1、5、施工方案5.1 施工过程原材料领出、运输、复验、标识管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、 热处理号标识相关作业工序交接管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、 热处理号标识施工准备图纸会审技术措施、质量计划编制压力管道安装报审技 术 交 底管道预制管 道 焊 接不合格返修焊后检验预制件检查、验收管道安装固 定 口 焊 接不合格返修焊后检验质量检查确认系 统 压 力 试 验系统吹扫、清洗泄 漏 性 试 验防腐、保温焊工培训、考试焊接工艺评定焊前预热焊后热处理、硬度检验支吊架预制焊前预热焊后热处理、硬度检验竣工验收、资料整理5.2 过程控制5.2.1 施工前技术质量准备图纸会审：施工前组织工艺、焊2、接、防腐、保温等各专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，认真细致地审查设计文件、核实管道工程内容，将图纸中的错误尽可能消灭在施工前，避免不必要地返工。技术交底：施工前要对施工班组所有人员进行详细的技术交底，交底的内容要有针对性、要详细认真。焊接工艺评定：对于管道使用的所有材质，施焊前必须有合格的焊接工艺评定，并经现场监理及业主认可批准。压力管道安装报审：管道安装前，根据我公司压力管道安装质量手册的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，经批准后才可施工。5.2.2 材料管理及领用材料到货后应由物资供应部门组织各专业技术员、专职3、质检员、业主及监理现场代表进行开箱检查验收，合格后方可入库保管，不合格的要作出标记，放至不合格品存放区，并以书面形式报业主及监理。所有材料要进行标识，材料的可追溯性应满足检验部门的认定。供应部门首先要在材料验收方面做好材料的相关记录和堆放工作。为了区分管材质， 要求钢管在底漆刷完后由防腐施工人员用色带标出材质 , 具体要求按下表严格执行。钢管在切割下料和预制过程中，施工人员要用记号笔在管道外壁上标识出壁厚，并始终保留此标识，以免混淆，直到预制完毕。管材、管件、阀门及其它配件材料要分类摆放 , 不允许不同种材质混放 , 不锈钢材料要在指定的区域堆放，尽可能的避免含铁材料的污染。5.2.3 焊接材4、料的管理焊接材料由物资部门负责采购、保管、发放。焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。设置专用焊材库，库内配置空气去湿机、干湿温度计、保证空气相对湿度在 60以下。焊材应存放在架子上， 架子离地面高度不小于 300mm，离墙壁距离不小于 300mm。焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识，先入库的先发放使用。焊工凭焊接责任工程师签发的焊条领用卡和焊条筒领取焊条。当班所剩焊条和焊条头应退回烘干室，按规定作好标识重新烘干。焊条领出后 4 小时内退回，可不进行重新烘干。经二次烘干仍未用完的焊条不得用于正式工程。焊条从入库5、出库、烘干、发放至回收，整个过程均作好记录，焊接工程师随时检查监督。5.2.4 管线的预制管道下料前要进一步核实各管段的尺寸、 方向，并严格按管段图所示进行预制，预制前逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物。管道坡口加工采用高速坡口机切割加工，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，但必须打磨干净、平整；切口表面要求光滑平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。当天预制完的管道及时封口，第二天打开未预制完的管段时，要进行检查，质量检查员重点抽查管子的清洁度。预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用塑料布包封管端；预制完在预制阶段完成管道上的开孔，开孔后6、及时清理管内铁渣；若确须在安装时进行管道开孔，开孔后管道内的铁渣要清理干净，并派专人监督开孔后的清理工作，严禁管内留浃渣、铁片等物。5.2.5 管线的对口预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按照管段图所标焊缝编号进行组对。管道组对前应把坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，并检查坡口是否有裂纹、夹层等缺陷，否则停用。管道组对时，焊口内表面需打磨干净，焊道坡口的氧化物需打磨干净、平滑，露出金属光泽。焊口组对不能强制进行，以免应力集中。不锈钢管道需用铜锤或木锤组对，不允许用铁锤。5.2.6 7、管线的焊接工艺管道的焊接质量是确保装置安全投产的关键，必须制定严格科学的焊接技术方案，严格按有关焊接技术规范、焊接工艺标准进行施工。