1、目 录第1章 编制依据及说明41.1编制依据41.2编制说明4第2章 工程概况52.1项目概述52.2工程简介52.3设计标准52.4主要工程量62.5施工条件7第3章 工程重点难点分析93.1 工程特点93.2 工程重点、难点93.3 施工技术对策10第4章 管理和施工组织机构设置114.1项目组织机构114.2岗位设置及职责11第5章 总体实施思路155.1 施工总体部署155.2 施工顺序安排16第6章 总体平面布置176.1 场地布置原则及规划176.2 项目经理部、现场办公区、生活区布置176.3 工地试验室176.4 拌合站186.5 预制场186.6 钢筋加工场196.7 施工便2、道196.8 临时用电206.9 弃土场布置206.10 炸药库216.11 施工用水216.12 临时通讯216.13 施工总平面图21第7章 工区划分及施工顺序227.1 桥梁工区划分及施工顺序227.2隧道工区划分及施工顺序22第8章 主要资源配置238.1 项目管理人员投入238.2 主要施工队伍、人员及机械设备配置258.3 材料计划288.4 周转材投入28第9章 主要工程施工技术方案309.1桥梁施工309.2 隧道施工70第10章 重点、难点工程施工措施14010.1洞口坍方处理预案14010.2防止隧道坍塌14010.3隧道穿越断层带及软岩大变形段结构措施14010.4隧道防3、排水预案14110.5隧道溶洞处治预案14110.6隧道瓦斯防治预案14210.7隧道岩爆处治预案144第11章 施工进度计划及工期保证措施14611.1 施工总体进度计划与目标14611.2 分项工程施工进度计划14611.3 工期保证体系及措施14611.4 资金使用计划错误！未定义书签。11.5 成本控制措施错误！未定义书签。第12章 质量控制与质量管理措施15112.1 质量管理体系15112.2 质量保证措施15212.3 质量控制措施156第13章 季节性施工技术措施16013.1 冬季施工保证措施16013.2 雨季施工保证措施160第14章 安全、环保施工保证措施16214.14、 安全文明施工目标16214.2 安全生产责任制16214.3 安全文明施工管理制度17314.4 安全生产保证措施18414.5 文明施工措施19714.6 环境保护206第15章 文明、职业健康保证措施21415.1 文明施工保证措施21415.2 职业健康教育216第16章 其他应说明的事项21916.1 业主、设计、监理单位要求的相关内容21916.2 宣传工作21916.3 廉政建设219实施性施工组织设计第1章 编制依据及说明1.1编制依据1.1.1 公路工程标准施工招标文件（中国交通部）1.1.2 公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）1.1.3 公路工程质量检验评5、定标准（JTG F10-2004）1.1.4 公路土工试验规范（JTG E40-2007）1.1.5 公路工程技术规范（JTG B01-2014）1.1.6 公路工程水泥及水泥混凝土试验工程（JTG E30-2005）1.1.7 公路隧道施工技术规范（JTG F60-2009）1.1.8 公路隧道交通工程与附属设施施工技术规范（JTG/T F72-2011）1.1.9 公路工程技术标准（JTG B01-2014）1.1.10 公路建设项目环境影响评价规范（JTG B03-2006）1.1.11公路工程施工安全技术规范（JTG 076-2015）1.1.12爆破安全规范（GB 50026-2016、4）1.1.13工程测量规范（GB 500262007）1.1.14 施工现场踏勘及调查情况1.1.15 渭武高速WW18标合同段两阶段施工设计图纸1.1.16 渭武高速公路标准化施工指南细则1.1.17 隧道施工安全九条1.2编制说明在编制实施性施工组织设计过程中，我们在遵照公路现行各规范、标准的基础上，立足于专业化、机械化、标准化施工，重点工程重点安排，尽量做到方案切实可行、经济合理。严格遵守合同各项条款要求，完全按照建设单位及监理工程师的指令要求去精心组织施工。严格按照 ISO9001 国际质量认证体系和施工要求，确保工程质量，向业主交一段优质的公路。第2章 工程概况2.1项目概述未找到7、相关描述。2.2工程简介本标段为思茅至澜沧高速公路澜沧段2-2标二工区，起讫桩号为K103+065-K110+266，全长7.2公里。路线主要跨越思茅区和澜沧县。起点为上水井2#中桥，接上水井隧道之后接麻栗互通，其中谦迈河特大桥是本项目重点控制性工程。谦迈河特大桥右幅上部结构为11*30+2*23.9+4*30+7*31+89+166+89+27*30m预应力砼T梁+预应力混凝土连续刚构，左幅为12*29+2*24.25+3*30+7*31+89+166+89+19*30m预应力砼T梁+预应力混凝土连续刚构。上水井隧道长1873m。2.3设计标准表2.3 本项目主要技术指标采用情况表序号指标名8、称单位采用值1设计速度Km/h802路基宽度整体式m24.5分离式m12.253平曲线最小半径一般值m1000极限值m4最大纵坡%2.95设计基准期年1006汽车荷载等级公路-I级7桥涵所处环境类别I类8设计洪水频率特大桥1/300大中小桥1/1009地震动加速度峰值0.37-0.4g2.4主要工程量主要工程量：4道钢筋混凝土盖板涵；特大桥3502.3m/2座，大桥128m/1座，中桥77米/2座；麻栗互通一处；上水井隧道1873m/1座。主要结构物数量表序号中心桩号桥名孔数跨径（孔米）上部构造下部构造桥墩桥台基础1ZK103+065下水井2#中桥1*21预应力砼T梁柱式桩柱台桩基础2YK109、3+098下水井2#中桥2*21预应力砼T梁柱式桩柱台桩基础3ZK105+832.3谦迈河特大桥12*29+2*24.25+3*30+7*31+89+166+89+19*30预应力砼T梁+预应力混凝土连续刚构柱式、空心墩桩柱台桩基础4ZK106+790谦迈河特大桥4*30预应力砼T梁柱式桩柱台桩基础5YK105+946.6谦迈河特大桥11*30+2*23.9+4*30+7*31+89+166+89+27*30预应力砼T梁+预应力混凝土连续刚构柱式、空心墩桩柱台桩基础隧道工程6-K105+001上水井隧道1873没找到相关内容描述2.5施工条件2.5.1 地形、地貌项目位于云南省西南部，地处云贵10、高原西南边缘，横断山脉南段，山川相间排列，蜿蜒南下，北部稠密，向东南、西南散开，呈北窄南宽的帚状，为山岭重丘区，主要跨越思茅区及澜沧县。项目区属横断山脉的怒山山系南段，区内地形峰峦叠嶂，沟壑纵横，河流深切，起伏较大，地势西北高、东南低，沟谷较发育，山体和主要河流走向与构造一致，呈北北西向。沿线穿越地貌有剥蚀低山、构造侵蚀中山，相间峡谷、河谷等多种地貌单元，局部残存有剥夷面积斜坡，风化层厚度310m不等。近期仍以侵蚀作用为主，山坡坡度3060，沟谷多呈“V”字型，谷底有少量冲洪积层堆积，常见沿断裂带、褐红色砂泥岩区产生的滑坡、崩塌。按照地貌成因、形态类型、海拔高程、地质构造格局等，将拟建公路走廊11、带内的地貌划分为5种类型：构造侵蚀浅切低中山地貌、构造侵蚀剥蚀中切中山地貌、构造剥蚀深切高中山地貌、山间侵蚀河谷阶地地貌、山间构造盆地地貌。2.5.2 交通情况项目附近主要有S309省道。拟建工程远离区内交通干道，交通不便，施工车辆、建筑材料运抵工区需修建临时便道。2.5.3 气象、水文路线区均为澜沧江水系，主要河流有谦迈河及黑河。拟建公路属山岭种丘区，地形起伏大，项目区按地下水含水介质的性质、地下水赋存状态、运移特征不可，主要可划分为松散层孔隙水。裂隙水两大类型。拟建公路沿线属亚热带季风气候，地下水右充沛的降雨入渗补及量。沿线地下水的补、迳、排条件受沿线的地形、地貌及地层岩性制约。中低山区植12、被较发育，地形切割强烈，坡度较陡，降水顺斜坡或冲沟流失较快，渗入岩土层的量较小，地下水径流途径较短，排泄条件较好、多以侧向泉、地表泾流的形式补给沟谷。降雨是地下水的主要补给来源，地下水水位受气候影响较明显；山间谷地及河流谷底地势低洼、平坦，呈条带状展布，地下水的主要补给来源于盆地外围基岩裂隙东侧向补给、河水侧向补给及降雨垂直补给。