1、无碴道岔铺设专项施工组织设计一、编制依据 1.1 编制依据1、高速铁路设计规范（试行）(TB10621-2009)2、混凝土结构设计规范（GB50010）3、高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）4、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）5、客运专线铁路无砟轨道支撑层暂行技术条件（科技基【2008】74号）6、铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）7、高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）8、高速铁路轨道工程施工质量验收标准(TB10754-2010)9、铁路混凝土（TB/T3275-2011）10、铁路综合接地系统（通号（22、009）9301）11、客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设【2006】158号）12、关于发布局部修订条文的通知（铁建设【2007】150号）13、铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）二、技术标准2.1 主要技术标准轨枕埋入式无碴道岔的结构分为道岔道床和道岔钢轨两部分,主要如下：2.1.1 道岔道床1)道岔轨枕埋入式无砟轨道从上到下的组成为：道岔钢轨、扣件系统、岔枕、钢筋混凝土道床板和支撑层，设计轨道高度为860mm。2）道岔区道床板采用C40混凝土现浇而成，厚度为300mm，道床顶面设置1%单向排水坡，道床板内钢筋按照绝缘设计，除接地钢筋交叉、搭接采用焊接外3、，其余钢筋交叉、搭接处均应设置绝缘卡。3)道床范围内（含渡线的两组道岔）应一次浇筑，道岔前后正线轨道宜与道岔一次浇筑。4）转辙机牵引点所在位置的道床板设置横向的拉杆槽，槽底距离钢轨底不的小于240mm，槽宽按照轨枕间隔控制，槽长根据根据道岔设备图纸要求确定，槽底由内向外设置1%的横向排水坡。5）道岔道床板与双块式道床板相接处设置20mm的结构缝，用聚乙烯泡沫板填充，并用200mm20mm聚氨酯密封胶封面。6）转辙机安装位置设计钢筋混凝土，平台顶面高程距轨顶560mm，平台平整度为2mm/m。7）道岔道床板内应设置接地钢筋和接地端子，接地单元长度不大于100m，接地单元内的接地钢筋采用搭接焊的方4、式进行连接，单面焊长度不小于100mm，焊缝厚度为4mm，钢筋间十字交叉时采用“L”行钢筋进行连接。每一单元通过接地电缆与贯通地线单点“T”行连接。2.1.2 道岔钢轨道岔钢轨，包括道岔钢轨及扣件系统。其施工精度及要求符合相关规定。道岔铺设静态精度的主要指标：轨距1mm，轨距变化率1.5，水平2mm，水平变化率2mm/2.5m；轨向2mm/30m弦，高低2mm/30m弦。钢轨接头焊接接头平直度轨顶面0+0.2mm，工作边0-0.2mm，圆弧面0-0.2mm，轨底焊筋0+0.5mm，焊接质量符合TB/T1632.1、3-2005钢轨焊接技术条件的要求。三、施工组织布置及规划3.1 总体部署根据技5、术要求、路基面交验情况和工期要求，为便于管理和现场施工协调，成立铺岔三个作业队，再按工序设置工班，进行道岔铺设作业。施工时按各个车站移交顺序，逐步增设作业面，道岔施工时按“先施工正线道岔后道发线道岔”原则进行道岔施工。3.2主要资源配置3.3.1 劳动力组织由道岔铺设的专业人员组成作业队，负责道岔拼装和混凝土浇筑、线性调整等工作，另设焊轨作业组焊接道岔钢轨。主要人员配置（单个队）序号名 称人数（人）备 注1作业队长12生产副队长2领工员3调度24工程技术5含质量员、试验员各1人5安全2安检员6施工测量8含轨检车操作1人7物资28机械修理3含电工1人9工班长510线路工3011装吊工1012钢筋6、工2013模板工2014混凝土工1015普工70含食堂、司机、保卫合计190精调焊接组主要人员配置序号名 称人数（人）备 注1组长12工程技术5含质量员、试验员各1人3施工测量8含轨检车操作1人4物资15普工106合计253.3.2 主要施工机具3.3.2.1钢筋混凝土施工机具无砟道岔钢筋及混凝土施工所需要机械设备配置。钢筋混凝土施工机具设备表 序号 机具材料名称 规格单位数量 序号 1 载重汽车 辆 2 运输钢筋2 混凝土泵车37m辆1泵送混凝土3 混凝土罐车10m3辆3运输混凝土4 混凝土捣固设备 50套 8 混凝土捣固5 电焊机 套 4 接地焊接6 氧割设备 套 27 电缆 米 40007、 8 调直机 套 1 钢筋加工9 弯曲机 套 4 钢筋加工10 切割机 套 2 钢筋加工11 活动扳手 450mm把 20 安装模板12 冲击电钻 把 5 13发电机 75KW台 2 14钢尺 5m盒 10 3.3.2.2无砟道岔施工机具无砟道岔施工机械设备包括吊装设备和拼装、精调、检测工具，以及焊接用机器具等，单组道岔所需的铺设、检测机具、设备见表32，单组道岔焊接用机器具。 单组道岔铺设、检测机具设备配置表序号设备名称规格单位数量备 注1吊车50T台2吊车用于吊道岔钢轨、枕木及配件2吊梁个1用于吊道岔钢轨、枕木及配件3吊带10T根6用于吊道岔钢轨、枕木及配件4发电机5KW台2上扣件、照明、8、铝热焊打磨5工字钢高100mmM300搭设道岔拼装平台6竖向调节装置个300道岔调整7横向调节装置个280道岔调整8竖向精调螺杆高450mm颗360道岔调整9撬棍根8010电动扳手台2拆除和紧固螺栓（配备相应套筒）11扭力扳手100-450N.m把212开口扳手350把8紧固和松动螺栓13开口扳手13AF把2安装滚轮14铜锤套815大钢尺50m把2道岔轨件，检尺16弹簧秤把2道岔轨件，检尺17小卷尺5m盒218道尺“0”级把219支矩尺把220“L”尺750mm把221方尺把222钢板尺30cm把423钢板尺20cm把224卡钳把325悬线架套2配备相应的悬线若干米26孔径规套327塞尺30c9、m片状把428游标卡尺35cm把329铜榔头把230安伯格轨检车GRP1000套131全站仪套1测量放样32水准仪套1高程测量铝热焊施工设备配置表序号设备名称规格单位数量备 注1三片式夹板P60钢轨套8焊接2加热设备套1钢轨加热3锯轨机K1250台3锯轨4对正装置套1对正钢轨5电动扳手台2拆除和紧固螺栓6除锈设备套2钢轨除锈7钢轨拉伸机台1调整轨缝8钢轨探伤仪台1焊接接头探伤9推瘤机台1钢轨推瘤10仿形打磨机台1钢轨打磨11平整度尺把2检查钢轨接头平整度12把手240把2对正架加力13氧气、乙炔套1加热3.4道岔吊装、运输与存放道岔产品装卸道岔产品装卸道岔装卸作业时，轻起慢放，减小起落冲击，防10、止道岔产生损伤变形。道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。道岔在业主的主持下，同监理单位、道岔生产厂家在现场进行道岔的验收。道岔产品运输道岔产品运输采用专用的夹具固定在汽车底部。提前考察汽车运输路线，对小半径地段进行拓宽；对路基软弱地段进行加固。 轨道平车设置侧向防滑装置，对装车11、的轨道产品都进行捆绑固定。3.4.3 道岔产品存放道岔产品存放场地应平整坚实、排水畅通，支垫顶面高差不大于10mm。存放场地位置尽量靠近道岔铺设现场，并设专人看守。道岔钢轨件严格按规定分类存放，不得随意堆放，以免产生变形，造成较大质量变化。出厂时临时固定零件不得随意拆除。堆码时，转辙器、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨件的码垛层数不得多于4层。钢轨件和地面间应铺垫缓冲衬垫（如木质垫块），每层用衬垫垫实垫平，衬垫应按高度方向垂直设置。道岔扣件存放采取相应措施进行防雨、防晒、防锈、防腐、防盗、防变形损坏。 四、施工总方案及进度安排4.1 施工总方案道岔施工遵循“专业化、机械化、标准化”施工、确保12、道岔铺设质量、满足客运专线建设总体工期要求的原则。根据施工现场工况条件，采用原位组装施工方法进行客专无砟道岔的施工。施工方案示意图见下图。原位法组装道岔施工方案示意图根据无砟道岔的特点，按道岔结构自下而上施工的顺序，结合现场条件，拟定施工方案。路基级配碎石层完成后，模筑法施工底座/支撑层混凝土，捣固棒捣固，刮尺找平底座/支撑层，拉毛底座/支撑层混凝土，设置横向切缝。在底座混凝土/支撑层上布设基标，根据基标采用墨线在支撑层上弹出纵横向钢筋位置 和模型边线位置。根据CP控制网准确测量定位出道岔A、B、D点位置，并按要求做好标识。道岔和岔枕采用平板汽车从附近既有车站运输至京福铁路新建车站。道岔运输至13、新建车站内后才有专用吊具将道岔钢轨卸至指定地点。根据底座/支撑层上的纵横钢筋墨线进行底层钢筋绑扎（绝缘绑扎）。钢筋绑扎完成后根据A、B、D点位置进行道岔初步组装。道岔初步组装完成后对道岔全长、轨距、支距、密贴、间隙、轮缘槽宽、查照间隔等框架尺寸进行检查，检查合格后安装道岔调整架。道岔初步调整合格后进行上层钢筋绑扎，接地钢筋焊接。对初调合格的道岔进行精调。精调完成后采用拌合站集中搅拌混凝土，罐车将混凝土运输至施工现场，采用泵机或者料斗灌注混凝土。对浇筑完成混凝土的道岔区道床进行养护，道岔精调。精调完成后对道岔进行铝热焊接和应力放散，结束道岔施工。4.2 施工进度安排根据现场条件，借鉴以往施工经验14、，我部在积极做好技术储备、机具和材料准备的同时，密切关注线下单位施工进度，同时在排除线下单位制约的情况下，将各工序时间节点及施工周期安排如下：底座/支撑层混凝土浇筑与养护7天。道岔测量放样0.5天。含CP网复测、道岔边线放样、垫块放样、模板放样、A点、B点、D点测量精确定位。底层钢筋绑扎及垫块安装0.5天，含底座砼钢筋绑扎、垫块安装。道岔原位拼装、几何尺寸调整及调整架安装3天。粗调、精调2天。混凝土灌注1天。养护不少于7天。道岔精调7天、铝热焊接1.5天。五、施工流程及工艺5.1 施工工艺流程无砟道岔施工工艺流程图5.2 各工序施工工艺5.1底座施工5.1.1底座施工前处理1.桥梁无砟道岔底座15、施工前处理 .梁面处理清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣是否完好；统计应植筋数量，确定植筋位置。对于梁面道岔范围拉毛进行检查，弹出两边作业线，不满足“拉毛深度1.82.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距5mm”要求的应重新进行机械凿毛处理，凿毛时外侧边缘应保持齐平，新凿毛部分应与梁场拉毛部分至少有20cm搭接，不得出现空白区域，凿毛过程中应及时采用高压水及钢丝刷清除槽内的浆液，桥面存在浮渣、浮浆时应采用人工或电锤进行凿除，并不得破坏梁面。