕后边振动边缓慢提85、起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。振动时要避免振动器碰撞钢筋及其他预埋件。插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆的程度。振捣过程要严防漏振或过振发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。混凝土浇筑完成后，混凝土裸露面要及时进行修整、抹平。终凝后采用麻袋片覆盖洒水养护。5.2.9 冷却水管压浆承台冷却水管停止循环水冷却后，用空压机将水管内残余水压出，并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，封闭管路。5.2.10 基坑回填承台施工完成，模板拆除并拍照报检后，及时根据设计要求将承台基坑采用原状土回填并86、夯实。 当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用小型压路机和人工夯实相结合的方法保证密实度。遇淤泥时，应先排水疏干，挖除淤泥，换填砂砾或抛填块石等方法处理后再行填土。填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高时，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒水湿润，增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。填料为砂土或碎石类土（充填物为砂土）时，回填前宜充分洒水湿润，可用较重的平板振动器分层振实，每层振实不少于三遍。回填土应水平分层找平夯实，分层厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具的性能选定。分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度就不少于每层填土87、厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1.0m。在夯实或辗压时，如出现弹性变形较大的土，应将该部分土方挖除，另用砂土或含砂石较大的土回填。采用机械压实的填土，在角隅用人工加以夯实。人工填土，每层填土厚度为150mm，夯重应为3040kg，每层厚度为200mm，夯重应为6070kg。打夯要领为“夯高过膝，一夯压半夯，夯排三次”。夯实基坑（槽）、地坪，行夯路线由四边开始，夯向中间。6. 劳动组织（1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。（2）各架子队作业班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，分批组织进场。在施工过程中，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费88、现象。主要施工人员配置见下表。每个架子队人员配置序号工种名称人数备注1工班长12木工1-33钢筋工2-34电工15电焊工1-26装吊工17混凝土工3-58普工67. 材料要求（1）模板施工用材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求；（2）钢筋进厂时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T710）等的规定及设计要求；不同类别的钢筋均按规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。（3）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污89、颗粒状或片状老锈；（4）混凝土用原材料如骨料、水泥、粉煤灰等进厂后应及时进行抽检，确保各项指标符合要求后方可使用，严禁使用不合格产品。8. 设备机具配置明挖基础及承台施工用机具设备主要有吊车、挖掘机、装载机、水泵、模板、脚手架及其它常用施工设备，具体的数量根据各工点施工计划及工程数量合理配置。9. 质量控制与检验工班作业时，应严格按照技术交底和标准进行施工，每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行质量检验。桥梁承台施工质量过程控制及检验标准序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法1场地平整将承台上堆积的淤泥等废弃物清理干净观察巡查时观察检查2测量放样用全站仪测量，定出承台四90、角，地面抄平，确定开挖尺寸和深度，精度50mm全站仪、水准仪测量检查测量资料，现场尺量检查3基坑支护基坑开挖方法和支护形式必须符合施工技术方案的要求，基坑支护满足强度、刚度、稳定性要求观察、必要时进行力学检算观察、必要时检查力学检算资料4基坑开挖基坑的平面位置和坑底尺寸和须满足设计和施工要求，基坑无积水，基底高程允许偏差：（土）50mm、（石）50mm、-200mm全站仪、水准仪测量见证测量检查5桩头处理采用风镐凿除桩头，凿桩时注意对声测管的保护，控制好桩顶标高，桩顶凿平整，露出新鲜混凝土面，桩顶标高允许误差50mm观察、水准仪抄平观察6桩基检测对桩身混凝土全部做无损检测，检测合格进入下道工序91、施工可以委托有资质的检测单位进行检测全部见证检测7砂浆垫层垫层强度、厚度和尺寸满足设计要求（设计无要求时，应保证垫层顶替平整密实），允许误差：平整度10mm，高程20mm水准仪抄平和尺量观察8承台模板尺寸允许偏差10mm全站仪测量尺量检查10. 安全环保要求10.1 安全要求（1）施工区域设置警示标志，严禁非施工人员随意出入；（2）现场建立统一制度，各工点设置专职安全检查员，坚持进行班前安全学习、交底制度；（3）起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。（4）定期对桥梁施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全92、使用。跨越公路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有公路畅通无阻及人员安全。（5）其中11#墩临近沈海高速，采用1.25m的挖孔桩进行防护、2#墩基坑开挖前需采用钢板桩围堰，9#、10#桩采用钢板桩防护。（6）模板、材料、工具不得乱扔。人员与模板之间，要有一定安全距离。10.2 环保要求（1）严格按国家和地方政府有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。（2）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。（3）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。跨沈海高速特大桥墩台施工作业93、指导书1. 适用范围本作业指导书适用于跨沈海高速特大桥墩台施工。2. 施工准备2.1 内业准备施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，做好墩身施工的技术准备工作。并且对技术、施工人员进行技术交底。2.2 外业准备（1）在已完成的承台顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。（2）立模前应对分节模板进行编号，并对模板进行试拼装，对错台、错缝进行打磨和整修。2.3 其它准备工作（1）承台混凝土浇筑前要预埋墩身钢筋，并根据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢定位构件。精确测定墩中94、心，并用墨线弹出墩台身底面尺寸位置。操作平台采用角钢支架铺设钢筋网片，上人爬梯采用组合爬梯，需提前在承台预埋连接构件固定爬梯。 （2）在承台混凝土强度达到要求强度后，对墩身与基础接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，露出新鲜混凝土并用水将表面冲洗干净。一般在人工凿毛时砼强度须达到2.5 N/mm2，用机械凿毛时须达到10 N/mm2。（3）根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。3. 技术要求墩身施工必须满足相关规范及设计文件的要求，为减少混凝土收缩及徐变的影响，墩身混凝土宜一次连续浇筑。当间歇浇筑时，相邻模板段浇筑间歇时间不宜超过14天。墩台施工中应经常检查中线、高程95、，发现问题及时处理。墩台施工完毕后，应对全桥中线、高程、跨度贯通测量，并用墨线标出各墩台中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。4. 施工程序与工艺流程墩台身施工程序：施工准备将墩身与基础接触面进行施工缝处理在承台顶拼装钢管脚手架作为墩身钢筋及模板安装平台墩身钢筋制作与安装墩身钢模板安装墩身预埋件安装罐车运输混凝土就位、混凝土泵车泵送混凝土入模插入式振动器振捣混凝土墩身混凝土养护。墩台身施工工序流程图4-1。基础顶面处理拼装脚手架施工准备钢筋安装钢筋制作监理工程师验收模板安装模板制作监理工程师验收混凝土浇筑制作试件混凝土养护试件试压墩台身拆模混凝土后期养护交工验收混凝土拌制、运输砼配合比试验监96、理工程师验收预埋件安装预埋件制作监理工程师验收图4-1 墩身施工工序流程图5. 施工要求5.1 钢筋制安（1）根据图纸，做钢筋下料单，工班根据下料单加工、分类编号堆放。下料时要根据墩台钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。（2）钢筋制作前应调直、除锈；钢筋安装前，应对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，露出新鲜混凝土，并清洗干净。（3）钢筋在加工场集中加工成型后运至现场进行绑扎安装，安装时严格控制钢筋间距。钢筋品种、级别、规格、间距、形状、接头位置及焊条、焊缝等均应符合设计图纸要求。（4）纵向受力钢筋的连接方式为直螺纹套筒连接。（5）每次安装时应先将露出97、混凝土面的钢筋绑扎，再接长钢筋，每接长一根钢筋应和其它钢筋在中部和顶部绑扎固定，避免钢筋弯曲和倾倒。（6）为保证墩身钢筋的保护层厚度，护面钢筋骨架与模板之间必须用不低于墩身混凝土强度的干硬水泥砂浆垫块或专用垫块支撑，确保钢筋保护层。5.2 预埋件安装桥台施工需预埋角钢支架预埋件、墩台身钢筋施工时应注意预埋垫石钢筋、综合接地预埋件、吊篮U形螺栓及预留围栏立柱孔、防落梁螺栓、等相关预埋件。综合接地预埋件安装完成后应测量其电阻，确保符合设计要求，其它预埋件安装完成后应检查其位置型号，并填写记录。5.3 模板工程5.3.1 模板加工（1）模板应按墩台结构形式设计加工尺寸及结构材料规格等，并经检算符合要98、求。墩身外模、内模板均采用定型钢模，面板为6mm，竖边框为12*100的钢板，横边框为12*100的钢板，竖肋为8#槽钢，间距300mm，横肋为双12#槽钢间距800mm，竖向连接孔之间加扁钢筋板；圆弧模板，面板为6mm,连接法兰为12*100的钢板，竖边框为12*100的钢板，圆弧肋10*100的钢板（通长）间距500mm，竖肋为10*100的钢板；模板连接螺栓为M18*65；对拉螺栓采用M18精轧螺纹钢，间距1.2m，并采用双螺帽。顶帽托盘悬臂板在底部模板每侧增加两根钢支撑，支撑在下部模板上，支撑杆采用12槽钢对扣后焊接而成。（2）模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。（3）99、模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。（4）手工校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。（5）模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。（6）模板加工前应进行设计检算并报审，进场应进行试拼验收。5.3.2 模板安装（1）模板采用翻模工艺施工，由钢板、槽钢组成，后背加设肋板，底部设搭接板依据墩身纵横十字线用墨线弹出模板的的外轮廓线。放好轴线、模板边线、水平标高控制线。模板安装前，应先除锈，并涂刷脱模剂。模板与模板之间的接缝处应用胶皮或海绵填塞，防止漏浆。（2）支模前在底节模板底口抹砂浆找平层，其作用为防止模板底口漏浆、模板底口找平。（3）模板吊装应设置吊装扁担100、。每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并安装有松紧调节的缆风绳与模板顶四角拉结（缆风绳倾角约45），调整模板位置、垂直度、标高。