1、土方开挖1.交底适用范围及依据1.1本技术交底适用于基坑（槽）机械挖土。1.2交底编制及施工执行依据：1.2.1本工程设计图纸及相关设计文件；1.2.2国家现行施工质量验收规范建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）等。2.施工准备 2.1主要机具：2.1.1挖土机械有：挖土机、自卸汽车等。2.1.2一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺等。2.2作业条件：2.2.1土方开挖前，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。2.2.2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽2、的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。2.2.3夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。2.2.4开挖有地下水、地表水的基坑槽时，采取排水措施（本工程设明沟结合集水井）。2.2.5在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。3.操作工艺3.1工艺流程：确定开挖的顺序和坡度分段分层平均下挖修边和清底 3.2坡度的确定：地基土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，边坡最陡坡度按1:1设置。3.3开挖基坑（槽）时，合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。3.3.1采用反铲挖土机开挖基坑（槽）或管沟时，采用端头挖土法3、：挖土机从基坑（槽）的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。3.3.2挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2。3.4土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。3.4.l在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）的支撑准备，以防坍陷。3.4.2开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。暂留土层：30cm左右为宜。3.4.3在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进4、行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。3.5修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。3.5.1槽底修理铲平后，进行质量检查验收。3.5.2开挖基坑（槽）的土方，堆放在施工现场。3.6雨期施工：3.6.1土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。3.6.2雨期施工在开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟5、，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。4.质量标准 4.1保证项目：基坑、基槽的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。4.2允许偏差项目，见下表。土方工程的挖方允许偏差值序号项目允许偏差(mm)检验方法1表面标高+0-50用水准仪检查2长度、宽度-0用经纬仪、拉线和尺量检查3边坡偏陡不允许观察或用坡度尺检查5.成品保护 对预应力管桩、定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰、也不得在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。6.应注意的质量问题 6.l基底6、超挖：开挖基坑（槽）不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。6.2基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。6.3施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。6.4 开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。7.安全注意事项7.1夜间施工时，应合理安排施工项目，防止挖方超挖或7、铺填超厚。施工现场应根据需要安设照明设施，在危险地段应设置红灯警示。7.2上下坑沟应先挖好阶梯或设木梯，不应踩踏土壁及其支撑上下。深基坑四周设防护栏杆，人员上下要有专用爬梯。7.3用挖土机施工时，挖土机的工作范围内，不得有人进行其他工作，挖掘前先鸣笛示意。挖土要自上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚的危险作业。7.4基坑开挖应严格按要求放坡，操作时应随时注意边坡的稳定情况，如发现有裂纹或部分塌落现象，要及时进行支撑或改缓放坡，并注意支撑的稳固和边坡的变化。7.5当铲斗未离开工作面时，不得做回转、行走等动作。7.6往汽车上卸土时，应等汽车停稳后方可向车厢回转卸下，铲斗不得从驾驶室顶越过。在汽车未停稳或8、铲斗必须越过驾驶室而司机未离开前不得装车。7.7操作人员离开驾驶室时，不论时间长短，必须将铲斗落地。7.8作业后，应将挖掘机停放在坚实、平坦、安全的地方，将铲斗落地。人工回填土1.交底适用范围及依据 1.1本技术交底适用于基坑、基槽、室内地坪、室外肥槽及散水等人工回填土。1.2交底编制及施工执行依据：1.2.1本工程设计图纸及相关设计文件；1.2.2国家现行施工质量验收规范建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）等。2.施工准备 2.1材料及主要机具：2.1.1土：宜优先利用9、基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质。其粒径不大于50mm，含水率应符合规定。2.1.2主要机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、木耙、铁锹（尖头与平头）、2m靠尺、胶皮管、小线和木折尺等。2.2作业条件：2.2.1施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。2.2.2回填前应对基础、箱型基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础砼强度应达到规定的要求，方可进行回填土。2.2.3房心和管沟的回填，应在完成上下水、煤气的管道安装和管沟墙间加固后，再进行。并10、将沟槽、地坪上的积水和有机物等清理干净。2.2.4施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。如在基坑（槽）或管沟边坡上，每隔3m钉上水平板；室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。3.操作工艺 3.1工艺流程：基坑(槽)底地坪上清理 检验土质 分层铺土、耙平 夯打密实 检验密实度 修整找平验收 3.2填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。3.3检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如11、遇回填上的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。3.4回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200250mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。3.5回填上每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，穷夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。3.6深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为12。上下层错缝距离不小于1.0m。3.7基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把12、墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。3.8回填房心时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管项0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。3.9回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。3.10修整找干：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。3.11雨期施工：3.11.1基坑（槽）的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注13、意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。3.11.2施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑（糟）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。4.质量标准 4.1保证项目：4.1.l基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。4.1.2回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。4.1.3回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。4.2回填土工程允许偏差项目：序号项目允许偏差(mm)检验方法1顶面标高+0，-50用水准或拉14、线尺量检查2表面平整度20用2m靠尺和楔形尺量检查5.成品保护 5.1施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。5.2夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。