清理桥面全部杂物、油污及积水。连接钢筋安装、植筋测量放线完成并经技术员复核完成后，由领工员通知钢筋工班工班长进行连接钢16、筋的安装；套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋（“L”型16钢筋，总长339mm，外露端165mm，套入端174mm，车丝24mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（24mm），方向垂直于线路；套筒缺损部分在相应位置植1根55cm长HRB33516钢筋，植筋锚固深度为23.5cm，外露高度15cm，弯钩长度16.5cm，钢筋弯钩垂直于线路，弯向线路中线方向。植筋完成后按植筋数量的1且不少于3根进行抗拔力的试验，抗拔力满足相关要求；植筋完成后再次用高压水进行冲洗桥面。2.路基无砟道岔底座施工前处理混凝土底座施工前应对路面表面进行清洁，施工前路面无浮碴、碎片、油渍等，应清洁干净，路面无积水。炎热气17、候条件下混凝土浇筑前，应提前2个小时洒水湿润路面，混凝土浇筑时路面不得有明水。5.1.2 测量定位利用全站仪自由设站测放钢筋混凝土底座施工边桩。5.1.3 底座钢筋加工与安装1基本要求 （1）使用前应根据使用通知单和材质报告单核对是否与实物相符。 （2）钢筋在加工弯制前应调直。 （3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 （4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。 （5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。 （6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。 2钢筋切断 （1）采用钢筋切断机作业，其工艺流程为18、：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。（2）备料 钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。 （3）划线(固定挡板) 划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线活动挡板作为末端。 （4）切断 钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。 将要切断钢筋的长度用石笔标记在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。 钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切19、断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。 在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一连接区段(钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一连接区段)内同一根钢筋上不得超过一个接头。 钢筋切断质量要求： A钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。 B为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差5mm。 C在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。 3钢筋弯曲成型 （1）工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。 （2）准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工20、钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等。 （3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。90度标准钩亦指外缘至外缘的距离；135度标准钩则按设计大样图办理。 （4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。 （5）弯曲成型注意事项 钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定： 受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯21、钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。 弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的 12倍(带肋钢筋)。 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。 手工弯曲时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。 在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理 （6）钢筋弯曲成型质量要求 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象； 钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍； 钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90度时，弯曲直径不得小于5d； 钢筋加工允许偏差和检验方法22、应符合表1的规定。表1 钢筋加工允许偏差表序号钢筋加工允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋长度10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34.钢筋绑扎在绑扎钢筋前采用CP点放出底座板的边线及每块道岔板垫块控制点，并用墨线弹出，根据放样点弹出钢筋位置线，用钢尺拉出每根钢筋位置，并用记号笔标出，钢筋网外侧2排钢筋为调整钢筋，按照图纸尺寸进行绑扎，钢筋到场后，根据上下层钢筋网安装的顺序，按照划出的钢筋位置线进行钢筋绑扎，上下层钢筋网节点位置均采用绝缘卡绝缘连接，纵向钢筋按要求进行搭接，搭接长度满足35d，同一连接区段内纵向钢筋的搭接接头面积百分率不大于25%，两钢筋接头不得相邻。23、钢筋交接处全部采用绝缘卡进行绝缘处理，底座钢筋绑扎完成后采用绝缘测试仪对每根钢筋进行绝缘测试，要求绝缘电阻不得小于2 M。钢筋安装允许偏差应符合表2的规定。 表2 钢筋的绑扎安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度cC30mm+10，0C30mm+5，05.1.4 路基底座假缝施工路基底座每隔一定距离设置假缝，假缝宽8mm，深75mm，采用聚氨酯封缝胶灌缝处理。假缝处钢筋施工时上层纵筋断开，下层纵筋连续；假缝处设置传力杆，传力杆间隔反向设置，保持在同一平面上，并垂直于假缝，施工时牢固固定（传力杆的施工及设置标准按公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTG F30-20024、3）执行）。每道假缝处道床板钢筋施工前底座顶面铺设滑动膜，滑动膜铺设详见“5.2.2路基滑动膜施工”，滑动膜铺设范围底座上表面满足2mm/1m平整度要求。5.1.5 模板的安装采用定型钢模板，模板采用6mm厚钢板加工而成，高度满足底座顶面标高要求。模板支立稳固，相邻模板高差、错牙不大于1mm。支立前对模板表面进行打磨、除锈，支立后混凝土浇筑前对模板表面涂刷脱模剂。底座模板安装允许偏差应符合表3的规定。表3 底座模板安装允许偏差序号检验项目允许偏差值检验方法1底座顶面高程5mm水准仪长度、宽度5mm尺量中线位置2mm全站仪2凹槽中线位置2mm全站仪两凹槽中心间距2mm尺量横向宽度3mm尺量纵向宽25、度3mm尺量凹槽底面高程5mm水准仪5.1.6 混凝土施工路基底座采用混凝土等级为C30，桥梁底座采用混凝土等级为C40，每个节段混凝土应连续均匀浇筑，浇筑时采用插入式振捣器振捣。在操作过程中遵循“快插慢拔”的原则，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，每点震动时间20s30s，保证混凝土密实。振捣棒插入下层混凝土内的深度宜为50100mm,与侧模应保持50100mm的距离。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣。混凝土振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆、跑模等现象发生。当炎热夏季施工时，混凝土浇筑时间选择26、在晚上至凌晨5点前进行，严格控制混凝土的入模温度。混凝土浇筑后，应及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土的湿润状态。混凝土保温保湿养护期限应符合表4的要求。 表4 不同混凝土保温保湿养护最低期限表水胶比大气潮湿(RH50%)，无风无阳光直射大气干燥(20%RH50%)，有风或阳光直射大气极端干燥(RH20%)，大风，大温差日平均气温T()养护时间d日平均气温T(养护时间d日平均气温T(养护时间d0.455T10215T10285T105610T201410T202110T2045T2010T2014T20350.455T10145T10215T104510T201010T201410T2027、35T207T2010T2028当混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除模板，但不能因拆除模板而使混凝土的棱角及表面发生破坏；当混凝土强度达到75%后方可进行道岔铺设。底座及凹槽混凝土外形尺寸允许偏差应满足表5的要求。表5 底座外形尺寸允许偏差表序号检查项目允许偏差值检验方法1顶面高程10mm水准仪2宽度10mm尺量3中线位置3mm全站仪4平整度10mm/3m尺量5凹槽长、宽、高3mm尺量5.2道床板施工5.2.1桥梁分隔层及凹槽弹性垫板施工1.