地下水径流途径较长，一般向河谷方向排泄，地下水动态受季节性影响较大，洪水期地下水位较高，枯水期、平水期则地下水补给河流。2.5.4 地震烈度思茅至澜沧高速公路项目工程场地地震安全性评价报告分析评估结果表明，本段路线设计基本地震加速度值为0.40g，反应谱特征周期为0.13、45s。根据公路工程抗震设计规范(JTGB02-2013)另根据云南省交通厅下发的云交基建（2008）1081号云南省交通运输厅转发交通部关于进一步提高高速公路基础设施防震抗震能力若干意见的通知，相应建（构）筑物设计应按国家规定的抗震设防标准上提高1度设防。2.5.5 工程地质（1）K103+150-K106+250段 构造侵蚀剥蚀中切中山地貌区，本段路线大体沿黑河南岸布线，山体坡度多在2530之间，支沟较发育，地形较破碎，主要以隧道、桥梁、路基通过。出露基岩为印支期中粒花岗岩,二长花岗岩，花岗结构，块状构造，新鲜岩石致密坚硬，强度高。但本段岩体风化层较发育，部分段强风化厚度可达20米。主要地14、质问题为基岩风化层厚度变化较大，注意桥梁基础置于稳固岩层中，线路开挖强化风基岩边坡容易失稳，形成浅层滑坡。（2）K106+250-K110+264 段构造侵蚀剥蚀中切中山地貌区，本段路线大体沿南婆南岸布线，山体坡度多在2535之间，主要以隧道、桥梁、路基通过。出露基岩为澜沧群曼来组浅灰色片岩，岩体节理、裂隙发育，属于较软岩，强风化层约510m。主要地质问题为路线沿斜坡布线，部分段地形陡峻，风化层发育，路基路开挖，边坡容易失稳，诱发浅层滑坡，可采用半路半桥，减少边坡防护成本。第3章 工程重点难点分析3.1 工程特点本标段主要工程为谦迈河特大桥。谦迈河特大桥右线桥全长1876.8m本起始端、结束段15、平面位于右偏圓曲线上，半柱分别 1000米、1300米，K106+310之前纵坡为0.9%，之后纵坡为2.9%。本桥跨越澜沧江支流-谦迈河，河谷较深，陡峭，桥位地形复杂，地面高程差异大。该引桥最大墩高为49.9m。谦迈河大桥右线桥均为长大隧道需在本桥位范围内设互通-麻粟互通，受地形与墩高限制，在桥梁范围内设置了回头匝道。 因桥墩较高，不适采用现浇施工，故除接B匝道处变宽桥面采用现浇T梁，其它变宽桥跨 均采用预制结构跨越谦迈河部分采用主跨为166m现浇连续刚构。 1130预应力砼T粱+223.9预应力砼现浇T梁+（4*30+7*31）预应力砼T梁+ （89+166+89）预应力砼连续刚构+（2716、30）预应力砼T梁。桥梁全长1876.8m。 本桥所在桥位地面横坡纵坡均较大，施工时做好边坡防护，防止土体滑坡破坏下部结构。 3.2 工程重点、难点2-2合同段施工重点是谦迈河特大桥。桥址区河谷较深，陡峭，桥位地形复杂，地面高程差异大，最大墩高为49.9m，因桥墩较高，不适用现浇施工，除接B匝道处变宽桥面采用现浇T梁，其它变宽桥跨均采用预制结构，跨越谦迈河部分采用主跨为166m现浇连续刚构。3.3 施工技术对策3.3.1 科学规划、合理布置、确保施工生产充分利用既有道路，因地制宜新修便道，确保桥梁、隧道工程施工运输通行条件，最好能将便道做到硬化处理。3.3.2 科学组织、合理调度、确保工期目标17、本标段工程由于其特殊的地理条件的限制，各构筑物之间存在工序衔接的问题，因此我们将结合施工便道、便桥和桥梁、隧道等施工项目的平面位置特点，科学规划、合理调度，按照系统工程原理，认真分析和安排关键工序结点，合理安排施工顺序，保证工期进度，从而保证整体工期目标。第4章 管理和施工组织机构设置4.1项目组织机构为了加强建设项目管理、控制建设投资，确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对本工程的特点，并结合我标段的实际情况，将择优选调富有隧道、桥梁施工经验的管理和技术人员组成项目经理部主要管理人员，高起点、高标准地负责本标段所有工程的施工组织管理工作。根据本工程的特点，拟采用项18、目部、作业工区二级管理模式进行本项目管理。项目设项目经理、项目书记、总工程师、总经济师、总会计师、项目副经理等领导层；职能部门按7部2室1队设10个职能部门，即工程管理部、技术质量部、安全环保部、财务管理部、计划合同部、物资设备部、测量队、工地试验室、综合管理部、农民工工资管理办公室，项目部下设隧道工区1个，桥梁工区2个。项目组织机构图见附件七。4.2岗位设置及职责项目经理部各岗位管理职责参照中交路桥建设项目经理部部门设置及职责规定管理办法。岗位设置及职责表序号部门职责1工程管理部1 负责编制项目施工进度计划，并向上级单位报送工程进度计划及各类统计报表；2 负责现场人员、机械、材料等的调度，保19、证施工生产正常有序推进；3 负责施工进度完成情况的检查、生产调度会和生产例会的的组织；4 负责制定各工序的时间表，对各作业队的施工进行时间控制，确保工期目标；5 严格要求各作业班组，按照施工规范和技术部门的要求进行施工； 6 负责文明施工、环境保护工作，定期处理建筑垃圾，防止污染；7 负责实施成品、半成品的防护；8 协助物资部门做好现场材料及成品、半成品的标识工作，并负责保护产品标识牌；9 参与对各作业队的工期目标评审，并提出对作业队的奖罚意见，报项目经理审批。2技术质量部1 在项目总工主持下，负责项目技术质量管理工作；2 负责获取、识别、更新、贯彻项目适用的技术方面的法规和规范、规程和标准；20、3 负责新工艺、新技术、新材料、新设备的引进与实施；开展技术攻关和科技创新活动，解决项目施工中的技术难题；4 负责编制施工技术方案（含环保技术和安全技术方案）和特殊过程、关键工序的作业指导；组织项目现场施工交底（含环保和安全技术），指导施工作业；5 组织内部图纸会审，参加业主组织的设计技术交底，负责与设计单位、监理单位和业主的工程施工方案和设计变更；6 负责向物资部门提供进入施工现场的主要物资材料和所需技术标准及规格；7 参加选择工程劳务分包方，审查分包方施工组织设计或施工方案；8 负责施工技术工艺的收集、总结、提炼和上报；负责项目技术资料的整理、归档； 9 严格落实项目适用的标准、规范、图纸21、等施工文件；编制落实项目质量管理制度、质量保证计划和工程创优计划；10 负责项目质量目标的拟订、实施和考核；负责协调、指导和检查班组质量员的工作；11 负责施工全过程的质量控制，组织各工序环节的质量检查和质量验收与评定。12 参与质量事故的调查、处理，起草质量事故处置方案；13 参加项目的预验收工作；参加工程交（竣）工验收；组织收集、编制竣工资料，经项目总工审核后移交；14 负责项目全面质量管理（TQC）和质量管理小组活动（QC）；15 负责项目检测设备的指导与控制；16 按施工进度及时、准确完善各项质检资料；负责工程质量情况月报工作；3工地试验室1 负责制定检试验工作计划、试验室岗位职责、仪22、器设备操作规程；2 负责原材料和工程检验试验，参加项目主要材料的审批考查评审；3 负责试验室的环境清洁、温湿度控制和试验设备（器具）的管理；4 负责试验原始资料的收集、整理和妥善保管；5 负责检测结果的计算、整理、分析；6 对不符合规程要求的原材料和工序产品，有权制止使用和转序；4测量队1 全面熟悉合同文件和设计文件，根据实际工程特点，制定测量计划；2 制定明确的岗位职责、仪器设备操作规程和测量工作规程；3 负责工程施工测量；负责保护和恢复测量标志； 4 负责工程复测工作，建立工程控制测量系统；5 正确使用和维护测量仪器，确保计量确认，严格专人保管；6 对上道工序断面尺寸达不到相关要求者，有权23、否决进入下道工序。5安全环保部1 是项目安全环保日常管理部门，协助主管领导开展本项目安全环保管理工作；2 负责收集识别项目适用的国家、行业、地方的安全环保法律法规，及上级部门的管理要求，并贯彻执行；3 组织汇总、编制、修订本单位安全环保管理制度、安全操作规程、事故预防措施、安全技术方案等，总结、分析、预测本单位安全生产管理形势；4 负责组织项目的危险源和环境因素的识别和评价；5 负责环境和职业健康安全绩效的监测与测量，负责环境和职业健康安全监测仪器的管理；6 负责编制项目环境和职业健康安全方面的应急预案，组织应急演练；7 组织项目安全环保例会和检查； 8 按规定发放和监督分包方按规定发放员工个24、人防护用品和保健用品； 9 负责事故统计、报告、调查、处理，组织典型事故防范措施的制定。