1、XX市XX天然气有限责任公司XX分公司30x104Nm3/d LNG项目工艺管道安装工程监理细则编 制 人 总监理工程师 目 录1 编制依据032 工程概况063 管道专业监理范围与专业间配合074 管道工程质量控制点及检查频度095 管道安装施工准备阶段监理细则136 管道安装工程施工阶段监理细则136.1 管道工程开工审查136.2 管线定位测量报验146.3 管道及管件材料质量监控156.4 管道及管件加工质量监控156.5 管道组对及安装质量监控176.6 管道焊接及无损检测监控206.7 管道吹扫、强度及严密性试验监控266.8 管道防腐、绝热及外保温质量监控296.9 关键部位、关2、键工序旁站监理检查317 管道工程交工验收阶段监理细则321 编制依据1.1 XX市XX天然气有限公司天然气液化项目建设工程委托监理合同1.3XX天然气有限公司天然气液化项目建设工程监理规划1.4 国家和内蒙古地方有关化工石油建设工程和安全生产的法律法规与规定1.5 国家工程建设标准强制性条文（房建、石油化工、电力等部分）1.6 工业管道和建筑管道工程设计、1.6 本项目施工及监理应执行的现行标准、规程、规范与规定，主要有：GB 50319-2000 建设工程监理规范GB/T 26429-2010 设备工程监理规范SH/T 3903-2004 石油化工建设工程项目监理规范SY 4116-2003、8 石油天然气管道工程建设监理规范GB/T 50430-2007 工程建设施工企业质量管理规范GB/T 50502-2009 建筑施工组织设计规范GB 50026-2007 工程测量规范JGJ 190-2010 建筑工程检测试验技术管理规范GB 50141-2008 给水排水构筑物工程施工及验收规范JGJ 130-2001 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ 128-2010 建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范JGJ 202-2010 建筑施工工具式脚手架安全技术规范GB 50242-2002 建筑给排水及采暖工程质量验收规范GB 50268-2008 给排水管道工程施工及验收规范CE4、CS 17-2000 埋地硬聚氯乙烯给水管道工程技术规程CECS 122：2001 埋地硬聚氯乙烯排水管道工程技术规程CECS 141：2002 给水排水工程埋地钢管管道结构设计规程CECS 164：2004 埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程CJJ 143-2010 埋地塑料排水管道工程技术规范CJJ/T 29-2010 建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程GB 50720-2011 建设工程施工现场消防安全技术规范GB 50261-2005 自动喷水灭火系统施工及验收规范GA 503-2004 建筑消防设施检测技术规程GA 836-2009 建设工程消防验收评定规则GB 50205-2001 5、钢结构工程施工质量验收规范SH/T 3040-2002 石油化工管道伴管和夹套管设计规范GB 50243-2002 通风与空调工程施工质量验收规范GB 50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB 50275-2010 风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范GB 50274-2010 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB 16912-2008 深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程GB/T 20016-2005 金属和其它无机覆盖层不锈钢件平整和钝化 电抛光法SH/T 3902-2004 石油化工配管工程常用缩写词SH/T 3547-2011 石油化工设备和管道化6、学清洗施工及验收规范SH 3043-2003 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH/T 3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T 3525-2004 石油化工低温钢焊接规程GB 50273-2009 锅炉安装工程施工及验收规范SY/T 0534-2008 导热油加热炉系统规范GB/T 18984-2003 低温配管用钢管TSG ZF001-2006 安全阀安全技术监察规程HG/T 3778-2005 冷却水系统化学清洗、预膜处理技术规则SY/T 4109-2005 石油天然气钢质管道无损检测SY/T 6711-2008 液化天然气接收站安全技术规程GB 50484-27、008 石油化工建设工程施工安全技术规范JB/T 4730.16-2005 承压设备无损检测NBT 47014-2011 承压设备焊接工艺评定NBT 47015-2011 压力容器焊接规程NBT 47016-2011 承压设备产品焊接试件的力学性能NBT47018.147018.7-2011 承压设备用焊接材料订货技术条件GB 50517-2010 石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB 50540-2009 石油天然气站内工艺管道工程施工规范SH 3022-1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH 3520-2004 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程SH/T 3523-198、99 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH 3525-2004 石油化工低温钢焊接规程SH 3526-2004 石油化工异种钢焊接规程SH/T 3527-1999 石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH 3522-2003 石油化工绝热工程施工工艺标准SH 3010-2000 石油化工设备和管道隔热技术规范GB 50185-2010 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范SH 3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH 3533-2003 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范GB 50235-2010 工业金属管道工程施工规范GB 50184-2011 9、工业金属管道工程施工质量验收规范TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程 工业管道TSG Z0004-2007 特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求GB 50542-2009 石油化工厂区管线综合技术规范SH/T 3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH 3043-2003 石油化工企业设备管道表面色和标志TSG D3001-2009 压力管道安装许可规则GB/T 24925-2010 低温阀门技术条件GB/T 13927-2008 工业阀门 压力试验SH 3518-2000 阀门检验与管理规程SH/T 3064-2003 石油化工钢制通用阀门选用检10、验及验收GB 50300-2001 建筑工程施工质量验收统一标准GB 50375-2006 建筑工程施工质量评价标准GB 50252-2010 工业安装工程质量验收统一标准SH/T 3904-2005 石油化工建设工程项目竣工验收规定SH/T 3543-2007 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T 3503-2007 石油化工建设工程项目交工技术文件规定GB/T 50328-2001 建设工程文件归档整理规范2 工程概况本项目为天然气净化混合冷剂制冷天然气深冷液化液态天然气（LNG）低温储存低温液体槽车灌装生产流程，天然气处理产能规模为30104 Nm3/d，年产液化天然气6万吨11、。