1、湖北省谷竹高速公路GZTJ14合同段（K77+330K81+330）桩 板 墙 技 术 交 底1.施工准备临时支护及平台: 桩孔开挖前对坡脚桩位处、坡中间和坡顶做三级支护围挡，防止山坡滑落泥土及碎石块伤及坡底施工人员。采用脚手架作为竖向主支撑，坡脚和坡中在主支撑间用竹跳板作为横向挡土板，坡顶及桩孔口周围用绿网防护。孔桩开挖前对地表及坡面裂缝采用粘土封堵压实，清除局部垮塌部位及坡面危石、浮土，铲除松软土层，反压回填坡脚形成宽平台。保证出碴道路畅通，完善坡面及孔口排水系统，在靠近山体侧设置截水沟兼排水沟，坡面不得存在积水，沟壑处填充密实。2.确定开挖桩孔次序及方式以人工开挖为主，采用间隙跳跃式施工2、法，以保证土体的稳定，分两批施工，每批间隔1根桩，待同一序次抗滑桩开挖浇筑砼，桩身强度不低于设计强度（C30砼）75%后，再进入下一序次抗滑桩的开挖，并按由浅至深、由两侧向中间施工的顺序进行。桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸。挖孔过程中做好原始记录，留取渣样，并拍摄照片，发现地质情况有变化时，立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。3.爆破设计采用深孔松动爆破，严禁放大炮。松动爆破要有效地控制爆破振动，防止爆破飞石产生，控制爆破冲击波。其工艺流程如下：爆破设计施工方案起爆网络设计药量计算炮孔布置人员组织材料准备爆破施工炮孔定位钻眼装药炮眼填堵塞连接网路防护覆3、盖起爆起爆现场检查解除警戒人工出碴挖孔循环松动控制爆破通常采用梯段爆破，但在抗滑桩桩孔中，爆破面积为4.56m2。根据以往的爆破经验，其炮眼布置如下图：、炮眼参数掏槽眼倾角角一般为20（使用炸药为岩石硝铵防水乳化炸药）。炮眼深度H1.2m(设计一节护壁高度)，炮眼直径为30mm。爆破断面最大抵抗线Wmax0.54H0.541.20.648m。实际最小抵抗线W：当H5m时，WWmax0.05H0.6480.051.20.588m。炮眼底部超钻h1（0.20.3）Wmax0.250.6480.162m。堵塞长度h0（0.71.0）W0.850.5880.4998m。炮眼间距a（1.01.25）W14、.1250.5880.6615m。实际炮眼为周边眼8个，辅助眼为4个，掏槽眼为1个。每个爆破断面炮眼控制在13个炮眼内。、药包参数的选择和计算标准抛掷爆破单位用药系数K，根据沿线岩石节理列隙发育情况查表选用1.6。控制装药系数C考虑到滑坡原因选用0.6。每个炮眼装药量为：QqaWHKC1.23kgm30.66150.5881.21.60.60.551kg。实际采用1管炸药0.529kg。每次循环计算使用炸药消耗总量为：Q标总qS1.234.561.3620.9=6.88kg。每次实际使用炸药总量为：Q实总nQ135296877g6.88kg。计算实际相符。式中 Q标总每次循环计算炸药消耗总量，5、单位kg；q单位炸药消耗量，根据断面选用1.23kgm3；S桩孔断面积，4.56；平均炮眼深度1.362m；炮眼利用率，选定90；Q实总每次循环计算炸药消耗总量，单位kg；n实际炮眼数量13个；Q每个炮眼装药量，单位kg，实际采用1管炸药529g。、起爆网路设计网路连接的要点 ，采用塑料导爆管非电起爆，连线从网路起爆终点开始，逐渐接近网路起爆的始点；连接过程中把相关药包引出的导爆管绑扎在孔外连接雷管周围。、布眼与钻眼周边眼按（1.9+2.4）20.661513个眼调整为8个，辅助眼调整为4个，掏槽眼为1个，增大抵抗线是为了更保证孔内不抛出飞石。钻眼时要根据设计要求，确保孔位、方向、倾斜角和孔深6、。但在钻眼过程中，同一断面石质有较软和较硬同时存在时，施工人员可在较硬石质段拉近炮眼距离，较软石质加大炮眼距离，但要保持周边眼、辅助眼的总数不变。炮眼的深度为1.2m0.162m1.362m。、装药与堵塞装药前测量炮眼深度，对不符合要求的炮眼要返工，采用防水炸药，每个炮眼内装1管炸药，要防止卡孔。回填堵塞的材料选用一定湿度的粘土，为防止卡孔，要分多次回填，边回填边用炮杆捣实，还在注意保护炮眼内的导爆管不要碰损。、安全警戒所有准备工作具备后进行放炮，放炮之前，人员及机械撤离桩孔100m半径以外，确认所有人员、机具撤至安全线后，放炮人员接到指挥人员命令后通电起爆，当有人或车通过时不得进行爆破。挖孔7、桩爆破施工注意事项1.爆破时井口覆盖炮被，以杜绝飞石外逸。2.爆破作业时须加强爆破振动监测，并用监测结果及时修正爆破参数。3.爆破后须采用高压风和鼓风机进行足够的通风排烟处理，经确认安全后方可进入孔内作业。4.在多孔同时施工并需爆破时，为便于安全管理，规定爆破时间，各桩间爆破时应先后错开，防止冲击能力迭加对滑坡体、地面建筑物、已挖桩孔或浇注后的桩基造成破坏。孔底岩石爆破后用钢钎、风镐开凿岩石并进行孔壁修整清理，直至达到设计断面尺寸。