6计划合同部1 负责工程成本的分解与监控，确定成本归集对象，编制成本策划书；负责进行成本分析并向主管领导报告；2 负责报送工程计量报表；3 负责办理工程结算和竣工总决算； 4 负责组织项目工程追加、变更、索赔的策划工作，根据要求及时上报相关资料并负责追踪及谈判工作； 5 负责授权范围内工程劳务分包的具体组织和分包合同的履行及分包工程计量与结算； 6 组织主合同交底和分包合同交底； 7 按要求报送合同履约情况月报表，追加、变更及索赔计划及台帐及上级部门要求的其他资料。7物资设备部1 负责授权范围内材料的招标采25、购和零星材料、低值易耗品的采购；2 负责项目材料来源、供应、质量等方面的实地调查与初评价；建立项目部的合格供应商名册；3 负责项目各类物资环境因素和危险源的识别，制定控制措施并组织实施；4 负责项目物资采购（总、年、月）计划、进场计划的报送和采购供应； 5 负责进场物资（含业主提供的物资）的验证、报检、标识、贮存、使用与盘存管理，严禁未经验证或经验证不合格的材料投入使用；6 负责对项目作业层的物资采购、验证、贮存、使用等进行指导、检查、监督控制管理。7 负责项目机械设备调配；负责外租设备的调查和进场验收；8 根据公司授权，负责自购机械设备的选型、采购和验收，严格执行大型设备统一采购规定，负责编26、制并实施自有设备的维修保养计划，保证设备的过程能力；9 建立项目机械设备使用台帐（含作业层及外租的设备），及时上报各种机械报表；10 对照生产计划及业主要求,每季度上报机械设备履约情况；11 定期检查、监督施工现场的设备配备及管理情况，确保项目机械设备满足施工需要。8财务管理部1 负责项目会计核算，按照上级单位的要求编制预算、决算及各类财务报告；根据需要，向项目及上级单位领导层提供各类会计信息及数据。2 负责成本核算，参与成本分析及其他经济活动分析工作。 3 负责编制项目资金使用计划及资金使用情况报告；4 负责日常报销业务、员工工资发放、备用金的清收和管理等；5 负责符合付款条件的资金支付工作27、；负责项目各种债权的催收等管理工作。6 负责环保和职业健康安全管理资金的提取、提供和监督使用；7 负责项目会计账簿、凭证等会计档案的保管、移交工作，负责配合项目的各类审计工作。8 管理农民工工资发放情况，监督农民工工资落实情况。9综合管理部1. 负责项目部文件、文档与记录管理；负责项目部印章使用与管理；2.负责项目部会议组织和大事记管理；3. 负责项目部办公设施（用品）、水电、垃圾、通讯和行政车辆管理；4. 负责项目部防火保安、综合治理、卫生防疫和对项目管理人员的健康体检管理；5. 负责编制和修订项目部组织机构图与职责与权限和关键岗位说明书。6. 负责项目员工的薪酬、社保的计算，负责员工的关系28、管理。 7. 负责组织项目各类员工的培训，确保关健岗位人员具备相应的入职能力；8. 负责上级单位CI、VI手册的应用管理；负责项目的企业形象内、外部宣传工作；9. 负责基层工会组织建设工作，监督和维护员工在劳动生产过程中的合法权益；宣传贯彻执行劳动法、工会法、工会劳动保护监督检查员暂行条例等法律法规；10. 监督项目部的安全生产管理，收集员工对安全生产管理的意见或建议，并及时向有关部门传达；11. 参加员工伤亡事故的调查，对责任者提出处理意见，并有权代表员工和家属提出合理要求；12. 维护女职工的合法权益，落实女职工劳动保护各项规定，负责女职工的健康体检；10农民工工资管理办公室1 建立健全劳29、务队伍管理和劳务工资发放制度。 2 及时上报劳务队伍管理的各项信息及报表。 3 协同各部门做好日常劳务队伍管理及基础资料整理工作第5章总体实施思路5.1 施工总体部署（需要全部的平面图）5.2 施工顺序安排5.2.1 施工计划安排（根据招标文件写本章节）本工程施工工期32个月，计划开工日期2016年5月1日，计划竣工日期2018年12月31日，时间紧任务重。根据项目总工期和项目阶段性目标对项目施工任务进行分解，制定阶段性施工计划，采取可行的保证措施进行实施，以阶段性目标确保总体施工目标的实现。本项目阶段目标如下：第一阶段（2016.5-2016.12，共8个月）（1）临建工程：2016年5月底30、大临建设全部完成。（2）桥梁工程：2016年5月1日桩基开始施工，2016年12月31日前桥梁基础全部完成，墩台身完成70%，盖梁台帽完成60%；2016年6月份开始预制T梁，2016年12月份前预制T梁完成40%，梁板安装完成30%。（3）隧道工程（单洞6111.5m）：开挖及初期支护完成1291m（占总量的21.2%），二次衬砌完成1250m（占总量的20.5%）。第二阶段（2017.1-2017.12，共12个月）（1）桥梁工程全部完成；（2）隧道工程（单洞6111.5m）：开挖及初期支护完成3117m（占总量的51%），二次衬砌完成3060m（占总量的50.1%）。第二阶段施工任务的重31、点隧道施工，重点是隧道工程要严格按照计划实施，保证施工进度不滞后，并加大对隧道施工中存在的安全隐患的排查力度，及时消除施工中存在的安全隐患。第三阶段（2018.1-2018.12，共12个月）工期为12个月，完成隧道的剩余工程量，施工目标为桥梁、隧道工程完成交工验收，竣工资料完成100%，并准备竣工验收。5.2.2、施工总体计划表详见附表一WW18标施工总体进度计划表。5.2.3、施工计划斜率图及工程管理曲线详见附表二WW18标分项工程进度斜率图；附表三WW18标施工进度管理曲线。第6章 总体平面布置（此章节需根据现场探勘情况编制）6.1 场地布置原则及规划6.1.1 避开滑坡、泥石流等不良地32、质地带，以保证生命财产安全为首要原则。6.1.2 根据工程布局特点，以有利于施工组织和现场管理为基本出发点。6.1.3 结合资源存储流向和场内运输条件，避免二次搬运，充分利用场地。6.1.4 因地制宜合理划分施工区域和临时占用场地，满足施工流程要求，减少工序间的干扰。6.1.5 以人为本，临时生产、生活设施及施工地点的布置应便于工人的生产和生活。6.1.6 因地制宜，充分利用地形及既有条件，节约用地，少占良田。6.1.7 要符合主管部分相关规定和建设单位安全保卫、消防、环境保护的要求。6.2 项目经理部、现场办公区、生活区布置6.2.1 项目临建总设计（根据现场实际情况编写）工程主要临时驻地一33、览表规划项目项目部驻地桥梁队驻地隧道队驻地位 置宕昌县两河口乡冲家河水电站内K353+800右侧隧道洞口左侧200米 驻地面积（m2）500010002000临时供水设计发电站内水井井水井水临时供电设计使用水电站内原有变压器自购变压器从施工用电专线分流自购变压器从施工用电专线分流6.2.2 项目部驻地建设规划（根据现场实际情况编写）项目经理部设于宕昌县两河口乡冲家河水电站内，桩号约在K356+300。采用外租房屋（砖砼）和彩钢板房的形式。项目部驻地占地面积约5000，建筑面积约1200。该处交通便利，离施工作业区1.4km，地势开阔，附近水电均能满足办公生活需求，附近山体稳定，不受地质灾害影响34、。6.2.3项目部总体平面布置图（详见附件六）6.3 工地试验室（根据业主要求编写）工地试验室设置在ZK354+000左侧150米处，该处紧邻G212国道，交通便利，占地面积800，建筑面积456，采用活动板房搭建。试验室按功能划分为办公区、试验区、生活区。工地试验室建设安排工作事项计划开始时间计划完成时间试验室板房建设、装修2016.3.202016.4.3设备安装、调试2016.4.42016.4.6设备标定2016.4.72016.4.8试验室资质申报2016.4.92016.4.10试验室申请验收2016.4.116.4 拌合站结合本标段工程概况，本项目共设3座拌和站，其中1#拌合站位35、于上水井隧道进口位置，YK140+900附近，1#拌合站计划占地面积5040；配备1套HZS90型拌合楼，1套JS750拌和机，拌合楼配置4个80T水泥罐，拌合机配置2个80T水泥罐。其他机械设备：ZL50型装载机2台，罐车6辆，100T地磅1台，250KW发电机1台。规划8个料仓，每个面积9m15m。1#拌合站主要负责上水井隧道的混凝土下水井2#中桥的供应。建设工期为2016年4月15日至2016年5月20日。2#拌合站位于上水井隧道出口和麻栗互通中间。YK105+000处。2#拌合站计划占地面积3600。