1、长钢六机六流小方坯连铸机安装工程施工方案批准人：审核人：编制人：目录1 编制说明5 2 工程概况5 3 主要工程量及技术性能5 4 施工部署8 5 施工方法及技术要求12 6 组织机构及质量保证体系44 7 施工安全保证体系46 8 施工安全保证措施47 9 施工安全技术措施47 10 现场文明施工48 1、编制说明1.1 工程名称：长钢 R8 米 6 机 6流小方坯连铸机设备安装工程1.2 施工依据：甲方所给图纸、资料、技术规范等。1.3 项目目标：工程质量达到合格工程，所完成的部分主体工程、关键部位均符合优良标准。质量保证资料真实、完整、规范、及时并符合规定。1.4 安全工作：做到安全文明2、施工，目标是无重大伤亡事故，无一般事故，工地现场确保创“安全工地”“文明工地”的施工现场标准。1.5 工期：60 天。1.6 工程材料及安装设备准备：主线材料、机械设备及人力必须在4 月底全部到位。1.7 执行标准：1.7.1 安装维护说明书（武汉大西洋连铸设备工程有限公司编）1.7.2 YBJ201冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定1.7.3 YBJ202冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼钢设备1.7.4 YBJ217冶金电气设备安装工程施工及验收规范1.7.5电气装置安装工程施工及验收规范合编1.7.6 GB5015091电气装置安装工程电气设备交接试验标准1.7.7 YBJ203、7冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压气动和润滑系统1.7.8工业自动化仪表工程施工及验收规范GBJ9386 2、工程概况R8 米 6 机 6 流小方型坯连铸机为引锭杆全弧型连铸机，位于 7#80t 转炉连铸车间南面，铸坯为150150 小方型坯断面，生产钢种分别有：碳素结构钢（Q235）、桥梁结构钢（15MnVNq）、低合金钢（16Mn）、矿用钢（34SiMnK）、耐候钢（15MnCuCr）、优质碳素结构钢（45）、合金结构钢（40Cr、20CrMnTi）、管坯钢（20G）。本次我单位承担六部分安装工作：钢结构件平台制作与安装、冷床及辊道设备的安装、拉矫机以上设备的安装、液压系统及干油系统4、安装、水系统管道安装、电气系统安装。3、主要工程量及技术性能3.1 设备系统：钢包回转台、钢包加盖装置、中间罐车、中间罐（、中间罐烘烤装置、旋转操作箱旋臂架、结晶器外罩、150150结晶器、振动装置、导向段、拉矫机总装配、引定杆装配、及火焰切割机总装配、（切前、切后、运输、出坯）辊道、翻钢机、铸坯移送车、（滑轨、过渡、液压步进）冷床、旋转操作箱旋臂架、二冷室、钢结构平台、过滤器及部分线外设备。3.2 液压润滑系统:包括主液压系统、翻钢液压系统、出坯液压系统设备的安装及配管工程。按照设计有：拉矫机油缸 6 个、脱锭油缸 6 个、压紧油缸 6 个、出坯系统升降油抽缸2 个、横移油缸 2 个、收集油5、缸 2 个、翻钢油缸 26 个、提供动力，系统配管长度约3000m。润滑系统为拉矫机、导向段、二冷段、切前辊道、切前压紧装置、移动辊道、运输辊道、切后辊道各润滑点提供润滑油。3.3 水系统:3.3.1 结晶器冷却水供回水管路3.3.2 二冷区喷淋供水管路3.3.3 二冷一喷淋供水管路3.3.4导向段设备冷却水管路3.3.5拉矫机冷却水管路3.3.6切前辊道冷却水管路3.3.7引锭杆存放冷却水管路3.3.8压紧辊冷却水管路3.3.9火切机冷却水管路3.3.10切前辊道冷却水管路3.3.11切后辊道冷却水管路3.3.12运输辊道冷却水管路3.3.13出坯辊道冷却水管路3.3.14冷床及拉钢机冷却水6、管路3.3.15二冷一段蒸汽排放风机冷却供回水管路3.3.16连铸机液压站冷却供回水管路3.3.17火切机净环供回水管路3.3.18冲渣水管路3.3.19控制用气管路3.4 电气系统整个 PLC控制系统由 3台工业控制级 PC和 8台 SIEMENS S7-300 模块式 PLC及 2 个 ET200M智能从站组成，采用集中控制方式，PC与 PLC之间及各 PLC之间通过工业以太网连接。1 台S7-300 型 PLC控制铸机的公用部分，主控台 ET200M 智能从站和净环水ET200M 智能从站通过 PROFIBUS 连接到公共 PLC，6 台 PLC分别控制 1-6 流铸机，1 台 S7-37、00 型 PLC控制主液压系统，通过 PROFIBUS 连接出坯液压 ET200M 从站。所有驱动变频器都通过PROFIBUS-DP 现场总线与 PLC通讯。整个浇铸过程可在PLC监控下自动完成，并且可进行手动干预，上位机可通过 WINCC 工业控制画面软件实时动态地监控连铸过程。七号连铸机高低压电气工程包括：序号名称单位数量备注1 动力电缆米4383 2 控制电缆米4612 3 电线米700 4 穿线管米4341 5 电缆桥架米481 6 灯套30 7 角钢米293 8 扁钢米90 9 槽钢米91 10 工字钢滑轨米22 11 高压电缆米1150 12 高压柜面3 13 低压柜面40 14 8、配电箱个7 15 操作箱个41 16 变压器个2 17 工控机套4 18 检测仪表套45 19 摄像系统套2 4、施工部署4.1 施工前准备4.1.1施工前工程技术人员对图纸及各项规范进行认真仔细的研究，在图纸会审的基础上，做好自审，做出详细的记录，并请设计部门对图纸进行设计交底。4.1.2 组织有关技术人员对现场进行勘察，组织学习有关规程，进行上岗前培训，保证施工人员能详细掌握工程内容及标准，规范施工。4.1.3 现场落实施工电源、水源、气源的位置，位置要定的合理，要保证施工现场的使用。4.1.4 施工现场要保证设备运输道路的畅通，以保证安装的设备及时运来和吊车的进出。4.1.5 依据图纸需9、要准备加工各种规格的垫铁及各种消耗材料。4.1.6 对施工现场周围进行清理，保证施工现场清洁、整齐，以便施工。4.1.7 编制施工进度、劳动力配置、工具、机具计划。4.1.8 施工现场要设立安全标志，危险地段要设警示牌。4.1.9 准备各种计量器具，保证在检验期内使用。4.2 施工顺序4.2.1 设备安装部分:主线施工分段进行，施工顺序为：基础验收设备验收基础研磨底座安装设备安装与基准点校验对弧段进行校对调试交工验收。弧断安装顺序为：拉矫机导向段振动装置二冷一段中间罐车、结晶器、线外设备与主线同步进行。4.2.2液压润滑系统:管道酸洗液压设备安装液压管道安装液压系统清洗系统打压液压系统调试4.10、2.3水系统:因本次工程施工区域相重叠，造成现场空间紧张，所以需把冲渣水管路、拉矫机至冷床的冷却水管路提前安装，施工单位要做好前期准备工作。管道敷设过程中要始终坚持“先内后外，先大后小，先主管后支管，先定位管后中间管（先内后外的“内”指靠近墙角、墙壁、地面、顶部的管道）；沿墙壁配管的施工顺序：高处由上往下，低处由下往上两个原则。a、管道施工顺序：设备基础复测管材管件除锈、涮油管道支吊架安装管道组对、焊接管道吊装就位固定口焊接管道试压和冲洗设备单试系统联试交工验收b、柱列管道安装顺序：工序交接支架安装管道除锈管道组对吊装试压吹洗调试4.3 基础验收4.3.1 土建单位交接基础时首先将基础图与基础11、验收单对比，符合后进行下列检查。4.3.2 对基础进行检查，观察外部没有裂纹，外露钢筋及外部缺陷。4.3.3 基础预留孔内清洁，预留地基螺栓的螺纹和螺母防护完好。4.3.4 检查基础面上中心线是否正确，地脚螺栓的位置、大小、高度及基础标高等尺寸。4.3.5 设备基础的尺寸极限偏差和水平度铅垂度公差符合冶金设备安装通用标准的规定；4.3.6 根据图纸找出基准线和基础点，设备安装平面位置和标高偏差值的检测，均以基准线和基准点为依据；4.3.7 挂设的基准线选用直径为0.3-0.75mm的整根钢丝，其拉力一般为钢丝破断拉力的40-80（跨度不宜超过40m）;4.3.8 分别找出连铸机各基准线：连铸机12、中心线、连铸机外弧侧基准线、连铸机R8 米半径垂线、连铸机半径水平中心线。4.3.9 全部检查合格后与土建施工单位办理工序交接手续。4.3.10 测定出连铸机各基准线后，在相应位置埋设永久基准点。4.3.11土建需提供基础标高点、中心点、各处螺栓标高点等，并放置好中心线，以便进行设备放线。4.3.12 经检查符合图纸及上述要求方进行交接，否则由土建进行纠正。4.3.13 依据图纸放出连铸机中心线、铸机R8 米半径垂线、铸机外弧侧基准线，并埋设中心线和铸机外弧侧基准线永久标记。4.3.14 依据土建方给出的基准标高点，分别在每个平台处放置若干标高基准点。4.4 工器具配备序号名称规格数量备注1 13、汽车吊50T 1 台2 切割机2 台3 倒链10T 5T 1T 若干4 水准仪1 台5 经纬仪TDJ2 1 台6 螺旋千斤顶10T 2 台7 角向磨光机125mm 3 台8 砂轮切割机400mm 1 台9 力矩扳手0-76kgF.m 2 台10 梅花扳手16 件套5 套11 活扳手10 12 1518若干12 电焊机7 台13 割炬7 套14 钢卷尺20m 10m 3m 各 1 15 角尺500mm 2 把16 钢板尺1m 500mm 150mm 各 1 17 框架水平仪200*200mm 0.02mm 2 台18 游标卡尺0-200mm 0.02mm 5 把19 塞尺150mm 0.02-114、mm 1 把20 大锤2 把21 剁斧10 把22 锉刀3 把23 管钳4 把24 冲击钻2 台25 内六方扳手5 套26 木槌2 把27 撬辊4 根28 管道冲洗泵1 台29 加油小车充氮工具1 套30 氩弧焊机2 套31 卸扣8 个32 钢丝绳24 l=5m 13.5 l=5m 各 2 根33 冲击电钻2 台34 无齿锯1 台35 绝缘摇表1 台36 接地摇表1 台37 钳形电流表1 台38 液压弯管机1 台39 卡表1 台40 起道器2 台41 液压扭力矩扳手1 台4.5 设备的吊装4.5.1 可利用 80t 转炉行车配合安装，因此需炼钢厂协调调配使用该车。