1、 XX高速公路总公司健身中心钢结构工程质量控制监理实施细则目 录1 工程概况2 编制依据3 专业工程的特点4 监理工作流程5 质量控制工作内容6 施工前的准备工作7 施工过程质量控制8 钢结构验收健身中心钢结构工程质量控制监理实施细则1 工程概况1.1项目概述：本项目位于XX合肥市美菱大道与合宁高速入口交叉处，为安徽高速公路总公司健身中心工程，该标段有房建、广场道路、安装、钢结构等，结构类型各基础工程为独立基础、屋面为钢结构工程，本项目结构设计使用年限为50年，建设区段内抗震设防烈度为7度，防火等级为2级，防水等级为级，1.2项目组织系统：类 别单位名称备注质量安全监督单位建 设 单 位设 计2、 单 位勘 察 单 位监 理 单 位施工图审查单位检 测 单 位总 包 单 位2 编制依据2.1建筑工程施工质量验收统一标准（GB503002001)；2.2中华人民共和国工程建设标准强制性条文-房屋建筑部分（2002年版)； 2.3钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001)；2.4钢结构设计规范（GBJ1788)；2.5建筑抗震设计规范（GB500112001)；2.6网架结构设计与施工规程（JGJ791)；2.7建筑钢结构焊接规程（JGJ8191)；2.8施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）2.9建设工程监理规范(GB50319-2000)2.10该工程经审查的3、钢结构施工图纸及说明；2.11该工程有关合同、文件及技术资料；2.12经审批的钢结构工程施工组织设计；2.13已审批的建设监理规划。3 监理工作流程总包单位报验钢结构分包单位资质证书、营业执照、业绩证明等相关材料监理审核分包单位材料建设、监理、施工总承包等单位对钢结构分包单位实地考察监理工程师驻厂总包单位质检人员驻厂原材料见证取样复试检查、验收巡视、旁站监督钢构在厂加工制作检 测对钢结构成品、半成品进行验收，合格后，允许出厂场外运输，督促分包商做好运输及起吊时的成品保护进入施工现场时对钢构成品、半成品进行验收审核钢结构吊装方案督促钢构分包商与土建单位做好交接验收质监站分包单位总包单位设计单位巡4、视、旁站、检测、检查、验收、检 测进行钢梁、柱吊装建设单位施工技术资料、质量评估报告等钢结构子分部工程主体验收监理单位施工围护结构、楼层板、屋面板、墙板等竣工验收4 质量控制工作内容5.1审查钢结构工程施工组织设计；5.2检查钢结构工程的轴线与标高；5.3检查钢结构焊接、紧固件连接、钢零部件加工、钢结构安装、钢结构涂装、钢构件组装、钢构件预拼装、钢网架结构安装、压型金属板等施工质量，参加隐蔽工程验收；5.4参加钢结构的子分部及分项工程质量评定和验收。5 施工前的准备工作施工前的准备工作对一项工程是否能保证质量目标、工期目标顺利完成有相当重要的作用。因此监理人员对施工单位施工准备工作同样要做好监5、督管理。6.1 技术准备钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。对钢结构工程，在开工前监理人员要掌握并督促施工单位完成以下资料的准备、熟悉工作。设计图纸和技术要求，及时组织图纸会审和设计院图纸交底。施工过程中所用到的有关报表、规范、技术资料等。核查钢结构加工制作和安装的质量管理体系和质量保证体系。要求施工单位应推行生产控制和合格控制的全过程质量控制。对加工制作车间和现场安装质量管理，要求有相应的施工技术标准，健全的质量管理体系、施工质量控制和质6、量检验制度；施工组织设计和施工技术方案应经审查批准。审查施工单位编写的施工组织设计和施工技术方案，施工组织设计和施工技术方案是否按程序审批，是否根据本工程实际特点编写、是否有针对性、各种技术措施是否可行、人员组织计划是否合理等；对涉及结构安全和人身安全的内容，是否有明确的规定和相应的措施。 安装测量放线准备工作：本工程建筑体形比较复杂，建筑平面布置变化较多，在建筑物周边及体育场内应多设坐标控制网点，对施工单位的引测进行复核，同时检查用于测量放线的仪器是否年检有效。6.2 技术管理施工单位选择的吊装设备是否合理，是保证吊装施工顺利能否的重要环节；监理人员要根据施工工艺、施工组织设计和施工技术方案7、的要求严格审核查验施工单位报验进场的施工设备，不符合工艺要求，可能影响工程质量和工期的设备不准进场。6.3 材料准备施工单位拟用于本工程的材料，必须做好报验工作，监理人员是否同意材料在本工程使用要明确审核意见。同时要对进场材料按规范要求取样做好材料的检验、试验工作，试验报告未给出试验结果前材料不得用于本工程。6.4 施工现场准备施工前首先要做好场地平整，按平面布置图的要求做好施工现场的施工道路、供水供电、施工临时设施安置、材料堆放及生活设施就位等有关布设和具体安排；施工前应逐级进行施工交底，并且要有书面材料发至各有关部门的有关人员手中。6 施工过程质量控制本工程钢结构子分部工程，施工过程中，监8、理人员必须对钢结构焊接、紧固件连接、钢零部件加工、钢结构安装、钢结构涂装、钢构件组装、钢构件预拼装、钢网架结构安装、压型金属板等分项工程的施工质量逐一控制。7.1 钢结构焊接分项7.1.1 钢结构焊接分项质量验收标准主控项目质量标准、检验方法和检查数量 表1序号项 目质 量 标 准检验方法检查数量1焊接材料进场品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。全数检查。2焊接材料复验重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查复验报告。全数检查。3焊接材料焊接材料用焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等与9、母材匹配及烘焙应符合设计要求及国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ 81的规定。观察检查和检查质量证明书和烘焙记录。全数检查。4焊工证焊工应经考试合格，并取得相应施焊项目的合格证书。检查焊工合格证及其认可范围、有效期。全数检查。5焊接工艺评定对本单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定。检查焊接工艺评定报告。全数检查。6内部缺陷设计要求全焊透的一、二级焊缝及焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及四管T、K、Y形节点相关线焊缝应按设计要求和国家现行有关标准的规定进行探伤检验，探伤比例及质量等级见表3。检查焊缝探伤记录。全数检查。7组合焊缝尺寸T形接头、十10、字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4，设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2,且不应大于 10mm。焊脚尺寸的允许偏差为04mm。（见GB50205图）观察检查，用焊缝量规抽查测量。资料全数检查；同类焊缝抽查10，且不应少于3条。8焊缝表面缺陷所有焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未爆满、根部收缩等缺陷。观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。每批同类构件抽查10，且不应少于3件；被抽查构件中，每一11、类型焊缝按条数抽查5，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。