配备1套HZS90型拌合楼，1套JS750拌和机，拌合楼和拌和机各配置3个80T水泥罐36、；其他机械设备：ZL50型装载机1台，罐车6辆，100T地磅1台，250KW发电机1台。规划8个料仓，每个面积9m20m。2#拌合站主要负责谦迈河特大桥、上水井隧道出口的混凝土供应。建设工期为2016年4月1日至2016年4月30日。3#拌合站位于麻栗互通大桩号处。YK107+500处。3#拌合站计划占地面积3600。配备1套HZS90型拌合楼，1套JS750拌和机，拌合楼和拌和机各配置3个80T水泥罐；其他机械设备：ZL50型装载机1台，罐车6辆，100T地磅1台，250KW发电机1台。规划8个料仓，每个面积9m20m。2#拌合站主要负责谦迈河特大桥后半段、匝道桥、涵洞的混凝土供应。建设工期37、为2016年4月1日至2016年4月30日。混凝土拌和站设置一览表序号拌合站名称位置占地面积（）机械配置拌合设备型号数量(台)服务范围11#拌合站YK140+9005040装载机1台罐车6台HZS-901JS750122#拌合站YK105+0003600装载机1台罐车6台HZS-901JS750133#拌合站YK107+0003600装载机1台罐车6台HZS-901JS75016.5 预制场本项目设2座预制场，位于下水井2#中桥附近和谦迈河特大桥附近。预制场资源配置一览表序号布置位置面积()梁板数量台座模板投入主要设备服务范围1ZK353+550-ZK353+850左侧1110020mT梁4片38、30mT梁460片预制台座16个，存梁区台座8个30m液压整体式模板3套，20m模板可由30m模板改装 钢筋加工设备一套，移动钢筋棚1座，钢筋定位架，2台80T龙门吊，1台10T龙门吊，智能张拉及压浆系统2套，道桥多功能一体机，运梁平车1套石阏子特大桥，天桥6.6 钢筋加工场本项目设3座钢筋加工场，1#钢筋加工场紧邻1#拌合站，占地面积2450，负责下水井2#中桥、上水井隧道的钢材加工。建设工期为2016年4月15日至2016年5月20日。2#钢筋加工场紧邻2#拌合站，占地面积2000，负责谦迈河特大桥及梁场的钢筋加工。建设工期为2016年4月1日至2016年4月30日。3#钢筋加工场紧邻3#39、拌合站，占地面积2000，负责谦迈河特大桥及梁场的钢筋加工。建设工期为2016年4月1日至2016年4月30日。根据“工厂化、集约化、专业化”的要求，钢筋加工场采用全封闭式彩钢棚结构，高度12米，钢筋加工厂设置原材料存放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品区、成品存放区、废料堆放区，每个钢筋加工场配置5T龙门吊一台。钢筋加工场规划表序号名称位置用地面积（m）服务范围11#钢筋场紧邻1#拌合站245022#钢筋场紧邻2#拌合站200022#钢筋场紧邻2#拌合站20006.7 施工便道项目附近主要有S309省道。拟建工程远离区内交通干道，交通不便，施工车辆、建筑材料运抵工区需修建临时便道。施工便道统40、计表序号便道名称里程段长度（m）11#便道K353+065-K353+0807022#便道K353+100-K353+06535033#便道K354+020-K353+100160044#便道K354+300-K354+7765005G212国道加宽G212国道对应里程K366+080-K366+210130施工便道是现场施工的动脉，在施工中起到非常重要的作用，针对本合同段的实际情况，因地形地势限制，个别便道局部段落纵坡超过10%，计划将纵坡大的路段进行硬化，日常使用过程中，加强施工便道的维护，做好排水工作，确保雨季、凝冻不良天气时畅通。6.8 临时用电根据工程的实际情况，供电区域按生产区、办41、公生活区划分。从当地供电网接电到各工点变压器。根据生产、生活用电的总负荷，办公、生活、生产区变压器布置如下表：序号位置变压器规格/数量供应区域1上水井隧道进口800KVA/2台上水井隧道、下水井2#中桥21#拌合站800KVA/1台1#拌合站，1#钢筋加工场、1#预制场32#拌合站800KVA/1台2#拌合站，2#钢筋加工场、2#预制场43#拌合站400KVA/1台3#拌合站，3#钢筋加工厂5匝道400KVA/1台匝道桥梁施工在大电未通前，工程施工临时用电采用发电机发电，保证施工正常运转。6.9 弃土场布置本标段隧道弃碴为60万方。原设计弃渣场为6#弃渣场，占地面积100亩。目前6#弃渣场为当42、地砂场，征地拆迁很困难，且弃渣场内田地较多、树木茂盛、还有一灌溉水源点，拆迁难度很大，在征得两河口乡政府同意的前提下，项目部另规划了两处弃渣场。另规划弃渣场见下表：另规划弃碴场一览表编号桩号弃碴容量(方)设计占地面积（亩）上路条件1#ZK353+150-ZK353+300左侧14700024.3新建便道2#YK353+100右侧约250米处56500056.5新建便道合计71200080.86.10 炸药库炸药属于特殊管理物品，设置炸药库前先向当地公安机关报批。根据工程需要，本标段拟建1座5吨炸药库，位于上水井隧道附近，库房采用砖混结构，炸药与雷管分库存放，并按安全规范设置消防设施，设专人看守43、防护，库房四周设围墙和监控装置。满足施工的6-7天需求量，设2人24小时值守。6.11 施工用水本标段地表水丰富，水量可满足工程使用需求。在1#拌合站、2#拌合站、预制场及生活区分别打水井，作为拌合站和生活区的用水。同时，生活区、拌和站和隧道洞口均砌筑蓄水池及污水净化池，保护环境，防止污染。在拌和站、预制场、隧道洞口分别设置水池蓄水，生产生活用水检测合格后方可使用，以确保对重点工程连续供水并保证用水质量。6.12 临时通讯为便于指挥工地生产及内外信息沟通与联络，采用对讲机、移动电话、传真机或通过电子邮件等手段进行实时联络。6.13 施工总平面图本标段的总体布置见附图六WW18标总体平面布置图第44、7章 工区划分及施工顺序7.1 桥梁工区划分及施工顺序7.1.1 工区划分桥梁划分为3个工区，负责下水井2#中桥、谦迈河特大桥、匝道桥的施工。7.1.2施工顺序桥梁施工以桥梁基础和下部施工为重点，首先开始谦迈河特大桥基础及下部结构施工，其余具备施工条件部位所有桩基均同时开工，梁场根据架梁顺序同步生产T梁，具备架梁条件后开始T梁架设。桥梁工程施工顺序：施工准备测量放样基础施工墩台施工盖梁施工（梁体预制）支座安装梁板安装上部结构现浇及体系转换桥面铺装、护栏附属设施。7.2隧道工区划分及施工顺序7.2.1 工区划分隧道划分为两个个工区，负责上水井隧道左、右洞（出洞口至K353+000）的主体及附属工45、程施工。7.2.2 施工顺序隧道工程施工以业主要求的阶段目标为节点，采用两头掘进施工。隧道进洞前首先进行洞顶截水沟的施工，埋设沉降观测点，然后进行边仰坡及洞口施工，进洞后施工顺序：断面开挖测量初期支护仰拱开挖仰拱施工仰拱回填二次衬砌边沟施工路面施工。第8章 主要资源配置8.1 项目管理人员投入8.1.1 项目管理人员（根据实际情况填写）项目管理人员一览表序号岗位名称姓名性 别技术职称1项目经理王志强男高级工程师2项目书记吴润平男政工师3项目总工强波男高级工程师4项目副经理（专职安全负责人）郭广磊男工程师5质检负责人戴克万男工程师6桥梁工程师冯斌男高级工程师7桥梁工程师李汉春男高级工程师8隧道工46、程师戴克程男高级工程师9隧道工程师杨啸男高级工程师10道路工程师柏庆宝男工程师11财务负责人曹海波女会计师12合同计量工程师陈才忠男工程师13试验检测负责人李雪萍女工程师14机械、设备工程师赵宏男工程师15测量工程师樊军伟男工程师16安全、消防专职员张利萍男工程师17环保、水保专职员邓隆男工程师18试验检测工程师朱立岭男工程师19桥梁技术员刘 辰男工程师20桥梁技术员李国庆男初级职称21梁场技术员李 鹏男初级职称22隧道技术员王怀国男工程师23隧道技术员郑 卓男助理工程师24资料员郝丹丹女初级职称25资料员梁伦琼女初级职称26计量员王学敏女工程师27质检员宋海鹏男高级工程师28试验员靳青会男高47、级工程师29试验员王冉冉女初级职称30材料员张宏伟男初级职称31安保部部长颜雄风男工程师32安保部副部长贾明磊男高级工程师33资料员刘辉女初级职称34办公室主任张爱清男高级工程师35文件管理员刘 珍女初级职称36财务部部长王力男助理会计师37测量队长刘一剑男工程师38测量员崔洪砜男工程师39安全员林喜男初级职称40安全员朱炜男初级职称41安全员杨绪杰男初级职称42安全员蒋国强男初级职称43安全员武国东男初级职称44安全员杨军平男初级职称8.1.2 人员管理8.1.2.1 项目所属人员必须在项目经理的领导下，服从项目工作分配，努力完成本职工作，为项目各项工作的顺利开展贡献自己的力量。