1、第一章 编制依据、原则、范围41编制依据42 编制原则43 编制范围54产品标准6第二章 工程概况141 梁场概况142 主要设计技术指标153 自然条件及工程环境154 供梁范围内的桥跨布置、制梁顺序16第三章 施工总体方案181 施工规划182 施工方案213 工程特点、重难点分析及对策264 施工组织机构285 制梁场平面布置366 制梁场建设417 内业资料64第四章、工程施工进度安排661 总工期安排662 主要工序循环时间663 主要节点控制时间674 横道图、关键线路分析67第五章 箱梁预制安装施工工艺691 施工准备692 工程测量703 工程试验734 箱梁预制施工工艺79第2、六章 冬期、夏季和雨季施工措施1501 冬期施工安排及施工措施1502 夏期施工安排及施工措施1573 雨季施工安排及施工措施157第七章 人力资源配置计划1701 劳动力组织计划1702 劳动力总体投入计划1703 特殊时期劳动力保证措施171第八章 主要材料计划1731 物资1732 主材、地材供应来源1743 材料供应计划1744 料场设置1765 物资保障措施1766 主要材料技术要求1777 物资材料的验收1788 主要物资材料存储及防护1799 物资设备供应应急措施181第九章 主要工程设备计划1831 主要设备配置183第十章 工期保证措施1871 工期目标1872 工期保证体系3、1873 工期保证措施188第十一章 质量目标保证措施1921 质量目标1922 质量保证体系1923 制梁质量控制措施1944 确保工程质量的技术措施202第十二章 安全目标保证措施2031 安全管理方针2032 安全目标2033 安全保证体系2034 安全保证措施203第十三章 环保、水保及文明施工措施2171 工作依据2172 工作方针2173 环保、水保工作目标2174 环保、水保工作范围2185 环保、水保管理体系2186 环保、水保保证措施2187 文明施工措施221第十四章 职业安全健康保证措施2231 职业健康安全保障目标2232 职业健康安全保障体系2233 职业健康安全组织4、管理2244 职业健康安全保护措施224第十五章 施工配合措施2281 施工接口界面协调配合措施2282 与当地政府主管部门的配合措施2283 与甲方的配合措施2284 与监理的配合措施2295 与设计的配合措施2296 与相邻施工单位的配合措施2297 后续工程配合措施2298 交通配合措施2309 试验配合措施230第一章 编制依据、原则、范围1 编制依据 1.1 国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；1.2 国家和铁道部现行设计规范、施工技术指南、验收标准；1.3 铁科技2004120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件、科技基2005101号客运专线高性能混凝土暂行技5、术条件、全许办2011XK17-004号预应力混凝土铁路桥简支箱梁产品生产许可证实施细则1.4 施工图纸“通桥（2008）2322A-、 通桥（2008）2322A-（铁道部经济规划研究院发布），业主提供的相关工程设计文件、图纸、标准图纸；1.5 中铁隧道集团合福铁路客运专线标项目部编制的实施性施工组织设计;1.6 新建中铁隧道集团合福铁路客运专线标招标书、施工合同、设计交底纪要;1.7 国家、地方有关安全和职业健康的要求；1.8 现场调查的相关资料；1.9 中铁隧道股份有限公司通过质量体系认证中心认定的ISO9001:2000质量手册和程序文件；1.10 投入本工程的资源配置、施工能力、国内6、外相关客专铁路的施工工艺及科研成果。2 编制原则2.1 贯彻“建设世界一流客运专线，实现我国铁路跨越式发展”指导思想的原则以“精干的组织、先进的技术、可靠的方案、科学的管理、有力的保障”，确保本承建工程“按期、优质、高效、低耗”的建设总体目标的实现。2.2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合本工程特点，采用先进的施工技术、科学的组织方法，合理地安排施工进度、优化施工方案、组织连续均衡施工。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，做好工序衔接，确保实现7、设计目标。2.3 “百年大计、质量第一”的原则客运专线要求工程达到高平顺性、高稳定性和耐久性，必须坚持质量第一的原则。确立质量目标，制定创优规划，严格执行ISO9001质量标准，确保每个检验批、分项工程的质量达到优质工程标准的要求，健全质量保证体系，保证实现质量世界一流的目标。2.4 坚持专业化作业与综合管理相结合的原则充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，采用先进的施工技术，科学安排各项施工程序，突出重点项目和关键工序，整个工程统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。运用网络施工管理技术，组织连续、均衡、有序地施工。2.5 实现专业化、工厂化施工的原则建立混凝土拌和站，采用专业8、化、工厂化施工，确保工程质量。2.6 安全生产，预防为主的原则运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。2.7 文明施工、环境保护的原则实行文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用，严格执行GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业安全健康管理体系。严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工，在施工组织设计的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度，并制定出详细的文明施工和环保措施，争创“安全生产、文明施工标准化工地”。施工中发现文物或有考古、地质研究价值的物品时，采取有效防护措施，派专9、人看管，保护现场并上报建设方和有关部门。3 编制范围中铁隧道股份有限公司建瓯制梁场东区制架箱梁的范围：起于朝阳1号特大桥止于南平建溪特大桥，里程范围为DK661+339.145DK678+347.19，工程正线长度17km。第二章 工程概况1 梁场概况新建铁路合肥至福州铁路闽赣客专VI标段中铁隧道集团有限公司承建DK630+331.95DK681+995段内桥梁的374孔箱梁预制任务。其中：建瓯制梁场东区承担跨度31.5m、顶宽12m箱梁176孔，跨度23.5m、顶宽12m箱梁 21孔箱梁预制任务；建瓯制梁场西区承担跨度31.5m、顶宽12m箱梁147孔，跨度23.5m、顶宽12m箱梁27孔箱10、梁预制任务。32m无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁施工图纸图号为：“通桥（2008）2322A-（铁道部经济规划研究院发布），业主提供的相关工程设计文件、图纸、标准图纸；跨度31.5m，梁宽12m，线间距5m，梁体腹板采用斜截面形式。箱梁底板宽度：中间部分为5500mm、梁端为5500mm。顶板厚度为0.3840.694m、底板厚度0.28m、梁端底板加厚至0.7m。腹板中段厚度为0.45m、梁端加厚至1.05m。箱梁内最大净空高度2.47m。梁体形式为整孔预制箱梁，在结构内外侧的腹板与顶底板相交处采用圆弧倒角过渡。24m无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁施工图纸图号为：通桥（2008）2311、22A-（铁道部经济规划研究院发布），业主提供的相关工程设计文件、图纸、标准图纸，跨度23.5m，梁宽12m，线间距5m，梁体腹板采用斜截面形式。箱梁底板宽度：中间部分为5500、梁端为5500。顶板厚度为0.3840.694m、底板厚度0.28m、梁端底板加厚至0.7m。腹板中段厚度为0.45m、梁端加厚至1.05m。箱梁内最大净空高度2.47m。梁体形式为整孔预制箱梁，在结构内外侧的腹板与顶底板相交处采用圆弧倒角过渡。梁体混凝土设计强度等级为C50，预应力孔道压浆采用M50水泥浆，封锚采用C50无收缩混凝土，预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用抽拔橡胶棒12、成孔。建瓯制梁场东区箱梁预制工期为2011年11月25日至2013年1月15日，共355天，其中梁场建设135天，按照架梁进度安排，梁场在（2012年3月、4月、5月、6月、7月）每天至少要生产1孔箱梁。建瓯制梁场东区制架箱梁的里程范围为DK661+339.145DK678+347.19，工程正线长度17km。具体见表2.11。表2.1-1建瓯制梁场东区预制、任务表序号跨径(m)数量（孔）131.5176223.5212 主要设计技术指标见表2.2-1：表2.2-1 合福客运专线主要技术指标一览表序号项 目内 容1铁路等级客运专线2正线数目双线3正线设计速度350km/h4正线线间距5.0m513、最小曲线半径一般4000m6最大坡度207到发线有效长度650m8牵引种类电力9列车类型动车组10列车运行控制方式自动控制11行车指挥方式综合调度集中12轨 道型板式道床、跨区间无缝线路13建筑限界按新建时速300350公里客运专线铁路设计暂行规定执行 3 自然条件及工程环境3.1 工程地质 建瓯制梁场东区位于建瓯市南雅镇房村。梁场范围中低山区，山势雄伟，起伏较大，植被较发育。表层为耕植土，厚约0.60.8米；下部第一层为粉质黏土，厚度1.46.7米，承载力180kPa；第二层为强风化泥质粉砂岩，厚度为5.5m，承载力420kPa。 3.2 水文地质建瓯制梁场东区浅部地下水属潜水类型，受大气降14、水及地表迳流补给。地下水静止水位埋深一般在50m90m。 地下水对混凝土无腐蚀性。对钢结构具有弱腐蚀性。在干湿交替环境中对钢筋混凝土中的钢筋有弱腐蚀性，长期浸水环境中无腐蚀性。场地附近无污染源，地下水无腐蚀性时，土对混凝土亦无腐蚀性。3.3 气候条件本标段属热带海洋气团与极低大陆气团交替控制和相互角逐交绥的地带，副热带季风现象明显。本标段属四季温暖湿润，海洋性气候较强。雨量充沛，日照充足，夏长冬短，四季分明。冬季少雨无严寒，春季阴湿多雨水，夏季炎热多台风，秋季天晴日照足。全年平均气温在1919.9，最热月（七月）平均气温为3234，极端最高气温41.8，最冷月（一月）平均气温为9.7，最低气温15、零下9.7左右。年平均降雨量为1653mm，24小时最大降雨量为218.3mm。汛期多东南风，间有东北风和西南风，最大风速高达40 m/s。本段所处区域雨季较长、台风频发，对施工影响较大。3.4 地震沿线抗震设防烈度为67度，设计地震动峰加速度值Ag为0.050.10g。4 供梁范围内的桥跨布置、制梁顺序起于朝阳1号特大桥止于南平建溪特大桥，里程范围为DK661+339.145DK678+347.19，工程正线长度17km。4.1 供梁范围内的特殊桥型及桥跨布置供梁范围内及桥跨布置见表24.2 制梁顺序箱梁预制与箱梁架设相匹配，箱梁预制顺序见表2表2 .4.2桥跨结构及制梁顺序列表序号桥名中心16、里程桥长桥梁结构23.5m31.5m连续梁备注1朝阳3号大桥DK662+171.820177.15-32m简支梁052朝阳1号特大桥DK661+633.6601.14018-32m简支梁0183仁墩村特大桥DK663+250.6001685.913-32m简支梁+1-(40+64+40)m连续梁+18-32m简支梁+1-24m简支梁+15-32m简支梁14614爱竹大桥DK664+263.810175.95-32m简支梁055狮山1号中桥DK664+454.610111.73-32m简支梁036狮山2号大桥DK664+676.460117.93-32m简支梁037狮山中桥DK664+827.717、6792-32m简支梁028狮山3号大桥DK664+961.46132.93-32m简支梁+1-24m简支梁139狮山4号大桥DK665+149.960125.91-24m简支梁+2-32m简支梁+1-24m简支梁2210狮山5号大桥DK665+256.72256.710-32m简支梁+2-24m简支梁21111狮山7号大桥DK665+827.4751262-32m简支梁+2-24m简支梁2212狮山8号大桥DK666+051.175183.41-24m简支梁+3-32m简支梁+2-24m简支梁3313岐头垄1号大桥DK666+334.225305.59-32m简支梁0914岐头垄中桥DK6618、6+736.0272.22-32m简支梁0215岐头2号大桥DK667+060.205306.61-24m简支梁+8-32m简支梁1816岐头垄3号大桥DK667+358.5052407-32m简支梁0717理龙口特大桥DK667+822.655526.315-32m简支梁+1-24m简支梁11518理龙口中桥DK668+367.26068.52-24m简支梁2019小坑大桥DK668+576.845175.95-32m简支梁0520大横头大桥DK670+305.8052321-24m简支梁+6-32m简支梁1621葫芦丘中桥DK675+796.12109.22-24m简支梁222南平建溪特大19、桥 DK677+738.961231.422-24m简支梁+14-32m简支梁+1-(60+100+100+60)m连续梁+5-32m简支梁+1-24m简支梁+1-(40+56+40)m连续梁+2-32m简支梁3212合计211763第三章 施工总体方案1 施工规划建瓯制梁场东区主要承担合福铁路朝阳1号特大桥至南平建溪特大桥，里程范围为DK661+633.6DK677+738.96段内 197孔箱梁预制任务。1.1 工程目标1.1.1 建设目标坚持管理高标准、科技高起点、工程高质量的要求，实现科技创新、管理创新、制度创新，以落实质量责任、健全管理制度为根本，以强化合同履约、过程控制为手段，坚决20、克服质量通病，确保工程内实外美，达到高质量、高标准建成世界一流客专铁路的建设目标。1.1.2 质量目标质量总目标：确保箱梁支架工程达到国家、铁道部规定的有关质量验收标准及设计要求，满足设计开通速度，确保结构安全，实现工程施工管理一流的目标，具体指标为：（1）工序质量自检一次合格率100，工程一次验收合格率100%；（2）箱梁制架质量零缺陷、箱梁混凝土使用寿命不低于100年，满足高性能混凝土质量要求。1.1.3 工期目标计划开工日期为2011年11月25日，计划完工日期为2013年1月15日，共355天。1.1.4 安全目标坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，建立健全安全管理组织机构，完21、善安全生产保证体系，杜绝较大及以上施工安全事故；杜绝较大及以上道路交通责任安全事故；杜绝较大及以上）火灾安全事故；控制和减少一般责任安全事故，持证上岗率100%，设备管理、施工用电和安全防护符合国家相关规定。1.1.5 环境保护、文明施工目标环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型、环境友好型客专铁路。1.1.6 职业安全健康目标坚持“预防为主、防治结合”的职业安全健康卫生管理方针，实行分类管理、综合治理。确保项目施工程序符合施工人员职业健康安全卫生要求，保障职工在施工过程中的安全与健康。1.2 创优规划建瓯制梁场东区创优实施程序大致分创22、优宣传、培训；创优实施；创优总结申报三个阶段。第一阶段：创优宣传、培训阶段（2011.4.112011.9.10）表3.1.21宣传、培训阶段创优规划具体时间内容参加人员职能部门学习合福路客运专线工程管理办法汇编制梁场所有人员安全质量部学习施工图和相关技术质量要求。制梁场技术负责人、技术员、质检员、测量员、试验员安全质量部学习各种规范、指南、标准制梁场部室负责人和技术员、质检员、测量员、试验员、安全员等人员安全质量部学习铁道部关于竣工资料编制要求和办法制梁场部室负责人和技术员、质检员、测量员、试验员、安全员等人员安全质量部学习梁场质量自控体系和创优实施方案领导、制梁场部室负责人和技术员、质检员23、测量员、试验员、安全员等人员安全质量部学习工程用各种表格填写要求和办法技术员、质检员、测量员、试验员安全质量部学习环境、安全方面的知识领导、制梁场部室负责人和技术员、质检员、测量员、试验员、安全员等人员安全质量部效果验证：梁场相关人员充分了解创优质工程的重要性和必要性，使大家从思想上有一个统一的认识。第二阶段：创优实施阶段（2011.9.162012.11.10）第一分阶段：预应力混凝土铁路桥简支箱梁生产许可证申请阶段（2011.11.252012.4.1）表3.1.22 箱梁取证阶段创优规划具体时间内容参加人员职能部门学习预应力混凝土铁路桥简支箱梁生产许可证实施细则并进行责任分工制梁场所有24、人员安全质量部检查验收预制场建设情况，进行首榀箱梁预制现场准备制梁场技术负责人、技术员、质检员、测量员、试验员安全质量部进行各项技术、安全、环境和质量交底制梁场部室负责人和技术员、质检员、测量员、试验员、安全员等人员安全质量部试制首孔箱梁制梁场部室负责人和技术员、质检员、测量员、试验员、安全员等人员项目各部门总结首孔箱梁预制工艺各职能部门安全质量部上报预应力混凝土铁路桥简支箱梁生产许可证申请材料/安全质量部效果验证：申请预应力混凝土铁路桥简支箱梁生产许可证各项准备工作充分性。第二分阶段：大批量预制（2011.12.52013.1.15）具体内容：1、迎接发证机关现场核查、争取一次申请成功。2、25、做好箱梁预制、架设工序质量控制工作，保证分项工程一次验收合格率100%。效果验证：每个月的综合考评名列前三名。第三阶段：创优总结报审阶段（2013.1.202013.2.1）表3.1.23 总结报审阶段创优规划 具体时间内容参加人员职能部门准备创优总结材料，上报中铁隧道集团合福铁路客运专线标项目经理部技术员、质检员、安全员、试验员、测量员安全质量部效果验证：总结申报材料一次通过业主的检查验收。本规划中对管理人员培训完成后3天内，对操作人员进行相关内容培训和技术交底。钢筋的焊接操作人员必须持有电焊工证，严禁无证操作。2011年6月5日，建瓯制梁场东区开展了焊接技能比武活动，主要分理论考核和操作考26、核两部分，其中操作考核具体考核操作者的操作速度、考核焊接件外观质量和内在质量（拉伸、冷弯试验考核）。为了更加全面地贯彻梁场既定的质量方针和质量目标，梁场计划每季度定期针对各工种举办一次操作技能比武活动。2 施工方案2.1 箱梁施工部署简支箱梁制运架主要采用场内预制，提梁机提梁，运架一体机架设的施工方案。 梁场设置5个制梁台座、30个存梁台座（双层存梁台座）和1个静载试验台座，梁场配置1台轮胎式900t搬梁机、2台40m跨50t龙门吊、1台16m跨10t龙门吊、1台900t运架一体机。 2.2箱梁预制方案2.2.1 箱梁预制施工概述（1）主要控制指标 箱梁按100年使用要求设计与制造。 箱梁的徐27、变上拱值：轨道铺设后，无砟轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。 箱梁存放或运输时四支点的不平度2mm。 采用高性能混凝土，每孔箱梁浇筑时间6小时以内。 梁体平整度为3mm/m。（2）质量要求 混凝土设计强度等级为C50，混凝土弹性模量设计为35.5GPa； 混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5%、相对动弹模量不低于60%； 混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20； 混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透值不大于1000C； 混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不大于0.2mm； 混凝土护筋性试件中钢筋不出现锈蚀； 按配合比要求制成的混凝土抗碱骨料28、反应砂浆棒膨胀率不大于0.10；预制梁静载弯曲抗裂性Kf1.20；预制梁静活载挠度f2/L实测1.05f设计/L。预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求符合表3.2.2-1的要求。表3.2.2-1 预制箱梁质量标准表项次项目要求备注1梁体及封端混凝土外观平整密实,整洁,不露筋,无空间,无石子堆垒,桥面流水畅通对空洞、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m22梁体表面裂纹桥面保护层、防护墙、端、遮板、力筋封端和转折器凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹。3产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及29、底板两侧桥梁跨度20mm桥面及防护墙内侧宽度10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm检查1/4L、跨中、3/4L底板底宽度5mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端梁上拱L/3000终张拉/放张30天时顶、底板厚+10mm、0检查最误差处防护墙厚度5mm表面倾斜偏差3mm/m检查两端，柚查腹板梁面平整度偏差2mm/m保护层厚度不小于设计值桥面和底板顶面不平整度3mm/m和10mm/m支座板每块边缘高差1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差230、mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边，防锈处理4电缆槽竖、伸缩装置钢筋齐全设置、位置正确接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确5桥牌标志正确，安装牢固6施工原始记录，制造技术证明书完整正确，签章齐全2.2.2 箱梁预制工艺流程箱梁预制生产工艺依据桥梁制造设计图、现行有关规范和技术标准，并结合本标段实际生产情况进行设计。该工艺适合32m、24m双线简支箱梁的预制生产，并积极采用新技术、新材料、新工艺、提高生产效率、缩短工期、降低成本和确保工程质量。所用工程材料的技术条件和质量要求符合本生产工艺。本生产工艺未涉及的，按相应的现行国家标准或部颁标准31、执行。各项工程材料经检查验收合格后才准使用，施工工艺流程见图3.2.2-1。2.2.3 箱梁预制施工方法（1）钢筋绑扎分别在底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具上绑扎成型后，利用2台50吨龙门合吊入模。（2）梁场共配置5套外模、3套内模，外模采用固定铰旋转式分段钢模板；内模采用全液压收缩式钢模。（3）砼浇注采用2台120m3/h混凝土拌合楼集中拌和，4台砼输送车供应砼，2台输送泵输送，2台布料杆布料，混凝土最远运距为200米，完全能保证在6小时内浇筑完梁体混凝土。砼浇注时先浇底腹板再浇顶板；振捣时以插入式振动棒为主；高频附着式振动器为辅；顶板砼采用平板振动器和提浆机施工。（4）混凝土灌筑完毕后32、罩盖养护罩，非冬期采取覆盖洒水方式进行养护，冬期养护采用梁场自备锅炉生产生的蒸汽，整个养护过程由专人负责，计算机控制，养护过程采用一套无线测温系统对表层、环境、箱梁芯部温度进行监控，分别对静停、升温、恒温、降温四个阶段养护棚内和环境温度进行监控。（5）张拉分为预张拉、初张和终张三个阶段，张拉时采用4台200（300）吨穿心式千斤顶两端对称同步张拉，张拉以张拉力控制为主，伸长量控制为辅措施。（6）箱梁初张后，用一台900吨轮胎式搬梁机整孔吊运到存梁台座上。（7）管道压浆采用真空辅助压浆，压浆前管道真空度稳定在-0.06-0.1MPa之间，浆体注满管道后，在0.500.60MPa的压力下保持3mi33、n，压浆用设备采用一体式自动压浆系统。（8）梁端锚穴需凿毛处理，封锚混凝土采用C50无收缩混凝土。梁场内设置1个专用静载试验台座，加载装置采用固定重力式台座与反力架进行加载。底腹板钢筋绑扎、报验图中有阴影的为特殊工序底模、外模安装报验底腹板钢筋吊装入模孔道坐标及保护层调整端模、内模修整内模安装、端模安装顶板钢筋吊装入模支座、防落梁预埋件安装检查顶板钢筋绑扎、报验箱梁混凝土浇筑混凝土养护预应力束预、初张拉砼布料机、拖泵准备混凝土准备钢绞线穿束拨胶管、孔道清理900t提梁机起吊、横移箱梁箱梁端模拆除箱梁横移准备箱梁终张拉真空压浆设备准备真空压浆材料准备张拉设备准备钢筋、模板报检箱梁入库钢绞线检验、34、下料原材料 进场、检验真空辅助压浆 箱梁内模拆除图3.2.2-1 箱梁预制工艺流程图3 工程特点、重难点分析及对策3.1 工程特点 3.1.1 工期紧根据业主要求，梁场2011年6月份完成拌和站和试验室建设验收，2011年6月底完成梁场建设，2011年11月25日试制首孔箱梁，2012年4月份取得生产许可证，工期任务十分紧张。3.1.2 工程量大预制架设简支箱梁共198孔，其中24m简支箱梁22孔、32m简支箱梁178孔，箱梁C50高性能混凝土达6.4万方，钢筋约1.1万吨，钢绞线约1785吨。3.1.3 质量标准高、施工技术新箱梁使用寿命需满足100年的要求，箱梁质量实现“零缺陷”，并满足高35、速列车开行高安全性和高舒适性的要求。3.1.4 施工组织管理箱梁架设线路长、施工组织难度大，本梁场架设范围达10.813km，跨越23座桥梁，施工组织管理跨度大、难度大。3.1.5 资源需求量大3.1.5.1 大型机械设备建瓯制梁场东区需10t龙门吊1台，50t龙门吊2台，120m3/h混凝土拌和站2台，900t运架一体机1台， 900t搬梁机1台、箱梁外模5套、内模3套，2t/h锅炉两台。3.1.5.2 材料供应组织好混凝土原材料的远距离运输，保障供给是工程组织实施的重点。3.1.5.3 人力资源投入本梁场共计划投入管理人员30人，高峰期投200人，人力资源投入大。3.1.5.4 临时设施工36、程量预制箱梁重量约900t，对制梁台座、存梁台座、提梁机基础均有较高的承载力要求，由于预制场区域有软土地层区，因此必须对深层地基进行加固处理，故大型临时设施工程量大。3.2 工程重难点分析双线简支箱梁“场制机架法”施工，大吨位简支箱梁预制、运输、架设，施工技术难度较大。严格控制混凝土原材料，降低砼生产的离散性，组织好冬、雨季施工等是箱梁施工的重点和难点。3.3 针对重点和难点的对策分析本梁场的工程特点、重点（关键）、难点，将主要的四大项问题和解决的技术对策叙述详见表3.3-1。表3.3.3-1 主要技术对策表序号工程特点、重点、难点主 要 技 术 对 策一工程量大，工期紧迫，施工组织难度大、安37、全风险大1、加强组织领导，选派经验丰富的专业化施工队伍；2、保证梁场内大型设备使用的完好率；3、以梁场取证为中心，做好梁场前期工作；4、尽可能多做几组混凝土配合比，确保原材料及时供应；二主体结构设计使用寿命100年1、树立设计施工新理念，提高混凝土的耐久性；2、钢筋保护层厚度为3cm和3.5cm，施工中严格控制、检查；3、选定合格混凝土原材料，做好高性能混凝土配合比优化；4、做好混凝土配合比设计，确定添加剂的品种和数量，施工中严格控制；5、完善施工工艺，采用正确的灌注、捣固、养护工艺，控制养护温度和时间，防止混凝土裂纹；6、混凝土拌和、养护用水要经过水质分析，采用合格的深层地下水或自来水；7、38、建立专业化生产的混凝土拌和站，统一供应高性能混凝土；8、选择合适的砼拌制工艺，确保混凝土入模温度与环境温度符合相关规范要求；三预制、架设箱梁精度高、难度大1、预制箱梁实行工厂化生产，生产能力至少为每天1孔；2、采用900吨轮胎式运架一体机架设箱梁，确保达到平均每天架设34孔梁的要求； 3、合理安排工期。建议桥梁下部主体工程依架桥机到达的先后顺序重点安排，保证架梁作业正常有序进行。