1、江阴大道C标总监办路面、桥梁工程质量通病治理办法 一、路面工程序 号质量通病形成原因防治措施1石灰土抗压强度不合格1、 石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。2、 石灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。3、 试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。1、 实际石灰剂量应比设计剂量高出0.51.0个百分点。2、 采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。3、 土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。4、 石灰土试件高度误差应在0.2mm范围内。5、 试件应用塑料膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。2石灰底基层表面起皮1、 石灰土含水量过大或过小。2、 石灰土表层失水过2、多，未及时碾压。3、 碾压未按先轻后重的原则。4、 石灰土拌和不均匀。1、 石灰土的含水量宜大于最佳含水量1%时开始碾压，并及时压实。2、 及时清除粘附在压路机轮上的石灰土，并清除出路面以外。3、 应按先轻后重的碾压程序逐步压实。4、 对表面起皮层应清除出路面以外，标高用基层补足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。5、 严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。3石灰土表面松散1、 石灰土表层含水量较低，不能压实。2、 石灰土表层冻坏松散。3、 冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。4、 灰剂量不足或失效。1、 高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。2、 做好石灰3、土过冬的防冻措施。3、 可采用含水址较小、透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。4石灰土表面开裂1、 碾压含水量过大。2、 用土塑性指数过高。3、 地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。1、 严格控制碾压含水量。2、 选用符合规范要求的土料或铺筑石灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数。3、 地基沉降速率连续两个月不大于5mm/月时再施工底基层。4、 裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。5石灰土表面放炮1、 石灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。2、 消解石灰未按规定过筛。1、 生石灰应在使用前一周洒水充分消解。2、 消解石灰必须通过10mm筛后才能使用6水稳碎石抗压强度不合格1、4、 水泥剂量不足。 2、水泥等级较低。3、 水稳碎石抗压试件制备不标准。4、 未能保湿养护。5、水泥质量不符合要求6、 水稳碎石拌和不均匀。7、 水稳碎石成型后养护温度偏低。8、 碎石集料质量不符合要求。1、 施工中选用质量优质的水泥。2、 适当调整水泥用量。3、 提高水稳碎石拌和均匀性并及时成型试件。4、 成型后及时洒水养护，保湿养护应不少于7天。5、 尽可能在气温较高时施工。6、 选择优质碎石集料，严禁使用山皮石。7水稳碎石压实度不符合要求1、 含水量不符合规定。2、 压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。3、 水稳碎石拌和不均匀。4、 靠近中央分隔带处加宽不够。1、 严格控制水稳碎石混合5、料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。2、 采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。3、 提高水稳碎石拌和均匀性。4、 中央分隔带处应设有一定的加宽。8水稳碎石压实度不均匀1、 水稳碎石配合比和含水量不均匀。2、 水稳碎石碾压遍数不一致，局部漏压。1、 严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。2、 控制碾压遍数，均匀碾压。3、 提高水稳碎石的摊铺均匀度。9水稳碎石基层摊铺离析1、 水稳碎石运到摊铺现场已经离析。2、 水稳碎石集料级配不符合规定要求，集料最大粒径超过设计要求。3、 摊铺机工作状态不佳。1、 按设计配合比拌制水稳碎石混合料6、，集料级配应在设计级配范围以内。2、 成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。3、 摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器重混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。10水泥稳定碎石基层开裂1、 水泥剂量偏大。2、碎石级配中细料偏多3、 基层碾压时混合料含水量偏大。4、 养护不及时。5、 养护结束后未及时铺筑封层。6、 路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。7、 使用不合格集料和非碱性集料。1.在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。2.选择碱性集料，碎石级配应接近要求级配范围中值，控制细料用量。严格控制用水量。3.加强沉降观测，符合条件后再铺筑基层。4.加强养生并在养生结束后应7、及时铺筑下封层。5.宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）。6.对已开裂的基层应加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。11基层厚度不均匀1、 水稳碎石表面高程超标。2、 水稳碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大3、 松铺系数不准确。1、 对石灰土底基层按标准进行检测验收。2、 控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。3、 加大现场抽检频率，准确调整松铺系数。