8.1.2.48、2 项目人员要以整洁的仪表出现在施工现场，维护企业的形象，保持良好的精神风貌。8.1.2.3 项目人员要以本企业利益为重，积极维护和争取企业利益，个人服从项目，项目服从公司，同心同德努力提高经济效益。8.1.2.4 努力钻研本职业务，加强学习，扩大知识面，更新知识，以适应当前施工生产技术发展的需要。8.1.2.5 严格执行公司、项目部的各项管理规定，自觉遵守规章制度，服从管理，维护执行项目经理部的各项决定，顾全大局，不违章违纪。8.1.2.6 在工作中既要做好分工，又要搞好协作，树立“一盘棋”的思想，工作中杜绝推诿、扯皮，一切行为以施工大局为重。8.2 主要施工队伍、人员及机械设备配置根据我标49、段工区划分、各主要构造物的规模及分布情况，拟配备6个施工队，其中隧道施工队1个、桥梁施工队4个、小构队伍1个。各施工队按照各自划分的施工任务及工程量，进行施工人员、机械设备的配置，确保施工进度。施工队情况见下表：（根据实际情况填写）序号队伍名称任务进场时间备注1隧道队伍北京昌润达建筑劳务有限公司上水井隧道主体及附属工程2016.3包括上水井隧道、1#拌合站、1#钢筋加工场2桥梁1队安徽华新建筑劳务责任有限公司石阏子特大桥、天桥下部、上部及附属工程，2#拌合站，预制场2016.3包括石阏子特大桥、天桥，2#拌合站，2#钢筋加工场，预制场3桥梁2队南昌市永利建筑劳务有限公司石阏子特大桥桩基201650、.38.2.2桥梁施工队1）拟投入机械设备桥梁施工队拟投入主要施工设备表序号设备名称单位设备型号数量进场时间1变压器台800KVA/400KVA1/22016.42发电机台250KW32016.43冲击钻台102016.44装载机台ZL5042016.45挖掘机台PC20022016.46电焊机台500A及以上122016.47智能张拉设备套22016.68吊车台25吨32016.49砼输送泵台22016.410液压整体式T梁模板套30m32016.511套丝机台22016.512切断机台22016.513钢筋笼滚焊机台12016.514调直机台12016.515智能弯曲机台12016.51651、龙门吊台80T/10T/5T2/1/12016.517提升龙门台60T22016.618架桥机台12016.519运梁炮车台22016.620桥面运梁平板车台22016.621混凝土罐车辆10m62016.32） 施工人员情况施工队人员(人)桥梁一队(人)桥梁二队(人)合计（人）桩 基202040墩 台3030T梁预制及安装4040桥面系班组5050合 计140201608.2.2隧道施工队1) 拟投入机械设备序号设备名称单位设备型号数量进场时间1变压器台800KVA22016.42发电机台250KW22016.43挖掘机台200以上32016.44空压机台20m382016.55全断面液压台52、车台9m22016.56防水板台车台9m22016.57风动凿岩机台TY-28402016.58砼输送泵台HB60T32016.59湿喷机台PM5212PC32016.510潜水泵台55KW42016.511装载机台ZL5042016.412锚杆钻机台YQ100 42016.413注浆泵台HBY-60 42016.514风机台2*135KW42016.515电焊机台500A，1000A162016.516拉渣车台15吨102016.517洒水车台CTS800 12016.518爬焊机台62016.519门禁系统套12016.520冷弯机台12016.521切断机台22016.522潜孔钻台ZS53、L-7022016.523调直机台12016.524龙门吊台5t22016.525栈桥套22016.526混凝土罐车辆8m62016.32） 施工人员情况施工队人员（人）隧道队掘进班104衬砌班28机械操作手24其他人员20合 计1768.3 材料计划合同段所需材料采用陆路运输，并采用以地方运输为主、自运为辅的方式进行材料采购。各种材料的进货数量和时间，将按施工组织设计要求和根据施工进度计划安排，制定主要材料物资采购计划，由项目部下设的物资部统一采购供应。主要材料计划表（根据实际情况填写）材料名称单位合计混凝土m321.1万喷砼m33.7万型钢kg5176446.02钢筋kg14052615.54、93防水板138866预应力S15.2钢绞线kg1420803.2锚具套22192支座个11128.4 周转材投入周转材料由施工队伍负责，周转材料投入表如下周转材料清单序号部位尺寸投入数量（套）投入总平米量进场时间退场时间1接桩1.8m圆柱 253.382016.42016.122接桩1.9m圆柱 256.522016.42016.123墩柱1.5m圆柱 4263.762016.42016.124墩柱1.6m圆柱 3293.9042016.42016.125系梁地系梁1.7m直径，宽*高1.2*1.5257.632016.42016.126系梁地系梁1.8m直径，宽*高1.2*1.5388.255、2016.42016.127盖梁1.5m圆柱盖梁 高*宽*长（11.2*1.8*1.6）3268.92016.42017.58盖梁1.6m圆柱盖梁 高*宽*长（11.2*2*1.6）2189.22016.42017.5第9章 主要工程施工技术方案9.1桥梁施工9.1.1 总体施工方案1）桩基施工按照图纸设计要求，桩基础全部采用钻孔灌注桩。2）墩台施工双柱式墩采用钢模板立模，吊车吊入砼浇筑施工；桥墩台采用大型钢模板现场拼装浇筑砼施工。空心薄壁墩采用翻模法施工。3）上部结构施工T梁采取集中预制。本标段共设置T梁预制场3个，具体详见第二章中的预制场。4）上部结构现浇段施工模板采用竹胶板，龙门吊吊砼入56、模施工。5）桥面附属施工桥面铺装采用三辊轴振捣梁施工，混凝土防撞护栏采用钢模板现场拼装、龙门吊吊砼入模施工。9.1.2主要分项工程施工方法及工艺流程9.1.2.1、钻孔灌注桩施工1）工艺介绍采用卷扬机带动大重量的冲击钻头，在一定的高度内将钻头提升，然后突放使钻头自由降落，利用冲击功能冲挤土层或破碎岩层形成桩孔。2）钻孔前准备工作（1）钻孔场地本段范围内岷江常年水流较小，河道中桩基以筑岛面作为钻孔施工场地，采用碎石填筑，填筑高度为高出洪水位1m；陆上桩基平整场地、清除杂物、碾压密实，桩位处地面应高出原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。在桩基周围设置安全围栏，悬挂“深水区域57、，切勿进入”或者小心基坑”等安全警示牌。（2）护筒设置用全站仪放出每个桩孔的中心位置，然后用钢尺复核各桩孔之间的平面距离。定出桩位的中心位置，并在周围做上护桩，并报监理工程师检验，经监理工程师检验桩位符合精度要求后可进行护筒的埋设。护桩埋设示意图护筒采用=10mm的钢护筒，内径比桩径大200400mm。护筒埋设深度24m，且高出施工地面0.3m。护筒内外水头差必须在2.0m以上。埋设平面位置顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。（3）造浆要求采用优质黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。表泥浆性能指标选择 地质 情况泥浆指标相对密度(g/cm3)粘度 (s)胶体率(%)58、含砂率(%)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH) 粉质 粘土1.11.151828 95 4312.5 911 卵石 岩层1.21.451828 95 4312.5 9113）钻进工艺（1）钻进前准备A）按施工设计图提供的地质、水文资料绘制柱状图，挂于钻机上。B）开孔的孔位必须准确。（2）钻机就位安装前，对主要机具及配套设备进行检查，特别是底架应保持平整、稳定，不能产生位移、倾斜。钻头或钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于1cm。