5.3基础的现浇砼应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。5.4管沟中的管线，肥槽内从建筑物伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。6.应注意的质量问题 6.1未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明15、土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。6.2回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬季施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑（槽）底有有机杂物或落土清理不干净等造成。这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。6.3回填土夯压不密：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯实。7.安全注意事项7.1蛙式打夯机适用于夯实土和素土的地基、地坪以及场地平整，不得夯实坚硬或软硬不一的地面，更不得夯打坚实或混有砖石碎块的杂土。7.2两台以16、上蛙夯同在一工作面作业时，左右间距不得小于5m，前后间距不得小于10m。7.3操作蛙夯应有两人，一人操作，一人传递导线，操作和传递导线人员都要戴绝缘手套和穿绝缘胶鞋。7. 4检查电路应符合要求，接地（接零）良好。各传动部件均应正常后，方可作业。7.5手把上电门开关的管子内壁和电动机的接线穿入手把的人口处，均应套垫绝缘管或其他绝缘物。7.6作业时，电缆线不可张拉过紧，应保证有34m的余量，递线人员跟随夯机后或两侧进行调顺电缆线，不得强力拉扯或将电缆线扔在夯机进行的前方。严禁机械砸线，发现电缆线破损及漏电现象时，应立即停机检修，电缆线不得扭结和缠绕，作业中需移动电缆线时，应停机进行。7.7操作时，17、不得用力推拉或按压手柄，转弯时不得用力过猛。严禁急转弯。7.8夯实填高土方时，应从边缘1015cm开始夯实23遍后，再夯实边缘。7.9在室内作业时，应防止夯板或偏心块打在墙壁上。7.10经常保持机身清洁，底盘内落人石块或积泥，应停机清除。严禁运转中清除。7.11作业后，切断电源，卷好电缆，如有破损应及时修理或更换。钢筋施工1.交底适用范围及依据 1.1本技术交底适用于现浇框架、剪力墙结构钢筋绑扎工程。1.2交底编制及施工执行依据：1.2.1本工程设计图纸及相关设计文件；1.2.2国家现行施工质量验收规范砼结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）、高层建筑砼结构技术规程（JGJ3-218、002）等。1.2.3中国建筑标准设计研究院出版的砼结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（03G101-1）及其他相关图集。2.施工准备 2.1材料及主要机具：2.1.1钢筋：应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。2.1.2成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。2.1.3铁丝：可采用2022号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。2.1.4垫块：用高标号水泥砂浆制成，50mm见方，厚度同保护层，垫块内预埋2022号火烧丝；或用塑料卡、拉筋、支撑筋。2.1.519、主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。2.2作业条件：2.2.1钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。2.2.2钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。2.2.3熟悉图纸、按设计及相关图集要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。2.2.4做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。2.2.5根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。2.2.6根据标高20、检查下层伸出搭接筋处的砼表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。2.2.7模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。2.2.8按要求搭好脚手架。2.2.9根据设计图纸、相关图集及施工质量验收规范等要求，向操作班组工人进行交底。3.操作工艺 3.1绑柱子钢筋3.1.1工艺流程：套柱箍筋 搭接绑扎竖向受力筋 画箍筋间距线 绑箍筋 3.1.2套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，箍筋绑扣要向柱中心。3.1.3搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，搭接接头的形式、位置及要求必须符合设计及相关图集规定。3.121、.4画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。3.1.5柱箍筋绑扎3.1.5.1按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。3.1.5.2箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。3.1.5.3箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。3.1.5.4本工程有抗震设防要求，柱箍筋端头应弯成135，平直部分长度不小于10d或75mm中较大值（d为箍筋直径）。特殊部位的箍筋在不得不采用90搭接的情况下，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。3.1.5.5柱上下两端箍筋应加密，加密区长22、度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸及相关图集要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应紧靠主筋并钩住箍筋。3.1.5.6柱筋保护层厚度应符合施工图纸、相关图集及施工质量验收规范等要求，一般情况下保护层是指主筋，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计或图集要求。3.2绑剪力墙钢筋3.2.1工艺流程：立24根竖筋 画水平间距 绑定位横筋 绑其余横筋 绑其余横竖筋 3.2.2立24根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好23、竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。 3.2.3 竖筋与伸出搭接筋的搭接处绑扎的水平筋，其搭接长度、间距及位置均应符合设计要求及相关图集要求。3.2.4剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应按设计图纸、图集、规范要求设置、绑扎拉筋，拉筋135弯钩（平直部分的长度为10d或75mm中较大值），其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。3.2.5 剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、连梁、暗梁、暗柱等部位的锚固长度以及洞口周围加固钢筋等，均应符合设计、相关图集及规范的要求。3.2.6合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，在搭接处绑一道横筋定位24、，浇筑砼时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。3.3梁钢筋绑扎3.3.1工艺流程：模内绑扎： 画主次梁箍筋间距 放主梁次梁箍筋 穿主梁底层纵筋及弯起筋 穿次梁底层纵筋并与箍筋固定 穿主梁上层纵向架立筋 按箍筋间距绑扎 穿次梁上层纵向钢筋 按箍筋间距绑扎 模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距 在主次梁模板上口铺横杆数根 在横杆上面放箍筋 穿主梁下层纵筋 穿次梁下层钢筋 穿主梁上层钢筋 按箍筋间距绑扎 穿次梁上层纵筋 按箍筋间距绑扎 3.3.2在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。3.3.3先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的25、下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。3.3.4梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计、相关图集及规范要求。梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计、相关图集及规范要求。3.3.5绑梁上部纵向筋的箍筋，采用套扣法绑扎。3.3.6箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135，平直部分长度为10d或75mm中较大值，在做成封闭箍的特殊情况时，单面焊缝长度为5d。3.3.7梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘526、0mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计、相关图集及规范要求。3.3.8在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。3.3.9梁筋的搭接：搭接采用的方式、接头位置及相关要求应符合设计、图集及规范规定。3.4板钢筋绑扎：3.4.1工艺流程：清理模板 模板上画线 绑板下受力筋 绑负弯短钢筋 3.4.2清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。3.4.3按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。3.4.4在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢27、筋，再摆放板钢筋。3.4.5绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，钢筋相交点须全部绑扎。