二、桥梁工程序号质量通病表现形式形成原因防治措施1钢筋加工场地设置不规8、范1、 场地面积不足、堆放杂乱2、 钢筋加工场地未硬化；3、 钢筋加工场地积水，排水不畅；4、 不同品牌、规格的钢筋混放在一起；5、 钢筋未架空覆盖。1、 钢筋场地设置时，未预留足够的场地用于钢筋存放、加工；2、 钢筋加工场启用前未认真做好硬化工作；3、 钢筋加工场无排水措施或排水设施损坏；4、 未分类堆放不同的钢筋5、 总包单位未对分包单位钢筋加工统一管理。1、 项目经理部应重视钢筋场地预留、硬化工作，合理布置钢筋加工场地，并做好场地排水工作；监理单位应对钢筋制作场地进行验收，并加强过程检查。2、 不同品牌、规格的钢筋应分开堆放，并进行明显标识；3、 可采用大棚或覆盖保护，并架空；4、 加强9、对施工单位的管理。2钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀、损伤堆放的或已下料的钢筋原材及钢筋骨架出现锈蚀或有刻痕、划痕。1、 未采取防雨防潮措施，直接堆放在场地上；2、 钢筋骨架制作完成后未及时进行安装和浇筑混凝土3、 钢绞线穿束后未及时进行张拉和压浆；4、 成品、半成品运输、安装不规范，施工时有重物或尖锐器械损伤钢筋、钢绞线、波纹管；5、 成品波纹管存放时间过长。1.明确责任制，重视材料保管环节，确保材料进场后不受到损伤；2.存放场地采用雨棚或加强覆盖措施，钢材垫高存放；3.尽量缩短钢筋骨架制作与混凝土浇筑的间隔时间，避免钢材锈蚀现象发生，如钢材有锈蚀现象，应在混凝土浇筑前清除干净；4.合理安排工序10、，钢绞线穿束后应及时进行张拉和压浆5缩短波纹管存放时间，自行加工波纹管道应随用随制3钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求1.钢筋焊接、绑扎搭接长度不足；2.搭接焊、对焊、帮条焊焊接后两端钢筋不在同一条轴线上；3.焊缝处咬筋；焊渣未清除；4.焊缝用小直径钢筋头填充焊接。5.弯起点距离偏小；6.焊缝不饱满，气孔较多；7.受拉主筋接头在同一断面数量超过50%。1.焊工未经培训或焊工操作部规范2.钢筋下料长度未经计算或计算错 误；3.搭接焊焊接前未打弯或先焊后弯，对焊接头错位，帮条焊仅有一根帮条；4.钢筋弯曲角度不符合图纸设计要求；5.焊机电流不稳定，电焊条不满足规范要求；6.施工单位偷工减料。1. 加强11、对焊工的培训和考核，焊工应持证上岗；2. 施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底，明确规范规定的技术指标，按照规范要求进行焊接3. 钢筋工应按照图纸并充分考虑接头位置及搭接长度进行计算后下料；4. 搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上，对焊过程中应确保钢筋对齐，帮条焊应在焊接处两侧对称布置帮条；5. 根据图纸设计要求及时调整钢筋弯曲角度；6. 选择合适的电流，确保焊机电流稳定并采用符合规范的电焊条；7. 加强对钢筋焊接质量的检查。4钢筋骨架绑扎、安装不符合规范及设计要求1.钢筋数量、规格与图纸不符；2.钢筋间距不均匀，偏差较大，钢筋绑扎点不足；3.盘圆钢筋未调直或绑扎后的钢筋扭曲严重12、；4.预埋筋缺失、位置错误；5.箍筋与主筋间隙大，未紧贴主筋；6.在预应力管道与非预应力筋交叉处，未经设计单位同意，随意切割钢筋或调整钢筋位置。1.施工人员未认真阅图，对图纸不熟悉；2.钢筋工责任心差，钢筋绑扎不牢，钢筋骨架产生较大偏移；3.钢筋下料偏差大，不满足施工规范要求；4.主筋骨架尺寸偏小，主筋位置不准确；5.钢筋骨架上站人，堆入材料机具，造成钢筋骨架变形或偏位；6.不重视预埋钢筋的布设；7.设计单位配筋设计时未考虑施工可行性，施工单位质量意识差，未真正理解设计意图。1.应重视钢筋骨架绑扎工作，施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底；2.确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固3.按照施13、工规范要求下料，并对弯折长度进行计算，保证留足富余量；4.安装好的钢筋骨架不得堆放材料和机具，不得站人；5.确保预埋筋定位准确、绑扎牢固，并加强对钢筋安装质量的检查；6.设计配筋时应充分考虑施工的可操作性，当遇到预应力管道与非预应力筋打架时，应先征得设计单位同意后对钢筋位置进行调整，不得切割主筋。5钢筋保护层厚度偏差较大钢筋保护层实测数据不符合设计和规范要求。1. 钢筋保护层垫块设置偏少、偏小、不规范，定位不准确；2. 钢筋骨架扭曲、变形严重；3. 模板尺寸不准确，偏差较大或模板刚度不足，支撑固定不牢，施工出现跑模；4. 混凝土浇筑时对钢筋骨架扰动过大。1. 根据实际情况设置保护层垫块，必要时14、进行加密；可采用定型产品；2. 确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固3. 模板应根据设计图纸要求进行加工，要有足够的刚度和平整度，支撑固定牢靠，确保拼接后各个方向保护层厚度均能达到设计要求；4. 在混凝土浇筑前应认真检查钢筋的保护层厚度；5. 避免混凝土振捣时对钢筋骨架造成较大扰动。6钢筋锈胀裂缝钢筋锈蚀膨胀而产生的顺筋向裂缝，裂缝边缘突出，混凝土内部钢筋与混凝土发生分离，部分轻敲有空壳声，有锈迹渗到混凝土表面。1. 钢筋原材在混凝土施工前已发生严重锈蚀；2. 混凝土振捣不密实、不均匀，出现蜂窝、麻面、空洞，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；3. 混凝土保护层厚度不足，混凝土保护层受二氧化碳侵蚀碳化至钢筋15、表面，使钢筋周围混凝土碱度降低，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；4. 由于氯化物介入，钢筋周围氯离子含量较高，引起钢筋表面氧化膜破坏，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝。1. 混凝土浇筑前应对钢筋骨架进行除锈处理，不得使用锈蚀严重的钢筋2. 施工时应严格控制混凝土的水灰比，混凝土振捣要密实，均匀，不得出现蜂窝、麻面、空洞；3. 设置足够的钢筋保护层垫块，钢筋骨架绑扎、固定牢固，水泥混凝土浇筑时避免踩踏钢筋骨架，确保不因钢筋骨架变形或位移致使保护层厚度不足；4. 严格限制使用含氯盐的外加剂用量，沿海地区或其他存在腐蚀性强的空气、地下水地区应按设计要求适当加大钢筋保护层厚度，确保水泥混凝土的密实性。序号质量通16、病表现形式形成原因防治措施7碱集料反应裂缝一般呈网状及放射形裂缝，裂缝交点处为膨胀骨料所在位置，有时可能出现混凝土被冲剪破裂。其裂缝为周边一圈，边缘裂缝的两侧有高差，当受钢筋限制时则可出现顺筋向裂缝。1. 碱骨料反应引起骨料膨胀，破坏混凝土；2. 含有氧化镁骨料，硫酸盐骨料或生石灰缓慢水化膨胀而破坏混凝土。1. 