（3）钻孔过程A）开始钻孔时，应采用小冲程、浓泥浆开孔（特别是在钢护筒底口段落中），进入筑岛层后按1：1投入粘土和小片石（直径不大于15cm）使泥膏、片59、石挤入孔壁。保证孔壁坚实、圆顺，防止孔口坍塌。B）进入岩层后进入正常冲击钻孔。C）钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。D）排渣采用取渣筒取渣，或将胶管沉入孔中采用换浆排渣，也可二者同时采用。孔内出渣不得堆积在钻孔周围。取渣后应及时向孔内添加泥浆以维护水头高度，投放粘土自行造浆。E）在通过漂石或孤石时，如表面不平整，先投入粘土，小片石将表面垫平，再用十字钻锤冲击钻进，以防发生斜孔，坍塌事故。F）冲击锤起吊和进口时，严禁孔口附近站人，防止钻锤撞击发生事故。G）钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径60、磨耗超过15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。H）作业应连续进行，因故停钻时，钻头应提出孔外，孔口进行护盖。过程中不得打空锤、勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。4）成孔钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要使用伞状电子检孔器进行成孔质量检查，技术人员及时对孔位、孔径、孔深、孔形及竖直度进行检验，并及时报监理工程师验收，合格后方可进行下道工序。钻孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计孔径倾斜度小于1%孔深摩擦桩：不小于设计规定；支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，61、当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，30mm；桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，50mm；支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa.s；含砂率：2%；胶体率：98%图纸中要去沉淀层厚度不大于15cm。5）清孔钻进深度达到设计标高时，经监理检验合格后应立即开始清孔，清孔时必须保持孔内水位，清孔后孔底沉淀厚度符合设计规范要求，清孔完毕后及时下放钢筋笼及导管，灌注水下砼，以防孔底沉淀加厚以及塌孔事故。6） 钢筋笼制作与安装钢筋笼制作钢筋笼根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装，每节以适合施工为宜。钢筋笼在2#钢筋加工场内采用钢筋笼滚焊机62、集中制作，验收合格后由平板车将钢筋笼运输至施工现场进行钢筋笼下放。主筋采用直螺纹套筒连接，接头错开布置,主筋机械接头截面面积占总面积的百分率控制在50%以内，两接头间距不得小于35d（钢筋直径），接头端离钢筋弯曲点不得小于钢筋10d（钢筋直径）。每隔2m在内箍内侧设置“”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；钢筋笼保护层厚度为8cm，沿钢筋笼加强筋环向均匀焊接4根耳筋，纵向每隔2.0m焊接一环，并且在系梁底面标高以下20cm处另设置加强保护层一道；每节钢筋笼的吊点位置设置特别加强撑，以防止吊装时吊点处变形。钢筋笼安装当成孔完成并按照规范要求进行孔深、孔径检测符合要求后，及时进行钢筋笼的63、下放工作。钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法（采用四个吊点，并对称布置），以防止钢筋笼产生变形。起吊钢筋笼入孔时，利用25t吊车进行，钢筋笼在下放过程中钢筋骨架要保持垂直、居中。在护筒两侧码放枕木，枕木高度高出护筒顶约10cm，在枕木上用工字钢穿过加劲箍，挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接，然后下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项目允许偏差项目允许偏差主筋间距（mm）10保护层厚度（mm）20箍筋间距（mm）20中心平面位置（mm）264、0外径（mm）10顶端高程（mm）20倾斜度（%）0.5底面高程（mm）50声测管安装钢筋笼制作完成后进行声测管的安装施工，声测管采用573.5 mm钢管制作，放置在加强筋内侧四周均匀布置（1.5m以下桩径布置3根，1.6m以上桩径布置4根），声测管底口采用8010 mm的钢板焊死，声测管接头处采用706.580 mm的套管连接，声测管必须保证焊接密实，不得漏水。声测管底口高于钢筋笼底5cm，管顶外露约40cm，并加盖封住声测管顶口，防止杂物掉入声测管内。声测管安装图如下：1.5m以下桩径声测管安装布置图 1.6m以上桩径声测管安装布置图7）砼灌注(1)钻孔桩水下混凝土灌注采用直升导管法。(265、)导管选用内径300mm，壁厚4mm的钢管，导管均采用法兰栓接丝扣连接，接头设置用密封胶垫。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管下放前应进行检查其顺直、光洁、内壁圆滑和无局部凹凸，导管均由下而上进行编号，下放时严格按照编号循序进行拼装。灌注导管下放长度必须精确丈量，导管下放要到位，底管离孔底保持在40cm左右。导管连接须平直可靠，为确保密封性好，必须加密封圈封闭。导管在使用前需进行水压试验。水压试验时的压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力的1.3倍，计算公式如下：P=1.3（chc-wHw）式中：P导管壁可能承66、受的最大压力（kPa）；c砼容量（取24KN/m）；hc导管内砼柱最大高度，采用导管全长（取30m）；w钻孔内水或泥浆容重，取1.0-1.25，泥浆比重大于1.25时不宜灌注水下砼（取11.5KN/m）；Hw钻孔内水或泥浆深度（取29.5m）。试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管须滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。现对主墩钻孔内进行水压试验，试验在施工现场进行，采用空压机将计算压力输入导管内。管内可能承受的压力为：P=1.3（chc-wHw） =1.3（2430-11.529.5） =495Kpa。(3)导管下入后，安装冲孔器，进行正67、循环清孔，清孔标准应符合以下要求：泥浆比重1.031.10，孔底沉渣150mm。清孔达到要求后，必须由现场监理工程师检测验收签字后，才可以开始灌注混凝土。罐车运输砼至现场，通过导管灌注，砼浇筑第一次下料量应使导管埋深约为1米。砼初灌量计算：V=D2（H1+H2）/4+d2 h1/4式中：V=灌注首批混凝土所需数量（m）D=灌注直径（m）d=导管内径（m）H1=桩孔底至导管底端间距（取0.4m）H2=导管初次埋置深度（取1.0m）h1=桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需高度（m）。h1=Hww/cHW=井孔内水或泥浆的深度（m）W=井孔内水或泥浆的重度取11.5KN68、/m）C=砼拌合物的重度（取24KN/m）=1.8m桩基砼初灌量：h1=（29.5-1.4）11.5/24=13.465mV=1.81.8（0.4+1.0）/4+0.30.313.465/4=4.5m(4)首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度。导管每拔一次，探测一次混凝土面，确保导管埋深不小于2m，灌注过程中认真填写水下混凝土灌注记录。如符合要求，即可正常灌注；如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。