现场施工项目划分为两类工程，即建筑工程和工业安装类工程。建筑工程包括建筑设备安装，即建筑给排水及消防、建筑采暖、通风与空调、建筑燃气、建筑电气、智能建筑（建筑弱电）安装工程。执行国家建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300-2001及各专业工程的相关标准、规程、规范与规定。工业安装类工程包括天然气液化生产全流程的工艺设备及通用机械设备安装、工艺管道安装、工业电力与电气安装、工业自动化仪表。执行国家工业安装工程质量验收统一标准GB 50252-2010及石油化工行业相关标准、规程、规范与规定。工艺管道安装工程监理工作包括天然气化工工业管道、建筑管道和全厂区地下管网安装工程施工监理。工艺管道12、包括本项目原料天然气加压流程、MDEA脱CO2流程管道、分子筛脱水及脱苯流程管道、专用吸附剂脱汞流程管道、低温脱重烃流程管道、混合制冷循环流程管道、冷箱换热液化流程管道、LNG储罐储存及灌装（外运）系统管道、闪蒸汽（BOG）回收加压再液化系统管道、火炬放散系统管道、空压制氮系统管道规定、仪表压缩空气系统管道、辅助制冷机（盐水机组）系统管道、液氮储存及汽化系统管道、冷剂储存及汽化系统管道、导热油锅炉系统管道等。建筑管道安装包括建筑给排水（含消防及污水处理）管道、深井提水脱盐和水软化处理管道、采暖通风及空调、食堂燃气管道、燃气热水锅炉及工厂供热管道等。厂区地下管网（室外埋地敷设）有工业循环冷却水管13、道、建筑污水和工业污水以及处理后的中水管道、消防水管道、泡沫消防管道、深井泵房提水脱盐处理后的给水管道、厂区建筑采暖供热管道等7种。管道材质有聚乙烯（PE）管2种，钢制管道防腐有聚乙烯冷缠粘胶带防腐、熔结环氧/挤塑聚乙烯（3PE）防腐、供热管道夹带硬质聚氨酯泡沫绝热层的聚乙烯护套管（管中管）防腐等。建筑采暖通风空调、建筑燃气及供热系统管道工程：工厂生活楼、办公楼、门房、压缩机厂房、中控楼、仓库、维修间、化验室等所有建筑的采暖及通风与空调、锅炉房热水锅炉系统管道及建筑供热管道、食堂燃气管道安装等。本项目管道工程特点：1）本项目工业生产全流程管道几乎全部为国家界定的压力管道，属特种设备监察范围。大14、部分管道工作介质压力高达36MPa（3060Kgf/cm2）而且全部为易燃、易爆、低温和高温危险介质，对工程质量和安全性要求特别高。2）包含有多种含能源介质的管道，工程量很大，各种管道系统路由复杂，质量要求高。燃气、热力和高纯气体管道安全和特殊要求高。3）工程现场位于内蒙XX境内的荒漠地带，带有盐碱土质和水质对钢制管道腐蚀性强，厂区地下管网全部采取直埋敷设，在冬季高寒大风沙环境条件下施工，管道焊接和防腐工程质量监理控制工作难度大。4）施工平面紧凑、吊装作业困难，工艺装置区室外管道、压缩机厂房及锅炉房室内管道、工艺管道绝热保温保冷高空作业都很多，影响安全的危险因素多。5）工业设备和工艺管道绝热工15、程保温、保冷工程量都很大，设计选用材料品种多，绝热结构复杂，而且需在全流程设备和工艺管道吹扫、试压、预冷、冷态二次捡漏后施工，质量和进度监理控制工作难度都很大。6）本项目计划工期紧迫，需要有特殊措施才可能实现。3. 管道专业监理范围与专业间配合3.1 本工程属石油化工行业工厂建设工程，石油化工企业的“工艺管道”是工厂产品生产工艺、燃气、热力、采暖通风、环保及煤气除尘、给排水等专业多种能源介质管道的合称，但不包括机械专业和仪表专业的管道，诸如液压管道、气动管道和设备润滑管道，安装在管道上的各种电动阀门、液压驱动阀门和气动阀门、各种自动控制调节阀、介质参量检测和分析装置的取样管道、在线连续分析等仪16、表管路等。本项目的现场施工监理也按照这种划分办法，分清相关专业监理人员的监理工作范围。3.2 本工程针对管道工程施工监理，对项目监理机构内部相关专业监理工作范围及相互配合事项明确如下：1）火炬装置为燃烧器设备、管道、仪表、钢结构高耸塔架组合供货，其塔架总存的吊装和防腐由设备和钢结构专业监理人员监理。但该管道的吹洗及试压检漏等仍由工艺管道专业监理人员监控。2）各种管道上的电动阀门、液压驱动阀门及气动阀门安装，包括这类阀门安装前的单体试压，均由机械专业监理人员监理，管道专业监理人员可予以协同配合。3）各种液压系统、气动系统和润滑系统的管道安装，由机械专业监理人员监理。4）各种管道上的自动调节阀安装17、流体参量检测装置和仪表管路安装，由仪表专业监理人员监理。5）各专业监理人员现场监理分工与配合，服从总监的统一指令与调配，必要时可按工程实际需要分工，明确相互配合的办法。4. 管道安装质量控制点及检查频度4.1 管道安装工程质量控制点一览表序号监理项目工 程 质 量 控 制 点01管道定位管线测量测量仪器年度检定合格证及实际技术状态；管道支架、支座、列线、高程、坡向、坡度、接口定位检核；工程测量成果审查02材料进场管材、管件、阀门、人孔、法兰、密封垫片、紧固件产品“三证”、进场批次数量、外观检查；必要的复检抽样见证、检测报告审查03管件制作制作翻样展开图、放大样、切落、修边、打坡口、卷压成型尺18、寸04焊 接焊工资格；电焊、氧焊、氩弧焊、钎焊的焊接材料和助剂、焊接工艺；焊逢检查、渗透试验、缺陷处理、表面修整、无损探伤05清洗、脱脂管道、管件和阀门清洗，管道酸洗、钝化、氧气管道脱脂、干燥等工序采用的介质及方法、脱脂的检测方法、检测数据与记录06垫片、密封不锈钢管道与碳素钢支座（或支架）之间的不锈钢或聚四氟乙烯（PTFE）隔绝垫片、法兰密封、丝接密封、动密封装置07安装、紧固管道、管件、阀门、人孔、安全阀安装前的规定检查、吊装安全、支架间距、卡固、法兰面洁度、吻合偏差、紧固件、紧固扭矩08防雷、接地避雷装置制作及安装；法兰连接和各种非焊连接部两侧的跨接导线、防雷引下线及接地极连接（与电气专19、业监理联检）09试动、试压阀门安装前、后的试压、捡漏、单体试动、在线试动；试压介质采用气体时的审批、试验压力、保压时间、泄漏率、放泄、安全10泄漏性试验专门试验或借助系统试车检查：气体除油、干燥、发泡剂、设计工作压力、阀体、填料函、法兰、丝接头、管道对接焊缝11清洁、吹扫连续气流吹扫或爆破气流吹扫：气体除油、干燥、温度、压力、爆破板制作及安装、吹扫流速、持续时间、白靶试靶时间及污点度12防腐、涂漆涂料和油漆、碳钢管及焊缝除锈级别、涂刷道数、涂层厚、隐蔽报验；碳钢裸管油漆色标、不锈钢和有色金属裸管色环、流向标矢13绝热结构及真空管真空管的绝热夹层抽气方法、真空度、24h增压率、封闭；绝热和包扎材20、料、绝热层厚度、防水表层的完整性及外表涂色、流向标矢4.2 管道工程材料进场报验检查频度 产品生产许可证、产品合格证、质量证明书或复检记录要100%检查。 特殊材质的管子和管道组成件应要求生产厂家提供产品质量检验报告，材料进场报验100%外观检查，必要时抽样检验。凡在现场焊接的，应先做焊接工艺评定。 复合材质管道材料及带衬里的管道材料应检查内外表面质量，特别是内表面整体完好性（有无破损、毛刺、坑点、麻面、裂纹、脱落等缺陷）要100%检查。4.3 管道制作加工检查频度 管子切割 标记移植、切割方法、切口表面质量目测检查5%；切口端面5%测量倾斜偏差。 弯管制作 表面质量5%目测，要求最小弯曲半径21、弯管处最小壁厚，最大外径与最小外径之差，直管管中心线偏差，加热温度范围，型弯管的平面度允许偏差。10%测量，高压管线应有弯管加工记录，热处理记录100% 审查。 