、控制爆破振动速度的计算每个桩位爆破钻眼位置如上图所示，钻眼深度控制在136.2cm以内，炮眼13个，单个炮眼装药量为529g，群包药量为6.88kg。4.测量放样8、及定桩位测量放样前对施工图提供导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。测量放样所使用的导线点、水准点，必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点。导线点要进行加密，加密点同导线点一起附合测量，附合测量符合规范要求后方可使用。根据批复的附合测量成果，进行放样。矩形抗滑桩定位放样采用全站仪坐标放样法，放样出抗滑桩的四个角点（A,B,C,D）和中心点（O），向桩外稳定位置引控制桩或龙门桩，做好标志加以保护，如图。抗滑桩定位放样图桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。安装绑扎钢筋骨架前对桩位进行复测，以保证钢筋骨架位置准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。5.锁口浇9、筑确定桩位中心，按设计桩孔尺寸，浇筑锁口。锁口制作是抗滑桩施工的重要工序，锁口是影响后续施工安全的重要保证，必须要重视施工质量和稳定性。锁口具挡土、挡水、防止孔口土体坍塌之功效；同时也为了确保成桩位置及其垂直度的准确，由锁口高程控制桩孔挖深。锁口用C30混凝土浇筑后测量顶高程。根据锁口高程及桩底高程确定挖孔深度。锁口浇筑时高出地面50cm，宽度为30cm，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。浇筑完成后复测桩位，在顶面定位十字护桩；在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。施工完锁口梁正式开挖前在井口安装井架及卷扬机，供桩孔开挖出砟进料，起吊高度高出井口1m以上，搭设临时10、风雨棚，做好井口排水沟。下图为抗滑桩挖孔作业示意图。6.抗滑桩成孔 土石方开挖及运输孔内普通土、硬土、碎石土人工用锹、镐挖掘，软石、次坚石采用风动凿岩机钻孔，深孔松动爆破开挖。桩井掘进先挖中部，后挖井壁部分。井内弃渣使用卷扬机吊起，吊斗的活门设双套防开保险装置，并对卷扬机定期维护及检查。弃渣吊出后立即运走，土石方远离孔口1.5m以外区域，土堆高度不得超过0.5m。避免堆放在滑坡体上，防止诱发次生灾害。施工中机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响。为保证桩井开挖安全和护壁质量，桩井开挖按照掘进一段、护壁一节的施工原则，由浅至深不断循环作业，直至达到设计桩深。挖孔时及时用钢筋混凝土进行孔壁支护。桩孔11、开挖过程中随时校准其垂直度和净空尺寸，务必使护壁后的桩孔保持垂直、光滑。每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段桩孔成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，每段必须检查其孔位及孔径符合要求后方可支模，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。 护壁施工 护壁采用C20混凝土浇筑，为加快工程进度，在混凝土中适当添加早强剂，以加速混凝土的硬化，在2#拌和站采用强制性拌合，采用砼运输车运至现场。护壁厚度为20cm，护壁砼内配筋，箍筋采用12钢筋制作，竖筋采用10钢筋，上、下节护壁由10钢筋两头各制作成10cm弯钩进行连接，保护层厚度为50mm。模板使用钢模拼装而成，用钢管支12、撑，支护壁模板前，先安装护壁钢筋。护壁模板通过拆上节，支下节的方式重复周转使用。其中轴线与桩中心在同一垂直线上，以保证桩基的垂直度符合规范要求。桩径不小于设计桩径。模板之间用卡具、扣件连接固定。模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。每挖完一节段后，钢筋、模板检查无误后立即浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑，用震动棒捣实，护壁混凝土浇筑时，要保证强度及厚度。每开挖1.2m进行一次循环，当遇到孔壁土质松软或破碎时，每次开挖和护壁深度减小。施工注意事项：a、安装简易提升架、吊桶、照明、水泵及通风在安装提升架时，保证吊桶和井壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞井壁，发生安全事13、故。桩孔深度大于5m时，孔内要安装照明设施，照明采用24V安全电压，电路系统设置三级漏电保护装置、防破电线、带罩的防水箱、防爆照明灯。孔口周围设置围护栏。