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。3.4.6在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.01.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。3.5楼梯钢筋绑扎：3.5.1工艺流程：划位置线 绑主筋 绑分布筋 绑踏步筋 3.5.2在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。3.5.3根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。3.5.4底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头形式28、数量和位置均要符合设计、图集及施工规范的规定。4.质量标准 4.1主控项目4.1.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成份检验或其他专项检验。4.1.2钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。4.l.3钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计、相关图集要求和施工规范的规定。4.1.4钢筋连接接头的机械性能结果，必须符合钢筋连接及验收的专门规定。4.2一般项目4.2.1缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中29、。4.2.2弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。4.2.3箍筋的间距数量应符合设计要求，弯钩角度为135，弯钩平直长度为10d。4.3 允许偏差项目项次项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长度、宽度10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架宽度、高度5钢尺检查长度10钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查梁、柱5钢尺检查墙板3钢尺检查绑扎箍筋、构造筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位移20钢尺检查预埋件中心线位移5钢尺检查水平高差+3，-0钢尺和塞尺检查5.成品保护 5.1大梁钢筋30、绑扎后，不准踩踏。5.2楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑砼时派钢筋工专门负责护理，保证负弯矩筋位置的正确性。5.3绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。5.4模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。5.5安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。6.应注意的质量问题 6.1浇筑砼前检查钢筋位置是否正确，振捣砼时防止碰动钢筋，浇完砼后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。6.2梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。6.3梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。6.4箍筋末端应弯成135，平直部分长度为10d或75mm（二者大值）。6.5梁主31、筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。6.6板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。6.7绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。6.8绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。 6.9 在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。7.安全注意事项7.1钢筋运输与堆放安全要求人工搬运钢筋时，步伐要一致。当上下坡或转弯时，要前后呼应，步伐稳慢。注意钢筋头尾摆动，防止碰撞物体或打击人身，特别防止碰挂周32、围和上下的电线。上肩或卸料时要互相打招呼，注意安全。人工垂直传递钢筋时，送料人应站立在牢固平整的地面或临时构筑物上，接料人应有护身栏杆或防止前倾的牢固物体，必要时挂好安全带。机械垂直吊运钢筋时，应捆扎牢固，吊点应设在钢筋束的两端。有困难时，才在该束钢筋的重心处设吊点，钢筋要平稳上升，不得超重起吊。起吊钢筋或钢筋骨架时，下方禁止站人，待钢筋骨架降落至离楼地面或安装标高1m以内人员方准靠近操作，待就位放稳或支撑好后，方可摘钩。临时堆放钢筋，不得过分集中，应考虑模板或桥道的承载能力。在新浇筑楼板砼凝固尚未达到l.2MPa强度前，严禁堆放钢筋。注意钢筋切勿碰触电源，严禁钢筋靠近高压线路，钢筋与电源线路33、的安全距离应符合要求。7.2钢筋加工制作安全要求展开盘圆钢筋时，要两端卡牢，切断时要先用脚踩紧，防止回弹伤人。人工调直钢筋前，应检查所有的工具；工作台要牢固，铁砧要平稳，铁锤的木柄要坚实牢固，铁锤不许有破头、缺口，因打击而起花的锤头要及时换掉。拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2m区域内禁止行人。切短于30cm的钢筋，应用钳子夹牢，铁钳手柄不得短于50cm，禁止用手把扶，并在外测设置防护箱笼罩。弯曲钢筋时，要紧握板手，要站稳脚步，身体保持平衡，防止钢筋折断或松脱。钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整。工作平台要稳固，照明灯具必须加网罩。7.3钢筋的绑扎与安装安全34、要求绑扎基础钢筋时，应按施工设计规定摆放钢筋支架或马凳架起上部钢筋，不得任意减少支架或马凳。操作前应检查基坑士壁和支撑是否牢固。绑扎立柱、墙体钢筋，不得站在钢筋骨架上操作和攀登骨架上下。柱筋在4m以内，重量不大，可在地面或楼面上绑扎，整体竖起；柱筋在4m以上时，应搭设工作台。柱、墙、梁骨架，应用临时支撑拉牢，以防倾倒。高处绑扎和安装钢筋，注意不要将钢筋集中堆放在模板或脚手架上，特别是悬臂构件，应检查支撑是否牢固。应尽量避免在高处修整、扳弯粗钢筋，在必须操作时，要配挂好安全带，选好位置，人要站稳。在高处、深坑绑扎钢筋和安装骨架，必须搭设脚手架和马道，无操作平台应配挂好安全带。绑扎高处圈梁、挑檐、35、外墙、边柱钢筋，应搭设外脚手架或安全网，绑扎时要配挂好安全带。安装绑扎钢筋时，钢筋不得碰撞电线，在深基础或夜间施工需使用移动式行灯照明时，行灯电压不应超过36V。8. 文明与环保施工措施8.1现场钢筋(包括原材、成品钢筋)按规格、类别摆放整齐并挂标识。8.2随时收集加工后的钢筋头，并运至现场设立的废弃物临时贮存场地。钢筋闪光对焊1.交底适用范围及依据 1.1本技术交底适用于工民建热轧钢筋的连续闪光焊、预热闪光焊、闪光预热闪光焊。1.2交底编制及施工执行依据：1.2.1本工程设计图纸及相关设计文件；1.2.2国家现行施工质量验收规范砼结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）、高层建筑36、砼结构技术规程（JGJ3-2002）、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）、钢筋焊接接头试验方法标准（JGJ/T27-2001）、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）等。1.2.3中国建筑标准设计研究院出版的砼结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（03G101-1）及其他相关图集。2.施工准备 2.1材料及主要机具：2.1.1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。2.1.2主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手37、套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。2.2作业条件：2.2.1焊工必须持有有效的考试合格证。2.2.2对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。2.2.3电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。2.2.4作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。2.2.5熟悉料单，弄清接头位置，做好现场交底。3.操作工艺 3.1工艺流程：检查设备 选择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 送试 确定焊接参数 焊接 质量检验 3.1.1连续闪光对焊工艺过程：闭合电路38、 闪光(两钢筋端面轻微接触) 连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触) 带电顶锻 无电顶锻3.1.2预热闪光对焊工艺过程：闭合电路 断续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开) 连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触) 带电顶锻 无电顶锻3.1.3闪光预热闪光对焊工艺过程：闭合电路 一次闪光闪平端面(两钢筋端面轻微徐徐接触) 连续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开) 二次连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触) 带电顶锻 无电顶锻3.2焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合规范规定。当钢筋直径较大，端面较39、平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光预热闪光焊。3.3焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。3.4检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空气等，一切必须处于安全可靠的状态。