卷管加工 周长偏差、圆度偏差、端面与中心线的垂直偏差、平直度偏差、规格尺寸5%测量。 管口翻边 加热温度、端面与管中心线偏差、厚度减薄率5%测量。 夹套管加工 预留调节裕量、支承块焊接10%测量、审记录；主管焊缝射线检验、主管及主管焊缝压力试验100%审记录、夹套管加工套管与主管同轴度10%测量、内表面焊缝（输送熔融介质管道）100%目测。4.4 管道焊接检查频度 焊接前检查焊工资格 施焊位置和施焊材质范围100%查，合格证合格焊工22、登记表。 焊接材料 质量证明书或复验报告100%审查。 焊条、焊剂烘干 烘干记录100%审查，焊条烘熔记录。 焊接工艺评定 特种合金管道焊接必须预先做焊接工艺评定，其记录100%审查，凡首次使用的母材或特殊的制作与焊接施工都必须做。 组对前 零部件结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面监测5%。 组对后 组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量监测5%。 焊接前 坡口两侧清理、施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理、焊前预热监测10%，应符合工艺评定。 焊接过程检查 电弧电压、焊接电流、焊接速度10%，应符合工艺评定。当焊接线性能量有规定时，焊接层数、层间无损检验、层间温度23、目测10%并审记录。当设计文件或规范有规定时焊缝根部背面、焊缝清根目测10%。焊接双面焊件或需要时，焊接后检查焊缝外观质量、焊工标记、其它目测100%。高压管线有记录的焊缝的表面色泽，特殊材质（如耐磨合金管、钛管及钛合金管表面）应目测100%。焊缝表面无损检验审报告探伤报告，焊缝的射线照相检验及超声波检验审报告探伤报告。热处理和硬度检验要求施工单位提交管道焊缝热处理检验记录。 焊接后 100%检查管道焊接工作记录。4.5 管道安装检查频度 管段验收 按预制管段验收记录的要求进行检查100%。 安装前现场条件的确认 基础、土建工程结构、钢结构、对接设备的交付应100%审查施工过程工序交接记录的交24、接内容，所有责任人员签字齐全。 钢制管道安装 法兰密封面、密封垫片、软垫片尺寸偏差、法兰平行偏差、管子对口平直度、预拉伸、埋地管道的防腐层5%测量。 连接机器管道安装 法兰平行度和同轴度、机器位移100%测量。 有色金属管道安装 表面保护、管线调直、搬运或吊装10%监控。 伴热管及夹套管安装 伴热管分布、固定、绑扎点间距，夹套管支承块材质10%监控。 阀门安装 阀门进出端口朝向、开闭状态、是否已试压等10%目测，阀门的试压记录100%审查。安全阀安装 检查安全阀的调试及铅封，100%审查安全阀调整试验记录。补偿器安装 膨胀弯管预拉伸（或压缩）波纹膨胀节预拉伸100%审查，管道补偿装置安装记录、25、填料式补偿器剩余收缩量100%测量，球型补偿器的球体角度、球心距、方向100%测量。 管道支、吊架安装 热位移管道的位移值10%测量，弹簧支、吊架的弹簧调整高度100%审查固定管架及弹簧支、吊架调整记录。 静电接地安装 地电阻值测量要旁站监理检查，100%审查管道静电接地测试记录。4.6 管道压力试验及严密性试验检查频度 试验前 压力试验前检查，按管道试压前检查记录要求进行，100%审查确认记录。 试验过程 试验介质、试验压力、100%目测，介质温度、环境温度、停压时间100%测量，旁站监理检查。液压试验水中氯离子含量100%审查记录（适用于不锈钢管道或设备）。 试验结束 盲板拆除、试验介质排26、放100%目测，旁站监理检查，按措施要求试压记录100%审查确认。4.7 管道系统吹扫与清洗检查频度 系统吹扫 系统隔离、吹扫压力、流速、顺序旁站监理检查，100%审查记录。 化学清洗 系统隔离、清洗液配方、废液处理排放旁站监理检查，100%审记录。 油清洗 循环过程、升降油温次数旁站监理检查，100%审查记录。4.8 管道防腐涂漆检查频度施工环境温度、除锈、涂层质量、涂料质量100%监控。4.9 管道绝热保温检查频度施工条件、保温和包扎材料质量、施工质量100%监控。4.10 燃气管道施工检查频度 焊接工艺评定 焊接工艺评定书记录全部审查。 焊工资格 焊工合格位置、有效期限记录全部审查。应资27、格齐全且有合格焊工登记表。 地下管道 测量放线开沟坐标、沟底平直度、标高、走高等5%测量。 管道焊接 坡口角度、组对尽寸、焊缝表面质量5%测量，审查焊接记录、外观检查记录。 无损探伤 探伤报告100%审查，应符合评定标准。 阴极保护 镁牺牲阳极棒的布置位置、连接方式等100%目测。管道防腐前的表面除锈情况，防腐等级、厚度10%目测，测量厚度符合规范、无电火花击穿。 管道试压 试压程序、试验压力、稳压时间100%目测，要求无变形、无泄漏、无异响，试压记录详细、准确。管道气密性 试验程序、试验压力、稳压时间100%目测，气密性试验记录详细、准确。管道吹扫时的吹扫射向、介质流速10%目测，吹扫记录详28、细、准确。 管线隐蔽、管沟回填 整条管线标高、坡度、走向目测后10%复测，隐蔽工程验收100%报验，隐蔽施工记录必须详细、准确。 交工验收 交工资料整理100%审报告，应全面符合相关规定的要求。4.11 埋地管道施工检查频度 焊接工艺评定 焊接工艺评定书记录全部审查，应符合评定标准。 焊工资格 焊工合格位置、有效期限记录全部审查，应资格齐全且有合格焊工登记表。 管道沟槽及管基验收 标高、坐标、坡度等5%测量。 管道焊接 坡口角度、尽寸、外观成型5%测量。 焊缝无损探伤 焊缝探伤报告100%审查。 管道试压、严密性试验 试验介质、试验程序、稳压时间100%目测无变形、无泄漏、无异响，试压记录详细29、准确。通球扫线 园球材质、规格10%目测。 防腐绝缘 表面除锈、防腐等级、厚度10%目测厚度符合规范、无电火花击穿。 管线隐蔽、管沟回填 整条管线的标高、坡度、阴极保护、回填土分层每200300mm夯实一道、回填土高度等10%目测。 交工验收 交工资料100%审查、测量符合验收与交工规定。5. 管道施工准备阶段监理细则5.1 认真查阅本工程的委托监理合同、施工承包合同、设备供货合同和技术服务合同文件，全面熟悉工程施工图纸和设备制造厂家提供的技术文件的有关技术要求，严格遵守国家和行业有关标准、规程、规范和规定，通过技术交底和施工图会审，全面吃透本工程中的所有管道系统安装工程技术与质量要求。5.30、2 对现场及施工单位影响工程质量的五大因素4M1E（即：人员素质、工程材料、机具设备、工艺方法、环境条件）真实情况进行深入摸底，并切实予以控制。5.3 审查施工单位项目经理部组织机构、质量保证体系、工程管理制度、技术和管理人员、专职质检人员、特种作业人员从业资格、上岗证、工程测量、检验手段和仪器设备及量具的年度检定合格证等，逐项检查是否符合本工程质量管理的需要，提出审查意见供总监审批时参考。5.4 审查施工组织设计/方案认为需要修改补充和完善时，应提出具体的修改意见，施工单位修改后重新审查。施工组织设计/方案应预先经施工单位企业内部审签，专业监理工程师审查后报总监审批、签署。5.5 由设备制造31、厂家和协作厂家供货的专用阀门、人孔、安全阀、消音器、动密封等装置到货后的开箱检查，应预先制订开箱检查计划、开箱验货程序、运输损坏件和不合格件的处理办法和相应的制度。6. 管道工程施工阶段监理细则6.1 管道工程开工审查1）工艺管道定位及标高测量基准和放线测量成果；现场场地划分与专业安装队伍之间的协调；临时道路和防洪排水系统；器材码放与周转的场地和通道；施工用水、用电条件；吊装设备和安装机具配置；安装工程中恒温、恒湿、防振、防尘、防辐射要求的保证措施；工程材料和设备进场的质量和技术文件的管理状况；施工机械性能和技术状态；施工分包单位资质审查；设计技术交底和图纸会审，包括图面和现场存在问题的处理办32、法和决定；安装工程使用的标准、规程、规范、标准图的准备和掌握情况。