施工前对骨料进行碱活性检验，采用对工程无害的材料，对水泥及添外加剂的碱含量严格加以控制，并对混凝土做好防水隔离；2. 严防集料中混入石灰等碱性杂物8收缩裂缝混凝土表面收缩变形受到内部混凝土或钢筋的约束，致使表面混凝土承受拉力，当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝，此缝为17、表面裂缝，裂缝宽度较细，且纵横交错，成龟裂状，形状没有明显规律1. 混凝土配合比不当，水灰比高，用水量大；2. 采用低标号水泥配制强度等级较高的混凝土，水泥用量偏大导致混凝土收缩；3. 养护措施不当，混凝土水分蒸发快导致混凝土收缩大；4. 混凝土过振造成分层，粗集料沉入底层，细集料留在上层，混凝土强度不均匀，上层易产生收缩裂缝；5. 混凝土表面局部进行修补；6. 混凝土收光时机不当1. 优化混凝土配合比，降低用水量和水泥用量；2. 混凝土浇筑前进行技术交底；3. 加强对砂石料含水量的检查，根据含水量的变化及时调整施工配合比；4. 对新浇混凝土要及时采取有效的养护措施进行保湿养生；5. 改善混凝18、土振捣施工工艺，加强混凝土振捣施工过程控制；6. 修补应该单独进行设计，必要时应加入适量膨胀剂；7、掌握好混凝土收光时机，在混凝土接近初凝前完成。9温度应力裂缝当外部环境或结构内部温度发生变化，温度梯度过大，温度梯度过大或混凝土结构内部温度分布不均匀，混凝土结构内产生应力裂缝，此裂缝随温度升降而扩张或合拢1. 大体积混凝土浇筑之后由于水化热过大，使内外温差过大；2. 蒸汽养护或冬季施工时施工措施不当，混凝土骤冷骤热，内外温度不均，易出现裂缝；3. 夏季高温或曝晒致使混凝土结构温度分布不均匀；4. 预埋件焊接方式不当致使前期混凝土局部产生高温而形成裂缝。1. 大体积混凝土施工中应根据实际情况尽量19、选择水化热低的水泥品种，限制水泥单位用量，降低混凝土拌合物入模温度，降低内外温差，并缓慢降温，必要时可采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑以加快散热；2. 蒸汽养护或冬季施工时应加强对温度升降速率的控制，尽量减小温度升降速率，避免混凝土内外产生较大的温差；3. 夏季应及时覆盖草袋、麻袋或土工布并洒水养生，保证湿润，避免曝晒；4. 应选择合适的焊接方式对预埋件进行焊接，避免混凝土局部温度过高。10施工裂缝在混凝土结构浇筑、构件制作、脱模、运输、堆放、拼装及吊装过程中，因施工工艺不合理、施工质量差，产生的各种裂缝。1. 混凝土搅拌、运输时间过长，混凝土塌损大，使得在混凝土上出现不规则的20、收缩裂缝；2. 混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝；3. 施工时模板刚度不足，在混凝土浇筑时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝；4. 施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝；5. 施工前对支架压实不足或支架刚度不足，浇筑后支架不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝；6. 装配式构件堆放不规范、运输过程中剧烈颠簸、碰撞或吊装时掉点位置不当而产生裂缝。1、 严格控制混凝土搅拌时间，并采取有效措施减少混凝土运输时间，防止混凝土塌落度损失过大；杜绝二次加水拌和；2、 严格按规范要求进行混凝土接缝的处理；3、 选用刚21、度好的模板，并固定套牢；4、 严格控制拆模的时间，在混凝土达到规定强度后拆模；5、 支架基础要处理好，施工前对支架预压充分，待支架沉降稳定后进行施工；6、 构件按规范要求进行堆放，运输及吊装过程中应避免颠簸、碰撞。11混凝土表面冷缝通道、涵洞、盖梁、立柱表面在两次混凝土浇筑结合位置出现冷缝。混凝土浇筑出现间断时间较长，下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，形成低强度的夹层1. 尽量一次性浇筑混凝土构件，避免浇筑间断；2.若需分层浇筑，应保证浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间，也可采用加入缓凝型外加剂的方式。12（混凝土外观缺陷） 蜂窝混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多石子之间22、形成空隙类似蜂窝状窟窿。1. 混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多；2. 混凝土搅拌时间不足未拌和均匀，和易性差，不易振捣密实；3. 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不足；4. 模板缝不严密，漏浆1. 认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查和校核称量系统，做到计量准确，混凝土拌和均匀，塌落度适合；2. 混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；3. 混凝土浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；4. 模板缝应堵塞严密，混凝土浇筑中，应随时检查模板支撑，防止跑模、漏浆。13麻面混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。1. 模板表面粗糙或不够清洁，粘附23、水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土表面形成麻面；2. 脱模剂选用不当，或涂刷不均匀，局部漏刷；3. 模板拼缝不严，局部漏浆；4. 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效；5. 混凝土振捣不实，气泡未排出，表面形成麻点。1. 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；2. 模板不得有缝隙，若难以消除缝隙，应用油毡纸、腻子等止水；3. 应选用长效隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷；4. 混凝土应分层均匀振捣密实。14孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。1. 在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处，混凝土下料被搁住；2. 混凝土离析、砂浆分离，石子嵌挤，又未进行振捣；24、3. 混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。