3.5试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。3.6对焊焊接操作：3.6.1连续闪光焊：通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断40、地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。3.6.2预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。3.6.3闪光棗预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。3.6.4保证焊接接头位置和操作要求：3.6.4.1焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。3.6.4.2钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。3.6.4.3钢筋端41、头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。3.6.4.4焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。3.6.4.5接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。3.6.4.6焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。3.7质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。4.质量标准 4.1保证项目：4.1.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。（检验方法：检查出厂证明书和试验报告单）注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。4.1.2钢筋的42、规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。（检验方法：观察或尺量检查）4.1.3对焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。（检验方法：检查焊接试件试验报告单）4.2基本项目：（钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：）4.2.1接头部位不得有横向裂纹。4.2.2与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。（检验方法：观43、察检查）4.3允许偏差项目：4.3.1接头处的弯折角不大于4。4.3.2接头处的轴线偏移，不得大于0.ld，且不大于2mm。（检验方法：目测或量测）5.成品保护 焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。6.应注意的质量问题 6.1在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时消除。项次异常现象和缺陷种类防止措施1烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声1. 降低变压器级数2.减慢烧化速度2闪光不稳定1.清除电级底部和表面的氧化物2.提高变压器级数3.加快烧化速度3接头中有氧化膜、未焊透或夹渣1.增加预热程度2.加快临44、近顶锻时的烧化速度3.确保带电顶锻过程4.加快顶锻速度5.增大顶锻压力4接头中有缩孔1.降低变压器级数2.避免烧化过程过分强烈3.适当增大顶锻留量及顶锻压力5焊缝金属过烧或热影响区过热1.减小预热程度2.加快烧速度，缩短焊接时间3.避免过多带电顶锻6接头区域裂纹1.检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋2.采用低频预热方法，增加预热程度7钢筋表面微熔及烧伤1.清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2.清除电极内表面的氧化物3.改进电极槽口形状，增大接触面积4.夹紧钢筋8接头弯折或轴线偏移1.正确调整电极位置2.修整电极钳口或更换已变形的电极3.切除或矫直钢筋的弯头6.2冷拉钢筋的焊接应在45、冷拉之前进行。冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区（离焊缝中心约为0.7倍钢筋直径）后再焊再拉，但不得多于两次。同时，其冷拉工艺与要求应符合砼结构工程施工及验收规范的规定。7.安全注意事项7.1焊机在工作前必须对电气设备、操作机构和冷却系统等进行检查，并用试电笔检查机体外壳有无漏电。7.2焊机应放在室内和干燥的地方，机身要平稳牢固，周围不准放置易燃物品。7.3操作人员操作时，应戴防护眼镜和手套等防护用品，严禁坐在金属椅子上。7.4焊接前，应根据钢筋截面调整电压，使与所焊钢筋截面相适应，禁止焊接超过机械规定的直径的钢筋。发现焊头漏电，应即更换，禁止使用。7.5对焊机断路器的接触点46、，电极（钢头），要定期检查修理。断路器的接触点一般每隔23d天应用砂纸擦净，电极（钢头）应定期用锉锉光。二次电路的全部螺栓接合应定期拧紧，以避免发生过热现象。随时注意冷却水的温度不得超过40 。7.6焊接较长钢筋时，应设支架。7.7刚焊成的钢材，应平直放置，以免冷却过程中变形。堆放地点不得在易燃物品附近，并要选择无人来往的地方或加设护栏。7.8工作棚应用防火材料搭设。棚内严禁堆放易燃、易爆物品，并备有灭火器材。钢筋电渣压力焊1.交底适用范围及依据 1.1本技术交底适用于工业与民用建筑现浇钢筋砼结构中直径1440mm的竖向或斜向（倾斜度41范围内）钢筋的连接。1.2交底编制及施工执行依据：1.247、.1本工程设计图纸及相关设计文件；1.2.2国家现行施工质量验收规范砼结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）、高层建筑砼结构技术规程（JGJ3-2002）、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）、钢筋焊接接头试验方法标准（JGJ/T27-2001）、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）等。1.2.3中国建筑标准设计研究院出版的砼结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（03G101-1）及其他相关图集。2.施工准备 2.1材料及主要机具：2.1.1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进48、口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。2.1.2焊剂。2.2.2.1焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为HJ401,常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。2.1.2.2焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250300烘焙2h。2.1.2.3使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。2.1.2.4焊剂应有出厂合格证。2.1.3主要机具：电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。2.1.3.3焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上的交流或直流焊接电源。（49、一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源）。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。2.2作业条件2.2.1焊工必须持有有效的焊工考试合格证。2.2.2设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。 2.2.3 电源应符合要求。当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。2.2.4作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施50、，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。2.2.5注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合砼结构工程施工及验收规范有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。3.操作工艺 3.1工艺流程：检查设备、电源钢筋端头制备选择焊接参数安装焊接夹具和钢筋安放铁丝球(也可省去)安放焊剂灌、填装焊剂 试焊、作试件确定焊接参数施焊回收焊剂卸下夹具 质量检查 3.1.1电渣压力焊的工艺过程：闭合电路 引弧电弧过程 电渣过程挤压断电 3.2检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。3.3钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150m51、m区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。3.4选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表4-23。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。3.5安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下510mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。3.6安放引弧用的铁丝球（也52、可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。3.7试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。3.8施焊操作要点。3.8.1闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。3.8.2电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。