2） 配合总监和兄弟专业监理人员检查并完善项目监理部质量监控体系、特别是本岗位的内部准备；明确各个分部、分项工程专业监理人员的岗位分工、职责、衔接与配合办法、制度、办事原则与程序，检查项目监理部配置的工程测量仪器和检测用具，掌握检测规程、标准和方法；结合施工现场实际对本专业岗位的监理实施细则不断进行完善。3） 审查本专业工程开工报审表和开工报告，检查、核对开工应具备的条件和工程管理手续，敦促施工单位及时完善，反复检核无误后才能报总监审查并批准开工。4） 应与土建、钢结构、机械设备、电气、自动化及仪表等相关专业监理人员相互协调，消33、除各种障碍和干扰，实现有机配合，明确各个专业之间、各道工序之间的工程衔接与移交办法。5） 在施工过程中，施工单位提出的工程技术修改要求和工程设计变更要求、设计单位提出的变更和建设单位（监理工程师）提出的变更要求，均应按相应的处理程序会同有关各方审慎研究、复核，弄清该项变更的效益及其引起的工程质量、工期和造价变化，经总监签发工程变更单方可实施。6） 根据管道安装工程共性，各个系统管道安装工程均设置相应的质量控制点。7） 与施工单位约定管道安装施工停工待检点（H点）和监理见证点（W点），结合施工单位贯标后的质量管理办法、现场采用的施工技术管理、质量保证和检验评定资料表格和规范的建设工程监理表格。一34、般应在每道工序隐蔽前设置一个停工待检点，经该工序施工单位自检、下道工序施工作业单位互检和质量职能部门专检后，向监理工程师报验。上道工序质量未经检验或检验不合格，下道工序不允许施工。8） 管材、弯头、三通、变径管、法兰、人孔、阀门、紧固件和绝热、绝缘、阻燃、防腐、防潮等各种辅助材料进场报验及复检抽样、酸洗、脱脂、焊缝探伤、紧固扭矩、捡漏、试压、抽真空、试动、吹扫、防腐隐蔽、跨接电阻和接地电阻等各种检测和试验，均结合项目划分和质量管理办法设置相应的监理见证点予以监控。9） 施工单位应在见证点施工之前提前24h书面通知监理工程师届时到达现场见证、监督并签证。若监理人员在规定的时间不能到场见证，施工单35、位可视作监理默认，有权进行该项施工。若监理人员在规定时间以前已经到场检查并在施工记录上记录了检查意见，施工单位则应在施工记录上注明处理措施，处理时再次通知监理到场见证。10） 在施工阶段，工艺和管道专业监理工程师要严格按照监理单位统一制定的监理工作程序（监理工作流程）严密监控。6.2 管线定位测量报验管线定位测量前，预先检查施工单位在现场使用的测量仪器、计量器具、量具和其它各种检测设备及仪器的年度检定合格证及现时技术状态是否符合法定要求和工程技术要求。管线定位测量时，跟踪检查管道支架、支座、列线、高程、坡向、坡度、接口定位，并审查测量放线成果。6.3 管道及管件材料质量监控1）进场的各种材质的36、管材、管件、法兰、阀门、人孔、安全阀、消音器、消火栓、密封垫片、动密封装置、焊接材料、助剂和联结紧固件等材料和设备，向监理报验时应提交产品“三证”和应有的技术文件，按进场批次和实到的数量作外观检查。需要复检的由监理见证抽样送检，并对检测报告进行审查。不合格的材料、零部件和设备一律不准用于工程。材料材质、型号和规格的代换必须书面联系并经设计单位认可。2）复合层管道（含带衬里管道）应检查内外表面质量，特别是内表面的整体完好性，应无破损、毛刺、坑点、麻面、裂纹、脱落等缺陷。3）管道设备、阀门、人孔、安全阀、管道过滤器、阻火器、消音器、动密封等装置到货后，由建设单位、制造单位、设计单位、施工单位和监理37、单位共同参与开箱检查和清点并签署开箱检查验收移交单。4）施工单位应及时向监理报审报验并附有出厂合格证、技术说明书、质量检验证明、有关图纸和技术资料，经监理工程师审查符合要求的则予以签认，允许进入现场安装。开箱检验发现运输损坏和制造不合格的，监理工程师拒绝签认，由供货方予以更换或处理，合格后再次进行检查验收。5）进口设备器材的到货开箱检查和验收，应会同国家商检部门严格按合同及有关规定进行。当发现到货的品种、规格、数量和质量等违背合同时，及时按合同及有关规定予以处理。要审慎考虑进口设备保修和索赔的有关规定及其时效，到货尽可能早组织开箱检查和验收、早安装、早试车和运行、早发现问题，争取在保修和索赔的38、时效期限内赢得足够时间，妥善处理可能出现的问题。6.4 管道和管件加工质量监控1）卷管和弯头制作时，要审查钢板的材质（按工程材料报验办法）、检查翻样展开、放大样、切落、修边、打坡口、卷压成型尺寸及允许误差值。2）审查焊工特殊岗位操作资格证并存档；检查电焊、氧焊、氩弧焊、钎焊采用的焊接材料和助剂（按工程材料报验办法）；3）卷制管道的制作应按其材料的材质、规格、强度等内容的不同分别堆放，便利于检查，并按图纸及规范进行进场报验检查。3）进场的板材、卷材，要提交材料报验单，并附有材料质量合格证明文件或有关的强度和严密性的验证。对于进场的板材、管材要进行表面质量的验收。5）板材的验收：一般项目是板材的厚39、度及外表的锈蚀程度，如果厚度超过了板材产品的负公差一般不能使用，否则请设计人员认可；如果表面锈蚀点的深度超过0.3mm，且又成片出现时，也不能在工程中使用，须重新进料。在检查钢板外表面锈蚀的同时，要注意板材的外表面及断面有无夹层及裂纹、重皮、夹渣等现象。检查时采取抽查的方式，在施工中跟踪巡视。6）管材的验收：现场使用的管材一般为无缝钢管及螺旋焊管，主要检查其管材的厚度是否达到产品的质量要求。同时注意，重点检查管内、表面的锈蚀程度，如果发现有锈蚀的痕迹，则不能使用。验收方法，采用抽检进行。7）管道下料时应严格按设计图的详细尺寸下料，但在制作中，在一段完整的管段中根据施工程序及施工习惯要留有调整段40、，调整段的尺寸要结合现场实际来下料。8）制作大口径的管道时，应注意在同一筒节上，纵向焊缝不宜大于2道；两纵缝间距不宜小于200mm，若两个以上筒节在组对时，其相邻筒节的纵缝间距应错开之，错开的间距应大于100mm，在同节上若有支管接头，其支管外壁距环缝及纵缝间距离应大于50mm。卷管对接焊缝的内壁错边量应符合下表的规定：管道对接焊缝内壁错边量管 道 材 质内 壁 错 边 量钢不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铝及铝合金壁厚5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超过壁厚的10，且不大于2mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10，且不大于1mm9）卷管的周长偏差及圆度偏差见下表的规定周长偏差及圆度偏差（41、mm）公称直径80080012001300160017002400260030003000周长偏差579111315圆度偏差外径的1且不应大于446891010）卷管和管件制作的焊接坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按GB50235-97附录B第B.0.6条的规定确认。11）卷管和管件制作使用的焊条应符合现行国标碳钢焊条GB5117、低合金钢焊条GB5118、不锈钢焊条GB983、铝及铝合金焊条GB3669。施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB3223的规定。12）管道工程焊接材料在使用前应按规定进行烘干，使用过程中保持干燥。42、焊丝在使用前应清除表面油污、锈蚀等。6.5 管道组对及安装质量监控1）焊件组对前，应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷，焊口附近区域打磨仅为清除油、漆、垢、锈、毛刺和镀锌层，不得减薄管道壁厚。只能从单面焊接的纵向和环向焊缝管道组对时，其内壁最大错边量不应超过2mm。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当错边量大于规范要求时，或者纵向焊缝错边量3mm；环向焊缝错边量5mm时，应对焊件进行加工。焊件组对时，应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。