长枕式岔区轨道桥梁岔区分隔层按“两布一膜”设置，由试验员进行多次同条件养护试件抗压强度试验，确认底座板强度达到设计强度的75%后（强度确认由同条件试件试28、验确定），以书面形式通知领工员可以安排分隔层和弹性垫层的施工。技术员核对底座砼结构尺寸与凹槽的位置及尺寸，无误后由质检员报请现场监理工程师进行验收，合格后开始施工分隔层和弹性垫层。分隔层施工前用高压水枪清洗底座表面和凹槽底面，清除残留附着突起物，不得残留石子或沙粒之类可能破坏中间分隔层的颗粒；放样道床板边线及中间线，并弹出墨线，沿线路纵向边线及中间线各涂刷30cm宽的粘结剂，及时将下层土工布粘结在底座板上。下层土工布可对接，接缝区域30cm范围内应与底座板表面全面积粘贴，土工膜接头应采用熔接方式，上层土工布可搭接，搭接长度不小于30cm，各层之间的接头间距不得小于1m；土工布和土工膜铺设时宜采29、用整幅，两端可采用张拉机具辅助张拉，确保铺设平整。土工布铺设完毕后，应及时安放混凝土垫块，以免大风将其卷起或安装钢筋时将其刺穿。对应凹槽位置处的土工布采用裁纸刀和直尺裁取并铺设于凹槽的底面。用专用模具裁取泡沫板（按照凹槽四周平面尺寸截取，然后按弹性垫板的尺寸将泡沫板中间的泡沫去除）。专用模具可用木条制作。将弹性垫板嵌入泡沫板内，并用胶带将缝隙密封。凹槽四周的泡沫板和弹性垫板整体铺设于凹槽四周，弹性垫板应与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应保证封闭密实。采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接缝封闭。2.双块式过渡段轨道双块式无砟轨道在底座板顶面和凹槽底部铺设4mm厚30、土工布隔离层。施工前应检查并清洁底座表面和凹槽地面。土工布平整的铺置于混凝土底座上，在底座边缘处，用固定胶带将土工布固定。土工布易于道床板等宽，铺设平整，接缝 采用对接，不得重叠。5.2.2路基滑动膜施工路基段道床板钢筋绑扎前，在底座混凝土每个假缝上铺设一层0.3mm厚滑动膜，长度与假缝同长，宽1m，多出道床板部分在施工后切除。施工前、后均不允许踩踏。5.2.3 测量放样道岔控制基桩测量放样流程图见图3 ：全站仪架设测设过渡段起讫点图3 道岔控制基桩设置流程图1.用自由设站的方法，每次设站观测CP不少于4对，每一测站参与平差计算的CP不少于8个。2站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔31、间相互位置。站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。3.无砟轨道道岔区测量以CP控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。4. 用全站仪与控制基桩进行联测，在底座上精确放样岔前（A点）、岔心（B点）、岔后（C、D点）位置（见图4）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100m范围内中心线增设控制基桩，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。图4 道岔前中后控制基桩示意图5无砟道岔施工前应增设加密基桩，基桩样式如图5，加密基桩每5m设置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个，转辙32、器、导曲线、辙叉起始点各增设一个加密基桩。加密基桩设置在线路中线两侧外移1.8m,点位偏差应不大于2mm。相邻加密基桩相对精度：平面2mm，高程1mm。图5 基桩样式图6所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。 5.2.4 底层钢筋施工1将已加工的钢筋运至现场后分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。 2道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎及中上层钢筋绑扎两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装。待道岔安装并最终33、调整完毕之后再进行钢筋的固定，并按设计要求安装绝缘卡。3.钢筋绑扎时加装混凝土保护层垫块，垫块布置不少于4个/，垫块强度等级不小于道床板混凝土强度等级。道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。5钢筋绑扎工艺要求： 纵向钢筋搭接长度不得小于35d，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于25%。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度。 架立筋数量可根据施工具体情况适当增减，并以绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。 道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床板混凝土灌注前，应34、进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2M，合格后方可施工。 钢筋间距可进行适当调整，以避免与剪力筋冲突。 道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。钢筋的绑扎安装允许偏差应符合“7.1.3底座钢筋加工与安装”中表7的规定。5.2.5搭设组装平台 根据道岔铺设位置，在底层钢筋上用100mm工字钢或槽钢搭设组装平台，如图6。搭设时注意避开竖向支撑螺杆位置，工字钢或槽钢顶面高程应低于岔枕桁架钢筋底面设计标高1020mm。 图6 组装平台图5.2.6道岔拼装1.道岔装卸、储存道岔在厂内验收合格后，其装卸、运输、储存和堆放应保证道岔质量、安全。装卸作业应由具有作业35、资格的人员操作，所有组件的出厂包装在铺设前不得拆除（层间包装除外）。道岔装卸钢轨件的吊装 A检查起重工具。 B保证产品零部件表面的清洁，装卸均采用吊装扁担梁加柔性吊带，扁担梁采用200mm的工字钢并焊成长16m，吊点按照3m均匀布置。 C吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。 D先进行不大于100mm起升高度的试吊，试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速、平稳。起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向。 E工件离存放位置高度1000mm时要注意减小下降速度，落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后落实。 道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装36、零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，如图7；绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。图7 扁担梁及柔性吊带吊装工具道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面。按照3m间距摆放垫木，防止工件侧面先着地致使工件变形。 当吊装尖轨时，所有吊点位置向右移动1m，同时严禁采用吊活卡吊卸，应采用吊带锁吊卸。 包装箱吊运每勾不超过两个。 现场装车运输须注意铺设现场的长大杆件铺设的方向性。 岔枕装卸 A应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断37、；装卸时避免断续加载和急促启动。 B在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。 C严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。 D岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。 E不论临时存放或长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放。 F单根岔枕吊卸时，吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60，如图8。 图8 轨枕吊装图弹性铁垫板在装卸过程中应轻拿轻放，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中磕碰、摔打、撞击，禁止将产品一边放在地面上进行拖动。 弹性垫板存放在干燥避雨处，用篷布覆盖。道岔组件储存道岔及构配件进场后，应核查托运单及装38、箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文件。 道岔存放场地平整不积水。 道岔零部件覆盖分类存放，标识清楚。 基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨的码垛层数不得多于4层。接收到的厂家轨件尽量不拆除包装存放，最底层用方木支垫。 电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙机。 包装箱码放不超过2层。 岔枕码放 A岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木（垫木至少应为100mm100mm），上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过5层，如图9。岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。 39、图9 岔枕码放图B在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。 C堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。 D岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。 E岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖应完好无损。2.道岔的拼装摆放枕木以测量所放A点、B点、辙叉趾点和D点标记枕木线，标记时采用100m钢卷尺以道岔前端轨缝中线开始拉尺，根据距离累加的办法依次划出枕木线，严禁用小卷尺一根根的划线。根据铺设图摆放枕木、调整岔枕间距、水平、人工对线方正岔枕，方枕时随时检查岔前位置，确保枕木中线位置与标记点重合。清理套管内杂物，铺设时带编号一侧铺设在道岔直向外侧，侧股辙叉后短岔枕带40、编号一侧铺设在道岔侧股外侧。间距偏差在牵引点两侧位置枕木（4、5、12、13、21、22、92、93、98、99号）间距偏差按照3mm控制，其他偏差4mm控制。岔枕相对于直向的垂直度允许偏差，牵引点两侧位置枕木和心轨部分2mm，其他偏差3mm。 摆放及安装配件垫板安装按照道岔铺设图摆放轨枕上橡胶垫板，安放平垫板、滑床板、护轨垫板、支距垫板。轨底坡朝向轨道内侧，对正铁垫板螺栓中心孔、轨枕上橡胶垫板螺栓孔和预埋绝缘套管孔，如图10。 图10 垫板安装图 缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内，缓冲调距块有四个沟槽面朝下，并保证其下表面与复合定位套下表面齐平，如图11。图11 缓冲调距块安装图 如41、图12，盖上盖板，有橡胶面向下；在垫板螺栓上套上弹簧垫圈，涂抹铁路专用油脂，用手拧如套管，保持螺栓的垂直度，并注意一定让螺纹入扣，在旋入一定深度后，再改用扭矩扳手将螺栓拧紧，严禁锤击打入，扭矩在300 Nm350 Nm，扭力按照大于10%加力；完后安放轨下橡胶垫板于承轨台上。 图12 螺栓扭矩图弹性夹安装安装弹性夹时，应注意区分弹性夹上下面（上面为正平面），将其插入滑床台，用专用撬棍将尾端撬上垫板凸台上。SSB4（360mm）用于尖轨跟端，序号35-38岔枕滑床板；SSB3（303mm）用于滑床板，序号4-34 岔枕支距垫板；SSB2（224mm）用于护轨垫板，序号86-98岔枕护轨垫板。安装42、钢轨件转辙器安装采用转辙器前端A点和加密基标桩位重合的方法定位，直基本轨曲尖轨、曲基本轨和直尖轨，纵向偏差不超过2mm，中线差不超过5mm，并使直向直线度符合要求。安装辙叉组件采用辙叉直向趾端和预设的桩位重合的方法定位，纵向偏差不超过5mm，横向偏差不超过5mm，辙叉直向跟端和预埋桩位横向偏差不超过5mm，并使直向直线度符合要求。其他钢轨件A直向钢轨件转辙器就为后，从转辙器根端至岔后依次摆放直股连接钢轨入承轨槽，轨缝按照8mm控制，通过拨道的方式调整直上股直线度，用20m弦线10m交错的方法从基本股前端开始测量直向工作边直线度，要求10m弦最大偏差不超过2mm。直线度调整好后，以直上股为基准检43、测直下股轨距，此时的轨距调整以轨距块调整为主，复合偏心套调整为辅。调整可动心轨辙叉范围内轨距时可通过复合偏心套调整垫板位置实现叉心位置的调整，但是仍然要通过拨道来确保辙叉直向的直线度。辙叉直向直线度调整好后将心轨拨通到侧向，通过复检心轨侧向支距来验证辙叉摆放位置、方向的正确性，如不合适重复上述步骤进行调整。B侧向钢轨件按照摆放直向的办法摆放侧向钢轨，轨缝按照8mm控制。进行曲上股的支距检测和调整。以直基本轨跟端为起点检测各部支距。根据支距使用轨距块或复合偏心套调整曲上股的位置。曲上股调整满足设计要求后，摆放曲下股钢轨并按轨距进行曲下股的调整。钢轨扣件安装通用扣件采用弹条II型分开式扣件，其结构44、布置如图13所示。图13 扣件散件图钢轨安装时，摆放钢轨于铁垫板承轨面上的橡胶垫板上，如图14，调整钢轨放置的位置，安装10-11型号轨距块于钢轨和铁座间（禁止强行砸入轨距块），然后依次安装T形螺栓、弹条、平垫圈和螺母，弹条的紧固以三点接触为准，此时螺母的扭矩约为120150Nm，道岔板螺旋道钉M30螺栓扭矩为300 N.m350 N.m，安装按照大于设计10%-15%加力。图14 螺母扭矩图组装或调整轨距时，缓冲调距块初始配置为69型、轨距块的初始配置为1011型，钢轨内外侧的定义、缓冲调距块、轨距块的初始安装位置如图15。图15 缓冲调距块及轨距块安装图钢轨拼装完成后，根据铺设图，将钢轨用45、无孔夹弓逐根连接起来，先连接直向，然后连接侧向，钢轨联接时工作边和轨顶不能有错牙出现；在连接时随时检查道岔位置及几何尺寸，若有变化及时调整。安装护轮轨按照设计图在曲下股（序号8698号岔枕）安装护轮轨，并根据护轮轨不同地段的轮缘槽宽度调节。过渡段拼装根据线路设计要求，摆放过渡段轨枕、清理轨枕承轨台上渣滓、安装铁垫板、摆放橡胶垫、安装钢轨，如图16上扣件。两端过渡段接头采用无孔夹具与道岔连接，轨缝安10mm处理，检查钢轨接头处钢轨是否有错牙，若有错牙必须调整，将两端钢轨调整平齐。图16 双块式过渡段扣件安装图道岔辊轮安装检查道岔装配闭合状态，确保岔轨的正确定位且完全闭合。辊轮安装在4、9、14、46、19、24、29号枕木左右两端滑床板上，4、9、14号枕木安装双辊轮，如图17；19、24、29号枕木安装单辊轮，如图18。图17 双滚轮图18 单滚轮通过扳手转动辊轮轴，可调节辊轮最高点与滑床台板上面的高度差。一般情况下，靠近尖轨轨底的辊轮（里侧辊轮）应高出滑床台板表面23mm，外侧辊轮高出34mm。里侧辊轮与尖轨轨底应留1mm的间隔，如图19所示，用1mm厚的塞尺定位。 图19 滚轮安装、调节图预紧支架螺栓后，要重新测定辊轮高度和内侧辊轮与轨底间隔，确认后以70 Nm的扭矩紧定支架螺栓，如图20。图20 辊轮支架螺栓紧定图单辊轮系统的调整方式与双辊轮系统类似，与尖轨轨底的间隔同样为12mm47、，单辊轮高度应高出滑床台面34mm。当轨底与滑床台面存有mm间隙时，应考虑此mm 间隙对辊轮与尖轨轨底间隔的影响，辊轮高度应高出滑床台面34+mm；总的原则是使尖轨受力达到与台板接触时，辊轮不与尖轨轨底接触。进行转辙器部位的轨距、密贴、高低、方向等各项调整，均需对辊轮系统的的各项指标进行核实或调整。拆卸时按相反顺序重复即可。3.道岔拼装尺寸检查道岔按铺设图铺设后，各零部件安装齐全、正确，拼装、调整后检查道岔全长、轨距、支距、密贴、间隙、轮缘槽宽、查照间隔等框架尺寸，所有尺寸均应符合“5.2.2无砟道岔验收标准”表1道岔铺设允许偏差中相关项允许偏差要求。7.2.7安装调整架检查道岔A点、D点与设48、计位置的偏差，并进行调整，将轨缝调整至8mm。检查线路中线中线偏差不大于10mm，如图21，间隔3根轨枕安装竖向支架，支架内各连接部位的连接要通过与孔径相同的螺栓连接。图21 竖向支架安装图如图22，间隔3根轨枕安装横向调整架，横向调整架底座和底座混凝土通过膨胀螺栓连接，螺栓要连接紧固，不得有松动，横向调整架内各连接部位的连接要通过与孔径相同的螺栓连接，不能使用小于连接孔径的钢筋。 图22 横向调整架安装图5.2.8拆除拼装平台旋转竖向支撑架螺栓，平稳起升道岔，使道岔钢轨顶面高程低于设计高程5mm，拆除拼装平台，从侧面将用于搭设平台的工字钢或槽钢抽出。5.2.9道岔初调、一次精调及尺寸检查道岔49、初调原则应遵循：先轨向、后轨距；先高低、后水平；先直向、后侧向；先整体、后局部，厂家发货时装配好的尖轨和辙叉部位尽量少动的原则进行，但在不能满足道岔安装精度的验标要求时，可在配合厂家的情况下或是由厂家负责调整至要求。调整时先调整直上股的空间几何状态，将上股的高程、方向调整至0-3mm内，再通过轨距和水平调整直下股的方向、高程；侧向通过支距、轨距、水平的调整达到调整的目的。通过基标测量，反算出道岔的起道量和拨道量，通过 “L”尺检测，根据测量结果调整高程和方向，如图23。图23 L尺调整图方向调整：通过旋转横向调节器螺杆实现道岔左右的横移，从而调整道岔该点的方向，当所有基标点中线位置调整至0-350、mm后；再通过弦线调整基本轨全长范围内的方向，使基本轨外侧边线在一条直线上，如图24；再用道尺检测各点的轨距，如图25，调整另一钢轨的缓冲垫块或轨距块，检测曲股支距，通过曲股轨距调整曲基本轨，从而达到整个道岔方向的调整。 图24 弦线检测方向图 图25 轨距检测图高程调整：通过转动竖向调节器螺杆实现道岔升降，从而调整道岔的高程，当所有基标点高程调整至0-3mm后。再通过弦线调整基本轨全长范围内的高程，使基本轨顶面在同一条水平线上，如图26；再用道尺检测各点的水平，如图27，起升竖向调节螺杆，检测曲股水平，从而达到整个道岔方向的调整。 图26 弦线检测水平图 图27 水平检测图道岔初调、一次精调51、完成后，主要尺寸应符合表6的要求。表6 道岔调整允许偏差序号检测项目允许偏差（mm）1轨距12支距23尖（心）轨第一牵引点前与基本轨密贴缝隙0.54尖（心）轨其余部分与基本轨密贴缝隙0.55顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙缝隙1.06尖轨轨底与滑床台、心轨轨底与台板的缝隙缝隙1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现7闭合状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙128打开状态下，尖轨轨底和滑床台板的缝隙239各牵引点前后各一块滑床台板缝隙0.510尖轨限位器两侧缝隙偏差0.511尖轨各牵引点处开口值312转辙器最小轮缘槽宽度65mm6513查照间隔1391mm139114可动心轨跟端开口距115护轨轮缘槽宽度1652、岔枕铺设相对于直股的垂直度牵引点两侧和心轨部分3mm，其余5mm17岔枕位置偏差牵引点两侧及心轨部分3，其余部分518道岔全长18号道岔10mm，5.2.10转换设备预安装、调试与拆除道床板混凝土浇注前，应对转换设备进行预安装及调试，满足设备设计性能指标后，拆除转换设备，进行道岔道床板混凝土浇注，浇注后再次安装转换设备。1.转辙器外锁闭装置安装锁闭杆连接后两锁闭杆应保持平直，与绝缘垫板、夹板配合良好，各螺栓、螺母、垫圈紧固连接。 用撬棍将两侧尖轨撬开，如图28，分别安装各牵引点处的尖轨连接铁，尖轨连接铁与尖轨间应预置3mm调整片，当尖轨开口出现偏差时可进行增减以调整尖轨开口。锁钩销轴螺纹端应远53、离尖端铁位置。 图28 安装尖轨连接铁图如图29安装锁闭框组件及锁闭杆，同一牵引点处左右侧两锁闭框方孔中心应同轴，允许偏差3mm。 图29 锁闭框组件、锁闭杆安装如图30安装两侧锁闭铁。安装锁闭铁与锁闭框时，锁闭铁与锁闭框之间预置5mm调整片，并根据尖轨与基本轨的密贴进行增减。锁闭铁与锁闭框紧固后，应保证锁闭铁内侧上面顶面与锁闭框方孔面接触。 图30 锁闭铁安装图外锁闭安装后，转换过程中，锁闭杆、锁钩应动作平稳，准确到位。