（4）模板为1.5m一节，一次浇筑为三节，三节浇筑完，用顶层的模板支撑下次模板的安装。模板螺栓及对拉杆均采用双螺帽。（5）安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。5.3.3 模板拆除墩台身模板拆除时间应根据结构特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。拆模时严禁抛扔模板。不允许采用猛烈敲打和强扭等方法拆除模板。模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。不承重的101、侧模板，包括梁、柱侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。拆模时必须注意确保砼结构的质量和安全，应根据与结构同条件养护的试块强度达规定强度，方可拆除。5.4墩身及后续连续梁施工上下通道为便于墩身作业人员上下，墩身侧面设置一道安全爬梯。由于场地位置的限制，并且从安全的角度考虑，将工作梯布设在侧面或正面。爬梯采用制式组合型结构，四周挂安全网。爬梯只用于作业人员的上下，严禁用于施工工具或机具的运输。爬梯具体布置见下图。5.4.1组合爬梯采用在承台预埋螺栓或钢板，爬梯底座与预埋件联接牢固。爬梯为之字型，平面尺寸3*2m（可根据承台尺寸适当调整），单节高度4m。立杆采用80102、*80*5mm方管，横杆采用60*40*4矩形管，连接板采用200*200*12mm钢板，每个连接板钻4个20mm的孔，连接螺栓采用M18*65mm，梯板采用3mm花纹钢板。爬梯基础必须坚实，并具有足够承载力，以防止不均匀或过大的沉降。当支撑在基础顶面时，基础必须达到设计强度等级；当支撑在地基土时，应加设垫板或枕木，垫板应有足够强度和支撑面积，并应中心承载。地基土应坚实，并有排水措施。 组合爬梯5.4.2操作平台外模操作平台采用63*63*6mm的角钢支架与墩身模板上预留连接孔连接牢固，角钢平台竖向栏杆穿12mm钢筋，并安装细目网。角钢支架上满铺设钢筋网片或5cm厚木板，钢筋网片或木板必须与支103、架绑扎牢固，重叠部分不得少于1m，同时必须搭过相邻支架，不得悬空。平台上严禁堆放任何材料机具。支架平台示意图 5.5混凝土工程墩台身混凝土采用4#混凝土搅拌站拌制、罐车运输到工地，泵车泵送混凝土入模。5.5.1 混凝土搅拌（1）准备工作混凝土施工前应选配配合比，并报批。搅拌站必须严格掌握混凝土材料配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。混凝土计量系统应定期检定，搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查（用法码校检），并记录检查台帐。（2）拌合混凝土原材料计量后投入搅拌机，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。（3）骨料含水率测104、试搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。（4）坍落度测试混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，坍落度为140mm-180mm。5.5.2 混凝土运输采用混凝土罐车运送混凝土，以确保浇筑工作连续进行。混凝土搅拌车运输质量保证措施及注意事项如下：（1）保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。（2）运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）。（3）当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转105、2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车料斗或混凝土料斗。5.5.3 混凝土浇筑（1）混凝土的浇筑采用沿高度均匀分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度约在30cm左右，以充分利用混凝土层面散热。浇筑间隙时间不得超过规定，应在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。（2）混凝土采用插入式高频振动棒垂直点振方式振捣，振捣过程中避免漏振，防止过振。加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合程度，防止在振捣过程中产生漏浆。振捣混凝土时符合下列规定：插入式振动器的移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。当振动完毕需变换振动棒在拌合物中的水106、平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌合物内平拖，不得用振动棒驱赶混凝土。应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。按技术交底规定的工艺路线和方式振捣混凝土，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以混凝土不再沉落、表面泛浆或不冒大气泡为度，避免欠振和过振。（3）混凝土浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。5.5.4 混凝土养护（1）混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止表面水分蒸发。（2）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿107、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。（3）混凝土拆模后，应对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用塑料布包裹。有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。（4）混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。（5）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15度。（6）混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。5.6 台帽台帽浇筑完成，并达到设计强度后，根据设计标高测量垫石顶标高是否正确，如高于设计则用人工将多余部分凿除，如低于设计标高则用钢板或环氧树脂砂浆108、找平。5.7综合接地1)接地端子接地端子采用不锈钢材料制造，不锈钢材料的成分应满足：Cr16、Ni5、Mo2、C0.08，如GBOOCr17Ni14Mo2。接地端子的端子孔规格为M16,并应配置防异物堵塞的端子孔塞，方便开启。2)接地钢筋接地钢筋采用搭接焊工艺。焊接要求；双边焊搭接长度不小于5d，且不小于100mm；单边焊搭接长度不小于10d，且不小于200mm；焊缝厚度不小于4mm。钢筋间十字交叉时采用不小于16mm的“L”形钢筋进行焊接（焊接长度同前）。6. 劳动组织（1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。（2）各架子队作业班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，分批组织进场109、。在施工过程中，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。主要施工人员配置见下表。每个架子队人员配置序号职务人员数量备注1施工负责人12技术负责人13质检工程师14专职安全员25技术人员356工班长357试验人员238测量人员239调度4510机械工、普工30507. 材料要求（1）钢筋钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。并按品种、规格和检验状态分别标识存放。钢筋进场时，必须提供出厂合格证明文件，并对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、110、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定。钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。（2）混凝土原材料混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准的规定。原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。水泥、矿物掺合料等应采用111、料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥（使用散装水泥）储运过程中，还应符合下列规定：a、装运水泥的车、船应有棚盖。b、储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。c、砼工厂各水泥储存罐应进行编号，以便识别。粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进厂（场）日期及检验状态。8. 设备机具配置墩台施工用机具设备主要有汽车吊、挖掘机、装载机、模板、脚手架及其它常用施工设备，具体的数量根据各工点施工计划及工程数量合理配置。9. 112、质量控制与检验9.1 墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。9.2 墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过10mm。9.3 支承垫石顶面高程允许偏差0-10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差不超过5mm。各种预埋件、预留孔位置正确，无漏项。9.4墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。9.4墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及113、锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。10. 安全环保要求10.1 安全要求（1）施工区域设置警示标志，严禁非施工人员随意出入；（2）现场建立统一制度，各工点设置专职安全检查员，坚持进行班前安全学习、交底制度；（3）起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。（4）定期对桥梁施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。跨越公路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有公路畅通无阻及人员安全。（5）墩台施工时，在墩台身钢筋模板安装前，应搭设脚手架平台，栏板及上下扶梯。在脚手架平台上运送砼时，其走道满铺脚114、手板并安装栏杆。使用吊斗灌注时，先通知作业面操作人员避让，并不得依靠栏杆推动吊斗，严禁吊斗碰撞模板和脚手架。（6）安装好顶层、外层栏杆、立柱，铺好脚手板，对有明显伤痕、裂纹结疤的脚手板，不得使用。工作人员在行走时不得踏在探头板上。在拆除模板时，按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。（7）模板、材料、工具不得乱扔。人员与模板之间，要有一定安全距离。10.2 环保要求（1）严格按国家和地方政府有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。（2）加强施工船舶污染物的排放控制，注意防止船舶事故对水域的污染影响。制定水上施工作业防污染及115、安全应急措施，严禁向水域排放油污，丢弃垃圾、船上的废油、含油污水垃圾要用专门的容器盛装，并按有关规定进行回收或申请海事部门认可的单位接收；平台上动力机械设备漏油，要立即停机处理，采取一切有效的办法防止油流入水域。（3）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。（4）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。