四地材缺乏，运距远、用量大1、修建高标准的施工便道，保证运料车辆畅通无阻；2、选择充足的料源；3、地材以水运为主，公路、铁路两种运输方式相结合。4、尽量多确定原材料供应商，多做几组施工配合比4 施工组织机构4.1 组织39、机构见图3.4.1-1建瓯制梁场东区组织机构图4.2 施工组织机构说明本梁场采用工厂化组织生产，已向建瓯市工商管理局申请注册中铁隧道股份有限公司建瓯制梁场，建瓯制梁场东区设置场长一名,分管生产工作的副场长一名，分管技术、质量的总工程师一名。梁场下设四部二室，即综合办公室、工程管理部、计划财务部、安全质量部、物资设备部、试验室，下设钢筋班组、模板班组、混凝土班组等共9个作业班组。建瓯制梁场东区梁场场长项目新建铁路沪汉蓉通道合肥至武汉局界至黄陂（不含）区间站前工程WHZQ-1标红安制梁场项目场长部总工程师梁场副场长安全质量部计划财务部梁场试验室综合办公室设备物资部工 程管理 部图3.4.1-1 建40、瓯制梁场东区组织机构图4.3 主要部门职责各部门职责及主要岗位职责见表3.4.3-1 主要部门及人员职责表。表3.4.3-1 主要部门管理职责表序号岗位部门管理职责一梁场对建瓯制梁场东区工程实施组织、指挥、协调与监控，处理一切与梁场工程相关的事务 二梁场场长 全面负责本项目的施工组织指挥和管理，对工程质量、环境、职业健康安全、工期负总责，向员工传达满足顾客和法律法规要求的重要性； 组织实施综合管理方针，确保质量、环境、职业健康安全目标的制定和实施； 组织策划、建立、实施和保持项目部综合管理体系，确保综合管理体系的符合性、适宜性和实施的有效性； 批准发布管理手册、程序文件； 批准各部门的职责、权41、限和管理目标； 提供管理体系运行所必要的资源配备； 确保综合管理体系运行情况及时进行内部沟通。三梁场副场长 贯彻实施综合管理方针和目标； 协助场长抓好现场管理，对管理体系文件的贯彻实施情况进行检查和监督； 组织协调产品实现过程中影响质量、环境、职业健康安全目标实现的相关因素； 有效组织施工生产，确保实现项目部质量、环境和职业健康安全目标，实现优质服务。四梁场总工程师 贯彻实施综合管理方针和目标； 对本梁场施工技术、计量测试和工程质量负技术责任，对管理体系文件的贯彻实施情况进行检查和监督； 组织贯彻技术规范、施工规范、质量标准，跟踪有关科技信息，推进科技创新与开发； 审批施工组织设计，解决施工中42、重大技术难题； 参加工程质量事故的处理工作，审批处理方案。五工程管理部 负责施工过程控制程序制定、修改和实施； 负责本梁场工程项目的施工过程控制，制定施工技术管理办法； 编制实施性施工组织设计、施工作业指导书并组织实施； 负责本梁场施工技术调查、图纸审核、现场核对、技术交底、变更设计、技术创新、施工资料、技术总结、竣工文件编制等工作，解决施工技术疑难问题。六安全质量部负责本梁场质量管理工作，组织编制质量管理办法、质量内控标准、纠正和预防措施； 配合监理工程师做好现场质量的监督检查和检查评比与考核；负责职工质量教育培训，进行质量技术交底，组织开展QC小组活动；负责贯彻GB/T19001质量标准，43、组织编制项目部质量管理体系文件并实施；指导工区各部门开展贯标工作，编制内部审核计划，组织实施内部审核，并接受上级有关部门的内审；收集施工过程中的不合格信息，进行数据分析，并制定纠正和预防措施，保证综合管理体系持续有效地运行。 负责本梁场安全管理工作，组织编制安全管理办法、纠正和预防措施；配合监理工程师做好现场安全的监督检查和检查评比与考核；负责职工安全质量教育培训，进行安全质量技术交底；负责贯彻GB/T24001环境标准、GB/T28001职业健康安全标准，组织编制工区环境和职业健康安全综合管理体系文件并实施；指导梁场各部门施工队开展贯标工作，编制内部审核计划，组织实施内部审核，并接受上级有关44、部门的内审和认证机构的监督审核；贯彻国家、地方、发包人关于环境保护法律、规定和要求，组织开展职工环保教育；制定环境目标、指标和管理方案；负责梁场环保工作，组织对目标、指标和管理方案实施情况监督检查。七物资设备部 负责物资采购管理程序等4个程序的制定、修改和实施； 负责物资采购和物资管理及制定本标段工程项目的物资管理办法，检查指导和考核施工队的物资采购和管理工作； 负责本工程项目全部施工机械设备的管理工作； 制定施工机械、设备管理制度，参与设备的安装、检验、验证、标识及记录。根据工程特点及工程量完成设备物资采购和管理，并制定本梁场的设备物资管理办法。联系厂家完成重大型机械设备的操作与维修保养培训45、工作，完成物资采购和管理工作。负责本梁场全部施工设备的管理工作，制定施工机械、设备管理制度。 根据业主的物资供应方案，积极配合做好“统一采购、集中配送”的物资采购工作，按时上报主要物资申请计划，按招标结果和配送中心的分配数量与中标厂商签订供货合同，在现场进行物资的验收、现场物资信息的反馈，确保施工生产需要。根据业主、项目部的物资供应方案，积极配合做好“统一采购、集中配送”的物资采购工作，按时向场长部上报主要物资申请计划，按招标结果的数量与中标厂商签订供货合同，在现场进行物资的验收、现场物资信息的反馈，及时按工程需要供应砼，确保施工生产需要八计划财务部负责本工程项目的财务管理、承包合同、成本控制46、成本核算工作。参与合同评审，组织开展成本预算、计划、核算、分析、控制、考核工作。按照会计法负责本工程的资金管理，确保项目建设资金的安全和专款专用。负责向工区办理验工计价和合同管理，按时向工区报送有关报表和资料，负责内部承包合同的制定、签定和管理，开展责任成本核算工作。负责本工程进度目标的分析和论证、编制进度计划、定期跟踪进度计划的执行情况、采取纠偏措施，并根据施工进度计划和工期要求，适时提出计划修正意见报梁场批准执行。对本工程各工序进行定额测定及分析，适时算出各工序定额并分析各项目定额单价。九综合办公室负责处理梁场一切日常工作，负责党政、文秘、接待及对外关系协调等工作。下设治安室配合当地公安47、部门做好本工程的安全保卫工作； 负责梁场信息管理、视频电话会议和工程视频监控网络等系统的建立和维护，负责处理梁场在施工过程中必须记录的数据管理工作，包括施工记录、各种项目管理信息、图片和录象等资料的收集、整理和提供。负责按业主要求对需要的所有数据以电子文档的形式通过互联网或其他介质传送给业主。十试验室负责本梁场的检验、试验、交验，按检验评定标准对施工过程实施监督并对检验结果负责。做好现场各种原材料试件和混凝土试件的样品采集。审批各种混和料的施工配合比等试验数据。负责现场各种原材料试件和混凝土试件的测试、检验及质量记录。根据现场试验资料，提出各种混和料的施工配合比等试验数据。4.4 班组的分工职48、责表3.4.4-1 主要班组的分工职责序号班组职 责1钢筋钢筋加工、绑扎梁体及翼板钢筋，穿橡胶管道及支座预埋件安装2模板安装箱梁模板，拆梁体模板、清模、涂油、修整止浆条等3砼浇筑浇注砼并准备生产用振动电机及损坏返修4砼拌和搅拌梁用砼、砂浆、清理拌和站排水沟5张拉压浆负责梁的穿束及张拉、静载试验、张拉机具的保养、校正，根据生产计划为梁体提供钢丝束、合理下料，梁体管道压浆、封锚、6养护按时抽拔管道并吊运到指定地点、处理拔断胶管、修梁、调直芯棒、洒水、清理现场、照明管理、试件管理7机械设备设备操作、设备维修备品、备件的准备、新制改制、修理工装设备、工装的中小修理、工装配件的制作8起重桥梁吊运、移梁存49、放、成品梁装车9加工加工梁体各类埋件、及附属设施埋件4.5 各阶段的组织措施4.5.1 施工准备阶段组织措施 (1) 技术准备 施工前的图纸会审在图纸会审中，认真领会工程设计依据、意图和功能要求的说明，全面复核各工程结构尺寸,了解结构物的结构形式，使用材料及设备的品名、规格、质量标准，以及对新结构、新材料、新工艺和新技术的要求。根据本工程的特点，预制箱梁预埋钢筋、钢构件、预埋管道等特别多，在箱梁施工前一定要明确所有预埋构件数量、质量要求及预埋位置。根据研究图纸的记录及对设计意图的理解，提出对设计图纸的疑问、建议和优化，并与设计人员取得联系，完善设计文件，使设计更加符合施工现场的实际，确保顺利施50、工、安全施工和按期优质完成工程任务。 编制实施性施工组织设计全部掌握设计文件和设计图纸，正确理解设计意图和技术要求，进行详细的施工调查，根据进一步掌握的情况和资料，编制实施性施工组织设计，以制定出更符合设计与现场实际情况的施工方案，报批后组织实施。 搞好施工技术交底在实施性施工组织设计报批的同时做好设计图纸、施工过程和施工组织设计“三交底”工作。详细、逐级进行技术交底：本梁场的工程概况、工程规模、工程工期、结构类型、施工方法、施工工艺、操作要求、施工重难点和安全防护、质量目标等，使参建员工心中有数，能预见性指导施工，避免出现安全质量事故。 做好岗前培训结合本工程的特点及施工重难点做好施工人员的51、岗前培训工作，使参建人员做到心中有数。 试验室规划，材料检测A.试验室组建工程试验检测是工程控制的主要手段之一，梁场内建立试验室，承担梁场工程施工的工程试验检测项目。所有试验、检测仪器、仪表、计量用具都已经标定，并取得梁场试验室的临时资质，于2011年7月9日通过了业主组织的试验室的验收。B.材料检测根据施工图纸及设计意图，及时到原材料产地进行材料取样试验和检测。所有材料的取样及送样工作都必须有监理工程师在场，只有检测合格的材料才准使用于本梁场中，对检验不合格的材料坚决清理出场或禁止入场。(2) 施工资源筹集人员准备：建瓯制梁场东区现有管理人员33人，技术工人150人，普通工人20人，共20052、人。物资准备：在工程计划开工前，根据实施性施工组织设计所确定的工程施工进度计划制定了切实可行的材料供应计划，提前进行抽样试验，合格后签订供应合同，并按物资供应计划组织供应。在施工中根据实际的施工进度计划按每月计算出所需的材料用量，提出相应的月供应计划，对材料供应实行动态管理；主要材料如：钢筋、水泥，按一个月进行材料储备。机械设备准备：调入的各类施工机械设备按施工组织设计和计划需要及时到场，进场前进行全面检查维修，经试运转合格后方可调入施工现场。4.5.2 施工实施阶段组织措施(1) 根据工期计划，合理安排劳、财、机的投入。(2) 积极推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备并建立一套完整、系统、53、科学的现代工程建设管理制度。(3) 做好生产过程的技术交底，明确工程项目的工艺、特点、注意事项等。(4) 针对工程特点，定期进行安全质量教育，重点对专职安全员、质检员、班长及特殊工种进行培训和考核，学习生产必备的基本知识和技能，提高安全质量意识，未经教育的管理人员及施工人员不准上岗。(5) 变换工种或参加采用新工艺、新工法、新设备及技术难度较大的工序的工人必须经过技术培训，并经考试合格者才准上岗。(6) 建立健全安全、质量管理机构和体系，按期组织相关的技术、安全、质检、试验等人员组成现场值班小组到现场检查、监督安全质量计划的落实。积极开展创优竞赛活动。(7) 执行质量责任制，责任到人并作好施工54、记录，对每道工序有质量检查的内容和方法。质检人员随时跟班监督，杜绝质量事故的发生。(8) 在梁场内，加强对突发事件的预防工作，根据现场实际情况，制定针对性预防措施，当事件发生时，能够及时防止事故的发生或将损失减小到最小程度；加强对管理人员及工人关于突发事件的了解，选择有代表性的事件，对全体员工进行教育，增强职工对突发事件的辨别及处理能力；对可能存在突发事件的分项工程施工中，注意做好班前交底。(9) 加强试验检测手段，在混凝土施工中，严格按配合比施工，所有材料必须符合设计、规范要求。(10) 严格执行隐蔽工程检查制度。任何隐蔽工程在没有监理工程师检查认可之前，不得进行下步工序的施工。(11) 按55、照制定的质量管理手册、程序文件建立质量管理制度，按全面质量管理要求，分QC小组和TQC整体实行分项分部质量控制并定期以图表的形式上报。强化群体质量意识，定期对全体人员进行质量教育，各项工程从开始就按全优工程标准考核各项指标。(12) 加强施工技术资料管理，全面认真审阅合同要求、技术规范、设计文件、业主和当地行政主管部门有关部门文件、法规，确保工程主体部署，制定施工方案、工艺规则、工艺和工程质量控制计划；选定机具、设备、仪表、仪器，对现场进行监控，严格按施工设计及有关规范和验标施工。(13) 加强材料、设备采购制度。明确所采购的设备有关规范，设计规定的规格型号、等级，索取供方质量保证标准和工序控56、制记录，并出具检验合格证，作好进货质量记录。物资、材料采购中，由供方提供质量保证和检验、试验数据，并作好进料后的现场检验和试验，在现场监理监督下取样、验证，杜绝不合格产品进入本项目。(14) 为保证混凝土质量，必须加强施工过程控制，按工艺要求严格组织施工，保证混凝土工程质量。(15) 在梁场的领导下，按照施工组织设计要求及时安排、合理组织施工生产，确保施工进度顺利进行。(16) 加强组织纪律、文明施工、爱护设备、杜绝野蛮施工，注意环境保护，抓好“双文明建设”。(17) 搞好环保、水保工作，加强职业健康卫生知识的教育。(18) 维护地方交通秩序，避免对公众的方便或施工范围内的道路和人行道造成干扰57、。4.5.3 竣工验收阶段组织措施(1) 成立竣工验收领导小组，由梁场场长任组长，总工程师、副场长任副组长，组员由工程管理部、综合办公部、安全质量部、物资设备部、计划财务部、试验室负责人及相关人员组成。(2)梁场制定编写施工数据记录责任制，并派专人从事工程施工过程中的数据的收集、管理工作。为本工程交工验收提供详尽、真实的数据记录。(3) 参加工程施工质量验收的人员具备规定的资格。(4) 工程施工质量的验收在梁场自行检查评定合格的基础上进行。(5) 工程施工质量符合设计文件的要求以及相关专业验收标准。(6) 严格按要求进行竣工试验，所用的试块、试件以及有关材料，按监理要求取样。(7) 按照建设单58、位要求以及相关规定，及时与后续施工单位办理交接手续。(8) 竣工资料的编写严格按照建设单位和铁道部相关要求来编制。(9) 搞好场地清理，清除剩余材料、垃圾和各种临时设施，做好施工弃砟的处理工作，保持整个现场及工程的整洁，平整临时征用的施工用地，满足建设单位和当地政府的要求。(10) 按工程合同以及工程保修协议书的承诺制定保修计划。(11) 合理安排退场计划，做到不扰民、不扰乱地方治安。5 制梁场平面布置5.1 梁场布置依据(1)梁场建设本着“经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环保”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“现场工厂化生产、流水线施工、标准化作业”的高标准进行建设，兼顾考59、虑临时征地在施工任务完成后易于恢复。(2)梁场布置紧凑合理，布局不仅要按制梁施工流程进行设计，还要兼顾移梁设备的安装和线路走向。(3)箱梁制运架主要采用后张法场内预制、提梁机提梁上桥、运梁车桥上运输、大吨位架桥机架设的施工方案。(4)根据箱梁预制周期、产量和制架梁工期、箱梁预制工艺流程、场内移运箱梁方式和箱梁上桥方式、物流线路、临时工程类型和数量要求布置。5.2 梁场布置说明制梁场分为制梁、存梁、混凝土拌和站及办公生活等区域，各区域紧密连接，场内道路相通，方便运输，减少二次倒运及运输距离。制梁区从钢筋制作、绑扎、立模、灌注、养护、拆模、初张拉等整体为流水线设计，方便施工；存梁区中移梁、存梁、提60、梁布局合理，满足施工要求；油库、配电室等危险区远离其它区域，减少安全事故隐患；办公、生产相互独立互不干扰；全梁场与外界围墙相隔，安全独立，梁场平面布置图见附图3.5.2-1，梁场各个区域占地面积见表3.5.2-1，梁场平面布置情况如下：(1) 制梁区梁场制梁区共占地120亩，主要包括一条300m的制梁作业线、钢筋加工区、半成品堆放区、钢材原材料堆放区等。 制梁作业线制梁作业线全长300m，宽40m，上面设置5个制梁台座，3个内模拼装区、4个钢筋绑扎台座、7条搬梁机行走通道。每月按28个有效工作日计算，每孔箱梁预制占用台座时间为120小时，计划每月生产30孔箱梁，这样算下来要至少设置5个制梁台座61、，其中32m箱梁专用台座4个，1个24m跨、32m箱梁和共用制梁台座。表3.5.2-1 梁场区域占地统计表区域面积（m）折合亩数（亩）备注制梁区制梁作业线120002389235.8钢筋堆放800钢筋加工1500钢筋半成品堆放1500钢绞线堆放400存梁区2250033.7拌和站750011.2试验室8001.2生活区716610.7道路1247018.7复垦土堆放区57868.7小计58223120内模清理拼装区有3个，与制梁台座成交错布置，以提高900t搬梁机的利用效率。钢筋绑扎台座共设置4个 箱梁模板投入5套外模，3套内模。制梁作业线内共设置2台40m跨径50t龙门吊和1台16m跨径1062、t龙门吊，覆盖整个作业线区域。钢筋加工区按最多一天生产1孔梁的进度计算，每天的钢筋加工量要达到62t，为了便于加快进度、合理布局，钢筋加工区设置在绑扎台座附近，所有钢筋加工区域均搭设彩钢瓦房 钢材原材料堆放区材料堆放区域均搭设活动防雨棚。(2)存梁区存梁区主要包括存梁台座、静载试验台座、900T搬梁机纵向行走通道及提梁区。 根据统计资料，结合梁场实际情况，场地布置了30个存梁台座，1个静载试验台座。箱梁预应力终张拉、管道压浆、封锚、封端在存梁台座上进行，采用自制可移动小门架配合吊装施工。存梁区内布置7条900t轮胎式搬梁机通道，其通道中7条6m宽的纵移通道，1条30.0m宽的横移通道。(3)混63、凝土拌和站混凝土拌和站包含混凝土拌和站、原材料堆放区、机修车间及油库、变电站和沉淀池。根据客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件要求，梁体混凝土必须在6h内浇筑完成，每盘混凝土搅拌时间不低于2min，设置2台HZS120混凝土拌和站，拌和站配置4台混凝土罐车,2台HBT80混凝土输送泵，在制梁作业线内布置2台混凝土布料机，混凝土通过罐车运输、经拖泵、布料机输送入仓。合福客专铁路全线同时开工，对混凝土原材料需求量极大，混凝土地材基本上由福州等地远运，原材料储备尤为重要。砂石料堆场按4孔箱梁的所需工程量确定，砂石料堆场搭设彩钢瓦房。为了满足高性能混凝土的要求，在沉淀池旁边设置了砂、石清洗区，机修车64、间及油库远离生活区及生产区，设置在砂石料堆场旁边。1座变电站和1座沉淀池设置在拌和站同侧。(4)梁场给水及排水梁场给水梁场水源主要使用井水，生产区布置1口水井和1座250m3蓄水池、存梁区及生活区1口水井梁场排水为保障梁场内排水通畅，梁内地面一般设置0.3%和0.2%的排水坡度。制梁区和存梁区东西方向埋设排水明沟和涵管，搅拌区、砂石料堆放区及办公区设置2条排水明沟，梁场周边设置截水沟。所有排水汇至三级沉淀池，经沉淀后排出。(5)梁场电力及蒸汽管道根据高性能混凝土的要求，冬期施工箱梁采用蒸汽养护，梁场在生产区靠近合肥方向配置两台2t的蒸汽锅炉。在梁场拌和站一侧布置1台630KVA变电站并备用1台65、600KVA发电机。梁场电力和蒸汽管道布置详见梁场电力和蒸汽管道布置详见附图3.5.2-5，蒸养管道：主管道采用100mm钢管、支管道采用48mm钢管，蒸发管采用15mm钢管。(6)梁场试验室试验室布置在梁场拌和站前方，试验室建设严格按照梁场要求进行规划,试验室包含主任室、办公室、力学室、集料室、混凝土操作室、水泥室、天平室、耐久性室、样品室、资料室、储存室。5.3 制梁场选址可行性分析(1)根据对新建铁路沿线勘察和现场调研，制梁场位于跨合福铁路DK662+400处右侧，该场地拥有的空间能满足梁场建设平面布置。 (2) 梁场设于DK662+400线路右侧，自205国道至梁场有乡村道路直接连通，66、只需新建400m施工便道，交通便利。梁场总占地面积约80040m2，合计110.7亩。 (3)对现在梁场地质钻探勘察，梁场范围中低山区，山势雄伟，起伏较大，植被较发育。表层为耕植土，厚约0.60.8米；下部第一层为粉质黏土，厚度1.46.7米，承载力180kPa；第二层为强风化泥质粉砂岩，厚度为5.5m，承载力420kPa。(5)经现场调查现有梁场场地以经济林地为主，占总面积约98%。经过梁场平面合理优化布置，现有梁场不需要拆迁民房，仅需改建两条机耕道，水管及通讯管道，征地拆迁较容易。(6)现有梁场场地和铁路主线接触线较长，有利于存梁台座和提梁作业线的布置。(7)进场道路容易修建，原来村道及旁67、边的国道均可利用。(8)现有梁场布置方案优化后，用电可以就近连接工业用电。(9)现有梁场水源充足，生产生活用水可以就地打井取水解决。6 制梁场建设6.1、地基处理梁场场地采取挖填相结合的施工方法进行场地平整，在填方地区施工方法为：（1）清表 在填筑前将地表杂草、树根及浮土清除干净。（2）填筑方法 填筑压实按照“区段流程法”横向全宽、纵向水平分层填筑施工。作业区段划分：底层准备区段，摊铺区段，碾压整形区段，检测报验区段。 分层的最大压实厚度不应大于3Ocm。分层填筑的最小分层厚度不宜小于1Ocm。 按照重型击实试验确定的最佳含水量2的范围进行填料含水量控制，若含水量超过2时应及时晾晒或洒水翻拌。68、当填料处于最佳含水量控制范围时，即可进行碾压。 压路机，按平行线路方向走行，先两侧后中中间的顺序，按先静压后弱振、再强振(2遍）的步骤进行碾压。压路机的碾压速度，头两遍以1.571.7km/h为宜，以后用2.O2.5km/h，最大碾压速度不宜超过4.0km/h。 施工缝搭接碾压。各区段交接处，应互相重叠压实。直线段由两边向中中间，曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。边部多碾压28遍。横向轮迹重叠不少于4Ocm。前后相邻两区段纵向重叠不小于2.0m，上下两层填筑接头处错开不少于3m，做到无漏压、无死角。保证了压实度不小于95。 6.1.1、制梁台座设计为扩大基础加条形基础；存梁台座下采用人工挖孔69、桩进行地基处理。人工挖孔桩设计桩径为1200，桩体采用C25级砼。每个存梁台座布置1根桩，挖方区每根桩长10m，填方区每根桩长16米，单桩承载力不小于450T。 6.1.2、制梁台座制梁区布置5个制梁台座，其中32m、24m共用台座一个。制梁台座结构由地基板接三道连续墙组成，制梁台座按弹性地基梁空间整体模型进行设计。地基板断面尺寸为6.4m0.4m；连续墙断面尺寸为0.5m0.8m，连续墙间距为1.55m；制梁台座采用C30钢筋砼。制梁台座顶面不留预拱度，由模板加工单位在加工时进行控制。施工图详见3.6.4-13.6.4-4.6.1.3、存梁台座梁场存梁台座设置为30个，其中24米、32米共用70、台座为5个。存梁台座按单桩进行设计，桩基采用C25钢筋砼，存梁台座由支承垫石、桩基组成，顶部有板式橡胶支座支撑箱梁。存梁台座支撑垫石结构尺寸为0.70.70.6m。施工图详见3.6.4-83.6.4-10。 6.1.4、检测台座检测台座采用扩大基础，扩大基础断面形式为41.29m；扩大基础用C30钢筋砼。6.1.5、50T龙门吊轨道50T龙门吊轨道基础采用钢筋砼整体道床结构形式，按弹性地基梁进行设计，轨道砼标号为C30，轨道断面为15080形式，轨道梁基本长度为12m，每12m设置一道断缝。轨道砼基础施工完成后，在基础上直接铺设门吊专用钢轨。6.1.6、提梁机运梁通道提梁机运梁通道下地基采用石71、渣换填进行处理，地基承载力达到250kpa。提梁机运梁通道面层为30厚C20砼。6.2、梁场设计及施工方案6.2.1、地基处理6.2.1.1、地质概况建瓯制梁场东区位于建瓯市南雅镇房村。梁场范围中低山区，山势雄伟，起伏较大，植被较发育。表层为耕植土，厚约0.60.8米；下部第一层为粉质黏土，厚度1.46.7米，承载力180kPa；第二层为强风化泥质粉砂岩，厚度为5.5m，承载力420kPa。6.2.1.2、工程数量建瓯制梁场东区挖方区3号制梁台座下补充加固设计为人工挖孔桩。设计形式为：桩径1.2m，桩长1416m。制梁台座下布桩12根。6.2.1.3、施工总体安排、工期安排施工准备：2011年72、4月1日至2011年4月5日。人工挖孔桩施工：2011年4月5日至2011年6月2日。、资源配置根据需要计划安排2个地基处理队施工，拟配人员为：施工负责人1名，技术员1名，质检员2名，测量人员3名，试验人员2名，司机1名，普工60名。拟配机械设备为：卷扬机30台；混凝土运输车两台； HZS120型拌和站一套；230kw备用发电机一台；现场混凝土试验仪器一套。6.2.1.4、施工方法1、施工准备平整场地，清除地表浮土，定立桩位准确位置，设置护桩并经常检查校核。安装提升设备，合理堆放材料和机具，不使孔壁压力增加影响施工。2、测量控制 桩位控制测量仪器采用全站仪，配以普通经纬仪作局部施工测量和测定桩73、位，放样测量时应与前后施工桩位核对，避免发生错误。桩轴线偏差不得大于5cm。设置保护桩便于桩位的控制和检查。桩深不小于设计值。桩的倾斜度不超过0.5%且不大于20cm。3、挖孔施工工程桩开挖施工顺序为：土方开挖（或抽水）清孔壁、校核垂直度和桩径混凝土护壁下挖。 （1）采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。垂直运土，用绞车进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米做混凝土护壁一次，即以1米为一个施工段；当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。 （2）成孔开挖以二人为一个小组配合，每小组一74、天安排23根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一至两模，施工时共成立10个小组交叉施工。 （3）开挖过程中，由于地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，将地下水抽干后再进行开挖。（4）开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。 （5）成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。 （6）桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用竹片定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为75、往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。检查分土方开挖、混凝土护壁二次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。 （7）桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。（8）挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖及围护。（9）挖掘时，不必把孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。（10）挖孔达到设计高度后（桩端须置于强风化砂岩层），应进行孔底处理。必须做到平整无松渣等泥、沉淀土。终孔时，桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于50mm，截面尺寸、垂直度须满足设计要求。施工工艺流程图混凝土护壁挖 土0.5m1.0m浇注混凝土吊76、装钢筋笼基底验收终 孔照明、通风、排水、除渣孔口挖土测量、放线、定位桩拌制混凝土制作钢筋笼4、混凝土护壁施工（1）混凝土护壁施工时每根桩采用上口直径为桩径，下口直径为桩径加100mm，高度为1000mm或500mm。第一节混凝土护壁应高出地面30cm，以便于挡土或定点等。 （2）护壁混凝土采用C15混凝土，为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。开挖过程应及时支护孔壁以确保施工安全。5、钢筋骨架的制作及安装（1）采用钢筋弯曲模具，按设计和规范要求加工钢筋笼，钢筋笼分段制作，主筋接头位置错开。（2）设专用台架制作钢筋笼，保证笼体平直。环形箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接。