2）氧气、氮气、天然气管道对管内清洁度要求较43、高且焊接后不易清理，其焊接底层应采用氩弧焊打底，电焊盖面的方法施焊。3）焊缝质量应按GB50236-98表11.3.2的规定进行分级。4）设计文件规定焊缝系数为的焊缝或规定进行100射线照相检验或超声波检验的焊缝，不得低于本规范表11.3.2中的级。设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表11.3.2中级。不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范11.3.2中级。5）管道安装时，预制管道应按管道的预制号及顺序号进行安装。组装成一定长度的管线在安装时，一定注意管内的清洁度，确定管内无异物时方可组织吊装。管道安装的允许偏差如下：项 目允许偏差坐标架空44、及地沟室外25室内15埋 地60标高架空及地沟室外20室内15埋 地25水平管道平直度DN1002L0/00，最大50DN1003L0/00，最大806）管子对口时应在距接口中心200mm处测量管子的平直度，当管子公称直径大于或等于100时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。7）管道安装时应先装管道支架，用测量方法及卷尺、盘尺对支架定位，其允许误差为5mm。支架安装时，首先看清支架本身的使用性能、形式，因滑动、固定支架与管道的固定方式有区别，在施工中一定要按设计文件的要求来做。8）管道安装因工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。9）管道安装时应注意管节的纵向焊缝及环缝，不应压在支架的45、鞍形座内，应留有3050mm.管道连接时不得用强力对口，满足平直度及对口间隙的情况下，自由状态下定位焊接。管道的法兰连接应与管道通心，法兰间应保持平衡，其偏差不得大于法兰外径的1.50/00，且不得大于2mm。10）焊接分项报验时，检查管件制作焊缝和管道安装对接焊缝，监督100%渗透试验、缺陷处理和表面修整，并根据管道材质、工作介质、工作压力、焊口类型等，按施工与验收规范和设计规定的比例及质量等级要求做超声探伤或射线探伤，审查检测报告和记录。氮气等高纯气体管道安装：1）本工程输送氮气的碳素钢管安装前必须经过酸洗、中和、脱脂和钝化等全部预处理工序处理。输送氮气的不锈钢管、有色金属管和接触氧气的各46、种材质的阀门等均要求脱脂，当设计要求对这类管道及其焊缝作化学抛光时，则在脱脂前还应酸洗。但各种阀门和动密封等精密装置均不允许酸洗。2）需要脱脂的阀门和各种部件及仪表在制造厂已脱脂、并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。3）管道除锈可采用用喷砂、酸洗方法。脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳或二氯乙烷等溶剂，应采用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检验，直到合格。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁必须进行钝化。管道酸洗操作程序：酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥封口。酸洗液、中和液、钝化液的配比如下表：溶 液成 分浓度（%）温度（）时间47、（min）PH值酸洗液盐 酸乌洛托品121512常 温240360中和液氨 水812常 温241011钝化液亚硝酸钠氨 水12常 温1015810管道酸洗除锈后，表面呈纯净金属光泽为合格。4）管道脱脂：脱脂剂采用三氯乙烯。脱脂方法：采用槽式清洗，吊车配合。脱脂合格后的管道，两端用塑料包扎。氧压机部件脱脂时，将部件放入脱脂槽内清洗，脱脂合格后立即组装，并严密封盖，保证不再污染。脱脂合格后，填写脱脂记录，专职检查人员预检合格后，报以监理检查，检查合格后，方可进行下道工序。氧压机脱脂封盖后，每天应冲人少量氮气进行保护，直至试车。管道脱脂的合格标准：用波长32003800A的紫外线灯照射被测表面，如无48、紫蓝荧光即为合格。5）管道、阀门及管件等，应无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止。在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、铁屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并严格检查。6）焊接碳素钢氧气管时，应采用氩弧焊打底。管道的安装、焊接和施工、验收除按本规程要求外，应遵守GBJ235（金属管道篇）、GBJ236的有关规定，并将氧气管道的别上升一级。7）氮气和压缩空气所用碳素钢管只需进行除锈。机械除锈和手工除锈质量等级均以GB8923标准的St2或Sa2级为合格，化学除49、锈（酸洗）达到Be级为合格。8）无论何种材质的管道和零件酸洗后必须经过中和与钝化处理。9）不锈钢管预处理不得采用含有氯离子的化学物剂（如盐酸），铝管预处理时不得采用碱性溶液（如烧碱、纯碱等）。10）管材、管件预处理过程中，监理应检查所用槽器和专用设备、工作介质品种和溶液浓度、工艺操作方法及效果、质量检测方法、数据记录和检测报告、废液排泄和现场环境保护措施。11）管道法兰密封和管螺纹连接密封应检查密封垫片材料及其完整性，动密封装置按设计和产品随带的技术文件报审报验。各种密封的施工质量在管道试压和泄露性试验时检验。12）管道、管件和阀门、人孔、安全阀等装置安装前应按施工与验收规范和设计规定再次检查50、其除锈、清洁、脱脂和钝化质量。未经预处理工序检查合格并签署的不准安装。氧气安全阀在运输、储存和安装时严禁被油脂沾污，安装前应由地方劳动安全部门或委托有资质单位进行最终调试，其开启压力应按设计规定数据调定并铅封。阀门安装前要按规定试压检漏，电动阀门、气动阀门要进行单体试动和在线试动。13）管道安装施工应检查吊装安全措施、支座和支（吊）架类型及间距、管卡及固定、法兰对吻面的清洁度、密封件和吻合偏差、联结螺栓及其紧固扭矩。管道的预拉伸或预压缩必须符合设计规定，禁止采用加热的方法作预拉伸。管道预拉伸（或压缩）前应检查相关支架，对不符合设计要求的加以改正。14）不锈钢管道与碳素钢支座（或支架）之间，要设51、置不锈钢材质或聚四氟乙烯（PTFE）材质的隔绝垫片。15）检查管道系统避雷装置的制作及安装、法兰连接和各种非焊接连接部两侧的跨接导线（铜材质）、防雷引下线及接地极连接（会同电气专业监理工程师联检）。6.6 管道焊接及无损检测监控1）凡参加燃气管道焊接的焊工，必须具有锅炉压力容器焊工合格证书，且在合格范围内从事焊接工作。间断焊接时间不应超过6个月，否则应重新考试。2）焊接材料的选用必须符合国家现行标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236中6.3节的规定。3）焊条的存放应做到防潮、防霜及防止油类侵蚀。使用前应按出厂说明书规定或下列要求进行焊条烘干及保温： 低氢型焊条烘干温度为3552、0400，恒温时间为1h； 超低氢型焊条烘干温度为400450，恒温时间为1h； 纤维素型下向焊条烘干温度为80100，恒温时间为0.51h； 经烘干的焊条应放入保温箱内恒温，随用随取。现场用的焊条应放保温筒内； 经烘干并放于保温筒内的低氢型焊条，若隔日再使用时应重新烘干，焊条重新烘干次数不得超过两次。4）设计压力P6Mpa管道的焊接，应进行焊接性能试验和焊接工艺评定。5）坡口应符合下列规定： 管子、管件坡口的制作和加工尺寸，应符合国家现行标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235第5.0.3的规定。 对失圆的管口在坡口加工前应进行整圆或切除，坡口表面不得有裂纹、夹层、凹陷等缺陷，并应将53、坡口两侧15mm范围内的油渍、铁锈、毛刺及水等清理干净。