跨沈海高速特大桥（62+112+62）m连续梁施工作业指导书1. 适用范围本作业指导书适用于跨沈海高速特大桥（62+112+62）m连续梁施工。2. 作业准备2.1 内业准备（1）开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施116、工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。（2）编制支架和挂篮压重方案，编制挂篮施工过程中梁体线形监控方案。（3）编制安全施工方案，对临近高速公路施工制定专项的安全防护措施。（4）熟悉、审核设计图纸，了解梁体的结构特点，查阅梁体预埋件，并制定各种预埋件的定位措施，落实各项材料逐项到位。（5）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业准备（1）及时组织测量人员对垫石标高、墩跨进行测量复核。（2）组织技术人员熟悉支架及挂篮设计图纸，理解设计意图，掌握挂篮的工作流程和工作要点，组织各部门对支架及挂篮加工质量验收。3. 技术要求（1）连续梁0#块及边117、跨直线段采用墩顶和墩旁临时托架上立模现浇，悬臂节段采用挂篮施工。支架及挂篮施工完成后，应根据制定的方案进行荷载试验，消除支架和挂篮的非弹性变形，计算挂篮的弹性变形，为预拱度的设置提供依据。（2）安装活动支座时，应根据支座实际安装温度与设计温度之差及梁体混凝土的收缩、徐变伸缩量计算预留错动量。支座预留量的大小由线形监控单位计算、提供，现场应严格根据监控单位提供的数据来设置。线形监控对各项数据进行测量，与设计值进行比较，便于将差值在下一阶段进行调整。（4）施工过程中严格按照设计及挂篮施工要求埋设各种预埋件，预埋件必须采取可靠措施定位，确保定位准确。（5）梁体张拉时的强度、龄期要求及张拉顺序必须满足118、设计要求。4. 施工程序与工艺流程桥墩施工完成后，制作临时边墩，边墩基础利用下部已施工完的主墩承台，利用墩旁边墩施工0#块，0#块施工完成后，拼装并验收挂篮，施工1#块及对称完成后续节段施工。挂篮悬臂浇注施工结束前20天左右，完成边跨直线段施工；合拢时，合拢顺序按设计图纸。施工流程见图4-1。 分次浇筑挂篮拼装边跨合拢段安装钢筋、立模浇筑砼、张拉、压浆直线段施工安装底模0#块临时边墩搭设、预压及调整安装边跨合拢段支架及底模，配重、合拢段锁定挂篮荷载试验（压重）循环施工全部悬浇梁段、拆除挂篮边跨支架搭设及预压0#块张拉解除临时边墩的临时支座固结桥面系施工中跨合拢段安装钢筋、立模浇筑砼、张拉、压浆119、安装中跨合拢吊架及底模中跨合拢段配重中跨合拢段临时约束锁定体系转换挂篮悬臂浇注连续箱梁施工流程图5. 施工要求5.1 0#块施工0#块在墩顶和墩旁临时托架上立模现浇，一次浇筑成型。5.1.1 临时固结连续梁0#块长度为13m，在悬臂浇注施工过程中，为保证“T”形结构的稳定性，在桥墩外侧（0#块梁底）设置4个1.0m（宽）1.0m（长）的临时支墩（见图1），临时支座安设于连续梁主墩墩旁钢管支撑的顶部，钢管采用100cm钢管，内灌C25混凝土。钢管柱中心与箱梁腹板中心对称布置。临时支墩采用标号C50的混凝土块，每个临时支墩内部配置15.2低松弛钢绞线1束（每束19根），同时配置适当的普通钢筋。钢绞120、线埋入支座100cm，埋入梁体至梁顶。0#段强度达到设计强度100%后钢绞线张拉至1340MPa。在临时支座底面、顶面各设一层塑料薄膜（或油毛毡）隔离层。临时支座中心距离桥墩中心纵向距离3.5m，支座间距3.0m。图1 临时固结平面图5.1.2 支架荷载试验荷载试验采用相当于0#块梁重及施工荷载1.2倍的重量预压，用砂袋或其他方式压重；在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况，施载时按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以达到预压的目的。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。5.1.3模板加工及安装模板安装顺序：底模外模安装底腹板堵头121、（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖向预应力筋等安装完毕）内侧模板安装（先安隔墙及人洞模）内顶模支架内顶板安装顶板堵头。底模安装应根据支架的弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形，以及监控单位所提供的数据综合考虑底模预抬量，确保梁体成型后满足设计偏差。底模安装后，绑扎部分钢筋，安装人洞模板、腹板内模、横隔墙侧模及顶模板、安装侧角模、安装外侧模。外侧模：采用大块钢模板；外模及其支架应精确定位，外模底板底端和顶板顶端均应设对拉拉杆。内模板：采用钢木组合模板现场拼装，内侧模原则上以撑为主、以拉为辅。端模：端模用钢模板，与内外模及其骨架连接牢固。5.1.4 钢筋加工、绑扎及预应力管122、道安装（1）普通钢筋安装在钢筋安装施工作业之前，应该对钢筋进行定位，并标示出主筋位置。主筋采用直螺纹套筒连接。在完成主筋的安装及定位之后，应该标示架立钢筋的位置、间距，并逐一进行绑扎，钢筋安装的具体具体顺序为绑扎底层钢筋，进而安装底板预应力束管道，然后绑扎底板上层钢筋以及定位筋、绑扎腹板钢筋，绑扎顶板下层钢筋，安装预应力管道、安装预应力钢筋、绑扎顶板以及翼板顶层钢筋，最后检查钢筋、管道以及锚垫板的位置。 （2）预应力管道安装预应力波纹管采用定位钢筋固定安装，定位网应焊接和定位牢固，使其在混凝土浇筑期间管道不产生位移，铺设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，其间距直线123、段为50cm，曲线段为15cm，预应力架立筋为10-12钢筋，安装前，根据预应力曲线坐标，准确在梁钢筋上放线，然后将架立钢筋焊接在梁箍筋上，其高度误差不超过10mm，焊接完毕，反复检查位置、标高是否符合设计要求，并经监理工程师检查合格后，方可进行波纹管的穿管。5.1.5 混凝土施工（1）浇筑前准备工作梁体混凝土在混凝土工厂生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用输送泵泵送入模。浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的位置及稳固情况。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度124、和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时应按冬期混凝土施工，防止混凝土受冻。混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，,控制偏差为20mm。在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。（2）混凝土浇注及养护混凝土浇筑从底板到腹板再到顶板，浇筑按梁的断面水平分层、斜向分段进行。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均125、振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止出现裂纹。5.1.7 预应力施工见预应力施工作业指导书。5.2 挂篮悬臂浇注施工5.2.1 挂篮拼装0#块施工完成后，按设计图纸要求安装挂篮。（1）组装试拼待所有杆件加工齐全后，在试拼台上全面试拼。主构架放样于试拼台上126、，尺寸合格后，拧紧各节点板的螺栓，施拧时要均匀施力，防止松紧不一。底模架也进行试拼，检查前后横梁及纵梁的连接，检查前后吊点的尺寸及外形尺寸。检查前后吊带销孔与销子的配合情况。所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号，做出明确标记，准备运往现场正式拼装。（2）现场拼装准备工作根据起重能力，能够拼装后整体吊装的，在工厂组装试拼后，有些部件可不再拆卸，直接运至施工现场，同时准备好拼装工具及各种螺栓，拼装在0号段顶进行。拼装程序a、找平铺枕：待0号块段张拉完毕后，用1：2水泥砂浆找平铺轨部位b、铺设钢枕：前支座处铺7根，注意铺设时，下一梁段下扁担梁的位置，钢枕间距不大于50cm。c、安装轨道：从0127、号块向两侧安装3m长的轨道共3根，轨道穿入竖向筋，轨道中心距检测无误后，用螺母把轨道锁定。d、安装前后支座：先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。e、吊装主构架：主构架分片吊装，先吊装一片，放至前后支座上，并拧紧连接螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主构架。f、安装主构架之间的连结系：用长螺杆（级精轧螺纹钢）和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上。g、吊装前上横梁：前上横梁吊装前，在主构架前端先安放作业平台，作业平台应加设栏杆。前上横梁上的8个千斤顶、上下垫梁及4根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊。h、安装后吊带：在0号块梁段底板预留孔内安装后吊带，先安放垫块，千斤128、顶、上垫梁，后吊带从底板穿出，以便于底模架连接。i、吊装底模架及底模板：底模架吊装前应拆除0#梁段底部部分支架，底模架后部插入0号块箱粱底部，前端与前吊带用销子连接，如受起重能力限制，可先吊装底模架，然后再铺装底模板。j、吊装内模架走行粱并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳和倒链吊在前上横梁上。h、安装外侧模板：挂篮所用外侧模可首先用于0号块施工，在上述拼装程序之前，将外侧走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上，两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至l#梁段位置，在0号块中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0号块上另一后吊架。i、调整立模标高：根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非129、弹性变形值，再加上设计立模标高，为1号块的立模标高，此项工作在挂篮预压后完成。5.2.2 荷载试验挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，合格后进行荷载试验。荷载试验的目的是检验挂篮的承载力和消除结构的非弹性变形，测定挂篮弹性变形，并与计算相比较。按要求分级加载，并监测结构变形，测得数据与计算值进行比较，然后逐渐卸载，并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预拱度。挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件130、内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度，绘出挂篮荷载的挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。5.2.3 钢筋、砼和预应力施工同0#块施工，具体要求见0#块施工相关内容。5.2.4 挂篮前移梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动遵照以下步骤进行： 先将主梁后锚杆稍松开，用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将131、主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。 侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。 初调中线、标高。 用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。 精调中线、标高。 用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。 绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。 复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：在安装过程中如发132、现预留孔于挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。