一般项目质量标准、检验方法和检查数量 表2序号项 目质 量 标 准检验方法检查数量1焊接材料进场焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。观察检查按量抽查1，且不应少于10包。2预热或后热处理预热或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热焊道每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每2 5 mm板厚lh确定。检查预、后热施工记录和工艺试验报告。全数检查。3焊缝外观质量二级、三级焊缝外观质量标准见表4，三级对接焊缝应按12、二级焊缝标准进行外观质量检验。观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。每批同类构件抽查10，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。4焊缝尺寸偏差焊缝尺寸允许偏差应符合GB50205表和表的规定。用焊缝量规检查。同上。5凹形角焊缝焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成四形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。观察检查。每批同类构件抽查10，且不应少于3件。6焊缝感观质量焊缝外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。观察检查。每批同类构件抽查10，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量13、各抽查5，总抽查处不应少于5处。一、二级焊缝质量等级及缺陷分级 表3焊缝质量等级一 级二 级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例10020内部缺陷射线探伤评定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例10020注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于2O0mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。二级、三级焊缝外观质量标准（mm） 表4项 目允 许 偏 差缺陷类型二级三级未焊满（14、指不足设计要求）0. 2十0.02t，且1.00.2 0.04t，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.2十0.02t，且1.00.2十0.04t，且2.0长度不限咬 边0.05t，且0.5 ；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长0.01t且1.0，长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度 0 05t，且0.5缺口深度 0.1t，且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深0.2t 长0.st，且20.0表面气孔-每50.0焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：表内t为连接处较15、薄的板厚。7.1.2 钢结构焊接分项工程常见质量问题及原因分析焊接变形1）现象：焊接后拼装构件翘曲变形。2）原因分析： 结构焊缝布置不对称。 构件刚度不一致，施焊后，变形不一致产生翘曲。焊缝裂纹1）现象：焊接焊缝处局部部位产生缝隙。2）原因分析： 预热温度太低。 焊接材料选择不当或质量差。 焊接工艺选择不当。 锈、油脂、水等杂质未清除干净就施焊。 母材及填充金属中含C、S、P、Cu等元素多。 弧坑未填满。未焊满（或弧坑）1）现象：焊缝表面形成连续或断续的沟槽。2）原因分析： 焊接层次或运条速度没控制好。 焊缝收弧时或焊接中断重新引弧时操作不当。自动焊或半自动焊时，送丝和电源同时切断。 气孔1）16、现象：焊缝表面或内部形成的孔穴。2）原因分析： 焊条、焊剂受潮未处理。 锈、油脂、水等杂质未清除干净就施焊。 引弧和熄弧位置重叠。 母材中含S或P元素多。 焊接时电流大、电弧长或焊接速度快。咬边1）现象：焊缝边缘的母材被熔成凹陷或沟槽。2）原因分析： 电流过大、电弧过长或焊接速度过快。 焊条、焊丝角度不正确。 埋弧焊时电压过低。未熔合1）现象：焊缝填充金属之间或与母材之间的熔合不良。2）原因分析： 焊接时电流过小、速度过快。 焊接坡口形状不当、焊条直径不当。焊接运条角度不正确。 焊接区域热量不够。 金属表面有锈杂物，未清除干净就施焊。焊脚高度不符1）现象：焊脚高度过高或欠缺。2）原因分析： 焊17、接时焊条直径选用不当。 焊接时焊接层次没控制好。 焊接速度不当。焊缝过高1）现象：焊缝上突出焊接表面高度过高。2）原因分析： 焊接电流过小。 焊接速度太慢。 焊接层次没控制好。 埋弧焊起点没控制好。未焊透1）现象：焊缝根部或层间出现未将母材熔化或未填满熔化金属。2）原因分析： 采用的焊接电流过小，焊接速度太快。 焊接根部未处理得当。 坡口加工角度过小，钝边过大。 装配间隙过小。7.1.3 钢结构焊接分项质量控制资料焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料出厂合格证明文件及检验报告。焊条、焊剂等烘焙记录。重要钢结构采用的焊接材料复验报告。焊工合格证及其认可范围、有效期。施工单位首次采用的钢材和焊接18、材料的焊接工艺评定报告。无损检测报告和X射线底片。焊接工程有关竣工图及相关设计文件。技术复核记录。隐蔽验收记录。焊接分项工程检验批质量验收记录。不合格项的处理记录及验收记录。其他有关文件的记录。7.2 钢结构紧固件连接分项7.2.1 摩擦面的加工高强螺栓连接，必须对构件摩擦面进行加工处理。处理后的摩擦系数应符合设计要求，其方法可以采用喷砂、喷（抛）丸，酸洗，砂轮打磨，砂轮打磨方向应与构件受力方向垂直。如设计无要求，可不经生锈即进行组装或加涂无机富锌漆；也可生锈后，安装时用钢丝刷清除浮锈。处理好摩擦面的构件，应有保护摩擦面措施，并不得涂油漆或污损。出厂时必须附有三组与所有代表与钢结构同一材质、同19、批制作、同一处理方法和相同的表面状态、同一环境存放的试件，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接。以供复验摩擦面抗滑移系数。摩擦面抗滑移系数复验应由制作单位和安装单位分别按制造批为单位进行见证送样试验。高强度螺栓反面接触应平整。当接触面有间隙时，应按国家现行有关规范的规定进行处理。7.2.2 高强度螺栓紧固施拧及检验用的扭矩扳手在班前应进行校正标定，班后校验，施工扳手扭矩精度误差应不大于5%；检验所用的扭矩板扳手其扭矩精度误差应不大于3%。安装高强度螺栓必须进行初拧（复拧）和终拧计算。安装高强度螺栓的紧固顺序应使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，从节点中间向边缘施拧，初拧和终拧都应按一定顺序进行。当20、天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣应为2扣至3扣。抗剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，达到合格质量标准。