（3）加工77、后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，并经梁场技术员检验合格后，方可下入孔内。（4）钢筋笼堆放和搬运时必须保持平直，防止扭转、弯曲变形。起吊时必须用两点起吊法。（5）钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，处理后继续下放。（6）钢筋笼主筋采用焊接接头，主筋连接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持垂直状态。焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度不小于10d。连接完毕后要补足连接部位的螺旋箍筋，并经验收合格后方可下放，进行下一段笼的安装。（7）钢筋笼的安放深度和位置符合设计要求，待全部钢筋笼下78、完经验收合格后，将其吊筋与孔口固定，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注混凝土时上浮。根据施工条件，挖孔灌注桩钢筋骨架在钢筋加工场地分节绑扎后吊入孔内，在孔口位置进行每节焊接。为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设“耳环筋”外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位。6、混凝土灌注（1）严格控制砼的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由试验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。（2）砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业），每层浇捣高度0.5米。整个桩芯砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。（3）在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设79、计桩顶标高，用红油漆作上标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度为0.3米，待混凝土初凝后将虚桩头清掉。7、施工注意事项（1）多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少地下水的渗透和防止土体滑移。（2）桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。（3）桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请梁场技术员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。（4）遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径6mm间距150mm钢筋，再支内模灌筑砼护壁。6.2.2、钢筋加工区(1)地基处理钢筋加工区地基处理采用三七灰土换填处理，处理深度为150。灰土分层厚度为20，80、逐层碾压成型密实度不小于95%，换填处理后复合地基承载力不小于200kpa。(2)电缆布设地基处理完成后，根据电力管线布置图中的设计，将电缆手孔井用砖砌筑完成，供电电缆在沟渠侧壁固定通过，不能利用沟渠的采用钢管保护通过，钢筋加工区埋地电缆采用YJV（395+150）铜芯电缆。(3)场地硬化钢筋加工场采用C20砼进行硬化，在底腹板钢筋绑扎台预埋件区域硬化20厚，其余部位硬化10厚。施工砼前将预埋件加工好，底腹板钢筋台座预埋件用20016010的钢板、连接钢筋用两根14；顶板钢筋台座预埋件用10010010的钢板、连接钢筋用单根14。砼施工配合比由试验室提供，采用HZS120型搅拌机进行砼拌制，罐81、车进行砼运输，人工用插入式振捣棒和平板振动器对砼进行振捣。预埋钢板按照设计图位置进行安置。(4)钢筋胎具加工钢筋绑扎胎具采用钢管和型钢组合而成，底腹板钢筋胎具由角钢706、槽钢10048焊接组成，胎具骨架侧面为三角形、底面为横、纵向型钢网，胎具骨架纵向间距为200。顶板钢筋胎具由槽钢10048、角钢706焊接组成，胎具骨架间距为200。(5)配套设施钢筋原材用10T龙门吊进行装卸，10T龙门吊基础采用砼整体结构，基础底用三七灰土或砖碴进行换填处理，龙门吊在工厂加工好运到现场安装。在钢筋存放区混凝土支墩用于支撑钢筋，钢筋加工在室内进行，在加工区用钢管和彩钢瓦搭设加工棚用于半成品加工和钢筋闪光对焊82、。6.2.3、拌和区(1)地基处理拌和区主机和水泥仓基础下换填三七灰土进行地基加固，处理面积为2140m。地基承载力不小于200kpa；配料机支撑腿基础下采用20三七灰土进行换填，地基承载力不小于120kpa。(2)拌和机基础梁场采用2台HZS120型拌和机，拌和机占地7547m。搅拌主机采用4个独立扩大基础，几何尺寸为1.51.51.0m；每台主机配6个储料罐，储料罐采用整体式扩大基础，几何尺寸为244.52m；配料仓支撑腿基础采用独立式基础。拌和机基础采用C30钢筋砼，用商品混凝土进行灌注，人工用插入式振捣棒进行捣实。拌和机基础顶面预埋钢板与拌和设备相连接。(3)配料区配料仓基坑四周采用砖83、砌结构，正对南侧料区面砖墙采用50墙；侧面连接墙采用37墙；其余位置墙体采用24墙，砌砖砂浆用M7.5机拌，砖墙采用一顺一丁法砌筑，配料区基坑底用C15砼硬化15厚。(4)拌和区场地硬化 拌和区场地采用铺20石碴接20厚C20砼进行处理，软弱区域换填50厚石碴进行加固处理。石碴摊铺后用18T压路机碾压密实，用HZS120型拌和机进行混凝土拌制，人工用插入式振捣棒进行捣实，同时用平整收浆机找平整。(5)配套设施搅拌设备从厂家运到施工现场进行吊装安装。施工用水在现场打一口100m深的水井，每小时供水量满足50m3的施工需要。在搅拌机附近做661.5m的蓄水池以满足搅拌砼用水。在拌和区搭设有试验室(84、力学室、土工室、水泥室、标养室)；在拌和区建有配电房安装1台800KVA变压器，备有2台285KW发电机；在拌和区建有油库以满足施工机械用油。6.2.4、存料区(1)场地硬化存料区为20厚C20砼，软弱区域采用换填20石碴， 20T压路机碾压密实；砼采用HZS120型拌和机拌料，人工用插入式振捣棒振捣密实。(2)料场隔墙存料区隔墙用40钢筋混凝土形式，墙高2.5m。 (3)配套设施存料区须搭设防雨遮阳棚，雨棚采用型钢上覆彩钢瓦组合形式，雨棚立柱与构造柱顶预埋钢板采用焊接连接；料区端部设筛洗设备一套。6.2.5、制存梁台座6.2.5.1、施工准备120型拌和站及施工现场用电，首先由场外10KV高85、压线引入场内提供给1台630KVA变压器，在场内通过埋地电缆将电引入拌和设备，在制存梁台座附近安装配电箱以解决施工用电。在拌和区配料机附近打一口井，通过高扬程水泵将水提升到9m高水塔顶水箱中，通过埋地输水管道送到拌和设备旁边的蓄水池中以供搅拌砼用水；通过埋地输水管道送到制存梁台座附近以供养护砼用水。拌和区内环场道路已修好，场内道路与场外便道已贯通可以满足进原材料的需要，拌和区与制存梁台座间修出临时道路以满足砼运输车送料的需要。制存梁、检测台座所用C25、C30砼配合比由项目中心试验室进行设计，经过监理站批准认可后，以书面形式下发梁场试验室执行。制存梁、检测台座所用钢筋、水泥、粗细骨料进场后，按86、批次进行取样检验合格后方可使用。6.2.5.2制存梁台座总体规划建瓯制梁场东区40m跨内双线梅花形布置5个制梁台座，其中32m、24m共用台座一个，制梁台座采用C30钢筋砼地基板上接三道连续墙结构。制梁台座按空间上弹性地基梁模型进行连续墙和地基板设计，并按张拉后未提走梁工况进行控制计算。32m箱梁制梁台座连续墙长33.2m,地基板宽6.4m,地基板厚0.4m；连续墙断面尺寸为0.5m0.8m；制梁台座配筋为HPB235和HRB335，砼标号为C30。每个存梁台座下采用1根1200、挖方区10m、填方区16m长人工挖孔桩，混凝土标号为C30； 存梁台座按5行6列进行布置30个台座，存梁台座由2个87、独立支承垫石和下部桩基组成。支撑垫石几何尺寸为0.70.70.6m。存梁台座配筋为HPB235和HRB335，砼标号为C25。检测台座按扩大基础结构进行设计，几何尺寸为491.2m；支撑垫石几何尺寸为0.70.71.2m，检测台座配筋为HPB235和HRB335，砼标号为C30。6.2.5.3、制存梁台座施工方法（1）钢筋工程制存梁台座钢筋采用HPB235光圆钢筋和HRB335螺纹钢筋。钢筋进场后按批（每60T为一批）取样进行抗拉强度、屈服强度、冷弯等指标的试验。存放钢筋时采用方木或砖垛进行支撑，支撑高度不少于30cm，钢筋表面须覆盖严密防止生锈。存放时分类堆放，钢筋端头基本对齐；钢筋在存放过88、程中不得发生变形，钢筋按厂名、级别、规格分批存放；分类设标示牌。进场钢筋试验合格后，方可下料加工。HRB335钢筋采用切断机进行下料，加工时做成直角形弯钩其弯曲直径不小于5d、钩端直线段长度不小于3d；HPB235钢筋调直后采用钢丝钳进行下料，根据制存梁台座不同部位的结构形式及配筋要求，HPB235钢筋在定型的平台上进行弯制，弯钩直径不小于2.5d，弯钩外侧直线段长度不小于3d；水平箍筋弯钩内直径不小于钢筋直径的2.5d，弯钩平直部分的长度不小于钢筋直径的5d。纵向受力筋切断后须保证顺直，水平箍筋弯制成型后须处于同一平面，不得发生翘曲现象。制存梁台座纵向受力筋HRB335钢筋采用搭接电弧焊，搭89、接焊为双面5d焊缝长度，钢筋焊接之前将焊区进行弯折，达到焊接后两侧钢筋处于同一直线上。焊条采用E5001或E5003铁钛矿型或钛钙型，焊缝宽度不得小于0.7d且不得小于8；焊缝高度不得小于0.3d且不得小于4。焊接钢筋时焊缝要饱满，焊碴要及时清理干净，焊接时电流要控制合适不得烧伤钢筋。钢筋焊接接头表面须平顺、无缺口、裂纹和较大焊瘤。制存梁台座安装钢筋时，在垫层顶面标出横、纵向钢筋的布置位置，绑扎钢筋时将底层骨架用砼垫块留出保护层，横、纵向筋要绑扎顺直、间距要均匀，分布钢筋间距偏差控制在20之间，钢筋交叉点用扎丝绑扎牢固；安装箍筋时其断面须与纵向筋保持垂直，箍筋间距偏差控制在20之间；台座连续墙90、纵向受力筋布置时在受拉区不超过25%，并且与箍筋绑扎牢固。（2）模板工程制存梁台座模板采用竹胶板模板。所有运到现场的模板要进行验收，对于那些表面平整度差、边角变形大的模板不得用于施工。根据制存梁台座几何尺寸选用相应的模板尺寸。模板进场后首先进行整平、表面均匀刷脱模剂，支模前用全载仪在垫层顶面将台座地基板、承台板控制点准确定出用于控制模板位置，对于拼模边线不平整位置用砂浆找平。根据台座地基板、连续墙、承台板每条边的几何尺寸确定组合模板的块数，组合侧模间采用U型卡进行连接，地基板侧模采用外支撑进行加固，外支撑作用在侧壁土体上，用钢管或方木进行支撑间距保持在6080之间；连续墙和承台板采用对拉螺杆进91、行加固，对拉螺杆在结构体内加PVC管进行隔离，侧模外先加横肋对拉螺杆作用在横肋上间距保持在6080之间；拼装侧模时板间错台控制在2之内，组合成形的模板表面平整度不大于5，模内几何尺寸满足设计要求。模板组合成型后将预埋件安装在设计位置，模板与钢筋间保护层用砼垫块留出。（3）砼施工工程制存梁台座模板安装好后，可以进行砼工序施工。台座C25,C30砼配合比由项目中心试验室进行设计，以书面形式下发工区试验站执行。拌制混凝土所用的水泥、砂石料须经过试验室检验合格后方可进行砼拌制。水泥用普硅32.5#；砂用中粗砂细度模数为2.63.0、含泥量不超过3%；碎石用13cm级配、含泥量不超过1%。台座砼采用集中92、拌和，由工区120型拌合设备供应所需砼。每次拌制前根据粗细骨料实际含水量调整配合比，每盘砼搅拌时间控制在2min，同时保证砼的和易性及坍落度符合配合比要求，拌和好的砼采用砼运输车运至施工现场进行布料。施工现场人工用插入式振捣棒进行捣实，砼入模按水平分层纵向分台阶进行布料，振捣棒分布间距保持在2040范围内，每一振点振捣持续时间为2030s，上下层砼振捣衔接长度保持在510，振捣砼过程中振捣棒不得碰到钢筋和模板，浇筑成型的砼其表面要达到不冒泡、不泛浆、不下沉的情况。连续墙、支撑垫石顶面须收浆找平，砼浇筑成型后要及时覆盖洒水养护7d。（4）检测台座检测台座按扩大基础结构进行设计，几何尺寸为41.293、9m承台、支撑垫石钢筋在加工区集中加工，现场绑扎成型；模板采用竹胶板模板进行拼装，对拉螺杆进行加固；钢筋骨架与模板间用垫块找出保护层，砼由拌和站提供，运输车送到施工现场，人工用插入式振捣棒振捣成型，覆盖洒水养护7d。6.2.6、提梁机通道(1)地基处理提梁机通道结构层下采用石渣换填50cm进行处理，分层碾压达95%，地基承载力达250kpa。(2)结构层施工运梁通道结构层采用30厚C20砼，砼拌制用场内HZS120搅拌设备进行拌制，罐车运输车进行运输，人工用插入式振捣棒捣密实，提浆机收平。6.2.7、环场道路(1)地基处理环场道路在软弱区域进行换填处理，换填处理深度为50，承载力达到120kp94、a。(2)结构层施工环场道路结构层采用20石渣砖碴接20厚C20砼，采用装载机进行平整，20T压路机碾压密实；结构层砼采用拌合站进行拌制，机动运输车将砼运到施工现场，人工用插入式振捣棒进行捣实。6.2.8、50T龙门吊(1)地基处理龙门吊基础下采用灰土挤密桩进行处理，挤密桩处理深度以到中砂层顶面为标准。挤密桩顶面做50三七灰土垫层，分两层进行摊铺碾压，压实度须达到95%，地基承载力须达到200kpa。(2)配套设施龙门吊基础采用钢筋砼整体道床形式，基础钢筋在现场集中加工后进行安装，基础砼采用C30级别，基础每1200预留沉降缝，龙门吊轨道下采用灰土挤密桩进行处理，为了做好沉降缝的防水，避免水对95、地基处理造成影响，沉降缝内用沥青麻絮进行填充密实。由梁场内拌和站拌制砼，罐车运输车将砼运到施工现场，人工用插入式振捣棒进行捣实。基础砼达到一定强度后在顶面固定钢轨垫板，安装钢轨后用扣件进行固定。龙门吊在厂家加工好后运到施工现场，采用大吨位吊车进行安装就位，最后进行调试运行。6.2.9、电力、供水、排水施工(1)电力设施梁场设置1台800KVA和250KVA变压器，由场外高压线通过架空电杆进行供电，配电室备用2台285KW和发电机作为备用电源。场内供电通过埋地电缆给每个作业区进行送电，电力电缆采用铜芯电缆，在电缆转角处设置手孔井，在每个作业区域设置配电柜提供施工用电，其中拌和区电缆用YJV（3196、85+195）、制梁区及龙门吊电缆用YJV（3240+1120）、存梁区电缆用YJV（335+116）、钢筋加工区电缆用（395+150），埋地电缆利用沟渠侧壁固定或砼结构层预留电缆槽进行布线，电缆按设计要求位置布设好后用砂回填。(2)供水设施在拌和区打水井作为场内水源，供水管道采用PVC管材料，主管道用50形式，通往制梁区的支线管道用20形式，通往存梁区的支线管道用50形式，通往锅炉房、钢筋加工区的支线管道用32形式。在施工场地砼结构层时预留出位置，待管道安装好后用砂回填。(3)排水设施梁场排水由明沟和暗沟两种形式组成。穿越提梁机走行线和便道采用管涵结构暗沟；其他部位采用明沟。横纵列排水明沟97、分为4060、8080两种流水断面形式，排水明沟采用24砖砌结构形式，明沟施工时要做好防水措施。场内施工用水和自然降水通过排水沟排入场内沉淀池，沉淀池存水容量为2000m3。(4)蒸养设施在梁场西南角位置设有3020m的蒸养锅炉房，锅炉房安装2套2T的蒸汽锅炉，由1套并行独立管道分别供汽，蒸汽管道采用150铸钢管道，蒸汽管沟截面采用2424断面形式。在过路位置采用埋地通过。(5)其它设施在拌和区搅拌设备旁边做了两个小型汇水池，汇水池有出水沟与梁场内东西向主排水沟相连，可以及时将洗搅拌机和砼运输车的水排走。拌和站和制梁队均有专门进行清理卫生的人员，主要对拌和区、制存梁区、环场道路进行清理，在场内98、东北角(钢筋加工区)、拌和区、锅炉房附近、检测台座附近设4个临时垃圾存放点，定期用车外运到附近的公用垃圾消纳点。图3.6.4-1 制梁台座基础结构图（一）图3.6.4-2 制梁台座筏板配筋图（二）图3.6.4-3 制梁台座基础配筋图（三）图3.6.4-4 制梁台座基础配筋图（四）图3.6.4-5 制梁台座预埋件图图3.6.4-6填方区存梁台座结构图图3.6.4-7挖方区存梁台座结构 图3.6.4-8检测台座基础结构图图3.6.4-9检测台座基础配筋图（一）3.6.4-10检测台座基础配筋图（二）图3.6.4-11 900吨搬梁机通道基础结构图7 内业资料7.1 内业资料的主要内容内业资料管理内99、容：包括工程施工过程中形成的与工程管理活动有关的所有文字、图表、声像、电子文档等。主要包括各种文件、规范标准、法律法规、施工图纸、合同、材料机械，半成品出厂证明、技术及安全交底、各种技术方案、作业指导书、会议纪要、开工报告、施工记录（工序、测量、试验）、试验检测报告、事故处理报告、设计变更、施工日志及质量、进度、成本、环境和职业安全健康管理等方面的书面材料。7.2 梁场各部室内业资料编制管理职责建瓯制梁场东区各部室内业资料管理按照“谁生产谁编制”的原则，各部门负责本部室内业资料的登记、建档管理。7.3 各部门人员职责与分工（1）梁场技术负责人是本工程项目内业资料管理的总负责人。作业班组技术负责100、人是相应班组内业资料管理的负责人。（2）各部门负责人是各自部门内业资料管理工作的具体负责人，负责相关资料的形成、积累、整理和归档工作，并建立本部门资料台帐。（3）各作业班组技术负责人负责施工过程资料、施工日志的填写和检查，确保施工资料、施工日志准确、真实、及时、规范、完整。7.4 内业资料编制原则和规定要求7.4.1 内业资料编制原则内业资料形成及整理要严格执行国家、铁道部的各项标准、规范及业主、咨询监理的具体要求，做到内业资料“及时、准确、真实、规范、完整”。7.4.2 施工用表填写总体要求和规定(1)齐全完整凡需要当事人签字的地方，必须由本人手签并标明签字日期，签字不得打印或盖章；需要单位101、盖章的必须及时加盖，做到签字盖章齐全，具备法律效力。(2)内容准确各项记录必须真实记述和准确反映施工过程中的客观事实，做到图文物三者一致；凡需要签署“意见”的地方，应由签字人填写详细的意见和准确的结论，不得仅用“同意”等字样；质量验收记录表中的结论栏目可以填写“合格”、“不合格”字样，但必须由监理工程师签字并标明签字日期。(3)可追溯性记录内容要尽可能描述及时详细，做到以定量记录为主，定性描述为辅；凡能用数据、试验检测报告描述的必须用数据表述或引用检测试验报告编号追溯。当检查表中有些检查项目没有内容时，应采用斜杠“/”标识，不得空白。各项记录之间要互相支持、互相引证，使质量记录具有可追溯性和系102、统性。(4)整洁美观分类科学、编目清晰、查阅方便，填写清楚、字体工整、文面整洁。应采用蓝黑或碳素墨汁书写，不得采用蓝圆珠笔、铅笔、红或纯蓝墨汁及双面蓝色复印纸书写。第四章、工程施工进度安排1 总工期安排建瓯制梁场东区大临建设开工日期为2011年1月15日，全部箱梁预制工程计划完工日期为2013年1月15日，共24个月。主要阶段工期如下：梁场建设：2011月01月2011年07月；试制箱梁：20011年11月20012年2月；梁场取证：2012月02月2012月04月；箱梁预制：2011年04月2013年01月；2 主要工序循环时间2.1 箱梁预制根据本段的架梁进度及制梁台座周转周期分析，箱梁浇103、注5天后移出制梁台座，建瓯制梁场东区共5个制梁台座，日制梁能力1孔。制梁台座周转周期分析见表4.2.1-1 箱梁预制梁台座占用时间表。表4.2.1-1 箱梁预制制梁台座占用时间表序号名 称时间(h)内 容 与 说 明单项累计1底模、侧模整理66含底模整理，侧模整理及闭合安装。2底腹板钢筋吊装612含吊装及各预埋管（件）的安装、调整。3端模、内模吊装1022含端模、内模吊装，及连接固定。4顶板钢筋吊装及报检1234含吊装、绑扎及各种预埋件的安装，自检与报检。5混凝土浇筑640含浇筑前的准备及浇筑6蒸 气 养 护4888含静停、升温、恒温、降温7脱 模1098含蒸养棚的移出与内外模的脱模。8预拉、104、初张与移梁12110含穿线与初张，箱梁搬运机吊移梁。9工序交接与设备强检10120含工序交接及设备强检分摊时间。10合 计120(h)终张与管道压浆时间不占循环时间。3 主要节点控制时间 本梁场工期紧、任务重，主要节点控制工期如下：箱梁预制开始时间为：2011.11.25，结束时间为：2013.1.15；4 横道图、关键线路分析4.1 横道图 横道图见附图：建瓯制梁场东区施工计划横道图。4.2 关键线路分析本工程的施工关键线路围绕预制箱梁的预制、架设作业工序展开，具体的关键线路如下：施工准备（含征地拆迁）制梁场建设箱梁试制梁场取证箱梁预制。关键线路施工组织分析：建瓯制梁场东区制梁梁节点工期为2105、011年11月25日制梁开始，2013年1月15日结束。简支箱梁的预制速度与架梁的速度应该注意匹配，在正常批量制梁一个半月后才能开始正常架设箱梁。制梁梁场必须在2011年11月25日至2012年4月1日取得铁路桥梁预制箱梁生产许可证。表4.4.1-1 建瓯制梁场东区施工计划横道图序号项目2011年1月2011年2月2011年3月2011年4月2011年5月2011年6月2011年7月2011年8月2011年9月2011年10月2011年11月2011年12月2012年1月2012年2月2012年3月2012年4月2012年5月2012年6月2012年7月2012年82012年92012年102106、012年112012年121预制场征地拆迁2场地、道路平整3水、电安置4试验室拌和站建设5箱梁模板制作进场6制梁台座、存梁台座750T、10T龙门吊基础850T、10T龙门吊安装、调试9900T搬梁机通道10900T搬梁机安装、调试11场内道路和面层处理12箱梁预制第五章 箱梁预制安装施工工艺1 施工准备1.1 施工技术准备1.1.1 施工测量梁场测量组根据线下提供的精密导线网、水准网点复核、本管段测量桩橛位置，确保满足标准规范的精度要求，编制梁场沉降观测实施方案。1.1.2 施工工艺试验针对后张法预应力双线简支箱梁施工工艺，组织技术、试验及其它人员在箱梁施工前进行梁体试验段进行工艺试验。编制107、工艺试验计划，报送监理工程师审批后进行实施，工艺试验结束后进行工艺总结，为梁场试制提供数据参考。1.1.3 编制施工作业指导书根据梁场的实际情况，编写详细的施工工艺、工程质量保证措施和关键工序作业指导书，报监理工程师审批后实施。1.1.4 制定科研项目为提高全员质量意识和创优意识，发挥员工创优的积极性和自觉性，梁场拟申请时速350km/h箱梁预制和安装科研开发项目，设立了4个QC小组活动，运用质量管理理论和方法开展质量管理活动，使工程质量达到优质工程目标的同时，达到最低工程成本综合效应。1.1.5 技术交底及人员培训由梁场总工程师组织技术骨干编制实施性施工组织设计、创优规划和年度施工计划、作业108、指导书等下发各部门执行。工程管理部对施工中每道工序下达详细的技术交底书，技术交底书内容包括相应的安全技术交底。针对本工程标准高、技术新的特点，组织对质检员、安全员等管理人员和技术工人的培训，培训内容包括：客运专线相关的各类暂行技术条件、客专铁路施工与运营中的环境保护技术措施、客专铁路架梁技术、客专铁路施工组织设计和实施、新颁铁路工程质量验收标准，以及国家、行业、地方现行的有关工程质量、施工安全、环境保护等法律法规。1.2 资源准备1.2.1 劳动力组织准备结合梁场现有人员情况，加强内部劳动力结构的调整，对进场工人进行技能培训考核以及施工工艺、操作规程交底，确保施工队伍的有效投入，建立健全劳动纪109、律和规章制度，形成：“交底-施工-验收”的组织监控体系；加强各专业工种的穿插流水，使施工队伍人员处于最佳工作状态，提高工作效率。1.2.2 机械设备准备遵循先进性和技术性能相匹配原则，选用设备可靠性的原则进行机械设备配备。梁场施工需求的大型设备较多，目前已完成2台40米跨50T龙门吊、1台16米跨10T龙门吊、2台HZS120拌和站的安装。 1.2.3 施工材料准备(1)自购材料均已与厂家签订自购料采购合同或意向，确定材料的运输和交付方式，确保施工准备及正式工程的材料供应。(2)对于甲供材料，及时提供供料计划，保证按时供应。2 工程测量2.1 测量人员和设备梁场测量人员包括测量工程师1名,测量110、技术员及测量员3名，以满足各阶段施工进展情况确定人员配备梁场测量设备包括：全站仪1台（尼康.DTM-352L）；水准仪1台（普通水准仪AL-32X一台、精密水准仪一台）；鉴定刚尺2把。 2.2 工程定位与控制网布设建瓯制梁场东区的测量工作由预制场的建设、箱梁预制和箱梁安装三部分组成。2.2.1 制梁场建设测量控制根据现场实地考察。结合箱梁上线方式等各方面因素进行考虑，梁场设于合福客专主线DK662右侧，制梁台座和存梁台座均平行于此段主线，便于箱梁的运输和上线。2.2.1.1、控制网的建立根据DK662段的地理情况及此段导线点分布情况。结合梁场地形建立平面和高程控制网。首先进行外业测量，并对外业111、测量成果进行内业平差处理使该控制网成果能满足梁场施工需要。2.2.1.2、梁场平面控制采用全站仪极坐标法对梁场各制、存梁台座及人工挖孔桩位、承台、龙门吊轨道、搬梁机通道以及其他附属工程等结构物进行施工放样。2.2.1.3 高程控制。高程控制是梁场结构物控制的重点。梁场面积120亩，高程要控制在同一水平面上，给测量工作带来了很大困难，要求尽可能的使用高程测量网点，尽量少转站，梁场高程控制的另一个重点是存梁台座支墩，要求每孔箱梁承放位置的四个支墩相对高差不大于2mm，所以在施工过程中，随时进行观测以满足设计要求。2.2.1.4 沉降位移观测。箱梁制作时底模四角点，特别是支座位置必须保持在同一水平基112、准面上，其平整度不大于2 mm，所以在箱梁预制时制梁台座的沉降直接影响箱梁制作的外观尺寸是否满足设计及规范要求，同时箱梁存放要求四个支点平整度不大于2mm，确保箱梁在存放期间的不致因支撑点下沉受到损坏。布设合理的沉降观测系统，制定有效的观测方法，及时整理观测成果，根据测量成果进行沉降规律的总结和分析，并对出现非正常沉降位移进行及时有效的处理是制梁场测量工作的重点（1）基准点的埋设梁场场内无可利用的稳固的建筑物和构筑物设立基准点，因此采用如5.2.2-1所示的方法埋入水准基点，以方便沉降观测减小因测设线路过长等因素产生的测量误差； 图5.2.2-1 存梁台座沉降观测基准点布置示意图（2）观测点的113、布置 沉降观测的重要部位是制、存梁台座的顶面，观测点采用埋入方法，将观测点直接设于制、存梁台座顶面中心位置并注上明显的标志。（3）水准网的测设; 采用二等水准测量进行外业观测和内业整理（4）观测观测方法：采用满足精度要求的S1型水准仪和铝合金塔尺进行水准观测，观测时应注意塔尺高度尽量不超过第一节，前后视距尽量相等，后视点要在两个以上，明确专人负责，沉降观测责任到人，保证人员相对固定。资料整理：认真填写外业观测资料，观测资料应齐全，详细，规范。及时对外业资料进行整理，汇总，分析，填写好沉降观测资料汇总表以保证相关部门对沉降观测时时监控，对观测中如有异常沉降时各方面好及时处理。（5）注意事项布设的114、水准点（基准点）和工作基点，必须埋设在不受施工干扰的稳定地基内，并进行定期复核、校正。所使用的仪器和设备应进行定期检查并作出详细记录；每次测量应采用同一仪器，固定观测人员，采用相同的观测路线和观测方法，在基本相同的环境和观测条件下工作。各种原始测量记录应真实、可靠，并有可追溯性；计算成果和图表清晰、签署齐全，并妥善保存。2.2.2 箱梁预制测量控制为满足成品箱梁的线形，底模、侧模、端模精度要求高，安装时用全站仪和精密水准仪反复测量，并配鉴定钢尺进行丈量，复核固定各模板，控制点的坐标和高程，以达到如下要求 a、端模模面与内模的连线成90。 b、底模高程满足预拱度的设计要求 c、侧模三维坐标满足设115、计要求。