6）管道组对应符合下列规定： 组对前应检查对口接头尺寸和坡口质量，并清扫管内。 等壁厚管道组对应做到端面内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10，且不大于2mm。 不等壁厚管道组对，内壁错边量上条要求时，应按国家现行标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235第5.0.8条的要求进行修整。 直缝焊接钢管及螺旋焊接钢管组对时，两相邻纵向焊缝或螺旋焊缝应错开，其环向距离应大于100mm。管道安装时，纵向焊缝一般朝向管道上半圆中心垂直线左侧或右侧45处。 不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则应对接口焊缝进行X射线无损探伤。 直管段上两个环向焊缝54、之间的最小距离应按为：管道公称直径大于或等于150mm时，其距离应大于150mm；管道公称直径小于150mm时，其距离应大于管道外径。 管道组对严禁一侧为坡口，另一侧为直口。对口间隙按GB50235附录B的规定；氩弧焊的间隙应以焊接工艺评定为依据。当对口间隙超过规定时，不得在对口的两边加热延长，更不得在间隙内夹焊焊条、钢丝、管条等。 管道加套管时，套管内的燃气管道不宜有环向焊缝，否则应对该换向焊缝进行X射线探伤，II级焊缝为合格。7）点焊应符合下列要求： 点焊用的焊接材料与正式焊接材料应相同； 在管道的纵向焊缝或螺旋焊缝处不得点焊； 点焊的厚度应与第一层焊接厚度相同，且不应超过管壁厚度的70。55、点焊的质量与正式焊缝相同。点焊的长度和间距，可按表1选用，其位置要求均匀对称。钢管的点焊长度和点数公称管径点焊长度（mm）点数（处）DN50101250DN20015303200DN30040504300DN50050605500DN70060706DN70080907 点焊时及点焊后禁用外力纠正对口焊接偏差，有偏差应铲除后重新对口点焊。 点焊后应及时将渣皮、飞溅物清理干净，如发现点焊有裂纹，应铲除重焊。8）焊接应符合下列要求： 燃气钢管的焊接应采用全焊透的焊接结构（包括永久性内堵板），对于设计压力大于或等于6Mpa及管道壁厚大于6mm的管道应采用多层焊接。施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外56、观检查，合格后方可进行下一层焊接。不同管壁厚度的焊接层数应符合表2规定。表2 不同管壁厚度的焊接层数管壁厚度（mm）上向焊（层）下向焊（层）62247834591034561112456713145678 公称直径大于或等于400mm的钢管焊接，宜采用逆向分段跳焊法。 对于要求热处理的焊缝，应按焊接工艺指导书的要求进行焊前预热及焊后热处理。预热方法要保证加热均匀，并在施焊期间温度不降至规定的最低值。 管道焊接时，每道焊口宜连续一次焊完，在前一层焊道没有完成并检查合格、清理干净前，后一层焊缝不得开始焊接。两相焊道起点位置应错开2030mm。 焊接过程中应采取防雨雪措施。在下列条件下，无有效防护措57、施时禁止施焊。a、手工电弧焊时，风速大于8m/s；b、氩弧焊时，风速大于2m/s；c、相对湿度大于90；d、雨雪环境；e、其它可能严重影响焊接质量的环境。f、每道焊口作业应连续完成，否则应对该道焊口进行无损探伤检查。g、应对焊口进行编号，并在焊口上打上焊工编号钢印或在示意图中注明（对于高强钢不得打钢印的，可用其他方式标记）。低温介质管道焊接：液化天然气（LNG）流程低温管道的最低设计温度-162 ，由于运行介质系液化天然气，与空分行业的深冷空分制氧流程相比更具有易燃、易爆特点，在系统安全性上要求很高，低温管道主要采用0Cr18Ni9不锈钢材质。0Cr18Ni9属奥氏体不锈钢，其组织为奥氏体（A58、）加3-5 铁素体（F），具有良好的塑性和高温、低温性能。在焊接热循环的作用下对焊接工艺的基本要求： 焊接过程中采用小的线能量输入，减小热影响区范围，加快焊缝及热影响区的冷却速度对不锈钢的焊接是有益的。 用0Cr18Ni9焊接时导热系数小，存在过热区，也容易造成热影响区的晶粒长大。焊缝高温停留时间过长，也会导致焊缝的枝晶倾向加剧。因此要求尽量选择线能觉输入较小的焊接方法。 由于导热系数小而线膨胀系数大，自由焊态下焊接易产生较大的变形，选用能量集中，热影响区窄的焊接方法能在一定程度上减少焊接变形。焊接工艺方法：对于壁厚3.5-5mm、DN15-DN150的不锈钢管焊口，采用钨极氩弧焊打底、填充、59、盖面，对于放空线，采用TGF-308L氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。焊接材料选择：HooCr21Ni10、TGF-308L（用于死口打底焊接）、A137 焊条（用于填充、盖面）。冷却速度控制：每焊接1 / 4焊口进行一次水淬处理，层间温度60C 。焊接施工常见问题与应对措施：不锈钢氩弧焊打底内表面氧化问题的解决方法，采用的是如下几种：A、直接封堵法：焊接前用封堵物（如绵纱），焊后把封堵物取出，适用于小口径短管道的预制焊接。B、自制橡胶板胎具：适用于直管段预制，超过100mm 的各种直径焊口。用胶带密封对口间隙，施焊时边焊边撕。C、水溶纸法：氩气由对口间隙处吹入，对口间隙用胶带密封，只留下焊接60、部位，边焊边撕。水冲洗后，纸溶入水中，管内没有残留物，适用于各种管口焊接。D、若用前两种方法，堵塞物或胎具无法取出，为施工所不允许；水溶纸法在常规管道施工中可以应用，水冲洗后，水溶纸溶能除掉，但低温管道施焊后不允许水进入管道系统，且若管径较大，氩气消耗量很大，保护效果并不理想，此时可采用日本油脂株式会社生产的TGF-308L药皮自保护氩弧焊丝。该焊丝与焊条类似，焊芯外涂有一层薄约0.5mm厚的药皮。焊接时药皮溶为熔渣，一部分流到打底焊道背部，起到自保护作用，无需氩气内保护。焊缝检查及无损检测：1）管道安装焊接完成后，在强度试验及气密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查，并按设计要求的抽检数量61、对焊缝的内部质量进行检验。外观检查应在内部质量检验前进行。2）外观检查前，应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。 焊缝边缘应圆滑过度到母材，焊缝外型尺寸应符合表3的要求。表3 焊缝外型尺寸要求焊接方法焊缝高度（mm）焊缝高低差（mm）焊缝宽度（mm）平焊其它位置平焊其它位置比坡口增宽每侧增宽手 工 焊03042342 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236表13.2中II级焊缝标准；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于GB50236表13.2中级焊缝标准。3）焊缝内部质量应符合下列要求： 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计62、要求进行100内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于GB/T12605的II级焊缝要求；超声波检验不得低于GB11345的I级焊缝要求。 对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于GB/T12605的III级焊缝要求；超声波检验不得低于GB11345的II级焊缝要求。4）焊缝内部质量检测的抽样要求： 管道焊缝内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量应不少于焊缝总数的15，且每个焊工不少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。 对于穿越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100的焊缝内部质量检验；敷设在城市63、主要道路及人口稠密地区的管道环向焊缝，按设计要求进行焊缝内部质量检验。 