1、新滩油田天然气供气管线改造工程监理实施细则编制人：审核人：1.0 工程概况（一）简介孤东采油厂新滩油田天然气供气管线与2001 年投产运行，起点为轻烃液化气站配气站，终点为0#打油点。利用159/273 旧油油管临时铺设的供气干线，目前输气规模为1.5 104 M3/d。主要是为新滩地区各区块的生产、生活用气供气。自黄河北大坝起进入自然保护区至0#打油点段管线经过多年运行，已经出现严重的腐蚀和老化，自 2004 年至今已处理管线穿孔故障30余次，管线断裂故障 2 次，处理难度极大，某些区域甚至要潜入水中进行处理。另外，由于管线穿孔不易发现，一旦出现严重穿孔，极易导致管线内大量进水，造成管线堵塞2、，将直接威胁到整个新滩油田的生产、生活用气；另外，近几年来自然保护区内的地表地貌发生了很大变化，对处于该区域管段的日常管理带来了很大困难。如上所述，更换黄河大坝南侧至0#打油点输气管道已迫在眉睫。（二）工程布局要求：经可行性研究及评估及主管部门批准，本工程管线选用PE100dn180 16.4聚乙烯燃气埋地管道。钢管与PE管道连接采用钢塑法兰过度。本次设计在黄河大坝以北气阀组。管线折点 Q8-1 及管线终点 0#打油点三处各设600 天然气分水器 1 台（经采油厂休定后减去Q8-1 点 1 台分水器）黄河以北气阀组处预留2 条支线，为注气2 对河疏浚指挥部供气；管线拆点Q8-1 处预留 2 条3、支线，为8#站和 9#站供气。管线终点 0#打油点处预留 2 条支线，为 RD162、KD163、KD191供气，供气干线与预留的支线配套相应的流量计、过滤器、调节阀等。三 处 天 燃 气 分 水 器 均 设 置 在 新 建 的 台 子 上，台 子 具 体 做 法 见：DWG-0000BR01-01，由于本次新建管道位于自然保护区内，因此要在新建的分水器平台上设置铁栅栏与警示牌，以防止非工作人员进入发生危险。0#打油点处，天然气分水器安装平台与0#打油点站场平台之间新建土路一条，具体做法见DWG-0000BR01-02。更换后的管线走向：管线从黄河大坝南侧引出，向南沿林场检查站和红柳气站东侧敷4、设至往KD521结转站的沥青路，出路后沿沥青路向东敷设至第一条土路处，沿土路向南敷设至通往采油24 队的沥青路，再沿沥青路向西敷设至第一条土路，穿沥青路后，沿土路一直向南敷设至顺河北路，然后沿顺河北路北侧敷设至0#打油点。2.0 监理工作流程2.1 施工准备阶段2.1.1参加建设单位组织的设计交底，并组织图纸会审。2.1.2参加建设单位组织的第一次工地会议，并进行监理交底。2.1.3承包单位施工前，应向监理提交必要的资料以供审查。2.1.3.1施工企业资质等级证书复印件；2.1.3.2企业法人营业执照复印件；2.1.3.3管理人员资格证书和特殊工种人员上岗证复印件；2.1.3.4检测仪器、工具5、的核定证书复印件；2.1.3.5施工组织设计、专项施工方案；2.1.3.6开工报告及其它有关资料等；2.1.4检查承包单位质保体系、HSE 体系是否健全；2.1.4.1施工质保体系、HSE 体系组织机构落实情况；2.1.4.2施工质保体系、HSE 体系的主要规章制度；2.1.5进场材料与设备的检查及报验手续2.1.5.1材料、设备进场后，无论进货渠道如何，均应首先由承包单位进行自检，自检内容包括检查产品出厂合格证、质量保证书和试验检测报告等质保资料，并进行目测和必要的测量测试。自检不合格的产品，不得接收和用于工程上。2.1.5.2 承包单位自检合格后，应以书面形式报监理验收。材料与设备的质保资6、料、生产销售许可证复印件、承包单位的目测及测试数据应交监理检验，并以复印件形式备存。2.1.5.3 监理在对资料、实物进行核对和必要的检查后，作出同意使用或不同意使用的答复，未经同意使用的材料、设备一律不得用于本工程，亦不得存放于现场，必须在通知期限内撤离现场。2.2施工过程阶段2.2.1分部分项工程的检查与验收2.2.1.1承包单位自检。包括班组长自检、互检（下道工序检查上道工序）和专职质检员检验，承包单位自检合格后，应填写工程报验表和质量检查评定表，并以书面形式报监理验收，承包单位自检资料附在工程报验表后面。承包单位自检不合格，自行整改返工。2.2.1.2监理验收。监理工程师收到承包单位的7、工程报验表，经审核无误后，一般情况下应尽快进行现场验收，原则上不超过24 小时，监理验收合格签字后，承包单位才能进入下道工序施工，验收不合格或不经验收不能进入下道工序。开工准备（承包单位）审查开工条件（监理单位）批准开工申请（监理单位）提交工程开工报审（承包单位）否附有：施工组织设计施工人员到场情况施工设备到场情况材料到场情况材料检验情况2.2.2强调按图施工，加强工程变更的监控。2.2.2.1 承包单位的要求及处理。承包单位施工过程中，根据施工现场具体条件和自身的技术、经验和施工设备等条件，在不改变原设计图纸和技术文件的原则前提下，提出的对设计图纸和技术文件的某些技术上的修改要求，应以工程联8、络单的形式说明修改的内容及原因，并附图和有关文件。报送监指示整改分项分部工程实施（承包单位）检验批完成后自检（承包单位）自检合格？填报报验申请表（承包单位）检查检验批质量现场检查、实验室检查（监理单位）检查合格？签署报验申请表（监理单位）整改（承包单位）否是是否理和建设方，通过正式渠道申请解决办法，需要变更的以会签后的工程联络单执行。2.2.2.2设计单位提出变更的处理。设计单位首先将设计变更通知及有关附件报送建设单位审查，由总监理工程师签发工程变更单，承包单位按新的变更图实施。2.2.2.3建设单位要求变更的处理。建设单位将变更要求通知设计单位，由设计单位研究解决，并将审查意见和修改后的变更9、图纸书面通知建设单位，经总监理工程师签发工程变更单，承包单位按变更的要求组织实施。2.3竣工验收阶段2.3.1竣工初验收当工程达到竣工验收条件后，承包单位应在自查、自评工作完成后,填写工程竣工报验单，并将全部竣工资料报送项目监理部申请竣工验收。总监理工程师应组织各专业监理工程师对竣工资料及各专业工程质量情况进行全面检查，对检查出的问题，应督促承包单位及时整改。经项目监理部对竣工资料及实物全面检查、验收合格后，由总监理工程师签署工程竣工报验单，并向建设单位提出质量评估报告。建设单位或设计单位提出工程变更（必要时）设计单位签发设计变更文件承包单位提出工程变更总监理工程师审查签认建设单位审查签认建设10、单位予以签认项目监理部发出会签的工程变更单施工单位实施工程变更2.3.2正式验收参加建设单位组织的单位工程验收，并提交工程竣工资料。3.0 监理工作的控制要点及目标值本单位工程的各分项分部工程是否均完成？是进行内部竣工预验收（承包单位）竣工验收文件资料准备（承包单位）申请工程竣工验收（承包单位）审核竣工验收申请（监理单位）现场检查是否合格？文字资料是否符合要求？签署工程竣工验收申请（监理单位）组织工程验收（建设单位）指示整改补充再准备否是是否3.1施工准备阶段3.1.1 熟悉施工图纸、技术规范和施工现场3.1.1.1熟悉施工图纸。监理工程师应认真查阅施工图纸，掌握工程项目的范围、主要工程量、设11、计说明、工程材料、施工工艺及流程等相关信息。如发现疑问应及时书面上报建设单位。3.1.1.2 熟悉技术规范。监理工程师要根据施工图纸和技术规范要求，掌握工程项目的材料试验方法、监理验收和审批程序等信息。3.1.1.3熟悉施工现场。四通一平情况；施工设备的现场安装和调试情况；进场材料情况；控制桩点设置和保护情况。3.1.2承包商资质的审查专业监理工程师进驻施工现场后，须参加对分承包商资质的审查。审查着重以下内容：3.1.2.1承包范围与其企业资质等级是否相符；3.1.2.2主要管理人员的资质，特殊工种操作人员上岗证，如焊工等。3.1.3 施工组织设计的审查专业监理工程师对承包商提交的施工组织设计12、着重审查以下内容：3.1.3.1编制内容和内部审查手段是否齐全；3.1.3.2施工方法和技术措施是否先进、合理、针对性强；3.1.3.3质量标准是否满足合同要求；3.1.3.4质保体系是否建全；3.1.3.5新材料、新设备、新工艺是否有切实可行证明材料；3.1.3.6施工设备是否满足施工工艺要求；3.1.3.7 进度计划是否满足合同要求，施工安排是否连续均衡，进度安排与资源配置是否协调。3.1.3.8 是否有以项目经理和专职安全员为主体的安全生产责任制，施工安全保障措施是否具体。3.1.3.9文明施工和环境保护措施是否能满足当地环境整治要求。3.1.4材料/设备/构配件和机械的准备检查3.1.13、4.1 监理工程师应根据批准的工程进度计划，审查承包单位进场的机械设备的数量、型号、规格、生产能力、完好率与批准的施工组织设计是否一致。3.1.4.2 监理工程师应根据批准的工程进度计划，审查承包人进场的材料/设备/构配件的数量、规格、型号、质量等是否满足设计要求。3.1.5核查开工条件3.1.5.1施工组织设计和总体工程进度计划是否已经得到总监理工程师批准。3.1.5.2基准点测量是否经监理工程师复核验收。3.1.5.3工、料、机准备是否已经满足开工需要。3.1.5.4施工现场是否完成四通一平准备工作。3.1.5.5进场设备和人员是否和已审批的施工组织设计一致。3.1.5.6安全、环保措施是14、否已经制定并准备实施。3.2 施工过程阶段3.2.1土建部分：3.2.1.1土方开挖、回填土方开挖土方开挖宜连续进行，在地下水位较高或雨季开挖土方时，应采取降水及排水措施。基槽（坑）开挖后如基底土质不良或不均匀、局部有软土或孔穴、有拆除建筑物的基础等情况时，要进行地基处理。基槽开挖应用机械开挖，当挖至土层100 150mm 厚时，改用人工清理至设计标深要求。开挖基槽时须经常检查几何尺寸、基槽的长宽，以轴线为准向两边量取，允许偏差为-50+200，标高允许偏差为+0-50，表面平整度允许偏差为20。土方回填1)土方回填前应检查基底的垃圾、树根等杂物是否清除，并对其基底的标高进行验收。2)土方回填15、过程中应检查其排水措施，分层填土厚度（250 300）和压实程度等。3)土方回填后应检查标高和表面平整度，标高允许偏差为 0-50，表面平整度允许偏差为20。4)监理工程师对基槽（坑）进行检查、验收，达到设计要求后，审批土方开挖工程检验批质量验收记录（YQ-3-28）、土方回填工程检验批质量验收记录（YQ-3-29），并督促承包单位完成基坑（槽）管沟土方分项工程质量检验评定表（JZ-03）。3.2.1.2模板工程模板安装1)模板及其支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼的重量、侧压力以及施工荷载。2)模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰16、工程施工的隔离剂；3)用作模板的地坪等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓；4)模板轴线放线后，督促施工单位应有专人进行技术复核，无误后方可支模。5)模板安装的根部及顶部应设标高标记，并设限位措施，确保标高尺寸准确。6)支模时应拉水平通线，设竖向垂直控制线，确保横平竖直、位置准确。