2.2.2.1、箱梁模板定位方法首先在制梁台座基础上放出底模四角点和中心轴线，然后用全站仪和精密水准仪进行观测（此观测次必须由两个人独立完成每个数据测两个测回并且两人测量同一点数据的差值不能超过2mm。然后取其平均值），指挥模板拼装操作工人，移动底模，反复调整，标高，轴线，直到满足为止。精确测定底模四角点的三维坐标和底模预拱度，固定好底模。侧模控制因模板较长，除控制模板顶面四角点外，在模板中部顶面增设两个控制点，测量控制方法同底模控制方法一样。精确定位侧模顶口各控制点三维坐标，另用鉴定钢尺，丈量检测两侧模顶口跨度。确保箱梁跨度满足设计与规范要求。 2.2.2.2、预制箱梁测量工作注意事116、项（1）仪器定期鉴定，保证仪器良好的使用性能。（2）对制梁台座和存梁台座定期进行沉降观测（3）定期对测量塔进行变形观察，确保基准线的正确性。（4）在模板拼装测量时注意模板角点是否因重复使用变形。2.2.3 箱梁安装控制测量2.2.3.1、箱梁安装精度要求 （1）预制梁架设后，与相邻梁端桥面高差不应大于10 mm，支点处桥面标高误差应在+0-20 mm。 （2）支承垫石顶面与支座底面间隙应控制在2030 mm2.2.3.2、箱梁安装测量 （1）支座中心放线 采用全站仪极座标法将箱梁的纵横轴线施放在支座垫石上，并根据纵横轴线 用墨线画出支座位置（2）高程测量 首先用平整度检查尺检查支座垫石顶面平整117、度是否满足设计要求，若满足，用精密水准仪测量检查支座垫石顶面高程以是否满足设计要求，（3）以上各项检查都满足设计要求后方可进行箱梁安装。（4）在安装过程中用精密水准仪精确测量控制支座标高，使其标高满足设计要求，在箱梁安装完后检查与相邻梁端桥面高差不应大于10 mm。3 工程试验3.1 机构职责建瓯制梁场东区试验室负责梁场的试验检测工作，并督促检查对试验标准、规程、规章制度的执行情况，解决试验中发生的有关技术质量问题。承担梁场委托的各种配合比选定试验以及砂、石、水泥、外加剂、矿物掺合物、钢材力学性能和工艺性能、防水层材料的试验及复验。参加工程质量分析会，针对有关试验工作方面问题，结合工程施工中的118、有关情况，采取纠正/预防措施。掌握试验仪器设备的动态，办理试验仪器购置、封存及报废等手续。及时统计分析试验结果，并定期向场长等领导及有关部门提供信息。3.2 试验检测制度从事试验检测的人员，必须持上岗资格证书，无证不得从事试验检测工作。试验仪器必须定期进行计量检定，其精度要符合试验检测的标准要求，使用前应调试准确。试验人员必须严格执行操作规程实施细则，质量负责人应经常监督并抽查。进行各项试验检测项目，应不少于二人，除仪器对数据能自动记录外，要由检验人员读数、记录人员复诵，以防数据在传递过程中产生差错。试验过程中必须认真做好原始记录，原始记录要完整无缺，不得涂改。试验人员在采用误差分析知识正确处119、理数据时，不得擅自取舍数据，根据所得的数据按有关公式计算，结果必须有复核人复核。试验工作完成后，由试验人员填写试验报告，要求报告填写正确完整，并注明正确的检验结论，最后由试验人、复核人签名，技术负责人签发。3.3 试验检测执行标准为保证工程质量,试验室应严格执行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2007159号）、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2007140号）等铁路工程质量的相关标准。3.3.1 原材料检测表5.3.4-1 预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次序号项目抽验项目频次全面检验项目质量要求1水泥烧失量每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同120、厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥碱含量0.6C3A含量8比表面积350m2/kg氧化钙含量1.5其余符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及GB/T8074、GB/T1346、GB/T17671、GB/T176氧化镁三氧化硫细度凝结时间安定性强度碱含量比表面积游离氧化钙含量助磨剂名称及掺量石膏名称及掺量混合材名称及掺量Cl-含量熟料C3A含量2细骨料筛分每批不大于600t或400m3同厂家、同品种细骨料任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者细度模数2.63.0含泥量2.0泥块含量0.5其余符合客运专线高性121、能混凝土暂行技术条件及GB/T14684吸水率细度模数含泥量泥块含量坚固性云母含量轻物质含量石粉含量有机物含量压碎指标硫化物及硫酸盐含量Cl-含量碱活性3粗骨料颗粒级配每批不大于600t或400m3同厂家、同品种粗骨料任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者压碎指标10母岩与混凝土设计抗压强度之比1.5含泥量0.5泥块含量0.2其余符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及GB/T14684、TB10424-2010岩石抗压强度吸水率紧密空隙率压碎指标坚固性针片状颗粒含量含泥量泥块含量硫化物及硫酸盐含量有机物含量（卵石）碱活性续表5.3.4-1 预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检122、验频次序号项目抽验项目频次全面检验项目质量要求4拌和及养护水pH值任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及JGJ63、GB/T176不溶物含量可溶物含量氯化物含量硫酸盐含量硫化物含量凝结时间抗压强度比5外加剂甲醛含量每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者高效减水剂硫酸钠含量5氯离子含量0.1其余符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及GB8076-1997、GB18582、GB/T8077减水率坍落度保留值常压泌水率比压力泌水率比含气量抗压强度比凝结时间差抗冻性123、Cl-渗透电量碱-硅酸反应抑制效能收缩率比每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者需水量比100其余符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及（GB1596-2005）、（JC/T420）、（GB1596-2005）、(GB/T176)6粉煤灰细度烧失量含水率需水量比三氧化硫含量碱含量Cl-含量活性指数7磨细矿渣粉密度每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期磨细矿渣粉任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者比表面积宜为400500m2/kg其余符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及（G124、B/T208）、（GB/T176）、(GB/T8074)、(GB/T18046)比表面积烧失量氧化镁含量三氧化硫含量Cl-含量含水率流动度比碱含量活性指数8压浆料抗压强度每批不大于100t同厂家、同品种、同型号压浆料任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月抗压强度35MPa抗折强度7MPa压力泌水率2.5流动度25s30min后35s28d膨胀率00.1%抗折强度泌水率流动度30min后流动度28d膨胀率续表5.3.4-1 预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次序号项目抽验项目频次全面检验项目质量要求9热轧带肋钢筋抗拉强度每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋任125、何新选厂家符合GB1499.2-2007屈服强度伸长率冷弯10热轧光圆钢筋抗拉强度每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋任何新选厂家符合GB1499.1-2008屈服强度伸长率冷弯11钢绞线破断负荷每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线任何新选厂家符合GB/T5224-2003屈服负荷弹性模量极限伸长率松弛率12锚具外观 每批不大于2000套的同厂家、同品种、同规格、同批号锚具或夹具或连接器任何新选厂家符合TB/T3193-2008锚固效率系数极限拉力总应变锚口摩阻喇叭口摩阻13夹具、连接器外观锚固效率系数极限拉力总应变尺寸径向刚度荷载下抗渗漏弯曲抗渗漏14氯化聚乙烯126、卷材尺寸每批不大于8000m2同厂家、同品种、同批号氯化聚乙烯卷材任何新选厂家黑色外的其它颜色表面均为布纹状低温弯折性温度指标-30其余技术要求符合GB12953-2003型卷材性能要求外观（包括颜色）拉伸强度断裂伸长率热处理尺寸变化率低温弯折性不透水性剪切状态下的粘合性热老化处理外观（包括颜色）拉伸强度变化率断裂伸长率变化率低温弯折性(10)耐化学侵蚀拉伸强度变化率断裂伸长率变化率低温弯折性续表5.3.4-1 预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次序号项目进场检验项目频次进场全面检验项目指标要求15直接用于防水层的聚氨酯防水涂料颜色每批以甲组分不大于15t（乙组分以按产品重量配比相应127、的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料任何新选厂家黑色外的其它颜色符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件要求及GB12953-2003拉伸强度断裂伸长率低温柔性不透水性固体含量涂膜表干、实干时间潮湿基面粘结强度与混凝土粘结强度保护层混凝土与固化聚氨酯防水涂料粘结强度撕裂强度与混凝土剥离强度(13)加热、紫外线、酸、碱处理拉伸强度断裂伸长率低温柔性(14)加热伸缩率(15)拉伸时加热、紫外线老化(16)耐碱性16泄水管外观和颜色每批不大于1000个任何新选厂家符合GB/T10002.1-2006尺寸落锤冲击环刚度二氯甲烷浸渍试验连接密封试验注： “”为进场检验或进场全面检验中应进行的128、项目。3.4.2 进货检验和试验进货检验和试验计划由试验室技术负责人负责编制，由试验室配合，计划提交给试验室主任一份，并下达到各检测组，使其按规范进行检验。3.4.3 施工过程检验施工过程检验包括进场材料随时抽检以及高性能混凝土指标试验，分工序进行检验等。材料及半成品的检验由试验工程师负责。工序检验工作由质检工程师负责。3.4.4 试验、检测设备的控制试验、检测设备的状态标识，由试验工程师负责。设备的使用、维护和搬运由试验室负责。3.4.5 检验和试验状态对原材料、半成品和成品的检验和试验状态使用检验试验记录文件、标记注明原材料、半成品和成品的检验状态，由物资主管工程师、现场技术主管和试验室工129、程师负责。3.4.6 不合格品的控制对各种材料由物资和试验人员进行检查和试验，发现不合格或不能满足规定要求的材料进行标识，对不合格品处理，由物资设备部按不合格品控制程序的相关规定，由物资主管负责。施工过程中发现不合格品按等级划分进行相应控制和处理，本项工作由质检工程师负责划分处置，现场技术主管负责相应的处置措施的实施。4 箱梁预制施工工艺4.1 箱梁钢筋绑扎箱梁钢筋施工工艺流程图见图5.4.114.1.1原材料的检验、规定和管理钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且设立识别标志牌。钢筋在运输过程中，避免锈蚀和污染。钢筋堆放在原材料堆放区,架空25cm，顶130、部用彩钢瓦屋架棚遮盖。钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用钢 第1部分:热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）、钢筋混凝土用钢 第2部分:热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）等的规定和设计要求。4.1.2 钢筋加工梁场所有钢筋在钢筋加工现场均须制作钢筋加工大样图。4.1.2.1、钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清干净。钢筋应平直，无折曲。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长131、率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。4.1.2.2、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180度的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5倍钢筋直径，钩端应留有不小于3倍钢筋直径的直线段。受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3倍钢筋直径，直钩的弯曲直径不得小于5倍钢筋直径。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。钢 筋 解 盘钢筋质量检查钢筋调直机调直冷 拉 调 直钢 筋 下 料预应力定位网制作钢 筋 弯 制定位网检查132、穿橡胶管放置垫块内模吊入腹板钢筋骨架中绑扎底板、腹板钢筋绑扎顶板钢筋立端膜整体钢筋骨架吊入外模内调整钢筋到位图5.4.11 钢筋施工工艺流程图用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩），弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。4.1.2.3、图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心之尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起；4.1.2.4、钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映，找出原因正确处133、理。4.1.2.5、钢筋宜在常温状态下加工，不能加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。4.1.2.6、钢筋的切断应按钢筋配料表上规定的级别、直径、尺寸等进行。切断后的钢筋断口应平整，不应有马蹄和起弯现象。钢筋表面有劈裂、夹心、缩颈、明显损伤或弯头者，必须切除。4.1.2.7、钢筋加工允许偏差和检验方法如下表5.4.1-1规定。表5.4.1-1 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内径尺寸34.1.3 钢筋的焊接4.1.3.1 热轧钢筋的接头，符合设计要求。当设计无要求时，符合下列规定：采用闪光对焊或电134、弧焊连接，以闪光对焊为主。冬期闪光对焊时，钢筋棚内的温度不得低于0。钢筋提前运入钢筋棚，焊毕的钢筋待完全冷却后才能使用和运往钢筋棚外。4.1.3.2、在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。4.1.3.3、钢筋连接方式：钢筋电弧搭接焊和钢筋闪光对焊。搭接焊时，宜采用双面焊（图5.4.2-1a)。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊（图5.4.2-1b）。搭接长度符合表5.4.2-2的规定（综合接地钢筋电弧焊搭接长度：单面焊135、为20cm，双面焊为10cm），钢筋焊接后，必须除焊渣以便检查。钢筋电弧焊外观质量符合下列要求：（1）搭接接头长度符合表5.4.1-2的规定，焊缝长度不小于搭接长度；表5.4.1-2 钢筋搭接长度钢筋类别焊缝型式搭接长度级钢筋单面焊8d双面焊4d级钢筋单面焊10d双面焊5d（2）钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上；（3）搭接焊接头的焊缝厚度 s 不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度 b不应小于主筋直径的0.8倍（图5.4.12）。图5.4.21钢筋搭接焊接头 图5.4.22焊缝尺寸示意图 （a） 双面焊：（b）单面焊 b一焊缝宽度；s一焊缝厚度； d一钢筋直筋；l一搭136、接长度 4.1.3.4、采用闪光对焊接头时，符合下列规定：每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。4.1.3.5、每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于3。接头轴线的偏移不得大于0.1d(d为钢筋直径)，并不得大于2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。4.1.3.6、焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良烧伤主筋。4.1.3.7、每次改变钢筋级别、直径、焊条型137、号或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。4.1.3.8、采用电弧搭接焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：用小锤敲击接头时,钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。不同钢厂生产的不同批号、不同外型的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋）焊接时，预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。4.1.3.9、钢筋接头应避免设置钢筋承受应力最大之处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋，应符合下列规定：焊（连）接的接头，在受弯构件的受拉区不得138、超过50%；轴心受拉构件不得大于25%； 绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于直径的10倍，也不宜位于最大弯矩处；、同一根钢筋上应少设接头。“同一截面内”，同一根钢筋上不得超过一个接头；两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且50cm以内或两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不得小于50cm以内，均视为处于同一截面。4.1.3.10、钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差应符合下表5.4.1-3规定。表5.4.1-3 电弧焊接和闪光对焊钢筋接头尺寸允许偏差序号类别项目允许偏差1电弧焊接头接头处钢筋轴线的弯折弯折角3偏移0.1d，且不大139、于3mm焊缝高度+0.05d0焊缝宽度+0.1d0焊缝长度-0.5d咬肉深度0.05d且不大于0.5mm在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔夹渣数量2个面积6mm22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角3同一轴线偏移0.1d，且不大于2mm接头表面裂纹不允许注：d为钢筋直径（mm）；当表中的允许偏差在同一项目内有二个值时，应按其中较严的数值控制。4.1.4 钢筋绑扎胎模具钢筋绑扎分成箱梁底、腹板钢筋绑扎和顶板钢筋绑扎两部份，整体吊装入模。为了保证钢筋位置和间距的准确性，钢筋绑扎采用在固定的胎具上进行。本梁场配备2套箱梁底腹板钢筋绑扎胎模和2套顶板钢筋绑扎胎模，其中全部为31.5米跨箱梁钢筋绑扎胎具,绑扎140、24米跨只需将24米跨和一端底腹板预埋件位置向胎具中部纵移8米。顶板钢筋绑扎只需将顶板钢筋绑扎胎具活动端向胎具中部纵移8米即可进行钢筋绑扎。新制钢筋胎具质量验收标准见表5.4.1-4。表5.4.1-4底、腹板钢筋绑扎胎具检验标准序号项 目检 查 方 法验收误差（mm）1胎具长度用50m尺量202胎具上口宽度用50m尺量103胎具下口宽度用50m尺量103胎具垂直度垂线34预留槽间距用尺量85预留槽口尺寸用尺量56预留槽中心线偏位全站仪57角钢的平顺水准仪28通风孔预留件位置用尺量59梁底泄水孔预留位置用尺量510胎具焊接质量目测焊缝饱满、无焊渣表5.4.1-5顶板钢筋绑扎胎具检验标准序号项 目141、检 查 方 法验收误差（mm）1胎具长度用50m尺量82胎具宽度用50m尺量83胎具垂直度垂线34预留槽间距用尺量85预留槽口尺寸用尺量56预留槽中心线全站仪57角钢的平顺水准仪28吊装孔预留件位置用尺量89泄水孔预留位置用尺量510过轨预留孔位置用尺量811胎具焊接质量目测焊缝饱满、无焊渣底板纵向钢筋和横向钢筋的间距按照图纸设计的间距要求，在角钢竖直肢上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。为了保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，并且满足规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊L706mm角钢，用其作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧142、此肢背。纵向筋的位置控制是将纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋贴紧胎模最外端的定位角钢。腹板钢筋按照图纸设计，有倾斜坡度，通过斜撑作用来控制倾斜坡度。同一截面腹板钢筋的垂直度、位置和间距，是在顶部角钢的水平面肢背上和底部角钢的竖直面肢背上，按照图纸设计间距要求，上下对应割槽，将腹板钢筋卡在槽里。在制作时要注意上下割槽误差要对应，以确保箍筋的垂直度、位置和间距正确，见图5.4.1-3。图5.4.1-3 箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模构造图图5.4.1-4 箱梁顶板钢筋绑扎胎模构造图顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用L706mm的角钢和10个的槽钢焊接而成。由于顶板钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作143、，因此，根据顶板钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊长短不等的支腿，使作业平面正好在1m左右，既满足了设计要求，又方便了操作。顶板钢筋间距的控制，顶板钢筋间距控制采用了在角钢竖直面上割槽口，通过槽口位置来保证钢筋间距的正确，见图5.4.1-4。 钢筋骨架吊具本标段箱梁钢筋面积大、重量大，为钢筋保证起吊平稳、不变形，钢筋吊运采用专用吊具起吊，吊具制作考虑足够的刚度和耐久性，兼顾梁体筋和桥面筋的起吊通用。预制场配备钢筋起吊吊具1套，通过采用大号型钢和设置合理的吊点，保证吊装作业可操作性和安全性。4.1.5 钢筋骨架绑扎4.1.4.1、梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢144、固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。图5.4.1-5 钢筋吊装架4.1.4.2、梁体钢筋骨架在绑扎台座上绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。预应力筋管道定位钢筋的间距500mm。定位钢筋采用12mm的Q235圆钢，按设计图纸中的规定在钢板上焊接定位网模具，净空尺寸大于抽拔管23mm，定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。4.1.4.3、钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。钢筋交接145、点的绑扎一般要求：钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；下缘大小箍筋接头交错绑扎；其余各交叉点可采用梅花跳绑；绑扎点应牢固，如有断的扎丝必须重绑； 为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点均按“八字形”绑扎。4.1.4.4、底腹板钢筋和顶板钢筋均采用整体绑扎,同时进行底板及腹板钢筋的绑扎，当与梁体预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外,其余均为35mm,且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内,所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋筋,其中泄水孔、吊装孔处钢筋可适当移动,并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强;施工中为确保腹板顶板底板钢筋的位置准确,应根据实际情况146、加强架立钢筋的设置,可采用增加架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。绑扎泄水管处的钢筋时，由于泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，然后用螺旋筋和井字形钢筋进行加固。绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在吊装、安装和浇注砼过程中不得有变形、开焊或松脱现象。4.1.4.5、钢筋骨架绑扎要求应符合表5.4.1-4的规定表5.4.1-4 钢筋骨架绑扎的允许偏差序号项 目要 求1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm5混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、06其它147、钢筋偏移量20mm7“同一截面”钢筋的接头截面面积占总截面面积的百分率闪光对焊接头有受拉区不得超过25%4.1.4.6、制孔橡胶管的安装箱梁钢绞线预留管道，采用橡胶管作为芯棒预埋在梁体砼内然后定时抽出而形成的，31.5米跨抽拔管采用2根18米橡胶管连接而成。制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中附近。橡胶管的接头构造是：两根管内的钢绞线分别插入对接（对接长度不得小于50cm）的管内，用薄铝皮连接，胶管外侧接头15cm范围内封紧，并用胶带粘紧，以防漏浆。在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置绑扎定位，定位网片在纵向位置平直段允许差15mm，弯曲段5mm；横向位置：3mm。定位网片及定位的腹板钢148、筋，应与梁体纵向分布筋绑点焊，并要求绑扎牢固。定位网加工时孔径应大于管道孔径3mm。