当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，返修后按下列规定进一步检验：a、每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。b、如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。c、同一焊缝的返修次数不应超过2次。5）镀锌钢管对焊接头处理要求：当设计采取镀锌钢管对焊连接时，对焊焊接接头部位镀锌防腐层已被烧损，若设计未提出焊接部位涂漆防要求64、腐，应在管道试压合格后，打磨清除焊接氧化物，焊缝两侧的打磨长度视镀锌层的烧损程度确定，而后涂刷红丹防锈底漆两道，外盖银粉清漆两道。6）管道焊缝无损检测合格标准检查等级管道级别管道对口焊接接头管道角焊接头检测比例验收标准合格等级检测比例验收标准合格等级1SHA1SHB1SHC1100%RTJB/T4730.2级100%MTJB/T4730.4级100%UTJB/T4730.3级100%PTJB/T4730.52SHA2SHB2SHC220% RTJB/T4730.2级20% MTJB/T4730.4级20% UTJB/T4730.3级20% PTJB/T4730.53SHA3SHB3SHC31065、% RTJB/T4730.2级未要求未要求未要求10% UTJB/T4730.3级未要求未要求4SHA4SHB4SHC45% RTJB/T4730.2级未要求未要求未要求5% UTJB/T4730.3级未要求未要求5SHC5未要求未要求未要求未要求未要求未要求6.7 管道吹扫、强度及严密性试验监控1）工业循环水供水管道、回水管道、密闭循环的软水管道、生活水（自来水）管道安装后均应做水压试验。2）工业水和软水管道试压应采用洁净水，生活水管道只能采用生活水试压。3）管道试压顺序可根据现场施工的具体情况定，试压前必须完成以下工作：a、整个系统按图施工完毕，经自检、专检确认合格。b、试压前，串接在管道66、上的检测仪表（温度、压力、流量检测装置）不宜参加试压的，应临时拆除，用长度相同的短管连接替代，管道试压后再安装恢复。c、试压前应在整个系统所有的高点设排气阀，低点设排水阀（可利用系统已有的放空阀和排水阀）。d、管道试压前，整个系统的压力表应不少于两块，最高点必须设置，所装压力表必须校验合格，且精度不应低于1.5级，试压时，压力必须以高点压力为准。e、按照试压等级的不同，对系统进行分段，分段处应设在有拼台、扶手支管处，焊好堵板=20mm，并加筋。4）采暖散热器（暖气片）组对后，以及整组出厂的散热器在安装之前应作水压试验，试验压力如设计无要求时应为工作压力的1.5倍，但不小于0.6MPa，试压试验67、持续2-3min，压力不降且不渗漏为合格。5）建筑采暖（含车间采暖）系统安装完毕，管道保温之前应进行水压试验，试验应符合设计要求，当设计未注明时，应符合规定：蒸汽、热水采暖系统，应以系统顶点工作压力加0.1MPa作水压试验，同时在系统顶点的试验压力不小于0.3MPa；高温热水采暖系统，试验压力应为系统顶点工作压力加0.4MPa，使用塑料管及复合管的热水采暖系统，应以系统顶点工作压力加0.2MPa作水压试验。同时在系统顶点的试验压力不小于0.4MPa，对钢管及复合管试验压力下10min内压力降不大于0.02MPa，降至工作压力后检查不渗漏为合格。塑料管试压1h内压降不大于0.05MPa，降至工作68、压力1.15倍稳压2h，压降不大于0.03MPa。6）管道系统试压采用水或其它适宜的液体介质，试验压力为设计工作压力的1.5倍，埋地管道且要求试验压力不得低于0.4MPa。对于PW3.0 MPa的管道，可根据需要改用气体试压，但应先报经建设单位的技术负责人批准。气体试压的试验压力应为设计工作压力的1.15倍，常压管道气体试压的试验压力应不小于0.1 MPa。试压用气体应经过除油和干燥处理，气体温度15至50为宜，环境温度不低于5为宜。试压时应检查压力、保压时间、泄漏率、试压后的降压和放泄及安全。7）压力管道全部回填土以前，应采用水压法，进行强度及严密性试验；水压试验前应编制可靠的试验方案，室内69、明装管道未经水压试验合格之前，不得涂刷各种面漆。8）管道水压试验前应对管道后背及堵板进行安全支护设计；进水、排水和排气管的实施设计；制定实验管段的稳定安全措施；试验用压力表的精度应不低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.5倍，表盘直径不应小于150mm；管道水压试验的分段长度不大于1.0Km。9）水压试验管段不得利用在线阀门做为堵板，并不得将消火栓、水锤消除器和安全阀等附件连带试验。10）试压时，开压应缓慢，试验压力、时间见表，试压时，管道焊缝及法兰接口处，不得出现渗水及冒汗现象发生。11）试压完毕后，应及时将水排入下水管，以免将炉体内耐火材料打湿，并应及时填写试压记录。12）DN600mm70、的管道（如煤气管道、除尘管道等），管内宜采用人工清理，清理完后管道进行封闭。13）直埋敷设的管道试压前，应经闭水试验合格，进行管道隐蔽工程验收，回填土高度不应小于管顶以上0.5米（管道接口不回填），才能试压。试压验合格后，应及时分层回填、分层夯实。14）管道系统的泄露性检验可组织专门试验或借助全系统试车时进行试验。试验用的气体应经过除油和干燥处理，在设计工作压力采用发泡剂对管道、阀体、填料函、法兰、丝接头和对接焊缝作全面检查。15）管道系统吹扫清洗应结合现场条件（无油的干净水、压缩空气或氮气源），选择连续气流吹扫或爆破气流吹扫。吹扫气体应经过除油和干燥，气体温度应在露点以上且不高于50为宜，气71、体压力、吹扫流速、吹扫持续时间和白色靶板的观察时间，都要严格按规范和设计要求进行控制。当采用爆破气流吹扫时，爆破板的制作安装必须符合有关规定。DN600mm的管道，管内宜采用人工清理，清理完后管道进行封闭。16）工程建设标准强制性条文执行情况检查记录内容（见下表）工程建设标准强制性条文执行情况检查与记录内容条号项 目检 查 内 容管道地下穿墙防水防水措施、刚性套管、柔性套管管道、设备水压、灌水试验工作压力、试验压力、压力降、渗漏情况给水管材管件、生活管材卫生管材、管件配套、生活给水材料卫生生活给水冲洗消毒、卫生冲洗、消毒、卫生检验室内消火栓试射顶层一处、首层一处、实地试射室内排水灌水隐蔽前，底72、层卫生器具或底层地面満水、満15min再5min接口渗漏情况室内采暖管道坡度气水同向、汽水同向32，气水逆向5%散热器水压试验组对、整组、工作压力、试验压力，23min压力不降不渗漏地板辐射盘管接头埋地部分不应有接头地板辐射盘管水压试验隐蔽前工作压力试验压力稳压1h压降0.05Mpa不渗不漏采暖系统水压试验保温前，工作压力、试验压力、压力降、汽水顶部P+0.10.3Mpa，高温水、顶部P+0.04min压降0.02 Mpa不渗漏，塑料热水顶部P+0.20.4Mpa、1h压降0.05 Mpa工作压力1.15倍，2h压降0.03Mpa不渗漏。采暖系统试运行、调试冲洗后、充水、加热、试运行、调试、测73、室温室外给水管道冲洗、消毒冲洗、浊度、消毒、卫生检查室外排水坡度坡度、严禁无坡或倒坡室外供热管道试运行调试冲洗后、充水、加热、试运行、调试、测入口温度锅炉水压试验本体、省煤器、工作压力、试验压力、压力降10min压力降0.02 Mpa不渗漏，无残余变形.锅炉安全阀定压锅炉、省煤器、定压安全阀1-2个并调整锅炉联锁装置高、低水位报警、超温、超压报警、联动齐全、有效锅炉48h运行检验调整烘煮炉后，48h带负荷运行，安全阀热 态定压，检验、调整热交换器水压试验工作压力，试验压力，汽P+0.3Mpa水0.4Mpa、10min压力降6.8 管道防腐、绝热及外保温质量监控1）管道防腐：给水管道铺设与安装的74、防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。