转换到位后，尖轨与基本轨应密贴良好。2.辙叉外锁闭装置安装如图31，将心轨锁钩放置在锁闭杆上，使锁钩的尾部分别在锁闭杆两凸台外侧。 图31 18号道岔心轨一动、二动外锁闭杆和54、锁钩组件图如图32，将锁闭杆钩置于心轨下，使锁钩凹口对准心轨。图32 锁闭杆钩安装图如图33，将锁闭杆钩抬起，从两侧安装锁闭框，将锁闭框用螺栓固定在翼轨上，锁闭框应与翼轨的轨头和轨底的侧面贴靠，同时保证锁闭框与锁闭杆的接触面水平。注意锁闭框、挡板上均有标记，应按标记安装在不同牵引点的直股侧或曲股侧。 图33 心轨一动锁闭杆、锁钩安装图 如图34、图35，安装两侧锁闭铁。注意锁闭铁有标记，应按标记安装在不同牵引点的直股侧或曲股侧。 图34 心轨一动锁闭铁安装图 图35 心轨二动锁闭铁安装图3.转辙机安装转辙机安装在底座转辙机平台上，安装时根据实际电缆走线安装。转辙机基础弯板与岔枕固定后，基础弯板55、组件方正，保持弯板与道岔基本轨垂直。如图36，转辙机垫板应与弯板垂直并安装牢固。 图36 转辙机安装图转辙机及其垫板安装后保持水平。当基本轨与岔枕进行高低调整时，基础弯板应做同样调整，以满足转辙机与外锁闭装置高低变化的需要。 如图37，在转辙器部位安装尖端铁后，安装长短表示杆；如图38，在辙叉部位安装接头弯板后，将心轨表示杆与接头弯板连接。连接杆应平顺，无别卡，连接销应易于置入或退出，不应强行敲击。 图37 长短表示杆安装图 图38 心轨表示杆安装图调整动作连接杆使尖轨开口、外锁闭锁闭量应符合指标要求。 调整表示连接杆长度，在道岔定、反位时，转辙机的检测柱落入表示（锁闭）杆缺口，并使缺口内两侧56、间隙相等。 转辙机安装后，转辙机动作杆应与道岔直基本轨垂直。4.密贴检查器安装如图39，将密贴检查器固定在固定板上。密贴检查器安装后，应保证两侧调整连接杆件在同一轴线。 图39 密贴检查器安装图调整连接杆件，检查尖轨与基本轨密贴状态，满足5mm无表示，4mm有表示要求。5.转辙机通电后，检测各牵引点动程和牵引力，检查转换机构工作状态，检查锁闭装置锁闭到位和表示状态，分别调试到位。 6.电务转换设备安装调试完成后，由工务和电务技术人员相互配合进行道岔工电联调及定位。 7.转换设备安装及调试注意事项：配合电务转换设备调试，进行道岔调整。局部细调轨距、支距及轨向调整，重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调57、整，使允许偏差符合设计要求。 密贴调整与电务转换设备调整同步进行，确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。 经过道岔工电联调，使可动机构达到在转动过程中动作平稳、灵活，无卡阻现象。锁闭装置正确锁闭、表示正确。道岔轨距、方向、密贴和间隔等检测项点达到设计要求。 道岔系统工电联调检测过程中，对转换装置、锁闭装置工作性能检测值和道岔轨距、方向、密贴和间隔等几何尺寸检测值进行详细记录。 道岔电务转换设备在道岔系统工电联调结束后拆除。 道岔电务转换设备联调到位后，在拆除前，须作好定位标记。 拆除时，严格按照操作规程进行，防止设备损坏。 拆除58、后，再次检测道岔几何形位，复测线路标高、方向，对因拆除作业产生的偏移及时调整复位，精细调整道岔。 转换设备调试允许偏差应符合表6要求：表6 转换设备调试允许偏差序号检验项目 允许偏差 特性分类 1 转换杆件沿线路纵向偏移量 5mm 2 转辙机外壳边缘与基本轨直线距离偏差 3mm 3 牵引点密贴检查 4mm 4 牵引点间密贴检查 5mm 5 尖轨第一牵引点外锁闭量35mm 0mm 6 心轨第一牵引点外锁闭量35mm 0mm 7 其余牵引点外锁闭量20mm 0mm 8 外锁闭锁闭量 两侧相差2mm 5.2.11面层钢筋施工将面层钢筋由加工场运至现场绑扎，在轨枕下按设计间距、数量等要求，在纵向钢筋下59、依次摆放横向钢筋和架立钢筋，架立筋数量可根据施工具体情况适当增减以确保钢筋骨架不变形为准。为避免与剪力筋冲突，可适当调整钢筋间距。纵横向钢筋搭接处安装绝缘卡。5.2.12接地施工每块道床板均设置纵、横向综合接地钢筋，纵、横向接地钢筋间采用焊接连接，其他钢筋采取绝缘卡连接并用绝缘扎带绑扎，在道床板两端和转辙机附近设置接地端子，接地端子设置在靠近线路外侧。接地端子螺纹套筒应与道床板侧面平齐。接头与接地钢筋采用搭接焊，双面焊时不小于55mm，单面焊不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。道床板钢筋架设并焊接完成后应采用欧姆表进行绝缘性能测试，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2M。道岔精调前检查60、钢筋绝缘情况，若绝缘性能不能达到设计要求，将钢筋进行相应调整，直到测量达标。钢筋的绑扎安装允许偏差应符合“7.1.3底座钢筋加工与安装”中表7的规定。5.2.13路基道床板伸缩缝施工相邻道床板间设置伸缩缝，宽度20mm，下部采用聚乙烯泡沫塑料板填缝，顶部3040mm深度范围采用聚氨酯封缝胶密封，传力杆在泡沫塑料板中穿过。聚乙烯泡沫塑料板在安装前，先将两侧全板面用透明胶布包裹，以增加泡沫塑料板强度，防止浇筑混凝土时破裂，包裹时注意并预留传力杆孔；安装时，先在预定安装位置弹出伸缩缝两侧边线，沿边线、按150mm间距预埋钢筋，钢筋高度高出底座400mm，再水平按100mm间距绑扎4根钢筋形成两排塑料61、板骨架，将包裹好的泡沫塑料板放入两排钢筋骨架间隙中，固定，待道床板混凝土浇筑完成后，挖除顶部30-40mm泡沫塑料板，换填塞聚氨酯封缝胶封缝。如图40，传力杆中心位置距离底座顶面150mm，所有传力杆位于同一平面，并垂直于伸缩缝、平行于直向线路中心线；传力杆按间隔等距反向设置，传力杆的一端的280mm范围涂刷沥青并用聚乙烯膜包裹，安装时有30mm穿过泡沫塑料板；传力杆端头100mm范围包裹纱布，然后套100mm长PVC塑料管作为套筒，套筒不能一次套到底，留30mm的活动空间。传力杆安装前，先将用于支撑传力杆的板凳筋和横筋绑扎，传力杆放在架立钢筋上。泡沫塑料板、传力杆及其套帽、滑移端设置精确度应62、符合表7要求。图40 传力杆示意图表7 泡沫板、传力杆及其套帽、滑移端设置允许偏差表序号项目允许偏差(mm)测量位置1传力杆端上下左右偏斜偏差10在传力杆两端测量2传力杆在板中心上下左右偏差20以面板为基准测量3传力杆30以缝中心线为准4拉杆深度偏差及上下左右偏斜偏差10以板厚和杆端为基准测量5拉杆端及在板中上下左右偏差20杆两端和板面测量6拉杆沿路面纵向前后偏位30纵向测量7胀缝传力杆套帽长度不小于100mm10以封堵帽端起测8缩缝传力杆滑移端长度大于1/2杆长20以传力杆长度中间起测9泡沫塑料板倾斜偏差20以板底为准10 泡沫塑料板的弯曲和位移偏差10以缝中心线为准注：泡沫塑料板不允许混凝63、土连浆，必须完全隔断。5.2.14安装道床板模板1.通过道岔控制基桩测设混凝土道床混凝土边线，以边线安装木板。 2.模板安装前，应清理道床板钢筋网片内遗留的杂物，并对支承层进行清洗。 3.检查模板平整度(1mm/m)，模板须清理干净，涂刷脱模剂。 4.转辙机基坑两侧岔枕之间加设临时支撑，固定岔枕间距。转辙机坑模板根据现场尺寸现场用木板加工，模板必须加工牢固，避免在浇筑混凝土时上浮，造成基坑的高度不够安装转辙机设备，对其他地段的模板进行加固和调校。5.道床板模板安装完毕并符合要求后，将接地端子与接地钢筋焊接，必须保证接地端子与模板密贴，并做好接地端子端部螺纹的保护，以防止污染。6.道床板模板及转64、辙机基坑模板安装允许偏差应符合表8、表9要求：表8 道床板模板安装允许偏差序号 检验项目 允许偏差 1 顶面高程 5mm 2 顶面宽度 5mm 3 中线位置 2mm 4 伸缩缝位置 5mm 表9 转换设备基础模板安装允许偏差序号 检验项目 允许偏差 1 高度 5mm 2 宽度 3mm 3 轴线位置 2mm 4 轴线偏差 2mm 5.2.15浇筑混凝土前精调如图41，精调前，将道岔枕木范围内的竖向支撑全部更换为精调螺杆，桥梁道岔精调螺杆还应在底部放置铁垫片。图41 竖向精调螺杆及铁垫片图道岔数据通过安伯格GRP1000轨检小车采集，如图42。GRP1000轨检小车由手推式轨检小车及相应的控制单元65、传感器装置（可测量高低，轨向，水平，轨距，里程等），全站仪，以及测量和分析软件等组成。GRP1000轨检小车采用电测传感器、专用便携式计算机等先进检测和数据处理设备，可同时检测高低、水平、扭曲、轨向（短波和长波不平顺）等轨道不平顺参数，如图43。 图42 数据采集图 图43 参数图测量时全站仪利用4对CP测量控制点，采用后方交会的方法建站，再和轨检小车进行连接，进行全面检查。全站仪设站坐标分量中误差不应大于0.7mm，定向中误差不大应于1.4。道岔精调的调整顺序依次为：轨向和轨距调整，高底和水平调整，道岔各部密贴及间隔调整、辊轮的安装与调整。1.轨向和轨距调整直上股钢轨轨向调整以旋转横向调节66、器螺杆进行调节，直下股钢轨的轨向通过调换轨距块控制轨距实现；曲上股的钢轨轨向通过调换轨距块控制支距实现，使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求（1mm），曲下股的钢轨轨向通过调换轨距块控制轨距实现。轨距块和缓冲调距块号码配置见表10。表10 一般部位轨距块和缓冲调距块号码配置表单股钢轨位置钢轨内侧（工作边）钢轨外侧（非工作边）缓冲轨距块轨距块轨距块缓冲轨距块外侧内侧外侧内侧069101169+169111069+26912969-16991269-296111096-396101196-496912962.高底和水平调整 道岔高程、水平的调整主要通过旋转横向精调螺杆调整，调整以20m67、弦测量或目测的方式控制轨道高低，并通过道尺控制另一股钢轨的水平。 需要调整个别扣件位置钢轨的高低时（换床板和尖轨的缝隙），可以采用更换基本轨下的调高垫板的方式调整。3.尖轨垫板、辙叉心垫板及护轨垫板由于钢轨一侧为滑床台，不能通过钢轨另一侧与铁垫板挡肩间的轨距块进行钢轨左右位置的调整，只能通过移动滑床板和护轨垫板来进行轨距调整。具体调整可通过更换不同号码的缓冲调距块实现。滑床板和护轨垫板缓冲调距块号码配置见表11。 表11 滑床板和护轨垫板缓冲调距块号码配置表单股钢轨位置钢轨内侧钢轨外侧缓冲轨距块缓冲轨距块外侧内侧外侧内侧 06969+1510510+2411411-17878-28787-3968、696-41051054.密贴调整。 通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙， 并同时与调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端 与短心轨密贴。