1. 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇筑，在模板内混凝土充满并选派经验丰富的工人进行振捣；2. 分层振捣密实；3. 在较大的预留孔洞处应两侧下料，必要时侧面加开浇灌孔，严防漏振。15云斑混凝土外侧横向色差带、深浅颜色明显，呈不规则的水波纹状、朵状、鳞片状。1. 早振或过振；2. 当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时，由于腹板断面尺寸偏小，使腹板部位混凝土过振；3. 混凝土离析，局部位置水泥浆集中4. 预应力管道外保护层不足，水泥浆集中。1. 严禁早振或过振，不得重复振捣；2. 每层混凝土前沿必须剩留约1m范围暂时不25、振，待下一段混凝土下料后一并振捣；3. 根据构件尺寸制定合适的浇筑振捣工艺；4. 严格定位预应力管道位置，确保保护层厚度满足要求；5. 梁底板混凝土的下料，可在顶板开孔采用孔槽下料，不得采用腹板振捣流动填充。16砂线模板合缝处不平整、错台，有条状析砂现象。模板拼接处有缝隙，混凝土浇筑时，由于缝隙处水泥浆渗出而形成砂线。确保模板拼接处加工质量，提高模板安装质量。序号质量通病表现形式形成原因防治措施17露筋混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面。1. 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；2. 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造26、成漏筋；3. 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；4. 振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋；5. 钢筋笼骨架上浮；6. 混凝土方量不足。1. 加强检验，保证钢筋位置和保护层厚度准确；2. 钢筋密集构件应用细石子混凝土；3. 保证混凝土配合比准确和良好的和易性；4. 混凝土浇筑高度超过2m，应用窜筒或溜槽进行下料，以防止离析；5. 混凝土振捣避免撞击钢筋，施工人员操作时不得踩踏钢筋；6. 采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮；7. 确保混凝土浇筑方量。18夹层混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土或其它杂物夹层1. 浇筑混凝土前，未清除施工缝或变形缝表面水泥薄膜和松27、动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润；2. 施工缝处模板上的锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净；3. 上层混凝土振捣深度不足，结合面出现松散夹层。1. 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面，施工缝表面应该凿毛并将混凝土碎屑清除干净；2. 接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净；3. 确保集料符合规范规定要求；4. 连续浇筑混凝土时，上层混凝土振捣应插入到下层50-100mm,确保接缝处混凝土振捣密实。19破损表面或边角处混凝土局部掉落。1. 粘膜或木模板吸水膨胀将边角拉裂；2. 拆模过早，混凝土强度过低，出现表面受损；3. 边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉；4. 后张法梁顶端部斜交角度小28、，配筋不当，张拉后边角开裂破损。1. 木模板在使用前应认真清除模板表面水泥浆，均匀涂刷脱模剂，不得使用不平整、有缺陷的模板；2. 混凝土浇筑后应认真浇水养护，在混凝土强度达到要求时，方能拆模；3. 拆模时注意保护棱角，分片分块拆模，避免棱角被碰掉；4. 在混凝土构件安装施工过程中，加强对成品的保护，防止撞击；5. 脱模剂应涂刷均匀，避免粘膜；6. 后张法梁斜交角度小时，应优化配筋设计，避免张拉后梁端边角开裂破损。20表面不平整混凝土表面凹凸不平1. 混凝土浇筑后，表面未及时找平收光，造成表面粗糙不平；2. 混凝土未达到一定强度时，北踩踏或碾压，表面出现凹陷不平或印痕；3. 模板刚度不足或固定不29、稳，出现胀模、跑模现象；4. 模板不平整，或模板内侧表面不在同一平面上。1. 严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，表面应找平、压光；2. 混凝土未达到一定强度时，严禁踩踏或碾压；3. 模板应有足够的强度、刚度和稳定性；4. 模板应平整，模板安装后内侧接缝应平顺，不得有错台。21表面不光洁混凝土表面毛糙，有色差。1. 混凝土拌和物粉煤灰掺量较多；2. 混凝土拌合物水灰比较大；3. 模板内侧不光滑；4. 未用专用脱模剂；5. 混凝土振捣不密实；6. 混凝土养生不规范。1. 混凝土中粉煤灰掺量不得超过3%2. 采用减水剂；3. 立模前应对模板仔细检查，不得采用有缺陷的模板；4. 采用与水泥相配伍的脱模30、剂；5. 加强混凝土振捣施工控制，确保混凝土密实均匀；6. 加强混凝土保湿、保温养生控制。22混凝土强度偏低混凝土构件强度检测结果达不到设计要求1. 水泥受潮，水泥标号降低，影响混凝土强度。2. 碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、贝壳、泥块等杂质，黄砂的级配差，石英含量低。3. 水泥、砂、石料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量。4. 混凝土拌和用水不符合要求；5. 配合比不符合要求或未按集料含水量变化及时调整施工配合比；6. 未按照施工规范做好混凝土养生措施；7. 掺加的外加剂不符合要求。1. 水泥储存罐必须能防潮，否则应控制水泥进场31、数量，减少存放时间，避免水泥受潮；2. 对进场用砂石料进行检查验收，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，应硬化，并分类堆放。对含泥量较大的集料应用高压水泵进行冲洗； 3.确保拌合楼计量准确；4.应选择符合规范的拌和及养生用水；5.认真进行混凝土配合比设计，施工时应严格按照审批的配合比施工，并根据集料含水量的变化及时调整混凝土施工配合比；6.混凝土浇筑后应加强养生，尤其在夏季要保证湿度，冬季要保证温度；7.选用合适的外加剂，使用前应检验合格，性能稳定。23混凝土强度不均匀回弹法检测混凝土强度时个测区强度离散较大，强度推定值偏小。1. 因拌和时间不足等原因造成混凝土拌和不均匀；2. 