(5)在灌注将要结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内69、加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注桩要比设计高1m以上。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。8）施工工艺流程图施工准备钢护筒制作钢护筒施工检查验收钻机准备钻机就位、校正钻孔记录填写泥浆制备钻孔监理工程师检查收终孔第一次清孔N监理工程师验收钢筋笼、永久性钢护筒制作安装钢筋笼、永久性钢护筒导管拼装、试压安装导管二次清孔检查沉渣厚度监理工程师检查收N安装储料斗Y混凝土拌制、运输灌注记录、制作试块灌注混凝土砼配合比试验混凝土强度测试桩基检测原材料试验交工验收钻孔桩桩基施工工艺流程图9.1.2.3 系梁施工1）施工70、顺序地系梁:测量放样基坑开挖桩头处理桩基检测合格混凝土垫层浇筑测量放样钢筋绑扎模板安装混凝土浇筑拆模混凝土养护。2）基坑开挖、垫层浇筑桩基的桩顶标高、桩位偏差、超声波检测合格后方可进行系梁施工。系梁基坑开挖及垫层浇筑:采用挖掘机配合人工开挖至设计标高(系梁设计尺寸外加宽50cm作为施工操作空间),凿除桩基顶部砼软弱层,用厚5cmM7.5砂浆做系梁基底垫层。然后利用坐标放样法准确放出系梁轴线和边线。3）系梁钢筋系梁钢筋在钢筋场地集中加工，成型后运至系梁施工处安装。对桩基预留钢筋进行调直，并用钢丝刷进行清理干净。然后绑扎系梁骨架钢筋，测放墩桩的中心点，然后钢尺量算出预留钢筋的位置，进行预埋。墩柱钢71、筋与桩基钢筋连接采用双面搭接焊，搭接分上、中、下三段（上、下段搭接长度均不小于25cm，中搭接长度不小于12.5cm），预埋的墩柱钢筋采用塑料布包墩柱段钢筋，以免污染,绑扎墩柱钢筋时拆除包裹塑料布。4）系梁模板系梁模板由我项目部设计委派定型模板厂制作定型组合钢模板。模板进场后进行拼接和相关指标检查。模板安装：钢筋检查合格后安装模板，模板在转运及吊装过程中，必须按规程操作不能让模板变形。模板安装前必须涂刷脱模剂，注意不要洒落到钢筋上。安装模板设置拉杆，拉杆设置在底部和顶部的纵肋上。在系梁外侧墙模板、底板与钢筋间预设垫块，垫块采用高标号的砂浆垫块，垫块层应互相错开，分散布置，以保证受力均匀；模板安72、装成形后，在测量工程师的配合下，调整模板，将其偏差控制在允许范围之内，拉杆由固定的人来调整其松紧程度。5）系梁砼施工钢筋、模板检查合格后，经监理工程师同意，方可浇筑砼。浇筑砼之前，用清水将桩头、底板冲洗干净。混凝土在2#拌和站集中拌和，罐车运输，经溜槽或吊车吊装入模浇筑。砼振捣使用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持50100mm的距离，每一次振动完毕后边振动边徐徐的拔出振动棒，振捣时不允许有过振或漏振现象发生。整个系梁浇筑分3层进行，从系梁的一端到另一端，一气呵成浇筑。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦。在浇筑过程中，检查模板是否漏浆。拉杆73、是否有滑丝现象等，一有情况必须马上报告，并及时处理。混凝土浇筑完毕后进行一次收面，初凝后二次收面。 确保混凝土表面无裂纹产生。6）养生 砼浇筑完毕，待砼表面收水并硬化后要立即养生（用土工布覆盖洒水），养生时间为7天。7）拆模在混凝土抗压强度达到2.5Kpa时方可拆除侧模。拆除过程中，注意保护砼成品。8）回填系梁成型后，对成品检验合格方可对周围土体进行回填，回填选用干松素土，人工打击夯实，严防碰撞系梁砼。9）岷江河道中抬高部分地系梁施工岷江河道中抬高部分地系梁施工工艺同盖梁施工。测放系梁平面位置基坑周边设排水沟基 坑 开 挖基 坑 排 水破除桩头处理桩身质量检测、桩位复核基 坑 处 理垫 层 浇74、 筑系梁中线测放系梁模板安装钢 筋 安 装钢筋抽检、加工浇筑系梁砼砼 拌 和砼养护、模板拆卸试 件 制 备基 坑 回 填系梁施工工艺流程图9.1.2.4 圆柱墩施工本合同段内桥梁墩柱形式为单排双柱墩和空心薄壁墩、薄壁墩。1）钢筋施工桥梁墩柱钢筋在2#钢筋加工场内采用钢筋笼滚焊机集中制作，验收合格后由平板车将钢筋笼运输至施工现场进行钢筋安装，在平板车上必须设置固定钢筋笼的支架，并将钢筋笼固定牢固。砼表面处理凿毛后，测量放出桥墩中心点位置，进行钢筋安装，钢筋骨架采用双钩起吊，缓慢地将钢筋骨架竖直，在作业人员的扶持下缓慢立稳，保证柱式墩钢筋骨架与桩基钢筋的搭接长度，同时控制好钢筋骨架安装高程，柱式墩75、钢筋骨架中心与桩基中心保持一致后进行钢筋骨架焊接。成型安装要求：桩基钢筋与墩台基础钢筋按规范和设计要求连接牢固；桩基预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。2）模板安装墩柱使用的模板根据墩身和系梁的几何尺寸由专业厂家制作，为定型专用钢模板。安装时用汽车吊配合安装就位，在安装过程中，必须使钢模安装就位准确，并用四根风缆固定好，以防墩身和系梁的砼浇筑时模板产生位移。采用垂球控制墩体的纵横轴线，用经纬仪检查模板的偏移情况并及时纠偏。柱式墩施工作业平台采用脚手架搭设操作平台支架，操作平台支架搭设前对系梁四周回填土石方进行夯实处理，门式架76、底部用底托垫底，操作平台支架上用5cm厚的木板或竹胶板铺设，木板上铁丝固定在支架横向钢管上。（柱式墩支架操作平台搭设见下示意图）。3）混凝土浇筑桥墩砼在2#拌合站集中拌和，采用砼运输车运到现场，用汽车吊吊罐进行砼的浇筑施工，砼施工时要设串筒以防砼离析，分层浇筑，每层砼厚度约为30cm，插入式振捣棒振捣密实。4）墩台身砼的养护拆模后采用塑料膜包裹，墩台顶设置水箱滴灌方式养生，养护时间不小于7天。5）墩台身质量标准墩台砼必须色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过20mm；顶面高程不超过10。677、）墩柱施工工艺流程图检查验收上报方案批准承台柱位凿毛处理钢筋检测、制作测量放线定位搭设脚手架钢筋绑扎墩柱模板安装浇筑墩柱砼养 生检测混凝土强度拆 模 墩柱施工工艺流程图9.1.2.5盖梁施工盖梁施工采用抱箍法进行施工，模板采用大块定型钢模。主要施工工序包括：测量放样抱箍安装支底模板钢筋加工安装支侧模板浇筑砼拆模养生。1）盖梁放样盖梁是控制跨径和桥面标高的重要项目，因此盖梁放样时要确保精度。准确测量盖梁中心线位置，放出墩柱中心位置，在墩柱的醒目位置标出盖梁底标高位置。待模板就位后，可根据桥墩控制点坐标计算盖梁边框上4个点的设计坐标，然后通过全站仪确定这4点位置，再用钢尺检查4点的相对距离并丈量跨78、径以确保梁的位置。在施工中，要注意保护好墩柱（身）的中心点位及盖梁标高线，确保盖梁整体位置的准确性。测量控制点见下图：2）支架搭设盖梁采用抱箍法施工，在墩柱上适当位置采用抱箍通过高强螺栓对拉抱紧墩柱，其上放置两根I30工字钢作为纵梁，横梁用16拉杆对拉使其保持稳定，工字钢上铺设10槽钢，间距20cm，作为施工操作平台。抱箍采用两块半圆弧型钢板（板厚t=10mm）制成，M22的高强螺栓连接，抱箍高40cm，采用24 根高强螺栓连接。抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力，是主要的支承受力结构。采用25t吊车配合人工进行抱箍的安装，安装前注意反算抱箍的标高位置。抱箍内侧粘上1cm厚橡胶层79、，内粘土工布，增强钢材与混凝土面之间的摩擦力，防止对墩身外观的损伤。安装要稳定，位置准确，在安装吊装时注意对墩柱的保护工作，现场派专人指挥吊装，防止碰撞墩柱，对墩柱造成破坏。为确保抱箍施工过程中的稳定，在抱箍端头采用方木进行支撑，方木贴紧墩身，从承台顶支撑直至抱箍底，并用铁丝将两侧方木捆绑在一起，防止其倾倒。抱箍安装好后搭设工字钢，并拼装施工平台，要求严格按拼接顺序施工。两块工字钢的内侧焊接耳筋，并用螺栓连接成整体，两墩身（柱）间设置螺栓2道。3）模板安装盖梁模板采用新定型钢模，刷脱模剂确保美观。模板采用侧模包底模的形式。在施工中模板及其支架要能承受模板的自重和钢筋、混凝土等材料的质量，以及施80、工荷载和新浇筑混凝土对模板的侧压力和机械的振动力等，因此模板的加固一定要到位。当支架搭设完成并经检测合格后，经监理程师同意，即进行盖梁的底模模板安装、钢筋焊接、绑扎。