5.3 边跨现浇段施工边跨现浇段混凝土应在挂篮悬浇施工结束前20天浇注。现浇段采用碗扣支架施工。为保证混凝土养生期间及边跨预应力束张拉时梁体自由伸缩以避免混凝土开裂，在底模与支架顶纵梁间设置可滑动的聚四氟乙烯板或其它滑动装置。支座在边跨合拢前临时固定，待边跨合拢完成后解除。5.4 合拢段施工5.4.1边跨合拢施工施工准备悬臂梁端浇筑完毕，挂篮后移至0#块拆除。清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶；在“T构”俩悬臂端顶预备配重133、水箱；近期气温变化规律测量记录。边跨合拢段边跨合拢段与边跨等高度现浇段一样，采用满堂支架施工。悬臂梁段浇筑完毕，接长边跨等高度现浇支架，拼装合拢段支架，支架的搭设与现浇要求一样。外膜采用挂篮模板，底模采用竹胶板，内模采用组合钢模。设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合拢步骤见下图。图5-1边跨合拢段施工步骤图普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用双层波纹段管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。134、其余预应力束及管道安装同箱梁悬浇梁。合拢锁定合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变，锁定按定时间按合拢段锁定设计执行，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用体外连接。临时预应力束根据实际情况布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉瞄固定后不压浆，合拢完毕后将拆除。临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，劲性骨架采用“预埋钢板+连接型钢+预埋钢板”结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋钢135、板之间设置连接型钢，连接型钢布置在箱梁顶板和底板顶部腹板附近各一个，共四个临时刚接采用外刚性支撑法，用40槽钢或工字钢，连体预埋 40的地脚螺栓，用于槽钢连接，槽钢上部采用10mm的钢板与两根槽钢焊接，具体布置如图：合拢段预埋件焊接劲性骨架 合拢段合拢锁定布置示意图浇注合拢段混凝土合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证合拢平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇注速度每小时10m左右，3-4小时浇完。预应力施工合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并136、洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计规定强度的100%和相应龄期后、张拉前解除临时锁定。先张拉边跨顶板预应力束，再张拉底板第一批预应力束，按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。直线段支架下落，拆除模板及支架。5.4.2中跨合拢施工吊装及模板安装中跨合拢梁段采用合拢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统组装施工。安装步骤为：将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端;在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内137、外滑梁的前横梁拆除挂篮前吊杆；用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和连接器将吊架及模板系统锚固稳定；将主桁系统退至0梁段后拆除。设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水（或压砂袋）的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合拢步骤见下图5-3。 图5-3合拢段施工布置示意图普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相同。合拢锁定合拢前使合拢段俩共轭悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。浇注合拢段混凝土中跨合拢段混凝土浇注与边跨合拢段138、施工相同。预应力施工中跨合拢段完成后，张拉中跨预应力束，在张拉边底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。合拢锁定设计合拢锁定采用又拉又撑的方法，即用劲性骨架承受压力，必要时用临时预应力束承受拉力。劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时验算其压杆稳定性；临时预应力确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位根据合拢期间可能出现的温度范围计算，合拢锁定温度选择在设计要求最佳温度范围内。5.5 体系转换悬臂浇筑体系转换是由合拢前的T构状态转换为合拢后的二次或三次超静定结构，梁跨结构体系转换在合拢段纵向连续预应力束张拉并压浆完139、成后进行，解除支座临时约束，拆除临时支座，实现体系转换。6. 劳动力组织表6-1 劳动力配置表序号作业班组人数作业内容1挂蓝施工班组20负责挂蓝拼装、预压、前移、检查、拆除等2钢筋加工班组26负责钢筋的制作和安装3混凝土浇筑工班14负责混凝土的浇筑4模板工班20负责模板的安装、调试、加固和拆除5预应力施工工班10负责预应力张拉、压浆施工6电工2负责施工用电、维修等工作7其他20负责其他一些相关事务7. 材料要求7.1 钢筋及预应力材料要求钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量指标应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013140、）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T710）等规定及设计相关要求。预应力筋进场应对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量应符合预应力混凝土用钢丝（GB/T5223）、预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。预应力混凝土用螺纹钢筋的检验应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。预应力筋用锚具夹具和连接器进场，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T143141、70）规定和设计要求。孔道压浆采用的水泥应符合设计要求。其质量检验应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。水泥浆用外加剂的质量检验应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。预留孔道所用的金属螺旋管、塑料波纹管、橡胶棒（管）等使用前应进行外观检查，其表面应无油污、损伤和孔洞。预应力筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。预应力筋展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。预留孔道用的金属螺旋管、塑胶棒（管）品种、规格必须符合设计要求。施工中应密封良好、接头严密、线型平淡顺、安装牢固。7.2 混凝土原142、材料要求材料进场后，及时组织物资、实验部门对其进行严格检验，杜绝不合格产品进场。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度、安定性试验。（1）水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥比表面积300350m2/kg，游离CaO含量1.0%，碱含量0.80%，熟料中C3A含量8.0%，cl-含量0.06%。 （2）粉煤灰选用级粉煤灰。细度12.0%，需水量比95%，烧失量5.0%，cl-含量0.02%，SO3含量3.0%。 （3）矿粉选用比表面积350500 m2/kg，MgO含量14.0%，SO3含量4.0%，烧失量3.0%，cl-含量0.06%，需水量比125%。 （4）细骨料选用级配合理，质143、地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然中粗砂。细度模数为2.63.2，含泥量2.0%，泥块含量0.5%，云母含量0.5%，轻物质含量0.5%。 （5）粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度1500 kg/ m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应2.0%，压碎指标值10%，坚固性5.0%，含泥量0.5%，泥块含量0.2%，针片状含量5.0%，最大粒径不应超过25mm。 （6）外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品。减水率20%，常压泌水率比20%，含气量3.0%4.0%，抗压强度比 3d130%、7d125%、28d120%。混凝土配合比通过设计和试验配144、制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。8. 设备机具配置挂篮悬臂浇注连续梁施工主要机械设备如下表：表 8-1 悬臂浇注连续梁施工主要机具表编号设备名称数量备注1挂篮及内模系统1套（2个）20#块支架1套3直线段支架2套4汽车吊1台5张拉设备4套纵向2套，竖向、横向各1套6压浆设备1套7电焊机4台8倒链24台9. 质量控制与检验9.1 支座安装支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后145、将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。支座安装前再次核对支座型号，及支座在各桥墩的布置，确保各固定支座、活动支座的位置和方向符合设计要求。支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动；支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工，墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求，做到锚栓孔口平整，无裂缝及积水。表9-1支座安装允许偏差要符合下表。序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1支座中心纵向位置偏差20测量2支座中心纵向位置偏差103支座四角高差14146、固定支座上下底板的纵横错动量15活动支座中线的纵横错动量3 9.2 模板安装模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。0#节段内模较为复杂，制作前应进行仔细分块出图；模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。9.3 钢筋制安每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。9.4 箱梁施工的线型控制大跨度悬灌梁施工，应对其梁内应力和梁体线型进行监控。悬臂梁施工线147、型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。