混凝土和易32、性不好，浇筑时产生离析；3. 振捣不均匀，部分位置振捣不足或过振；4. 拌合楼工作不稳定；5. 未根据砂石含水量适时调整用水量；6. 养生时未能保证混凝土各处养生条件均匀，比如洒水不均匀、蒸养时温度不均匀等。1. 严格按照规范和施工配合比进行混凝土拌和，要确保拌和时间；2. 确定合适的施工配合比，确保混凝土和易性；3. 应确保构件各个部位混凝土均振捣均匀；4. 拌合楼要定期标定、维修和保养，确保工作性能稳定；5. 应根据砂石含水量及时调整用水量；6. 养生时要确保混凝土各处养生条件均匀一致。24混凝土结合面强度不足，松散结合面表面松散，或表面凿毛不充分等。1. 施工人员不重视混凝土结合面凿毛工33、作；2. 凿毛时间过早，或凿毛方式不当。1. 强化管理，施工前进行技术交底，督促施工人员认真施工；2. 两次混凝土浇筑时间差超过初凝时间，必须凿毛处理；3. 凿毛处理时，混凝土强度必须达到施工技术规范中的相应要求；4. 应采用合适的方式及工艺进行凿毛处理，应凿至约1/2石子外露，严禁采用划痕或插捣等方式进行凿毛。25灌注桩偏位实测桩中心坐标与设计值偏差超出允许范围。1. 施工放样不准确；2. 钻孔机械定位不准确；3. 钢筋笼定位不准确或不牢靠；4. 钻机型号选用不当。1. 增强施工人员责任心，确保测量放样精度；2. 尽量保证钻机定位准确；3. 钢筋笼定位要准确、牢靠；4. 选用合适型号的钻机；34、26 桩顶高程偏低桩顶高程低于设计标高。1.混凝土浇筑时的预留高度不足；2.灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测；3.浇筑过程中桩顶标高计算错误；4.桩头超凿。1.强化管理，增强责任心保证混凝土浇筑时的预留高度；2.测深锤宜加重，灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土，以便准确测量桩混凝土标高；3.认真监测实际浇筑桩顶高程；4.凿除桩头时应控制好标高，避免出现欠凿、超凿现象。27钢筋笼上浮在灌注混凝土的过程中，钢筋笼骨架出现上浮现象。1.钢筋笼内径与导管外壁间距小，粗骨料粒径偏大，主筋搭接焊接头未焊平，在提升导管过程35、中，法兰盘挂带钢筋笼；2.钢筋笼主筋弯曲、骨架整体扭曲，箍筋变形脱落或导管倾斜，使得钢筋笼与导管外壁紧密接触；3.混凝土面升至钢筋笼底时，混凝土浇筑速度过快，导致钢筋笼浮上来；4.导管埋深过大，底部混凝土上升带动钢筋笼上浮。1.在沉放导管过程中必须注意其垂直度，使钢筋笼内径与导管外壁之间的最小间距要大于粗骨料最大粒径的两倍；2.严格控制钢筋笼骨架加工质量；3.在浇灌混凝土过程中，随时观测混凝土面位置，接近钢筋笼底时，控制混凝土浇灌量及浇灌速度；4.浇灌前应确认导管与钢筋笼之间无挂带现象；5浇筑前应检查钢筋笼的固定质量，浇筑过程中应加强监测，如发现钢筋笼松动，应及时处理。28断桩桩基两层混凝土夹36、有泥浆渣土，或混凝土灌注时间长，前一批混凝土已初凝乃至硬化。1、在桩基混凝土灌注过程中因护筒底角周围漏水，孔内水位差较小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等引起塌孔致使桩基混凝土夹泥而产生断桩；2.施工人员操作失误，过量上拔导管或测定已罐混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩；3.导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，混凝土与导管壁的摩擦力增大，导管采用提升阻力很大的法兰盘连接，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩；4.导管连接部位质量较差，拔管过程中断裂而形成断桩；5.因混凝土浇灌速度过快，施工人员未及时将导管拔37、出，或因起吊设备不够，或因施工机械故障等使导管内混凝土因初凝堵管或不能上拔而形成断桩；6.混凝土初凝时间短，或由于其他原因造成混凝土浇灌中断，间歇时间长，重新浇灌时下部混凝土已初凝乃至硬化，导管拔不出而产生断桩；7.因导管放入位置不当，导管接头被钢筋笼挂住不能上拔而断桩。1.护筒埋入深度应符合要求，汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定，护筒周围一定范围内不得堆放重物，不得有机器振动。2.严格控制导管上拔速度，在提升前应准确测量混凝土面高度，计算导管埋入混凝土中长度及本次可提升高度；3.应保证导管连接部位的质量；4.在浇灌混凝土过程中，38、应勤提勤拆导管，合理配置起重设备，施工设备要勤检查，勤保养，保证施工设备在良好状态；5.混凝土初凝时间一定要保证在正常灌注时间的两倍以上，夏季施工时应加缓凝剂，保证混凝土的连续供应、浇筑，避免浇筑间隔时间过长；6.浇筑时确保导管埋深在规范允许范围内；7.导管位置应放置准确，避免导管挂带钢筋笼。29立柱（墩身）与桩基连接处混凝土质量差、偏位大立柱（墩身）与桩基连接处强度偏低、松散、夹泥、偏位。1. 混凝土方量不足，桩头未破除到位2. 接桩处模板未密封好，漏浆严重，立柱底部混凝土松散；3. 接桩前杂物未清理干净；4. 钻孔桩中心偏位过大。1. 桩头混凝土预留高度应比设计标高高出0.5m-1.0m，39、多余部分接桩前必须凿除；2. 桩头要破除到坚硬混凝土处，桩头无松散层；3. 接桩模板底部要密封，防止漏浆；4. 保证钻孔桩中心位置准确。30立柱（墩身）与桩基连接钢筋扭曲立柱（墩身）与桩基连接钢筋扭曲。1. 钢筋工责任心差；2. 桩基钢筋破桩头时扭曲，未调直即与立柱钢筋连接；3. 桩基或立柱钢筋笼制作部符合设计要求；4. 桩基钢筋笼偏位较大。1. 桩头破除时，保护好钢筋，在与立柱钢筋连接前，将桩头钢筋认真调直2. 桩基或立柱钢筋笼制作应符合设计要求；3. 桩基钢筋笼偏位较大时，应将桩头混凝土按规定向下凿，按相关规定调整钢筋偏位。31板梁预制过程不规范1. 板梁侧面凿毛不足2. 放张后未及时切除40、端头钢绞线并进行防锈处理；3. 铰缝钢筋不能完全凿出；4. 预制板梁弹性模量试块制作数量偏少；5. 顶板厚度不足；6. 底板混凝土不均匀，砂浆过多；7. 预应力失效位置不准确。1. 施工人员不重视凿毛工作，遗漏施工工序；2. 铰缝钢筋预埋定位措施不当，浇筑后埋深较大，无法凿出；3. 混凝土浇筑后未及时凿出铰缝钢筋，待混凝土强度增长后因凿出钢筋难度增加而不愿再凿；4. 施工人员不熟悉规范中关于弹性模量试块制作数量的要求；5. 芯模上浮；6. 底模与芯模空隙太小，混凝土无法到达底部；7. 未按照图纸设置失效长度。1. 强化培训工作并加大现场检查力度；2. 板梁钢筋骨架制作时铰缝钢筋外张角度应较大，41、使紧贴模板；3. 混凝土浇筑后应及时凿出铰缝钢筋；4. 严格按规范要求制作弹性模量试块；5. 严格按图纸要求设置防上浮箍筋；6. 芯模定位要准确、牢固；7. 