定位网孔眼尺寸允许误差2mm。制孔胶管在穿入钢筋骨架时，应小心操作，胶管位置应与设计相符，预留管道任何方向的允许偏差为：距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm。定位网片间距50cm，制孔胶管在定位网处，应与其下托的钢筋绑在一起。胶管与钢筋的定位捆绑要求结扣扭紧，但绑扎铁丝又不能陷入胶管（在自然状态下的）体内。同样胶管本身在接头处的裹封捆绑，也要注意到薄膜的绑扎钢丝不能超劲拧缩在自然状态下的胶管管壁内。4.1.4.7、橡胶管穿管注意事项不准用破损胶管。必须将管内钢绞线穿到位。胶管接头确保不少于50149、cm的钢绞线搭接。接头处用铁丝绑扎4道。接头处定位横筋距接头不超过20cm，达到胶管调直的目的。注意梁体钢筋及预埋件不要影响管道，如影响管道，可适当移动钢筋及预埋件。橡胶管道绑扎，保证管道高低及横向均不能移动；扎丝拧紧在自然状态。在装内模前检查橡胶管道是否平顺，及时调整，尤其注意接头胶管的连接是否牢固。4.1.4.8、钢筋骨架绑扎完后，经检查验收后，其质量标准应符合5.4.1-4要求表5.4.1-5 后张梁预留管道及定位网安装要求序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1纵向距跨中4m范围内4尺量跨中各管道1处其余部位6尺量1/4、3/4跨各管道1处2定位网加工尺寸3尺量3定位位置尺寸4尺量4.1150、.6砼垫块的安装梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。梁体保护层垫块采用与梁体砼同标号、同等寿命的高性能砼垫块。4.1.6.1、垫块与钢筋结合处应设限位槽，使其定位准确，以保证绑扎紧固度和稳定性；表面设有锚固沟槽（或肋），以确保与梁体混凝土的握裹面和粘结强度。4.1.6.2、混凝土垫块应呈梅花型均匀布置，梁底同一截面不得超过2块。梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2。梁底构造筋不得产生下挠变形。4.1.6.3、为确保箱梁变截面处保护层厚度，在变截面位置增设垫块，变截面处的垫块至少应为6个/m2。4.1.5.4、梁体保护层垫块尺寸偏差：151、有效厚度允许误差0+3mm；4.2 箱梁模板4.2.1 模板的设计和制作 4.2.1.1 模板的设计模板设计保证了模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工中可能产生的各项荷载和震动作用；充分保证结构物的设计形状、尺寸及各部分相对位置的正确性；构造和制造力求简单，拼装方便，以提高装、拆速度和增加周转次数，外模周转27.7次，内模周转41.2次；接缝严实、紧密，保证了在强烈振捣下不漏浆，靠结构外露面的模板需保证平整、光滑。模板设计考虑了梁反拱度，梁预拱度按标准图说明中规定按二次抛物线设置；模板设计还考虑了梁压缩量。（1）箱梁外模箱梁外模由底模、侧模及端模共三大部分组成。由于梁体的外形尺寸152、要求较严，为保证精度和质量要求，在模板总体设计上做成侧模纵横向不动，横向绕铰轴转动的方式；底模固定不动；内模整体安装、整体脱模。由于23.5米跨箱梁数量较少，因此采用 23.5米跨箱梁在31.5米跨箱梁模板的基础上改造，两种型号的箱梁共用模板的方式。箱梁模板采用端模包侧模、侧模包底模、端模置于底模上的结构形式。端模与侧模间用槽形胶条密封、螺栓联接，侧模与底模间用胶条密封、螺杆拧紧，侧模与内模间在通风孔位置用螺栓固定，内模用紧固螺栓固结在底模基础上。箱梁外模的尺寸详见“图5.4.2-1箱梁外模总装图”。图5.4.2-1 箱梁外模总装图底模底模由钢制纵肋、联接角钢、12mm钢面板、横梁和预埋螺栓组153、成，分支座段和普通段两类，底模分段制造，纵向分成五大块，根据箱梁跨度、宽度和预设反拱的要求拼装而成。底模通过预埋螺栓与底模基础相连接，通过调节底模各段的标高预设反拱度；底模板上预留有泄水孔,内模固定螺杆通过预留的泄水孔位置与底模基础连接。详见图5.4.2-2:底模组装图.为同时适用于23.5米跨和31.5米跨箱梁等多种长度箱梁，底模分成几大基本模块，组装23.5米跨箱梁和31.5米跨箱梁模板时，按箱梁长度要求调整反拱,31.5米跨底模即变为23.5米跨箱梁底模。侧模侧模采用固定形式，由侧模底座、下侧模、侧模后桁架、上侧模背楞、上侧模、侧模平台、侧模护栏及爬梯和水平支撑等组成，分节制造，试拼合格154、后再焊接成整体。侧模按照整体安装、整体脱模的方式设计和制作。模板纵肋使用10号轻型工字钢，面板采用12mm厚的钢板。侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶条防止漏浆，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。侧模结构详见图5.4.2-3 箱梁侧模构造图a、侧模的转化。在预制24米跨和32米跨箱梁时，侧模只需调整有效侧模中反拱即可使用。b、模板间接缝的处理为防止灌筑时接缝处漏浆影响梁体光洁度，侧模与侧模间，侧模与端模，端模与底模之间除用螺栓连接外，还加设有槽型橡胶止浆条；在侧模与底模之间则采用弧形橡胶条止浆。弧形胶155、条内侧按梁底横截面圆弧尺寸加工，外侧按侧模坡度加工，并夹持在底模面板上。模板安装就位后，底模胶条受侧模的挤压而自然封闭，保证灌筑时不漏浆。图5.4.2-2 底模组装图.图5.4.2-3 箱梁侧模构造图端模端模设计采用端模包侧模、端模置于底模上的结构形式。端模与侧模间用槽形胶条密封，设计端模时充分考虑锚垫板、锚具的实际位置，并以力学计算为依据，在锚具锚垫板处加劲肋提高其刚度。箱梁端模由面板、支架及加强肋组成，附有梯架和吊环。模板主要用12mm钢板和型钢制作，具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受砼浇注过程中产生的各项荷载。为了减小变形和安装方便，端模分为上、下两部分拼装，制造时保证钢绞线锚具156、的定位尺寸准确，板面平整，端模用龙门吊吊装就位，置于底模上并用螺栓联结，用斜撑支撑于基础上。端模与侧模、内模之间采用螺栓联接，可有效保证底模、外模、内模的相对位置及在灌注混凝土时有效地抑制内模的上浮。为保证预应力孔道安装的正确性，31.5m跨箱梁端模专用4套、23.5m箱梁端模共用一套。端模结构详见图5.4.2-4：箱梁端模构造图如下。图5.4.2-4 箱梁端模构造图内模内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。为保证工期和施工质量，内模设计成全液压式分段整体内模，由液压系统驱动钢结构内模侧板转动及顶模板升降动作，完成支模和脱模157、过程，配合手动螺旋丝杆调节定位。该形式内模具有安拆便捷、施工效率高的优点, 内模由31.5米跨箱梁台座改变成23.5米跨箱梁台座时，将模板标准段去掉8m即可。预制23.5米跨、31.5米跨箱梁内模中间标准段加长或缩短改造,即可使用.内模的基本结构：本液压式整体内模是机、电、液一体化能自动完成伸缩动作的钢模板组合设备，主要由五部分组成：内模模板、内模纵梁、导轨架、支承钢凳及支墩、液压与电气控制系统等组成。图5.4.2-5 内模总装图4.2.1.2模板的制作a模板加工所使用的材质必须符合设计要求，模板加工的几何尺寸均严格按设计图加工；b焊缝饱满，能满足模板连接的强度、刚度和稳定性，满足规范及图纸要158、求；c充分保证结构物的各部分相对位置的正确性；d接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，靠结构外露表面的模板，应平整、光滑，平整度满足图纸和规范要求，平整度2m范围内不大于2mm,模板面和桁架垂直，偏差不大于3mm;e加工中注意上拉杆位置在同一高程（水平），下拉杆位置在同一高程（水平）；f. 每套模板加工好后必须进行试拼装并经验收后方可进行交接。4.2.2 模板拼装预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板进场后，由工程部和安质部进行检查。检查项目包括：模板的数量、长度、附属加劲结构、焊接质量、表面钢板质量等。模板在正式投入生产之前进行试拼，确保模板能够符合施工159、要求。4.2.2.1、模板试拼装（1）底模分段运输进场，底模拼装时首先要保证中心线在一条直线上，偏差不得大于2mm；其次，底模预设反拱和压缩量；再次，底模安装完后对底模的全长、跨度、宽度以及支座板处的平整度、预留孔等进行全面的检查。底模安装之前由工程部对底模平台进行放线，确定台座的纵向和横向中心线以及周边所有预埋件的中心线。在底模精确定位出支座板预埋钢板固定螺栓预留孔的位置，用磁座钻进行钻孔，在钢筋骨架吊装前安装支座板预埋钢板，并拧紧固定螺栓，以确保在后续工序施工过程中支座板预埋钢板不会移动偏位，从而保证桥梁跨度。检查底模的反拱度符合设计要求。检查方法：以底模中心为坐标原点，根据二次抛物线ya160、x2bxc检查底模的反拱度。检查底模的全长、跨度、各预留孔的位置以及支座板处的相对高差。（2）内、侧模分节制作，运进场内再进行整体拼装，外模应保证与底模密贴。内、侧模试拼后检查模板和支架的材料质量、焊接质量、结构形式、垂直度、长度、高度、变截面尺寸以及预留孔的间距等。（3）端模拼装前对端模各预留管道的位置、倾斜角度进行全面检查。拼装时，应保证端模中心线与底模中心线在一条直线上，同时，应保证端模与底模角度符合设计要求。端模拼装完后应对模板的上部长度进行检查。（4）模板拼装完后应对模板进行全面的检查。主要检查顶板宽度、底腹板宽度、全长、高度、桥面中心线偏离设计位置、外模和端模的垂直度、各预留孔的间161、距等。（5）模板试拼验收后，及时打磨模板并涂隔离剂，准备投入生产。4.2.2.2、模板安装（1）模板每次安装前均应打磨干净，仔细涂隔离剂或脱模漆，涂后保持清洁。（2）模板安装前必须检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形、残存灰碴，特别是接口处及端模凹穴内应清除干净。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损。（3）侧模安装前检查底模是否有下沉以及反拱是否符合设计的要求，特别注意梁体的四个支座板安放处的相对高差不得大于2mm。（4）侧模安装：侧模与制梁台座的基础内侧一端铰接，外侧一端为可调千斤顶连接。检查合格后，安装侧模，通过调整千斤顶使侧模绕162、台座上的铰轴转动，当模板的高度与梁体的设计高度符合后，模板的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模板的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模板的整体刚度。（5）内模的安装：内模为全液压外力牵引整体式结构。在内模托架上，依靠油缸的驱动使模板张开到设计箱梁的内腔尺寸后，安装好机械螺杆，利用龙门吊和专用吊具吊入底腹板钢筋腹腔内，然后将绑扎完成并通过检验后顶板钢筋骨架吊装调整就位，安装通风孔成孔器、泄水管及固定装置、预留孔成孔器、固定管卡的预埋螺母等预埋件。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模163、用螺栓联结，内模的支撑通过底模上泄水孔里放置支墩的形式实现，同时该支墩兼做底模与内模的拉杆。4.2.2.3、端模的安装：端模板分成上（1）中（2）下（1）三个部分，安装模板时首先要把成孔的橡胶管穿入相对应的端模孔位，端模安装到位后要由人工在端模的外侧拉直，检查橡胶管道在端部不能有弯曲的现象，使用螺栓和撑杆将端模与侧模、内模连接在一起。4.2.2.4、在模板、钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、泄水管固定预埋螺母、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋铁座、梁端预埋伸缩缝以及各种成孔装置（腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等164、）。4.2.2.5、利用通风孔成孔预留孔道量侧腹板厚度，通过精确加工的成孔抽拔钢棒保证腹板厚度；通过调整内模主梁上的可调螺杆保证底板的厚度。各尺寸等都达到要求 图5.4.2-6 模板安装操作流程图调整骨架及内模外模移运到台座前与底模对齐调竖丝杠调节外模到规定高度安装底模连接螺栓吊整体钢筋骨架安装预埋件端模将锚垫板固定于端模上将橡胶管顺入到端模相应孔位上将端模与内外模连接连接内外模及端模安放支撑螺杆顶伸顶模板到位顶伸腹板内侧下模板到位顶伸腹板内侧上部模板到位吊入内模在钢筋笼内布置砼垫块及横垫梁导轨检查并调整内模位置内模检查模型长度检查模型垂直度、宽度拧紧所有螺栓检查模型全长、跨度绑扎顶板钢筋整体165、吊装入外模腔内模板拼装流程注：模板安装完成后，测量模板底模、端模和内模高程和宽度，经监理认证后方可进行下道工序。后，对底腹板高程测量、宽度测量进行自检，经监理认可后，方可进入下道工序。灌注混凝土时，必须设专人值班对模板和支架进行观察和维护，模板、联结螺栓及扣件如有松动及时紧固。4.2.2.7、混凝土浇筑前，用吸尘器清理模板上的灰尘、焊渣等杂物。4.2.3 模板安装尺寸允许误差模板安装尺寸允许误差应符合表5.4.2-1的要求。表5.4.2-1 模板安装尺寸允许误差序号项 目要 求1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中166、心线与设计位置偏差10mm6底模不平整度2mm/m7桥面板宽10mm8腹板厚度+10mm、09底板厚度+10mm、010顶板厚度+10mm、011端模板预留孔与设计位置偏差3mm4.2.4 模板拆除图5.4.2-7 模板拆卸操作流程图拆除各预埋定位螺栓 松动各连接螺栓及紧固件千斤顶回油，外模靠自重通过铰向外旋转端模外模内模预张拉结束后 模板拆卸流程拆除端模上部 拆除端模下部 松开与内外模的连接螺栓及锚垫板固定螺栓梁体强度达到设计值60%拆除内外模联结螺栓拆除支撑螺杆千斤顶回油，缩回顶板缩回腹板内侧下部模板缩回腹板内侧上部模板将内模拖出梁体内腔4.2.4.1、模板的拆卸按照模板安装的逆向进行，首167、先拆除端模，其次是内模，最后拆卸侧模。4.2.4.2、当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不拆模。4.2.4.3、首先拆除端模，把端模上的所有紧固螺丝全部拆除，用50t龙门吊吊住该端模然后用千斤顶顶端模上的反力架使端模与梁体脱离。施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形，下部端模的拆除也要注意上述问题。如果条件允许，端模的四部分可作为一个整体拆。端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、打磨、涂刷处理，以便下次使用。4.2.4.4、内模的拆卸：混凝土的拆模强度达到设168、计强度的60，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，并放到内模的主梁吊架上，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。利用一台5T卷扬机通过模外拖拉支架把内模拉出整个箱梁的内腔后，放存在支架上，进行模板清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。液压内模的脱模过程：梁体混凝土强度达到设计要求后，开始拆除内模。A.先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板B.下部侧面模板回缩C.上部侧面模板回缩D.将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环4.2.4.5、侧模的拆除：当内、端模拆除完成后，要169、进行侧模的拆除，首先要拆除侧模与底模的底拉螺栓，注意检查侧模上的各种紧固件的固定螺母必须全部拆卸下来，再调节千斤顶通过模板的重力作用使其与梁体脱离，如果局部出现粘连的现象，在梁体的桥面上安放千斤顶缓缓的施加外力，使其与梁体脱离，严禁使用大锤敲击侧模，以免造成钢模局部变形和梁体损坏。4.2.4.6、模板拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂或脱模漆。同时，还应清点和维修保养、保管好模板零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。4.3 箱梁预埋件安装4.3.1 对于梁体所有的预埋件位置埋设准确，外露部分进行相应的防腐处理。其中接触网支柱预埋螺栓基础以下150mm及外露部分范170、围采用多元合金共渗达可乐技术封闭层处理，支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网预埋钢板1采用多元合金共渗封闭层处理，防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其他螺栓采用渗锌处理。防腐处理要求，渗层厚度50m，达可乐涂层厚度6-8m，封闭层厚度5-8m。其防腐涂层工艺及检验方法应满足钢铁制件粉末渗锌JB/T5067-1999、钢铁制件多元合金共渗Q/SOJC 4-2005、锌洛涂层技术条件GB/T18684-2002, 磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法GB/T4956-2003、人造气氛中的腐蚀试验 盐雾试验GB/T10125-1997。4.3.2 预埋件包括：梁底支座板、锚垫板、防落梁171、支架预埋板和预埋螺杆、伸缩缝预埋件、一般接触网支柱预埋板、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板等安装时严格按施工图纸施工，确保其位置准确无误。为确保预埋钢件的质量，梁场预埋钢件均从专业生产厂家购买。4.3.3 梁底支座板、防落梁支架预埋板加工时先将螺纹钢筋与预埋钢板焊接，钢筋位置可根据实际情况调整。焊接后对预埋钢板外露表面进行机加工，使其平面度达到设计要求,然后钻螺栓孔，并在与支座的接触面上刻划出螺栓孔的纵、横向对称中心线，刻划线应清晰易见，宽度不得大于1mm，支座安装前需进行检查，确保支座的平整。将套筒螺母安装于梁底钢板直径的孔中，用六角头螺栓将套筒母与梁底钢板临时紧固在一起，然后将套筒螺母与梁底172、钢板点焊焊接，焊接时应保证套筒螺母与钢板垂直，点焊焊接要牢固。点焊焊接后，拆除用于临时连接的六角头螺栓，并对套筒螺母与钢板结合处满焊牢固，以防漏浆。4.3.4 技术标准和质量要求支座板（防落梁支架预埋板）加工与安装要求见表5.4.3-1所示。表5.4.3-1 支座板加工与安装要求项次项 目允许偏差检验方法1支座板四角高差1mm用螺旋测微器2上下座板十字线中心扭转偏差1mm用大量程游标卡尺3每块板螺栓中心位置偏差2mm用大量程游标卡尺4支座中心线偏离设计位置3mm用大量程游标卡尺5同一梁端两支座板高差1mm电子水准仪6四个支座板相对高差2mm电子水准仪7支座板中心与定位中心偏差1mm钢板尺测量8173、螺栓垂直梁底板用直角尺靠量4.3.5 预埋件安装牢固，位置准确，与钢模板密贴，保证灌筑时配件周围不漏浆。4.3.6 预埋件在搬运过程中，应轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。如果批量的制作钢配件，同时注意钢配件的防潮处理，应存放在通风的房屋内，同时底部要垫起30cm左右。4.4 箱梁高性能混凝土施工上道工序经监理工程师检查合格后，进行混凝土施工。高性能混凝土施工工艺流程见图5.4.4-1:为满足铁路客运专线工程结构耐久性要求，箱梁结构物采用高性能耐久性混凝土。箱梁结构所用工程材料满足高性能混凝土的要求，混凝土浇筑采用罐车运输、拖泵泵送、通过布料杆输送入模板。原材料检查施工配合比174、砼 输 送移 走养护棚砼 拌 合抹 面浇筑腹板砼洒水自然养护浇筑底板砼拆 模浇筑腹板砼浇 筑 顶 板 砼养 护 棚 就 位通 气 蒸 养模板、钢筋检查 合格图5.4.4-1 高性能混凝土施工工艺流程图4.4.1 原材料选择（1） 水泥水泥选用低水化热42.5级低碱普通硅酸盐水泥，混合材为矿渣粉和粉煤灰。水泥的技术要求除应满足国家标准GB175-2007的规定外，还满足表5.4.4-1的规定。（2）细骨料细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）满足表5.4.4-2的规定。采用天然河砂配制混凝土，砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、175、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合表5.4.4-3的规定。当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。表5.4.4-1 水泥的技术要求序号项目技术要求1比表面积300350（m2/kg）（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）280m方孔筛筛余10.0%（普通硅酸盐水泥）3游离氧化钙含量1.0%4碱含量0.6%5熟料中的C3A含量非氯盐环境下不应超过8%，氯盐环境下不应超过10%6氯离子含量0.06%（预应力混凝土）表5.4.4-2 细骨料的累计筛余百分数（%）级配区筛孔尺寸mm区区区10.00005.001001001002.503552176、501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550.160100901009010090表5.4.4-3 砂中有害物质限值项目质量指标C30C30C45C50含泥量，%3.02.52.0泥块含量，%0.5云母含量，%0.5轻物质含量，%0.5硫化物及硫酸盐含量（SO3），%0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。（3） 粗骨料粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料最大公称粒径不宜超过钢筋混凝土保护层厚度的177、2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。且最大公称粒径不大于20mm。粗骨料采用两级，其松散堆积密度大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制. 粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法法进行检验，试样经5次循环后，其质量损失率应不大于5。粗骨料中的有害物质含量应符合表5.4.4-5的规定。表5.4.4-4 粗骨料的压碎指标（%）混凝土强度等级C30C30岩石种类水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩水成岩变质岩或深178、成的火成岩火成岩碎石162030101213表5.4.4-5 粗骨料的有害物质含量（%）强度等级项目C30C30C45C50含泥量，%1.01.00.5泥块含量，%0.2针、片状颗粒总含量，%1085硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.5卵石中有机质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。（4）超细活性掺合料矿物掺和料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料的品种为粉煤灰、磨细矿渣粉。表5.4.4-6 粉煤灰的技术要求序号名称技术要求C50以下混凝土C50及以上混凝土1细度，%20122cl-含量，%0.023需水量比，179、%105954烧失量，%5.03.05含水率，%1.06SO3含量，%37活性指数，%7d657028d7075表5.4.4-7 磨细矿渣粉的技术要求序号名称技术要求1MgO含量，%142SO3含量，%43烧失量，%14Cl-含量，%0.025比表面积，m2/kg3505006需水量比，%1007含水率，%1.08活性指数，%7d7528d95粉煤灰的技术要求应满足表5.4.4-6的规定。磨细矿渣粉的技术要求应满足表5.4.4-7的规定。（5） 水拌和用水采用井水，井水的品质应符合表5.4.4-8的要求。表5.4.4-8 拌和用水的品质指标项目预应力混凝土钢筋混凝土素混凝土pH值6.54.54180、.5不溶物，mg/L200020005000可溶物，mg/L2000500010000氯化物（以Cl-计），mg/L50010003500硫酸盐（以SO42-计），mg/L60020002700碱含量（以当量Na2O计），mg/L150015001500抗压强度比（28d）% 90凝结时间差min30用拌和用水进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚符合水泥国家标准的规定。用拌和用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。当混凝土处于氯盐环境时，拌和用水中Cl-含量应181、不大于200mg/L。（6） 外加剂外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的聚羧酸减水剂。以达到高流态、低水胶比、可泵性、低坍落度损失、低泌水性、少裂缝、高抗渗性的高性能。外加剂的性能应满足表5.4.4-9的要求。4.4.2 原材料储存与管理混凝土原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。混凝土原材料进场后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、182、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”填写正确、真实、项目齐全。不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行场地硬化处理，并设置必要的排水措施。混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，且应特别注意防潮。水泥储运过程中，还应符合下列规定：装运水泥的车、船应有棚盖。表5.4.4-9 外加剂的性能序号项 目指 标1水泥净浆流动度，mm2402硫酸钠含量，%5.03氯离子含量，%0.64碱含量（Na2O+0.658K2O）183、，%10.05减水率，%256含气量，%3.07坍落度1h经时变化量60min80mm8常压泌水率比，%209压力泌水率比，%（用于配置泵送混凝土时）9010抗压强度比，%1d1703d1607d15028d14011凝结时间，min-90+12012收缩率比，%11013相对耐久性指标，%，200次8014甲醛含量，%0.05贮存水泥的仓库设在地势较高处，周围设排水沟。在装卸、搬移过程中不得抛掷袋装水泥。按品种、强度等级分批堆垛水泥，堆垛高度不宜大于2.0m。堆垛架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.20.3m，或预留通道。不宜露天堆放水泥，临时露天堆放时上盖下垫。储存散装水泥过程中，采取184、措施降低水泥的温度或防止水泥升温。混凝土用粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。4.4.3 配合比设计箱梁C50级砼配合比设计时除依据图纸设计、满足规范技术条件要求，满足梁体终张拉时的三个必要条件：强度R53.5Mpa、终张拉龄期不小于10天、弹模35.5Gpa，配合比设计时应充分考虑砼的耐久性。