接头要求所有的焊接边缘或者表面要去除所有的油漆、氧化皮、锈蚀、火焰切割或机械加工产的废物；任何已破坏的管道边缘斜面要修复达到焊接前的最小的允许偏差量，所有在管道末的发现有分层和裂纹，所有包含这种缺陷的所有接头要去除，不含缺陷的部分可以使用。焊接工艺要求焊条和焊丝使用前要进行烘干处理，在空气中暴露超过4 小时的电焊条要重新进行烘干处理。雨后施工必须先进行除湿处理，方可开始焊接作业。严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。任何管道，在焊接时电弧擦伤8、，要去除后修补。定位焊接的工艺与正式焊接相同，定位焊的焊缝长度为1015mm，高 24mm且不大于管道壁厚的2/3 。熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整为“U”型接头，以便于接弧；在焊道根部封焊前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时处理后方可施焊。所有焊道要多遍成形，每层焊完后立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接，层间接头应相互错开。对接焊缝要全熔透和熔合，管道内部最大可以有1/8 ”的熔敷金属突出表面（有特殊要求除外，如：流量计法兰焊口内壁应打磨平整）。焊接过程中必须严格按照焊接程序的要求控制焊接电流、层间温度、焊速、摆幅等参数；不锈钢的焊接，要使用背部充氩保护9、。封底焊时，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前须检查焊层表面，确认无缺陷后方可进行焊接；焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不允许有裂纹、气孔、咬边等缺陷。与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。不合格的焊道要及时返修, 返修时要用砂轮机或碳弧气刨去除缺陷,不能用氧气乙炔焰来切割槽，用碳弧气刨的要用电砂轮去除影响范围内残碳的痕迹。不合10、格焊接返修不能超过三次，二次返修探伤检测后若仍不合格，则该部位或部分要替换掉。特殊材质的焊接控制在本项目中几乎包括了所有类型的焊接作业，如：高温、高压、低温等管道容器的焊接，其中涉及到多种不同材质的焊接。耐热钢的焊接耐热钢主要以铬钼钢为主，在焊接此类钢种时，选择焊条不仅要考虑焊缝金属的化学成份，更主要的是要满足高温性能。由于铬钼钢中含有一定量的铬、钼及其他合金元素，因而使热影响区具有较大的淬硬倾向。焊后在空气中冷却，热影响区内会产生脆而硬的组织，所以在焊接时容易产生冷裂纹。为确保焊接质量防止上述问题发生，在焊接前一般都需要预热。在焊接完成后应采取保温措施，必要时应进行焊后热处理。焊接时应主要控11、制以下内容：1）每个焊口应一次连续焊完， 有预热要求的焊口当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热；2）在焊接的过程中焊缝的层间温度不得低于预热温度；3）焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4 小时；4）禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤母材表面；5）打底要控制好电流，运条及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好；奥氏体不锈钢的焊接本项目中奥氏体不锈钢应用广泛，在焊接此类钢种时，主要焊接问题是如何有效防止产生焊接接头的晶间腐蚀和热裂纹的发生。焊接时应注意控制以下内容：1) 手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各不小于 100mm范围内的母材必须做保护，以防焊接12、飞溅损伤母材；2) 焊接时应采用小电流、 小摆动、快焊速的焊接方法， 多层焊时一定要严格按照 WPS的要求控制层间温度；3) 大壁厚大管径焊接时，宜选用对称焊接，防止焊接变形。4) 层间用角向磨光机进行彻底清理， 打磨使用不锈钢砂轮片， 用不锈钢钢丝刷清理焊道，且不得与碳素钢混用；5) 焊接完成后， 及时清理焊缝表面， 进行焊缝外观检查， 达到质量标准后， 按照相关要求标上焊工代号；6) 管材及配件严禁与碳钢混放或接触；7) TIG 焊用氩气纯度不低于 99.9%。低温钢的焊接低温钢焊缝金属的性能可以通过选择合适的焊接材料来保证，但熔合区是薄环节，其组织粗大，塑性较低。焊接时应注意控制：1）施13、焊过程中的层间温度应严格控制在焊接工艺允许的范围内；2）焊接时严格控制线能量， 在焊接工艺评定所规定的范围内，尽量选用较小的线能量；应尽可能降低焊缝的含氢量，焊条在使用前必须按要求进行烘干处理；3）焊缝内外表面成型要均匀， 且应圆滑过渡，焊接接头表面不得有裂纹、 气孔、咬边等缺陷，收弧时应填满弧坑；4）每个焊口必须一次连续焊完，必要时应加焊回火焊道以进行表面退火处理；5）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量要求后，按照相关要求注明焊工代号标识。