3.8.3电渣过53、程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。3.8.4挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。3.8.5接头焊毕，应停歇2030s后（在气温低时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。3.9质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。4.质量标准 4.1保证项目；4.1.54、1钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。4.1.2钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或尺量检查。4.1.3电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。4.1.3.1在一般构筑物中，以300个同钢筋级别接头作为一批。4.1.3.2在现浇钢筋砼多层结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。检验方法：检查焊接试件试55、验报告中。4.2基本项目：钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：4.2.1焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。4.2.2电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。4.2.3接头处的弯折角不大于4。4.2.4接头处的轴线偏移应不超过0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。检验方法：目测或量测。5.成品保护 接头焊毕，应停歇2030s后才能卸下夹具，以免接头弯折。6.应注意的质量问题 6.1在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过56、程，延时充分，电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时清除。项次异常现象和缺陷种类防止措施1轴线偏移1. 矫直钢筋端部2.正确安装夹具和钢筋3. 避免过大的顶压力4. 及时修理或更换夹具2弯 折1. 矫直钢筋端部2.注意安装和扶持上钢筋3. 避免焊后过快卸夹具4. 修理或更换夹具3咬 边1.减小焊接电流2.缩短焊接时间3.注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位4未 焊 合1.增大焊接电流2.避免焊接时间过短3.检修夹具，确保上钢筋下送自如5焊包不匀1.钢筋端面图示平整2.填装焊剂尽量均匀3.延长焊接时间，适当增加熔化量6气 孔1.按规定要求烘焙焊剂257、.清除钢筋焊接部位的铁锈3. 确保接缝在焊剂中合适埋入深度7烧 伤1.钢筋导电部位除尽铁锈2.尽量夹紧钢筋8焊包下滴1.彻底封堵焊剂筒的漏孔2.避免焊后过快回收焊剂6.2电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-10时，则不宜进行施焊。6.3 雨天不宜进行电渣压力焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到雨水。7.安全注意事项7.1 电渣焊使用的焊机设备外壳应接零或接地，焊机控制箱外壳与接线板上的罩壳必须盖好。露天放置的焊机应有防雨遮盖。7.2 焊接电缆必须符合焊机额定焊接电流的容量，连接部分要拧紧，并经常检查焊机各部分导线接触点良好，绝缘性能可靠。绝缘性能不良的58、电缆禁止使用。7.3 在潮湿的地方作业时，应用干燥的木板或橡胶片等绝缘物作垫板。7.4 焊工作业，应穿戴焊工专用手套、绝缘鞋，手套及绝缘鞋应保持干燥。7.5 在焊接中应保持焊剂连续覆盖，以免焊剂中断露出电弧。灌装、清扫、回收焊剂应采取防尘措施，防止焊工吸入焊剂粉尘。7.6 检查送丝滚轮的沟槽及齿纹应完好。滚轮、导电嘴（块）磨损或接触不良时应更换。7.7 在调整送丝机构及焊机工作时，手不得触及送丝机构的滚轮。7.8 检查减速箱油槽中的润滑油，不足时应添加。7.9 软管式送丝机构的软管槽孔应保持清洁，定期吹洗。7.10焊接手把应安放妥当，防止短路。7.11在发生电气故障时，必须切断电源由电工修理。59、7.12在大、中雨天时严禁进行焊接施工。在细雨天时，焊接施工现场要有可靠的遮蔽防护措施，焊接设备要遮蔽好，电线要保证绝缘良好，焊药必须保持干燥。7.13在高温天气施工时，焊接施工现场要做好防暑降温工作。7.14用于电渣焊作业的工作台、脚手架，应牢固、可靠、安全、适用。模板施工1.交底适用范围及依据 本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇砼框架（包括框架剪力墙）、剪力墙及筒体结构模板施工。1.1本技术交底适用于工民建热轧钢筋的连续闪光焊、预热闪光焊、闪光预热闪光焊。1.2交底编制及施工执行依据：1.2.1本工程设计图纸及相关设计文件；1.2.2国家现行施工质量验收规范砼结构工程施工质量验收规范（GB60、50204-2002）、高层建筑砼结构技术规程（JGJ3-2002）、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）等。1.2.3中国建筑标准设计研究院出版的砼结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（03G101-1）及其他相关图集。2.施工准备 2.1材料及主要机具：2.1.1多层板及龙骨15厚多层板及50100木龙骨。2.1.2连接附件：紧固螺栓、“山”形扣件、扣件、穿墙螺栓、防水穿墙拉杆螺栓等。2.1.3支撑系统：脚手架钢管立杆、横杆、斜杆、立杆垫座、立杆可调底座、木方。2.1.4脱模剂：水性隔离剂。2.1.5工具：铁木榔头、活动61、（套口）扳手、水平尺、钢卷尺、托线板、轻便爬梯、脚手板等。2.2作业条件：2.2.1模板设计：2.2.1.1确定所建工程的施工区、段划分。根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、砼工序）的作业量。2.2.1.2确定结构模板平面施工总图。在总图中标志出各种构件的型号、位置、数量、尺寸、标高及相同或略加拼补即相同的构件的替代关系并编号，以减少配板的种类、数量和明确模板的替代流向与位置。2.2.1.3确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置，62、纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及间距；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。预制拼装时，还应绘制标志出组装定型的尺寸及其与周边的关系。2.2.1.4绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图，分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。2.2.1.5轴线、模板线（或模板控制线）放线完毕。水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点，并办好预检手续。2.2.3模板承垫底部，沿模板内边线用13水泥砂浆，根据给定标高线准确找平。外墙、外柱的外边根部，根据标高63、线设置模板承垫木方，与找平砂浆上平交圈，以保证标高准确和不漏浆。2.2.4设置模板（保护层）定位基准，即在墙、柱主筋上距地面58cm，根据模板线，按保护层厚度焊接水平支杆，以防模板水平位移。2.2.5柱子、墙、梁模板钢筋绑扎完毕；水电管线、预留洞。预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐预检手续。2.2.6预组拼装模板：2.2.6.1拼装模板的场地应夯实平整，条件允许时应设拼装操作平台。2.2.6.2按模板设计配板图进行拼装，所有卡件连接件应有效的固紧。2.2.6.3柱子、墙体模板在拼装时，应预留清扫口、振捣口。2.2.6.4组装完毕的模板，要按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及紧64、固件数量是否有效、牢靠。并涂刷脱模剂，分规格放。3.施工工艺 3.1墙（暗柱）模板安装工艺：3.1.1墙模板单块就位组拼安装工艺流程：组装前检查 安装门窗口模板 安装第一步模板(两侧) 安装内钢楞 调整模板平直 调整模板平直 安装第二步至顶部两侧模板 安装内钢楞调平直 安装穿墙螺栓 安装外钢楞 加斜撑并调模板平直 与柱、墙、楼板模板连接 3.1.2墙模板单块就位组拼安装施工要点：3.1.2.1在安装模板前，按位置线安装门窗洞口模板，与墙体钢筋固定，并安装好预埋件或木砖等。3.1.2.2安装模板宜采用墙两侧模板同时安装。第一步模板边安装锁定边插入穿墙或对拉螺栓和套管，并将两侧模对准墙线使之稳定，65、然后用扣件与螺栓固定于模板楞上，调整两侧模的平直。3.1.2.3用同样方法安装其它若干步模板到墙顶部，内楞外侧安装外楞，并将其用扣件与螺栓固定，穿墙螺栓由内外楞中间插入，用螺母将蝶形扣件拧紧，使两侧模板成为一体。安装斜撑，调整模板垂直，合格后，与墙、柱、楼板模板连接。3.1.2.4穿墙螺栓、对接螺栓等连接件都要连接牢靠，松紧力度一致。3.1.3预拼装墙模板工艺流程：安装前检查 安装门窗口模板 一侧墙模吊装就位 安装斜撑 插入穿墙螺栓及塑料套管 清扫墙内杂物 安装就位另一侧墙模板 安装斜撑 穿墙螺栓穿过另一侧墙模 调整模板位置 紧固穿墙螺栓 斜撑固定 与相邻模板连接 3.1.4预拼装墙模板安装施66、工要点：3.1.4.1检查墙模板安装位置的定位基准面墙线及墙模板编号，符合图纸后，安装门窗口等模板及预埋件或木砖。3.1.4.2将一侧预拼装墙模板按位置线吊装就位，安装斜撑使其稳定座落于基准面上。3.1.4.3安装穿墙或对拉螺栓和支固塑料套管。要使螺栓杆端向上，套管套于螺杆上，清扫清模内杂物。3.1.4.4以同样方法就位另一侧墙模板，使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴上扣件和螺母，然后调整两块模板的位置和垂直，与此同时调整斜撑角度，合格后，固定斜撑，紧固全部穿墙螺栓的螺母。3.1.4.5模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。3.2梁模板安装工艺：3.2.67、1梁模板单块就位安装工艺流程：弹出梁轴线及水平线并复核 搭设梁模支架 安装梁底楞或梁卡具 安装梁底模板 梁底起拱 绑扎钢筋 安装侧梁模 安装另一侧梁模 安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓 复核梁模尺寸、位置 与相邻模板连固 3.2.2梁模板单块就位安装施工要点：3.2.2.1在柱子砼上弹出梁的轴线及水平线（梁底标高引测用），共复核。