7)采用钢管卡具组装模板时，发现有钢管卡具滑扣的应立即调换。8)固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，应按图纸逐个核对其质量、数量、位置，不得遗漏，并应安装牢固。预埋件和预留孔洞的允许偏差项目允 许 偏 差（mm）预埋管、预埋孔中心线位置3 预埋螺栓中心线位置2 外露长度+10，0 预留洞中心线位17、置10 截面内部尺寸+10，0 注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。9)现浇结构模板安装的允许偏差。项目允 许 偏 差（mm）轴线位置5 底模上表面标高5 相邻两板表面高低差2 表面平整度5 注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。模板拆除1)模板及其支架的拆除时间和顺序一般是后支的先拆、先支的后拆；先拆非承重部分、后拆承重部分。2)侧模拆除时的混凝土强度，应能保证其表面及棱角不受损伤。3)拆除模板时不应乱敲硬撬，不要用力过猛，不要损伤混凝土，高处模板拆除后逐块传递下来，不得抛掷。拆除的模板和支架宜分散并及时清运，将模板清理干净，板面涂刷隔离剂18、，分类堆放整齐，以利重复利用和保持文明现场。4)监理工程师对模板工程进行检查、验收，达到设计要求后，审批模板安装工程检验批质量验收记录（YQ-3-49）、模板拆除工程检验批质量验收记录（YQ-3-50），并督促施工单位完成现浇混凝土模板分项工程质量检验评定表。3.2.1.3钢筋工程材料验收1)进场钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2)钢筋进场时应进行见证取样，每批应由同厂别、同炉号、同一级别、同一规格为一个取样单位，每批重量不大于60t 复验一次。钢筋加工1)HPB235 级钢筋末端应作180弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的 2.5 倍，弯钩的弯后平直部分长度不应19、小于钢筋直径的3倍。2)钢筋作不大于90的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 5 倍。3)箍筋的末端作 135弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍,弯弧的弯后平直部分长度应符合设计要求。钢筋连接1)钢筋的接头应设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不应设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的 10 倍。2)同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋安装1)监理人员在检查施工单位安装的钢筋时，受力钢筋的品种、级别、规格、数量和位置必须符合设计要求。2)钢筋安装位置的允许偏差。项20、目允许偏差（mm）绑扎钢筋网长、宽10 网眼尺寸20 绑扎钢筋骨架长10 宽、高5 受力钢筋间距10 排距 5 保护层厚度基础10 板3 绑扎箍筋、横向钢筋间距20 钢筋弯起起点的位置20 预埋件中心线位置5 水平高差+3，0 注：检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90及以上，且不得有超过表中数值1.5 倍的尺寸偏差。3)监理工程师对钢筋工程进行检查、验收，达到设计要求后，审批钢筋原材料工程检验批质量验收记录（YQ-3-51）、钢筋加工工程检验批质量验收记录（YQ-3-52）、钢筋安装工程检验批质量验收21、记录（YQ-3-54）,并督促承包单位完成 钢筋绑扎分项工程质量检验评定表（JZ-15）、钢筋焊接分项工程质量检验评定表（JZ-17）。3.2.1.4砼工程材料验收1)水泥进场时应对其品种、级别、包装、出厂日期等进行检查，并对其进行见证取样，以同一品种、同一标号、同一出厂批号为一个检验批，每批总重不大于200t 复验一次。2)砂进场时应对其进行检验，以同一产地、同一规格、同一进场时间为一检验批，每批不大于600t 复验一次。3)首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求，开始施工时应留置一组标准养护试件进行见证取样，每拌制同配合比的砼100 盘复验一次。混凝土施工1)22、混凝土浇筑前应将模板的缝隙、孔洞堵严，并浇水润湿；在地基或基础上浇筑混凝土时，应清除淤泥和杂物，并应有排水和防水措施。2)浇筑混凝土高度应控制在允许范围内，浇筑时应均匀、对称下料，避免局部侧压力过大造成胀模。3)混凝土浇筑时，应分段分层进行。使用插入式振动器应快插慢拔，做到均匀振实，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5 倍(3040cm)，应尽量避免振动棒碰钢筋和模板。采用振捣器捣实混凝土时，每一振点的振捣时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再下沉为止。浇筑砼应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，必须保证在前层砼凝结之前将次层砼浇筑完毕。砼浇筑时，应经常观察模板钢筋、预留孔洞等有无移动、变23、形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑砼凝结前修正完好，柱模板、钢筋设专人看护。4)现浇混结构和混凝土设备基础拆模后应对其尺寸进行检查。现浇混结构尺寸允许偏差项目允许偏差（）轴线位置基础15 标高全高30 截面尺寸+8，-5 表面平整度8 预埋设施中心线位置预埋件10 预埋螺栓5 预埋管5 预埋洞中心线位置15 注：检查轴线、中心线位置时，应沿综、横两个方向量测，并取其中的较大值。混凝土设备基础尺寸允许偏差项目允许偏差（）坐标位置20 不同平面的标高0，-20 表面外形尺寸20 凸台上平面外形尺寸0，-20 平面水平度每米5 全长10 垂直度每米5 全长10 预埋地脚螺栓标高（顶部24、）+20，0 中心距 2 预埋地脚螺栓孔中心线位置10 深度+20，0 孔垂直度1 注：检查坐标、中心线位置时，应沿综、横两个方向量测，并取其中的较大值。5)砼浇筑完成在 12h 以内覆盖并保湿养护不得少于7d，在砼强度达到设计要求后，方可拆除模板。6)浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；7)采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；8)监理工程师对砼工程进行检查、验收，达到设计要求后，审批混凝土原材料工程检验批质量验收记录（YQ-3-59）、混凝土施工工程检验批质量验收记录（YQ-3-61）、现浇结构外观质量及尺寸偏差检25、验批质量验收记录（YQ-3-62）,并督促承包单位完成现浇混凝土基础分项工程质量检验评定表（JZ-18）、现浇混凝土梁、墙、柱分项工程质量检验评定表（JZ-19）。3.2.2安装部分3.2.2.1钢管管道安装：材料的选材与验收1)钢管组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书；按设计要求核对其规格、材质和型号。2)应对管道组成件的外观进行检查，管道组成件表面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、沙眼、气孔及裂纹等缺陷，椭圆度应达到标准要求。3)管材在运输、装卸和搬运时，应小心轻放，排放整齐，避免油污，不得受猛烈的撞击及尖锐物品碰撞，管材吊装不得采用金属绳索，不得抛、摔、滚、脱。4)管材堆放场地应26、平整，无突出尖棱物块，不应露天堆放；远离热源，且应避免接触腐蚀性试剂或溶剂，管材堆放高度应小于或等于 1.5m，堆放场地应设置灭火器或消防栓。管道组对1)管道、管件、阀门、设备等连接时，对接时不得采用强力对口。2)应对阀门、法兰、弯头、三通与管道的配合情况进行检查。3)钢管对接时应在距接口中心200 处检查平直度，当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm，当管子公称直径大于或等于100mm 时，允许偏差为 2，全长允许偏差均为10。4)钢管对接时应对管端的坡口、组对尺寸及管子错边量进行检查。管端坡口形式、组对尺寸名称壁厚坡口尺寸组对间隙（）坡口形式角度钝边（）管道对接9 70 527、12 12.5 V型坡口管道安装1)管道与设备连接处，应检查管道在自由状态下法兰的平行度不得大于 0.1，同心度不得大于0.5。2)法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000（且不大于 2），垫片应放在法兰密封面中心，不得倾斜或突入管内。3)每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓拧紧应按对称次序进行。螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，其间隙允许偏差应小于 0.5。4)法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保持螺栓自由穿入，法兰螺栓拧紧后应露出螺母以外23牙。5)阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。6)阀门安装前，应按设计文件28、核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。7)阀门连接时，阀门应在关闭状态下安装，并应避免强力安装。管道焊接1)管道组对焊接时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘 100 范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。2)管道对接相邻两道焊缝的距离不得小于1.5 倍管道公称直径，且不小于 150。3)管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100，且不宜小于管子外径。4)管道焊接完应进行100%的外观检查：焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有烧伤母材的缺陷；焊缝允许错变量不应超过壁厚的10%；焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1 2；焊缝表面余高应为01.6，局部不应大于3 且长度不大于50；29、焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷；盖面焊道局部允许出现咬边，咬边深度应不大于管壁厚的12.5%，且不超过 0.8；在焊缝任何300 的连续长度中，累计咬边长度应不大于 50mm。