梁体施工采用高性能混凝土以耐久性为基本要求，在常规混凝土工作性能的基础上，采用现代混凝土技术，选用优质原材料，除水泥、水、集料外，通过掺加足够数量的粉煤灰、磨细矿渣粉和高效外加剂，实现以砼良好的高工作性能、高强度和高耐久性为主要特征的一种新型高技术混凝土；粉煤灰、磨细矿渣粉不但改善砼的亚185、微观结构，提高粗骨料与砂浆之间的界面强度，而且可填充砼内部的毛细管，起到改善新拌砼的工作性、降低砼的温升、增强、密实、提高抗腐蚀能力的作用；高效减水剂是高性能砼的必要组分，其性能使水泥起到分散作用，以改善砼的和易性、减少水化热、降低砼自反应热峰值点，推迟自反应热峰值，减少砼的收缩，提高砼的密实性，进而提高砼的耐久性。高性能砼是通过科学地选择组成材料、优化砼配合比设计，再通过良好的生产、浇捣和养护等各施工环节严格控制所获得的高效性能。箱梁高性能砼施工首先要科学地选择砼的组成材料，进行配合比设计：（1）水泥选用低水化热强度42.5级低碱普通硅酸盐水泥。（2）选用吸水率、孔隙率低的洁净骨料，细集料采186、用天然河砂，含泥量2.0%，细度模数2.63.0；为提高混凝土的密实度和均匀性进而提高混凝土的耐久性对粗骨料进行分级，采用520mm的连续级配坚硬耐久的碎石，并按510mm和1020mm二级级配分别储存、运输、计量，使用时其质量比为（405）%：（605）%，具体比例通过试验确定。（3）适量掺用优质级粉煤灰和矿粉，技术条件满足规范要求。（4）采用具有缓凝高效减水、能细化混凝土结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的聚羧酸减水剂，尽量降低拌和用水量。（5）将混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量限制在适宜的范围内；（6）尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用187、量。（7）混凝土中总碱含量不超过3.0kg/m3，并符合TB/T3054-2002的要求。混凝土胶凝材料总量不超过500kg/m3，水胶比不大于0.35。混凝土坍落度控制在160200mm之间，混凝土拌合物坍落度45min损失不大于10%、入模前含气量控制在2.53.5%之间。混凝土配合比设计须充分考虑砼抗压强度、弹模、初凝时间、工作度、耐久性等多项技术因素，最后通过正交试验综合分析来确定最佳理论配合比。在施工中保证原材料质量的同一性、稳定性，所用砂石料、水质等保持固定料源。4.4.4 施工配合比调整批量生产前，根据试验室配比和细骨料的级配、含水量换算施工生产配比。根据拌和站计量精度允许波动值188、确定施工生产配比的允许波动值。批量施工生产过程中，拌和站操作手根据在线检测的砂石料含水量和允许施工配比波动值实时调整投料数量。4.4.5 混凝土拌和（1） 拌和设备梁场设2台HZS120型砼拌和站，出料能力最小120m3/h。采用具有自动计量的拌和站，每台配置6个储料罐，分别储存水泥、粉煤灰和矿粉。配置4组骨料配料仓，料仓出料口由气动阀控制，并安装在线含水量检测仪器，可在线连续检测砂石实际含水量，及时对混凝土配合比进行调整。含水率每班抽测3次，雨天要随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。（2） 搅拌投料顺序混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规189、定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物和粉煤灰，搅拌时间为30s，再加入外加剂和水搅拌30s后再投入粗骨料，投入粗骨料后再搅拌120s，混凝土总搅拌时间为180秒。（3）混凝土搅拌出机的坍落度控制在160200mm，入模含气量控制在2.5%3.5%。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，首盘鉴定（头3盘）后按照每50m3测一次混凝土坍落度和含气量。搅拌工作全部完毕后将搅拌机及全部混凝土容器清洗干净。（4）混凝土入模温度控制在1030，冬季搅拌时采用加热190、水的预热方法调整拌合物温度，水的加热温度不得高于80，实际拌合加热水温度根据气温情况进行热工计算确定。（5）混凝土拌制速度要和灌注速度紧密配合，拌制服从灌注。（6）混凝土坍落度损失由试验室在现场试验确定，混凝土浇筑时根据测试结果适当调整坍落度。 （7）搅拌机拌合的混凝土要严格按施工配合比配料，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料要全部卸清。搅拌设备停用时间不能超过30min，并不得超过混凝土的初凝时间。否则，必须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。（8）批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、电通量、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。4.4.191、6 混凝土运输和泵送（1）混凝土运输利用4台混凝土输送车把混凝土运到台位浇筑地点；用两台混凝土输送泵输送砼、利用2台布料半径19m的布料机进行砼布料、以满足梁体混凝土连续浇筑、一次成型，输送时间间隔不大于45min，且坍落度损失不大于10%，灌注总时间不超过6小时。混凝土罐车运输过程中必须不停止搅拌，搅动速度按2-4r/min的慢速进行控制，可以消除单盘混凝土之间的搅拌时机的差异性，增加入仓混凝土的均匀性。当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入混凝土输送泵送至布料机进行浇筑。（2）混凝土泵送混凝土泵的泵送能力与搅拌机的供应能力相适应。混凝土泵的型号根据工程情况，最192、大泵送距离、最大输出量等选定2台砼泵，并配备了2台布料半径19m的布料杆。开始泵送前用水、水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。气温较高时，输送管路用湿麻袋包裹。要保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时要将193、运输混凝土的容器加上遮盖物或保温隔热材料。4.4.7 混凝土浇筑4.4.7.1灌注前的准备（1）浇注混凝土前，要对模板尺寸钢筋预埋件及拉杆顶丝加以检查，发现问题要及时处理。（2）浇注混凝土前要将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，要予于堵塞。（3）检查拌和站、上料铲车、输送泵、布料机、提浆机等有关具设备，确认其处于良好工作状态。（4）试验部门对本次混凝土拌合浇注的配料通知单书面呈送搅拌站，搅拌站拌合机操作人员根据配料通知单设置搅拌站计量系统。（5）检查布料机、附着式高频振动器、高频提浆整平机及插入式振动棒是否处于良好状态。4.4.7.2灌注工艺（1）混凝土的浇筑采用连续194、浇筑、一次成型，浇注时时间不超过6h；（2）灌注总的顺序为“先底腹板倒角、再下腹板、再底板、再上腹板、最后顶板”；总的原则为“由一端向另一端进行、左右对称、斜向分段、水平分层”。用2台布料机对称布料、连续浇筑，以水平分层的工艺左右对称进行，前后两层混凝土的间隔时间不得超过1min，避免因间隔时间过长砼表面出现分层条状色差。混凝土拌合物入模前进行含气量的测定，含气量控制在2.5%3.5%，混凝土入模前用红外线测温仪测定模板温度，看是否在535，并作好记录及调整。混凝土的振捣以插入式振捣为主，以高频侧振为辅。具体见图5.4.7-1箱梁浇筑示意图。图5.4.4-2 箱梁浇筑示意图。炎热天气避开中午、195、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在1030。在腹板位置挂设溜桶，防止因混凝土下落高度大于2米而出现离析现象。腹板混凝土浇筑时在桥面钢筋腹板顶部两侧铺竹胶板，防止混凝土洒落其他部位及污染桥面。（3）底腹板倒角首先浇筑底腹板倒角处砼，也就是从底模往上0cm70cm部分混凝土，采用插入式振动棒捣固密实，高频振捣器辅助振捣。第1区域从福州端向合肥端浇筑24m远，留下约1/3的底腹板倒角等第2区域下料时浇筑。为了保证支座板处砼振捣密实，在端模上开孔对支座板处进行振捣，并且在支座下面的底模下方安置附着式振捣器加强振捣。为了保196、证变截面处底腹板倒角砼振捣密实，在内模的相应位置安放高频振动器加强振捣。由于浇筑速度过快、或者砼坍落度过大以及振捣棒插入下一层砼过深，引起已浇腹板坍塌，导致底板翻浆，应急处理主要有以下措施：A、停止此位置处的腹板浇筑振捣；B、翻浆的砼运到底板低位置处或清理出底板；C、严格控制再浇砼的分层高度；D、严格控制插入式振捣器插入下层砼的深度，为5cm-10cm；E、控制砼的浇筑速度；底板浇筑中要随时检查预埋件的位置和稳定情况，出现问题及时解决。（4）腹板腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，高频侧振为辅。侧振要短振、勤振（每次15秒左右）。为了保证腹板各层砼振捣密实，要在振捣棒上画好油漆刻度标识线，一层砼下197、料前的腹板深度和振捣该层砼时下棒的深度基本一致，保证该层砼浇筑过程必须受到振捣。混凝土分层浇筑、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，通过测量深度检测各层实际浇筑厚度，以保证各层的分层厚度。（方法：由现场技术员用做了标记的花竿在布料处试探，当深度达到要求后指挥布料机向前走。）插入式振捣器宜快插慢拔，振捣间距为300mm（插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1. 5倍），振捣棒严禁触碰抽拔棒、钢筋和预埋件，且插入下一层混凝土的深度为510，每一振点的振捣延续时间为2030s,以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现泛浆为度。专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实。（5）顶板两台布料杆同时198、从梁一端向另一端推进，前后适当错开以保证相互有工作面。同时注意在横桥向布料先后是：两翼缘外侧向中心线浇筑砼。采用插入式振动棒振捣，插入式振捣棒垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振，振捣点按平面3030cm间距布设。梁面采用振动棒振捣为主，振平机将排水大面平整出来，最后人工用铝合金刮尺和铁板收浆抹面。注意振平机用前必须测量班指导调整坡面。人工收面时候排水面的变坡线要绷紧钢丝用来指导砼收面高程。收面时注意将多余灰浆用桶提走，防止梁面砂浆聚集开裂。预埋件、预留筋周围混凝土布料、振捣、复位和观测：在离预埋件、预留筋周围进行混凝土布料和振捣，在振捣过程中严禁触碰预埋件、预留筋，振捣后即对预埋件进行观测，199、当发现偏离时立即进行调整。顶板钢筋应与腹板钢筋绑扎牢固，避免浇筑过程中钢筋上浮，保证顶板保护层厚度。（6）振捣方式混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器配合施振，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中要特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。插入式振捣棒操作时要快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣时间以表面泛浆、混凝土表面不下沉或不冒大气泡为准，一般控制在2030秒，在振捣上一层时，应插入下层中5cm-10cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。混凝土振捣时振动棒严禁200、触碰成孔胶棒。振捣器插点要均匀排列，振动器的移动距离要能覆盖已振部分的边沿，振捣腹板砼时，每次移动位置的距离，不大于振动棒作用半径的1.5倍，我场移动位置的距离取30cm，可根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。振捣桥面板砼时，振动棒插点可采用“行列式”的次序移动，以免发生漏振及重复振捣。插入式振动器使用时，不能紧靠模板振动，与侧模保持5cm-10cm距离，且要尽量避免碰撞抽拔橡胶管及预埋件等。翼缘板振捣时，严禁振捣棒触碰钢模板，以避免出现点状色差。4.4.7.3收尾工作（1）浇筑完毕，将电源切断，将搅拌机及全部混凝土容器冲刷干净，清扫场地；（2）移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土201、输送泵；（3）梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护罩；（4）梁体混凝土初凝前，要及时拔出吊装孔、通风孔、静载试验预留孔成孔器；（5）混凝土完毕810小时内（混凝土强度达到810MPa），及时拔出抽拔胶管。4.4.8 混凝土养护根据本梁场的自身特点和箱梁的施工技术要求，箱梁浇筑完成后，混凝土养护分蒸汽养护和自然养护两种方式。为加快制梁速度，缩短工期，当环境昼夜平均气温较低（即除711月份外其他月份）施工时，拆模前均采用蒸汽养护并加养护罩形式，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装喷水设施，在降温过程中，以便对混凝土进行喷水养护。蒸汽管道分202、别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。当环境昼夜平均气温较高（即711月份）时，混凝土灌注完后直接采用自然洒水养护，并派专人负责，洒水使混凝土处于湿润状态为度，养护时间为14d，应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度达到设计要求。4.4.8.1混凝土蒸汽养护梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间，应保持棚内温度不低于5，混凝土灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10/h；恒温时蒸汽温度不宜超过45，梁体芯部混凝土温度不超过60，个别最大处不超过65；降温203、速度不大于10/h。蒸养其间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差均不得超过15。蒸汽养护结束后，立即进入洒水自然养护。（1）蒸汽管布设整个养护过程由专人负责，分别对养护棚内梁体温度和环境温度进行监控测试。管道包括蒸汽输送管道和蒸养管道，蒸汽管道有主管道和支管道，支管道和蒸养管道直接相连。在混凝土箱梁的顶板布置2根蒸养管道，翼缘板和腹板外侧各布置2根管道，底板和台座之间布置2根管道，一端共计8根蒸养管道。见图5.4.81蒸养管道截面布置图所示。（2） 养护罩养护罩和支架配合使用形成蒸汽养护空间，养护罩选择密封性能好，导热系数小，耐高温，不易吸水等性能的材料，支架则采204、用型钢焊接成的桁架结构。将支架和外模连接完后，再借助梁场的门式起重机将成卷的养护罩保温材料吊至支架的中央，然后向两侧分别展开直至地面，并将养护罩的下边缘压实；对于端梁处的保温材料用相同的方法展开。养护罩留有门帘，以便操作人员出入，要对门帘处做一些补充封严措施。（3）蒸气养护施工工艺蒸汽养护工艺的确定蒸汽养护工艺是制品生产的关键。从获得混凝土优质结构及性能的目的出发，宜采用长预养、缓升温、低恒温、慢冷却的工艺。而为了提高劳动生产率和降低成本，则应进行快速养护，以在最短时间内实现早拆模。根据拟定的蒸汽养护制度，采用温度传感器对箱梁进行养护温控试验。通过试验分析找出蒸养温控实验参数，作为以后指导箱梁205、采用常规方法养护的理论依据。当环境发生季节性更换时需重新确定温控参数。 图5.4.8-1蒸养管道布置图温点的布置本制梁场温度控制所采用的是北京三思行测控技术有限公司生产的TC02型智能测温仪，TC02型智能测温仪具有检测速度快、测量精度高、操作简单、体积小、重量轻，功耗低、使用时间长、携带方便等优点，测量范围从30125，测量精度为0.5，通过TC02自动温度测量系统控制梁体的温度。针对试验箱型梁每个截面测温点的布置分为混凝土箱型梁的外部布置和内部埋设。温度传感器的布置位置主要考虑的因素有：蒸汽流动方向、混凝土箱型梁的厚度、是否有模板、空气流动是否畅通、养护罩的密封效果、混凝土的水化热等。本方206、案决定从混凝土箱型梁的一端供蒸汽，因此测温点分别以梁体的纵向中心线和横向中心线对称布置。在福州向距端头1m，距顶板70cm处的腹板混凝土芯部布设2个测温点，然后围绕其中一个点，在腹板内外侧各布设1个测温点。合肥向端头与福州向端头对称布置。共有4个温度传感器可监测混凝土芯部温度的变化情况。有9个温度传感器位于梁体的周围，可监测梁体腹板、顶板、底板的温度变化情况。另外在蒸养棚内布设1个温度传感器，用来监测蒸养棚内部环境的温度变化情况，具体位置见图5.4.43。图5.4.43 测温点布置示意图1#,2#,3#,4#点监控混凝土芯部温度；5#,6#,7#,8#,11#,12#点监控混凝土表层温度；9#207、,10#点监控箱外温度；13#点监控箱内温度；14#点监控环境温度。蒸汽养护四阶段a、静停静停时间为混凝土灌注完4h，即混凝土的初凝时间。4h后方可进入升温阶段。静停期间应保持蒸养棚内的温度不低于5。当采取冬季施工措施时，在此阶段应进行蒸汽低温预养，预养温度为510。b、升温升温是混凝土的定型阶段，升温速度应控制在8/h 10/h之间。温度的调控通过各台位蒸汽支管控制阀门进行控制。升温前要测量当前的环境温度，作为本阶段的控制点。升温期间要有专人负责观察温度及记录升温，温度观察每0.5小时一次。c、恒温恒温是混凝土强度的主要增长阶段，蒸养罩内的蒸汽温度不得超过45，恒温时梁体芯部混凝土温度不超过208、60。当温度降低时应通过各台位蒸汽支管控制阀进行调节至恒温。d、降温降温是蒸养的关键阶段，施工时要严格控制。降温速度应控制在8/h 10/h之间，降温控制可通过各台位蒸汽支管控制阀进行调节，直至关闭支管控制阀停止供汽。当温差在10以上，但小于15时，拆除模板后的砼表面要采取临时覆盖措施。4.4.8.2混凝土自然养护1、自然养护采用保水性较好的土工布覆盖洒水，不得使用麻袋或对混凝土表面有污染的材料进行覆盖，以免影响混凝土外观质量。洒水养护采用抽取地下水和喷雾器进行喷洒，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。2、收面后不得立即洒水，应当混凝土初凝后才进行洒水养护。每次洒水量也不宜209、过多，不得有大范围积水现象或完全把混凝土寖泡在水中。洒水量为保持混凝土表面湿润为度，即保持土工布湿润即可。洒水时应特别注意以下几点：不得直接用水冲向模板，以免增大混凝土芯部和表面的温差。严禁将水直接冲向预应力管道，更不得将水灌入预应力管道。拆除内模和端模后也应及时覆盖土工布，尤其是粱端部分，不得使混凝土外露面长时间暴露在太阳下，以免混凝土产生干裂。3、因福建建瓯地区空气湿度为70%，所以自然养护不得少于14d，并作好养护记录。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。4、当环境气温低于+5时，采取对梁体表面喷涂养护剂养护，并覆盖保温，严禁洒水养护。养护剂应符210、合水泥混凝土养护剂的要求。4.4.9 混凝土拆模当梁体混凝土强度达到设计强度的60%即30MPa以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时拆除端模和松开内模。当环境温度低于0气，必须待表层混凝土冷却至5以下方可拆模。温急剧变化时不得拆模。当拆除端模和松开内膜且混凝土强度达到33.5MPa时进行预张拉，然后移出内模，拆除外膜。在炎热或大风干燥季节，拆模时要覆盖和浇水或喷涂养护剂。拆模作业必须凭工程部正式拆模通知单。（1）拆模时梁体混凝土强度、龄期等技术参数均由试验室控制，温差由工程管理部控制。（2）拆模顺序：在模板拆除前要先进行联接螺栓、泄水管、吊211、装孔等紧固件的拆除工作，然后收缩内模、再拆除端模，拆内模时要对称拆卸，内模收起后沿轨道通过卷扬机配合滑出。（3）梁体混凝土全部灌注完毕24小时，即可拆除钢制预留孔预埋件；梁体混凝土全部灌注完毕48小时将支座预埋钢板、防落梁预埋钢板与外膜的紧固螺栓松开。（4） 禁止使用大锤敲击钢模和使用撬棍直接垫在混凝土上撬模板。（5）拆外模主要是拆端模，拆端模时先松开所有连接螺栓，利用吊车将端模模块分别拆除吊走。端模拆除后，及时采用人工对锚穴进行凿毛，凿毛以孔道为中心，以凿去表面混凝土露出石子为标准。（6）拆内模拆除端模后，再拆除内模。先拆除撑杆，启动液压系统，收缩顶模和两面侧板。 用卷扬机水平牵引，将整套内212、模牵引出模（出模时，外侧布置支架做临时支撑），内模平行拉出至一端吊点时，用50t龙门吊挂住缓缓拖出至另外一端吊点时，用另外一台50t龙门吊吊住吊点，两台龙吊门同步运行放置在内模整修台位上，内模展开到设计尺寸后对内模进行清理、检查及涂刷脱模剂工作。4.4.10 混凝土试件制作及养护（2）同配合比、同搅拌站，每20000m3混凝土随机抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。（3）混凝土强度评定以一榀梁为验收批，执行铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-94标准的规定。（4）高性能混凝土生产过程的检验:施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须213、符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的质量要求。编号试件用途取样代表部位所需组数养护方式备注一、强度试件梁各部位29组/25组1拆除内模及外模顶板1组随梁2预、初张拉底板2组随梁腹板2组随梁顶板4组随梁其中1组备用3终张拉底板1组随梁腹板1组随梁顶板2组随梁其中1组备用428d强度评定底板5组/4组标养5组（未知法）/4组腹板5组/4组标养顶板5组/4组标养528d强度评定封锚5组/4组标养5组（未知法）/4组二、弹模试件弹模试件7组随梁1终张拉底板1组随梁腹板1组随梁顶板2组随梁备用一组228d弹模试验底板1组标养腹板1组标养顶板1组标养（5）高性能混凝土214、浇筑后的检验:浇筑完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。备注：128d强度以每孔为1个检验批。试件3块/组。2施工试件均随梁养护；28d试件均标准养护。3采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁蒸养，再置入标养室标养，共计28d 。4试生产期间（1个月内），28d强度试件先采用TB10425标准差未知法为5组。正式生产后，28d强度试件再采用TB10425标准差已知法为4组。5表中“均布”指每组（3块）试件在浇215、筑混凝土的总盘数中均匀分布取样。6. 每种施工试件（拆模、初张拉、终张拉）在浇筑总盘数中均取样，其中每组3块在同1盘中取样。7表中为企业梁体混凝土施工质量的标准偏差。封锚、保护层、挡碴块、遮板、电缆槽竖墙、盖板混凝土28d强度评定时也采用该。4.5 箱梁混凝土张拉与压浆张拉和压浆工艺是箱梁预制最重要的环节，每个细节都要仔细按照设计和规范操作。其中主要的施工工艺见图5.4.51：吊装内模吊装面层钢筋梁体砼浇注箱梁预、初张拉穿钢绞线为重要工序移梁至存梁区混凝土养生箱梁终张拉制作钢绞线束锚具检验桥梁封端管道压浆割丝吊装主体钢筋梁体砼蒸养安装抽拔胶管图5.4.51箱梁张拉和压浆施工工艺图4.5.1预力216、应布置预应力筋布置断面见下图 预应力筋布置断面图4.5.2制孔4.5.2.1橡胶抽拔管（1）橡胶抽拔管的使用箱梁纵向预应力管道采用外径80和90，内径20的纯橡胶管成孔。12孔预应力管道采用90橡胶抽拔管成孔，9、8孔预应力管道采用80橡胶抽拔管成孔，7孔预应力管道采用70橡胶抽拔管成孔。胶管无表面裂口、无表面热胶粒、无胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹度不大于3cm、深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率小于20；硬度（邵氏A型）为655；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于400，300定伸强度不小于6MPa。橡胶管的工作抗拉力不小于5KN，极限抗拉力不小于7.217、5KN。我制梁场采用的橡胶抽拔棒，产品进场具备产品检验合格证方可使用。（2）钢绞线为增加胶管的刚性和防止灌注砼过程中胶管绕曲离开设计位置及局部变形，胶管内穿入15.2的高强度钢绞线1根；为有利于拔管，胶管从梁跨中处分两节，钢绞线使用预制箱梁用钢绞线。4.5.2.2抽拔橡胶管的安装（1）在梁体内采用钢筋定位网的方法固定胶管。定位网的位置是按设计要求的孔道曲线焊接钢筋网，钢筋网应使制孔装置上下左右均不能移动，并使孔道顺直不死弯。定位网孔径应大于管道孔径3mm。定位网孔眼尺寸允许差2mm；纵向位置平直段允许差10mm，弯曲段5mm；横向位置：3mm。胶管中心位置在跨中4米范围内高度及横向偏差不大于4218、mm，其余部位不大于6mm。（2）施工时为便于抽拔胶管，每个孔道由两段胶管接成，抽拔时从梁的两端反方向抽出。胶管的接头处其中一端的钢绞绞伸入另一端不少于50cm。胶管外侧接头15cm范围内封紧，用铁皮包裹，并用22#铁丝绑扎6道，外用塑料胶带缠绕23道，防止漏入水泥浆。4.5.2.3在橡胶管内穿入预应力钢绞线，以提高橡胶管的刚度。抽拔棒采用定位网定位。管道坐标技术参数表序号项目允许偏差（mm）检验方法1纵向距跨中4m范围内4尺量跨中1处其余部分6尺量1/4、3/4跨各1处 橡胶管拔管的拔出 （1）混凝土浇筑完毕后，时间一般在砼初凝之后，终凝之前，用手按一下砼表面达到“轻压不软，重压不陷，浆不粘219、手，不显印痕”时较为合适（砼强度约5-8MPa）。抽拔后混凝土孔道不得发生变形及塌落现象。（2）拔管采用5吨卷扬机，并用直径1012mm钢丝绳，设计拔胶管专用卡具将梁端外露胶管顶端固定住，接上卷扬机上的钢丝绳，然后开动卷扬机往外拉，即可将胶管拔出来。特别应注意，卷扬机必须预先检查维修保养完好，不能临时拔管出故障。（3）拔管顺序，应从主梁混凝土先灌注的一端开始，自下而上进行，每次拔管的根数为1根，拔管速度应缓慢进行。 抽拔橡胶管拔管的拔出顺序见下图 抽拔橡胶管拔管的拔出顺序图（4）拔出来的胶管，应立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好，以备下次再用。如发现胶管表面破损剥皮，则应将其抽出来，禁220、止再次使用。（5）胶管存放时，禁止在上面施压重物，以免胶管变形。4.5.2.5胶管抽拔注意事项a.利用卷扬机抽拔胶管抽拔时，捆绑处要用软物包扎，用粗绳连接，防止损伤胶管。b.抽拔时，梁端附近两米范围内严紧站人防止胶管回弹伤人。c.拔管后，及时清除锚垫板上喇叭口内残余水泥浆和压浆孔填塞物。d.拔出后经清理的胶管要堆放整齐，严禁乱放。e.拔管后，及时检查孔道内有无堵塞、塌孔，并如有异常要及时处理。f.损伤和直径小于设计4mm的胶管不能继续使用，必须及时运出施工现场。g.拔管时注意消除橡胶管张力，避免管道损伤及发生安全事故。4.5.3钢绞线的制作和穿束4.5.3.1下料与编束下料与编束：钢绞线下料场221、地平坦，采用砂轮切割机切割，编束用20号铁丝绑扎，间距1.5m，编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。