3.2.2.2安装梁模支架之前，首层为土壤地面时应平整夯实，无论首层是土壤地面或楼板地面，在专用支柱下脚要铺设通长脚手板，并且楼层间的上下支座应在一条直线上。支柱一般采用双排（设计定），间距以60100cm为宜。支柱上连固10cm10cm木楞（或定型钢楞）或梁卡68、具。支柱中间和下方加横杆或斜杆，立杆加可调底座。3.2.2.3在支柱上调整预留梁底模板的厚度，符合设计要求后，拉线安装梁底模板并找直，底模上应拼上连接角模。3.2.2.4在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装粱侧模板，将两侧模板与底板连接角模用U形卡连接。用梁卡具或安装上下锁口楞及外竖楞，附以斜撑，其间距一般宜为75cm。当粱高超60cm时，需加腰楞，并穿对拉螺栓（或穿墙螺栓）加固。侧梁模上口要拉线找直，用定型夹子固定。3.2.2.5复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。有楼板模板时，在梁上连接阴角模，与板模拼接固定。3.2.3梁模板单片预组合模板安装工艺流程：弹出梁轴线及水平线并69、做复核 搭设梁模支架 预组拼模板检查 底模吊装就位安装起拱 侧模安装 安装侧向支撑或梁夹固定 检查梁口平直模板尺寸 卡梁口卡 与相邻模板连固 3.2.4梁模板单片预组合模板安装施工要点：检查预组拼模板的尺寸、对角钱、平整度、钢楞的连接、吊点的位置及梁的轴线及标高，符合设计要求后，先把梁底模吊装就位于支架上，与支架连固并起拱。分别吊装梁两侧模板，与底模连接。安装侧支撑固定，检查梁模位置、尺寸无误后，再将钢筋骨架吊装就位，或在梁模上绑扎入模就位。卡上梁上口卡，与相邻模板连固。其操作细节要点同单块就位安装工艺。3.3楼板模板安装工艺：3.3.1楼板模板单块就位安装工艺流程：搭设支架 安装横纵钢(木)70、楞 调整楼板下皮标高及起拱 铺设模板块 检查模板上皮标高、平整度3.3.2楼板模板单块就位安装工艺施工要点：3.3.2.1支架的支柱从边垮一侧开始，依次逐排安装，同时安装木楞及横拉杆，其间距按模板设计的规定。一般情况下支柱间距为80120cm，木楞间距为20cm。3.3.2.2支架搭设完毕后，要认真检查板下木楞与支柱连接及支架安装的牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节支模翼托的高度，将木楞找平。3.3.2.3铺设多层板模板块：先用阴角模与墙模或梁模连接，然后向跨中铺设平模。对于不够整模数的模板和窄条缝，采用拼缝模或木方嵌补，但拼缝应严密。3.3.2.4平模铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查71、平整度与楼板底标高，并进行校正。4.模板拆除施工工艺 4.1模板拆除的一般要点：4.1.1侧模拆除：在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。4.1.2底模的拆除，必须执行砼结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）的有关条款。作业班组必须进行拆模申请经技术部门批准后方可拆除。4.1.3已拆除模板及支架的结构，在砼达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。4.2模板拆除的一般要点：4.2.1拆装模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，72、后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。4.2.2模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。4.3楼板、梁模板拆除工艺：4.3.1工艺流程：拆除支架部分水平拉杆和剪力撑 拆除梁连接件及侧模板 下调楼板模板支柱顶翼托螺旋23m，使模下降 分段分片拆除楼板模板、木楞及支柱 拆除梁底模板及支撑系统4.3.2拆除工艺施工要点：4.3.2.1拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连73、。4.3.2.2下调支柱顶以使多层板模板与木楞脱开。然后拆下木楞，再用钢钎轻轻撬动模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢根或铁锤猛击乱撬。在原有钢楞上适量搭设的脚手板以托住拆下的模板，每块模板拆下后，用人工托扶放于地上。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。4.3.2.3拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶托，然后向两端逐根下调，再按4.3.2.2条要求做后续作业。拆除梁底模支柱时，亦从跨中向两端作业。4.4柱子模板拆除工艺：4.4.1分散拆除工艺流程：拆除拉杆或斜撑 自上而下拆掉(穿柱螺栓)或柱箍 拆除竖楞，自上而下拆模板 74、模板及配件运输维护 4.4.2分片拆模工艺流程：拆掉拉杆或斜撑 自上而下拆掉柱箍 拆掉柱连接角一侧U形卡，分二片或四片拆离 吊运片模板4.4.3柱模拆除要点：4.4.3.1分散拆除柱模时，应自上而下、分层拆除。拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱砼。依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬根从柱角撬离。拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。4.4.3.2分片拆除柱模板时，要从上口向外侧轻击和轻撬连接角模，使之松动。要适当加设临时支撑或在柱上口留一个松动穿墙螺栓，以防整片柱模倾倒伤人。4.5墙模拆除工艺：4.5.1墙模分散拆除工艺流程：拆除斜撑 自75、上而下拆掉穿墙螺栓及外楞 分层自上而下拆除内楞及模板 模板及配件运输及维护 5.质量标准 5.1 模板安装5.1.1主控项目：5.1.1.1 安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层模板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。检查数量：全数检查；检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。5.1.1.2 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检查数量：全数检查；检验方法：观察。 5.1.2 一般项目5.1.2.1 模板安装应满足下列要求：模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂76、刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。检查数量：全数检查；检验方法：观察。5.1.2.2 对跨度小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。检查数量：在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。5.1.3模板安装允许偏差项目项 目允77、许偏差(mm)现浇结构模板安装轴线位置5底模上表面标高5截面内部尺寸基础10柱、墙、梁+4,-5层高垂直度5m65m8相邻两板表面高低差2表面平整度5固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留洞中心线位置10尺 寸+10，05.1.4砼拆模后的尺寸偏差项 目允许偏差（mm）轴线位置基础15独立基础10墙、柱、梁8剪力墙5垂直度层高5m85m10全高（H）H/1000且30标高层高10全高30截面尺寸+5，-2（不抹灰）电梯井井筒长、宽对定位中心线+25，0井筒全高（H）垂直度H/78、1000且30表面平整度8预埋设施中心线位置预埋件10预埋螺栓5预埋管5预留洞中心线位置155.2模板拆除5.2.1主控项目：底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表的规定。检查数量：全数检查；检查方法：检查同条件养护试件强度试验报告。构件类型构件跨度（m）达到设计的砼立方体抗压强度标准值的百分率（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件1005.2.2一般项目：5.2.2.1混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。检查数量：全数检查；检查方法：观察。5.2.2.2模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放79、并及时清运。 检查数量：全数检查；检查方法：观察。6.成品保护 6.1预组拼的模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。6.2工作面已安装完毕的墙、柱模板，不准在吊运其它模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时椅靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。6.3拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬碰猛撬，以免砼的外形和内部受到损伤。7.应注意的质量问题 7.1梁、板模板80、：梁、板底不平、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口胀模：防治的方法是，梁、板底模板的龙骨、支柱支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真施工，以防止砼浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。7.2墙模板：7.2.1墙体厚薄不一，平整度差：防治方法是模板设计应有足够的强度和刚度，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。7.2.2墙体烂根，模板接缝处跑浆；防治方法是，模板根部砂浆找平塞严，模板间卡固措施牢靠。7.2.3门窗洞口砼变形：81、产生的原因是，门窗模板与墙模或墙体钢筋固定不牢，门窗模板内支撑不足或失效。7.3多层板模板在使用过程中应加强管理。支、拆模及运输时，应轻搬轻放；发现钢框和加劲肋有损坏变形，应及时修理；模板分类分规格码放，对多层板的侧面、切割面、孔壁，应用封边漆封闭。8.安全注意事项 8.1模板安装1模板安装必须按模板的设计进行，严禁任意变动。2楼层高度超过4m或二层及二层以上的建筑物，安装和拆除钢模板时，周围应设安全网或搭设脚手架和加设防护栏杆。