3.2.2.2 PE管道安装1）管道连接前应对管材、管件及管道附属设备按设计要求进行核对。并应在施工现场进行外观检查。管材表面划伤深度不应超过管材壁厚的 10%，符合要求方可使用。2）聚乙烯管材与管件的连接和钢骨架聚乙烯复合管材与管件的连接，必须根据不同连接形式管用专用的连接机具，不得采用螺纹连接或粘连。连接时，严禁明火加热。3）聚乙烯管道系统连接还应符合下列规定a.聚乙烯管材、管件的连接应采30、用热熔对接连接或电熔连接（电熔承插连接、点熔鞍形连接）；聚乙烯管道与金属管道或金属复检连接应采用法兰连接或钢塑转换接头连接；采用法兰连接时宜设置检查井。b.不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min（190，5kg）的聚乙烯原料制造的管材、管件和管道附属设备，以及焊接端部标准尺寸比（SDR）不同的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。c.公称直径小于 90mm 的聚乙烯管道宜采用电熔连接。4）钢骨架聚乙烯复合管材、管件连接，应采用电熔承插连接或法兰连接，并应设置检查井。5）管道热熔或电熔连接的环境温度宜在-545范围内，在环境温度低于-5或风力大于 5 级的条件下进行热熔或电熔31、连接操作时，应采取保温、防风措施，并应调整连接工艺；在炎热的夏季进行热熔或电熔连接操作时，应采取遮阳措施。6）当管材、管件存放处于施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。7）管道连接时，聚乙烯管材的切割应采用专用割刀切管工具，切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线；钢骨架聚乙烯复合管材的切割应采用专用切管工具，切割端面应平整、垂直于管轴线，并采用聚乙烯材料封焊端面，严禁使用端面未封焊的管材。8）管道连接时，每次收工，管口应采取临时封堵措施。9）管道连接结束后，应按本规程第 4.1.5.2-4.1.5.5节中的有关规定进行接头质量检查。32、不合格必须返工，返工后重新进行接头质量检查。当 对焊 接 质 量 检 查 有 争 议 时，应 按 表 4.1.5.1.9-1、表4.1.5.1.9-2、表 4.1.5.1.9-3规定进行评定检验。表 4.1.5.1.9-1热熔对接焊工艺评定检验与实验要求序号检验与试验项目检验与试验参数检验与实验要求检验与实验方法1 拉伸性能232实验到破坏为止：任性，通过；脆性，未通过聚乙烯（PE）管材和管件热熔对接接头 拉伸强度和破坏形式的规定GB/T198102 耐压（静液压）强度试验1.密封接头，a 型；2.方向，任意；3.调节时间，12h;4.试验时间，165h；5.环应力；PE80，4.5Mpa;P33、E100,5.4Mpa;6.试 验 温度，80焊接处无破坏，无渗漏流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法GB/T6111表 4.1.5.1.9-2 电熔承插焊接工艺评定检验与试验要求序号检验与试验项目检验与试验参数检验与实验要求检验与实验方法1 电熔管件剖面检验电熔管件中的电阻丝应当排列整齐，不应当有涨出、裸露、错行，焊后不游离，管件与管材熔接面上无可见界线，无虚焊、过焊气泡等影响性能的缺陷燃气用聚乙烯管道焊接技术规则TSGD20022 DN 90挤压剥离试验232剥离脆性破坏百分比33.3%塑料管材和管件聚乙烯电熔组件的挤压剥离试验GB/T198083 DN 90拉伸剥离试验232剥离脆性破34、坏百分比33.3%塑料管材和管件公称直径大雨或等于90的聚乙烯电容的拉伸剥离试验GB/T198084 耐压（静液压）强度试验1.密封接头，a 型；2.方向，任意；3.调节时间，12h;4.试验时间，165h；5.环应力；PE80，4.5Mpa;PE100,5.4Mpa;6.试验温度，80焊接处无破坏，无渗漏流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法 GB/T6111表 4.1.5.1.9-3 电熔鞍形焊接工艺评定检验与试验要求序号检验与实验项目检验与实验参数检验与实验要求检验与实验方法1 DN 225挤压剥离试验232剥离脆性破坏百分比 33.3%塑料管材和管件聚乙烯电熔组件的挤压剥离试验 GB/35、T19806 2 DN 225撕裂剥离试验232剥离脆性破坏百分比 33.3%燃气用聚乙烯管道焊接技术规则 TSGD2002 3.2.2.3热熔连接3.2.2.3.1热熔对接连接设备应符合下列规定：1 机架应坚固稳定，并应保证加热板和铣削工具切换方便几管材或管件方便地移动和校正对中。2 夹具应能固定管材或管件，并应使管材或管件快速定位或移开。3 铣刀应为双面铣削刀具，应将待连接的管材或管件端面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面。4 加热板表面结构应完整，并保持洁净，温度分布应均匀，允许偏差应为设定温度的 5。5 压力系统的压力显示分度值不应大于0.1Mpa。6 焊接设备使用的电源36、电压波动范围不应大于额定电压的15%。7 热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1 年。3.2.2.3.2热熔对接连接操作应符合下列规定：1 根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使连接端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不应大于壁厚的10%2 应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削连接件端面，使其与轴线垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm，切削后的熔接面应防止污染。3 连接件的端面应采用热熔对接连接设备加热。4 吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查连接件加热面融化的均匀性，不得有损37、伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻遍形成均匀一致的对称凸缘。5 在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。3.2.2.3.3热熔对接连接接头质量检验应符合以下规定：1 连接完成后，应对接头进行100%的翻遍对称性、接头对正性检验和不少于 10%的翻边切除检验。2 翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度不得低于管材表面。3 接头对正性检验。焊缝两侧系邻翻边的外圆周的任何一边错边量不应超过管材壁厚的 10%。4 翻边切除检验。应使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边。翻边切除检验应符合下列要求：1）翻边应是实心圆滑38、的，根部较宽。2）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏。3）每个 50mm 进行 180的背弯试验，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出融合线。5 当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊缝不合格，并应按下列规定加倍抽样检验：1）没出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按本规定进行检验。2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。3.2.2.4电熔连接3.2.2.4.1电熔连接机具应符合下列规定：1 电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求。2 电熔连接机具应在国家电网供电或发电39、机供电情况下，均可正常工作。3 外壳保护等级不应低于IP54，所有线路板应进行防水、防尘、防震处理，开关、按钮应具有防水性。4 输入和输出电缆，当超过1040工作范围时，应能保持柔韧性。5 温度传感器精度不应低于1，并应有防机械损伤保护。6 输出电压的允许偏差应控制在设定电压的1.5%以内；输出电流的允许偏差应控制在额定电流的 1.5%以内；熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的1%以内。7 电熔连接设备应定期校准和验定，周期不宜超过一年。3.2.2.4.2电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。3.2.2.4.3电熔连接冷却40、期间，不得移动连接件或在连接件上市价任何外力。3.2.2.4.4电熔承插连接操作应符合下列规定：1 应将管材、管件连接部位擦拭干净。2 测量管件承口长度，并在管件插入端或插口管件插入端标出插入长度和刮除插入长度加 10 的插入段表皮，刮削氧化皮厚度宜为0.1-0.2。3 钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径小于90 的聚乙烯管道，以及管材不圆度影响安装时，应采用整圆工具对插入端进行整圆。4 将管材或管件插入端插入电熔承插管件承口内，至插入长度标记位置，并应检查配合尺寸。5 通电前，应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，并应采用专用夹具固定管材、管件。3.2.2.4.5电熔鞍型连接操作应符合下列规定41、：1 电熔承插连接1）电熔管件端口处的棺材或插口管件周边应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记。2）聚乙烯管道系统，接缝处不应有熔融料溢出；钢骨架聚乙烯复合管道系统，采用钢骨架电熔管件连接时，接缝处可允许局部有少量溢料，溢边量（轴向尺寸）不得超过表4.1.5.3.6的规定。表 4.1.5.3.6 钢骨架电熔管件连接允许溢边量（轴向尺寸）（）公称直径 DN 50DN 300 300DN 500 溢出电熔管件边缘量10 15 3）电熔管件内电阻丝不应挤出（特殊结构设计的电熔管件除外）。4）电熔管件上观察孔中应能看到少量熔融料溢出，但溢料不得成流淌状。5）凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。242、 电熔鞍形连接1）电熔鞍形管件周边的管材上应有明显刮皮痕迹。