表9-2 连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差表序号控制要点允许偏差（mm）1悬臂梁段高程+15，-52合拢前两悬臂端相对高差合拢段长的1/100，且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于106竖向高强精轧螺纹筋间距10表9-3 连续梁梁体外形允许偏差表序号控制要点允许偏差（mm）1梁全长302边孔梁长203各变高梁段长度及位置104边孔跨度205梁底宽度+10，-56桥面中心位置107梁高+1148、5，-58挡碴墙厚度+10，-59表面垂直度每米不大于310梁上拱度与设计值偏差1011底板厚度+10，012腹板厚度+10，013顶板厚度+10，-514桥面高程2015桥面宽度1016平整度每米不大于517腹板间距1018支座板四角高度差1螺栓中心位置2平整度210. 安全环保要求10.1 挂篮走行状况下的安全要求（1）挂篮前移必须在该节段纵向预应力束全部张拉完成后进行；（2）走道梁安装位置应严格按施工图办理，其间连接牢靠，并与竖向筋锚固，走道梁连接处必须锚固，接头处要平齐无台阶，走道梁上应涂抹黄油，以减小挂篮移动时的摩阻力；（3）必须用水泥砂浆将走道梁范围桥面找平（上下游两侧走道梁顶面标149、高高差不大于要求），并在找平层上画出走道梁的位置，便于挂篮走行时的控制；（4）挂篮移动前，应具体检查以下内容：底平台、外模是否与砼面间有5cm以上的间隙；外模固定是否牢靠，支承、悬吊系统是否稳定，受力是否均匀；后锚固点、后吊带等障碍物是否均已拆除，确保挂篮走行无障碍；（5）挂篮移动过程中，两前支点不同步应小于3cm、主梁与底平台不同步应小于5cm、两悬臂端不同步距离相差不超过0.5m，移动应从偏轻的一端开始；（6）挂篮移动过程中，密切注意前方是否有障碍物，并注意观察挂篮各部分的变形、模板支撑等情况；（7）挂篮前移速度0.1m/min，速度均匀，移动挂篮作业应连续不间断；（8）为保证挂篮前移同步150、，可在走道梁上明示走行刻度；（9）挂篮走行过程中，根据需要，利用拉杆或钢筋等将前后支点临时连接，以确保走行刚度；（10）挂篮前移时，其前端伸臂上严禁站人和堆放机具材料；（11）挂篮前移以及在砼灌注时，除后锚装置外，尚应有其他可靠的保险措施，以保证挂篮纵向整体倾覆稳定性。前移就位后，应尽快安装各锚固装置；（12）为便于内滑梁前移，施工前一节段时，应注意预留相关孔（尽量利用后锚预留孔）；（13）当风力大于6级时，不应进行挂篮移动作业。挂篮施工时，配备侧风仪，遇有大风天气，随时测量风力，一旦风力达到6级，立即停止挂篮一切作业，对挂篮进行锚固。10.2 挂篮灌注状况下的安全要求（1）挂篮前移到位后，将151、后锚梁锚固好，用千斤顶将前支点顶起，用钢垫块将前支点与走道梁之间抄垫牢固，落顶使前支点处于良好的受力状态；后支点应利用后锚固装置，使其与走道梁之间脱空不受上拔力，各吊带限位座底下必须用钢垫板抄垫并楔紧。（2）混凝土浇注过程中，应重点检查挂篮前支点、后锚点、各吊带锚固点的受力情况；派专人检查模板，并对挂篮沉降进行观测，以便发现与设计不符时利用各紧缩装置及时进行调整；（3）对挂篮上的吊杆，应进行绝缘处理，避免电弧灼伤；同时，锚固点或吊带处应采用油漆等做明显标记，便于检查；（4）悬臂浇注施工两端平衡重控制和监测是主梁悬臂浇注施工中的重要环节，采取的措施具体有以下几点：严格控制施工荷载并及时清点；当悬152、臂两端挂篮、支架、模板等结构采用不同构造形式时，或采用旧料代用料时，对其重量需进行复核；砼灌注过程中，悬臂两端砼应严格计量，控制T构两侧重量偏差不超过规定，大雨、6级及6级以上大风天气不应进行砼灌注工作。任何增加或减少荷载需由现场值班技术人员报总工程师同意后方可进行，并做好记录。拆除模板、支架时，不得采用吊机等外力强行拆除，应采用导链、千斤顶以内力作用方式拆除后方可用吊机吊离。悬臂浇注完毕，悬臂两端挂篮应同步拆除，相差不超过5T，并从偏重的一端开始。施工过程中，应加强不平衡重的监测，宜在0#块上翼板侧面上布置观测点，根据观测点的位移推算不平衡弯距，必要时，应测试钢筋或砼的应力，推算不平衡弯矩。153、10.3沈海高速公路安全防护措施由于本连续梁上跨沈海高速，挂篮施工前需与交通管理部门协商，根据公路管理部门的要求制定完善，交通安全防护措施，并签订相关施工安全及配合协议。为保证行车、行人及施工人员的安全，施工中必须严格按照以下几点要求进行施工。挂篮施工采用全封闭防护。在挂篮主桁上部、底模平台四周、顶板边缘悬挂浸塑安全网，侧面及端部防护要进行全部包裹，侧模与底模连接处增设临时钢板堵封密实，底模下设平板护栏，防止坠物伤人伤车，围挡防护应紧跟施工进行。桥面两侧安设1.2m高围挡防护，每个梁段施工完成后立刻在两侧进行围挡支护，确保公路行车安全。根据既有公路与连续梁的位置关系，确定距连续梁30米处开始设154、置施工警示牌。图10-1挂篮防护措施侧面图图10-2挂篮防护措施正立面图图10-3公路安全防护实物图高空作业必须系安全带，脚下要穿软底防滑鞋，严禁穿拖鞋、硬底鞋和易滑鞋。物料应堆放平稳，不可堆放在顶板边缘附近，也不可妨碍通行，传递物料时不能抛掷。施工前，与交通部门交换意见，协商制定交通管理方案，在挂篮底模平台外设置灯箱，在距施工地点一定范围处设置醒目的限速、禁停等标志、标牌，设专人负责该段交通指挥，保证车辆行驶有序畅通。挂篮走行选择夜间车流量小时间段进行，连续梁两侧公路上设置交通分流标牌，专人负责，一旦发现安全隐患，及时封闭道路。采用水箱配重，悬臂施工时应对称浇筑，两端混凝土灌筑不平衡重不得超155、过8吨。挂篮走行必须两侧主桁同步进行，走行过程中专人控制横向偏移量并及时调整。走行速度要按设计要求，滑道要铺设平整、顺直、不得偏移，每次走行及灌注砼前要专人检查走道梁及后锚固的锚固情况。挂篮及合拢段刚构的拆除尽量从梁部走行到主墩处进行，不影响交通；拆除的螺母拉杆不得掉落，防止伤及下面作业人员。预应力张拉作业区，无关人员不得进入，千斤顶要用倒链拴挂，张拉时千斤顶的后面严禁站人，作业人员只能站于千斤顶的两侧。电动油泵开动后，进、回油速度与压力表指针升降应平衡，均匀一致，安全阀保持灵敏可靠。张拉前作业人员要确定联络信号，张拉两端相距较远时，用对讲机等通讯设备进行联络。张拉完毕后，对张拉施锚两端进行妥156、善保护，严禁撞击锚具，钢束等。经常检查挂篮、锚固筋、张拉平台的保险绳等，底模标高调整时，设专人统一指挥，作业人员站在铺设稳固的脚手板上，梁上及底模平台人员要有报话机，保证通讯联系方便。10.4 环境保护及文明施工要求（1）严格按国家和地方政府有关规定做好环保、水土保持工作。（2）加强对现场施工人员的环境与文明施工的宣传和教育，提高全员环保意识，增强法制观念。（3）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。（4）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。（5）竣工时按要求拆除施工临时设施，按环保要求做好恢复工作。（6）施工现场管理、技术、施工157、人员佩带由本项目统一制作胸卡、安全帽。跨沈海高速特大桥（62+112+62）m连续梁预应力施工作业指导书1. 适用范围本作业指导书适用于跨沈海高速特大桥（62+112+62）m连续梁预应力施工。2. 作业准备2.1 内业准备开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业准备（1）使用前对张拉机具进行配套检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线；（2）张拉前对梁的外观尺寸、158、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查；（3）张拉强度达到设计规定时，张拉前必须拆除需要拆除的模板和支架；（4）清除梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆；（5）张拉两端钢绞线束的外露长度大致相等，并满足施工工艺要求；（6）确定张拉控制力，在第一次张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正；（7）计算钢束理论伸长值，记录有关数据；（8）压浆机具已落实就绪。3. 技术要求3.1原材料生产厂应有设计文件、产品合格文件，该类文件应具有可追溯性。3.2锚具、夹片和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性。 3.3锚具或其附件上宜设置灌159、浆孔或排起孔。灌浆孔的孔位及孔径应符合灌浆工艺要求，且应有与灌浆管连接的构造。4. 施工程序与工艺流程4.1 张拉程序预应力束张拉程序为：00.1k（作伸长量标记）k（静停5分钟）补拉k（测伸长量）锚固测定回缩量。4.2 张拉施工流程张拉工艺流程详见图4-1清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶及工具锚待混凝土强度、弹性模量及龄期满足设计要求后进行张拉完成张拉并合格后割除多余钢绞线封锚，压浆图4-1 张拉施工工艺流程5. 施工要求5.1 张拉准备（1）砼已达到设计张拉强度，梁体检查合格。预应力钢绞线和锚具资料齐全，供应商提供夹片锚160、固系数试验值。锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。孔道经通孔清理，无残渣及积水。按设计施工图纸，采用设计数据。（2）准备好张拉过程中所用的各种机具设备。（3）将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。5.2 制孔预应力孔道位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连接应平顺。孔道锚固161、端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。5.3 钢绞线的下料成束（1）下料采用砂轮机切断，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端用扎丝扎紧，防止切断后散头。（2）钢绞线下料长度按设计图，并考虑千斤顶张拉端的工作长度。工作长度按照设计要求。（3）为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，采用圆钢仿锚板孔做成梳型将各根钢绞线梳理顺直，每11.5m用一道扎丝捆扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长，束内用白胶布缠贴编号，分别存放在防雨棚内待用，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其162、盘成大盘。（4）钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。（5）穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。（6）钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力。5.4 安装工作锚（1）安装工作锚环：尽可能使钢绞线平行穿过锚孔，避免乱穿和交叉等情况，并注意锚环杯齿口必须装在锚垫板内，锚环与锚垫板的中心对中；（2）安装夹片：将夹片敲入锚环锥孔，使夹片凸出锚环端面的高度一致。5.5 张拉设备定位（1）安装限位板：安装前必须先检查限位板与此工作锚、钢绞线是否匹配，安装时应注意各孔与工作锚环孔一一对应，不得交叉错位；（163、2）安装千斤顶：钢绞线在穿心孔内不得扭绞交叉；（3）安装工具锚：工具锚环孔内必须清洁，在安装工具锚环时应注意千斤顶内的钢绞线不得交叉扭结，必须顺直平行；在工具锚孔及夹片外锥面均匀涂抹退锚灵，以便退锚灵活，把工具夹片适当用力敲入工具锚环锥孔内；（4）注意安装工具锚前，宜先将油顶缸伸出35cm，并要求工作锚、千斤顶、工具锚三者中心位于同一轴线上。5.6 预应力张拉梁体预应力张拉必须在混凝土强度、龄期及弹性模量均达设计要求后方可进行，张拉顺序按按设计图纸，以油压表读数为主，伸长量作校核。（1）张拉以控制应力为主，以伸长量作为校核的双控原则进行。（2）钢绞线伸长量=终值-初值-回缩量。（3）张拉作业检164、查油管连接后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.1k）后停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记。继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢铰线的伸长值加以校核，每端锚具回缩量控制在规定值以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油165、，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过规定。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在规定范围内，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。