结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底应与台板间隙不超标。 5.通过增减护轨后背垫片使护轨轮缘槽宽度满足要求，调整扣件缓冲轨距块和轨距块查照间隔满足要求。 6.调整可动心轨辙叉工作边直线度满足组装要求(1mm/10m)；心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线；可动心轨辙叉侧向工作边曲线段应圆顺无硬弯。 7.可动心轨辙叉咽喉宽度、曲尖轨非工作边与直基本轨工作边的最小间距（曲尖69、轨支距）等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。当上述步骤调整到位后，再上轨检小车测量，根据测量数据分析调整，直到精调合格，满足无砟道岔静态验收标准；道岔标高、方向调整定位后，应方正左右股钢轨，检查道岔全长及相关几何尺寸，符合要求后用轨检小车采集精调数据。5.2.16道床板混凝土浇筑混凝土入模温度不应低于5；当工地昼夜平均温度高于30 时，应采取夏季施工措施，混凝土入模时温度不宜超过30 。1.砼浇筑前检查 道岔二次精细调整到位后，必须在12小时内完成混凝土浇筑，若12内未浇筑混凝土的必须重新采集数据并调整道岔。 精调完成后在道岔四周用警戒绳隔离，防止人员踩踏和设备碰撞。 道岔区域外检查竖向调节70、器和道岔区域内定位调节螺栓丝杆塑料套管是否完好，如破损用胶带封好。 进行模板（特别是转辙机坑）、钢筋保护层、接地端子进行检测确保尺寸，保证后期使用。混凝土泵送、捣固设备的工前检查，确保混凝土浇筑施工顺利进行。工电配合，检查预留转辙机和电务设备安装位置。 混凝土浇筑前必须要确认伸缩缝传力杆安装水平，无翘起，平行直股中线无歪斜。 清理岔区杂物后洒水湿润混凝土底座及轨枕，以利于界面结合。 在校准了道岔轨道之后，如图44、图45，用彩条布或薄膜覆盖道岔全部钢轨和扣件，以免浇筑道床混凝土时污染。 图44 扣件覆盖图 图45 钢轨覆盖图2.混凝土运输 采用混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以 2r71、/min4r/min 的转速搅动；当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转 20s30s 后再将混 凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。 为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时应对运输容器采取遮盖或保温 隔热措施。混凝土的运输时间不可超过混凝土初凝时间的1/2。 3.混凝土浇注混凝土浇筑前完成所有的准备工作，并经监理确认合格后方可进行混凝土施工。 在浇筑道床板前每车混凝土拌和物必须检查温度、含气量及坍落度（含气量2.0%4.0%；塌落度160mm200mm），检测不合格时混凝土不得使用。 如图46，利用混凝土泵车直接泵送混凝土到道72、床板浇筑面。 图46 混凝土浇筑图 道床板混凝土按一次灌注完成组织施工，灌注由道岔一端向另一端进行，由一个枕木空浇筑完成后且下一空的混凝土已经冒出枕木底，再浇筑下一空。渡线道岔应一次连续灌注混凝土。 混凝土灌注过程中，保证振捣密实的同时，随时检查道岔轨排的固定装置、防止移位。 在直股上混凝土浇筑必须在钢轨中心，让混凝土流至轨枕下及两侧后，两侧仅须填加必要的混凝土达到同一高程面。 混凝土入模后，插入振动棒振捣。振动棒必须作垂直运动，间距不可超过600mm。对岔枕底部、转辙机基坑位置应加强捣固，也不可过振，尤其是在轨枕下方。不可将振动头接触模板、定位螺栓和侧向支撑装置及管线等。 道床板混凝土表面以73、人工抹平，确保道床板及转辙机基坑的顶面高程、平整度和排水坡度符合设计要求。 在混凝土浇筑过程中，任何明显影响轨道线形的轨道临时支撑移动，例如临时支撑被重设备撞击断裂，则混凝土浇筑必须马上停止，立即进行测量检查。 道床板表面向线路外侧设0.5%的横坡，转辙机坑表面向线路外侧设1%的横坡。道岔直股的外侧钢轨轨下轨枕顶面高出道床面20mm。高程控制采用由枕木面向下计算高度来控制，采用长抹子找平，铁抹子抹光。 收面。第一次收面抹大面，以轨枕面向下值为混凝土面控制收面高度，排水坡为0.5%。收大面时尽量用木抹子拍打混凝土面，使石子下沉，提浆。收大面的标准为平整，不留抹子印，岔枕四周及混凝土边沿线性良好。74、第二次收面为压光，对第一次收面不到位的地方进行修饰性。要求收面完后没有麻面，抹子印，表面光洁。收面次数以保证混凝土外观质量为准。 应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔 4min5min 开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过 45min 或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。混凝土道床板各项外形尺寸允许偏差应符合表12、表13的要求。表12 混凝土道床板外形尺寸允许偏差表序号 检验项目 允许偏差 1 道床板顶面与承轨台面相对高程 5mm 2 顶面宽度 10mm 3 中线位置 75、2mm 4 平整度 3mm/m 表13 转辙机基坑外形尺寸允许偏差表序号 检验项目 允许偏差 1 深度 05mm 2 宽度 05mm3 轴线位置 2mm 4 基坑平整度2mm / m4.养生、清理、拆除模板混凝土浇筑后，应及时覆盖和洒水养护，如图47，洒水次数应能保持混凝土的湿润状态。混凝土保温保湿养护期限符合表9要求。在道床板混凝土养生期间，施工区严格封闭，严禁行人车辆通过。 图47 道岔养护道床板混凝土初凝后，松动竖向精调螺栓1/4-1/2圈，解开夹板螺栓，松开转辙器、辙叉心和护轮轨枕木连接螺栓、导曲线钢轨和基本轨扣件螺栓，释放钢轨温度应力，以防止钢轨与混凝土的温差变形不一致而造成混凝土开76、裂。 混凝土终凝以后拆除其它临时支撑及模板，将定位螺杆移除，清理调整螺杆并上模板油。 模板拆除时不应在混凝土上着力，防止损伤混凝土边角。定位螺杆移除后所留下的螺杆孔，用试验室配制的无收缩砂浆进行填充。 道床混凝土未达到设计强度75%之前，严禁在道床上行车和碰撞轨道部件。 道床板混凝土浇筑完成且养护期满后，尽量选择轨温在设计锁定轨温范围内的合适时机，重新安装和复紧道岔扣件，消除道岔内部缺陷。5.2.17 道岔前后过渡段施工1.道岔前后双块式轨枕过渡段道床板应与岔区长枕埋入式无砟轨道一并浇筑混凝土。 2.过渡段道床板施工前，加强与无砟道岔和区间（或站线）无砟轨道的复测、联测工作，消除其偏差，在过渡77、段内调整好轨道的平顺，使轨道几何尺寸和平面位置偏差满足有关规范要求。5.3道岔焊接、精确调整、转辙器安装等后道工序5.3.1道岔焊接1.基本要求 无缝道岔内部钢轨接头采用铝热焊焊接，焊接前，应先调整好道岔全长及各焊缝，道岔全长允许偏差10mm，各焊缝宽度允许偏差2mm。 道岔内钢轨接头焊接、道岔与相邻无缝线路焊接，均应在线路设计锁定温度范围内进行。 焊接时，无缝道岔与相邻轨条的锁定轨温差不应大于5。 焊接时，道岔钢轨不得进行应力放散，特殊条件下需要进行钢轨应力调整时，可调整道岔两端的钢轨应力。 道岔与两端无缝线路应在轨面标高、轨向和水平达到铺设标准的条件下才能施焊，并应准确记录实际锁定轨温。道78、岔与两端无缝线路的锁定焊接位置应距道岔不小于100m，以使得道岔区锁定后处于无缝线路的固定区内。 焊接完成后，两尖轨尖端相错量不得大于5mm。辙跟结构采用限位器的道岔铺设应使尖轨方正、限位器子母块居中，两侧间隙差不大于0.5mm。2.焊接顺序 钢轨焊接顺序：先焊道岔内钢轨焊缝，后焊道岔前后钢轨焊缝。 道岔内钢轨焊接顺序：先直股，后曲股；先基本轨，后尖轨。18号、42号道岔内焊接顺序如图48、图49。道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直股，再曲股。图48 18号道岔内焊接顺序图图49 42#道岔内部焊接顺序图3.铝热焊工艺流程 铝热焊焊接工艺流程如图50：坩锅装料及安装支架机具、材料准备轨79、端处理轨端对正扣箱及封箱探伤、检查预 热浇 铸拆模与推瘤热打磨与冷打磨恢 复 线 路图50 铝热焊工艺流程图4.操作要点施工准备检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏带，焊剂是否受潮，影响施工。 检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。 检查轨道的平直度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头，有大于2mm深的掉角等必须锯除。 检查限位器两侧缝隙偏差，不大于0.5mm。严禁在焊缝两端各15m范围内松扣件或其他振动产生，直至焊接完毕轨温降至300以下为止或推瘤20分钟以80、后；确保焊接时轨缝间隙不发生移动，以防影响焊接质量，甚至发生钢水泄露。在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于5时不进行焊接，当轨温较低或有大风时要做好保温防风措施。 轨端干燥去污拆开待焊接头两端各23根轨枕的扣件，对轨端除锈去污前可用预热枪对钢轨焊缝两侧1米范围内烘烤，充分排除钢轨表面水分及油污。轨端除锈用带有钢丝刷的角磨机对焊接钢轨端部、两侧、轨头和轨底的锈污进行打磨清洁，范围为100-150mm，特别要重视轨底的清洁，轨端锯轨时，不垂直度0.8mm。 打磨完成后，轨头端部边缘需倒角1mm45度。对轨轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量,同等条件下，轨缝须满足(28mm1mm)。尖点对正：将1m81、直尺的中点与焊缝隙中点重合，用钢楔子或者对轨架进行高度调节，使焊缝两侧0.5m处钢轨轨顶面与直尺的间隙为1.52mm。 水平对直：如图51，用1m直尺分别紧贴钢轨的工作边、轨底板边缘，必须做到工作边、轨底板边缘水平对正。以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。图51 水平对直图对轨先调高低，后调水平。夹具安装夹具装置安装要与轨面平行； 在调整预热枪高度时，首先要调整预热枪与轨面垂直，枪嘴与轨面平行。 用多用塞尺测定夹具安装位置，并调整定位预热枪的高度，预热枪头到轨面的高度为40mm。