2）鞍形分支或鞍形三通的出口应垂直于管材的中心线。3）管材壁不应塌陷。4）熔融料不应从鞍形管件周边溢出。5）鞍形管件上观察孔中应能看到少量熔融料溢出，但溢料不得成流淌状。6）凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。3.2.2.5法兰连接3.2.2.5.1金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定和设计要求。3.2.2.5.2聚乙烯管端或钢骨架聚乙烯复合管端的法兰盘连接应符合下列规定：1 应将法兰盘套入待连接的聚乙烯法兰连接件的端部。2 应按本规程规定的热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件平口端与聚乙烯管道或钢骨架聚43、乙烯复合管道进行连接。3.2.2.5.3两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺栓孔与螺栓直径应配套，螺栓规格应一致，螺母应在同一侧；紧固法兰盘上的螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，不应强力组装；螺栓拧紧后宜伸出螺母1-3 丝扣。3.2.2.5.4法兰密封面、密封件不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送城镇燃气的要求。3.2.2.5.5法兰盘、紧固件应经防腐处理，并应符合设计要求。3.2.2.6钢塑转换接头连接3.2.2.6.1钢塑转换接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道的连接应符合本规程相应的热熔连接或电熔连接的规定。3.2.2.6.2钢塑转换接头钢管端与金属管道连接44、应符合的钢管焊接或法兰连接的规定。3.2.2.6.3钢塑转换接头钢管端与钢管焊接时，在钢塑过渡段应采取降温措施。3.2.2.6.4钢塑转换接头连接后应对街头进行防腐处理，防腐等级应符合设计要求，并检验合格。3.2.2.7钢质管道、管件、阀门及站内设备的减压和安装监控。3.2.2.7.1本工程海滩管道为1595#20 钢制管材，焊材为E4303。3.2.2.7.2检查管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。3.2.2.7.3焊接施工前，应根据设计要求，制作详细的焊接工艺指导书，确认其内容应参照本标准附录B，并据此进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应符45、合国家现行标准钢质管道焊接及验收SY/T4103的有关规定。其内容应参照本规范附录C。根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规定，其内容应参照本规范附录B。管道连头采用与主干线不同的焊接方法、焊接材料时，应进行焊接工艺评定。3.2.2.7.4焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合国家现行标准钢质管道焊接及验收 SY/T4013的有关规定。3.2.2.7.5在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：1雨雪天气；2大气相对湿度大于 90%；3低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s；4酸性焊条电弧焊，风速大于8m/s；5自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；6气体保护焊，风速大于2m/46、s；7环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。3.2.2.8管口组对与焊接3.2.2.8.1管口组对的坡口型式应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。当无规定时，对接接头的坡口型式应符合下列规定：1 等壁厚对焊管端标准坡口T12 时，坡口型式见图4.2.2.1（a）。2 等壁厚对焊管端标准坡口12 毫米 T21 时，坡口型式见图4.2.2.1（b）。3 等壁厚对焊管端标准坡口T21 时，坡口型式见图4.2.2.1（c）。4 不等壁厚对焊管端宜增加过渡段并应平滑过渡。3.2.2.8.2管道组对应符合表10.2.2 的规定：表 10.2.2 管道组对规定序号检查项目规定要求1 管内清扫无污物2 管口清理47、（10mm 范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺3 管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部 10mm 范围内余高打磨掉，并平缓过渡4 两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm 5 错口和错口校正要求当壁厚 14mm 时，不大于 1.6mm；当壁厚 14mm t 17mm 时，不大于 2mm；当壁厚17mm t 21mm 时，不大于 2.2mm；当壁厚21mm t 26mm 时，不大于 2.5mm；当壁厚 t26mm 时，不大于 3mm，局部错边均不应大于 3mm，错边沿周长均分布6 钢管短节长度不应小于管子外径值且不应小于0.5m 7 管子对接偏差不得大于 33.2.2.948、焊接材料应符合下列要求：1 焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。2 底氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350400，恒温时间为 12h，烘干后应在 100150条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过 4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。3 未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80100，烘干时间为0.51h。4 在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。3.2.2.10焊接过程中，对于管材和防49、腐层保护应符合下列要求：1 施焊时不应再坡口以外的管壁上引弧。2焊机地线与管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。3 对于环氧粉末防腐管，焊前应在焊缝两端的关口缠绕一周宽度为0.8m 的保护层，以防焊接飞溅灼伤。3.2.2.11使用对口器应符合下列要求：1 按照焊接工艺规程的要求选用对口器，应优先选用内对口器。2 使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡。3 使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。3.2.2.12焊前预热应符合下列要求：1 有预热要求时，应根据焊接工艺规程规定的温度进行50、焊前预热。2 当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准。3 预热宽度应为坡口两侧个50，应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测温工具测量。4 管口应均匀加热。3.2.2.13管道焊接应符合下列规定：1 管道焊条电弧焊时，宜采用下向焊。2 根焊完成后，应修磨清理根焊道。3 管道接头点，应进行打磨，相邻两层的接头点不能重合，应错开30 以上。4 各焊道已宜连续焊接，焊接过程中应控制层间温度。5 填充焊应有足够的焊层，盖面焊后，完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。6 层间焊道上的焊渣，在下一步焊接前应清理干净。7 在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修51、补工作。每处修补长度不小于 30。8 在焊接作业时，根据气候条件，可使用防风棚。9 使用的焊条（丝）直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度等应符合焊接工艺规程的规定。3.2.2.14焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅。3.2.2.15对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行后焊和热处理。3.2.2.16每日下班前应将管线端部管口临时封堵，防止异物进入。沟下焊管线还应注意防水。3.2.2.17焊口应有标志，焊口标识可由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成的焊口数量等组成，标志可用记号笔写在距焊口（油、气流动方向下游）1m处防腐层表面，并同时做好焊接记录。3.2.3 焊缝的检验与验收 3.52、2.3.1焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合下列规定：1 焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未融合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。2 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过2，局部不得超过3，与高超过3 时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。3 焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5-2mm。4咬边的最大尺寸应符合表4.2.3.1中的规定。表 4.2.3.1 咬边的最大尺寸深度长度大于 0.8mm或大于 12.4%管壁厚，取二者中的较小值任何长度均不合格大 于6%-12.5%的 管 壁厚 或 大 于0.4m53、m，取二者中的较小值在焊缝任何 300mm 连续长度上不超过 50mm 或焊缝长度的 1/6，取二者中的较小值小于或等于 0.4mm 或小于或等于 6%的管壁厚，取二者中的较小值任何长度均不合格5 电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。3.2.4 站内管道3.2.4.1站内工艺安装现场监控3.2.4.1.1所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格、材质和型号。