初拧和终拧的高强度螺栓必须用不同颜色的涂料做出标记，以防止漏拧、误拧（扭剪型高强度螺栓终拧不需做出标记）。采用转角法施工检验，初拧结束后，应在螺母与螺杆端面同一处刻划出终拧角的起始线和终止线以待检查，终拧转角偏差在10以内为合格。扭矩法施工检验：在螺尾端头和螺母对应位置划线；检查时应将螺母回退60左右再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差在10%范围内为合格。扭剪型高强度螺栓尾部梅花头未被拧掉的应按扭矩法或转角法施工及检验。7.2.3 摩擦面和连接副处的要求高强度螺栓接头在整个21、施工过程中，摩擦面和连接副应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆，紧固作业完成后及时用防锈（腐）涂料封闭。高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，不应采用气割扩孔；其最大扩孔数量不应超过1.2d(d为螺栓直径) 。7.2.4 螺栓节点网架连接要求螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d(d为螺栓直径)，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。7.2.5 普通螺栓连接要求永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。对直接承受动力荷载的普通螺栓连接，应采用能防止螺母松动的有效措22、施。7.2.6 薄钢板连接要求连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。7.2.7 钢结构普通紧固件连接分项质量验收标准主控项目质量标准、检验方法和检查数量 表5序号项 目质 量 标 准检验方法检查数量1普通紧固件进场普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、钱栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。全数检查。2螺栓实物复验普通螺栓作为永久性连接螺栓时，23、当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法见钢结构工程施工质量验收规范附录B，其结果应符合现行国家标准紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB 3098的规定。检查复验报告。每一规格螺栓抽查8个。3匹配及间距连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。观察和尺量检查。按连接节点数抽查1，且不应少于3个。一般项目质量标准、检验方法和检查数量 表6序号项 目质 量 标 准检验方法检查数量1螺栓紧固永久普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。观察和用小锤敲击检查。按连接节点数抽查10，且不应少于3个。2外观质量自24、攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。观察或用小锤敲击检查。按连接节点数抽查10，且不应少于3个。质量控制资料1）普通紧固件的产品质量合格证明文件、复验报告等。2）施工记录。3）技术复核。4）钢结构普通紧固件连接分项工程检验批质量验收记录。7.2.8 钢结构高强度大六角头及网架螺栓连接质量验收标准主控项目质量标准、检验方法和检查数量 表7序号项 目质 量 标 准检验方法检查数量1高强度大六角头螺栓规格和技术条件螺栓的品种、规格、性能应符合GB/T1228-1231的要求和设计要求。检查出厂合格证明文件、中文标志及检验报告等。全数检查。2高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数复25、验随机见证抽样试验其结果应符合GB1231。检查复验报告。逐批检查。3高强度大六角头螺栓连接摩擦面的抗滑移系数应符合设计要求及GB50205及JGJ82的规定。检查制作单位及现场试验报告。逐批检查。4高强度大六角头螺栓终拧质量螺栓的终拧扭矩经检查补拧或更换螺栓后符合GB50205的规定。观察检查和终拧完成l h后、48h内进行扭矩检查。按节点数抽查 10，且不应少于 10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10，且不应少于2个。一般项目质量标准、检验方法和检查数量 表8序号项 目质 量 标 准检验方法检查数量1成品包装按包装箱配套供货并应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油26、保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。观察检查。按包装箱数抽查5，且不应少于3箱。2钢网架用螺栓表面硬度试验对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRCZI29；10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC3236，且不得有裂纹或损伤。硬度计，10倍放大镜或磁粉探伤。按规格抽查8只。3初拧与终拧扭矩分初拧（复拧）、终拧紧固，扭矩扳手定期标定，初拧（复拧）扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ 82的规定。节点安装施拧顺序符合规定。检查扭矩扳手标定记录和螺栓施27、工记录。全数检查资料。4高强度大六角头螺栓连接接头的外观质量终拧后螺栓丝扣外露长度应为23扣，其中允许有10的螺栓丝扣外露1扣或4扣。观察检查。按节点数抽查5，且不应少于10个。5高强度大六角头螺栓连接摩擦面外观摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。观察检查。全数检查。6高强度大六角头螺栓安装与扩孔螺栓能自由穿人螺栓孔、不得强行打入，栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)观察检查及用卡尺检查。被扩螺栓孔全数检查。7网架螺栓紧固螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固28、连接，高强度螺栓拧人螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d(d为螺栓直径),连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。普通扳手及尺量检查。按节点数抽查5，且不应少于10个。质量控制资料1）高强度大六角头螺栓连接副的出厂合格证、检验报告和复验报告、检查记录。2）摩擦面抗滑移系数试验报告、复验报告和检查记录。3）施工记录。4）技术复核。5）钢结构高强度螺栓连接分项工程检验批质量验收记录。7.2.9 钢结构扭剪型高强度螺栓连接质量验收标准主控项目质量标准、检验方法和检查数量 表9序号项 目质 量 标 准检验方法检查数量1抗剪型高强度螺栓规格和技术条件螺栓的品种、规格、性能应符合GB3632-3633的要求29、。检查出厂合格证明文件、中文标志及检验报告等。全数检查。2抗剪型高强度螺栓连接副的扭矩紧固力复验随机见证抽样试验其结果应符合GB3633的规定。