当桩孔深度大于6m时，进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害。操作时上下人员轮流作业，桩孔上面人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，以防安全事故的发生。当地下渗水量不大时，随挖随将泥浆用吊桶吊起，当地下水量较大时，在孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边开挖，水泵的规格按照水量决定，地下水位较高时，采用统一降水措施，然后再开挖。b、开挖第二节段桩孔开挖在上一节护壁砼终凝后强度达到2.5Mpa14、进行，从第二节段开始，利用提升设备吊土，桩孔内人员必须佩戴安全帽。当吊桶在桩孔上1m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方。若在孔口上方卸土石，推动安全活动盖板，掩盖孔口，防止卸渣土、石块等坠落孔内，卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续吊土。在检查桩径、中心位置合格后，拆除第一节护壁模板，护壁模板一般采用拆上节支下节的方式一次周转使用，模板上口留出10cm的混凝土浇筑口。c、浇筑第二节护壁混凝土模板支好后，检查模板的中心位置、支撑情况，当符合要求后浇筑第二节护壁混凝土。混凝土用吊桶运送的孔内，人工入模、振捣密实。工班交接前必须对护壁进行检查，若出现开裂情况，立即停止一切孔内施工，分析查明开裂原因，15、并进行处理。d、循环开挖支护逐节段往下循环操作，当桩孔挖至5米以下时，在孔底以上2米处设置躲避棚，棚身利用四根钢管支撑，上方的防护罩采用6.555mm密眼钢筋网片制成，表层包裹土工布。在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止挖土，注意安全；若遇起吊大块石时，孔内作业人员全部撤离至地面后才能起吊。e、地质编录每开挖一段及时联系设计院有关人员进行岩性编录，详细记录揭露的地层岩性以及岩体的完整性的变化，仔细核对滑面（带）情况，综合分析研究，如实际情况与设计有较大出入时，及时向建设单位和设计人员报告，做好设计变更。与勘察、设计单位一同确认和检验滑面及嵌固段层位以及岩性。f、桩孔清理验收桩孔开挖达16、到设计标高和规定的持力层后，清理护壁上的泥土和孔底残渣、积水，及时进行隐蔽工程验收。验孔时，对桩端情况，包括桩的孔底尺寸、标高、垂直偏差、地层岩性及孔径等进行检查，并做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩径、高程、桩位、垂直度等全面签字验收后，方能进行下一步工序。7.抗滑桩钢筋制作加工及安装由于抗滑桩施工作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及工期和对工人施工安全和健康考虑，本工程抗滑桩钢筋加工采用井下焊接、绑扎的安装方式。 工艺流程切割下料 加工钢筋 安装塑料保护帽 做标识 分类堆放钢筋吊装入井 井下安装钢筋笼。 材料检验钢筋在进场之前必须进行检验，检验合格并报监理工17、程师审批后，方可大批量进场。钢筋必须按不同的等级、牌号、规格分批验收、分别堆放，不得混杂，且立牌以资识别，钢筋在运输、储存过程中，避免锈蚀和污染。 切削下料 对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。 钢筋运输将在2#钢筋加工场制作加工好的半成品钢筋根据现场用量情况用车运至现场钢筋半成品堆放区，垫高分类堆放。 钢筋吊装与安装由于本工程的桩径截面大，钢筋配置多，重量较大，按照常规的井外制作吊装入井的方式将无法施工。由于桩体孔径较大，成型的钢筋笼不便于稳固和吊装，所以采用井上加工、井内安装的形式进行施工。孔内绑扎钢筋时18、，先下四角的主筋及架立筋，并将主筋与预先埋设在护壁上的钢筋头绑扎或焊接牢固，按设计间距将箍筋固定于四角主筋上，之后按设计将纵向主筋下至孔内，绑扎顺序先外圈定位筋，后内圈排筋。钢筋加工制作按照设计制作，桩背受力钢筋采用直径36mm，每束三根，每排16束，间距110mm，主筋与箍筋点焊，受力钢筋砼保护层不小于70mm，箍筋采取封闭式，直径为16mm的3肢箍，上部分箍筋间距400mm，下部分间距250mm。 检查验收钢筋笼安装好后，必须进行自检，检查主筋根数、直径、间距、钢筋骨架是否变形，焊接点、绑扎质量、连接长度、宽度、厚度、保护层是否满足设计及规范要求，主筋间距在10mm以内，箍筋间距在20mm19、以内，骨架保护层在10 mm内，骨架底面高程在50 mm以内。自检合格后报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。