3.2.1.1.2管道组成件应具有产品质量证明书、出厂合格证与说明书。对质量若有疑问时，应按供货合同和产品标准进行复检，其性能指标应符合现行国家标准或54、行业标准的有关规定。3.2.4.1.3管道组成件在使用前应进行外观件检查，其表面质量应符合设计或制造标准的有关规定。3.2.4.3管件、紧固件3.2.4.3.1弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、补偿器及紧固件等，其尺寸偏差应符合现行国家标准或行业标准的有关规定。3.2.4.3.2管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书，并确认下列项目符合现行国家标准或行业技术标准的有关规定：a)化学成分。b)热处理后的机械性能。c)合金钢管件的金相分析报告。3.2.4.3.3高压管件及紧固件的技术要求应符合JB/T450 的有关规定。3.2.4.3.4法兰质量应符合下列要求：a)法兰密封面应光滑平整，55、不应有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。b)对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。c)螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。d)法兰螺栓中心圆直径允许偏差为0.3mm；法兰厚度允许偏差为1.0mm；相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为0.3mm，任意两孔中心间距允许偏差为1.0mm。3.2.4.3.5酸性环境中使用的管件、紧固件，应按设计要求进行处理，合格后方可使用。3.2.4.3.6法兰连接件的螺栓、螺母与缠绕式垫片等应符合装配要求，不应有影响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。3.2.4.3.7用于高压管道上的螺栓与螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应从每批中各取出两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检56、查；仍有不合格时，逐个检查不合格者不能使用。当直径大于或等于M30且工作温度大于或等于 500时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根校验机械性能；若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校验；仍有不合格，则该批螺栓不应使用。3.2.4.3.8三通的检验及其质量应符合下列要求：a)主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径允许偏差应为00.5,mm。b)主管开孔口和支管坡口周围应清洁，无赃物、油渍和锈斑。开孔后，应采取措施保证主管内不应有任何铁屑、熔渣等杂物。对于在主管上较小的开孔应采取机械开孔方式。c)三通端面坡口角度应满足设计规格书的焊接工艺要求，一般57、宜为355，钝边应为 1mm-2mm。d)支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的0.1%，且不应大于 3mm。e)各端面垂直度的允许偏差不应大于钢管外径的1%，且不应大于3mm。SY4203-2007 f)加强板焊缝外观质量应符合设计要求。g）拔制三通的检查应按设计要求进行，其壁厚、减薄量等应满足要求。3 3.2.4.3.9弯头的检验及其质量应符合下列要求：a）弯头外观不应有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。b）弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不应小于设计计算壁厚。c）弯头坡口角度应满足设计规格书或焊接工艺要求，一般宜为355，钝边应为 1mm-2mm。d）弯头的端面偏差、弯曲角度58、偏差、圆度偏差与曲率半径偏差，应符合表2的要求。表 2 弯头允许偏差检查项目公称直径 mm 25-65 80-100 125-200 250 端面偏差mm 1.0 1.0 1.5 1.5 曲率半径偏差 mm 2 3 4 5 弯曲角度1111偏差圆度偏差公称直径的 1%3.2.4.3.10弯管的检验及其质量要求应符合下列规定：a 弯管内外表面应光滑，无裂纹。疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。b 弯管的尺寸偏差应符合表3 的规定。c 弯管直径应与相连接管子直径一致。检查项目公称直径mm 25-70 80-100 125-200 250-400 500 600 700 外径偏差（无缝）mm 1.0 1.6 259、.0 2.5 3.0-外圆周长偏差（有缝）mm 4.0 5.0 壁厚减薄量 mm 中压 12.5%壁厚，高压 10%壁厚长度偏差（弯管指半径）mm 2.0 3.0 端面倾斜度 mm 1.0 1.5 圆度公称直径的1%3.2.4.3.11异径管的检验及其质量要求应符合下列规定：a)异径管的壁厚应大于大径端管段的壁厚。b)异径管的圆度不应大于相应管端外径的1%，且不大于 3min；两端中心线应重合，其偏心值不应大于5min。c）异径管尺寸允许偏差应符合表2 的规定。3.2.4.3.12支吊架的检验及其质量要求应符合下列规定。a）支吊架表面应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊与表面气孔等缺陷。b）支吊架用的弹60、簧表面不应有裂纹、折叠、分层与铁锈锈蚀等缺陷，工作圈数偏差不应超过半圈。c）自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其结局允许偏差不应大于平均结局的10%。d）弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其允许偏差不应大于自由高度的2%。3.2.4.3.13管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行，其尺寸偏差应符合下列要求：a）“”形和“”形补偿器的弯曲管子的圆度不应大于外径的8%，壁厚减薄量不应大于公称壁厚的15%，且壁厚不小于设计壁厚 b）“”形补偿器悬臂长度允许偏差为10mm；平面翘曲每米允许偏差不应大于 3mm，且总长平面翘曲不应大于10mm。3.2.4.4阀门 3.2.4.4.1阀门应有产品合格证，电动61、气动、液压、气液联动、电磁液动以及电磁动等大门应有安装使用说明书。3.2.4.4.2阀门试验前应进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：a）阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。b）阀体内表面平滑、洁净，闸板、球面等与其配合面应无划伤、凹陷等缺陷。c）垫片、填料应满足介质要求，安装正确。d）螺栓、连接法兰、内外螺纹应符合技术要求。e）丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确，能安全到位。f）其他阀门（电动、气动等）、各种零件齐全完好，无松动现象。g）铭牌完好无缺，标记齐全正确。h）所有阀门的备品备件，按装箱单数量齐全，且完好无损。3.2.4.4.3阀门的强度和密封试62、压应符合下列规定：a）试压用的表精度不应低于 1.5 级，并经校验合格。b）阀门的检验范围应为：阀门均应进行现场单体试压检验。c）阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试压压力应为工作压力的1.5倍，稳压不小于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损伤，压力表不降为合格。密封试验压力为工作压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格。d）阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，但球阀应为全开状态，以防对阀体密封的损坏，让中腔进水，整体试压。密封试压时应进行单面受压下阀门的开启。手动阀门应在单面受压下开启，检查其手轮的灵活性和调料处的渗漏情况；电动阀等应按要求调好限位开关试压运转后，进行密封63、试验下的单面受压开启，阀门两面都应进行单面受压下的开启，开启压力应大于或等于工作压力。不合格的阀门不应使用。e）止回阀与截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。f）阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭主入口，并填写“阀门试压记录”。3.2.4.4.4安全阀安装前应按设计文件规定的开启压力进行压力调整。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05 倍-1.15 倍。回座压力应在 0.9.倍-1.05倍工作压力之间，调试不少于三次。3.2.5 钢管下料和管件加工监控 3.2.5.164、高压条件使用的钢管宜采用机械切割，中低压钢管可采用氧乙炔切割。切割后应将切割表面的氧化层除去，消除切口的弧形波纹，按要求加工坡口。3.2.5.2冷弯管所用的钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯。3.2.5.3钢管弯管后的热处理，应按设计要求和规范规定进行。3.2.5.4管汇的制作应符合下列规定：a）管汇母管划线应符合下列规定 1）固定母管划出中心线。2）按图纸要求的间距划出开孔中心和开孔线。b）管汇组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时，应先组对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管。c）管汇组对时，当子管的公称直径小于或等于200mm 时，定位焊四点65、；当子管的公称直径大于200mm 时，定位焊六点，并均匀分布。d）封头组对前，应将管汇内部清理干净，组对焊接应符合设计图纸要求。e）管汇焊缝的无损检测应符合GB150的规定。3.2.5.5管汇制作监控制作管汇母管若采用焊接钢管对接时，纵缝或螺旋焊缝应错开 100mm 以上。3.2.5.5.1当用螺旋焊缝钢管制作管汇母管时，在管端的螺旋焊缝处应进行补强焊接，其长度不应小于20mm。3.2.5.5.2管会采用骑坐式连接时，母管的开孔直径应比支管内径小20mm。