在临街及交通要道地区，尚应设警示牌，并设专人维持安全，防止伤及行人。3现浇整体式的多层房屋和构筑物安装上层楼板及其支架时，应符合下列要求：（1）下层楼板混凝土强度达到82、1.2MPa以后，才能上料具。料具要分散堆放，不得过分集中。（2）下层楼板结构的强度要达到能承受上层模板、支撑系统和新浇筑混凝土的重量时，方可进行。否则下层楼板结构的支撑系统不能拆除，同时上下层支柱应在同一垂直线上。（3）如采用悬吊模板、桁架支模方法，其支撑结构必须要有足够的强度和刚度。4模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。5承重焊接钢筋骨架和模板一起安装时，应符合下列要求：（1）模板必须固定在承重焊接钢筋骨架的节点上。（2）安装钢筋模板组合体时，吊索应按模板设计的吊点位置绑扎。6预拼装组合钢模板采用整体吊装方法时，应注意以下要点：（1）拼装完毕的大块模板或整体模板，83、吊装前应按设计规定的吊点位置，先进行试吊，确认无误后，方可正式吊运安装。(2）使用吊装机械安装大块整体模板时，必须在模板就位并连接牢靠后，方可脱钩。并严格遵守吊装机械使用安全有关规定。7墙模板在未装对拉螺栓前，板面要向内倾斜一定角度并撑牢，以防倒塌。安装过程要随时拆换支撑或增加支撑，以保持墙板处于稳定状态。模板未支撑稳固前不得松动吊钩。8用钢管和扣件搭设双排立柱支架支承梁模时，扣件应拧紧，且应检查扣件螺栓的扭力矩是否符合规定，当扭力矩不能达到规定值时，可放两个扣件与原扣件挨紧。横杆步距按设计规定，严禁随意增大。9平板模板安装就位时，要在支架搭设稳固，板下楞与支架连接牢固后进行。10安装模板应按84、工序进行，当模板没有固定前，不得进行下一道工序作业。11支模时，支撑、拉杆不准连接在门窗、脚手架或其他不稳固的物件上。在混凝土浇灌过程中，要有专人检查，发现变形、松动等现象，要及时加固和修理，防止塌模伤人。12. 基础及地下工程模板安装时，应先检查基坑土壁边坡的稳定情况，发现有塌方危险时，必须采取安全加固措施后，方能作业。13. 操作人员上下基坑要设扶梯。基槽（坑）上口边缘2m以内不允许堆放模板构件和材料。14向坑内运送模板应用吊机、溜槽或绳索，运送时要有专人指挥，上下呼应。15模板支撑支在土壁上时，应在支点上加垫板，以防支撑不牢或造成土壁坍塌。16安装柱、梁模板应设临时工作台，不得站在柱模上85、操作和在梁底模板上行走,更不允许利用拉杆、支撑攀登上下。17. 安装楼面模板遇有预留洞口的地方，应作临时封闭，以防误踏和坠物伤人。18装钉楼面模板，在下班时对已铺好而来不及钉牢的模板或散板等，应拿起堆放稳妥，以防事故发生。19在现场安装模板时，所用工具应装人工具袋内，防止高处作业时，工具掉下伤人。8.2模板拆除1拆除时应严格遵守模板拆除作业的安全要求。2拆模板，应经施工技术人员按试块强度检查，确认混凝土已达到拆模强度时，方可拆除。操作时应按顺序分段进行，超过4m以上高度，不允许让模板枋料自由落下。严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。3. 工作前，应检查所使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系86、挂在身上，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。4高处、复杂结构模板的拆除，应有专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出作业区，严禁非操作人员进入作业区。操作人员应配挂好安全带，禁止站在模板的横拉杆上操作，拆下的模板应集中吊运，并多点捆牢，不准向下乱扔。5拆除模板前，应将下方一切预留洞口及建筑物周围用木板或安全网作防护围蔽，防止模板机料坠落伤人。6拆除模板一般采用长撬杠，严禁操作人员站在正拆除的模板下。在拆除楼板模板时，要注意防止整块模板掉下，尤其是用定型模板做平台模板时，更要注意，防止模板突然全部掉下伤人。7. 拆模间歇时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤87、人。8已拆除的模板、拉杆、支撑等应及时运走或妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空坠落。9在混凝土墙体、平板上有预留洞时，应在模板拆除后，随即在墙洞上做好安全护栏，或将板的洞盖严。10完工后，不得留下松动和悬挂的模板枋料等。拆下的模板枋料应及时运送到指定地点集中堆放稳妥。砼施工1.交底适用范围及依据 1.1本技术交底适用于一般现浇框架剪力墙砼结构的浇筑工程。1.2交底编制及施工执行依据：1.2.1本工程设计图纸及相关设计文件；1.2.2国家现行施工质量验收规范砼结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）、高层建筑砼结构技术规程（JGJ3-2002）、砼质量控制标准（GB50164-92）88、砼强度检验评定标准（GBJ107-87）、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）等。1.2.3中国建筑标准设计研究院出版的砼结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（03G101-1）及其他相关图集。2.施工准备 2.1材料及主要机具2.1.1 商品砼：对商品砼站的要求与预拌砼搅拌站签定供应合同，对水泥、砂、石、粉煤灰、外加剂、砼坍落度、初凝时间、砼罐车在路上运输时间等作出严格要求。搅拌站应提供原材、检验、合格证、配合比等资料随第一辆罐车送至现场。对商品砼坍落度的要求为了保证泵送能顺利进行，要求入泵时坍落度控制在162cm。砼搅89、拌站根据气温条件、运输时间（白天或黑夜）、运输道路的距离、砼原材料（水泥品种、外加剂品种等）变化、砼坍落度损失等情况来适当地调整配合比，确保砼浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，确保砼供应质量。当气候有变化时，要求砼搅拌站提供不同温度下、单位时间内的坍落度损失值，以便现场能够掌握砼罐车在现场的停置时间。并且可以根据砼浇筑情况随时调整砼罐车的频率。浇筑砼时，搅拌站要派一名调度现场调配车辆。对到场的砼实行每45罐车必测坍落度，试验员负责对当天施工的砼坍落度实行抽测，砼工长组织人员对每车坍落度测试，负责检查每车的坍落度是否符合商品砼小票技术要求，并做好坍落度测试记录。如遇不符合要求的，必须退回搅拌站90、，确保不能用在工程上。对砼初凝时间的要求为了保证砼浇筑不出现冷缝，施工过程中将根据现场实际情况和环境温度对商品砼搅拌站提出具体的初凝时间要求。2.1.2主要机具：砼吊斗、插入式振捣器、尖锹、平锹、木抹子、长抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶等。2.2作业条件2.2.1浇筑砼层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。2.2.2浇筑砼用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。2.2.3振捣器（棒）经检验试运转合格。2.2.4工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，砼浇筑申请书已被批准。3.操作工艺 3.1砼浇筑与振捣的一般要求：3.1.1砼自吊斗91、口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。3.1.2浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。3.1.3使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。3.1.4浇筑砼应连续进行。如必须间歇，尽量缩短间歇时间，并在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完92、毕。间歇最长时间按水泥品种、气温及砼凝结时间确定，一般超过2h按施工缝处理。3.1.5浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。3.2基础砼浇筑3.2.1 底板砼的浇筑采用斜面分层由下而上浇筑，循环推进，每层厚度300mm左右，通过标尺杆进行控制，在下层砼初凝前必须将上层砼覆盖捣实，每层砼浇筑的最大间隙时间不得超过三小时。采取二次振捣法保持良好接槎，提高砼的密实度。夜间施工时，尺杆附近要用手把灯进行照明。3.2.2 采用插入式振捣棒振捣，每个泵配3个以上振捣棒，振捣手要认真负责，仔细振捣，防止过振或漏振。93、3.2.3 外墙导墙砼浇筑:基础顶500mm高导墙砼应待基础砼浇至设计标高，且经一段时间静置，沉降稳定但尚未达到初凝前用塔吊进行浇筑。3.2.4 大流动性砼在浇筑和振捣过程中，必然会有上涌的泌水及浮浆顺砼坡面下流至坑底。为此，在每个区设置集水坑，通过垫层找坡使泌水流至集水坑内，用潜水泵将坑内泌水抽走；当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少砼沉陷时出现沿钢筋的表面裂纹。3.2.5 由于泵送砼表面水泥浆较厚，浇筑后须在砼初凝前用刮尺抹面和木抹子打平，可使上部骨料均匀沉降，以提高表面密实度，减少塑性收缩变形，控制砼表面龟裂，也可减少砼表面水分蒸发、闭合收水裂缝，促进砼养护。在终凝前再进行搓压，要求搓94、压三遍，最后一遍抹压要掌握好时间，以终凝前为准，终凝时间可用手压法把握。3.2.6 底板标高控制:在底板纵横向每间距2m加一根竖向10附加短钢筋，短钢筋与底板上下层钢筋网绑牢，然后用水准仪将标高抄于短钢筋上，用红油漆标明。3.2.7 做好大体积砼的测温记录，测取砼上、中、下部位温度，浇筑后每2小时测一次，直至温度稳定后停测。3.3柱的砼浇筑：3.3.1柱浇筑前底部应先填以510cm厚与砼配合比相同减石子砂浆，柱砼应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。3.3.2柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采95、取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段砼浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。3.3.3柱子砼应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。3.3.4浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。3.4梁、板砼浇筑：3.4.1梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板砼浇筑连续向前进行。3.4.2和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2396、cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。