检查预应力复验报告。逐批检查。3抗剪型高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数应符合设计要求及GB50205及JGJ82的规定。检查制作单位及现场试验报告。逐批检查。4抗剪型高强度螺栓（专用电动扳手）终拧质量除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记。观察检查，未拧断的按大六角头高强度螺栓检验方法进行终拧扭矩检查。按节点数抽查30、10，但不应少于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。一般项目质量标准、检验方法和检查数量 表10序号项 目质 量 标 准检验方法检查数量1成品包装按包装箱配套供货并应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。观察检查。按包装箱数抽查5，且不应少于3箱。2抗剪型高强度螺栓紧固分初拧（复拧）、终拧紧固，扭矩扳手定期标定，初拧（复拧）扭矩应符合设计要求和JGJ 82的规定。节点安装施拧顺序符合规定。检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。全数检查资料。3抗剪型高强度螺栓连接接头的外观质量终拧后螺31、栓丝扣外露长度应为23扣，其中允许有10的螺栓丝扣外露1扣或4扣。观察检查。按节点数抽查5，且不应少于10个。4抗剪型高强度螺栓连接摩擦面外观摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。观察检查。全数检查。7抗剪型高强度螺栓安装与扩孔螺栓能自由穿人螺栓孔、不得强行打入，栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)观察检查及用卡尺检查。逐件检查。质量控制资料1）抗剪型高强度螺栓连接副的出厂合格证、检验报告和复验报告、检查记录。2）摩擦面抗滑移系数试验报告、复验报告和检查记录。3）施工记录。32、4）技术复核。5）钢结构高强度螺栓连接分项工程检验批质量验收记录。7.2.10 钢结构紧固件连接工程常见质量问题及原因分析螺栓丝扣损伤1）现象：螺栓丝扣损伤，螺母不能自由旋入螺杆内。2）原因分析：丝扣严重锈蚀损伤，螺纹间有油污、油漆等杂质。紧固力矩不准确1）现象：按规定力矩紧固后，螺栓仍达不到紧固要求。2）原因分析： 电动或手动扳手扭矩不准确，选用工具不合理。 螺孔不重合或有偏差。 紧固顺序不合理。 初拧紧固力矩过小或当天没拧完。高强度螺栓丝扣外露量不足1）现象：螺栓丝扣外露量为1扣以下，4扣以上。2）原因分析：螺栓选用长度不准确。摩擦型高强螺栓连接接触面有间隙1）现象：按规定力矩紧固后，接触33、面有间隙。2）原因分析： 板面不平整。 接触面内有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。 紧固力矩不准确。 未按紧固施工顺序要求施拧。7.3 钢零件及钢部件加工工程7.3.1 钢零件及钢部件加工工程质量验收标准主控项目质量标准、检验方法和检查数量 表11序号项目质 量 标 准检验方法检查数量1材料进场钢材、铜铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查出厂合格证明文件、中文标志及检验报告等。全数检查。2钢材复验属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。1. 国外进口钢材； 234、. 钢材混批； 3. 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； 4. 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； 5. 设计有复验要求的钢材； 6. 对质量有疑义的钢材。检查复验报告。全数检查。3切面质量钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。全数检查。4矫正和成型冷矫正冷弯曲碳素结构钢环境温度应-16检查制作工艺报告和施工记录。全数检查。低合金结构钢应-12加热矫正加热温度不应超过900。加热成型加热温度应控制在9001000。结束加工温度碳素结构钢700低合金结构钢800低35、合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。5边缘加工气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0 mm。检查工艺报告和施工记录。全数检查。6螺栓球加工成型后不得有过烧、裂纹及褶皱。 用10倍放大镜观察和表面探伤。每种规格抽查5，且不应少于5只。焊接球压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱；对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。7制 孔AB级螺栓孔（类孔）应具有H12的精度，孔壁表面糙度不应大于12.5m。螺栓公称直径、螺栓孔直径1018螺栓孔公称直径允许偏差（mm）+0.180.00用游标卡尺或孔径量规检查。按钢构件数量抽查10，且不应少于3件。1830+0.210.003036、50+0.250.00C级螺栓孔（类孔）孔壁表面粗糙度不应大于25m允许偏差(mm)直径+ l.0 0.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.0一般项目质量标准、检验方法和检查数量 表12序号项 目质 量 标 准检验方法检查数量1材料规格尺寸钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。用游标卡尺量测。每一品种、规格的钢板抽查5处。型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。用钢尺和游标卡尺量测。每一品种、规格的型钢抽查5处。2钢材表面质量钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定： 1 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值37、的1/2； 2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的 C级及C级以上； 3 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。观察检查。全数检查。3切割精度方 法项 目允许偏差（mm）观察检查或用钢尺、塞尺检查。按切割面数抽查10，且不应少于3个。气割零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t，且2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0机械剪切零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.04矫正质量表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2。观察检查和实测检查。全数检查。冷矫正和冷弯曲的最小曲38、率半径和最大弯曲矢高应符合GB50205表的规定。按件数抽查10，且不应少于3个。钢材矫正后的允许偏差，应符合GB50205表的规定。