管道防腐和油漆施工，要检查涂料和油漆、管道（碳钢管）及其焊缝除锈质量等级、涂刷道数和涂层厚度、地下管道防腐隐蔽报验等。碳钢裸管油漆要结合规定的介质标色施工。不锈钢和有色金属裸管外表不涂漆（除非设计有涂漆要求），但应涂刷规定的介质色环和标矢。2）表面处理质量要求：对普通钢管以喷砂法进行除锈处理，除尽铁锈、氧化皮等杂物。喷砂应采用2030网目粒度（粒径425850m）压裂石英砂，表面处理质量控制应达到GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准规定的Sa2.5级，表面粗糙度3575m，喷砂后将灰尘除尽。375、）喷砂后的钢材应在4h之内完成第一道漆的涂装。采用ET-98无机磷酸盐长效型富锌涂料，一般除油、除锈即可，可带微锈涂刷施工。4）焊接部位，在焊接后的72h之内不能进行涂装。5）对镀锌层必须采用轻扫级喷砂法去除灰尘、油污等杂质，然后涂装70-H环氧铁红防腐漆。6）涂装环境条件：涂装环境对漆膜的质量有很大的影响，为保证涂装质量，对涂装环境提出如下要求：A、不能在烈日曝晒和有雨、雾、雪的天气进行露天涂装作业，相对湿度大于85不宜施工，底材温度须高于露点以上3方可进行施工。B、夏季阳光直射、底材温度大于60时不能施工。冬季气温低于-5时，环氧铁红防腐涂料、环氧云铁防锈漆、超厚浆型环氧沥青防锈漆，冬季不76、宜在室外施工。C、涂装过程及漆膜干燥过程中有粉尘飞扬时不能施工。7）油漆的调配A、首先核对油漆的种类、名称是否符合使用规定。B、油漆开桶后要进行充分搅拌，使沉淀混合均匀。C、双组份型油漆，必须根据说明书规定的配比、工程用量、允许的施工时间，在现场调配，用多少配多少。8）漆膜损伤处的修补涂装如漆膜在涂装过程中受到机械损伤，已损坏到底层漆膜并出现局部锈蚀时，应以风动或电动工具打磨处理至GB8923-88标准规定的St2St3级，才能进行H06环氧富锌防锈底漆和各道配套涂料的修补。9）涂装防腐质量检验A、表面处理质量按GB8923-88国家标准中的彩色照片对照检验。漆膜外观检验用肉眼检查漆膜表面状况77、，漆膜应无针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等弊病。B、漆膜厚度的控制用漆膜测厚仪测定干膜厚度，每涂完一道应测定漆膜的厚度，涂装完毕后必须测定漆膜总厚度。按每13测一个点（或另行规定）。90%以上测点膜厚达规定值，未达规定值的膜厚值不低于规定值的90%。否则应予补涂或加涂一道。10）聚乙烯胶粘带（底漆+内带+外带冷缠）防腐：聚乙烯胶粘带防腐所用材料技术指标及验收，应符合国家现行标准埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY/T0414的规定。普通级0.7：一层底漆+一层内带+一层外带加强级1.4：一层底漆+一层内带（搭接为胶带宽度的50-55%）+一层外带（搭接为胶带宽度的50-55%）对于普78、通级防腐层，当胶粘带宽小于或等于75mm时，搭接宽度可大于或等于10mm；当胶粘带宽大于75mm，小于230mm时，搭接宽度可大于或等于15mm；当胶粘带宽大于或等于230mm时，搭接宽度可大于或等于20mm。胶粘带宽度的允许偏差为胶粘带宽度的5%。焊缝处的防腐层厚度应不小于设计厚度的85%。底漆和聚乙烯胶粘带应存放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。储存温度宜为-20-35。防腐管堆放时，应在防腐层间及底部垫上软物。已做好防腐的管道。露天存放时间不宜超过3个月。聚乙烯胶粘带防腐施工及检验应符合该规范附录C的规定。11）设计要求作绝热包扎的管道，凡设计工作压力Pw0.1 MP79、a的，应按当地劳动安全部门有关规定，先组织压力容器和压力管道专项检测并取得压力容器和压力管道使用许可证后才能组织管道绝热结构施工。监理在绝热结构施工过程按规定频度检查绝热和包扎材料品种及质量、绝热层厚度和防水表层的完整性，办理隐蔽检查和签认。绝热结构外表应按规定涂介质色标。12）管道保温材质及厚度均按设计要求，质量应达到国家验收规范标准。6.9 关键部位、关键工序旁站监理检查1）管道专业监理工程师对各分项和工序的作业技术活动的监督和检查，应采取紧密跟踪巡视、平行检验和必要的旁站监理相结合，避免质量监控空缺和死角。平行检验实测实量和旁站监理时应分别填写监理工程师检查记录和旁站监理记录。2）管道安80、装的各分项和工序的作业技术活动结果一律要按照规定的程序、方法和手段进行质量监督、检查和控制，首先要督促施工单位的自检、互检和专检必须按H点和W点全面落实到每一个施工步骤和每一个工序环节，严格组织每道工序中的隐蔽工程验收、上下工序之间的交接验收和检验批、分项、分部工程的验收和成品保护。3）不合格的管道材料、不合格管道设备和不合格的施工工序都必须及时处理：上道工序不合格，下道工序不得施工；不合格的管道材料、设备和零部件不允许进入现场，已经进入现场的限期清除出场；不合格的工序和施工产品不计价。每月底对管道安装工程的实物量进度进行一次计量统计，供总监审查当月工程进度付款作依据。4）对施工单位工程质量记81、录资料（施工现场质量管理检查记录资料、工程材料质量记录、施工过程作业和技术活动质量记录资料）的真实性与及时性随时进行有效监控，要求做到真实、及时、齐全、完整，相关各方人员的签字齐全、字迹清楚、结论明确、与施工过程同步。5）每一道工序、检验批、分项、分部工程完成后，相应的质量记录资料也要随之整理完毕。管道专业监理人员负责收集、记录和整理工程监理资料、监理日志及内部台帐等，都要分门别类及时整理完备。7. 管道工程交工验收阶段监理细则7.1 工艺管道系统安装工程完工后，监督施工单位做好设计变更实施结果核对、管线复核测量和各种试验记录，全面查核无误后，如实绘制竣工图。7.2 督促施工单位按照建设工程文82、件归档整理规范GB/T50328-2001、石油化工建设工程项目竣工验收规定SH/T 3904-2005、石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T 3543-2007、石油化工项目交工技术文件规定SH/T 3503-2007要求，将管道安装工程交工资料整理组卷，交工资料及其组卷形式，应符合建设工程质量监督站和当地档案馆的具体规定与要求。7.3 检查工艺管道系统外观、色标、安全阀和要害部位铅封、操作装置标牌和岗位警示牌等，督促施工单位不断完善，使全系统达到开车前应具备的质量和技术状态。7.4 检查施工单位在阀门等设备和专用装置开箱时接收的零部件和专用工具等，应按开箱记录如数予以妥善保管，83、不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失，保持良好的移交状态，在分系统和装置中交时移交给建设单位。7.5 按照项目监理部安排做好预验，认真配合做好本管道安装工程质量控制资料核查、安全资料核查和使用功能检查与抽查、工程成品的观感评定和项目的整体验收，严格执行国家建筑工程质量验收统一标准GB50300-2001、工业安装工程质量验收统一标准GB 50252-2010和石油化工建设工程项目竣工验收规定SH/T 3904-2005，在总监理工程师组织的分部工程验收和单位工程预验收过程尽职尽责。在总监主持下编写本专业分部工程质量评估报告和单位工程质量评估报告的专业章节。7.6 严格按照石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T 3543-2007、石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T 3503-2007和建设工程文件归档整理规范GB/T 50328-2001的具体要求，全面整理本专业（岗位）监理资料，移交项目监理部组卷、移交建设单位归档。7.6 编写本项目项目监理工作总结中的管道安装工程专业监理章节。监理细则编制： 总监理工程师： 2013年6月13日（2013年6月14日 报审）