钢筋施工注意事项： 钢筋调直和清除污锈符合下列要求：a.钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；b.钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直。 钢筋连接钢筋连接必须符合设计及规范和总监办要求，直径20的螺纹钢筋采用滚轧直螺纹。本工程N1（36）、N2（36）、N3（25）、N4（22）采用滚轧直螺纹连接，N5（18）、N6（18）、N7（18）采用绑扎连接，主筋与箍筋点焊连接。8.桩芯砼施工当钢筋笼检查验收隐蔽后，立即进行桩芯砼浇注。 浇筑前20、准备桩芯砼浇注前准备工作十分重要，对桩芯砼质量关系很大，此工作必须认真。准备工作内容如下： 砼配合比确定，设计要求桩芯砼为C30，为了确保渗水大时也能浇筑，在设计配合比时，应同时设计二种配合比，即常规砼配合比和水下砼配合比，正常情况采用常规普通砼配合比进行浇筑施工。 提前4小时做好作业桩护壁渗水堵截工作。检查电气、机械、工具等，搭设溜槽及串筒。与砼拌和站联系，做好砼灌注计划及浇筑时间。 砼浇筑浇筑混凝土桩，混凝土的塌落度宜为1014cm，并可以在串筒中自由坠落。开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm，浇筑速度尽可能的加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止地下水渗入孔内。必须保证混凝土的供应，21、混凝土分层浇筑，插入式振捣棒振实。混凝土浇筑必须一次性浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按照技术规范进行处理，并一律插上下层锚固钢筋，其钢筋截面面积可在1配筋面积内扣除；若钢筋骨架总面积超过桩截面积的1，则可以不设置锚固钢筋。 砼振捣桩内砼应使用插入式振动器分层振捣，除孔底800mm为第一振捣层外，其它均以500mm为一振捣高度层，边灌注边分层振捣密实，直至桩顶，以保证砼的密实度。振捣手必须选派经验丰富工人担任，在每层混凝土浇筑过程中，混凝土的灌入后，采用插入式振动棒振捣密实，必须掌握好振捣时间，以砼不再显著下沉，不再出现气泡为止。砼灌注最终标高为设计桩顶标高加100mm。灌注桩身砼时，应留置试22、块，每根桩不得少于2组（6件），及时提出试验报告。 砼养护桩身混凝土浇注完成后，按有关规定(混凝土质量控制标准GB50164-2011）进行养护，可采用麻袋、草垫或铺砂浇水等方法，养护时间不少于7d。桩身砼施工注意事项：灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。灌注桩身砼时要留置试块，每根桩少于2组（6件）。如果桩井内有积水应将积水排除干净。在浇注前砼输送、料斗、串筒、振捣器必须安装到位，发现后及时解决，以保证混凝土的浇注质量。对配料机的配料计量要认真标定，以免出现误差。混凝土必须严格按实验室给定的施工配合比配料，混凝土通过23、泵送系统到达孔口必须通过漏斗，串筒或导管进入浇注作业面，由井下操作人员用插入式振动棒将砼分层振捣密实，每层高度不超过50cm，插入形式为垂直式间距50cm，快插慢拔。若桩截面过大，还应考虑用两台振动棒对砼进行振捣。每根桩要求一次性连续浇注完毕。整桩浇注完毕后，在桩顶铺草袋洒水养护。砼开始灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。砼灌注高度应超出桩顶标高10cm,在浇筑冠梁时剔除浮浆。桩身混凝土强度达到设计要求的75，方可开挖相邻桩序，严禁超前开挖土石方后施工桩。9.挡土板的预制、安装为确保挡土板的预制质量，挡土板按设计尺寸在构件预制场集中预制，采用5cm24、钢模板，挡土板内混凝土振捣时，必须采取有效措施严格控制钢筋的设计位置，避免钢筋上爬、侧移而影响其承载力。预制时按设计预留泄水孔，两端预埋钢筋，供吊装时用。桩完成后，人工破除桩与挡板相连部位护壁砼。在桩两侧测量并划出挡土板的位置及标高，由吊车吊装，人工配合。挡土板安装要求中线、标高、位置正确，表面平整，光洁度好。挡土板施工时，必须挂线作业，保证所有挡土板在同一平面上，且垂直度符合要求。吊装过程中为避免弄错挡土板的正、反面位置，在现场预制时便应对挡土板的正、反面作一明显的标记。10.墙后回填每吊装一块挡土板后，就开始进行后背回填。回填土用渗水填料，并进行夯实。回填应分层填筑，根据压实机型，控制在每层填厚不大于50厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。不同回填料分层填筑，不准混合用。每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。桩板施工完成后，按设计要求进行桩板墙装修，使桩板墙全部达到设计要求。