5边缘加工精度允许偏差（mm）零件宽度、长度士1.0观察检查和实测检查。按加工面数抽查10，且不应少于3件。加工边直线度l/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角士6加工面垂直度0.025t，且不应大于 0.5加工面表面粗糙度50 续表12序号项 目质 量 标 准检验方法检查数量6加工精度螺栓球项 目允许偏差（mm）用卡尺和游标卡尺检查每种规格抽查10，且不应少于5个。圆 度d1201.5d1202.5同一轴线上两铣平面平行度d1200.2用百分表V形块检查d139、200.3铣平面距球中心距离0.2用游标卡尺检查相邻两螺栓孔中心线夹角30用分度头检查两铣平面与螺栓孔轴线垂直度0.005r用百分表检查球毛坯直径d1202.0-1.0用卡尺和游标卡尺检查d1203.0-1.5焊接球直径0.005d2.5用卡尺和游标卡尺检查圆度2.5结厚减薄量0.13t，且不应大于1.5用卡尺和测厚仪检查两半球对口错边1.0用套模和游标卡尺检查7管件加工进度长 度1.0用钢尺和百分表检查端面对管轴的垂直度0.005r用百分表V形块检查管口曲线l.0用套模和游标卡尺检查8制孔精度同一组内任意两孔间距离L5001.0用钢尺检查。按钢构件数量抽查10，且不应少于3件。L5001.540、相邻两组的端孔间距离L5001.5L=50012002.0L=120130002.5L30003.0超过允许偏差时应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。观察检查。全数检查。质量控制资料1）材料出厂合格证或复验报告。2）无损检测报告。3）技术复核记录。4）隐蔽工程验收记录。5）钢结构（零件及部件加工）分项工程检验批质量验收记录。7.3.2 钢零件及钢部件加工工程常见质量问题及原因分析零件尺寸偏差1）现象：零件宽度和长度尺寸超差。2）原因分析：零件放样号料或数据输入不准确。未考虑气割、边缘加工余量，焊接收缩量，安装预留孔尺寸和起拱要求。气割精度1）现象：切割面不垂直，割纹和缺口深度过大。2）41、原因分析： 气割嘴风线不直。 割嘴与切割面角度不当。 切割导向轨道不平直。 气割速度不当。 气割物与工作环境受振动的影响。裂纹1）现象：矫正和弯曲后出现断裂、裂纹。2）原因分析： 冷矫正和冷弯曲时的环境温度过低。 热加工成型时结束加工温度偏低。 低合金结构钢零、部件加热后冷却速度过快。 冷矫正、冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高超过规定的范围。 原材料存在缺陷。7.4 钢结构组装工程7.4.1 钢结构组装工程质量验收标准主控项目质量标准、检验方法和检查数量 表13序号项目质 量 标 准检验方法检查数量1端部铣平精度项 目允许偏差（mm）用钢尺、角尺、塞尺等检查。按铣平面数量抽查10，且不应少于42、3个。两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度ll 5002外形尺寸单层柱、梁、桥架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离1.0用钢尺检查。全数检查。多节柱铣平面至第一个安装孔距离l.0实腹梁两端最外侧安装孔距离3.0构件连接处的截面几何尺寸3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0受压构件（杆件）弯曲矢高l/1000，且不应大于10.0一般项目质量标准、检验方法和检查数量 表14序号项目质 量 标 准检验方法检查数量1焊接H型钢接缝焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于43、300mm，长度不应小于600mm。观察和用钢尺检查。全数检查。2焊接H型钢精度焊接H型钢的允许偏差应符合GB50205附录C中表的规定。用钢尺、角尺、塞尺等检查。按钢构件数抽查10，宜不应少于3件。3焊接组装精度焊接连接组装的允许偏差应符合GB50205附录C中表的规定。用钢尺检验。按构件数抽查10，且不应少于3个。4顶紧接触面顶紧接触面应有75以上的面积紧贴。按接触面的数量抽查10，且不应少于10个。用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25，缘间隙不应大于0.5mm。5轴线交点错位桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm,允许偏差不得大于4.0mm。尺量检查。按构件数抽查1044、，且不应少于3个，每个抽查构件按节点数抽查 10，且不应少于3个节点。6焊缝坡口精度项 目允许偏差用焊缝量规检查。按坡口数量抽查10，且不应少于3条。坡口角度5钝边1.0mm7铣平面保护外露铣平面应防锈保护。观察检查。全数检查。8钢构件外形尺寸钢构件外形尺寸的允许偏差应符合GB50205附录表表的规定。GB50205附录表表。按构件数抽10，且不应少于3件。质量控制资料1）产品质量合格证明文件。2）钢结构工程竣工图及相关设计文件。3）原材料质量合格证明文件及复验、检测报告。4）隐蔽工程检验项目验收记录。5）有关安全功能的检验和见证检测项目检查记录。6）有关观感质量检验项目检查记录。7）不合格项45、的处理记录及验收记录。8）钢结构（构件组装）分项工程检验批质量验收记录。9）其他有关文件和记录。7.4.2 钢构件组装工程常见质量问题及原因分析构件变形1）现象：构件在堆放和运输时发生变形。2）原因分析： 构件在转运时由于堆放不好或撞击，发生变形。 构件在堆放时垫点不合理，无规则任意堆放、堆放场地未经填实、产生沉陷变形等。 构件堆放量过高、过重。构件起拱值偏大1）现象：构件起拱值大于或小于设计规范规定的允许偏差数值。2）原因分析： 构件组装不准确。 构件尺寸偏差过大，不符合设计图纸要求。 构件组装时没有起拱或起拱值偏差过大。构件整体扭曲或刚度差1）现象：构件发生整体扭曲偏差过大、刚度差。2）原46、因分析： 构件在组装前矫正偏差值过大。 构件焊接工艺顺序不当，引起变形。 构件强行组装，内应力过大。 采用火焰矫正，引起构件变形，刚度差。7.5 钢构件预拼装工程预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，在承接预拼装构件时不发生变形，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。7.5.1 钢构件预拼装工程质量验收标准主控项目1）高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定： 当采用比孔公称直径小 1.0 mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85； 当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100。2）检查数量：按预拼装单元全数检查。3）检验方法：采用试孔器47、检查。一般项目钢构件预拼装的允许偏差和检验方法应符合GB50205附录表D的规定，检查数量按预拼装单元全数检查。质量控制资料1）构件尺寸检查记录。2）技术复核记录。3）隐蔽工程验收记录。4）钢结构（预拼装）分项工程检验批质量验收记录。7.5.2 钢构件预拼装工程常见质量问题及原因分析钢构件尺寸偏差1）现象：钢构件不能正确就位。2）原因分析： 钢构件制作精度超出合格质量标准。 钢构件长度制作精度偏于正或负一个侧面，累计偏差过大。