严格按照设计图设置失效长度。32板梁存放不规范1. 堆梁场地地基沉陷2. 板梁堆梁层数过多3. 板梁堆放时相互挤压、碰撞破损；4. 垫块偏小造成梁顶预留钢筋顶压上层板梁；5. 上层梁支点与下层支点偏位过大。1. 堆梁场地地基未进行地基处理；2. 梁场存梁区面积偏小；3. 施工组织不当，板梁安装与梁板预制不协调，造成板梁预制后无处可放4. 施工人员不了解梁板受力特性，临时支点设置不当。1. 根据实际施工情况，仔细规划板梁预制场，并根据施工进42、度计划设置存梁场地面积且应有所富余；2. 严格按照规范要求对存梁场地进行地基处理；3. 梁场施工前应进行技术交底，明确存梁方式、时间及成品保护的要求。33锚下混凝土质量差1. 负弯矩张拉工作孔周围混凝土浇筑质量差；2. 锚下混凝土不密实，甚至出现空洞。1. 立模位置不准，模板固定不牢；2. 模板接缝密封不好，漏浆导致混凝土不密实；3. 混凝土浇筑振捣时对模板扰动过大，产生偏移；4. 振捣工艺控制不当，混凝土振捣不实。1. 立模应准确，模板固定牢固，接缝处密封好；2. 混凝土浇筑振捣时应小心，避免对模板产生较大扰动；3. 对于锚下较难振捣的部位应优化施工工艺，可采用小直径振捣设备进行振捣，施工时43、严格控制，不得漏振。34箱梁梁顶水泥混凝土施工质量差1. 梁顶出现干缩裂纹、裂缝；2. 梁顶局部松散；3. 梁顶脚印；4. 梁顶护栏底座位置混凝土凿毛方式不当，表面混凝土松散。1. 混凝土振捣不实；2. 梁顶未收光、整平；3. 未及时养生；4. 混凝土终凝前施工人员在上面走动；5. 混凝土终凝前用插捣或划拉方式代替凿毛，致使混凝土表面受到扰动1. 认真做好混凝土振捣工作；2. 梁顶混凝土施工后应整平、收光、拉毛；3. 及时养生；4. 在混凝土未达到施工规范规定强度前，严禁施工人员在梁顶走动；5. 严格按规范要求进行凿毛。35箱梁箱体内水泥混凝土施工质量差1. 箱体内混凝土不密实；2. 箱体内混44、凝土破损、露筋3. 箱体内模跑模、胀模、变形。1. 芯模拆模过早造成损伤；2. 内模质量差，模板固定不当；3. 箱体内混凝土振捣不实；4. 钢筋保护层偏薄。1. 待混凝土达到施工规范规定强度后拆除芯模；2. 提高内模刚度，采用有效措施固定内模；3. 箱体内侧混凝土应振捣密实；4. 严格按照图纸设置保护层厚度，在混凝土浇筑前对钢筋保护层厚度进行认真检查。36箱梁施工现场管理不善1. 梁顶受污染；2. 箱体内倾倒废弃混凝土或丢弃模板等杂物；3. 通气孔堵塞或积水严重。1. 施工人员责任心差；2. 通气孔未及时疏通。1. 加强现场管理和箱体内巡查力度；2. 严禁在箱体内丢弃杂物；3. 及时疏通通气孔45、，排除箱体内积水。37支架现浇、悬浇箱梁线形不顺直1. 现浇箱梁梁顶高程偏差较大；2. 现浇箱梁外（内）侧线形不顺；3. 悬浇箱梁节段断面线形不顺。1. 支架基础未认真处理、支架预压不足，产生下沉；2. 立模位置与设计偏差较大；3. 发生跑模、胀模现象；4. 测量控制系统不准确。1. 认真处理支架基础，保证支架预压到位；2. 加强模板检查验收工作；3. 使用刚度大的模板并做好模板固定工作；4. 定期复核测量控制点与校核测量仪器；5. 设置施工通道，施工人员不得在调整安装好的模板上走动。38悬臂现浇箱梁节段间连接处质量问题1. 节段间高差偏大；2. 节段间混凝土不密实，部分出现空洞；3. 节段端46、头凿毛不规范、浇筑前先浇段端头未充分湿润；4. 混凝土徐变变形大。1. 施工人员未严格按照立模高程立模；2. 梁顶节段连接处混凝土未整平；3. 节段间混凝土振捣不密实；4. 前一节段混凝土养生时间不足即浇筑下一节段；5. 挂篮质量差或用施工单位自行制作的简易挂篮；6. 后锚固点不牢固，挂篮整体下沉。1. 严格按照立模高程立模；2. 对于新旧混凝土结合部分应仔细凿毛和混凝土振捣，浇筑前应湿润已浇段端头；3. 前一节段混凝土强度达到施工规范要求时才可浇筑下一节段；4. 加强后锚固质量，防止挂篮整体下沉；5. 采用工厂加工的高质量的定制挂篮；6. 加强监控，及时纠偏。39悬浇箱梁产生裂缝1. 沿预应47、力钢束波纹管位置纵向裂缝；2. 腹板斜裂缝；3. 跨中合拢段裂缝。1. 保护层偏薄； 2.张拉时强度不足；3. 水泥用量偏多，导致收缩变形过大；4. 腹板尺寸偏薄；5. 竖向预应力损失过大；6. 未及时张拉竖向预应力筋而继续悬臂挂篮施工。1. 确保预应力波纹管部位保护层厚度符合设计要求；2. 强度未达到施工规范要求时不得进行张拉3. 配合比设计时应考虑混凝土收缩变形，严格控制水泥用量；4. 应重视斜截面抗剪强度验算及抗裂验算；5. 尽量减少竖向预应力损失，必要时可采用二次复拉的办法；6. 须先张拉前一节段的竖向预应力筋后才能移篮进行下一节段的施工。40预应力钢筋张拉前后发生锈蚀预应力筋在施工阶48、段发生锈蚀。1. 钢绞线张拉后未及时浇筑混凝土，使钢绞线产生锈蚀；2. 后张法穿束过早或未采取有效的保护措施，钢绞线发生锈蚀；3. 后张法预应力筋张拉后未及时压浆、封锚，钢绞线锈蚀。1. 先张法板梁应尽量缩短钢绞线张拉与混凝土浇筑间隔时间，钢绞线放张后应及时封闭端头；2. 后张法施工尽量在临近张拉时穿入，穿入的钢绞线在张拉前应采取必要的保护措施；3. 后张法钢绞线在张拉后应及时压浆、封锚。41预应力施工机具使用不规范1. 张拉机具未按频率标定；2. 张拉用油泵压力表指示不准；3. 压浆用压力表损坏，无法控制压力；4. 压浆管爆裂；5. 张拉机具随意摆放。1. 施工单位不按规定频率要求对预应力张49、拉器具进行标定；2. 预应力施工机具保管不善造成设备损坏或精度达不到要求；3. 液压油混入杂质，油路不畅，油表指针抖动厉害而无法准确读数；4. 压浆管材质差或压浆时压力控制不准，压力偏大。1. 建立预应力机具标定台帐并严格定期进行标定；2. 专人负责保管、使用预应力施工机具，保证施工机具完好性；3. 选用质量较好的压浆管并严格控制压浆时的压力；4. 定期更换液压油。42预应力钢筋安装不规范1. 先张法板梁钢绞线定位不准；2. 先张法板梁失效管端头未密封或发生破损；3. 后张法箱梁波纹管横向定位不准确，多数向内侧偏或者定位不牢；4. 后张法箱梁波纹管竖向定位不准确。1. 先张法板梁纵向主筋间距偏50、差较大与钢绞线位置发生冲突，限制钢绞线定位；2. 失效管材质不符合要求，易破损，尤其在气温较低时；3. 施工人员未认真做好失效管密封工作；4. 施工人员将波纹管向内侧偏移；5. 波纹管曲线孔道受骨架钢筋干扰致使曲线孔道难以安装到位。1. 认真进行钢筋骨架制作，严格控制钢筋间距，当预应力筋受非预应力筋干扰时应请设计单位调整非预应力筋位置；2. 选用材质较好的塑料管做失效管，并做好密封工作；3. 严格按照设计要求进行预应力钢材布置和波纹管定位；4. 认真复核图纸，如遇到波纹管孔道曲线受骨架钢筋干扰，应与设计单位共同商讨方案，不得擅自变更。43预应力筋滑丝、断丝预应力筋张拉过程中发生滑丝、断丝现象151、. 