图52为预热枪头正确安装图例，图53为预热枪头几种常见错误位置图。图52 正确安装图图53 几种常见82、错误位置图砂模安装检查砂模应无受潮、无裂纹、无变形，各组件完整，状态良好。有裂痕或受潮的砂型不能使用。砂模浇注孔略作休整，防止高温时砂粒脱落。 将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部位密贴。如果砂模与钢轨接触面吻合不好，则会发生漏钢水的严重后果。 底模一定要对中，并且与钢轨紧贴。 砂模浇注孔要与左右轨角对称，以确保两侧轨底受热均衡。 砂型中央与轨缝中央一致,砂型与钢轨垂直，两片砂型要对齐，不要错开，不要忘记放入白卡纸。 在扭紧夹具时，应由一人完成，均匀夹紧。 要试放分流塞，使分流塞在砂型中高低松紧合适，安装侧模时，倾斜45度。封箱封箱过程是比较关键的步骤之一，在操作的时候应该特别留意，83、如果封箱不严密，会发生漏钢水的问题，封箱完成后，焊接负责人应该检查封箱是否达到要求，以确保焊接质量。 在封箱时要盖上砂型盖，防止砂粒落入砂型中形成夹渣 。封箱分两步进行，首先对各缝隙关键部位压紧封砂，打好基础，然后整体封箱并用捣实棒捣实在。 在封箱过程中，两侧模板之间的砂要高于砂型模板，防止钢水从两侧流出。 封箱先从轨底开始，从下往上按顺序进行，封箱速度快。图54 封箱图预热过程的控制工作压力控制：氧气和丙烷的工作压力分别是3.5Bar和1.0Bar，如果使用的是氧气和乙炔气，其工作压力也分别是3.5Bar和1.0Bar。在调压过程中，首先将氧气打开，而后开启并调节丙烷压力与流量，调节预热枪火84、焰； 预热火焰的调节：先稍开氧气阀门，再打开燃气阀门，然后点火逐渐交替打开两个阀门，直至氧气阀门完全打开为止，再通过调节丙烷阀门来调节火焰大小，使火焰的长度保持在15-20mm，火焰为中性焰，如图55，预热枪头应距轨头40mm； 图55 火焰图 密切关注整个预热过程：在预热过程中，应该密切关注轨头受热颜色变化过程，轨腰预热完成的温度为950-1000的摄氏度，其颜色为鲜红色，如图56，预热时防止轨端烧熔； 图56 良好的轨端预热图预热枪头须调至轨缝中央，以保证预热效果。 预热完后，先关丙烷，枪头朝上，注意安全。 注：须使用施密特公司提供的预热系统。坩埚的使用使用坩埚前须检查坩埚,受损,受潮的坩85、埚不能使用。 须清除坩埚内的杂物,易熔塞表面须干净。 从焊剂包装中取出焊剂，混合均匀后（反复倾倒三次），将焊剂旋转倒入坩埚中，并使其顶部形成锥形，插入高温火柴，盖上坩埚盖，预热完成后，立即放入分流塞并将坩埚安置在砂模侧模板顶部定位槽内。焊剂高温反应焊剂反应时间：8-15秒；镇静时间：8-18秒（若大于30s，燃烧不均匀）。 注意：焊剂反应及浇注过程中，操作者应该距离坩埚3米以上的距离，确保人身安全。反应完成后，如果钢水不能漏下来，应该让钢水在坩埚中冷却了20分钟后才能移动坩埚。拆模浇铸完成后1分钟，移去坩埚，并将其放在安全的地方，然后移去灰渣盘，并将灰渣倒入坩埚中，保持环境干净。浇铸完成4.586、分钟后，先拆除侧模板和夹紧装置,再拆除底模板。 注意：在拆摸过程中要小心，不要将砂型一起脱下，造成钢水流出。拆摸后，及时将轨面清理干净，防止推瘤时残渣拉伤轨面。推瘤如图57所示：浇铸完成6.5分钟以后开始推瘤。浇铸棒在推瘤完成20分钟后打掉。 推瘤过早会因为焊头硬度不够而拉伤轨面。推瘤过迟会给推瘤带来困难。 打掉浇铸棒时，要注意敲击方向，不能由内向外敲击。图57 推瘤热打磨推瘤完成后，就可以进行粗打磨。焊后接头温度降低到300度以下才能放车通行。 打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。 打磨后，焊头处的凸出量不小于0.5mm。冷却打磨如图58所示：当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工87、作面、轨底上表面、轨底。 打磨后钢轨表面整体平齐。 焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰痕、划伤等缺陷。 打磨后焊顶面及轨头内侧工作面平直度允许偏差为：轨顶0.3+0.5mm，轨顶不能低凹；作用边0+0.2mm，不能凸出，只能凹陷；轨底（焊筋）平直度允许偏差为0+0.5mm。 图58 完成打磨的接头外观及探伤检查焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰伤、划伤等缺陷。当轨温降至40以下时进行探伤。首先清理焊缝两侧各100mm范围，确定无锈、无裂纹、无毛刺等再涂抹机油，进行全端面探伤，不合格焊头须切掉重焊。编写焊头编号如（2011 11 1 105 1：表示2011年11月1日焊接的88、105号道岔内的第一个接头），作好记录（焊接时间，温度，各工序时间）。注：电务在钢轨上打眼不能再距焊缝400mm内打眼。经打磨后的焊接接头轨头部位满足不应出现裂纹； 可出现1个最大尺寸为1mm的气孔； 在轨头下鄂与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内，可出现1个最大尺寸为1mm的气孔、夹渣或夹砂。焊接接头焊筋表面应满足 多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔；焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合表14的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内；表14 焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸表缺陷面积mm2 缺陷深度mm 10 3 15 2 20 1 收尾工作检查焊好的接头，做好原始记录并编写焊接序号。 89、将道岔扣减恢复正常，并进一步清理焊接现场。 把灰渣、废钢料、砂模等清理干净，装入坩埚中，在离开的时候带到指定的场所处理。禁止将其乱丢，造成污染。探伤探伤人员资质要求 探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的II级或以上级别的技术资格证书，并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能独立上岗作业。 焊接接头探伤要求 A钢轨焊接后均应对焊接接头进行超声波探伤，并填写探伤记录。记录应包括仪器、探头、焊接接头编号、测试数据、探伤结果及处理意见。 B探伤时焊接接头的温度不应高于40时。 C探伤前应对探测系统校准。 D扫查前检查探测面表面粗糙度，应无锈蚀和焊渣，打磨面应平顺、光滑，打磨范围应能满足90、探伤扫查的需要。 E使用双探头或单探头对轨头、轨腰、轨底分别进行探测。如发现内、外缺陷要及时向施工人员反映，采取补救措施。5.3.2道岔精确调整1.道岔精确调整原则无砟道岔精调整理应遵循“先轨向、后轨距，先高低、后水平，先直股、后侧股；先整体、后局部”和“尖轨、辄叉部位尽量少动或在厂家的指导下调整”的原则进行调整。2.道岔精确调整方法 采用轨道几何状态测量仪对道岔轨道几何状态、平面位置确认，对不符合要求的项点进行调整。 无砟道岔轨向、高低的长波调整时，应按区间线路适应道岔轨道的原则进行调整，轨道几何状态测量仪检查长度应不小于道岔前后各150m的轨道。 轨向：根据轨距配置表调整，或通过更换轨距块91、或缓冲轨距块，实现钢轨左右位置的调整，使得轨向符合要求。 高低和水平：通过更换不同厚度的调高垫板，实现钢轨上下位置的调整，使得钢轨高低和水平符合要求。 轨距、支距调整：轨距和支距应根据轨距配置表调整轨距块和缓冲轨距块，确认适合以后以300350N.m扭矩拧紧轨下垫板螺栓，固定垫板。 密贴和间隙调整：通过增减顶贴调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，同时调整轨距，保证尖轨与基本轨密贴，可动心轨的轨头切削范围内分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。 结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与台板间间隙符合规定。 调整限位器位置，使两侧的间隙对称、均匀满足技术要求。3.工艺流程图 92、无砟道岔焊后精确调整工艺流程如图59：CP复测精调准备、道岔清理道岔检查道岔静态测量调整计算道岔调整道岔复检提交道岔调整资料格合不合格图59 道岔精确调整工艺流程图4.道岔调整 调整前准备工作 清理道岔卫生。对粘附道岔钢轨、扣件、轨枕上的尘土、污垢、油污等予以清除，清除的方法用扫帚、毛刷及高压风管或水枪，严禁使用钢丝刷，以防破坏钢轨件表面的防护层。 检查钢轨扣件的完好性。对照图纸，逐一检查钢轨部件特别是零部件的完整性，对缺损件进行更换，用测力扭距扳手检查并复紧扣件螺栓，检查和调整心轨、尖轨的密贴，调整道岔钢轨到扣件外侧，有间隙的加入间隙片。检查并调整道岔工装点及尖轨平齐。用方尺和钢板尺检查道岔93、工装点及尖轨平齐。对超限的偏差进行必要处理，钢轨未焊接的直接调整尖轨位置使之对正，钢轨已经焊接的，重新确定道岔锁定和焊接的计划。对于没有焊接的钢轨接头，利用紧固器予以连接，已经焊接的钢轨接头，接头平顺度要达到要求。 道岔轨道线形测量采用轨检小车测量道岔轨道线形，在道岔线形短波调整阶段，轨道线形的测量范围包括道岔及前后过渡段范围，直股和侧股同时测量。每次测量时全站仪依据CP基准测量网按“自由设站，后方交会”的方法在轨道中线位置进行全站仪的设站，轨检小车置于两轨道上，对每对扣件螺栓对应的轨道位置进行逐点测量，为保证测量数据的准确性，全站仪距轨检小车的距离就在580m，两次设站时测量的搭接区不小于894、个点，且搭接区应避开转辙器及辙叉区，同时轨检小车的主轴应始终保持在一个方向，通常是直向的直尖轨侧和曲向的曲尖轨侧。道岔直向轨道线形测量。将道岔尖轨、心轨转至直向位置并锁闭。轨检小车使用道岔直向轨道线型设计完成道岔直向线型测量。道岔侧向轨道线形测量。将道岔尖轨、心轨转至侧向位置并锁闭。轨检小车使用道岔侧向轨道线形设计完成道岔侧向线形测量。为方便道岔直向、侧向线形测量数据与现场的对照检查，测量时应对每1对承轨台位置按岔枕编号的方式进行标记。 调整量计算道岔轨道线形良好，超差点少，可凭经验直接判定道岔线形的调整量。除此之外，应使用专门的软件对轨道线形进行调整量计算。道岔轨道线形超差调整量计算，应将轨95、道的中线、轨距、轨向和高程、水平、高低等分开计算。