强制拼装1）现象：取消临时模块后，预装尺寸移动。2）原因分析：预拼装构件制作精度欠佳，预装时采用强制手段进行就位。通孔率不良1）现象：通孔率不合格。2）原因分析： 构件制48、孔精度欠佳。 多层板叠螺栓连接时无定位螺栓。7.6 钢网架结构安装工程7.6.1 钢网架构件验收钢网架构件在进场时应有产品证明书，其焊接连接、紧固件连接、钢网架制作和预拼装等分项工程验收应合格。钢网架结构的螺栓球、焊接球、高强度螺栓、套筒杆件和节点板等在安装前，应对其制作、装配、运输，根据设计要求进行检查，主要检查材料质量、钢网架结构构件的尺寸精度及构件制作质量，并予记录。验收合格后方准安装。7.6.2 钢网架基础验收钢网架构件在安装前应做好基础验收。建筑的定位轴线、基础轴线和标高的测量，支承面、支座和地脚螺栓的规格和位置、误差量测，其偏差应符合规范规定并做好记录。安装支承面应整洁，地脚螺栓（49、锚栓）的螺纹应受到保护。7.6.3 钢网架结构安装工程质量验收标准主控项目质量标准、检验方法和检查数量 表15序号项目质 量 标 准检验方法检查数量1焊接球焊接球及制造焊接球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。全数检查。焊接球焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合本规范中规定的二级质量标准。超声波探伤或检查检验报告。每一规格按数量抽查5，且不应少于3个。2螺栓球螺栓球及制造螺栓球节点所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查产品的质量合格证明文件、中文标志50、及检验报告等。全数检查。螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。用10倍放大镜观察和表面探伤。每种规格抽查5，且不应少于5只。3封板、锥头和套筒封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套筒所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。全数检查。封板、锥头、套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。用放大镜观察和表面探伤。每种抽查5，且不应少于10只。4橡胶垫钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。全数检查。5基础验收钢网架结构支座定位轴线的位置、支座锚栓的规格应符合设51、计要求。用经纬仪和钢尺实测。按支座数抽查10，且不应少于4处。项 目允许偏差（mm）用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。支承面顶板位置15.0顶面标高1-3.0顶面水平度Ll 500支座锚栓中心编移5.06支 座支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向，必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定。橡胶垫块与刚性垫块之间或不同类型刚性垫块之间不得互换使用。观察和用钢尺实测。网架支座锚栓的紧固应符合设计要求。观察检查。7拼装精度小拼单元节点中心偏移2.0用钢尺和拉线等辅助量具实测。按单元数抽查5，且不应少于5个。焊接球节点与钢管中心的偏移l.0杆件轴线的弯曲矢高L1/1000，且不应大于5.0锥体型小拼52、单元弦杆长度2.0锥体高度2.0上弦杆对角线长度3.0平面桥架型小拼单元跨长24 m+3.0-7.024m+5.0-10.0跨中高度3.0跨中拱度设计要求起拱L5000设计未要求起拱-10.0注：L1为杆件长度；L为跨长。中拼单元单元长度20m，拼接长度单跨10.0用钢尺和辅助量具实测。全数检查。多跨连续5.0单元长度20m，拼接长度单跨20.0多跨连续10.08节点承载力试验对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的公共建 筑钢网架结构，且设计有要求时，应按下列项目进行节点承载力试 验，其结果应符合以下规定： （l）焊接球节点应按设计指定规格的球及其匹配的钢管焊接 成试件，进行轴心拉、压承53、载力试验，其试验破坏荷载值大于或等于1.6倍设计承载力为合格。 （2）螺栓球节点应按设计指定规格的球最大螺栓孔螺纹进行 抗拉强度保证荷载试验，当达到螺栓的设计承载力时，螺孔、螺纹 及封板仍完好无损为合格。在万能试验机上进行检验，检查试验报告。每项试验做3个试件。9结构挠度钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测且其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。用钢尺和水准仪实测。跨度24m及以下钢网架结构测量下弦中央一点；跨度24m以上钢网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。一般项目质量标准、检验方法和检查数量 表16序号项目质 量 标 准检验方法检查数量1焊接球精度焊54、接球直径、圆度、壁厚减薄量等尺寸及允许偏差应符合本规范的规定。用卡尺和测厚仪检查。每一规格按数量抽查5，且不应少于3个。焊接球表面应无明显波纹及局部凹凸不平不大于1. 5mm.。用弧形套模、卡尺和观察检查。2螺栓球精度螺栓球直径、圆度、相邻两螺栓孔中心线夹角等尺寸及允许偏差应符合本规范的规定。用标准螺纹规。3螺栓球螺纹精度螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准普通螺纹公差与配合GB197中 6H级精度的规定。用卡尺和分度头仪检查。每种规格抽查5，且不应少于5只。4锚栓精度项 目允许偏差（mm）用钢尺实测。按柱基数抽查10，且不应少于3个。螺栓（锚栓）露出长度+ 30.00.0螺纹长度+30.00.055、5结构表面钢网架结构安装完成后，其节点及杆件表面应干净，不应有明显的疤痕、泥沙和污垢。螺栓球节点应将所有接缝用油腻子填嵌严密，并应将多余螺孔封口。观察检查。按节点及杆件数抽查5，且不应少于10个节点。6安装精度纵向、横向长度L2000，且不应大于30.0-L2000，且不应小于-30.0用钢尺实测除杆件弯曲矢高按杆件数抽查5外，其余全数检查。支座中心偏移L3000，且不应大于30.0用钢尺和经纬仪实测周边支承网架相邻支座高差L400，且不应大于15.0用钢尺和水准仪实测支座最大高差30.0多点支承网架相邻支座高差L1800，且不应大于30.0注：L为纵向、横向长度；L1为相邻支座间距。质量控制56、资料1）构件出厂合格证。2）钢网架工程竣工图及相关设计文件。3）原材料质量合格证明文件及复验、检测报告。4）隐蔽工程检验项目验收记录。5）有关安全功能的检验和见证检测项目检查记录。6）有关观感质量检验项目检查记录。7）不合格项的处理记录及验收记录。8）钢结构（网架结构）分项工程检验批质量验收记录。9）其他有关文件和记录。7.6.4 钢网架结构安装工程常见质量问题及原因分析支承底座空隙1）现象：支承底座与基础接触不紧密，有一空隙。2）原因分析： 基础标高不准，表面不平整。 支承底座底部不平整。空间几何尺寸偏差过大1）现象：几何尺寸偏差超过允许偏差过大、网架杆扭曲。2）原因分析： 工厂加工零件部件57、几何尺寸偏差过大。 焊接变形引起内应力变化，甚至产生反应力。 施工强迫就位，强制变形。