4.5.2 其它无法使用行车部15、位使用50t 吊车（用于安装大包回转臂）及倒链。4.6 人员配备4.6.1 设备系统钳工：50 人，电焊工：10 人，电工：6 人4.6.2 液润系统钳工：16 人，电焊工：6 人电工：2 人4.6.3 水系统管工：12 人，电焊工：4 人，电工：2 人4.6.4 电气系统电工：40 人，电焊工：6 人，杂工：20 人，4.7 设备验收及管理。4.7.1 设备运至施工现场开箱后，会同有关部门人员对设备进行清点检查，清点设备的零件、部件是否齐全，设备是否损坏。4.7.2 安装前安装箱单认真核对设备的规格型号及机件的名称、规格及数量并检测有无破损。4.7.3 将设备放到安全可靠位置，以防损坏或变形16、。4.7.4 在拆卸设备和部件时注意上面厂家是否留有标记，如无标记在工作面上打出字头标记，以免安装时发生错误。4.8 垫铁安装基础处理及垫铁安装4.8.1 底座下部采用垫铁(座浆法)安装。4.8.2 垫铁安装遵照以下原则：a、每个地脚螺栓处至少放一组垫铁，垫铁在不影响二次灌浆的情况下尽量靠近地脚螺栓。b、相邻两垫铁间距离宜为5001000mm。c、垫铁组采用一块20mm 平垫铁加一组斜垫铁。d、设备找正后，每组垫铁放置整齐，且斜垫铁组的重叠面积大于垫铁面积的23。e、每组垫铁伸入设备底座底面的深度超过地脚螺栓。f、平垫铁露出设备底边外缘1030mm，斜垫铁宜露出设备底边外缘1050mm。g、每17、一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查；对于承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。h、设备找平、找正后，二次灌浆前，垫铁组各垫铁间分别点焊牢固。5、施工方法及技术要求5.1 设备系统5.1.1 设备常规安装方法。5.1.1.1将所有零件表面上的防锈油、防护物及在运输保管中落上的灰尘和脏物清除干净，装配零件彻底清洗干净。5.1.1.2 设备找平找正和标高点测定的测点，一般选择在设备的下列部位：设计或设备技术文件指定部位、设备的主要工作面、部件上加工精度高的表面、零部件间的主要结合面、支承滑18、动部件的导向面、轴承部分面、轴颈表面、滚动轴承外圈、设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面等部位。5.1.1.3热装配时，被加热件的加热温度按下式计算：t=di)32(+t0 式中：t:被加热件的加热温度 i:平均实测过盈值 mm:被加热件的线膨胀系数 d:被加热件的公称直径 t0：环境温度加热方法可采用油浸加热法。5.1.1.4设备找平找正后，对角紧固地脚螺栓，保证各螺栓受力均匀。5.1.2 钢包回转台5.1.2.1施工方法：a、回转台垫铁布置：每两个基础螺栓之间加一组垫铁，进行找平找正。b、用两部行车将回转台吊到大包平台，利用滚杠、倒链将底座移到安装位置，进行找平找正，紧固螺栓。c、在回转臂上焊19、接四个吊环，利用50t 吊车及行车配合吊安回转臂。d、安装回转支承与回转臂联接螺栓及回转支承与底座法兰处的螺栓在装配时螺栓预紧力需达到要求，支座与回转支承的紧固螺栓预紧扭矩为2160Nm，底座与基础处的螺栓预紧力为950KN。e、安装加盖装置。5.1.2.2技术要求：a、底座中心线的纵横向极限偏差均为1.5mm，标高极限偏差为 1mm；b、回转臂支承平面的水平度公差为0.05/1000，加载（即 125吨）时回转臂的下挠量不得大于 1/800。（不包括回转支承间隙而产生的下挠量），回转臂上支承钢包的四个支承同高低差不得大于2mm，调整接近开关位置，以满足钢包定位要求。5.1.3 中间罐车5.120、.3.1施工方法：a、检查两道轨轨距及相对标高符合要求。b、利用行车，在线组装中间罐车。c、连接中间罐车相应管道。5.1.3.2技术要求：a.车轮轮距误差 2mm；b.车架上平面加工对车轮轴心线的不平行度误差0.5/1000；c.轨道安装符合 YBJ202-83 表 26 之规定，轨距误差 2mm；d.同一轨道前后的两轮中心线高度误差0.25mm（全长范围内）；e.放置中间罐的四个面的高度差2mm。5.1.4 中间罐系统a、中间罐系统包括中间罐及盖。中间罐就位于中间罐车之前，检查中间罐耳轴与中间罐车相关尺寸，中间罐就位后，检查钢包水口与中间罐水口偏差、中间罐水口结晶器中心线偏差，控制在25mm21、内。5.1.5 结晶器结晶器主要由铜管、内外水套、上下密封法兰、足辊、各类耐高温密封件组成。铜管上端固定，下端自由，用快速松开螺栓固定在振动装置的框架上，定位采用面、销定位方式。结晶器纵横向中心线极限偏差为0.5mm，标高根限偏差为 1mm，结晶器与足辊的对绵公差为0.2mm。5.1.6 振动装置5.1.6.1 施工方法a、在每个螺栓处放置两组垫铁。b、将用行车或倒链将振动固定架放置到位，调整底座达到技术要求。c、紧固底座螺丝。e、安装机架，通过调整机架与固定架之间的垫片组，来保证振动台架的标高、水平和纵、横向中心位置符合图纸要求。5.1.6.2技术要求:a、结晶器与振动架之间进出水口的密封严22、密，试验压力为 1.25MPa进行通水试验，试验时间为 15 分钟，在这期间不得有渗漏现象，结晶器与振动装置的安装偏差符合下面的各项规定。b、在安装振动装置时，以铸机外弧线与铸机水平中心线的交点“H”为基准点。用垫片调整使振动台架上表面（即支承结晶器的平面）其水平度误差为0.2/1000，为检查振幅和频率实际值是否符合给定值。名称极限偏差（mm）水平度公差纵向中心线横向中心线标高振动装置振动框架 1 0.5 0.5 0.1/1000 结晶器（上口）0.5 1 c、振幅的调整：试车前期，调整振动装置的振幅、检测。检测工具：百分表。首先将结晶器盖板清理干净然后将百分表吸附在盖板上，通过手工盘动振动23、装置的传动装置，观察百分表的伸缩幅度，从而检测振幅。振动装置振幅的调整以制造方提供图纸进行调整。5.1.7 喷淋集管5.1.7.1施工方法a、将喷淋集管支架焊接到预埋钢板上。b、送放引锭杆，将喷淋集管定位。5.1.7.2技术要求：喷嘴到铸坯表面的距离：2mm 整排喷嘴在沿铸流方向上距离铸坯尺寸偏差：5mm 5.1.8 导向段及拉矫机装配5.1.8.1施工方法：a、使用斜垫铁在螺栓处布置平垫铁，每个螺栓处放置2 组垫铁。b、安装底座进行找平找正，紧固地脚螺栓。c、安装导向段及拉矫机。5.1.8.2技术要求：a、导向段、拉矫机的安装准确精度取决于底座安装精度，为此按安装图纸中所标导向段、拉矫机的基24、准点以保证其准确度。导向段安装要求：名称极限偏差（mm）水平度公差对弧公差纵/横向中心线标高0.1/1000 0.3mm 导向段底座1 0.5b、拉矫机安装要求名称极限偏差（mm）水平度公差纵/横向中心线标高底座0.50.30.15/1000下辊0.3 0.3 0.15/1000 上辊中心线极限偏差1mm，两辊的水平度极限偏差0.5mm 传动装置1.5-5.1.9 辊道、铸坯移送机、翻钢机、滑轨冷床、铸坯收集装置、液压步进冷床的安装5.1.9.1施工方法：1、切前、切后、运输、出坯辊道a、基础研磨：放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。b、垫铁配置：位置合理，标高准确，符合规范。25、c、安装辊道梁及辊道：先将辊道梁找平找正，再将辊道安装到辊道梁上。d、传动装置安装：要注意联轴器、链条及传动轴之间的位置和配合。2、铸坯移送机a、基础研磨：放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。b、垫铁配置：位置合理，标高准确，符合规范。c、道轨及齿条安装：要保证两根道轨标高一致，与中心尺寸无误且两道轨平行。d、移送机本体安装：要保证齿轮与齿条完全啮合。3、翻钢机、滑轨冷床、铸坯收集装置a、基础研磨：放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。b、垫铁配置：位置合理，标高准确，符合规范。c、底座的安装：位置与标高要符合要求。d、设备安装：与底座连接可靠且符合要求。4、液压26、步进冷床a、基础研磨：放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。b、垫铁配置：位置合理，标高准确，符合规范。c、活动梁底座安装：位置与标高要符合要求。d、活动梁组装及安装：采用分段安装法，活动梁安装就位后，进行升降装置的连接。e、固定梁安装：活动梁安装完成后，进行固定梁的安装。f、齿条的安装：要先检查齿条是否变形，如有变形，应效正后再安装。5.1.9.2技术要求：a、设备安装定位基准的面、线或点对基础的平面位置和标高的允许偏差：与其他设备无机械联系的平面位置允许20mm，标高允许偏差10-20mm，有机械联系的平面位置允许偏差2mm，标高允许 1mm。b、切前辊道、切后辊道、运输辊道27、及出坯辊道：辊道的纵向中心线1mm，各辊道轴线对横向基准线的极限偏差为3mm，且对纵向基准线的垂直度偏差为0.15/1000，辊面标高0.5mm，且轴向水平度 0.15/1000。