预应力筋实际直径偏大，致使夹片安装不到位，发生断丝、滑丝；2. 锚夹片硬度指标不合格，硬度过高会咬伤钢绞线而断丝，硬度过低会夹不住钢绞线而滑丝；3. 预应力筋局部受损导致强度不足；4. 预应力筋张拉时发生交叉，受力不均匀；5. 预应力筋表面浮锈、水泥浆等未清除干净，发生滑丝。1. 应将实际使用的预应力筋与锚具配套进行锚固性能试验，确保其具有良好的匹配性；2. 按标准要求对锚夹具硬度进行检验；3. 穿束过程中加强检查表面质量，及时切除有损伤的预应力筋；4. 预应力筋编束时，应逐根理顺，不得交错缠绕；5. 应将预应力筋表面的浮锈及污染物清理干净。44后张法预应力管道堵管无法压浆。1. 波纹管抗52、渗漏性能不好或刚度不足；2. 波纹管保管不善，锈蚀严重；3. 波纹管接头处密封不严密；4. 预应力筋穿束或钢筋焊接时损伤波纹管。1. 加强进场波纹管抽检工作，保证波纹管刚度及抗渗漏性能符合规范要求；2. 加强保管环节管理，避免波纹管产生锈蚀；3. 波纹管接头处应用密封胶带或塑料热塑管密封；4. 施工过程中应加强对波纹管的保护，发现损伤，应及时修复或更换；5. 内应设置临时内衬管。45预应力张拉或放张同条件试块制作不规范1. 同条件养护试块制作数量不符合规范要求；2. 同条件养护试块未随梁同条件养护，或存放于标准养护室内或在现场单独养护，养护条件与梁体不一致。施工人员未按照施工规范要求制作同条件53、养护试块并随梁同条件养护。严格按照施工规范要求制作同条件养护试块并随梁同条件养护。46悬臂现浇箱梁竖向预应力施工质量问题1. 精轧螺纹钢筋位置不符合设计要求；2. 实际张拉力达不到设计要求；3. 压浆不饱满。1. 施工单位未经设计单位批准随意调整精轧螺纹钢筋位置；2. 当采用千斤顶张拉时，钢筋所受应力可以通过油压表反映，但当螺母锚固、回油后，钢筋所受应力已小于刚张拉时的应力，如仅仅张拉一次便锚固，就会造成实际预应力达不到设计要求；3. 因竖向预应力管道小而短，水泥浆用量较少，而普通压浆机排量大、压力大，压浆时压浆时间很短，容易造成水泥浆泌水，导致压浆不饱满。1. 严格按照设计图纸要求设置精轧螺54、纹钢筋，任何调整均须设计单位认可；2. 张拉时应反复多次张拉，边张拉边旋紧螺母，尽量减少螺母锚固造成的预应力损失；3. 建议采用扭矩扳手进行张拉；4. 采用小型压浆机，要求排浆量小，压力均匀慢速。47预应力钢绞线张拉未按规范双控实际伸长率量与设计、计算不符1.未根据钢绞线每批次弹性模量实测值调整理论伸长值；2.张拉机具未及时标定，油压表与实际张拉力关系不正确；3.波纹管定位不准或波纹管扭曲导致孔道摩擦阻力增大；4.张拉操作不规范1.根据钢绞线每批次弹性模量实测值调整理论伸长值；2.按照规定频率标定张拉机具，在对数据有怀疑时应适当标定频率；3.波纹管严格按设计图定位准确，不得扭曲，必要时实测孔道55、摩阻力；4.现场应及时进行伸长量验算；5.严格按图纸和规范规定的顺序和工艺张拉48预应力钢材切割方式不规范采用氧割法切割施工人员未按规范采用切割机进行切割预应力钢材加强教育培训，加大检查力度，严格按照规范要求进行施工49后张法压浆工艺不规范1.张拉后未及时压浆、封锚；2.压浆不饱满；3.压浆用浆液不合格1施工人员不熟悉规范，未及时压浆封锚；2.未采用真空辅助压浆或压浆前负压不足；3.压浆持续时间、压力不符合要求或压浆口封堵不严，浆体外流；4未按照水泥浆配合比配制浆液1.加强培训教育工作，强调补及时压浆、封锚会造成钢绞线锈蚀，对结构物造成巨大损害；2.宜采用真空辅助压浆且保证压浆设备正常工作；356、.水泥浆搅拌机转速宜达到1500-2000转/分；4.压浆口封堵严实，宜采用控制闸门封堵，严格按照规范规定的压力及持续时间进行压浆；5.严格按照批复的配合比配制浆液。50(梁板安装)梁板安装不规范1.梁板边角处破损严重；2.挡块混凝土损坏；3.梁板安装纵、横向偏位较大；4.相邻板梁错台较大；5.支座剪切变形。1.施工人员责任心不强，野蛮施工，梁板安装时碰撞较多；2板梁安装时一端压在橡胶支座上调整板梁位置，使橡胶支座产生偏移或剪切；3.相邻板梁拱值偏差大；4.梁板安装随意，造成纵、横向偏位较大；5、梁板紧贴挡块，临时限位木塞未清除。1.加强管理，增强施工人员责任心；2.板梁调整位置时应脱离支座；57、3、张拉应力要控制准确，同一跨梁存梁期应保持一致；4、严格按照设计图纸要求进行梁板安装。51梁板安装设备使用不规范1.吊车在安装好的裸梁上起吊；2.吊装缆绳直接吊在梁体上。1.梁板吊装方案不当；2.梁板预制时未留吊装孔。1.施工前应认真进行技术交底；2.详细制定梁板吊装方案，严禁吊车在单板上吊装；吊车宜停在施工便道上；3.箱梁预制时应预留吊装孔，吊装时钢丝绳应通过吊装孔；4.用钢丝绳绑扎梁板时应在钢丝绳内垫木板或麻袋，杜绝钢丝绳直接接触摩擦梁板的棱边；5.加强管理，严格按照规范施工。52铰缝及湿接缝 板梁铰缝成品质量问题1.铰缝表面开裂、松散；2.铰缝底部脱落；3.板梁铰缝水泥混凝土浇筑前未清58、缝；4.铰缝混凝土未一次性浇至所立模板处，收尾水泥混凝土均未振捣，任其漫流形成坡面，后期浇筑时，将水泥混凝土覆盖于前次水泥混凝土坡面上。1.铰缝施工过程以及铰缝混凝土达到一定强度前施工车辆上桥；2.铰缝水泥混凝土振捣不实；3.未及时养生；4.板梁铰缝浇筑前，底部杂物未清理干净，或用其它杂物填充代替底模；5.应一次成型的板梁铰缝分成两次以上浇筑，多条铰缝同时浇筑。1.在铰缝混凝土达到一定强度前严禁施工车辆上桥；2.认真做好振捣工作；3.及时充分养生；4.板梁铰缝浇筑前，底部杂物应清理干净，严禁用其它杂物填充代替底模；5.首先在底部浇筑铰缝砂浆，振捣密实，待砂浆强度达到设计强度50%后再浇筑铰缝混59、凝土；6铰缝混凝土配合比设计应考虑到其强度增长过程中的收缩情况，应配置成无收缩混凝土；7.在铰缝混凝土浇筑前准确计算混凝土用量，立模后确保铰缝一次成型；铰缝应追条浇筑并加强振捣工作；铰缝混凝土的浇筑面应低于板梁顶面1-2cm；8.加强对施工人员的培训、教育和管理，增强责任心，并加强检查。53箱梁湿接头、湿接缝钢筋连接不规范1.预留钢筋长度不符合规范要求；2.部分预留钢筋未按照设计要求进行焊接；3.表面露筋；4接头钢筋不顺直。1.箱梁预制时不重视预留钢筋施工；2.施工人员漏焊；3.预留筋尺寸不符合规范；4.预留箱梁斜交角度有误。1.加强对施工人员的培训和教育，提高施工人员责任心；2.加强现场管理60、，严格控制预留钢筋尺寸及位置；3.严格按照规范要求进行焊接；4.认真审图，严格按设计图纸施工；5.加强施工过程检查。54 箱梁湿接头、湿接缝成品质量问题1.高程与梁顶偏差较大；2混凝土出现裂纹。1.箱梁预制高度与设计偏差过大；2.混凝土施工不规范，振捣不实；3.未及时养生。1.箱梁预制时控制好外形尺寸；2.认真进行混凝土施工，及时养生。55 （产品质量） 锚具产品质量不稳定锚具产品张拉后出现损坏1.施工单位采购的产品不符合相关技术质量标准要求；2.施工单位未按要求对采购的产品进行检验；3.