3.2.5.5.3骑坐式管汇子管坡口及角接接头应符合下表规定子管坡口及角接接头的尺寸监控项目接头夹角 检验方法90-105105-150子管66、与鞍口的角度 4545-90用焊接检验尺检查坡口角度 45-6060用焊接检验尺检查根部间隙 b mm 1.5-2.5 1.5-2.5 用焊接检验尺检查钝边 p mm 0-1.5 0-1.5 用焊接检验尺检查 3.2.5.5.4管汇采用插入式连接时，应在母管上开孔并加工坡口。坡口角度应为 45-60，其允许偏差应为 2.5，孔与子管外径间隙为0.5mm-2mm。子管插入深度不应超过母管内壁。3.2.5.5.5管汇组对的允许偏差应符合如下规定。序号项目允许偏差 mm 检验方法1 母管总长5 用尺检查2 子管间距3 用尺检查3 子管与母管两中心线的相对偏移1.5 用直角尺检查4 子管法兰接管长度167、.5 用尺检查5 法兰水平度或垂直度子管直径mm 300 1 用直角尺检查300 2 6 母管直线度母管公称直径 mm 100 L/1000，最大 15 用样板尺或拉线检查100 2L/1000，最大 15 注：L 为母管长度。3.2.5.6管道安装监控 3.2.5.6.1管道安装前，工艺管道施工图应经土建、电气、仪表与给排水等相关专业会审，尤其是对埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施与建筑预留孔洞位置等进行校对。3.2.5.6.2与管道安装相关的土建工程经检查验收合格，达到安装条件。3.2.5.6.3工艺管道所用管材、管件与阀门及其他预制件等按本标准规定检验合格。3.2.5.6.4与管道68、连接的设备、管架与管墩应找正。安装固定完毕后，管架与管墩的坡向和坡度应符合设计要求。3.2.5.6.5管子、管件与阀门等内部应清理干净，无污物与杂物。安装工作有间断时，应及时封堵管口或阀门出入口。3.2.5.6.6埋地管道组焊检查合格后，应进行试压、防腐补口补伤并及时回填。回填前，应办理隐蔽工程检查验收手续。3.2.5.6.7不宜在管道焊缝位置及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔处开孔直径 1.5 倍范围进行补强，补强板覆盖的焊缝应磨平。3.2.5.6.8安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查：a 对焊法兰与管子配对焊接时，应检查其内径是否一致。如不一致，应按要求开内坡口。b检查平69、焊法兰与管子配合情况。c 检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。3.2.5.6.9检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致。不一致时按要求开内坡口，内坡口加工应符合附录D的规定。3.2.5.6.10钢管在穿建（构）筑物时，应加设护管。护管中心线应与管线中心线一致，且建（构）筑物内隐蔽处不应有对接焊缝。3.2.5.6.11连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：a 管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合下表规定。b螺栓时，应在设备主轴节上观察设备位移，其值应符合下表规定。法兰平行度、同心度允许偏70、差和设备位移机泵转速r/min 平行度mm 同心度mm 设备位移mm 3000-6000 0.10 0.50 0.50 大于 6000 0.05 0.20 0.02 3.2.5.6.12阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。3.2.5.6.13当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。3.2.5.6.14当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不应关闭。3.2.5.6.15阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向，应避免强力安装。3.2.5.6.16法兰安装连接应按以下要求进行：a 每对法兰连接应使用统一规格螺栓，安装方向一致。螺栓拧紧应按对称次序进行。所有螺栓应71、拧紧，受力应均匀，不应遗漏。b 法兰连接适应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。c 管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加2mm-3mm。d 垫片应放在法兰密封面中心，不应倾斜或突入关内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。e 法兰连接应与管道保持同轴，并保证螺栓自由穿入。f 螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应是螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌入密封座内。3.2.5.6.17站内管道安装允许偏差监控项目允许偏差检验方法坐标架空10 用经纬仪检查地沟7 埋地20 标高架空10 用水平仪、经纬仪、直尺和拉线检查地沟7 埋地20 平直度DN 100mm 2L/1072、00 最大 40 用直尺和拉线检查DN 100mm 3L/1000 最大 70 铅垂度3H/1000 最大 25 用吊线检查成排在同一平面上的间距10 用直尺和拉线检查成叉管外壁或保温层的间距7 3.2.5.7管道组对和焊接监控 3.2.5.7.1一般规定 3.2.5.7.1.1对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。3.2.5.7.1.2管道、管件、阀门和设备等连接时，不应采用强力对口。3.2.5.7.1.3管道安装时应采用对口器进行对口组焊。使用外对口器时，根焊应完成管道周长的50%以上且均匀分布时才能拆除对口器；使用内对口器时，根焊应全部完成后才能拆除对口器。管子端口圆度超标时73、应进行校圆。校圆时宜采用整形器调整，不宜用锤击方法进行调整。3.2.5.7.1.5异径管直径应与其相连接管段一致，配合的错边量不应大于1.5mm。3.2.5.7.1.6在管道焊接生产中，对于任何初次使用的钢种、焊接材料和焊接方法都应进行焊接工艺试验和评定。焊接工艺试验和评定应符合SY/T4103的规定。安装单位已有的焊接工艺评定结果在新建工程上使用时，需要进一步确认。当其中任何一要素与实际情况不符时，依据SY/T4103的要求，确定是否重新进行焊接工艺评定。3.2.5.7.1.7参加焊接作业人员应是按焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工，焊工按取得的相应项目施焊。焊工资格考试按SY/T74、4103 的规定执行。焊接施工前，应制定各种材质焊接工艺规程，并用单线图的形式明确标注，防止错用焊接工艺。3.2.5.7.1.8施焊前焊接材料应满足下列要求：a 焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。b 焊条使用前应按产品说明书进行烘干。在无要求时，低氢型焊条烘干温度为 350-400，恒温时间1h-2h，焊条现场应设恒温干燥箱（筒），温度控制在 100-150，随用随取。当天未用完的焊条应重新烘干后使用，但重新烘干次数不应超过两次。纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不进行烘干。若受潮时，应进行烘干，烘干温度为80-175、00，烘干时间为0.5h-1h。c 在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时，要停止焊接，立即更换。在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不应进行焊接作业。a 雨天或雪天。b 大气相对湿度超过90%。c 采用气体保护焊时，风速超过2.2m/s；采用药皮焊条手工电焊弧时，风速超过 8m/s；采用药芯焊丝自保护焊时，风速超过11m/s。d 环境温度低于焊接规程中规定的温度时。3.2.5.7.1.10工艺管道上使用的弯头宜根据需要订货，应采用直口组对焊接。3.2.5.7.1.11施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。3.276、.5.7.1.12预制好的防腐管段，焊前应对管端防腐层采取有效地保护措施，以防电弧灼伤。3.2.5.7.1.13管道焊接时，根焊应该渗透，背面成型良好；根焊与热焊宜连续进行，其他层间间隔也不宜过长，当日焊口当日完成。3.2.5.7.1.14每遍焊完后应认真清渣，清楚缺陷后再进行下道工序。3.2.5.7.1.15每道焊口完成后，应用书写或粘贴的方法在焊口下游100mm 处对焊工或作业组代号及流水号进行标识，不应用有损母材的方法识别。3.2.5.7.1.16焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊接结构的刚性，在焊接工艺评定中确定热处理工艺。3.2.5.7.1.17异种钢焊接时，预热温度应77、按可焊性差的钢材的要求确定。3.2.5.7.1.18预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各 100mm。对有预热要求的焊接，在焊接过程中烦人层间温度不应低于其预热温度。3.2.5.7.1.20后热和热处理应按焊接工艺评定确定的工艺规程进行。3.2.5.7.1.21热处理加热范围应为焊口两侧各大与焊缝宽度的三倍，且不小于 25mm，加热区以外的 100mm 范围应予以保温。3.2.5.7.1.22热处理后的焊缝应符合设计规定要求，否则应对焊缝重新进行热处理。一道焊缝热处理次数不能超过两次。3.2.5.7.1.23焊缝无损检测应由 GB/T9445考试合格并取得相应78、资格证书的检测人员承担评片应由取得二级资格书及以上的检测人员承担。焊缝外观检查合格后应对其进行无损检测。无损检测应按 SY/T4109的规定执行。3.2.5.7.1.25无损检测的比例及验收合格等级应符合设计要求。如没有规定时，应按下列规定执行：a)管道对接焊缝无损检测数量及合格等级应符合表8 的规定。b)穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查。c)不能进行超声波或射线检测部位的焊缝，按GB50235进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。3.2.5.7.1.26焊缝抽查检测应具有代表性和随机性，或由工程监理指定。对每个焊工或流水作业组每天复检或抽查的比例应大致相同。