网架起拱值超差1）现象：网架起拱值没达到设计和规范规定的要求。2）原因分析： 网架安装时采取的施工措施欠佳。 焊接顺序和焊接变形考虑不全。 网架安装时没有起拱或起拱值偏差过大。 没考虑自重和屋面工程荷载的影响。杆件弯曲过大1）现象：杆件变形。2）原因分析： 强制就位。 杆件长度尺寸超过允许偏差过大。 焊接球网架在焊接过程中产生较大的变形。螺栓球铣平面与套筒间隙1）现象：螺栓球铣平面与套筒间隙。2）原因分析： 螺栓球铣平面与螺栓孔轴线垂直度偏差过大。 相邻两螺栓孔夹角偏差过大。 杆件尺寸偏差过大。 套筒长度尺寸58、偏差过大。7.7 压型金属板工程7.7.1 压型金属板工程质量验收标准主控项目质量标准、检验方法和检查数量 表17序号项目质 量 标 准检验方法检查数量1压型金属板进场金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。全数检查。压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。2基板裂缝压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。观察和用10倍放大镜检查。按计件数抽查 5，且不应少于 10件。3涂层缺陷有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹59、剥落和擦痕等缺陷。观察检查。4现场安装压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。观察检查及尺量。全数检查。5搭接项 目搭接长度（mm）观察和用钢尺检查。按搭接部位总长度抽查10，且不应少于10m。截面高度70mm375截面高度70mm屋面坡度110250屋面坡度110200墙面1206端部锚固组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应符合设计要求。沿连接纵向长度抽查10，且不应少于10m。一般项目质量标准、检验方法和检查数量 表60、16序号项目质 量 标 准检验方法检查数量1压型金属板精度压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和GB50205的规定。观察和用10倍放大镜检查及尺量。每一规格抽查5，且不应少于3件。2轧制精度项 目允许偏差（mm）用拉线和钢尺检查。按计件数抽查5，且不应少于10件。波 距2.0压型钢板波高截面高度701.5截面高度702.0侧向弯曲在测量长度L的范围内20.0压型金属板的覆盖宽度截面高度70+10.0，-2.0用钢尺、角尺检查。截面高度70+6.0，-2.0板 长9.0横向剪切偏差6.0泛水板、包角板尺寸板 长6.0折弯面宽度3.0折弯面夹角23表面质量压型金属板61、成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。观察检查。按计件数抽查5，且不应少于10件。4安装质量压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和后物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。按面积抽查10，且不应少于10 m。5安装精度项 目允许偏差（mm）用拉线、吊线和钢尺检查。檐口与屋脊的平行度：按长度抽查10，且不应大于10m。其他项目：每20m长度应抽查1处，不应少于2处。屋面檐口与屋脊的平行度12.0压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L800，且不应大于25.0檐口相邻两块压型金属板端部错位6.0压型金属板卷边板件最大波浪高4.0墙面墙板波纹线的垂直度H800，且不应大于 262、5.0墙板包角板的垂直度H800，且不应大于 25.0相邻两块压型金属板的下端错位6.0注：L为屋面半坡或单坡长度；H为墙面高度。质量控制资料1）材料出厂合格证和检验报告。2）技术复核记录。3）有关观感质量检查记录。4）钢结构（压型金属板）分项工程检验批质量验收记录。7.7.2 压型金属板工程常见质量问题及原因分析凹凸与皱折1）现象：压型金属板有明显的凹凸和皱折。2）原因分析： 轧机调整欠佳。 轧辊上或轧制时有杂物进入。 搬运过程中搁止点、吊运不当。色差1）现象：压型金属板表面颜色不一致。2）原因分析： 未采用同生产厂同批产品。 压型金属板生产厂生产时涂色采用不当。 板轧制方向反。7.8 钢结63、构涂装工程钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装工程检验批和钢结构普通涂料涂装检验批的施工质量验收合格后进行。涂装工程施工前，监理人员应对基层防锈处理进行检查，钢材表面处理达到清洁度一般应在46h内涂第一道涂料。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在538之间，相对湿度不应大于 85。涂装时构件表面不应有结露；涂装后 4h内应保护免受雨淋。7.8.1 钢结构防腐涂料涂64、装工程质量验收标准主控项目质量标准、检验方法和检查数量 表17序号项目质 量 标 准检验方法检查数量1产品进场钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。全数检查。2表面处理设计无要求时涂料品种除锈等级用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 8923规定的图片对照观察检查。按构件数抽查 10，且同类构件不应少于 3件。油性醋酸、醇酸等底漆或防锈漆St2高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氮磷化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆。Sa2无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆。1/2Sa23涂65、层厚度涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干露膜总厚度：室外应为150m，室内应为125m，其允许偏差为一25m。每遍涂层干高膜国度的允许偏差为一5m。用干漆膜测厚仪检查。每个构件检同5处，每处的数值为3个相距50mnt 测点涂层干漆膜厚度的平均值。按构件数抽查10，且同类构件不应少于3件。一般项目质量标准、检验方法和检查数量 表16序号项目质 量 标 准检验方法检查数量1产品进场防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。观察检查。按桶数抽查5，且不应少于3桶。2表面质量构件表面不应误涂、漏涂66、，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。全数检查。3附着力测试当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。按照现行国家标准漆膜附着力测定法GB 1720或色涂和清漆、深膜的划格试验GB 9286执行。按构件数抽查l，且不应少于3件，每件测3处。4标 志涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。观察检查。全数检查。质量控制资料1）材料出厂合格证和检验复验报告。2）涂装施工检查记录。3）有关观感质量检查记录。