相邻两辊偏斜方向宜相反。c、安装好的切前辊道、切后辊道、运输辊道及出坯辊道，辊子应转动自如。d、液压步进冷床及滑轨冷床：床面只允许向远离铸机中心线方向下倾斜，不允许向铸机中心方向倾斜，倾斜角度0.5。活动齿与固定齿在运动中不得有干涉现象，固定齿条相邻两齿板在同一平面内齿错位不得大于0.2mm，全长不得大于 1mm。活动齿条与固定齿条各齿顶、齿底水平标高误差不得大于2mm；齿版权法活动范围内对角线长度误差小于3mm。528、.1.10 压紧辊技术要求：压紧辊直接安装在切前辊道支架上，安装好应在滑块处涂上润滑脂，以保证压紧辊上下运行灵活。待组装好后进行试运转，仔细观察减速器及辊子是否运转正常。5.1.11火切机a、使用座浆法在螺栓处布置垫铁，在每个螺栓处放置2 组垫铁。b、安装立柱，斜支撑，横梁（一），横梁（二）并进行找平找正。c、割机主体(切割小车)安装:d、返程气缸及推头安装固定。e、拖链支架按图纸要求焊在小车上，然后再将拖链（带软管）安装固定：f、斜导板装在框架上（每台小车1 个）。g、将行程开关装装置按现场实际情况定位。h、正确安装和连接各软管和现场配管，分别将过渡接头和进口管夹焊在拖链支架及横梁的适当位置29、上。i、将连铸割炬（带割嘴距坯面距离约50mm）固定。j、按现场要求位置安装能源介质箱，分别将水气管路按配管图要求联接。5.1.11.2技术要求：a、气缸中心与两道轨中心线上下应互相平行。b、拖链移动时，无机械干涉现象。c、切割小车往复运动时，应灵活，平稳可靠，无机械干涉现象。e、夹紧气缸和返程气缸通气后分别调整，要求动作平稳可靠。5.1.12 引锭杆装配5.1.12.1施工方法：a、将托辊架安装在剪前辊支座、钢结构梁上。b、安装传动装置，进行找平找正。5.1.12.2技术要求：名称极限偏差（mm）对弧公差纵/横向中心线标高0.5 mm 传动装置1 1 5.1.13 铸坯移送机5.1.13.130、施工方法：a、安装好铸坯移送机道轨、齿条后，检查两相对尺寸是否符合图纸要求。b、整体安装铸坯移送机，安装电气、气动系统。5.1.13.2技术要求a、车轮轮距误差 2mm。b、同一轨道前后的两轮中心线高度误差0.5 mm 5.2 液润系统5.2.1 管道的酸洗管道安装前必须进行酸洗；酸洗采用酸洗槽进行酸洗，酸洗液采用温度在50的浓度为 1020%硫酸溶液，酸洗时间为 1-2 小时；酸洗前，将管道表面的漆类物质清除掉，有丝扣的地方涂上干油，以防酸液侵蚀丝扣；将管道放入酸洗槽时，小管在上，大管在下；酸洗效果的检查，用木片在管子表面轻轻擦一下，如果发出金属光泽（白印），说明管道已经酸洗好了。酸洗后将管31、道放入碱洗槽内进行中和；a.碱洗后的管，放入清水槽里漂洗干净；b.将管子用氮气吹扫干净；管道吹扫后的清洁度，在排气口采用白布或涂有白漆的靶板检查。在 5min 内，白布或靶板上以无铁锈、灰尘及其他脏物为合格。c.管道内部涂油以防锈。d.用塑料布将洗好的管子的管口封闭，防止脏物进入管内；e.将管子运到安装现场备用。5.2.2 液压（润滑）设备的安装5.2.2.1泵的安装a.在安装时，油泵、电动机、支架、底座各元件相互结合面上必须无锈、无凸出斑点和油漆层。在这些结合面上涂一薄层防锈油。b.安装液压（润滑）泵、支架和电动机时，泵与电动机两轴之间的同轴度允差，平行度允差符合规定，或者不大于泵与电动机之32、间联轴器制造商推荐的同轴度、平行度要求。c.直角支架安装时，泵支架的支口中心高，允许比电动机的中心高略高00.8mm，这样在安装时，调整泵与电动机的同轴度时，可只垫高电动机的底面。允许在电动机与底座的接触面之间垫入图样未规定的金属垫片（垫片数量不得超过3 个，总厚度不大于0.8mm）。一旦调整好后，电动机一般不再拆动。必要时只拆动泵支架，而泵支架有定位销定位。d.调整完毕后，在泵支架与底板之间钻、铰定位销孔。再装入联轴器的弹性耦合件。然后用手转动联轴器，此时，电动机、泵和联轴器都能轻松、平滑地转动，无异常声响。5.2.2.2 集成块的安装a、阀块所有各油流通道内，尤其是孔与孔贯穿交接处，都必须33、仔细去净毛刺，用探灯伸入到孔中仔细清除、检查。阀块外周及各周棱边必须倒角去毛刺。加工完毕的阀块与液压（润滑）阀、管接头、法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。b、阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复用加压清洗。各孔流道，尤其是对盲孔特别注意洗净。清洗槽分粗洗和精洗。清洗后的阀块，如暂不装配，立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。c、往阀块上安装液压（润滑）阀时，要核对它们的型号、规格。各阀都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。d、核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期（在使用期内）。装配前再一次检查阀块上所有的孔道是否与设计图一致、正确。e、检查所用的连接螺栓的材质及34、强度是否达到设计要求以及液压（润滑）件生产厂规定的要求。阀块上各液压（润滑）阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。拧紧力矩符合液压（润滑）阀制造厂的规定。f、凡有定位销的液压（润滑）阀，必须装上定位销。g、阀块上订上金属制的小标牌，标明各液压（润滑）阀在设计图上的序号，各回路名称，各外接口的作用。h、阀块装配完毕后，在装到阀架或液压（润滑）系统上之前，将阀块单独先进行耐压试验和功能试验。5.2.2.3 油站和泵组的安装a.熟悉图纸对设备安装的要求，校对基础的标高、中心线与安装用的埋设件位置是否与图纸一致，校对设备各安装尺寸；b.按设备平面布置图调整油箱、电机泵组和蓄能器组安装中心线及标高点，使油箱35、标高误差小于 3mm,安装中心线偏差小于3mm,水平度偏差小于 1mm/m;泵组标高误差小于 2mm，安装中心线偏差小于2mm,水平度偏差小于 0.1mm/m;c.设备就位调整完成检查合格后，将各垫铁、预埋件、设备机体用电焊牢固地焊接在一起；d.进行二次灌浆；e.设备安装过程中对各管口做好防护，以免脏物污染系统；f.检查验收；5.2.3 液压（润滑）管道的安装a.熟悉液压（润滑）原理图，根据图纸对布管设计和配管对所需连接的组件、液压（润滑）元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑；b.管道坐标位置、标高的安装允许偏差为 10mm；水平度或铅垂度允许偏差为2/1000，用水平仪检测；同一平面上排管的管36、外壁间距及高低宜一致。c.管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不小于10mm；同排管道的法兰或活接头，相互错开 100mm 以上；穿墙管道加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。d.当管子需交叉布置时，遵循小管给大管让路，低压管给高压管让路的原则；管道的配置必须使管道、液压（润滑）阀和其它元件装卸、维修方便。系统中任何一段管道或元件尽量能自由拆装而不影响其它元件；e.配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。适当配置管道支架和管夹。弯曲的管子在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接；f.管道的重量不由阀、泵及其它液压（润滑）元件和辅件承受；也不由管道支承较重的元件37、重量g.较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的力；h.使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用i.液压（润滑）系统管子用砂轮切割机切割。除回油管外，压力油管道不用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线垂直；j.一条管路由多段管段与配套件组成时依次逐段接管，完成一段，组装后，再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差；k.与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，即这段管子的轴心线与管接头、法兰的轴心是平行、重合。此直线段长度要大于或等于2 倍管径；l.为了减少局部压力损失，管道各段避免断面的局部急剧38、扩大或缩小以及急剧弯曲，钢管的弯曲半径不得小于管子直径的5 倍。m.本系统中外径小于30mm 的管子采用冷弯法，管子外径在3050mm 时采用冷弯。n.焊接液压（润滑）管道的焊工持有有效的焊接合格证；o.本系统焊缝的质量，不低于级焊缝标准；焊接工艺的选择：所有管子焊缝部位开60坡口，采用氩弧焊接。p.管道支架安装，符合下列规定：（1）现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，采用机械方法。（2）管道直管部分的支架间距为4m。弯曲部分的管道，在起弯点附近增设支架。（3）管子不得直接焊在支架上。不锈钢管道与支架间垫入不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等，不得使不锈钢管与碳素钢直接接触。