钢绞线下料长度=设计工作长度+1640mm，各钢束严格按照施工图下料长度进行下料，其允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外。钢绞线参数名称允许偏差（mm ）检验方法与计算长度差10尺量束中各根钢绞线长度差10穿束方法：采用人工穿束，当人工穿束困难时，采用卷扬机穿束，卷扬机的速度控制在10m/min之内，电动机功率为1.52.0kW。钢束的前端装有穿束套环和牵引头。穿束套环用无缝钢管制成，70mm。牵引头做成锥形，前端安有拉环，使用时将一端钢绞线端部穿入套环中，牵222、引头从套环内钢绞线中间伸出，使钢绞线与套筒套紧，采用卷扬机拉牵引头上拉环穿索即可。施工技术要求：钢绞线存放地点干燥、清洁，钢绞线距地面高度不小于20cm，并加覆盖防止雨水和油污浸蚀。开盘用卷扬机牵引，用钢尺丈量下料。下料可采用砂轮机切割，严禁钢绞线受拉部位受到火花灼伤，钢绞线端部用扎丝绑紧，避免散股。每束钢束，尽量采用同一盘上的钢绞线，以求力学性能一样，防止因弹性模量互不相等而产生应力不均的现象。每下完料后，随即用梳板将钢绞线理顺直，并用绑丝每间隔1.5m绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线按编号分类存放，钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。（4）注意223、事项钢绞线在开盘后要检查外观，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯、油迹等情况，要局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映，并复验材质。决定报废的钢绞线单独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。（5）质量要求下料后的钢绞线长度一致，无死弯，无沾染油污，成束后两端要整齐。每束钢绞线根数必须与施工图一致。（6）安全注意事项：钢绞线盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱后弹出伤人，事先制做一个简易防护架。下料时，将钢绞线盘卷装在防护架内，从盘卷中央逐步抽出，确保安全。4.5.4钢绞线的张拉4.5.4.1工艺流程制束穿束预张拉初张拉终张拉锚具外钢绞线224、切割。4.5.4.2张拉设备及仪表（1）张拉千斤顶张拉千斤顶选用柳州雷姆预应力机械有限公司生产的YDC200、YDC300型千斤顶，根据张拉阶段张拉力值，预制箱梁预初张采用200型千斤顶，终张拉采用300型千斤顶。（2）张拉油泵高压油泵选用柳州雷姆预应力机械厂YBZ2*2-50型油泵。（3）张拉油压表张拉油表选用防震型，精度不低于1级,最大量程60MPa，最小刻度0.5MPa，表盘直径150mm。梁场选用的是0.4级防震型油表，每月标定一次,每周必须校准一次。（4）预应力设备校验为保证张拉力的准确性，应定期对张拉设备进行“油压值及输出力”的标定。施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，225、并定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，作为张拉时的依据。千斤顶、油表在使用前进行标定,否则不得使用。千斤顶在下列情况时应预以校验：出厂后初次使用；千斤顶漏油严重；千斤顶调换油压表；油压表受到碰撞或出现失灵现象，油表指针不能退回零点；千斤顶每次检修后；千斤顶使用超过1个月或200次。4.5.4.3张拉前的准备工作（1）预应力混凝土张拉工序开始作业的条件a、所用材料、配件已经检验并确认合格。b、所配备的设备完好。c、所用计量检测器具已经标定（含自校）并在有效期内。d、接到梁场工程部下发的张拉通知单（预张拉、初张拉、终张拉）及张拉数据。e、安全防护是否齐全。226、（2）预施应力前作好如下准备工作a、张拉前的“三控”：预张拉（梁体混凝土强度达到33.5MPa），初张拉（梁体混凝土强度达到43.5MPa），终张拉（梁体混凝土强度达到53.5MPa、弹性模量达到35.5 GPa、混凝土龄期不小于10d）是否达到设计要求。梁体有无缺陷,如有,应事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,否则不允许预加应力。b、千斤顶和油压表均在校验有效期内。c、检查钢绞线、预应力锚具、夹具等有关检验资料是否齐备，是否符合标准要求。d、检查是否有张拉通知单（预张拉、初张拉、终张拉）和核对张拉数据。e、检查人员是否到齐，是否持证上岗。f、生产初期，为保证有效预施应力值，拟委托中227、国铁道科学研究院铁道建筑研究所对2孔梁进行了管道摩阻和一孔锚口、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失进行测试，报设计院调整张拉应力值。4.5.4.4张拉步骤预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。预制梁带模预张拉时，混凝土强度应达到33.5MPa，内模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值按设计控制。a、预张拉当梁体混凝土强度达到30MPa后，拆除端模、松内模；当梁体混凝土强度达到33.5MPa后，按照设计要求对梁体进行预张拉。预张拉在预制台座上进行。为防止梁体早期裂纹，当梁体混凝土强度达到33.5MPa后，应进行预张拉。张拉顺序如下：00.228、2k（初始应力）（测初始伸长值，测工具锚夹片外露）k1（静停5min、测伸长值，测工具锚夹片外露）保持压力回油锚固。注：k指张拉控制应力 k1指预张控制应力b、初张拉当梁体混凝土强度达到设计值的80%（43.5MPa），脱出内模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在制梁台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。张拉顺序如下：00.2k（初始应力）（测初始伸长值，测工具锚夹片外露）k1（静停5min、测伸长值，测工具锚夹片外露）保持压力回油锚固。注：k指张拉控制应力 k1指初张控制应力c、终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值（强度为53.5MPa，弹模35.5GPa）且混凝土龄期大229、于10天时，进行终张拉。箱梁终张后实测梁体上拱度，实测弹性上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值；终张拉30d后实测上拱度不大于L/3000(L为梁体跨度)即10.5mm。张拉顺序如下：00.2k（初始应力）（测初始伸长值，测工具锚夹片外露）k（静停5min、测伸长值，测工具锚夹片外）保持压力回油锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露）画线作钢绞线滑丝观察标记。注：k指张拉控制应力经过预初张拉的预应力束张拉顺序如下：0k1（测伸长值，测工具锚夹片外露）k（静停5min，测伸长值，测工具锚夹片外露）回油锚固（测总回缩量，测工作锚夹片外露）画线作钢绞线滑丝观察标记。注：k指张拉控制应力 k1指预、初张控230、制应力4.4.4.5张拉数据a、油表读数(MPa) 张拉过程以油表读数控制为主，油表读数根据各束钢绞线各张拉阶段张拉力和千斤顶、油表配套标定的回归线性方程计算而得。b、钢绞线实际伸长值按下式计算：式中： 为初始应力到控制应力阶段伸长值；, 分别为张拉完毕时张拉缸，工具夹片外露长度（mm）；, 分别为张拉缸，工具夹片在初应力时的外露长度（mm）。c、钢绞线的理论伸长值按下式计算：式中： 预应力筋平均张拉力按下式计算：式中： d、钢绞线回缩量钢绞线一端回缩量不得大于 6mm，否则应重新张拉。回缩量的测量方法为：张拉至控制应力时测量千斤顶活塞的外露长度 L1，然后关闭电源打开回油阀，回油至23 MP231、a再测量千斤顶活塞的外露长度 L2，L1 与L2 之差再减去一端自由长度的伸长值即为钢束该端回缩量。e、夹片回缩量张拉后回油卸顶，并测量工作锚夹片外露量。取限位板的槽深与工作锚夹片的外露量的差值作为夹片回缩量，回缩量不得大于 6mm。4.5.4.6张拉控制要点张拉按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉，即四台张拉千斤顶同时工作。a、人工推动千斤顶使千斤顶、限位板、工作锚连接在一起，并确保管道、锚具、千斤顶三者同心。之后将工具锚上的工具夹片用专用工具打紧。限位板和工具锚采用同一锚具生产厂的配套产品，千斤顶使用专门吊架提升。b、初调：梁体两端同时张拉，千斤顶充油到达初应力时(20%的k)，测量千232、斤顶油缸伸长值，作为测钢绞线伸长量的起点。c、张拉：在初始应力的基础上，对称张拉，在张拉过程中，两端随时要取得联系，保持油压上升速度相等，同时达到控制张拉吨位，持荷5min。在持荷的过程中，随时观察油压表油压读数，若油压稍有下降，应及时补油到设计吨位的油压值。张拉预应力钢绞线时，采用应力、应变和时间三控。以控制张拉应力（油压表读数）为主，以预应力筋伸长值进行校核，两端伸长量不得相差10%，两端总实际伸长值与按进场检验钢绞线实际弹模计算的伸长值误差值不得超过6%，同时保证在张拉控制应力k作用下持荷5分钟后回油锚固。实际张拉伸长值与计算张拉值控制在6%，两端伸长量相差10%，每端锚具夹片回缩量控制233、在6mm以内，否则应分析原因退锚后再重新进行张拉，然后须测量锚具夹片外露量23mm和夹片错牙量12mm。d、滑丝检查：张拉完后，应在锚圈外钢绞线上用彩笔划线，24 小时后检查钢绞线无滑动时，才允许切丝、进行压浆工作。4.5.5钢绞线滑丝与断丝处理4.5.5.1为加强避免滑丝和断丝，须加强设备的检查工作（1）千斤顶和油表需按时进行校正，保证误差不超过规定。（2）千斤顶和油表需保持良好的工作状态，工具锚及夹片完好无损伤。（3）锚具需形状尺寸正确，保证规定的加工精度。锚环不得有内部缺陷。4.5.5.2严格执行张拉工艺防止断、滑丝（1）张拉前要对孔道、锚垫板进行检查，锚垫板承压面必须与孔道中线垂直，偏234、差不得超过1。当发现不垂直的情况时，须当在锚环下垫薄铁板调整垂直度。（2）锚具在使用前须先刷去油污，安装务必正位、对中。锚环、限位板的安装面必须与孔道中心线相垂直。锚具中心线与孔道中心线相重合。（3）初始应力阶段，工具锚夹片的挤压程度保持一致。（4）千斤顶的给油、回油工序均须缓慢平稳进行。（5）张拉操作要按规定进行，防止钢绞线受力超限发生拉断事故。（6）在冬季生产时，特别是在负温条下钢材性能发生了变化（钢丝伸长量减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等），故冬季生产较易产生滑丝与断丝。因此预应力张拉工作须在正温条件下进行。4.5.5.3断、滑丝处理（1）断、滑丝处理须用特制工具进行处理，可参照预应力235、钢丝对中套模式加工制作。（2）在张拉过程中，如发生钢绞线整根内缩滑移现象，须立即挤紧工具锚夹片，退锚安装滑丝处理器，使处理器开口正对产生滑丝的钢绞线，然后张拉，借张拉钢绞线带出工作夹片，用小钢针（5mm高强钢丝端头磨尖制成）从对中套的开口处插入，卡住夹片，千斤顶回油。单独张拉产生滑丝的钢绞线至控制应力，锚固后再张拉其他钢绞线至控制应力。（3）滑丝如出现在张拉完毕，锚固以后，其处理方法同条。但夹片拔出的拉力应予以控制，当拔出的拉力超过钢绞线极限应力的80%时，该根钢绞线不可再次使用，或采用27吨顶单根补拉。产生滑丝的钢绞线进行第二次张拉时，伸长值可不作为控制条件，以油表读数进行控制。4.5.6绞236、线切割在终张拉完24h后全梁断丝、滑丝总数不得超过钢绞线总数的0.5%，并不得位于同一侧，且一束内断丝不超过一丝后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具4050mm，钢绞线使用砂轮片切割，切割不得对锚具造成损害。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理。4.5.7预应力施工规定（1）张拉完24h内全梁断丝、滑丝总数不得超过钢绞线总数的0.5%，并不得位于同一侧，且一束内断丝不超过一丝。（2）张拉后每端钢绞线回缩量不大于6mm，工作锚夹片外露量23mm，工作锚夹片错牙量不超过12mm。（3）钢绞线及锚具因处理滑丝，断丝而留有明显刻痕或其它伤痕，或同一束钢绞线张拉超237、过3次，均要立即予以更换。（4）钢绞线割断长度为4050mm4.5.8 管道压浆张拉完成后，切割钢绞线后外露4050mm高压水冲洗管道清除锚座面、密封槽及装配螺孔内的水泥浆并做防水处理密封锚头压浆前准备工作抽真空及配置浆液压浆停抽真空和保压工后清理封锚4.5.8.1 压浆设备压浆设备采用河北吴桥厚德建筑机械有限公司生产的GSW-700型全自动压浆专用台车，压浆专用台车是由设计科研及机械制造厂、现场制梁场等完全按照TB/T3192-2008铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件联合设计、研制的新型科研（专利）产品铁路后张梁管道压浆专用台车，可设定配合比、搅拌时间、稳压时间，能自动分批投料、自动238、计量、自动稳压，且能自动进行设备清洗，压浆台车为智能化一体机，集储料、计量、搅拌、压浆、走行五大系统为一身，搅拌机的转速大于1000r/min，真空泵负压能达0.1MPa。4.5.8.2 压浆前的准备工作（1）预应力筋终张拉完成后，须在48 h内进行管道真空辅助压浆。（2）压浆前应用高压水冲洗管道，排除孔内杂物，保持孔道畅通、湿润、清洁。（3）张拉结束，锚外钢束切除后用高标号水泥砂浆进行封锚（用水泥浆封锚时与外面平齐），密封锚头必须牢固、密实，确保水泥浆在最大压力下不漏浆，密封锚头24h后才可以进行抽真空作业。（4）压浆前的准备工作包括安装真空泵机组、抽真空端的开关、抽气管道、压力表、空气滤清239、器、排浆阀及普通压浆系统，同时对管道密封情况进行检查。保证压浆机具运行状态良好，配件数量充足，各输浆管道要有良好的通畅性和密封性。（5）拌和水泥浆的搅拌机应有足够的容量。（6）具备压浆作业条件a、所用材料、配件已经检验并确认合格。b、所配备的设备完好。c、所用计量检测器具已经标定（含自校）并在有效期内。d、接到梁场工程部下发的压浆通知单。4.5.8.3压浆（1）后张预制梁终拉完成后，在48h内进行管道真空辅助压浆。压浆时浆体温度在530之间。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。压浆后可以提前交库，但需保证28d标准试件的强度达到规定值，压浆强度未达到要求时，不得进行静载试验或出场架240、设。我场压浆用水泥为低碱PO42.5硅酸盐水泥，在试验人员指导下进入砂浆搅拌机进行搅拌。各种材料的称量以质量计须精确到1%，水胶比为0.3且不泌水。水泥、掺和料、外加剂及水的加注有准确的称量措施，以保证各自的称量误差不超过1%，水泥浆拌制均匀后，须经孔径33的滤网后加入压浆容器中。拌合水泥浆时严格按给定的配合比施工。先加实际用水量的8090%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥，全部粉料加入后再搅拌2min，然后加入剩余的10%20%的拌和水，继续搅拌2min。（2）真空辅助压浆原理压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到负压-0.06-0.241、1MPa,然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆体压入预应力孔道并产生一定的压力。由于孔道内只有极少量空气,浆体中很难形成气泡;同时,由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差,大大提高孔道内浆体的饱满和密实度.而且在水泥浆中,由于降低水灰比,添加专用的外加剂,从而减少浆体的离析、析水和干硬收缩，同时提高浆体的强度，真空辅助压浆顺序下图。水泥外加剂存放区搅浆机水池电子计量（3）水泥浆应性能符合以下要求：水胶比不大于0.33；凝结时间424h；24h自由泌水率0%；出机流动度为184s，30min后30s；抗压强度7d35MPa，28d50MPa，抗折强度7d6.5 MPa，28d10MP242、a；压入管道的水泥浆饱满密实，24h自由膨胀率为03%；初凝时间4h，终凝时间24h；含气量13%；压力泌水率3.5%。（4）设备准备妥当后，关闭吸气开关以外的所有阀门，开始抽真空，使真空度稳定在-0.06-0.08MPa之间 (如果无法保持,说明密封效果不好,应立即检查密封系统,直到达到负压要求)，在负压满足条件后立即按照试验确定的水灰比拌制水泥净浆，水泥浆进入压浆设备前必须不停的搅动，浆体注满管道后，在0.500.60MPa下持压3min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa，砂浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min，压浆时采用保温措施，并掺加引气剂。（5）压浆在真空度满足要求，浆液243、配置充足后，启动注浆泵（注意刚开始的浆液不能直接注入管道，先排出观察，达到正常浓度后慢慢打开进浆阀门，关闭观察阀），开始往管道内压浆。在压浆过程中，真空泵必须连续工作，且保证一定的负压。压浆顺序要先压注下层孔道后压注上层孔道，同一根管道连续、一次完成，压浆顺序见下图 管道压浆顺序图（6）停抽真空和保压在真空泵与抽气管道中设置一段透明加筋管道，也可以用玻璃管道,作为观察管道。如果看到观察管道内有水泥浆通过，立即关闭吸气开关，防止水泥浆进入空气滤清器，停抽真空。同时打开排浆阀和排气阀（此时压浆不能停止），水泥浆溢出，当溢出的水泥浆浓度和压入的浓度一致时关闭排浆阀和排气阀（此时排气阀流出的也是浓浆）244、，按规范要求在0.500.60MPa下持压3min，（压浆最大压力不宜超过0.60MPa），再关闭进浆阀，压浆工作完成。（7）浆体试验压浆过程中，每孔箱梁制作3组标准养护试件（40mm40mm160mm）进行抗压强度和抗折强度试验。压浆试件取自出浆口制作，试件注明制作日期及梁号，压浆后的梁起吊或移动，必须待压浆剂试件强度达到设计强度方可进行。砂浆搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行1次检测。现场还需记录浆体搅拌时间、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、真空度等。（8）工后清理工作压浆工作完成，立即清洗设备或转入其它压浆，注意密封罩应在压浆完成2h4h拆除，管道上的阀门设备也要在水泥245、浆终凝完成后才能拆除，拆除后立即清洗，进行必要的检查后才允许重复使用。4.5.8.4管道压浆注意事项（1）终张拉完毕，尽快进行管道压浆，管道压浆开始时间不超过终张拉后48h。（2）压浆时环境温度不超过30，当超过30时，压浆选择在气温较低夜间进行。（3）压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不低于5，否则采取措施以满足要求；冬季压浆时采取保温措施，并掺加引气剂，但不使用防冻剂。（4）在高温条件下不施工，选择温度较低的时间，如在夜间进行施工，施工过程中不得因流动度不够额外加水。（5）压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力需增加0.1MPa，但最长不超过40m。（6）如中途发生故障不能连续一246、次压满一个孔道时，立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。（7）压浆顺序先下后上，同一管道压浆连续进行，一次完成。4.5.8.5压浆质量检验（1）浆体的7天抗压强度不低于35MPa，抗折强度不低于6.5MPa；28天抗压强度不低于50MPa，抗折强度不低于10MPa，压浆料检验项目、质量要求和检验频次见表9.12（2）浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。（3）试件制作40mm40mm160mm共3组标准养护，进行抗压强度和抗折强度试验。（4）压浆强度未达到28d强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。浆体检验项目、247、质量要求和检验频次序号检验项目压质量要求制造商常规检验项目及频次制造商出厂检验及用户进场常规检验项目及频次型式试验项目及频次备注1凝结时间h初凝4每班产量且不大于30t同材料、同品种、同型号压浆料（压浆剂折算成压浆料数量计算）制造商出厂检验每100t进行一次10项检验；用户每批不大于100t的同厂家、同品种、同型号压浆料，进行一次10项进场常规检验（压浆剂折算成压浆料计算）（1）制造商生产12个月；（2）用户新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达12个月；（3）符合型式检验规定，下列情况之一应型式检验：新产品或产品转产，正常生产满一年，产品原材料、配比、工艺有较大改变可能影响质量，产品停产248、半年以上恢复生产，出厂检验结果与上次有较大差异，国家质量监督机构提出进行型式检验要求时；符合以上3条之一则应由法定机构进行一次17项型式试验2终凝243流动度s出机流动度18410盘检测1次430min流动度305泌水率24h自由泌水率063h毛细泌水率0.17压力泌水率0.22Mpa（当孔道垂直高度1.8m时）3.580.36Mpa（当孔道垂直高度1.8m时）9充盈度合格107d强度Mpa抗折6.511抗压351228d强度Mpa抗折1013抗压501424h自由膨胀率0315对钢筋的锈蚀作用无锈蚀16含气量1317氯离子含量0.061828d膨胀率00.1%（5）浆体性能指标及检验频次见上249、表（6）每生产500孔梁须进行一次压浆密实度验证，开凿位置选择最不利位置（一般位于管道弯起较高处），开凿时应首先测量并避让钢绞线及构造筋，开凿后的修补应按照混凝土修补规定执行。4.5.3 封锚及预留孔封堵孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，水泥浆已凝固后，及时进行梁体封锚作业。绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，为加强后灌部分混凝土与梁体的连接，梁端锚穴处凿毛处理，并清洗干净，各处的浮浆、灰碴等杂物也要清理干净，凿毛以清除锚穴内混凝土表层浮浆露出石子为标准。凿毛、清理工作之后，用聚氨酯防水涂料封锚具，然后在锚具的四周涂以所用聚氨酯防水涂料（符合科技基200756号规250、定）进行防水处理。带螺纹的8钢筋与锚垫板上的预留孔连接来固定钢筋网片和封锚混凝土的模板。封锚混凝土应采用C50干硬性补偿收缩混凝土,坍落度为7090mm。封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不应超过2mm。封锚混凝土应有良好的养护条件，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹，拆模后应在梁端挂一块土工布，并浇水养护，以确保封端混凝土质量。封锚混凝土养护结束后，应对梁端底板和腹板的表面满涂1.5mm厚的聚氨酯防水涂料进行防水处理。试件制作,封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表的规定。试件注明制作日期及代表梁号251、。表5.4.5-2 封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量 (孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标准封锚砼28d强度4均布1标养28GB/T50081-2002TB10425-94标准差已知法桥面吊装孔、静载试验预留孔封堵前，对孔道表面进行凿毛处理，并将灰、杂物等清除干净。然后安装封堵钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对预留孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护。最后，对新旧混凝土结合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按规定制作桥面防水层和保护层。4.5.4 保证预应力的技术措施箱梁预应力张拉的特点是分次张252、拉，其难点是张拉力值的准确控制和快速施工，因此关键工艺措施是：提高橡胶抽拔管制精度，保证管道坐标和成孔质量。加强预施应力各项基础数据的测量，根据对前两孔箱梁测试管道、锚口和喇叭口摩阻以及钢绞线弹性模量测试结果，及时调整张拉控制应力，确定预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力度的准确。4.6 箱梁移梁与存梁4.6.1 存梁、吊装及场内运输梁体在进行初张拉后即可移出制梁台座，梁场取得生产许可证后，梁体终张拉完成并且管道压浆强度达到设计强度后方可进行架设施工。场内采用1台900t轮胎式搬梁机移梁。900t轮胎式搬梁机移梁时，吊梁器具螺杆安进箱梁吊装孔，在八个吊梁孔位均连接可靠后才能均匀起吊。当梁吊离制、253、存梁台座支承面时（通常为2030mm）应一度停止，待检查确认各部无异常，梁体不倾斜（横向倾斜小于2%）后才能继续吊梁上升。吊梁上升到一定高度后，两台龙门吊或搬梁机沿各自路线向目标位置移动，龙门吊走行速度不大于5m/min，龙门吊或搬梁机行走过程中，其走行机构应有专人负责指挥走行情况，发现问题立即通过对讲机通知司机采取措施。到位后，平稳准确的将箱梁落下置于存梁台座或运梁车上，卸下吊梁器具，移梁结束。4.6.2 箱梁运输操作规程所用操作人员必须是经过培训并考试合格，并且对运梁车的各种性能非常熟悉。操作人员必须严格遵守操作规程，严禁酒后驾驶。严格遵循运梁车的组装、使用和维护程序，以使运梁车的部件和结254、构完整、工作运转正常。严格遵守运梁车上及驾驶室内的安全警告指示和防止意外事故的安全措施。行驶前确定运输路线上无障碍物，开始行驶时，警告现场的无关人员，在接近目标和定位时，放慢速度。驾驶员离开驾驶室时，打开停车制动。运梁车运行中出现任何错误或问题时，立即停止使用并报告负责人员，由负责人员组织对运梁车进行检查和测试。严格遵循运梁车定时保养检修原则，并记录下所有的检查数据和备注情况(包括刹车、限位开关等)。在开始运行前，应对运梁车的刹车和紧急限位开关进行检查。当所有的安全保护装置正常运转时，才可以使用运梁车。在发现运梁车出现故障或正处在危险情况下或需立即停止运梁车时，驾驶员要立即按下紧急停止按钮；运255、梁车经技术检测后，驾驶员确定导致故障的原因已解决，并确定没有危险后重新启动运梁车。运输支点设置在梁端的腹板下方，距离梁端距离3m。4.6.4 移梁和存梁过程中的箱梁防护箱梁在制梁台座初张拉后，用搬梁机移梁至存梁台座上，继续养护至100%强度后终张拉。此过程较长，期间要小心保护。为确保箱梁的外观及整体质量，必须对脱模后的半成品及各工序施工完成后的成品箱梁加强防护。梁体表面缺陷及时修补。对空洞及硬伤掉角处，首先清除其表面浮碴、浮灰并用水湿润，然后用水泥砂浆进行修补，并在水泥砂浆中加入适量白水泥及界面剂，保持其外观颜色一致。修补后的梁体表面平整、清洁、外表美观。加强对梁体的养护，防止表面裂纹的产生。256、加强对梁体及存梁台座的观测：梁体终张拉后，用水准仪观测上拱值，观测时以支座中心为基准测量跨中处梁底缘的上拱值，观察其是否超出限值，按要求测量梁体外形尺寸，并做好记录，同时按要求得频率埋设观测点，进行温度徐变形观测。