施工单位低价采购劣质产品。1.选用合格的产品；2.确保供应厂家之前，应对生产厂家工艺及成品进行考核比选；对61、进场后的产品加强抽检工作；3.产品未经检验，不得用于工程施工。56 （支座垫石） 支座垫石浇筑质量问题1.高程偏差较大；2.厚度达不到要求；3.混凝土强度达不到设计要求；4.未一次成型，出现贴补薄层现象；5.表面不平整。1.未严格按照图纸立模、浇筑；2.未控制好高程，导致出现贴补薄层现象；3.因混凝土方量较小，未使用搅拌设备拌和混凝土振捣不密实；4.表面未认真抹平、收光；5.未及时养生。1.严格按照图纸认真进行支座垫石施工；2.严格按照配合比进行施工并认真成型强度试块；3.确保一次成型并做好抹平、收光工作；4.加强养生工作。57 （支座安装）板式橡胶支座安装质量问题1.脱空；2.垫小钢板或松散62、砂浆；3.钢板锈蚀；4.偏位严重；5.滑板支座未填充硅脂油或填充偏少，不能起到滑动作用。1.支座垫石高程偏差较大；2.未按规范放置不锈钢板；3.支座脱空后处理不当；4.支座垫石偏位或支座安放偏位；5.施工人员未按照规范要求填充硅脂油。1.精确放样并严格控制支座垫石高程；2.出现脱空现象按照规范放置大于支座受压面积的钢板；3.橡胶支座应按照设计图纸要求准确定位；4.将滑板支座储油槽内全部填充硅脂油并加强过程检查。58板式橡胶支座安装后发生质量问题1.剪切变形；2.后期出现脱空；3.支座被混凝土或砂浆包裹；4.调平钢板型号不符合图纸要求1.板梁安装时一端压在非滑动橡胶支座上调整板梁位置，使橡胶支座63、产生位移或剪切，滑板支座硅脂油过少或未放，因摩擦力大不能滑动导致支座受剪；2.荷载变化使板梁位置发生变化；3.不重视调平钢板的施工质量；4.铰缝施工时混凝土或砂浆漏入墩台后未清理。1.板梁安装后应及时检查，发现支座受到或位置偏移时及时调整，对于滑板支座要涂放足够的硅脂油；2.板梁调整位置时应脱离支座；3.加强管理，严格按图纸规定的型号选用调平钢板；4.加强检查频率，荷载变化时全部检查一遍；5.铰缝施工时应防止漏浆，施工后及时查看并清理；59盆式支座安装不规范1.盆式支座顶板压在支座垫石上；2.盆式支座顶板安装倾斜，顶板与钢盆底板不平行；3.盆式支座安装零件缺失，如无固定螺栓；4.未及时将临时锁64、定顶板与底盆的装置拆除；5.单向盆式支座安装方向错误。1.现浇梁支座预埋钢板未调水平或混凝土浇筑过程中移位；2.安装人员缺乏责任心或缺少相关知识；3.单向盆式支座安装方向与设计不一致。1.加强培训和管理，增强责任心；2.应严格按照设计图纸要求进行支座安装，对于单向支座，应对照设计图纸在确定安装方向后方可安装；3.认真调整盆式支座顶板并固定牢靠，支座临时锁定装置应时拆除。60 （产品质量）橡胶支座产品质量不稳定橡胶支座安装后橡胶层开裂变形1.施工单位采购的产品不符合相关技术质量标准要求；2.施工单位未按要求对采购的产品进行检验；3.施工单位低价采购劣质产品。1.选用合格的产品；2.确定供应厂家之65、前，应对生产厂家生产工艺及成品进行考察比选；对进场后的产品加强抽检工作；3.产品未经检验，不得用于工程施工。61 (桥面铺装)桥面铺装层浇筑前质量问题1.网定位不准、搭接长度不够；2.梁顶未进行清理；3.梁顶缺陷未处理；4.钢筋网片锈蚀严重；5.钢筋网片弯曲或变形；6钢筋网整体下沉。1.桥面施工前未认真检查梁顶施工质量；2.未按照规范要求进行钢筋网片安装、绑扎；3.钢筋网片保护不当；4.施工车辆碾压钢筋网片或保护层垫块偏少。1.桥面施工前应对梁顶进行检查，及时处理梁顶缺陷并清理浮浆等杂物，并对钢筋网片除锈处理；2.严格按照施工规范进行网片安装、绑扎；3.加密钢筋网垫块，或设钢筋支架，保证钢筋网66、位置；4.避免施工车辆碾压钢筋网片。62桥面铺装层浇筑质量较差1.铺装层厚度、高程偏差较大；2.平整度较差；3.表面龟裂；4.厚度不匀。1.未采取有效措施控制铺装层高程；2.施工机具选择不当，施工中缺少整平工序；3.未及时采取养生措施；4.配合比中水泥用量偏大；5.梁顶高程不符合设计要求或梁顶平整度较差。1.采取切实措施预先定好高程标准点；2.选择合适的施工机具，表面整平并及时养生；3.改进混凝土配合比，在保证强度的基础上尽量减少水泥用量；4.应控制好梁顶高程并确保梁顶混凝土平整度达到规范要求。63 （护栏施工）水泥混凝土护栏浇筑后线形不顺直护栏成品线形不顺直1.模板定位不准确；2.模板刚度不67、够或未固定好。1.认真做好模板模板定位工作；2.采取刚度较好的模板并认真立模、有效固定。64水泥混凝土护栏浇筑质量较差1外观质量差，有粉饰现象；2.底部漏浆；3.表面出现裂纹或裂缝；4,。模板弯折处出现砂线；5.梁顶未凿毛或凿毛不足；6.混凝土浇筑前未清理梁顶杂物。1.混凝土振捣不认真；2.原材料、外加剂选用不当，外观较差；3.未及时养生；4.模板弯折处不容易振捣。1.督促施工人员认真振捣，尤其对于模板弯折处；2.选用合适的原材料、外加剂并浇筑首件以确认。65板梁伸缩缝产品质量不稳定1.伸缩缝锚筋间距较大；2.伸缩缝产品焊接不饱满、焊缝长度偏差较大；3.伸缩缝产品镀层厚度偏薄或不均匀。1.施工68、单位采购的产品不符合相关技术质量标准要求；2.施工单位未按照要求对采购的产品进行检验；3.施工单位低价采购劣质产品。1.选用合格产品；2.确定供应厂家之前，应对生产厂家生产工艺及成品进行考察比选；对进场后的产品加强抽检工作；3.产品未经检验，不得用于工程施工。66 （安装质量） 质量较差1.主梁对焊接出现空洞；2.主梁焊接不饱满；3.锚筋与预留筋焊接不足1.焊接人员责任心差，现场漏焊；2.现场主梁对接焊未采用CO2气体保护焊；3.对伸缩缝预留筋缺失的情况未进行处理1.加强焊接人员责任心，严格按照设计图和规范进行焊接；2.主梁焊接应采用CO2气体保护焊，应保证焊缝饱满；3.对伸缩缝预埋筋缺失的应69、及时处理67混凝土浇筑过程不规范1.浇筑前未凿毛清理；2.混凝土不密实，有空洞；3.混凝土中夹有泡沫塑料等杂物。1.工作责任心差，未对预留槽及结合面进行处理；2.模板安装不到位，密封不严，漏浆；3.混凝土振捣不密实。1.混凝土浇筑前应对结合面进行凿毛处理；2.混凝土浇筑前应清理预留槽内杂物；3.模板安装到位，模板与梁端缝隙处应堵严实；4.高度重视混凝土浇筑过程，确保混凝土振捣密实。68伸缩缝安装后质量问题1.与路面高程超出规范要求；2.混凝土出现裂缝；3.混凝土平整度较差；4.混凝土局部松散；5.伸缩缝断裂；6.伸缩缝间隙不符合设计要求。1.未严格按照设计要求安装伸缩缝；2.混凝土振捣不密实；3.混凝土养护不及时；4.表面未收光、抹平；5.强度未达到要求即开放交通；6现场焊接及混凝土浇筑过程不规范；7.伸缩缝安装时未根据环境温度预设伸缩缝间隙。1.严格按照设计安装伸缩缝，保证伸缩缝与路面高差在规定范围内；2认真振捣、及时养护；3.表面应抹平收光，保证平整度达到规范要求；4.强度未达到设计要求前不得开放交通；5.伸缩安装时应根据环境温度调整好间隙。