安装时，39、不得用铁质工具直接敲击管道。s.焊条、焊剂与所焊管材相匹配，其牌号必须有明确的依据资料，有产品合格证，且在有效使用期内。焊条、焊剂在使用前按其产品说明书规定烘干，并在使用过程中保持干燥，在当天使用。焊条药皮无脱落和显著裂纹；t.液压（润滑）管道焊接都采用对接焊。焊接前将坡口及其附近宽1020mm 处表面脏物、油迹、水份和锈斑等清除干净；管道与法兰的焊接采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰；u.管道与管接头的焊接采用对接焊，不可采用插入式的形式；w.液压（润滑）管道采用对接焊时，焊缝内壁必须比管道高出0.30.5mm。不允许出现凹入内壁的现象。在焊完后，再用锉或手提砂轮把内壁中高出的焊缝修平。去除40、焊渣、毛刺，达到光洁程度；x、对接焊焊缝的截面与管子中心线垂直；y、焊缝截面不允许在转角处，也避免在管道的两个弯管之间；z、在焊接配管时，必须先按安装位置点焊定位，再拆下来焊接，焊后再组装上整形；aa、在焊接全过程中，防止水和其他污物的侵袭。管道焊接后，焊缝在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却；ab、焊缝焊透，外表均匀平整。ac、管道配管焊接以后，将各液压（润滑）元件、阀块、阀架、泵站连接起来，各接口自然贴和、对中，不能强扭连接。当松开管接头或法兰螺钉时，相对结合面中心线不许有较大的错位、离缝或跷角。如发生此种情况可用火烤整形消除；ad、可以在全部配管完毕后将管夹与机架焊牢，也可以按需求41、交叉进行ae、软管的安装符合下列规定：（1）避免急弯；外径大于的软管，其最小弯曲半径，不小于管子外径的倍；外径小于等于的软管，其最小弯曲半径，不小于管子外径的倍。（2）与管接头的连接处，有一段直线过渡部分，其长度不小于管子外径的倍。（3）在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。（4）当长度过长或受急剧振动时，宜用管卡夹牢。高压软管少用管卡。（5）当自重会引起过大变形时，设支托或按其自垂位置安装。（6）软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚留有的余量。（7）软管相互间及同其他物件不得摩擦，靠近热源时，有隔热措施。（8）软管在装入系统前，也将内腔及接头清洗干净；5.2.4液压（润滑）系统清洗a.42、液压（润滑）系统安装完毕后，在试车前必须对管道、流道等进行循环清洗。使系统清洁度达到设计要求 :b.清洗液要选用 20#及 30#汽轮机油；c.循环冲洗使用专用的冲洗设备，所冲洗管道为阀台以后至油缸之间的管路。d.干油润滑系统所冲洗管道为系统供油主管路。e.在冲洗回路中，当有节流阀或减压阀时，将其调整到最大开口度；f.液压（润滑）系统按导向段，1#拉矫机、2#拉矫机、3#拉矫机、导向夹紧、割枪升降、引锭存放工作区域分区域逐根管道进行清洗；g.在主回路的出油管处接一个过滤器。滤油器的过滤精度，一般液压（润滑）系统的不同清洗循环阶段，分别使用10m、5m、3m 的滤芯，分阶段分次清洗；h.在冲洗过43、程中每间隔3-4 小时用木槌沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位。敲打时要环绕管壁四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。i.冲洗时压力为 0.5-0.6MPa。j.循环冲洗三班作业，连续进行；k.清洗后液压（润滑）系统必须达到净化标准，不达净化标准的系统不准连接主体设备。采用目测法检测时，连续过滤后，在滤油器上以无肉眼可见的固体物为合格，此时可以将油液送检；采用颗粒法检测，油液洁净度应达到NAS9。l.清洗后，将清洗油排出，并用氮气吹扫干净，才算清洗完毕；确认液压（润滑）系统净化达到标准后，用系统工作油将管路冲洗干净，拆掉临时管路，恢复系统，按要求加油；m.管44、道冲洗完成后，当要拆卸接头时，立即封口。5.2.5 油箱及附件的清洗加油a.油箱加油前对油箱进行清洗；b.清洗前，先将油箱的人孔打开；c.进入油箱前注意采用合适的照明器具，如（安全灯、手电），并注意不要将脏物带入油箱；d.将油箱内的污物除净；e.用煤油对油箱清洗；f.打开油箱底部的排污阀，将脏油排出；g.用面团将油箱内较大的颗粒粘出；h.用白布将油箱擦净；i.检查油箱是否干净，特别注意是否有工具或其它物件忘入油箱，检查确认无误后将人孔盖盖上，密封好；j.检查滤芯和空气滤清器滤网是否完好干净，如破损或污物太多及时更换；k.检查各元件是否外观完好；l.检查加油设备是否完好，更换滤芯；m.检查加油设45、备各管路是否可靠连接，存在破损现象及时处理；清洗吸油和排油管路的外表面；n.将加油泵吸油管浸入油面以下，排油管通入空气滤清器下面的加油部位，启动加油泵，往油箱内加油，过程中要防止泵吸空；o.将油箱加以符合要求的介质耐磨液压油；液位高度不低于油箱高度的三分之二，不高于油箱高度的五分之四。5.2.6液压（润滑）系统调试液压（润滑）设备安装、循环冲洗合格后，都要对液压（润滑）系统进行必要的调整试车，使其在满足各项技术参数的前提下，按实际生产工艺要求进行必要的调整，使其在重负荷情况下也能运转正常。5.2.6.1 液压（润滑）系统调试前的准备工作a、需调试的液压（润滑）系统必须在循环冲洗合格后，方可进入46、调试状态；b、液压（润滑）驱动的主机设备全部安装完毕，运动部件状态良好并经检查合格后，进入调试状态；c、控制液压（润滑）系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格；d、熟悉调试所需技术文件，如液压（润滑）原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明书等。根据以上技术文件，检查管路连接是否正确、可靠、选用的油液是否符合技术文件的要求，油箱内油位是否达到规定高度，根据原理图、装配图认定各液压（润滑）元器件的位置；e、清除主机及液压（润滑）设备周围的杂物，调试现场有必要明显的安全设施和标志，并由专人负责管理；f、参加人员分工明确，统一指挥，对操作者进行必要的培训，调试时配备对讲机，方便联络；5.47、2.6.2 液压（润滑）系统调试步骤a、调试前的检查 1）根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个液压缸由哪个支路的电磁阀操纵。2）电磁阀分别进行空载换向，确认电气动作是否正确、灵活，符合动作顺序要求；3）将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；将减压阀置于最低压力位置；4）调试前将泵壳体中灌满油；5）放松并调整液压阀的调节螺钉，使调节压力值能维持空转即可。调整好执行机构的极限位置，并维持在无负载状态。如有必要，伺服阀、比例阀、蓄能器、压力传感器等重要元件临时与循环回路脱离。节流阀、调速阀、减压阀等调到最大开度；6）将蓄能器组充氮压力至10MPa，拉矫机48、蓄能器充氮压力至4MPa。b、启动液压（润滑）泵1）用手旋转油泵和电机联轴器，调整至转动灵活，无卡阻现象；检查电机风叶保护罩是否完好。2）接通电源、点动液压（润滑）泵电机，检查电源连线是否正确。启动电机，检查空运转有无异常。按说明书规定的空运转时间进行试运转。此时要随时了解滤油器的滤芯堵塞情况，并注意随时更换堵塞的滤芯。用手盘动电动机和液压（润滑）泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；3）确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮，液压（润滑）泵开始工作；c、系统排气启动液压（润滑）泵后，将系统压力调到1.0MPa 左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排49、气阀，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，关闭排气阀。打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无杆腔中的空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的空气排净为止；d、系统耐压试验1）检查压力表，无压力表的系统不准调压；压力调节后将调节螺钉锁住，防止松动；2）系统耐压试验主要是指现场管路。调节溢流阀的使系统压力缓慢升至5MPa，对各回路分别打压 10 分钟，检查有无泄漏；无泄漏后，然后将压力缓慢升至8MPa，对各回路分别打压 10分钟，检查有无泄漏；无泄漏后，然后将压力缓慢升至13 MPa，对50、各回路分别打压 30分钟，检查有无泄漏；无泄漏后，管路试压合格；3）试压过程中严禁操纵换向阀。5.2.7 管道涂漆a、管道涂防锈漆前，除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等；b、管道涂面漆在试压合格后进行；c、涂漆施工宜在的环境温度下进行，漆后自然干燥。未干燥前采取防冻、防雨、防止灰尘脏物落上的措施；d、涂层厚度符合设计规定；涂层均匀、完整、无损坏和漏涂；e、漆膜附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。