异种钢的焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属的焊接问题比同种金属复杂，主要是要防止裂纹、脱碳和组织不均匀性的产生。1）焊接14、时应注意控制焊接方法和焊接材料必须以工艺评定为基础；2）其它钢种与奥氏体不锈钢用手工钨极氩弧焊接时，管内背面应充氩保护， 内部空气置换彻底，坡口处有均匀氩气流出时，方允许焊接；3）焊接规范参数按工艺评定和焊接工艺规程要求严格执行；4）施焊时尽量采用小电流、快焊速控制层间温度。惠州地区夏季雨水较多，风大，空气湿度大，需在现场固定位置设置湿度表。焊接前必须采取可靠的除湿措施以保证焊接质量。例如，工艺管线焊接后的管段连接口处要用塑料帽或塑料布封闭包好；预制前的管材和预制好的管段要认真摆放在指定位置，不得随意畅置；施焊时在焊口处设置可拆卸移动帆布挡风棚挡风，雨天之后焊接要先做除湿处理。5.2.7 焊口15、的检测管道对接焊缝应进行 100%外观检查。焊接接头外观检查应符合下列规定： 焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷；焊缝和热影响区表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；焊缝表面应光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。 焊缝容许错边量不宜超过壁厚的 10%，且不大于 2mm；焊缝宽度应焊出坡口边缘 2mm。所有焊缝，必须在焊接完成经过24 小时以后，方可进行检测作业。 检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。无损检测方法有 RT、 PT、MT、UT等，根据设计要求和有关规范标准的规定选择相应的无损检测方法。5.2.8 管线的现场安装安装准备工作管道安装16、前与管道有关的结构已安装完毕，满足安装要求；与管道连接的设备经找正、固定完毕；管道支吊架及其护板， 其位置及数量应能满足管道安装的要求；管子、管件、阀门等已报检合格，并具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。管道安装前要进行清洁度检查。安装措施及技术要求一般要求管道安装一般按照先上部后下部、先大管道后小管道、先高压管道后低压管道的顺序来进行。 管道安装时， 管道中心、设备管口中心自由对中，不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。管道的安装、焊接应从设备管口开始，最后安装中间管段。管道安装工作如遇到中断，应及时封闭管口。复工安装相连的管道时，要对前17、期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。设备配管安装对本工程设备的进出口管道，特别是进口管道在安装前要严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等物。管道安装不允许对主机产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差。管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度。管道与设备做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰面平行，其偏差范围应符合要求。管道与动设备连接时，要观察在设备联轴节处的位移。进行配管时，先从远离机口法兰的一端为始点，向机口法兰方向逐段配管，当推进到一定程度后，再以机口法兰为始点，向原始点的方向配管，使合拢口离开机口法兰一段距离，使封闭焊口的焊接变18、形不影响到机口法兰对的平行度和对中度。组装时，使两密封面的间距等于垫片厚度， 调整法兰相对偏差在 0.1 内，让连接螺栓在螺栓孔自由出入。附塔管线配管安装附塔管线在塔吊装前，应根据吊装能力、现场条件预先将附塔管道和支架安装在塔体上，与塔一起吊装。此时要注意管道安装方位，预留连接管口尽量留在塔平台上部或容易搭设脚手架的位置。管道与塔法兰连接口处，为了后序管道系统的试压和防止污物进入塔设备内，应在法兰口处加设试压盲板和临时垫片。管道支吊架安装管道支吊架要与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用，并正确安装导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。有热位移的管道19、在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整，其管托不得脱落。