4）钢结构防腐涂装分项工程检验批质量验收记录。7.8.67、2 钢结构防腐涂料涂装工程质量验收标准主控项目质量标准、检验方法和检查数量 表17序号项目质 量 标 准检验方法检查数量1产品进场钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应.经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。全数检查。2涂装基层验收防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 8923规定的图片对照观察检查。底漆涂装用干漆膜测厚仪检查，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。按构68、件数抽查10，且同类构件不应少于3件。3强度试验钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准钢结构防火涂料应用技术规程CECS24:90的规定。检验方法应符合现行国家标准建筑构件防火喷涂材料性能试验方法GB 9978的规定。检查复检报告。每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。4涂层厚度薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处广度不应低于设计要求的85。用涂层厚度测量仪、测针和钢尺检查。测且方法应符合国69、家现行标准钢结构防火涂料应用技术规程CECS 24：90的规定及GB50205附录F。按同类构件数抽查10，且同类构件不应少于3件。5表面裂纹薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.smm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于lmm。观察和用尺量检查。一般项目质量标准、检验方法和检查数量 表16序号项目质 量 标 准检验方法检查数量1产品进场防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。观察检查。按桶数抽查5，且不应少于3桶。2基层表面防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。全数检查。3涂层表面质量防火涂料不应有误涂、漏涂70、，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。质量控制资料1）材料出厂合格证和检验复验报告。2）防火涂料产品生产许可证。3）防火涂料施工检查记录。4）观感检验项目检查记录。5）钢结构防火涂料涂装分项工程检验批质量验收记录。7.8.3 钢结构涂装工程常见质量问题及原因分析脱皮（起皮）1）现象：漆膜开裂，呈皮状或卷皮状脱落。2）原因分析： 基底处理不良。 底层上的油污、灰尘、焊渣和杂质等没有清除干净。返锈1）现象：漆膜上针孔或刷纹等露出锈迹，不及时处理会发展成锈斑，甚至造成漆膜的开裂和脱皮。2）原因分析： 基底处理不良。 漏涂防锈底漆。 防锈底漆质量差、放置时间过长或防71、膜太薄。流坠1）现象：完成后的油漆流淌下坠，表面不平。2）原因分析： 油漆中加稀释剂过多，使油漆粘度下降，造成附着力差而流淌下坠。 漆膜太厚。 在钢构件转角，棱角处涂刷不匀，厚薄不一致。 喷嘴孔太大，喷涂距离不一致，喷枪气压不稳定。皱皮1）现象：漆膜起皱。2）原因分析： 工作环境温度过高或在太阳下暴晒。 底漆未干燥固化，面漆表层先干结成膜。 催化剂加得过多或使用挥发性的溶剂。起泡1）现象：漆膜内有气泡。2）原因分析： 基层结露。 环境温度过高，底漆未干透即涂上面漆。 喷涂作业中未采用无气高压喷涂，压缩空气中水蒸气与涂料混在一起。咬底与皂化1）现象：面层涂料和底漆起化学反应，底漆损坏。2）原因分72、析： 底漆未干透，面层涂料涂刷过早。 底漆与面层涂料不配套。7 钢结构子分部验收8.1 钢结构质量验收的划分根据现行国家标准建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300的规定，钢结构作为主体结构之一应按子分部工程竣工验收；当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收。大型钢结构工程可划分成若干个子分部工程进行竣工验收。由于本工程主体结构中同时含钢筋混凝土结构、砌体结构等，所以本工程的钢结构属于子分部工程。本钢结构子分部工程的分项原则大致为：有变形缝的按变形缝划分；有施工段的按施工段划分；压型金属板工程按屋面划分；对成品及原材料进场时的验收，可以根据实际情况合并或分解检验批。8.2 钢结构子分部工73、程竣工验收钢结构施工质量验收应在施工单位自检基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行。8.2.1 钢结构子分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目检验应在其分项工程验收合格后进行。8.2.2 分项工程检验批合格质量标准应符合下列规定：主控项目必须符合本规范合格质量标准的要求； 一般项目其检验结果应有80及以上的检查点（值）符合本规范合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。8.2.3 分项工程合格质量标准应符合下列规定：分项工程所含的各检验批均应符合本规范合格质量标准；分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。8.2.4 74、钢结构子分部工程合格质量标准应符合下列规定：各分项工程质量均应符合合格质量标准；质量控制资料和文件应完整；有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合本规范相应合格质量标准的要求；有关观感质量应符合本规范相应合格质量标准的要求。8.2.5 钢结构子分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：钢结构工程竣工图纸及相关设计文件；施工现场质量管理检查记录；有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录；有关观感质量检验项目检查记录；分部工程所含各分项工程质量验收记录；分项工程所含各检验批质量验收记录；强制性条文检验项目检查记录及证明文件；隐蔽工程检验项目检查验收记录；原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告；不合格项的处理记录及验收记录；重大质量、技术问题实施方案及验收记录；其他有关文件和记录。8.3 钢结构质量问题的处理当钢结构工程施工质量不符合本规范要求时，应按下列规定进行处理：经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行验收；经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收；经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收；经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行验收。通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。