5.3 水系统安装5.3.1安装前管材及管道附件的检验a、管道安装前应仔细检查所有管材及管道附件，都应有出厂合格证，并且材质、规格技术参数必须与设计一致。b、管材及附件外观检验应无缺陷，不得使用51、有重皮和裂缝的管材，对表面有划痕、凹坑等局部缺陷的管子应作检查鉴定，并适当处理。c、阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。d、阀门安装前应以等于工作压力的气压进行气密性试验，用无油肥皂水检查，合格标准是10 分钟内不降压不泄漏。e、螺栓、垫片、法兰等外表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。5.3.2管材、管件除锈、涮油a、管材运到现场并检验合格后（供气管路应在脱脂干燥后），先进行一次集中除锈并涂刷一层底漆（防锈漆）。b、为提高涂层的附着力和防腐蚀性能，在涂漆前必须除净管材与管件表面氧化皮、锈蚀、毛刺、焊药残渣、油污、水分和灰尘等污染物。c、管道涂面漆应在管道吹洗、试压合格后进行，52、水管路与供气管路分别涂绿色与黄色面漆。d、涂漆施工宜在的环境温度下进行，漆后自然干燥。未干燥前采取防冻、防雨、防止灰尘脏物落上的措施。e、涂层厚度符合设计规定；涂层均匀、完整、无损坏和漏涂。f、漆膜附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。5.3.3管道支架安装a、管道支吊架、支座的制作应按照图样要求进行，也可根据现场具体情况施工，但需考虑管道及其附件检修拆装方便。b、管道支吊架、支座及零件的焊接应遵守结构件焊接工艺，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣、焊缝裂纹等缺陷。c、支架安装前先根据管道设计标高对支架安装位置放线，并按照支架的间距在墙上或柱上标出每个支架的安装位置。d、直管53、段吊架每隔3m 设一个，立管段底部与水平管转弯处均设支吊架。e、对于基础无预埋件处的支吊架安装，采用膨胀螺栓固定在厂房梁柱上。5.3.4管道组对、焊接a、所有管道及附件在安装前均进行清理，除去内部毛刺、铁屑与其它异物。特别将管子的焊端坡口面管壁内外20mm 范围内的铁锈、泥土、油脂等脏物清除干净。b、管子的切割原则上采用机械方法切割，切割后的管子端面与轴向中心线尽量保持垂直，切割后需将锐边倒钝，并清除铁屑。如用气割，则必须去除因气割形成的组织变化部分。c、对接焊连接的管子端面应与管子轴线垂直，其对口焊缝质量不应低于级焊缝标准，供气管路焊缝质量不能低于级，管子、管件的对口应做到内壁平齐，错边量应54、不超过管壁厚度的 20%，且不大于 2mm。d、管子敷设前认真熟悉管路图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及支架的位置并划线定位，管道坐标位置、标高的安装允许偏差为10；水平度或铅垂度允许偏差为/1000；同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。e、管道的敷设排列和走向整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度 2/1000；垂直管道的不垂直度 2/400。f、两条平行或交叉管的管壁之间必须保持一定距离，具体尺寸严格按图纸要求。g、穿墙管道加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800。h、与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，即这段管子55、的轴心线与管接头、法兰的轴心是平行、重合。此直线段长度要大于或等于2倍管径。i、如一条管路由多段管段与配套件组成时依次逐段接管，完成一段组装后，再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。j、在管子最高点处要设置排气装置。k、管子敷设后不对支撑及固定部位产生重力之外的力。l、焊接大规格管路时需在焊接前对管子端部开坡口，以保证焊透管壁，满足强度需要。m、管道的焊工需持有效的焊接合格证。n、管路焊接后要进行焊缝质量检查，焊缝处不得有裂纹、夹杂物、气孔等。o、如水系统与液压（润滑）系统配管干涉，以液压（润滑）系统配管为主，水配管避让液压（润滑）系统配管为原则。p、各种仪表、阀门等必须装在操作人员便于56、观察、操作的地方，此外要注意“电磁流量计”前后 5 倍通径范围以内不得有扰流件，其它管道附件均按产品说明书要求安装。q、穿过高温区的管路，必须采取隔热措施。5.3.5管道的吹洗、试压a、管路安装完毕后不得与各设备接口连接，对管道进行冲洗，如浊循环水将接口处敞开，冲洗 24 小时以上；净循环水将各接口采用硬管或软管连通，冲洗24 小时以上，以避免水中杂质堵塞设备、喷嘴、设备配管等。b、为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣的杂质，在冲洗过程中每间隔3-4 小时沿管道从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位，敲打时要环绕管壁四周进行，不得损伤管子外表面。c、管道系统冲洗57、完毕后，结晶器处水管需进行耐压试验。d、压力试验时，应先低压循环，排净系统中空气，然后缓慢升压至工作压力1.25 倍，持压10分钟再降至工作压力进行全面检查，所有焊缝及连接口应无泄漏及其它异常现象视为合格。5.3.6 供气系统吹扫、试压a、供气系统安装完毕后采用氮气进行吹扫。b、吹扫宜分段进行，先吹扫主干管，再吹扫支管。c、吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5 分钟内其上无铁锈、灰尘及其它脏物即为合格。d、供气系统一般以氮气进行压力试验，试验压力为工作压力的1.15 倍，试验时压力应缓慢上升，达试验压力后持压10分钟，再降至工作压力全面检查，以无漏气、目测无变形为合格。5.358、.7金属软管的安装a、软管在装入系统前，应对内壁与接头等部位进行检查，必须将内腔及接头清洗干净。b、安装过程中，若金属软管的接头（或法兰）与设备（或管路）的接口不符，需现场在设备（或管路）端加变径或接出一段接管，也可作适当的其它处理。c、软管的安装一定注意不要使软管和接头造成附加的受力、扭曲、急剧弯曲、磨擦等不良工况。(外径大于 30的软管，其最小弯曲半径，不应小于管子外径的9 倍；外径小于等于30的软管，其最小弯曲半径，不应小于管子外径的7 倍)d、当长度过长或受急剧振动时，宜用管卡夹牢。e、当自重会引起过大变形时，应设支托或按其自垂位置安装。f、软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有59、的余量。g、供气金属软管的脱脂与钢管方法相同。5.3.8冲渣管的安装a、冲渣管支架与墙体采用臌胀螺栓固定，管架的制作与安装参照设备安装图。b、冲渣管侧面喷水管在垂直于铸流方向的平面上向下倾斜30，同时朝铸流方向倾斜45，喷嘴按设备安装图要求制作。5.3.9 系统调试a、管路冲洗吹扫、试压符合要求后，将管路与设备连接调试。b、调试过程中管路不应有堵塞现象，各管路流量、压力要符合设计要求。5.4 氧气系统的安装5.4.1安装前管材及管道附件的检验a、管道安装前应仔细检查所有管材及管道附件，都应有出厂合格证，并且材质、规格技术参数必须与设计一致。b、管材及附件外观检验应无缺陷，不得使用有重皮和裂缝的60、管材，对表面有划痕、凹坑等局部缺陷的管子应作检查鉴定，并适当处理。c、阀门安装前应以公称压力的1.5 倍洁净的水进行气密性试验，用无油肥皂水检查，合格标准是 5 分钟内不降压不泄漏。d、螺栓、垫片、法兰等外表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。5.4.2管材及管道附件的除锈、脱脂管道安装前必须对管子、管件、阀门及垫片等进行彻底除锈、脱脂。方法如下：a、管道及管件的除锈：（1）除透的方法可采用喷吵、酸洗法。（2）对酸洗后的管道、管件必须经过中和、水洗和干燥。村质为不锈钢、铜、铝的管道，可用无油空气吹扫，经徐去异物。b、管道的脱脂：（1）先用木塞将管子一端堵住，从另一端将四氯化碳注入管内61、，然后用木塞堵住管口。（2）放平管子，并停留 1015 分钟，在此期间把管子翻动34 次，要让溶剂把管子内表面全部洗刷到，然后放出溶剂（还能使用）。（3）溶剂洗刷后的管子可自然吹干，也可用无油、无水的空气、氮气吹干。（4）为了防止再污染，应将脱脂或吹干后的管子两端堵住，并用纱布包好。（5）管子外表面的脱脂可用浸有溶剂的布擦干净，然后放在露天、通风处进行自然干燥。c、管路附件的脱脂：（1）阀门及金属管件脱脂时，拆卸后应浸没在装有溶剂的密闭容器内，浸泡510 分钟，取出进行干燥。（2）非金属垫进行脱脂时，应把垫片放在四氯化碳的容器中1.5 2 小时后取出，在通风处干燥，时间不少于24 小时。（3）62、用白色的滤纸擦拭脱脂后的所有管件及垫片表面，其合格标准是纸上看不出油渍，或使用过的脱油剂的含量不超过1015g/L 时。（4）脱脂件在脱脂后，宜用紫外线检查法或溶济分析进行检查，达到合格为止。5.4.3 管道的安装（1）管道安装时，不应使用带有油脂的工具，工作人员的工作服及双手不得沾有油污。（2）管子与管子，管子与管件，阀门与设备连接时不得强力对口。管子在对口时应检查平直度，在距接口中心200mm 处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。