3.79、2.5.7.1.27不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合SY/T4103的规定。返修后的焊缝应按本章有关条款进行复检。表 8 焊缝无损检测数量及合格等级设计压力Mpa 超声波检测射线检测抽查比例%合格等级抽查比例%合格等级P16-100 4.0 p16 100 15 1.6 p4.0 100 5 P1.6 50-3.2.5.7.2管道组对3.2.5.7.2.1主控项目管道材质应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：检查质量证明书、合格证或复检报告。3.2.5.7.2.2一般项目3.2.5.7.2.2.1管道清理时，应将坡口及其内外表面20mm 范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清除掉80、。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察检查和用尺检查。3.2.5.7.2.2.2相邻两道焊缝的距离，当DN 200mm 时，不应小于 1.5 倍管道公称直径，且不应小于150mm；当 DN 200mm 时，不应小于 300mm。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用尺量或目测。3.2.5.7.2.2.3焊缝距离支吊架不应小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不应小于 300mm。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用尺量或目测。3.2.5.7.2.2.4焊缝距离弯管起弯点不应小于100mm，且不应小于管子外径。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用尺量或目测。3.2.5.7.2.81、2.5直缝管纵向焊缝应置于易检修的部位，且不易在底部。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察检查和用尺检查。3.2.5.7.2.2.6螺旋焊缝之间距离应错开100mm 以上。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察卷尺检查。3.2.5.7.2.2.7当管子公称直径小于100mm时，管道对口平直度允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm 时，管道对口平直度允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用钢板尺和塞尺检查，按图6 所示在距接口中心 200mm 处测量。3.2.5.7.2.2.8管口组对间隙应符合附录D的规定。检验数量：按系统抽82、查10%。检验方法：用焊接检验尺检查。3.2.5.7.2.2.9管子对接错边应符合下表的规定。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用焊接检验尺检查。管子错边量单位为毫米管壁厚错边量10 不大于 2.0-2.5 5-10 不大于 1.5-2.0 5 不大于 0.5-1.5 3.2.5.7.3管道焊接3.2.5.7.3.1监控要点3.2.5.7.3.1.1焊材的材质应符合设计要求和规范规定。检验数量：全部检查。检验方法：检查出场质量证明书或合格证、复检报告。3.2.5.7.3.1.2管道焊缝无损检测应符合设计要求和规范规定。检验数量：全部检查。检验方法：检查无损检测记录、报告。3.2.5.7.383、.2一般项目3.2.5.7.3.2.1焊缝表面应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣与烧穿等缺陷。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察检查。3.2.5.7.3.2.2焊缝及其周围应清除干净，不应存在电弧烧伤母材的缺陷。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察检查。3.2.5.7.3.2.3焊缝宽度应符合焊接工艺规程的要求，无要求时为坡口上两侧各加宽 0.5mm-2mm。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用焊接检验尺检查。3.2.5.7.3.2.4焊缝余高应为0mm-2mm，局部不应大于3mm且长度不大于50mm。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用焊接检验尺检查。3.2.5.784、.3.2.5咬边的最大尺寸应符合下表的规定。检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。咬边的最大尺寸深度长度0.8mm或 12.5%管壁厚，取二者中的较小值任何长度均不合格6%-12.5%管壁厚或 0.4mm，取二者中的较小值在焊缝任何 300mm 连续长度中不超过 50mm 或焊缝的 1/6，取二者中的较小值0.4mm或6%的管壁厚，取二者任何长度均不合格中的较小值3.2.5.7.3.2.6黄河北大坝外天然气分水器管线设监控天然气供气干线1596 20#-1.86 天然气分水器安全放空管线483.5 20#2.35 天然气来气管线1596 20#-186 天然气供气干85、线计量管线1596 20#0.40 天然气供气干线计量旁通管线1596 20#0.40 天然气去疏浚指挥部计量旁通管线894 20#0.40 天然气去疏浚指挥部计量管线894 20#0.40 天然气去注气二队计量旁通管线894 20#0.40 天然气去注气二队计量管线894 20#0.40 天然气分配器汇管1596 20#0.40 3.2.5.7.3.2.6.1砖砌管支墩监控名称长宽高（mm）数量（个）墩 1 550200520 2 墩 2 350200585 4 墩 3 350200191 1 墩 4 220200350 2 3.2.5.7.3.2.6.2要求：1.设备基础待设备到货校核尺寸86、无误后方可施工。2.砖砌支墩顶表采用水银砂浆抹面。3.站内用料见材料表及设备表。3.2.5.7.3.2.70#井打油点天然气分水器平面官网安装敷设监控天然气分配气汇管1596 20#0.4 天然气 KD162计量管线894 20#0.4 天然气 KD162计量旁通管线894 20#0.4 天然气 KD191计量管线894 20#0.4 天然气 KD191计量旁通管线894 20#0.4 天然气 KD163计量管线894 20#0.4 天然气 KD163计量旁通管线894 20#0.4 天然气供气干线计量旁通管线1596 20#0.4 天然气供气干线计量管线1596 20#0.4 天然气来气管线87、（新建）DN180 16.4 20#-1.86 天然气来气管线（老线）1596 20#-1.86 天然气分水器安全放空管线483.5 20#2.35 天然气供气干线1596 20#-1.86 3.2.5.7.3.2.7.1砖砌支墩监控名称长宽高（mm）数量（个）墩 1 550200520 2 墩 2 350200585 6 墩 3 350200191 1 墩 4 220200350 3 3.2.5.7.3.2.7.2要求：1.砖砌墩顶面用水银砂浆抹面 2.设备基础待设备到货核验无误后方可施工。3.站内用料见材料表及设备表。3.2.5.7.3.2.8新滩油田天然气供气干线改造工程设备到货监控设备88、号名称及规格单位数量单位质量（kg）总质量（kg）备注（或数据表号）一黄河北大坝外天然气分水器管线安装器1 篮室过滤器DLG150I-1.6-60A PN16 DN150 套1 附法兰垫片及紧固件器2 篮室过滤器DLG80I-1.6-60A PN16 DN80 套2 附法兰垫片及紧固件计智能型旋进漩涡流量计套1 附法兰1 LFXX-Z PN16 DN150 垫片及紧固件流量范围：130-1950m3/h 计 2 智能型旋进漩涡流量计LFXX-Z PN16 DN80 套2 附法兰垫片及紧固件流量范围：24-420m3/h 计 3 YHC型磁翻板液位计 PN16 DN20 套1 附法兰垫片及紧固件89、YHC-A-20-1.6-P-0-1 L=1500mm 阀 1 ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16C DN150 套3 附法兰垫片及紧固件阀 2 ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16C DN80 套4 附法兰垫片及紧固件阀 3 钢法兰闸阀 Z41H-16C DN40 套1 附法兰垫片及紧固件阀 4 钢法兰闸阀 Z41H-16C DN25 套1 附法兰垫片及紧固件阀 5 钢法兰闸阀 Z41H-16C DN20 套2 附法兰垫片及紧固件阀 6 弹簧封闭全启示安全阀A42Y-16C DN40 套1 阀 7 内螺纹截止阀 J11H-25 DN15 个7 表 1 压力表 Y-100 0-190、.6Mpa 1.6级块7 附压力表接头二黄河北大坝至0#打油点供气干线改造阀 1 ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16C DN150 套4 附法兰垫片及紧固件三天然气分水器管线安装器 1 篮室过滤器DLG150I-1.6-60A PN16 DN150 套1 附法兰垫片及紧固件器 2 篮室过滤器DLG80I-1.6-60A PN16 DN80 套2 附法兰垫片及紧固件计 1 智能型旋进漩涡流量计LFXX-Z PN16 DN150 套1 附法兰垫片及紧固件流量范围：130-1950m3/h 计 2 智能型旋进漩涡流量计LFXX-Z PN16 DN80 套2 附法兰垫片及紧固件流量范围：24-91、420m3/h 计 3 YHC型磁翻板液位计 PN16 DN20 套1 附法兰垫片及紧固件YHC-A-20-1.6-P-0-1 L=1500mm 阀 1 ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16C DN150 套3 附法兰垫片及紧固件阀 2 ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16C DN80 套4 附法兰垫片及紧固件阀 3 钢法兰闸阀 Z41H-16C DN40 套1 附法兰垫片及紧固件阀 4 钢法兰闸阀 Z41H-16C DN25 套1 附法兰垫片及紧固件阀 5 钢法兰闸阀 Z41H-16C DN20 套2 附法兰垫片及紧固件阀 6 弹簧封闭全启示安全阀A42Y-16C DN40 套192、 阀 7 内螺纹截止阀 J11H-25 