5.6.1 预应力张拉质量控制要点预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位钢筋网数量、加166、大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件167、同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。5.6.2 张拉常见问题及处理措施1.锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线现象：张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。原因分析：锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。预防措施：锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。锚垫板要可靠固定，168、确保在混凝土浇筑过程中不会移动。处治方法：另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。2.滑丝与断丝现象：锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。原因分析：锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。防治措施：锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。钢绞线和钢丝169、的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。3.张拉钢绞线延伸率偏差过大现象：张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。原因分析：钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。初应力采用值不合适或超张拉过多。张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。张拉设备未作标定或表具读数离散性过大170、。防治措施：每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。校正预应力孔道的线形。按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。校核测力系统和表具。4.预应力损失过大现象：预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。原因分析：锚具滑丝或钢绞线内有断丝。钢绞线的松驰率超限。量测表具数值有误，实际张拉值偏小。锚具下混凝土局部破坏变形过大。钢绞线与孔道间摩阻力过大。防治措施：检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。锚具滑丝失效，应予更换。钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。锚具下混凝土破坏，应将预应171、力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。5.7 预应力管道压浆预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆压力不小于0.2MPa，浆液性能指标符合设计要求。6. 劳动组织每个架子队劳动力配备如下：施工负责人2技术负责人1专职安全、质量检查员4工班长4技术、质检、测量及试验人员6预应力施工人员、普工5107. 材料要求（1）预应力筋技术性能应符合国家现行预应力砼用钢绞线（GB/T5224）的规定和满足设计要求；（2）应有出厂合证，进场后先进行外观检查，其力学性能试验按铁道部现行施工标准的要求办理。（3）每束钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成。预应力钢绞线使用前按规定分批抽样172、进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。（4）锚具、夹具和连接器应符合国家现行预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。8. 机具设备配置（1）电动高压油泵（含压力表两只）2台（套）。（2）锚具配套，纵向预应力千斤顶2台，横向预应力千斤顶2台，竖向预应力千斤顶2台。（3）限位板2只。（4）打紧器2个，拔丝器2个（单根钢绞线垫圈）。（5）工具锚及夹片2套（与锚系列配套）。（6）钢片尺（1m173、长的及0.3m长的）、木把螺丝刀100各4把。（7）钢丝钳、0-200mm游标卡尺、小手锤各4把。（8）压风机一台（配有过滤器）。9. 质量控制与检验9.1 钢绞线的检验应符合下列规定： （1）每批钢绞线应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，并不得大于30t。 （2）钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。 （3）力学性能的抽样检验应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样174、进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。 （4）松弛性能可由厂方提供试验报告。9.2 锚具、夹具和连接器进场验收应符合下列规定：（1）锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：1）外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查。如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。2）硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每175、套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。（2）验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批；连接器以不超过500套组为一个验收批。9.3 预应力后张梁孔道压浆前，应对浆体的流动性、泌水率、凝结时间、体积膨胀率等进行检验，检验结果应满足设计要求。10. 安全及环保要求10.1 安全要求（1）严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施工前应对张拉操作人员进行安全教育。（2）锚具、夹具应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷176、污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。（3）张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的安全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全。（4）施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。（5）从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则操作人员不得在锚具正前方活动。（6）张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员应站在千斤顶侧面，应禁止非预应力施工人员进入张拉区域。（7）从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维177、修。（8）油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油。（9）特殊情况下，在更换夹具时，两端都应装上千斤顶，采取其它措施放松预应力筋时，应仔细做好施工现场的安全防护工作。（10）压浆人员须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压油管。（11）压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。（12）张拉设备使用前，应对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情况方可正式使用。高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。（13）电器设备由专人178、管理，电闸箱应符合技术要求，电源线在使用前应进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断。（14）切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。（15）施工过程中防止工具或机具从高空坠落伤人。10.2 环保要求（1）加强环保意识教育和宣传工作，从人的方面控制环保。（2）对现场的废弃物质要定点堆放，按规定弃置。（3）加强对千斤顶油料的管理，严控过程中油污染环境。跨沈海高速特大桥大体积混凝土施工作业指导书1. 适用范围本作业指导书适用于跨沈海高速特大桥大体积混凝土施工。2. 作业准备（1）在开工前组织相关技术人员认真学习施工组织设计，阅读，审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规179、范和技术标准。（2）根据设计图纸、当地气象、施工条件优化配合比设计。（3）收集工地气象台（站）历年气象资料，设置工地气象观测点，建立观测制度，及时掌握气象变化情况。（4）施工前，制定详尽的施工方案，落实相关物资、机具设备。（5）对有关人员进行技术交底和培训。（6）引进能够满足设计和施工要求的混凝土搅拌设备，对参加施工的人员进行岗前技术培训，考试合格后持证上岗。（7）依照验收标准及建设、监理单位要求编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。（8）混凝土工厂已建立，并经验收合格可以投入使用，各种混凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。3. 技术要求混凝土结构物实体尺寸符合180、大体积混凝土施工规范GB50496-2009规定的尺寸，或易由温度应力引起裂缝的砼，按大体积砼施工技术要求控制施工。大体积砼浇筑完毕后，应在养护期间测定混凝土的表面和内部温度。由于大体积混凝土构件混凝土水化热集聚在构件内部不易散发出去，造成砼内部温度过高和内外温差过大，混凝土表面可能出现过大拉应力而产生裂纹。大体积混凝土的内部最高温度、中心温度与表面温度之间的差值以及混凝土表面温度与室外空气中最低温度之间的差值均有明确的规定。大体积混凝土主要采用“双掺”技术、蓄热保温和预埋冷却管通水冷却的温控措施，以预防混凝土裂缝的产生。4. 施工程序与工艺流程混凝土施工流程见图4-1。施工准备混凝土配制布设181、冷却管和温度监测装置混凝土浇捣温度监测冷却管通水冷却养护混凝土输送控制入模时间密实性均质性施工缝留置 图4-1 大体积混凝土施工流程图5. 施工要求5.1 合理选择原材料，优化混凝土配合比（1）在混凝土配合比中合理掺用矿物掺合料（粉煤灰、磨细矿渣粉等）替代部分水泥，尽可能降低水泥用量和水化热；（2）采用水化热较低矿碴硅酸盐水泥，降低混凝土凝结过程中产生水化热；（3）采用级配良好的碎石，严格控制针状、片状含量，含泥量等符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010)要求；（4）采用优质中砂，细度模数、含泥量符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010)要求；（5182、）在混凝土中掺用高效减水剂，延长混凝土初凝时间，满足混凝土设计强度，延缓水泥水化热峰值出现的时间；（6）禁止使用温度超标的水泥，以确保混凝土的施工性能和质量；（7）严格按配合比设计值控制混凝土坍落度；（8）混凝土生产过程中严格控制各种原材料的称量误差。 