（3）管道焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不得小于100mm，焊缝距弯管（不包括压制弯管）起点不得小于100mm,且不小于管外径63、，在有支吊架处环焊缝距支吊架净距不得小于 50mm。（4）法兰之间的垫片，放置时应注意防止垫片内缘深入管内。（5）采用螺纹连接的管道，螺纹连接处的填料宜采用聚四氟乙烯，严禁使用涂铅油的麻或棉纱头。5.4.4 管道的试压、吹扫（1）供气系统安装完毕后采用氮气进行吹扫。（2）吹扫宜分段进行，先吹扫主干管，再吹扫支管。（3）吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5 分钟内其上无铁锈、灰尘及其它脏物即为合格。（4）供气系统一般以氮气进行压力试验，试验压力为工作压力的1.15 倍，试验时压力应缓慢上升，达试验压力后持压10 分钟，再降至工作压力全面检查，以无漏气、目测无变形为合格。5.4.64、5 管道涂漆及临投产前的工作（1）涂漆前应除表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，先用防锈漆打底，再涂一遍调和漆，漆色按设计规定。（2）管道在临投产前，应以无油压缩空气，逐渐加入氧气，直至最后以全氧气吹扫，吹扫的氧气应不小于被吹管道总容积的三倍。5.5 煤气系统的安装5.5.1安装前管材及管道附件的检验a、管道安装前应仔细检查所有管材及管道附件，都应有出厂合格证，并且材质、规格技术参数必须与设计一致。b、管材及附件外观检验应无缺陷，不得使用有重皮和裂缝的管材，对表面有划痕、凹坑等局部缺陷的管子应作检查鉴定，并适当处理。c、阀门安装前应以公称压力的1.5 倍洁净的水进行气密性试验，用无油肥皂水检65、查，合格标准是 5 分钟内不降压不泄漏。d、螺栓、垫片、法兰等外表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。5.5.2 煤气管道的安装a、管道的安装焊缝不应设在支架处，焊缝离支吊架边缘最少不小于300 mm 最好在支架间距 15110 处，管道的纵焊缝应在托架上不小于200mm b、补偿器按装时应根据当时气温进行调整（予拉或予压）数值件补偿器制作图，并做记录。c、煤气管道法兰间衬垫，当管径300mm 时，采用浸过铅油的石棉垫，其厚度为5mm，当管径 300mm 时采用浸过机油的石棉垫，其厚度为3mm.d、煤气管道应有可靠的接地，接地电阻不大于10 欧姆，当每对法兰或螺纹接头间电阻超过0.066、3 欧姆时，应设导线跨接。e、穿墙管应设置在套管中，套管与煤气之间用沥青麻填塞，用热沥青封口，墙与套管间的空隙用水泥砂浆堵塞。5.5.3 煤气管道严密性试验a、应用压缩空气或氮气作严密性试验，禁止用水做严密试验。b、在管道进行严密试验前对整个管线应进行一次检查，凡不符合设计要求或不合理之处应加以改正。5.5.4 管道防腐外部的安装焊缝及管径等于和大于800mm 的内部安装焊缝及其于未涂好底漆的部们应首先除锈，再补刷两遍防锈底漆，然后全部外表面刷两遍沥青漆。5.6 氩气、氮气系统的安装5.6.1安装前管材及管道附件的检验a、管道安装前应仔细检查所有管材及管道附件，都应有出厂合格证，并且材质、规格67、技术参数必须与设计一致。b、管材及附件外观检验应无缺陷，不得使用有重皮和裂缝的管材，对表面有划痕、凹坑等局部缺陷的管子应作检查鉴定，并适当处理。c、阀门安装前应以公称压力的1.5 倍洁净的水进行气密性试验，用无油肥皂水检查，合格标准是 5 分钟内不降压不泄漏。d、螺栓、垫片、法兰等外表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。5.6.2 氩气、氮气管道的安装a、管道焊接后，应对焊缝进行表面质量检查和无损探伤检查。b、管子、管件及阀门在安装前必须严格检查内部是否有铁锈、砂子、尘土等杂物，如发现有锈或杂物，必须重新清除干净。C、管子与管子，管子与管件，阀门与设备连接时不得强力对口。管子在对口时68、应检查平直度，在距接口中心200mm 处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。d、管道焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不得小于100mm，焊缝距弯管（不包括压制弯管）起点不得小于100mm,且不小于管外径，在有支吊架处环焊缝距支吊架净距不得小于 50mm。e、法兰之间的垫片，放置时应注意防止垫片内缘深入管内。f、采用螺纹连接的管道，螺纹连接处的填料宜采用聚四氟乙烯g、导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道自由伸缩。5.6.3 氩气、氮气管道的严密性试验a、管道安装完毕后，应进行强度和严密性试验。试验用的介质及试验压力规定见施69、工说明。b、用气压作强度试验时，要制定可靠的安全措施，并经有关安全部门批准后执行。每一级稳压三分钟，达到试验压力后维持五分钟，以无泄露目测无变形为合格。c、严密试验合格后和管道必须用干燥的空气和氮气，应以不小于20m/s的流速吹扫，直至无铁锈、焊渣或其杂物为合格。5.6.4 管道涂漆及临投产前的工作（1）涂漆前应除表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，先用防锈漆打底，再涂一遍调和漆，漆色按设计规定。（2）管道在临投产前，以氮气、氩气置直至纯度合格。放散氮气应排放到室外高出附近操作面 4m以上空旷的地方。5.7 电气系统5.7.1 变压器安装a.变压器型钢基础的安装 1）型钢金属构架的几何尺寸、70、应符合设计基础配制图的要求与规定，如设计对型钢构架高出地面无要求，施工时可将其顶部高出地面100mm。2）型钢基础构架与接地扁钢连接不宜少于二端点，在基础型钢构架的两端，用不小于404mm的扁钢相焊接，焊接扁钢时，焊缝长度应为扁钢宽度的二倍，焊接三个棱边，焊完后去除氧化皮，焊缝应均匀牢靠，焊接处做防腐处理后再刷两遍灰面漆。b.变压器二次搬运 1）二次运输为将变压器由设备库运到变压器的安装地点，搬运过程中注意交通线路情况。到地点后应做好现场保护工作。2）变压器吊装时，索具必须检查合格，运输路径应道路平整良好。根据变压器自身重量及吊装高度，决定采用何种搬运工具进行装卸。c.变压器本体安装 1）变压71、器安装可根据现场实际情况进行，如变压器室在首层则可直接吊装进室内。2）变压器就位时，应按设计要求的方位和距墙尺寸就位，横向距墙不应小于800mm，距门不应小于 1000mm，并应适当考虑推进方向，开关操作方向应留有1200mm 以上的净距。3）装有滚轮的变压器，滚轮应转动灵活，变压器就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置固定。或者将滚轮拆下保存好。4）油忱一侧要保证高出1015mm 的高度，便于气体流畅。d.变压器联线 1）变压器的一次、二次联线、地线、控制管线均应符合现行国家施工验收规范规定。2）变压器的一次、二次引线连接，不应使变压器的套管直接承受应力。3）变压器中性线在中性点处与保护接地线同72、接在一起，并应分别敷设，中性线宜用绝缘导线，保护地线宜采用黄/绿相间的双色绝缘导线。4）变压器中性点的接地回路中，靠近变压器处，宜做一个可拆卸的连接点。e.变压器送电调试运行 1）变压器的交接试验应由当地供电部门有资质许可证件的试验室进行。试验标准应符合现行国家施工验收规范的规定，以及生产厂家产品技术文件的有关规定。2）变压器交接试验内容。测量线圈连同套管一起的直流电阻，检查所有分接头的变压比，三相变压器的联结组标号，测量线圈同套管一起的绝缘电阻，线圈连同一起做交流耐压试验，试验全部合格后方可使用。3）变压器送电前的检查（a）变压器试运行前应做全面检查，确认各种试验单据应齐全，数据真实可靠，变73、压器一次、二次引线相位，相色正确，接地线等压接接触截面符合设计和国家现行规范规定。（b）变压器应清理，擦拭干净。顶盖上无遗留杂物，本体及附件无缺损。通风设施安装完毕，工作正常。消防设施齐备。（c）变压器的分接头位置处于正常电压档位。保护装置整定值符合规定要求，操作及联动试验正常。（d）经上述检验合格后，由质量监督部门进行检查合格后，方可进行变压器试运行。4）变压器空载调试运行变压器空载投人冲击试验。即变压器不带负荷投入，所有负荷侧开关应全部拉开。试验程序如下：（a）全电压冲击合闸，高压侧投人，低压侧全部断开，受电持续时间应不少于10min，经检查应无异常。（b）变压器受电无异常，每隔5min 74、进行冲击一次。连续进行35 次全电压冲击合闸，励磁涌流不应引起保护装置误动作，最后一次进行空载运行8 小时后带一定负荷运行。（c）变压器全电压冲击试验，是检验其绝缘和保护装置。但应注意，有中性点接地变压器在进行冲击合闸前，中性点必须接地。否则冲击合闸时，将造成变压器损坏事故发生。（d）变压器空载运行的检查方法：主要是听声音进行辨别变压器空载运行情况，正常时发出嗡嗡声；异常时有以下儿种情况发生：声音比较大而均匀时，可能是外加电压偏高；声音比较大而嘈杂时，可能是芯部有松动；有滋滋放电声音，可能套管有表面闪络，应严加注意，并应查出原因及时进行处理，或是更换变压器。（e）做冲击试验中应注意观测冲击电流75、空载电流、一次二次侧电压、变压器温度等，做好详细记录。5.7.2 电气配管a.确定电气配管位置，对钢管进行防腐处理，密切配合土建施工，在必要的地方留下预留孔或埋件。