固定支吊架要牢固可靠，可调支架的位置要调整合适。现场安装的小管道支架，安装时要求支架能保证管道横平竖直、不碰头不拌脚、美观、牢固可靠。阀门和法兰部件安装本装置主要生产介质均为易燃易爆有毒介质，阀门在安装之前必须进行压力试验，具体操作按照阀门试压检验施工方案严格执行，试压检验合格后的阀门方可使用。阀门吊装时要吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。安装大阀门前检查其管道支架支撑是否可靠，以避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面的密封质量。有特殊流向的阀门，如止回阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除20、法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。为了节省材料，凡与试压时需拆卸部位（如临时短节、 8 字盲板、调节阀、止回阀、设备接口等）连接所用的垫片均采用临时垫片安装，在系统做气密试验前换上正式垫片。法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。螺帽应配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧按对称、均匀用力的原则拧紧。5.2.9 管线的试压、吹洗管道吹扫试压要按照管线吹扫试压施工方案严格执行，并在设备和管线安装完毕和无损检验合格后进行。一般要求如下：水压试验前要对整个系统进行检查，确认系统的完整性。支、吊装架的安装位置正确，数量齐全，管道固定牢固，焊缝位21、置不能隐蔽。试压临时加固可靠，临时盲板加装位置正确，标识明显。与设备连接的管口是否已拆开并加装临时盲板。压力表使用前应校验， 其精度不应低于1.5 级，最大量程为试验压力的1.5 2 倍。不参与试压的设备、仪表、流量计、调节阀、安全阀、爆破片要拆除或加临时盲板。放空和排放点是否已按要求加装。在分区或分段施工的交界处应全部封闭。设备和管线上的焊口未试压前不得涂刷绝缘防腐层和包扎保温层。强度试验的介质为洁净水，试验压力为设计压力的 1.5 倍，严密试验压力为设计压力。水压试验时水温不得低于 50 C，充水时放空阀要打开， 将管内空气排净。 试压时要缓慢升压， 先将试验压力升至设计压力的1.5 倍稳22、压 10 分钟后，降到设计压力再稳压30 分钟，以无渗漏、无压力降为合格。试压合格后，应缓慢降压，排放口严禁站人。水压试验遇有缺陷时，应作出标记，卸压后修补，然后重新试验。管线吹扫可利用装置区内工厂风系统生产的压缩空气进行吹扫。吹扫按先主管后支管的顺序依次进行。吹扫采用间断性吹扫， 空气流速不小于20m/s；在吹扫时在排出口用涂白色油漆的靶板检查，5 分钟内靶板上无铁锈及其它杂物为合格。吹扫合格后及时进行系统恢复。管道试压程序见下图试压方案、试压包编制试压方案、试压包审批技术交底试压小组机具准备试压准备试压包准备试压包报业主、监理资料审查业主、监理系统检查、确认业主、监理系统试压卸压处理不合格23、业主、监理试压检查合格试压记录签字业主、监理试压记录归档6、施工中的 HSE管理在项目工程范围内的管线切割与焊接作业，要严格按业主的有关规定办理动火作业证，并对动火周围的易燃易爆物进行彻底清理。焊工必须经过特殊工种安全教育，经考核合格后持证上岗。焊工操作时必须穿戴防护工作服、绝缘鞋和防护手套；室内焊接时要有良好的通风排烟措施，烟尘较大时要戴口罩；小型工具（如刨锤、扁铲等）应摆放在可靠部位，以防从高空落下。使用角向磨光机时应检查设备漏电保护器和线路绝缘情况，砂轮片是否有破损或裂纹，打磨时要戴护目风镜和口罩。工作前应先检查焊机有无接地及接零装置，各接地点接触是否良好，焊接电源的绝缘有无破损。更换焊24、条时一定要戴焊工手套，禁止用手和身体随便接触焊机二次回路的导电体，身体出汗衣服潮湿时，切勿靠在钢板上或坐在焊件上工作。焊接工艺管线时，二次线不允许接入管架上，应直接接入一次焊接点附近。改变焊机接头、改接二次回路线、搬动焊机、更换保险丝、检修焊机等操作均必须在切断电源开关后进行。焊接作业工具必须符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效。气体软管应耐压合格，无破损。氧气瓶、乙炔气瓶、氩气瓶不得靠近热源并禁止倒放，乙炔气瓶内气体用完后，必须留有余压。氧气瓶与乙炔瓶之间应留有足够的安全距离，距明火点应保持 10m 以上。氧气、乙炔气、氩气、氮气等应设专人负责，以空瓶换实瓶。在高压电源线及管线底下，禁止放置乙炔气瓶。高处切割时要系好安全带，并将之栓在牢靠的地点，高挂低用。禁止割下的材料从高空坠落伤人。高处作业必须使用符合劳动部有关规定的安全防护绳索，防护绳索挂钩应挂在构架、管架底部标高离地面 2m 处，还应设外延伸出构架、管架1m的安全网保护。