3.4.3梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处砼时宜用小粒径石子同强度等级的砼浇筑，并用小直径振捣棒振捣。3.4.4浇筑板砼的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查砼厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。3.4.5施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁97、跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。3.4.6施工缝处须待已浇筑砼的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑砼前，施工缝砼表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑砼，应细致操作振实，使新旧砼紧密结合。3.5剪力墙砼浇筑：3.5.1如柱、墙的砼强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱砼，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑砼。3.5.2剪力墙浇筑砼前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体砼成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。3.5.3浇筑墙体砼应连98、续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好砼下料点位置和振捣器操作人员数量。3.5.4振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层砼结合成整体，振捣器应插入下层砼5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。3.5.5砼墙体浇筑完毕后，整理上口甩出的钢筋，用木抹子按标高线将墙上表面砼找平。3.6楼梯砼浇筑：3.6.1楼梯段砼自下而上浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置时再与踏步砼一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）99、将踏步上表面抹平。3.6.2施了缝位置：楼梯砼宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。3.7养护：砼浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持砼有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜，掺外加剂的砼养护必须不少于14昼夜。4.质量标准 4.1保证项目：4.1.1砼所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。4.1.2砼的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合图纸设计、相关图集及施工规范规定。4.1.3砼强度的试块取样、制作、养护和试验要符合砼强度检验评定标准（GBJ107-87）的规定。结构混凝100、土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：每拌制100盘且不超过1000m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；当一次连续浇筑超地1000m3时，同一配合比的混凝土每200 m3取样不得少于一次；每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；每次取样应至少留置一组标准养护试件，根据实际需要确定同条件养护试件的留置组数。检验方法：检查施工记录及试件强度试验报告。4.1.4设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设101、计要求。4.2基本项目：砼应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。4.3允许偏差项目序号项 目允许偏差(m)检验方法1轴线位移基础10尺量检查墙、柱、梁8剪力墙52标高层高10用水准仪或全高30尺量检查3截面尺寸+5，-2尺量检查4柱 墙垂直度每层5用2m托线板检查全高H1000且不大于30用经纬仪或吊线和尺量检查5表面平整度4用2m靠尺和楔形塞尺检查6预埋钢板中心线位置偏移10尺量检查7预埋管、预留孔中心线位置偏移58预埋螺栓中心线位置偏移59预留洞中心线位置偏移1510电梯井井筒长、宽对中心线+25，-0吊线和尺量检查井筒全高垂直度H1000且不大于305.成品保护 5.1要102、保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。5.2不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。5.3已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面砼要加以保护，必须在砼强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。5.4 浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。其措施是：已浇筑完毕的砼面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。6.应注意的质量问题 6.1蜂窝：原因是砼一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较103、密而砼坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致砼中的砂浆从下部涌出而造成。6.2露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。6.3麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面砼易粘附在模板上造成麻面脱皮。6.4孔洞：原因是钢筋较密的部位砼被卡,未经振捣就继续浇筑上层砼。6.5缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。6.6梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。6.7现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是砼浇筑后，表面104、不用抹子认真抹平。7.安全注意事项7.1进入施工现场要正确系戴安全帽，高空作业正确系安全带。7.2现场严禁吸烟。7.3严禁上下抛掷物品。7.4泵车后台及泵臂下严禁站人，按要求操作，泵管支撑牢固。7.5振捣和拉线人员必须穿胶鞋戴绝缘手套，以防触电。7.6在砼泵出口的水平管道上安装止逆阀，防止泵送突然中断而产生砼反向冲击。7.7泵送系统受压力时，不得开启任何输送管道和液压管道。液压系统的安全阀不得任意调整，蓄能器只能充人氮气。7.8作业后，必须将料斗内和管道内砼全部输出，然后对泵机、料斗、管道进行清洗。用压缩空气冲洗管道时，管道出口端前方10m内不得站人，并用金属网篮等收集冲出的泡沫橡胶及砂石粒。105、7.9严禁用压缩空气冲洗布料杆配管。布料杆的折叠收缩按顺序进行。7.10将两侧活塞运转到清洗室，并涂上润滑油。7.11作业后，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、旋塞等复回零位。液压系统卸荷。7.12砼振捣器使用安全要求：作业前，检查电源线路无破损漏电，漏电保护装置灵活可靠，机具各部连接紧固，旋转方向正确。振捣器不得放在初凝的砼、楼板、脚手架、道路和干硬的地面上进行试振。如检修或作业间断时，切断电源。插入式振捣器软轴的弯曲半径不得小于50cm，并不得多于两个弯；操作时振捣棒自然垂直地插入砼，不得用力硬插、斜推或使钢筋夹住棒头，也不得全部插人砼中。振捣器保持清洁，不得有砼粘结在电动机外壳上妨碍散热。106、发现温度过高时，停歇降温后方可使用。作业转移时，电动机的电源线保持有足够的长度和松度，严禁用电源线拖拉振捣器。电源线路要悬空移动，注意避免电源线与地面和钢筋相摩擦及车辆的辗压。经常检查电源线的完好情况，发现破损立即进行处理。用绳拉平板振捣器时，拉绳干燥绝缘，移动或转向不得用脚踢电动机。振捣器与平板保持紧固，电源线必须固定在平板上，电器开关装在手把上。人员必须穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。作业后，必须切断电源，做好清洗、保养工作。振捣器要放在干燥处，并有防雨措施。7.13凝土泵送设备使用安全要求：泵送设备放置离基坑边缘保持一定距离。在布料杆动作范围内无障碍物，无高压线，设置布料杆动作的地方必须具有足够107、的支承力。水平泵送的管道敷设线路接近直线，少弯曲，管道及管道支撑必须牢固可靠，且能承受输送过程所产生的水平推力；管道接头处密封可靠。严禁将垂直管道直接装接在泵的输出口上，在垂直管架设的前端装接长度不小于10m的水平管，水平管近泵处装逆止阀。敷设向下倾斜的管道时，下端装接一段水平管，其长度至少为倾斜高低差的5倍，否则采用弯管等办法，增大阻力。如倾斜度较大，必要时，在坡道上端装置排气活阀，以利排气。砂石粒径、水泥标号及配合比按原厂规定满足泵机可泵性的要求。天气炎热时使用湿麻袋、湿草包等遮盖管道。泵车的停车制动和锁紧制动同时使用，轮胎楔紧，水源供应正常和水箱储满清水，料斗内无杂物，各润滑点润滑正常。108、 泵送设备的各部螺栓紧固，管道接头紧固密封，防护装置齐全可靠。各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均在正确位置。液压系统正常无泄漏。准备好清洗管、清洗用品、接球器及有关装置。作业前，必须先用同配比的水泥砂浆润滑管道。无关人员必须离开管道。布料杆支腿全部伸出并支固，未支固前不得启动布料杆。布料杆升离支架后方可回转。布料杆伸出时，按顺序进行，严禁用布料杆起吊或拖拉物件。当布料杆处于全伸状态时，严禁移动车身。布料杆不得使用超过规定直径的配管，装接的软管系防脱安全绳带。随时监视各种仪表和指示灯，发现不正常及时调整或处理。如出现输送管道堵塞时，进行逆向运转(反抽)使砼返回料斗，必要时拆管排除堵塞。泵送工作连续作业，必须暂停时每隔510min泵送一次。若停止较长时间后泵送，先逆向运转一至二个行程，然后顺向泵送。泵送时料斗保持一定量的砼，不得吸空。