b.电气配管弯曲处不得有折皱、明配时的弯曲半径不小于管径的6 倍，暗配时不小于管径的 10 倍。c.钢管敷设时管口对齐并不允许进行对焊，可以加短节，长度为连接管外径的3 倍，避免在穿电缆时划伤电缆。d.管口与设备连接时用金属软管连接，软管与钢管或设备连接时用软管接头连接，不得用金属软管作为接地导体使用。e.电气配管与工作接地良好地接触。f.管径 70以上的钢管要打喇叭口、并用沥青漆防腐。5.7.3电缆敷设a.电缆敷设前要仔细确定所76、放电缆的规格型号、敷设路径，合理将电缆放在合适的位置上，避免由于电缆放线盘放置不牢而倒塌伤人，准备好放电缆所用的人力、工具、材料。b.电缆运到现场后要对电缆合格证进行收集，并由专人进行保管，以备交工时作为主供资料的一部分。c.电缆敷设时电缆外径与钢管外径之比大于2/3。d.电缆敷设到设备时就留够长度，高压电缆在两端预留一定的长度，以备电缆头损坏后能够有再次电缆头的余量。e.室外电缆敷设时电缆沟深度有-700mm，电缆要用铠装电缆，当敷设途中与蒸汽管道交叉时保证规范要求的距离，如不能保证时采取隔热措施。电缆回填土时保证电缆上下有100mm 沙子或好土再在沙子上面盖一层砖。f.电缆敷设进入盘柜时要77、用专门的标牌标明电缆的规格型号及起点与终点。g.电缆在电缆沟敷设时分层为高压、动力、控制，如在平台下的电缆桥架则自上而下为控制、动力、高压，在电缆支架上的电缆要用尼龙绳或扎带将电缆固定在电缆支架上。h.放电缆的架子要固定牢固以免架子倒塌后伤人。i.高压电缆敷设前最好先用高压绝缘摇表检查一下绝缘强度，做完一个电缆头再做另一个电缆头时同样要做绝缘试验，高压电缆头制做时，严格按制做工艺说明书进行操作。j.室外电缆回填后做好标记特别是在转弯处，并作为交工资料内容进入档案。5.7.4 盘柜安装a.土建电缆沟设计、预埋件与电气盘柜的几何尺寸是否一致，留下从电缆沟向外所电气配管的预留孔洞或套管为下一步施工做78、好准备。b.安装电气盘柜以前先制作盘柜的槽钢底座，底座尺寸要尽可能核实盘柜的实际尺寸，不能依电气施工图的盘柜尺寸做为制做底座的尺寸，避免造成二次返工，要依盘柜到货后的实际尺寸及盘柜生产制造厂家的图纸为准，槽钢在焊接时要提前校直，逐点用水平找平、找正，焊缝要用砂轮片打平，往电缆沟的埋件上放底座时在土建做地面以前进行，并以电缆沟所有埋件的最高点作为基准点，逐点找正并与埋件焊死。c.槽钢底座安装完毕后接地扁钢可靠焊接，接地主网连接点不少于两处。d.盘柜进入配电室以前还注意配电室门的开口尺寸能否允许配电盘进入，否则可通知土建暂不上门以免造成返工。e.盘柜一旦进入配电室后要及时通知土建对配电室大门上锁以79、免造成东西损坏或丢失。f.安装高压手车柜时要注意柜与柜之间增加横衬以增加手车柜内手车在运动时的受力面积，以防止变形最终引起手车进出困难。g.安装槽钢底座时还注意如是高压手车柜使槽钢上表面高出地面1015mm，h.盘柜时的允许偏差垂直度小于1.5mm、相邻水平偏差小于2mm 成列小于 5mm、相邻盘面相邻偏差 1mm 成列盘面小于 5mm、盘间接缝小于2mm，i.配电柜开箱时注意盘柜随机资料合格证及附件的收集并妥善保存。j.盘柜安装时如有电气闭锁和机械闭锁时在安装与操作以前认真阅读其操作说明书，以免在强形操作损坏设备。k.盘柜安装完毕后检查机械、电气防护装置动作灵活可靠动静触头连接紧密，柜内控制80、电缆不影响操作及高压柜进出。l.盘柜上电前要及时通知生产厂家到场，并对柜内所有的螺丝进行坚固，各项试验合格，送电时可先加一个610A 的空气开关直接给母线上电，以检查盘柜的绝缘性能。5.7.5 母线安装a.首先将母线校正平直，切断面平整，母线校正时不允许用铁锤用木头锤或橡皮锤，如果确实没有木头锤或橡皮锤时在铁锤下面垫木头。b.相同布置的主母线、分支母线、引下线及设备连接线对称一致，横平竖直，整齐美观。c.母线进行冷弯，不得进行热弯，弯曲处不有裂纹和严重皱纹。d.母线弯曲时符合下列要求：1、母线弯曲处距绝缘子的夹板边缘及距母线连接处不小于 50mm。2、母线的弯曲半径：平弯时大于母线的厚度的2281、.5倍,立弯时大于母线宽度的1.52倍，3、母线扭弯时扭转部分的长度母线宽度的2.55倍。e.母线的接触面必须平整，铜铝接触时铜母线的接触面必须镀锡，尽可能在母线的接触面加导电膏。f.母线连接时须用镀锌螺栓，一般直径12mm，螺栓连接时弹簧垫、垫片齐全。g.母线排列一般由上而下为A、B、C，水平排列时由盘后向盘面排列为A、B、C，颜色分别为黄、绿、红，母线的连接部位不允许刷漆。h.母线接触面检查以前采用塞尺现采用力矩扳手，以保证接触面受面受力均匀。i.母线金具不能形成闭合磁路、金具的棱角比较平滑、毛剌，避免产生电晕放电。5.7.6 接地系统安装a.所有金属不带电体必须有明显可靠接地，包括电机外82、壳、配电台柜、操作箱等的金属框架和底座及靠近带电部分的金属遮栏和金属门，还有电缆桥架、行车道轨等。b.接地体安装时可以选择自然接地体。c.接地装置宜采用 L50 的镀锌角钢和直径50 的镀锌钢管，接地体竖直打入地下每个接地体的长度为 2.5m，接地体的间距及距建筑物墙体和基础为5m。，工作接地的电阻值不大于 4 欧姆，计算机机接地不大于2 欧姆，防雷接地不大于10 欧姆。当达不到要求时要增加接地极的数量。d.接地体埋设时接地体的顶面距地面的距离不小于0.6m，接地角钢与扁钢焊接处不小于三个棱边，扁钢与扁钢的搭接长度为宽度的2 倍，圆钢为其直径的6 倍。并对焊口进行防腐处理。e.接地干线一般与接83、地连接时不少于两点。f.接地线沿建筑物墙体水平敷设时，距地面的距离为250300mm，距建筑物墙体的间隔宜为 1015mm。g.防雷接地引下线的圆钢与接体的扁钢连接处设断接卡。h.防雷接地线在弯曲处弯成圆弧不就弯成直角。i.接地装置做好之后进行隐蔽时必须向监理公司打报验单，经检查后方可隐蔽。5.7.7电缆桥架安装.电缆支架的加工应平直，牢固，无明显弯曲，下料误差在5 毫米内。支架须进行防腐处理。.电缆支架的层间最小距离：控制电缆不得小于200 mm，10KV 及以下电缆不得小于250 mm。.电缆桥架应安装牢固，横平竖直，同层桥架应在一个水平面上，其高低偏差不应大于5mm，左右偏差不应大于 184、0 mm，在有坡度的电缆沟内或建筑物上安装电缆桥架时应与电缆沟或建筑物保持相同的坡度。d.电缆桥架转弯处的半径不应小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大值。e.电缆桥架及支架全长均应有良好的接地。5.7.8新增高低压柜与原有高低压柜连接安装本工程电源高低压柜是与原炼钢、连铸高低压柜并列安装，用原有供电系统的电源，用 3 面高压柜引入新连铸。安装中在原生产不停产的情况下安装新设备。因此要求安装人员格外注意人员安全、设备安全、生产安全，本次接火以前必须达到如下条件：盘柜安装完毕，传动试验合格，电缆、电机、变压器、高压柜的各项高压测试及继保试验合格，中央信号屏调试合格，母排连接件准备到位，用生产检85、修停产期间连接，时间4 至 8 小时。5.7.9电气安全试车注意事项a 试车前应将配电室内的杂物清理干净，配备必须的停送电安全警示牌，配电室送电后应在配电室及变压器室的门上悬挂“配电重地，闲人免进”“高压危险”等标志牌。b 盘前盘后及操作台箱前应配备绝缘胶板，配电室内及变压器室内应配备灭火器，高压配电室还应准备高压拉杆高压绝缘鞋高压绝缘手套高压核相器等。c 试车过程中应保证配电室操作台（箱）设备现场 PLC机旁通讯畅通。d 电气主回路控制回路在通电前应认真检查母线控制小线紧固情况，恢复所有被临时拆开的线头，使之处于正常状态。e 带负荷试车时应确认电机电缆绝缘良好，控制回路保护与信号回路正常。f86、 试车时应事前检查所有开关和控制器的手柄处于适当位置，开关接触器的消弧罩应完好。g 配电室送电时，应先送主电源，然后送操作电源，切断时则相反。单体试车时应试那台电机送相应回路的电，以防误操作，再试下一台电机时应断开上一次试车的电机回路。h 在试车前，必经设备安装人员检查被运转设备的各个部分，并取得同意方可开车。i 传动装置试车时应先对电动机进行空转，并确定不可逆电动机的旋转方向。j 电动机运转时应注意仪表的指示，电机的速度声音温升油压润滑等情况以及各个继电器接触器的电磁线圈的声音温度是否正常。k 对于双回路供电的回路要准确确定双回电源的相序。l 电动机起动后，试车及操作人员要坚守岗位，准备随时87、紧急停车。m 试车更换电源后要复查电机的旋转方向。n 如果电气或机械设备发生故障，来不及通知试车负责人时，电气负责人可以自行停车。o 在试车时，如继电保护装置动作应查明原因，一般不得任意增大整定值强行送电。p 操作隔离开关接近合位置时，应动作迅速，但在断开开关时宜慢（在发现有负荷时，可根据情况迅速关合，有时可避免事故）。q 送电试车人员应分工负责，并由专人记录试车中的具体数据。5.8 仪表控制系统5.8.1 温度取源部件a 温度取源部件的安装位置应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方,不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流束呈死角处以及振动较大的地方。b 热电偶取源部件的安装位置，宜远离强磁场88、。c 温度取源部件在工艺管道上的安装应符合下列规定：1、与工艺管道垂直安装时，取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交。