经常对存梁台座进行观测，若出现沉降(特别是不均匀沉降)应及时采取措施处理。4.7 箱梁静载试验4.7.1 试验条件及仪器、设备4.7.1.1、简支梁在下列情况下，应进行静载弯曲试验（1）采用新结构、新材料、新工艺进行试生产时。（2）生产条件有较大变动时。（3）出现影响结构承载能力的缺陷时。（4）交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。（5）正常生产条件下，同类别、同跨度箱形梁60件或连257、续三个月产量（三个月产量不足60件时）计一批，每批抽检1件。产品标准有明确规定的，抽样批量按产品标准执行。（6）产品质量认证检验时，应对不同类别的简支梁各抽检一件。抽样原则：按最不利原则一次抽取3件（一件为首次试验梁，两件为加倍试验备用梁）。4.7.1.2、静载试验时间简支梁静载试验在终张拉30d后进行，不足30d时应由设计方检算确定。4.7.1.4、试验器具的标定要求试验所用计量设备、仪器、仪表、钢卷尺等均需经法定计量检定部门检定合格，且在有效期内使用。测量跨度用钢卷尺应经悬空检定。当采用压力表控制试验荷载时，试验前应将千斤顶与压力表配套后在精度不低于三级的试验机上进行标定。表5.4.7-1258、 静载试验设备需求表序号器具名称型号数量精度要求备注1试验台座1足够的刚度及跨度2加力架1承受试验用力3千斤顶200T，10检验系数应不大于1.05两台备用4压力表12不低于0.4级,最小刻度值不大于0.2MPa,表盘量程为工作油压1.252.0倍之间两块备用5传感器12不低于c级,最小分度值不大于加载最大值1%,误差1%F.S与压力表二选其一6位移计6不低于1.0级,最小分度值不宜大于所测挠度值1%测跨中、支座中心两侧挠度7百分表6最小分度值不大于0.05mm同上,与位移计二选其一8普通放大镜10放大倍数不低于10倍,直径不小于50mm观察裂缝9刻度放大镜8放大倍数不低于10倍,最小分度值不259、大于0.02mm量测裂缝宽度 1050米钢卷尺2测量跨度11弹簧式拉力测力计4最小分度值不大于2%F.S,示值误差应为1%F.S12兰色铅笔10只13红色铅笔10只4.7.2 试验梁安装及试验前的准备（1）试验台座找平，保证反力梁托架底部平正，顶部高差（支点处）在2mm以内，必要时用高强砂浆找平台座，上垫20cm铁板。反力梁托架（支座处）标高要求：梁两端支座处的相对高差应不大于10mm，同一支座处两侧或同一端两支座高差应不大于2mm。（2）选取试验梁，在四孔中任抽取一孔（型式试验时10孔中抽一孔），先将梁顶面清扫干净，并检查终张拉时间和梁底部施工遗留孔封堵情况。（3）将选定梁用提梁机徐徐吊起，260、移运至运梁通道处，降低梁体高度，使梁底距地面1500mm左右，人工清理支座预埋件表面，擦洗干净。（4）叉车运球式钢支座到现场，并配合安装支座就位。支座安装前应仔细检查支座型号、尺寸、材质证明等，且支座上顶板应是水平的，支座安装后检查梁体跨度。（5）将安装好支座的梁体徐徐吊入试验台座，轻轻放落在反力梁托架上，并检查支座与托架是否密贴，同时在支座板与反力梁托架上垫5mm厚橡胶板。（6）检查箱梁四支点平整度及跨度。要求：箱梁四支点不平整度不大于2mm，支座安装后的实测梁跨度应符合标准要求（20mm）（7）试验梁入台座后，在梁顶标出腹板中心线作为梁体的加载中心线，并在每一加载点铺设砂浆垫层及2cm厚钢261、座板。钢座板用水平尺找平后，移入千斤顶。（8）千斤顶对位要求：各千斤顶中心与梁顶加载中心线纵横向位置偏差均应不大于10mm。各千斤顶中心与加力架横梁中心纵横向偏差均应不大于10mm，且应垫实两者之间的空隙。采用钢板和5mm厚橡胶垫垫实。（9）梁体加载前的观测：加载前用10倍放大镜在梁体跨中两侧1/2跨度范围内的下缘和梁底面进行外观检查，对初始裂缝（表面收缩裂缝和表面损伤裂缝）及局部缺陷用蓝色铅笔详细描出。(10)试验梁静载试验前应仔细核查原始资料，加载计算单按TB/T 2092-2003附录A（规范性附录）要求详细列出。(11)梁体挠度测量部位应在跨中及支座中心两侧，测量挠度的支架应牢固、稳定262、，且不应受加载时试验台座变形的影响。4.7.3 加载方法32m箱梁静载试验加载示意图见图5.4.7-1 图4.7.3-1 32m梁静载试验加载示意图 (1）按照TB/T 2092-2003第4.1条加载；（2）各千斤顶加载宜同速、同步达到同一荷载值；加载速度不宜超过3kN/s。（3）每级加载后均应仔细检查梁体下缘和梁底有无裂缝出现。如出现裂缝或（和）初始裂缝的延伸，应用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂缝宽度。（4）每级加载后均应测量梁体跨中和各支座中心截面两侧竖向位移变化，以同一截面的两侧平均值分别作为相应截面的竖向位移量或支点沉降量，跨中截面的竖向位移量减去支座沉降影响即为该级别荷载下的实263、测挠度值。（5）对每级加载下的实测挠度值，应仔细复核，发现异常立即查明原因。4.7.4 评定标准4.7.4.1、梁体刚度判断（1）梁体刚度合格的评定方法实测静活载挠度值（f实测）：为静活载级下实测挠度值减去基数级下实测挠度值。实测静活载挠度值合格评定标准：f实测1.05（f设计/）。等效荷载加载挠度修正系数见TB/T 2092-2003附录E（2）全预应力梁抗裂合格的评定在K=1.20加载等级下持荷20min，梁体下缘底面未发现受力裂缝或下缘侧面（包括倒角、圆弧过渡段）的受力裂缝未延伸至梁底边，评定全预应力梁合格。（3）梁体刚度不合格的评定当最后一轮加载循环时的实测静活载挠度值不满足全预应力梁264、抗裂合格要求时，则梁体刚度不合格。4.7.4.2、梁体抗裂判断当K=1.20 加载等级下的持荷20min，梁体下缘底面未发现受力裂缝或下缘侧面（包括倒角、圆弧过渡段）的受力裂缝未延伸至梁底边，评定全预应力梁抗裂合格。4.7.4.3、梁体静载弯曲试验是否合格的判断对全预应力混凝土梁，梁体竖向刚度和抗裂合格，评定该梁静载弯曲试验合格，否则为不合格。4.7.4.4、不合格梁处理若该梁静载弯曲试验评定为不合格，委托检验的静载试验样品梁的数量不小于1/10，且不少于3件。当全部静载试验样品梁均合格，准许架设。反之，需逐件试验，合格者可架设。第六章 冬期、夏季和雨季施工措施建瓯市位于武夷山脉东南面，地势东265、南高、西南低，中部多丘陵和山间盆谷，坡度较平缓，属中亚热带海洋性季风气候。境内四季分明，雨量充足，春夏多雨，秋冬干燥，有一山有四季，十里不同天之说。年平均气温18.8，降雨量1700毫米左右，日照1600小时，无霜期286天。春季（2月中旬至5月上旬），天气多变，时寒时暖，乍晴乍雨，多低温阴雨，少日照，清明前后，常出现倒春寒、冰雹天气。夏季（5月中旬至10月初），初夏潮湿，多梅雨、暴雨，中、后期酷热，多台风、雷阵雨，易旱。秋季（10月初至11月底），天气凉爽少雨，常有秋寒天气。冬季（12月初至次年2月中旬），天气寒冷干燥，多雾，多西北风，常出现霜冻、冰、雪天气。根据总体施工计划安排和气候特点，266、冬期、夏季和雨季期间施工在所难免，因此，做好冬期、夏季和雨季施工安排和施工质量、安全保证措施是至关重要的。 1 冬期施工安排及施工措施1.1 冬期施工作业组织为了保证工程进度，顺利为架梁工程提供所需的梁体，连续三天当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，施工时按冬期施工技术规范要求组织正常的施工生产，施工组织如下：(1)成立冬期施工作业领导小组和技术控制小组，确保冬期施工顺利进行和确保冬期施工的工程质量。领导小组成员由项目场长、梁场总工程师以及现场施工负责人组成，由项目场长任组长；技术控制小组由梁场总工程师、工程部长、专家组以及现场技术人员组成，由梁场总工程师任组长。(2)冬期施工时，编制冬期267、施工组织方案报业主及监理工程师审批。(3)制定冬期防寒防灾应急预案，最大限度地减少冬期期间低温及大雨雪天气对施工造成的损失。(4)在正常情况下组织平行流水施工作业，并切实做好防寒保温工作。维持正常的施工供料渠道，做好施工道路维修，保持道路的畅通，确保各种材料在冬期期间能够正常进场。(5)冬期施工所需物资、材料必须提前作好充分的储备，防寒用品齐备。准备好必要的消防器材，对职工进行防火、防冻、防煤气中毒安全教育。1.2 冬期施工方案1.2.1 混凝土材料。砂石料棚门使用保温门帘遮挡，做好砂石料的蓄热保温工作。1.2.2将梁体钢筋吊入模板后，在浇筑混凝土前使用保温帆布封闭模板四周，给封闭空间内通入蒸268、汽，待模板温度大于5时浇筑混凝土。1.2.3 砼运输及浇筑。施工中如遇气温骤降或安排冬季施工时，则采取相应的冬季施工措施。混凝土或浆砌圬工，以每年第一次连续3天出现室外日平均温度低于+5时或日最低气温-3以下的第一天起，为冬季施工期，其用料及工艺除按一般有关规定外还必须符合冬季施工的规范和要求。冬季来临前，混凝土冬季生产采取保温措施，搭建暖棚将拌合站置于棚内，棚内生火加温或设置蒸气锅炉取暖。混凝土冬季施工时根据热工计算结果，对水和骨料采取加热措施。以拌合好的混合料温度来控制各种材料的加热温度。混凝土搅拌时，骨料不得带有冰雪和冻结团，搅拌时间延长50%。混凝土运输采用混凝土罐车。输水管、送料带、269、混凝土罐车、泵车和管道采取遮蔽、包裹等保温措施，尽量减少中间倒运环节，缩短运输时间，减少混凝土施工过程中的热量散失。混凝土温度的测量：按要求布置测温孔并编号，按规定测量混凝土的入模温度，混凝土养护的初始温度，升温、恒温、降温过程中的混凝土温度。根据养护测温记录，推算混凝土强度增长情况，决定同条件试块试压时间、混凝土拆模时间以及拆模后混凝土表面的保温措施，拆模时混凝土表面温度和自然温度差不能超过20。选定冬季混凝土配合比，掺加防冻剂，经现场试验合格并经监理工程师批准后使用。冬季养生时间不小于28天，同时拆模时间应适当延长1.2.4 在冬季施工时，梁体养护要特别注意以下问题:混凝土浇注后，应立即进270、行防寒保温。在制梁台座上采用蒸汽养护，在存梁台座上采用喷涂养护剂养护。蒸汽养护：梁体混凝土采用覆盖棚罩，排管散热器蒸汽加温的养护方法。选用两台2t/h的锅炉供汽。（1）养护罩骨架为钢管与圆钢焊成的桁架结构。上覆盖篷布和彩钢瓦，混凝土灌注完毕后应立即盖好养护罩。蒸汽主管道采用DN80mm钢管，支管道采用DN50mm钢管。放汽管道采用DN20mm钢管，其上均匀钻一排3mm孔眼，在梁体横截面内的不同位置布设12根蒸汽管道，采用自动测温系统，多点测温。严格控制升 降温度和拆模温度。蒸养棚大样图制梁台座蒸养管道布置图（2）养护控制蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。各阶段温度和所需时间控制见下表。271、 各阶段温度控制要求表序号阶段说明1静停养护罩内温度保持5以上2升温梁体混凝土在灌注完成4h后开始通蒸汽加温，升温速度平均每小时控制在5103恒温恒温约18小时左右，养护温度不超过45，梁体芯部混凝土温度应控制在60以内4降温降温速度在每小时810，在升恒降温过程中，梁体混凝土芯部表面养护棚内温度差异不超过15在升温降温和恒温阶段，每隔半小时，观测一次温度并做好记录。根据实测温度确定蒸汽放入量，以调节蒸养温度，防止混凝土表面开裂。各环境温度下各阶段所需时间环境温度阶段 名称时间（h）环境 温度阶段 名称时间（h）15静停4515静停4升温3升温3恒温18（温度452）恒温18（温度452）降温272、4降温45静停 采用蒸汽低温预养，预养温度为510制梁混凝土采用蒸汽养护时，静停期间棚温不低于5，灌注完4后方可升温。静停时在棚内温度较低情况下可适当延长静停时间至6个小时。升温速度不得大于10/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45，混凝土芯部温度不宜超过60，个别最大不得超过65，降温速度不得大于10/h。恒温养护时间应根据梁体拆模（放张）强度要求。混凝土配合比及环境等通过试验确定。（3）混凝土测温选择箱梁进行测温，合理布置温度测量点，以能测出梁体各部位的温度为宜。设专人进行混凝土温度的测量。按要求布置测温孔并编号。具体做法是箱梁两外侧蓬内、内箱、混凝土芯部、混凝土表层各布置两个点。记录并填273、写升温阶段每0.5 h观测一次，恒温阶段每1h观测一次。及时绘制温度曲线图，当发现混凝土浇注温度内外温差或升降温速率出现异常时，立即报告，分析原因，采取措施。根据养护测温记录，推算混凝土强度增长情况，决定同条件试块试压时间、混凝土拆模时间及拆模后混凝土外表面的保温措施，拆模时混凝土表面温度和自然温度之差不超过15。(4) 当环境温度低于5时，蒸养结束，梁体拆模后即进行喷涂养护剂养护。除箱梁顶板表面覆盖厚毛毡或棉被（当混凝土强度达到1.2MPa以上时）外，其余部位的混凝土表面全部喷涂养护剂。禁止对混凝土表面洒水。 养护剂采用聚合物改性水玻璃养护剂，属液态成膜养护剂的一种。在新成型的混凝土表面使用274、该养护剂后，可起到封闭混凝土表面微孔，保持混凝土内部水分的作用，达到养护的目的。1.3.1 制梁场设专职人员定时测量温度，测温数据准确、及时，以正确指导冬期施工。1.3.2 成立冬期施工技术控制小组，负责对冬期施工工程质量的控制工作。由技术骨干负责工程施工全过程的指挥工作，并作好施工记录，使冬期施工的全过程处于质量受控状态。1.3.3 梁体混凝土施工1.3.3.1、冬期混凝土拌和前，首先对各原材料的温度进行测量，确定对原材料的加热方案。一般情况下优先考虑加热水的方法，加热水的方法不能达到要求时，采用对骨料进行预热。采用通蒸汽加热水的预热方法调整拌合物的温度，保证混凝土入模温度在5以上，实际水温275、应根据现场骨料温度及环境温度进行计算。水加热温度不宜高于80，采用加热水温拌制混凝土时骨料投放顺序如下：先投入骨料和已加热的水，拌匀后在投入水泥、掺和料和外加剂。砼拌制时间较常温施工延长，搅拌时间不小于4min，让水的热量完全释放给水泥和砂石料，以保证混凝土出搅拌机的温度严格控制在2035，以确保混凝土入模温度在1030。原材料的堆放：砂石料堆场搭设了彩钢瓦房，以避雨雪，防风保温； 8个料仓共1980m2采用彩钢瓦和活动大门实行全封闭并布设蒸汽管道，当温度较低时利用蒸汽管道对砂石料进行加热，砂石料的温度不低于5。搅拌用水加热方法：箱梁用水采用蒸汽加热的方法，即通过蒸汽锅炉输送蒸汽到现场蓄水池内276、，使蓄水池内水温升高，同时蓄水池利用隔热材料封顶，减少热损失。1.3.3.2、冬期混凝土的配合比应经试验室确定，并报业主及监理工程师审批，在确定混凝土的各项技术指标（抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性等）均符合规范要求时，方可进行混凝土拌制施工。1.3.3.3、在梁体钢筋、模板及预埋件等安装完毕检查合格后，用养护罩盖上并向台座供气加温，使混凝土入模时模板及钢筋温度在535。1.3.3.4、冬期混凝土施工除按规范要求进行混凝土的取样试验工作外，每次还另取三组试件以与梁体同步的方式进行养护，分别测定试件在蒸养期、7天及28天的抗压强度，观测混凝土的强度变化情况，接近真实地反应梁277、体混凝土各期的抗压强度情况，经过多次反馈的信息，不断进行技术总结，改进施工工艺，提高施工质量。张拉过程质量控制冬期进行张拉时，必须采取保温、防冻措施，并取得业主及监理工程师批准。（1）预应力张拉时梁体混凝土表面温度应在0以上。（2）后张法预制梁的预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。混凝土张拉时间依据同条件养护试件抗压强度确定。当同条件养护试件抗压强度达到43.5MPa即达到梁体混凝土强度设计值80%时即可初张拉。当同条件养护试件抗压强度达到53.5MPa同时弹性模量达35.5GPa及混凝土龄期不少于10天即可进行终张拉。严格控制梁体表面与环境温差，避免出现早期收缩或温差裂纹。1.3.278、5管道压浆质量控制（1）为防止受冻，压浆前应保证棚内温度在5以上，确保预应力孔道压浆施工在正温下进行。（2）预应力孔道压浆浆体须不泌水，适当早强。（3）压浆前，孔道及两端封闭，用高压水或高压风将管道吹净，管道内不得存水。（4）预应力孔道内浆液，其强度达到25MPa前，不得受冻。2 夏期施工安排及施工措施当昼夜平均气温高于30时，按夏期施工办理。夏期施工应根据天气实际情况调整作业时间，避免因天气炎热影响施工工程质量和人员健康。2.1、夏季混凝土施工应对措施为了保证夏季混凝土的施工质量，不但要精心选择配制混凝土的原材料和施工工艺，而且在混凝土的拌制、运输、浇筑、养护等阶段都要采取相应的降温措施，尤279、其是重点监控混凝土浇筑后芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外的温差变化。 2.2、混凝土相关温度计算水泥在水化过程中，会放出大量的水化热，聚集在芯部的热量散失很慢，常使温度峰值很高，从而在混凝土内部产生拉应力，若超过混凝土极限抗拉强度后，可能就会出现裂缝。现以31.5米无砟轨道后张法预应力箱梁为例，采用C50高性能混凝土,每方混凝土水泥用量为320kg,采用425普通硅酸盐水泥,水化热为377kJ/kg,外部环境温度为32,混凝土的比热C取0.96kJ/kg.k。（1）混凝土拌和温度计算混凝土的拌和温度又称出机温度。计算法基本原理是：设混凝土拌和物的热量系由各种原材料所供给，拌和前混凝土原材料的280、总热量与拌和后流态混凝土的总热量相等，从而混凝土拌和温度可按下式计算：To=0.9(WcTcWcTcWfTfWkTkWsTs+Wg1Tg1+Wg2Tg2+WgTg3)+4.2Tw(Ww-PsWs-Pg1Wg1-Pg2Wg2-Pg3Wg3)+C1(PsWsTs+Pg1Wg1Tg1+Pg2Wg2Tg2+Pg3Wg3Tg3)-C2(PsWs+Pg1Wg1+Pg2Wg2+Pg3Wg3)/4.2Ww+0.9(Wc+WfWk+Ws+Wg1+Wg2+Wg3) （3.1.1-1）式中：Ww、Wc、Wf、Wk、Ws、Wg水、水泥、粉煤灰、矿粉、砂、石的用量（） Tw、Tc、Tf、Tk、Ts、Tg水、水泥、粉煤灰281、矿粉、砂、石的温度（） Ps、Pg砂、石的含水率（%），c1、c2水的比热容（KJ/K）及溶解热（KJ/）混凝土配合比：水泥=320kg，砂=722kg，碎石=1082kg，水=144kg，实测砂含水量为5.6%，碎石含水量为0.6%和0.5%，当日水泥、粉煤灰、矿粉、砂、碎石实测温度分别为44、35.6、37.6、24.8、25.2时，通过冷却机后水温为13.4时。To=0.9(WcTcWcTcWfTfWkTkWsTs+Wg1Tg1+Wg2Tg2+WgTg3)+4.2Tw(Ww-PsWs-Pg1Wg1-Pg2Wg2-Pg3Wg3)+C1(PsWsTs+Pg1Wg1Tg1+Pg2Wg2Tg2282、+Pg3Wg3Tg3)-C2(PsWs+Pg1Wg1+Pg2Wg2+Pg3Wg3)/4.2Ww+0.9(Wc+WfWk+Ws+Wg1+Wg2+Wg3)=25.94（2）混凝土入模温度计算夏季浇筑混凝土时，外界气温高于混凝土拌合温度，混凝土的入模温度就比混凝土拌和温度高，混凝土入模温度随混凝土运输工具类型、运输时间、运转时间、运转次数及振捣的时间而变化，混凝土的入模温度一般按下式计算： （3.1.1-2）式中：混凝土浇筑时的温度即入模温度（）；混凝土运输和拌合时的外部环境温度（）；混凝土的拌合温度（）；混凝土装、卸温度损失系数，取0.032混凝土运输时，=At，t为运输时间（min），采用罐车运283、输时，A取0.0042；3浇筑过程中，3=0.003t，t为浇筑时间（min）外部环境为32，混凝土运输时间为10min，混凝土浇筑时间为15min，=25.94+（32-25.94）（0.032+0.004210+0.00315）=26.66。（3）混凝土水化热绝热温升值计算 （3.1.1-3）Th混凝土的最终绝热升温值；mc每立方米混凝土水泥用量；Q 每千克水泥水化热量；C 混凝土的比热，一般取0.96；混凝土的质量密度，一般取2535。 则 =50.19（4）混凝土芯部的最高温度计算 （3.1.1-4）To混凝土浇筑入模温度Th混凝土的最终绝热升温值-不同浇筑块厚度的温降系数，箱梁混凝土284、厚度按照2m计算，取0.57。则理论最高芯部温度为：=26.66+569190.57=55.27（5）混凝土的表面温度计算混凝土表面最高温度采用的计算公式为：Tbmax=T q+4(H-h)hT/2H （3.1.1-5）H=h+2hh=k/式中Tbmax-混凝土表面最高温度（）；Tq-大气的平均温度（）；H一混凝土的计算厚度；h-混凝土的虚厚度；h-混凝土的实际厚度；T混凝土中心温度与外界气温之差的最大值，取15；-混凝土的导热系数，取 2.33Wm K；K-计算折减系数，根据试验资料可取0.666；-混凝土模板及保温层的传热系数（W/m*mK）h=k/=0.6662.33/0.38=4.08285、H=h+2h=3+24.08=11.16Tbmax=T q+4(H-h)hT/H2=25+4（11.16-4.08）15/（2*11.162）=44.03在每孔箱梁混凝土浇筑前，均需对混凝土原材料温度用红外线测温仪检测，根据检测数据进行混凝土温度的理论计算。为了便于对夏季施工的每孔箱梁混凝土温度进行理论计算，将“夏季混凝土拌合物温度计算”的公式编制成excel版本，直接代入实测数据即可得出混凝土温度的相关数据。混凝土拌合物温度计算见表2-4所示，如果计算出理论入模温度大于30，需对原材料进行降温处理。表2-1混凝土入模温度计算表一、拌合物温度计算公式（混凝土出机温度）：To=0.9(WcTcW286、cTcWfTfWkTkWsTs+Wg1Tg1+Wg2Tg2+WgTg3)+4.2Tw(Ww-PsWs-Pg1Wg1-Pg2Wg2-Pg3Wg3)+C1(PsWsTs+Pg1Wg1Tg1+Pg2Wg2Tg2+Pg3Wg3Tg3)-C2(PsWs+Pg1Wg1+Pg2Wg2+Pg3Wg3)/4.2Ww+0.9(Wc+WfWk+Ws+Wg1+Wg2+Wg3)Ww、Wc、Wf、Wk、Ws、Wg水、水泥、粉煤灰、矿粉、砂、石的用量（） Tw、Tc、Tf、Tk、Ts、Tg水、水泥、粉煤灰、矿粉、砂、石的温度（） Ps、Pg砂、石的含水率（%），c1、c2水的比热容（4.2KJ/K）及溶解热（0KJ/）二、287、理论配合比及砂、石含水率和原材料测试温度：WwWcWfWkWsWg1Wg2Wg3混凝土容重144324669076445968802535 TwTcTfTkTsTg1Tg2Pg1(%)Pg2(%)Ps(%)13.444.0 35.637.624.825.225.20.6%0.5%5.6%三、出机温度（To）：To=25.94四、混凝土入模温度（Tp）：-装、卸、转运温度损失系数0.032A-罐车运输温度损失系数0.0042A3-浇捣温度损失系数0.003t2-浇捣时间（min）15 t1-运输时间（min）10-环境气温32.0 =26.662.3、混凝土的拌制和运输过程中的降温措施1、原材料288、降温（1）粗骨料：降低粗骨料温度是降低出机混凝土温度经济有效的方法之一。经热工计算,骨料降温2，混凝土出机温度下降0.51。梁场通过搭设彩钢棚遮阳措施降低粗骨料温度。（2）细骨料：细骨料降温也采用搭设彩钢棚措施降低细骨料的温度。（3）水泥：水泥温度高低直接影响到混凝土的出机温度。热工计算表明:水泥降温8，混凝土的出机温度下降1左右。目前由于水泥紧张，供不应求，厂家生产后无停留降温的时间，一般储存罐温度高达5070。我方主动与厂方联系，采用增加中间罐仓的方法降低水泥出厂温度。经验表明：多停留一天，可降温11.5左右，水泥进场后,梁场通过在水泥储存罐上加设循环水或覆盖水泥罐或涂刷反光材料等措施降低289、水泥出罐温度。将水泥入机的温度控制在40以内。（4）拌和用水：降低拌和用水的温度是最主要的降温手段。计算结果显示：水温每下降5，出机温度约下降0.80.9。梁场通过对蓄水池水加冰块及增设遮阳棚措施降低拌和用水的温度。梁场已和建瓯市制冰厂及福州成名等相关制冰厂取得联系，在混凝土入模温度超过30时，立即从以上制冰厂运冰块回来对拌和用水进行降温以保证混凝入模温度不超过30.（5）外加剂：每方混凝土中外加剂的掺量很少，通过遮盖储存罐避免太阳暴晒措施降低其温度。2、混凝土配合比优化箱梁砼配合比是铁道部产品质量监督检验中心铁道建筑检验站设计的，设计时充分考虑了温度等影响因素。在拌制时根据粗细骨料级配、温度290、含水率调整拌和用水量，通过调整外加剂中的含固量来控制坍落度、扩展度、含气量和缓凝时间等混凝土拌合物技术指标。3、搅拌和运输降温（1）遮盖搅拌站料斗、储水器、皮带运输机，减少混凝土在拌制过程中吸收的热量。在保证搅拌工艺的前提下，尽量缩短搅拌时间。防止因搅拌时间过长引起混凝土拌合物温度升高。（2）采用混凝土罐车运输混凝土，混凝土罐车覆裹湿润的保温布，尽量减少混凝土拌合物在罐车中的停留时间，运输混凝土途中禁止快速搅拌混凝土。（3）使用湿润的土工布遮盖混凝土水平泵管。并定时洒水保湿，降低混凝土在输送过程因吸热而升温。2.4、混凝土浇筑的降温措施1、夏季浇筑混凝土前，提前做好各项准备工作，组织好人员，291、备足施工设备，保证混凝土连续浇筑；尽量缩短混凝土从搅拌到入模振捣过程时间。 2、混凝土浇筑选择在一天中温度较低的晚上进行，以保证入模混凝土温度在不大于30。 3、在模板上方加盖临时遮阳棚，避免模板和钢筋骨架因吸收阳光而升温；浇筑混凝土前可在侧模和端模外侧洒水降温。以保证浇筑混凝土时模板温度在35以下。 遮盖模板和钢筋的遮阳棚4、在浇筑混凝土期间，在箱内两端安装通风机，加强箱内和箱外温度交换。防止箱内产生过高的温度。u5、加快混凝土的收面速度，收面后用喷雾器向混凝土表面上土工布上喷水雾养护，防止混凝土表面出现龟裂纹。2.5、混凝土养护期间的降温措施当环境昼夜平均气温大于30时，混凝土灌注完后直接292、采用自然洒水养护，洒水使混凝土处于湿润状态为度，养护时间为14d，水分要应能满足混凝土硬化和强度增长的需要，使混凝土强度和弹性模量达到设计要求。1、自然养护采用保水性较好的土工布覆盖洒水，养护水采用井水，井水温度不低于环境温度15，并记录混凝土养护温度，洒水次数以能保持目测混凝土表面充分潮湿为度，没有泛白现象出现为宜。2、混凝土初凝后立即覆盖土工布，并在其表面洒水保湿。洒水时特别注意以下几点：（1）不得直接用水冲淋模板，以免增大混凝土芯部和混凝土表面的温差。（2）严禁将水直接灌入预应力管道。（3）拆除内模和端模后及时在端部和内腹板上覆盖土工布，在箱内灌水养生，并使用土工布封堵梁端端口，防止养护293、水分蒸发过快。 (4) 洒水时要注意养护用水温度与梁体混凝土表面温度差不能大于15。，如果大于15禁止直接用水喷淋。3、箱梁初张拉完成吊存到存梁台座后，梁体内、外腹板通过喷洒优质养护液等措施养生，梁体顶面使用土工布覆盖洒水养护。2.6、温度监控及记录标准1、箱梁混凝土拌和期间温度测量(1)环境温度测量采用普通温度计测量，在拌和站开盘前开始记录。频次要求：拌和站开盘前测量1次，开盘后每2小时测量1次，箱梁混凝土浇筑时间以6小时计，环境温度测量4次。环境温度按频次要求测量，并将测量数据填写在混凝土原材料、环境和拌和物入模温度测试记录表中。(2)原材料温度测量 采用红外线温度计测量，在拌和站开盘前开294、始记录，包括拌和用水、粗骨料、细骨料、水泥、粉煤灰、矿粉和外加剂。频次要求：拌和站开盘前测量1次，开盘后每2小时测量1次，箱梁混凝土浇筑时间以6小时计，原材料温度测量4次。原材料温度按频次要求测量，并将测量数据填写在混凝土原材料、环境和拌和物入模温度测试记录表中。(3)模板温度测量采用红外线温度计测量，在拌和站开盘前开始记录。频次要求：拌和站开盘前测量1次，开盘后每2小时测量1次，箱梁混凝土浇筑时间以6小时计，模板温度测量4次。模板温度按频次要求测量，并将测量数据填写在混凝土原材料、环境和拌和物入模温度测试记录表中。(4)混凝土拌和物温度测量采用红外线温度计测量。频次要求：首盘混凝土测量1次，开盘后每50 m混凝土测量1次，跨度23.5m箱梁混凝土拌和物温度测量6次，跨度31.5m箱梁混凝土拌和物温度测量8次。混凝土拌和物温度按频次要求测量，并将测量数据填写在混凝土原材料、环境和拌和物入模温度测试记录表中。2、箱梁混凝土养护温度测量(