使用专业的道岔轨道线形超差调整量计算软件，将道岔直向、侧向的设计轨道线形数据分别输入计算软件列表，再在计算软件窗口列表所示的调整区间输入计划调整量，此时，列表可实时反映道岔调整后的轨道线形数据，通过不断地输入和调整计划调整量，即可得出最优化的轨道线形，即超差点最少、超差值最小。最后，再通过计算软件输送一分可对照原有调整件基础上的调整量清单，施工现场对照调整量清单即可开展道岔轨道线形的调整工作。道岔轨道线形中线、轨距、方向的调整量计算应遵循“先保证直股，再兼顾曲股；转辙器及辙叉区少动，两端线路顺接”的原则，轨道线形高程、水平、高低调整量计算与轨道96、线形中线、轨距、方向调整量计算的方法相拟。 道岔轨道线形现场调整 道岔方向和轨距调整在道岔直基本轨外侧安装并张拉20m的钢弦线，用钢板尺检查每个扣件螺栓处钢轨与弦线的间距，以对照调整数据，并确认直基本轨的直线度，对安装计算调整的地方以外，对超过1mm的点也要通过更换缓冲调距块或轨距块的方式予以调整。缓冲调距块与轨距块的使用应优先采用轨距块，当轨距块不能满足要求时，再使用缓冲调距块，下同。钢弦线依次移动每次搭接不少于10m，完成道岔剩余部分的轨向和轨距调整。对照设计图，使用支距尺检查曲基本轨与直基本轨间距，对偏差超过1mm的点通过更换缓冲调距块或轨距块的方式调整曲基本轨方向。根据调整量清单完成直97、基本轨后导轨的方向调整，其控制方法是先检查并记录调整位置的直向，再通过控制轨距变化直基本轨方向。调整完成后，使用轨检小车复测道岔轨道线形数据，并再次评估和计算新的轨道线形调整量。 道岔高低和水平调整道岔高程及水平、高低调整，主要对照调整量清单，现场找出调整位置并通过更换不同厚度的调高垫片的方式完成道岔高低和水平调整，应按“先直向，后曲向”的顺序分别调整。高低调整时，以直基本轨为准，对照调整量清单直接更换调高垫片，以左右钢轨的水平变化值控制调整量，之后再用电子水准仪或轨检小车复测调整效果。以轨距尺检查并轨道水平。直股完成调整后，在以直股转辙器区、辄叉区为基准调整曲股轨道高低和水平。通过上述方式，98、在静态状态下一般经过34 次，道岔轨道线形即可满足合格要求。 无砟道岔轨道线型调整质量验收标准根据无砟道岔特点，并结合道岔轨道型调整、动力学测试数据及试验列车运行状态。无砟道岔平顺度铺设精度应符合表15的要求。表15 无砟道岔平顺度铺设精度标准(静态)高低轨向 水平 轨距 扭曲 幅 值（mm） 22 11 2 弦 长（m） 10基长6.25m 5.3.3转换设备安装及工电联调在道岔精确调整结束后进行转换设备安装，安装后再次进行工电联调，具体安装与调试同“7.2.9转换设备预安装与调试”。5.3.4位移观测设置车站同端同行道岔及两端线路做为1个单元轨节管理。在每组道岔的岔前、岔后、尖轨跟端限位器99、设位移观测桩，道岔两端线路位移观测桩设置方法：1.如图60，无缝道岔的一端（如岔前）与无缝线路相连(以单元轨条的末端为例),根据岔前至无缝线路尾桩的距离(L)按以下要求设桩和管理:当L50m时，无缝线路尾桩做为岔前桩；当50m 200m时，岔前桩至无缝线路尾桩间的线路做为一个单元轨节单独管理，并按单元轨节有关管理要求设桩。2.如图61，两组无缝道岔相连（以对口道岔为例），视其间线路长度L按以下要求布桩：当L50m时，在两组道岔中间设桩做为两组道岔的共用岔前桩；当50m200时，两岔前桩之间的线路做为一个单元轨节单独管理，并按单元轨节有关管理要求设桩。C1、图中A、B、C分别表示在岔前、限位器、100、车后的对应位置位移观测桩2、当L50米时，可不在中间设置位移观测桩。50L50L/2L/2CCBBAACBBAA5050CCBBAA505.3.5涂刷道岔标示1.标示颜色（红底白字），字号（高宽）：5035 mm 2.道岔编号、型号（含轨型）标于岔前接头至尖轨尖中部的曲基轨内侧轨腰上（车站1#岔为例：1# -P60-18#）。 3.道岔的支距点的测点位置，按设计图位置以红白相交线标于道岔直股钢轨外侧轨头，其数值标于外直股钢轨外侧轨腰上。 4.将道岔需要涂刷的标示全部做成镂空模板，待底漆干了后再用喷漆将字模上的字体喷涂在上面。5.3.6道岔行车管理为保证道岔施工完成至线路开通期间的安全管理，期间101、必须加强道岔使用与维护管理工作，由建设单位或承建单位运输主管部门制定道岔使用与维护管理办法，并由建设单位下发至各个施工单位，要求各施工单位严格执行。1.道岔使用许可流程施工仅有两种情况允许道岔使用，一是道岔需要维护和调试施工时，二是工程列车需要通过时。道岔使用许可流程为：道岔使用单位编制道岔使用计划；由道岔使用单位提前1天将使用计划报车站值班室审查；车站值班室专人申请计划，调度长审批；车站值班室组织扳动道岔（如果需要）；调度长现场确认道岔进路，并指挥行车； 使用单位使用道岔；使用单位使用完成后专人向车站值班室销号。2.道岔管理职责划分 道岔铺设单位道岔铺设单位是道岔使用、维护管理的主体单位，其102、职责包括：负责在每个车站设车站值班室，专人负责管理道岔；负责成立道岔扳动小组，按照批准后的道岔使用计划扳动道岔；负责输道岔使用计划审核、使用记录登记；负责现场确认进路、指挥行车；建立道岔使用、登记、销号管理台帐；负责转辙机手摇柄及机箱钥匙保管，建立使用台帐；定期对道岔进行维护，确保道岔始终处于良好的运行状态。 道岔使用单位负责编制道岔使用计划，并报车站值班室审核批准、登记；每个车站至少派驻1名专业人员，专门负责向车站值班室办理道岔使用前登记，确认使用时道岔状态及使用后销号工作；对由于施工不当造成的道岔伤损，全权负责整修；确认道岔使用完成后，及时向车站值班室销号。 电务施工单位每个车站至少派1 103、名专业人员，积极检查道岔使用状态，指导转换设备的正确使用。 车站值班室人员管理车站值班室靠近车站设立，由道岔铺设单位派员组成，调度长由道岔铺设单位担任。每个车站配备专门的道岔手工扳动人员和行车人员，禁止任何其他人员无故扳动道岔，并严格执行批准后的道岔使用计划。扳动人员由车站值班室负责选派，纳入车站值班室管理。道岔铺设单位设专人看守道岔，非专业人员禁止靠近、调整和使用道岔，防止意外破坏。看守人员纳入车站值班室管理。以上人员必须进行专业培训，考试合格后上岗。每个车站值班室人员固定后不得随意更换。3.道岔扳动操作道岔扳动操作确保两个确认：一是在扳动之前，拆除所有钩锁器，并确认道岔转辙部位及辙叉部位没104、有影响道岔扳动的异物、硬物等；二是扳动之后确认道岔的密贴情况、锁定情况及其开向正确等，保证道岔正确使用。人工扳动道岔时，操作应缓慢、匀速进行，保持整体的同步性，并随时观察道岔工作部分的状态，发现异常情况立即停止操作。转辙机在未接通外部电源时，道岔转辙部位及辙叉部位要使用钩锁器锁定。4.道岔交验前保养无砟道岔道床板混凝土浇筑完成后，经自检，电务互检合格后，电务及时安装转辙及锁闭装置，安装转辙机时，工务、电务部门配合施工，并将道岔调试到最佳工作状态。道岔焊接锁定，对整组道岔包括前后过渡段进行最终精调。精调后的道岔应满足设计及列车高速运行的要求，同时满足客运专线无砟道岔铺设技术条件的相关要求。道岔施105、工完成后，用钩锁器锁定尖轨，直向限速通过，侧向使用道岔前须按相关程序申报计划，征得车站值班人员同意，并做好相关限速及防护工作。轨行车辆禁止在岔区上停车和启动。设置专人看守道岔，防止道岔零部件、扣件、电务设备等丢失或破坏，按有关要求进行涂油及扣件复拧工作。同意应防止其他施工污染道岔部件及混凝土道床。六、施工保证措施6.1 质量措施组建专业化的无砟道岔施工队伍，联合局内外单位成立科技攻关组，通过技术再创新，对道岔工艺、工装配置科技攻关，并培训施工人员。通过工艺演练，验证和改进新工艺、新设备、新材料、新技术，不成熟或未经实践验证的工艺、材料、设备，不得投入实际施工。建立健全质量管理体系，配置质量控制106、要素，严格施工过程控制，针对不同工序、不同施工内容制定并实施作业指导书、质量实施细则和质量检测大纲，以工序质量保证最终的施工质量。基标测量和道岔精调、钢轨焊接等采用先进的施工设备，包括高精度的全站仪和电子水准仪、轨道检测车、斯密特铝热焊机等。特殊工种持证上岗。严格控制施工条件，混凝土浇筑安排在晴天的夜间施工，对混凝土表面喷洒养护剂并覆盖洒水养护，钢轨焊接环境温度大于5。严格控制施工测量精度，采用高等级全站仪和电子水准仪对CP基准网进行附合测量，测量方法、精度、平差计算符合高速铁路测量规范（TB10601-2009）之要求。除按高性能混凝土施工的一般项目检查外，道岔混凝土浇筑前，采用电阻表对混凝107、土钢筋骨架进行绝缘测试，测试的方法和结果应符合设计要求。道岔铺设、精调和线路整理过程中，对照道岔铺设图和设计资料，通过万能道尺、塞尺、平直度尺、钢弦线、方尺、钢尺、测力扳手、轨道检测车、全站仪、电子水准仪对道岔几何尺寸、轨道线性和坐标进行检查，填写检查记录。对不合格项在下一道工序开始前整改完成，对相关项目进行重新检查和延伸检查。钢轨接头铝热焊接应按照标准进行焊接型式检测和周期检测，用平直度尺和塞尺检查焊缝及两侧钢轨轨顶面、内侧作用边、轨底（焊筋）偏差值，用超声波探伤仪检查焊接质量。6.2 安全措施按照“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理体系，强推安全生产责任制，配齐安全管理人员和安全108、物资，加强施工人员安全培训和生产过程的安全检查、改进。制定安全措施，“四新”技术使用首先进行安全评估。针对道路运输、道岔吊装、混凝土施工、施工用电、夜间作业等制定专项安全措施和应急预案，认真做好安全技术交底。针对钢筋加工、电焊、发电机、混凝土灌注、钢轨焊接等制定专门的操作规程和安全手册。道岔铺设完成后，在长轨铺设至信号开通期间，制定并实施道岔监护及工程线行车管理办法。6.3 环保措施以国家有关环境保护的法律、法规为准绳，贯彻“预防为主、强化环保意识，诚信守法、营造绿色建筑”的方针，环保、水保要本着“三同时”原则与工程本体同步实施，实现环境保护目标。全面达到该项工程建设环保要求，确保工程所在地的109、环境不受污染和破坏。施工全过程环境保护达到国家及地方标准要求。成立以项目经理为第一责任人的环保委员会，成员包括项目副经理、总工程师、专职环保工程师及各部门负责人；环保委员会负责在项目部办公会和生产调度会上提出、研究和解决环保问题。专业环保工程师负责施工现场的有关环保技术、监理方面的工作。环保委员会贯彻执行有关环境保护、水土保持等法规和标准；落实设计和施工组织设计中的环境保护措施；制定并组织实施施工环境保护预报监控系统。具体注意事项：运输车辆进出工地时，对扬尘洒水降尘，清洗残带泥土；选择低噪声发电机；设备修理、钢轨焊接产生的废油、金属废弃物等应集中处理，避免对周围土壤、水源造成污染。图61 多组焊联道岔位移观测桩设置图（单位：米）图60 单组道岔位移观测桩设置图（单位：米）