2、在工艺管道的拐弯处安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合。3、与工艺管道倾斜安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相交。5.8.2 压力取源部件a 压力取源部件的安装位置应选在介质流束稳定的地方。b 压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。c 压力取源部件的端部不应超出工艺设备或管道的内壁。d 测量带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，取源部件应倾斜向上安装。在水平的工艺管道上宜顺流束成锐角安装。e 当89、测量温度高于60的液体、蒸汽和可凝性气体的压力时，就地安装的压力表的取源部件应带有环形或U 型冷凝弯。f 压力取源部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口方位应符合下列规定：1、测量气体压力时，在工艺管道的上半部。2、测量液体压力时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成045 度夹角的范围内。3、测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部及下半部与工艺管道水平中心线成045 度夹角的范围内。5.8.3 电磁流量计安装a 流量计、被测介质及工艺管道三者之间应连成等电位，并应接地。b 在垂直的工艺管道上安装时，被测介质的流向应自下而上，在水科和倾斜的工艺管道上安装时，两个测量电极不应在工艺管道上方90、和正下方位置。c 口径大于 300mm电磁流量计，应有专用支架。d 周围有强磁场时，应采取防干扰措施。e 直接安装在工艺管道上的电磁流量计，以及测温元件、调节阀等，都直接与工艺管道或设备连接，这些连接处（法兰或丝扣处）的接缝必须经过压力试验合格。f 电磁流量计在水平管道上安装时，管线要有约3%的坡度，以便于排放气泡，由于极间的假想中心线应该在水平面上，即电极不是在管道的正上方和正下方，工作状态时，管道内应该是充满（100%）介质。g 电磁流量计在倾斜管道上安装时，应打开管道尾部的封堵部分；在垂直管道上安装时，介质应是自下而上地流动，这样在工作状态时，管线内才能充满液体。电磁流量计不能安装在管线91、的最高端或出口端。h 用于测量高粘度的液体时应加设旁路，以便用来冲洗电磁流量计。i 如果电磁流量计靠近泵或其他有振动的设备安装时，应有防振补偿措施。j 根据（GBJ93-86）的规定：流量计、被测介质及工艺管道三者之间应连成等电位，并应接地。因为三者等电位的情况下，才可能得到一个精确的测量值；可靠接地是保证流量计内部不受损伤的一种措施，接地系统为电磁流量计提供保护，因此仪表接地必须接至一个独立的接地点上，其它电气设备不允许连接到同一接地线上，接地电阻不应小于10。5.8.4 调节阀、执行机构和电磁阀a 阀体上箭头的指向应与介质流动的方向一致,当有特殊要求时，可不受此规定限制。b 安装用螺纹连接92、的小口径调节阀时，必须装有可拆卸的活动连接件。c 执行机构应固定牢固，操作手轮应处在便于操作的位置。d 执行机构的机械传动应灵活，无松动和卡涩现象。e 执行机构连杆的长度应能调节，并应保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵活、平稳。f 当调节机构能随同工艺管道产生热位移时，执行机构的安装方式应能保证其和调节机构的相对位置保持不变。g 气动及液动执行机构的信号管应有足够的伸缩余度，不应妨碍执行机构的动作。h 液动执行机构的安装位置应低于调节器。当必须高于调节器时,两者间最大的高度差不应超过 10 米，且管路的集气处应有排气阀，靠近调节器处应有逆止阀或自动切断阀。i 电磁阀在安装前应按安装使用说明93、书的规定检查线圈与阀体间的绝缘电阻。6、组织机构及质量保证体系:6.1 施工项目部：项目经理：李明职责：全面负责本项目工作；项目副经理：孙毅方职责：负责具体安装工程中的指挥、协调工作，及时解决现场出现的新情况、新问题；负责后勤保障工作。项目分部负责人：张文奇万里雷山霖陈高鹏吴冯胜李志刚王德王建国姜东红桑会明陈岩厅岳文民吴安国赵晋明李纯生职责：负责本单位所承担的安装工作中的材料、备件到位、安装进度、安装质量及安全工作等。6.2 技术保证体系组长：宋贵喜成员：设备系统：庞立海郭 琴液压（润滑）系统、水系统：王学明钢结构系统：苗国伟电气系统：刘昌平职责：负责设备安装工程中，所有技术提供，按图纸的技术94、要求规范施工。6.3 质量保证体系组长：宋贵喜副组长：张卫华闫忠献成 员：庞立海郭 琴王学明刘昌平苗国伟职责：负责设备安装过程中的质量把关，确保施工质量。质量保证措施：a、技术负责人及项目负责人必须在施工前认真熟悉图纸，做好技术交底工作，对各设备的安装方法、技术要求等做到心中有数。b、技术人员要对各种设备、构配件、材料进行质量把关，做好报验工作，杜绝使用不合格品。c、在施工过程中，遇到问题及时与设计、监理及建设单位做好沟通工作，保证每个环节均能达到技术要求。d、技术人员及施工负责人要对技术要求内容进行测量、记录，发现不合格或不达标时，要坚绝要求施工人员进行纠正，各项数据均达到标准后，达到专检后95、，方可进行下一步。6.4 现场调度：杨广龙姚风鸣6.5 材料供应：韩丑样陶东亮 李志强6.6 后勤服务：李培林7、施工安全保证体系7.1 施工安全领导组：组长:李明副组长:孙毅方成员:宋贵喜张卫华杨广龙杨继旺王万平7.2 安全检查监督组组长：杨继旺成员：张爱华张志荣李保和7.3 施工安全责任人：姜东红王孝良韩光荣桑会明陈岩厅岳文民吴安国赵晋明李纯生王德王建国7.4 职责：7.4.1 领导组组长对小方坯连铸机施工中的安全工作负全面责任。7.4.2 副组长负责施工过程中的施工组织、安全工作、及工程进度的日常分工管理和协调。7.4.3 各成员负责分管工作的制定、检查、落实、协调及施工过程中的安全监护96、工作。7.4.4 安全检查监督组成员负责施工全过程、全方位的安全工作检查；督促安全措施的落实；纠正违章行为；事故隐患的协调和处理；重大隐患的及时制止和报告。7.4.5 施工负责人负责所承担施工项目的安全施工条件的建设;安全措施的制定与贯彻落实;及时报告所存在着的安全施工问题;每日安排工作同时交待安全工作重点及安全防范措施。8、施工安全保证措施8.1 小方坯设备安装是在生产与施工同时进行的环境下作业，必须在保证生产的前提下，进行施工作业，做到“施工为生产让路，生产保证安全施工”。8.2 炼钢厂在吊运钢坯，行车通过施工现场，必须慢行，并做到打铃通知地面作业人员。吊运钢坯要有防止夹坯钳松开而使钢坯掉97、落，造成砸伤地面施工人员或砸坏设备8.3 施工作业现场必须有明显的施工标志，以引起行车操作人员的高度重视。8.4 施工现场必须安排专人负责监护吊钢坯行车的来往，并及时通知施工作业人员进行躲闪，确保作业人员安全。9、施工安全技术措施9.1 在施工前必须检查施工现场工作环境是否安全，道路是否畅通，劳动保护品是否完好适用。9.2 发现存在危及安全工作的因素，立即停止施工，消除不安全因素，才能进行工作。9.3 施工现场的坑、洞、沟、池要设置安全栏或防护板。9.4 进入现场必须戴上安全帽，穿好工作服，酒后严禁上岗。9.5 各种工、机具设备作用前，进行检查，如发现破损，停止使用。9.6 电源线必须绝缘良好98、，设备各部不得漏电，电闸设在操作人员附近，操作人员必须戴绝缘手套，脚下穿胶鞋或踏在干燥的木板上，以防触电。9.7 夜间施工要有充足的照明。9.8 工地临时的配电箱必须按用电规程设置，闸刀开关的保护胶木盖必须完好，配电箱内装设熔断保险丝时，必须按用电容量标准规定装设。9.9 施工现场内如要进行分层作业，要防止高空坠物伤人。9.10 所有设备、材料要堆放整齐稳固，易翻的设备、构件要垫放牢固，防止翻倒伤人。9.11设备的吊装要有专人统一指挥、信号必须清楚、准确。9.12 高空作业要衣着灵便，系好安全带，并且挂在安全牢固处。9.13 高空作业所用材料要堆放平衡，工具随手放入工具袋内，上下传递物体禁止抛99、掷。9.14 行车吊装设备必须专人指挥，并且使用对讲机联络，严格执行起重作业安全操作规程,起吊物件时必须有起重工负责指挥,其他人员不得乱参与指挥。起吊前必须认真检查物件是否安全、绳索是否可靠、防护措施是否到位。吊运过程中,周围人员必须远离起吊现场3 米之外。起重作业尽可能安排在白天进行,特殊情况需晚上进行时,必须保证现场照明良好,并安排好监护和防范等工作,要有专职安全人员进行监护确保设备和人身的安全时进行。9.15 穿电缆时严禁头部对准管口，以防钢丝划伤面部。9.16 使用无齿锯时，前方不准站人，无齿锯不可代替砂轮打磨。10、现场文明施工10.1 加强施工现场管理，保证该项工程顺利进行，创造良100、好的作业环境。10.2 施工现场狭窄，且在生产危险区内，施工所需场地要严格按照统一规划的施工区域布置。10.3 施工单位所进的地材料、周转材料要堆放整齐。10.4 施工区域内的施工道路必须保证平坦畅通无阻，谁阻塞谁负责。10.5 施工所需的气源、水源，各施工单位按照炼钢厂指定的用水、用气点使用，需精心维护，不得有跑冒滴漏现象。10.6 施工电源：临时施工用电线路必须保证安全可靠，敷设过程中不得乱接乱挂。10.7 施工现场配备一定数量的灭火器材，在易燃物品存放及油路管道安装，电焊作业场所等要做好防火工作。10.8 施工现场要及时进行清理，保持现场干净卫生，不用的物品及时进行处理及整齐堆放，做到文明施工。二 OO 九年四月十日