DN15 个7 表 1 压力表 Y-100 0-1.6Mpa 1.6级块7 附压力表接头四0#打油点天然气分水器平面管网安装器 1 篮室过滤器DLG150I-1.6-60A PN16 DN150 套1 附法兰垫片及紧固件器 2 篮室过滤器DLG80I-1.6-60A PN16 DN80 套3 附法兰垫片及紧固件计 1 智能型旋进漩涡流量计LFXX-Z PN16 DN150 套1 附法兰垫片及紧固件流量范围：130-1950m3/h 计 2 智能型旋进漩涡流量计LFXX-Z PN16 DN80 套3 附法兰垫片及紧固件流量范围：24-420m3/h 计 393、 YHC型磁翻板液位计 PN16 DN20 套1 附法兰垫片及紧固件YHC-A-20-1.6-P-0-1 L=1500mm 阀 1 ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16C DN150 套4 附法兰垫片及紧固件阀 2 ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16C DN80 套6 附法兰垫片及紧固件阀 3 钢法兰闸阀 Z41H-16C DN40 套1 附法兰垫片及紧固件阀 4 钢法兰闸阀 Z41H-16C DN25 套1 附法兰垫片及紧固件阀 5 钢法兰闸阀 Z41H-16C DN20 套2 附法兰垫片及紧固件阀 6 弹簧封闭全启示安全阀A42Y-16C DN40 套1 阀 7 内螺纹截止阀94、 J11H-25 DN15 个9 表 1 压力表 Y-100 0-1.6Mpa 1.6级块9 附压力表接头3.2.5.7.3.2.9 现场材料用途监控材料表名称、规格及标准号单位数量单件质量（kg）总质量（kg）备注1 无缝钢管1596 20#m 33 无缝钢管89 4 20#m 15 无缝钢管60 4 20#m 6 无缝钢管48 4 20#m 0.6 无缝钢管32 3 20#m 0.2 无缝钢管22 3 20#m 4 2 管件 GB12495-2005 20#无缝弯头90-1596 R=1.5D 个9 无缝弯头90-89 4 R=1.5D 个4 无缝弯头90-48 4 R=1.5D 个1 钢95、塑连接法兰PN16 DN150 套2 附垫片及紧固件钢盲法兰 PN16 DN150 片3 附垫片及紧固件钢盲法兰 PN16 DN15 片2 附垫片及紧固件3 防腐用料红丹防腐锈Kg 8 黄色调和漆Kg 8 防腐沥青Kg 19 汽油Kg 1 玻璃布11 其他4 电焊条 E4303 Kg 3 水泥Kg 44 白灰Kg 19 中砂m30.5 红砖块316 5 0#打油点天然气分水器平面官网安装图天 然 气 分 水 器600 H=2550 Pw0.6Mpa 台1 DL-0000ME01 管线 GB/T8163-2008 无缝钢管1596 20#m 41 无缝钢管894 20#m 25 无缝钢管604 96、20#m 6 无缝钢管484 20#m 0.8 无缝钢管323 20#m 0.4 无缝钢管223 20#m 4 管件 GB12495-2005 20#无缝弯头90-1596 R=1.5D 个11 无缝弯头90-89 4 R=1.5D 个6 无缝弯头90-48 4 R=1.5D 个1 钢塑连接法兰PN16 DN150 套1 附垫片及紧固件钢盲法兰 PN16 DN150 片2 附垫片及紧固件钢盲法兰 PN16 DN15 片3 附垫片及紧固件 防腐用料红丹防腐锈Kg 8 黄色调和漆Kg 8 防腐沥青Kg 21 汽油Kg 1 玻璃布14 其他电焊条 E4303 Kg 4 水泥Kg 44 白灰Kg 1997、 中砂m30.5 红砖块316 4、竣工验收阶段4.1 竣工验收承包单位自检合格后，向监理工程师提交工程验收申请报告，监理工程师对承包单位申请交工的全部工场进行全面检查，检查主要内容为：1)竣工工程完成情况；2)竣工工程质量评定情况；3)现场清理情况等。4.2 竣工资料整理督促承包单位遵照有关规定，及时提交竣工图及整理各种竣工技术资料，报监理工程师审查。1)工程资料应真实反映工程的实际状况，具有永久和长期保存价值的材料必须完整、准确和系统；2)工程资料应使用原件；3)应保证字迹清晰，签字、盖章手续齐全；4)施工图的变更、洽商返图应符合技术要求；5)工程资料的照片及声像档案应清晰、准确。5.0 98、监理工作方法及措施在本工程的施工阶段，监理工作的重点是协助建设方对工程进行“四控二管一协调”，在注重施工质量控制的同时，抓好进度控制、投资控制、安全控制及文明施工、合同管理、信息管理、组织协调工作，本阶段监理在方法和措施上主要应强调以下几方面：5.1质量控制“百年大计，质量第一”是我国工程建设的一贯方针，我监理部针对本工程特点采用动态质量控制，对工程质量实行预控、检查、验评三结合，严格执行事前、事中、事后的质量控制措施，确保工程达到预期的质量目标。5.1.1 预审、预验：是质量预控的主要手段，如审查施工组织设计、检验进场材料/设备/构配件等。监理方审验后签字认可，承包单位方可实施或采用。5.199、.2旁站：是过程监控的必要手段。旁站的时间和频率视工序难易程度、施工状态稳定程度和工程部位关键程度而定。对涉及结构安全的重点部位和隐蔽工程、影响工程质量的特殊过程关键工序、严重质量问题及质量事故处理过程,必须进行全过程旁站，连续或跟踪监控；对施工状态稳定的主要工序可进行旁站监控，并做好检查记录。5.1.3 巡视：对施工状态稳定的一般工序可进行巡查或抽查；巡视过程中发现违章操作和不按设计要求、不按施工图纸或施工规范、规程或质量标准施工的现象要及时进行纠正和严格控制。5.1.4 平行检验与检测：对某些检测试验项目，在承包单位自行检验与检查的基础上，按照规定的比例独立的进行检验与检测以核实承包单位的100、检验与检测结果。5.1.5 施工质量资料验收审签：对施工过程中按规定应当形成的反映施工质量状况的各类信息资料进行审查；经监理方签字认可，方允许进行后续工序的施工。5.1.6现场记录：监理人员必须对当日的各施工项目和部位的人员、设备、材料及天气施工情况等各种情况做详细的记录，并根据此内容填好监理日志和大事记。5.1.7 指令文件与一般管理文书：监理工程师与承包单位的文件往来，均以书面文字为准，监理工程师通过书面指令和文字对施工质量进行控制，用以指出在施工中发生或可能发生的质量问题，提请承包单位加以重视和修改。这些指令文件一般采用监理工程师通知单、指令单、签证单、一般以不合格工程通知、监理工程师通101、知、工程部分停工令、备忘录、会议纪要等文件形式由监理工程师或总监理工程师签发。5.1.8 工地例会的管理：施工过程中，为了更好的沟通、解决分歧、形成共识、做出决定，监理工程师要充分了解情况，定期、不定期的组织各参建单位分析质量状况，对存在的问题责成落实解决，并在下次会议上反馈整改结果。5.2进度控制5.2.1 确定目标。为了提高进度计划的预见性和进度控制的主动性，监理工程师全面细致地分析与建设工程进度有关的各种有利因素和不利因素，在满足工程项目建设总进度计划要求的基础上，审批承包单位提交的施工总进度计划，确定总体工程进度计划，阶段工程进度计划、分项工程进度计划。5.2.2 下达工程开工令。根据102、承包单位和建设单位双方关于工程开工的准备情况，及时发布工程开工令。5.2.3 监督、协助施工进度计划的实施。监理工程师要随时了解进度的实施情况，将其与计划进度相比较，以判定实际进度是否出现偏差；如果出现进度偏差，监理工程师应进一步分析此偏差对进度控制目标的影响程度及其产生的原因，并帮助承包单位解决，必要时还应对后期工程进度计划做适当的调整。5.2.4 组织现场协调会。监理工程师应定期组织召开不同层次的现场协调会，以解决工程施工过程中的相互协调配合问题，并在协调会议上通报进度状况、存在的问题及下一步计划安排情况。5.2.5 向建设单位提供进度报告。监理工程师应随时整理进度资料，并做好工程记录，定103、期向建设单位提交工程进度报告。5.3投资控制5.3.1 严格控制工程变更。无论什么原因引起变更，均需征得建设单位的同意后，由总监理工程师签发工程变更单、工程联络单或材料代用单。工程变更是工程计量和工程款支付的依据。为防止工程决算突破工程预算，要严格控制可能引起增加投资的工程变更。5.3.2及时准确的进行工程计量。监理工程师接到承包单位的计量申请后，依据设计图纸和工程变更资料，到现场与承包单位共同测量，核验并签认承包单位工程量报验单。承包单位据此报请建设单位向承包单位支付工程款。5.4安全控制及文明施工5.4.1 预审。开工前监理工程师认真审查承包单位的施工组织设计中的安全施工保证体系和施工总平104、面布置图是否合理有效，安全生产责任制是否由专人负责。5.4.2 检查。经常性的检查承包单位各工种安全文明施工操作规范，特种作业人员管理制度、施工机械安全检查制度的执行情况，重要工序的安全预防措施和保护措施，施工现场文明施工情况，如发现问题，督促限期整改。5.4.3 加强安全教育。加强施工前书面安全技术交底，预防安全事故的发生。5.4.5 指令文件。除口头督促整改外，必要时签发监理工程师通知单明令整改，整改后审签监理工程师通知回复单。在因安全原因出现必须停工处理（某一部位或整个工程）的情况时，监理工程师发出停工指令，直至停工因素消除后，经核查认可，方可复工。5.4.5 工地例会。把安全及文明施工105、列入工地例会内容，对存在问题责成解决，并在下次会议上反馈整改结果。5.5合同管理5.5.1 合同文本的管理。向有关单位索取合同副本，了解掌握合同内容，以便进行合同跟踪管理。5.5.2工程变更的审查。根据承包合同内容，审核工程变更是否合理；5.6信息管理5.6.1 信息的收集。定期收集工程参建各方的数据和信息，并形成书面形式，为信息管理提供原始凭证。5.6.2 信息的加工、整理。将收集的信息进行鉴别、选择、核对、合并、排序、更新、计算、汇总、转储，生成不同形式的数据和信息，提供给不同需求的各类管理人员使用。5.6.3 信息的分发。根据需要将加工处理产生后的信息提供给需要使用数据和信息的单位，并进106、行登记。5.6.5 信息的检索。建立必要的分级管理制度，及时、准确的进行检录，保证实现数据和信息的检索。5.6.5 信息的存储。建立统一的数据库，各类数据以文件的形式组织在一起，并按要求进行归类、存档。5.7组织协调5.7.1.1工地会议。由总监理工程师主持，建设单位代表、施工单位项目经理、施工技术、安全、进度、质量等管理人员、设计代表参加，定期或不定期举行。着重检查各有关方面工作进度情况，确定工作安排，协调处理现场存在的具体问题，特别注意处理材料检验、施工质量状况、各项制度、程序执行情况、工程进度、交叉施工、安全防护等方面的问题，将现场各项工作处于规范化的监理控制之中。5.7.1.2专题会议。对影响工程建设的特殊问题，如资金、技术、图纸等方面或涉及面广或专业性强或时间紧迫的问题，需要及时不定期召集有关人员专题研究。5.7.2 文件协调措施。在监理实施过程中，通过监理月报、指令、通知、联系单等文档形式，处理工作中的有关问题，做到件件工作有布置、有检查、有回应，使监理工作有据可依，落到实处。