5.2 降低混凝土的入模温度夏季或高温天气施工时采取以下措施：（1）搅拌混凝土时加冰屑或冷水以降低温度；（2）用凉水冲洗骨料，降低骨料温度；（3）避开高温天气，在室外温度较低时浇筑混凝土，浇筑温度不宜过大；（4）混凝土运输时采取措施避开太阳直射确保砼最高入模温度不超标。5.3 浇筑过程中的控制（1）分层分段浇筑，减小浇筑层的厚度，增加散热面，从183、而降低施工期间的温度应力，以减少产生裂缝的可能性，控制混凝土的浇筑速率，严格控制混凝土的振捣频次和范围。（2）新浇筑与邻接的已硬化砼或岩土介质间的温度不得大于15。每个部位测一次，并作好记录。（3）严格控制砼入模温度。砼入模温度不得超标。每工作班至少测3次，并作好记录。5.4 预埋冷却水管冷却循环系统布置方法：冷却管采用钢管，冷却循环系统布置方法根据计算确定。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置。同时外部接进出水总管、水泵。为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件内合理布设测温孔或温度测量元件。在184、承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度，通过调节冷却水流量和流速来调整混凝土内部温度。当混凝土内部和表面温度之差大于规定且通过蓄热保温无法实现控制值时，应布设冷却水管通水降温。每层冷却水管均在混凝土浇筑至水管标高后，根据温升情况开始通水，通水流量根据温控计算结果确定，确保水流降温效果。施工时要做好进出水温的测量记录，以便调整控温措施。5.5 做好砼养生工作应在浇筑完毕后规定时间以内进行覆盖保温并进行保湿养护。大体积砼浇注完成后采用塑料布或保湿土工布覆盖进行保湿保温。保湿养护必须覆盖严密，并保持内部有凝结水。5.6 加强混凝土温度测量监控混凝土养护期间，混凝土内部最高温度、混凝土内部温度与185、表面温度之差、表面温度与环境温度之差、养护用水温度与混凝土表面温度之差等均要符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010)要求。测定混凝土温升峰值及其达到所需的时间，定期记录冷却水管进、出水的温度，绘制混凝土内部温度变化曲线。根据观测结果确定冷却水管通水量、通水时间和蓄热养护时间等，以降低混凝土内部最高温度内外温差。5.7 拆模控制温度要求：拆模时混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差等均要符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010)要求。混凝土内部开始降温前不得拆模。强度要求：拆非承重模板，要求砼强度应保证其表面和轮廓不受损伤。拆除承重模板186、必须按设计图纸和铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010)要求的强度执行。5.8 冬夏季施工要求当工地昼夜平均气温连续3d低于5或最低气温低于-3时，按冬期施工。当工地昼夜平均气温高于30时，按夏季施工。5.9 事先分析与计算为了控制构件混凝土内部因水化热引起的绝热温升过高和内外温差过大，防止因混凝土内外温差过大而生产裂纹，要进行详细的计算和综合分析，编制计算书，指导现场施工。具体计算方法按相关规定执行。6. 劳动组织（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。（2）劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。表6-1每个架子队人员配置表负责人1质检员1技术主管1测量试验187、人员24安全员2技术人员24工班长68机械工、普工30507. 材料要求（1）水泥应采用强度高、干缩性小、耐久性好和抗冻性好的水泥。一般可采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥的技术指标和最小水泥用量应符合现行的国家标准。 （2）在混凝土中粗集料指碎石，细集料指砂。无论是粗集料还是细集料均应质地坚硬、耐久、洁净，符合规定的级配。 （3）一般饮用水均可用于混凝土施工和养护；对非饮用水，应检验其硫酸盐含量和PH值，符合要求时可以采用。 （4）为了改善混凝土的技术性质，可以在混凝土的制备过程中加入一定数量的外加剂。常用的外加剂有流变剂、调凝剂和改变混凝土含气量的外加剂等。外加剂的质量应符合现行的国家标188、准。8. 设备机具配置混凝土工厂的产量应满足施工的要求，可根据现场的实际情况进行配置。振捣和养护设备根据具体施工方案配备。9. 质量控制及检验9.1 质量控制（1）混凝土浇筑与养护时，环境温度每日定时检查，并做好检查记录；当温度超过规定的要求时，混凝土拌和时应采取有效降温、防晒措施，以保证混凝土的浇筑质量，否则应停止施工。（2）混凝土施工除应留标准条件下养护试件外，还应制作相同数量的试件并将其置于与结构相同的环境条件下养护，检查混凝土强度以指导施工。（3）在混凝土浇筑前，应通过试验确定在最高气温条件下，混凝土分层浇筑的覆盖时间，施工时应严格控制，不得超过。（4）应严格控制缓凝剂的掺量，并检查混189、凝土的凝结时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。（5）严格大体积砼测温过程控制工作，及时根据测温情况调整水泵的进水流量。严格控制通水时间和流量，确保满足温度要求，防止出现裂纹。9.2 质量检验在混凝土施工过程中，应按规定的要求对混凝土的力学性能和耐久性能进行抽检，检验结果应满足设计和施工要求。（1）混凝土强度的检验评定应符合铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425）的有关规定，预应力混凝土试件的试验龄期为28d，其它混凝土试件的试验龄期为56d。混凝土耐久性的检验评定应符合铁路混凝土施工质量验收标准，混凝土试件的试验龄期为56d。（2）对于用于施工过程控制的现场混凝土试件，应根据不同要求从同一190、盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与实际结构相同的条件下成型和养护。（3）对于用于强度评定和耐久性抽检的现场混凝土试件，应根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与实际结构相同的条件下成型。当混凝土结构采用自然养护时，试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；当混凝土结构采用蒸汽养护时，试件应先在与实际蒸养条件相同的条件下养护，再在标准养护条件下养护到规定龄期后再进行试验。在混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对新选定的配合比混凝土的拌和物性能、力学性能和耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计和施工要求191、。10. 安全与环保要求10.1 安全要求（1）施工根据地质条件设置必要防护措施，并在施工工点设置安全围栏和警示标志，禁止非施工人员随意入内。（2）起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。定期对施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。跨越公路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有公路畅通无阻及人员安全。10.2 环保要求（1）严格按国家和地方政府有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。（2）加强污染物排放控制，注意防止污染物对水域污染192、影响。（3）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。（4）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。跨沈海高速特大桥挡砟墙施工作业指导书1适用范围本作业指导书适用于跨沈海高速特大桥连续梁上挡砟墙施工。2作业准备2.1技术准备编制实施性施工组织设计、确定施工工艺，编制专项施工方案，在开工前组织技术人员认真学习，熟悉国家现行规范和技术标准，制定施工安全保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底和岗前培训，考核合格后持证上岗。2.2外业准备测设出挡砟墙的边线和高程控制点，制作挡砟墙模板，清理梁面，调整梁顶预埋钢筋，做好施工准备。3技术要求3.1193、原材料3.1.1混凝土混凝土原材料、配合比设计、混凝土的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土施工质量验收标准（TB10424-2010）要求。3.1.2钢筋钢筋规格、型号、及各项技术指标应满足设计及施工规范要求。钢筋长度、数量、直径、焊接质量、接头位置应符合设计及规范要求，骨架刚度满足施工要求。3.2混凝土配合比混凝土配合比、拌和物坍落度、扩散度应满足灌注施工要求，符合铁道部现行铁路混凝土施工质量验收标准（TB10424-2010）的有关规定。3.3模板及支架模板及支（拱）架应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑混凝土的侧压力及施工荷载，保证结构尺寸的正确。模板及支（拱）架的材料质量及结构必194、须符合施工工艺设计要求。模板安装必须稳固牢靠，板面接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模型内无积水和杂物。3.4混凝土浇筑挡砟墙混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土运输罐车运输，输送泵泵送，分层入仓，分层振捣密实，施工缝间墙体应连续浇筑成型。混凝土施工和表面质量的检验应符合铁道部现行铁路混凝土施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。4施工程序及工艺流程4.1施工程序施工程序如下：施工准备 钢筋安装 模板安装 混凝土浇筑 混凝土养护。4.2施工工艺流程梁面清理测量放线钢筋安装钢筋加工、运输钢筋检查验收模板安装混凝土浇筑拆模混凝土养护模板制作混凝195、土拌制、运输预埋钢筋调整5施工要求5.1施工准备施工前，将梁面清理干净，并将挡砟墙范围内的混凝土浮渣、杂物清理干净。挡砟墙桥面预埋钢筋进行调直处理，清理干净钢筋表面污物及铁锈。挡砟墙测量放线点位、标高准确无误。完成技术交底和岗前培训工作。达到施工条件。5.2钢筋安装钢筋规格、型号、数量、间距必须符合设计要求，接头形式和位置必须符合规范规定，骨架绑扎刚度须满足施工需要。钢筋应顺直无弯曲，表面洁净，无锈蚀和污物。骨架中心线位置符合设计。垫块形式、强度、布置密度应符合设计和规范规定，安装应牢固，保证浇筑混凝土后的钢筋保护层厚度。5.3模板安装模板材料应满足混凝土外观要求，刚度须满足浇筑混凝土的重力和196、侧压力的要求，保证混凝土浇筑时不变形、不移位。断面尺寸及中心线位置应满足设计需要。模板表面必须洁净，无污物，按要求涂刷脱模剂。模板安装时，按要求材料和距离设置变形缝。5.4挡砟墙混凝土浇筑混凝土坍落度及和易性须满足施工要求，浇筑应分层入仓、振捣密实，浇筑顺序及方向符合专项施工方案要求。挡砟墙顶面高程应采取有效方式进行控制，保证墙顶平整，坡度符合设计。在施工过程中应派木工随时检查支架和模板，发现问题及时处理。挡砟墙的浇筑最好安排在气温适宜时段进行。浇筑完毕及时按要求进行养护。浇筑至墙顶标高后，找平，提浆压光，并按设计设置坡度。收面压光后，及时覆盖和洒水养护，防止顶面裂纹，混凝土浇筑时，应保证各预197、埋件位置。5.5模板、支架拆除混凝土达到一定强度，能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。侧模拆除时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。6劳动组织施工人员按照实施性施组，机械人员组合及工期要求进行合理配置。参见表6-1人员配备表表6-1 人员配备表负责人1人技术主管1人安全员1人技术、质检、测量及试验人员46人操作工人20人。7材料要求混凝土原材料必须符合铁道部现行铁路混凝土施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。运至拌合站的砂石料应分种类、分型号、分粒级堆放，并应遮盖保护，必要时采用加热或降温的措施，保证拌制的混凝土满足设计及施198、工规范的要求。钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土施工质量验收标准（TB10424-2010）的有关规定。高性能混凝土使用的矿渣、粉煤灰及外加剂必须符合设计及现行施工规范的规定。材料进场后，按照要求进行存放。及时对材料进行质量复检，不合格的材料即时清运出场，不得使用于工程。8设备机具配置表8-1主要施工机械设备配备表设备名称数量汽车吊1台混凝土输送罐车3-5台混凝土输送泵1台振动棒4台套发电机1台钢筋切断机1台钢筋调直机1台钢筋弯曲机1台电焊机3-5台9质量控制及检验9.1质量控制混凝土浇筑过程质量控制是保证挡砟墙结构尺寸、平面位置和混凝土密实性重要环节，因此必须强化199、混凝土灌注过程监控，从混凝土拌制、运输、入仓摊铺及混凝土振捣等方面进行严格控制，一定要规范作业行为，才能最终根除质量隐患。9.2质量检验9.2.1混凝土质量检验各种原材料进场后，按照国家现行实验规范进行取样进行实验检验，质量必须符合国家现行铁路混凝土施工质量验收标准（TB10424-2010）的有关规定。9.2.2钢筋制作安装9.2.2.1钢筋加工在进行钢筋加工前，一定要认真审核图纸，熟悉标准，加工时，严格按照配料单及钢筋加工单进行加工，各型号的钢筋弯曲半径、弯钩形式等必须符合设计及规范要求。钢筋按设计加工成型后，进行编号标识，按钢筋编号分类存放。质检人员应随时检查其规格、型号，各部位尺寸等。200、9.2.2.2钢筋安装1、挡砟墙钢筋各部尺寸及平面位置钢筋在绑扎安装的过程中，应经常检查中心线位置及截面尺寸是否符合设计。发现偏差，及时纠正处理，保证钢筋骨架截面尺寸和平面位置。2、钢筋平直、顺畅若运至现场的钢筋出现弯折，在安装前必须先进行调直。安装时，挂线控制。3、钢筋锈蚀钢筋出现浮锈的，安装前须先进行除锈处理，锈蚀严重，影响钢筋受力性能的须做报废处理。4、保护层厚度钢筋网与模板之间，须按施工方案确定的垫块材料、垫块尺寸，垫块纵横向间距等要求布设垫块。垫块要求安装牢固，防止模板安装时坠落。9.2.4模板及支撑9.2.4.1模板模板中心线、标高、模内净尺寸、模板拼缝、模板面、钢筋保护层厚度必须201、符合设计，板面洁净无污物。9.2.4.2支撑模板支撑结构形式、材料品种、规格等必须符合设计要求。满足施工刚度要求。10安全及环保要求10.1安全要求（1）根据施工程序和特点，建立完善的安全制度。（2）施工区域进行围护封闭，并设置齐全的安全警示标志，禁止非施工人员出入。（3）施工机械和设备按期检查、保养、维修，保证机械状态优良。（4）施工现场设专职或兼职安全员，坚持班前教育，班后总结的安全制度。（5）施工现场必须有安全制度，进场人员必须严格遵守，且按要求使用“安全三宝”。（6）混凝土施工时，必须派专人观察模板和支撑，发现异常，及时采取措施进行处理。（7）施工现场必须配备足够的安全消防设施和工具。202、10.2环保要求混凝土施工中，容易造成对环境的污染，为保护自然环境，应避免任意倾倒混凝土和水泥浆，真正将各项环保措施落实到位。跨沈海高速特大桥钢板桩围堰施工作业指导书1适用范围本作业指导书适用于跨沈海高速特大桥2#、9#、10#墩施工。2作业准备2.1内业技术准备开工前，技术人员应对施工图纸及相关的通用图纸和实施性施工组织设计进行认真审核和阅读，熟悉铁路施工作业指南、验收标准及相关的规范，制定安全保障措施及应急预案。对进场作业人员进行岗前技术、安全培训和考核，合格后持证上岗。对考核合格的人员进行技术交底。深基坑防护必须编制安全技术方案，并经过监理单位批审。2.2外业技术准备2.2.1 做好施工203、测量工作，经核对无误后，方可施工。2.2.2 备齐打桩机械、经验收合格具有出厂合格证的钢板桩并配齐生活、生产及办公设施，满足施工生产需要。2.2.3 做好防水、排水工作，应在基坑顶部边缘外四周挖好防水、排水沟拦截雨水。若基坑处于凹处或河床中，为了排干积水，必须配备足够的排水机具。2.2.4 钢板桩采用组装插打时，组装的嵌缝用油灰及旧棉絮嵌塞紧密。组织及单块桩两侧锁扣均应在插打前以黄油或热的混合油膏（质量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干黏土=2：2：2：1），以减少插打时的阻力，并增加防渗功能。2.2.5 准备好夹板或按照插打形状制成的工作导梁。2.2.6 安装导架时应注意一下几点：、采用经纬仪204、和水平仪控制和调整导梁的位置。、导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。、导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。、导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。3技术要求3.1 做好施工测量工作，测定桥墩台的中心桩、基础从横边线和中心线及临时测量水准点，同时还必须做好断面测量，放出基坑边线。3.2 钢板桩桩顶高程应符合工艺设计要求，确保钢板桩垂直。4施工程序与工艺流程4.1 施工程序钢板桩防护桥梁基础施工程序为：施工准备钢板桩的组装导梁的加工制造导梁的定位钢板桩的插打合拢开挖基地检查与处理。4.2工艺及质量控制流程钢板桩围堰施工工艺及质量控制流程如图4-1所示。图4-1 205、钢板桩防护施工工艺及质量控制流程5施工要求5.1施工准备5.1.1钢板桩的整理新钢板桩验收时，应备有出厂合格证，机械性能和尺寸应符合要求。经整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩做锁口通过试验检查。验收或整修后的钢板桩，应进行分类、编号、登记存放。锁口内不得积水。5.1.2钢板桩锁口检查用一块长1.52.0m符合类型、规格的钢板桩做标准，将所有同类型的钢板桩做锁口通过检查。检查用绞车或卷扬机拉动标准钢板平车，从桩头至桩尾进行。5.1.3钢板桩检修凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均应整修，按照具体情况分别用冷弯、热敲、焊补、铆补、革除或接长。5.1.4钢板桩的接长钢板桩长度不够时，可用同类型的206、钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，在焊接加固板，相邻钢板桩接长焊缝应注意错开。5.1.5预留吊、拔桩用孔如需要有吊装孔及拔桩孔时，应事先钻好孔，拔桩孔应焊接加强板，以免拔桩时断裂。5.2施工工艺5.2.1定位钢板桩安装时，应进行测量定位，一般是先打定位桩，再在定位桩上挂装导框。在开始插打板桩后，逐步将导框转挂在已打好的板桩上。5.2.2插打与合拢钢板桩、钢板桩插打方法采用开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合拢后再打的方法。、插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼装时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝。、插打钢板桩的次序，从一侧开始，至另一侧合拢。、插打钢板桩时严格控制好桩的垂直度，尤207、其是第一根桩要从两个垂直方向同时控制，确保垂直不偏。在垂直导向设备导向下，一般现将全部钢板桩逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打入直至设计深度。插打的顺序按施工组织设计进行，插打前在锁口内涂以黄油、锯末等拌合物。钢板桩顶达到设计高程的平面位置差不得大于10cm，在插打过程中，应随时检查其平面位置是否准确，桩身是否竖直，发现倾斜应立即纠正或拔起重插。为了加快进度，可另用一台吊机担负吊装工作，桩架只做打桩用，可使用插桩夹板进行导向。、钢板桩可用锤击、振动或再辅以射水等方法下沉，但在黏土地基中不宜使用射水，锤击时宜使用桩帽，以分布冲击力和保护桩头，在插打钢板桩时，如起重设备高度不够，允许改变吊点位置208、，但吊点位置不得低于桩顶以下13桩的长度。、钢板桩围堰在合拢处往往形成上窄下宽的状态，这使得最后一组板桩很难插下，常用的办法是将邻近的一段钢板桩墙的上端向外推开，以使上下宽度接近，必要时可根据实测宽度，做一块上窄下宽的异性钢板桩。合拢时，现将异性钢板桩插下，再插最后一块标准钢板桩。、打钢板桩时应注意的事项施打钢板桩，应对钢板桩认真检查，要求板面平直，接口预拼严密。采用定型钢板桩时，接口类型应该一致。插打钢板桩时，应该对正接口，借助桩锤自重缓慢沉入，必要时可低锤慢击。应随时检查偏位和倾斜，发现偏位和倾斜，可用撬棍滑车纠正。5.2.3基坑开挖土方开挖应配合内支撑的安装分二次进行出土，较深部位的掘土209、换用长臂挖机施工；第一次掘土，从自然土面向下挖1m至第一层内支撑安装位置；第二次掘土，从第一层内支撑安装位置向下挖至坑底，并预留人工清理土层厚度约20cm。土方开挖完成后，应立即排除积水，平整填实后及时浇筑砼垫层进行固化保护。基坑内侧由上至下共设置1层围囹及内支撑和角撑，围囹采用30H型钢，内支撑与角撑均采用30H型钢。围檩位置为钢板桩顶往下1m。5.2.4钢板桩的拔除拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的黏附，然后边振边拔。对较难210、拔出的板桩可先用柴油锤将桩振下100300mm，再与振动锤交替振打、振拔。有时为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础低板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.222.0倍。对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。6劳动组织6.1劳动力组织方式，采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员、工期要求进行合理配置，施工人员配备表见表6.2。表6-1 施工人员配备表职务数量（人）施工负责人1技术主211、管1专兼安全员1工班长68技术、质检人员35机械工、普工5060其中施工负责人、专兼职安全员、工班长、技术人员必须由施工企业正式职工担任，并根据工程情况适当配备若干劳务工人。7材料要求原材料应符合设计要求，主要有钢板桩、型钢、混凝土等。投入数量按基础的尺寸计算准备。8设备机具配置8.1机具设备钢板桩防护施工机具包括打入钢板桩机械、拔除钢板桩机械、钢板桩定位与支撑导梁等。8.2钢板桩施工机具的选择钢板桩的施工机具一般采用振动冲击打桩机械：如振动锤等。在激振机产生上下振动的同时产生冲击力，使施工效率大大提高。如果有必要可另外配置高压射水装置辅助沉桩。8.3拔桩设备吊机、打拔桩机、振动打拔桩机、倒打212、汽锤、高压射水、千斤顶、拔杆滑车及卷扬机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。9质量控制及检验9.1质量控制9.1.1施打钢板桩，应对钢板桩认真检查，要求板面平直，接口预拼严密。9.1.2采用定型钢板桩时，接口内型应一致。9.1.3 应随时检查偏位和倾斜，发现偏位和倾斜时，可用撬棍滑车纠正。9.1.4钢板桩桩顶高程应符合工艺设计要求。打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶达到工艺设计高程时，平面位置允许偏差：陆地打桩为10cm。9.1.5经过整修或焊接的钢板做锁口，并通过试验。9.1.6钢板桩接长时，应采用等强度钢板桩焊接接长，相邻制版桩接头上下错开2m以上。9.1.7钢板桩宽度不应小于2213、.5m。9.1.8钢板桩因倾斜无法合拢时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2。9.1.9密扣且保证开挖后入土不小于2m，保证钢板桩顺利合拢，特别是工作井的四个角度要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。9.2 质量检验9.2.1重复使用的钢板桩应符合表9.2.1的规定。表9.2.1 重复使用的钢板桩检验标准序号检查项目允许偏差或允许值检查方法1桩垂直度（）1用钢尺量2桩身弯曲度2L(L为桩长)用钢尺量9.2.2 钢板桩接长时，相邻制版桩接头上下错开长度检验。检验方法：钢尺量测。9.2.3钢板桩桩顶高程符合设计要求检验。检验方法：观察、测量。9.2.4 打入桩体的闭水性检验。检验方法：观察。10安全及环保要求10.1安全要求（1）要经过安全方面的可靠性设计和论证。（2）对周边建（构）筑物引起的沉降不得超过规定的要求。（3）不得影响周边管线的正常使用。（4）不得影响地下结构尺寸、形状和正常使用。（5）不得影响既有桩基的正常使用。10.2环保要求（1）选用合适的施工机械和施工工艺减小施工噪声污染和环境卫生污染。（2）水中作业设备要做好防油类污染和应急预案。- 154 -