盖梁底模示意图如下：平面图4）钢筋加工安装（1）所用钢筋均应制造厂家的质量保证书和出厂合格证，且工地试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定。（2）焊工必须持考试合格证上岗。焊条质量应符合规范要求。（3）钢筋焊接采用双面搭接焊，焊接的两根钢筋必须同轴线。接头双面焊缝的长度不小于5d（d为钢筋直径）。（4）钢筋应按设计图纸要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸的要求81、，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。（5）钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土浇筑过程中，不发生任何松动或大的变形。（6）墩身预埋钢筋伸入盖梁内高度满足图纸设计要求，盖梁钢筋与墩柱、防震挡块钢筋发生干扰时，可做适当挪动。（7）在2#钢筋加工场内，设置盖梁专用模具，按事先计划好的绑扎及焊接顺序排列好主要受力筋、箍筋、加强筋等，采用平板车将加工好的整体盖梁钢筋运至施工现场，利用吊车吊放在支架底模上，在钢筋与模板间绑扎砼垫块，以确保保护层厚度。自检后报监理工程师验收。5）支侧模盖梁钢筋定位好之后，支立盖梁侧模。盖梁侧模板采用大块定型钢模，前后穿拉杆定位，模板外纵横设槽钢。侧模用设置在四个角82、的缆风绳固定并用以调整侧模。6）混凝土浇筑盖梁采用C30混凝土，塌落度控制在812cm。混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，使用吊车吊入模。砼到达现场时，应先对砼的坍落度及和易性进行检测，合格后方可施工。混凝土采用分层浇筑，使用插入式振捣器振捣，每层浇筑厚度控制在30cm，振动时间2030s，操作时依次垂直插入砼内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置为振捣直径的2/3，在浇筑上层时应在下层砼初凝之前进行，每次插入下层左右，以消除二层之间接缝。振动棒振捣时，必须做到快插慢拔，防止分层、离析、空洞，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡83、表面呈现平坦、泛浆。浇筑顺序为先低（中部）后高（两端）。施工过程中，设专人检查支架、模板的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。在浇筑过程中如砼表面泌水较多，必须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排出。继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。7）拆除模板、支架盖梁混凝土初凝后，覆盖土工布，派专人浇水养护，养护时间不小于7天。在强度达到砼设计80%后，拆除底模板、支架，拆除时注意保护混凝土不被破坏。7） 盖梁施工工艺流程图施工准备测量放样安装抱箍钢筋制作运输砼备料铺设底模钢筋备料钢筋绑扎安装侧模砼运输浇筑砼养 生砼检验模板拆除下道工序盖梁施工工艺流程图9.1.2.6桥台施84、工1）施工准备施工场地，做好“三通一平”，现场四周设置排水沟,以免积水浸泡地基。2）基础施工本标段桥台基础为柱式桩基础。施工方法见钻孔灌注桩施工。3）钢筋加工（1）钢筋在具有出厂质量保证书和试验报验单的情况下进场，垫高并遮盖堆放，并按不同等级、牌号、规格分批验收，分别堆存，不得混杂，并设立识别标志。（2）钢筋的表面应洁净，使用前将表面的油渍、漆皮、铁锈等清除干净。钢筋平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计图纸及规范中对于钢筋加工的要求。（3）台帽钢筋主筋采用双面搭接焊连接，下料后打弯处理，保证钢筋焊接后同轴，施焊人员必须持有焊工操作证。（4）在钢筋安装过程中用砼垫块保证保护层厚度，防85、止露筋。（5）对于台帽中的钢筋骨架，在钢筋加工场加工成型后运往桥台处安装。加工时注意骨架的平整与顺直，以及预留因焊接时温度升高引起的钢筋膨胀变形产生的空间；弯起筋的位置和弯起长度，严格按照施工图施工。（6）焊接时，注意焊缝的长度（双面焊时不小于5倍的钢筋直径，单面焊时不小于10倍的钢筋直径）和饱满程度，控制好焊机的电流的选择，避免烧伤钢筋。（7）钢筋下料时充分考虑原材的长度和接头位置的错开，减少不必要的材料浪费。（8）对于搭接头处采用局部调整箍筋间距的方法来保证主筋间距。（9）伸缩缝预埋钢筋的施工时，保证其位置的准确性，以免影响伸缩缝的安装，背墙钢筋整根预埋。4）模板安装（1）桥台台帽模板设计86、同盖梁，侧模和底模为特制大钢模,模板厚度为5mm，耳背墙和防震挡块采用新竹胶板按结构尺寸加工成定型模板。安装前，在模板上涂刷脱模剂，以利于脱模。安装模板时，首先拉线将桥台位置准确定位，安置模板定位钢筋，然后进行模板安装施工。（2）安装完毕后再次检查桥台位置（轴线）及几何尺寸是否符合图纸要求。（3）模板板面之间应平整，接缝严密，不露浆。（4） 模板施工与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。（5）模板用拉杆固定，槽钢作为背肋，确保模板支撑牢固。（6）模板的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆除时严禁抛扔。（7）浇筑砼时派专人观察模板的变化，及时纠正模板系统的变形和阻87、止漏浆。5）浇筑砼（1）桥台砼采用吊车入模浇筑砼方法。 （2）浇筑混凝土前，对模板、钢筋、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。（3）砼到达现场后要随时抽样，测定砼坍落度并制作砼抗压强度试件。（4）采用插入式振动棒进行砼浇筑，浇筑时水平分层，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间尽量缩短移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持间距510cm，插入下层砼510cm，振捣器的插入紧跟砼的入模，防止漏振与过振。（5）对每一振动部位，必须振动到砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑完成后，用草袋或土工布盖好，同时派专人负责洒水养护7天88、，防止砼表面产生收缩裂缝。6）桥台施工工艺流程图场地平整钢筋备料试验钢筋制作运输、制作测量定位砼备料安装钢筋骨架安装模板制备试件砼运输浇筑砼砼检验拆模养生下道工序桥台施工工艺流程图9.1.2.7 T梁预制施工1、钢筋绑扎钢筋绑扎分二次进行，第一次是在调整好的底模上绑扎马蹄腹板与横隔板钢筋，第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，钢筋绑扎严格按图纸进行，保证绑扎钢筋质量。1）、每批到达工地的钢材，均须向监理工程师提供试验报告和出场质量证明书并取样送检，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，标识鲜明。2）、钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应89、调直。3）、钢筋制作前要先取样试制，经检验合格后再成批制作存放并标识。4）、级钢筋搭接，宜采用双面焊，搭接长度5d（d为钢筋直径），焊工必须持证上岗。焊接前，钢筋先进行打弯，确保受力在同一轴线上；焊接时必须使用502级以上的焊条。焊接时，焊缝要饱满，不能出现夹渣、烧筋等现象，焊渣要清理干净。5）、规范允许绑扎的接头，其搭接长度不小于35d（d为钢筋直径），绑扎方法等必须满足设计及规范要求。6）、受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。7）、钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每个接头是否符合焊接要求。8）、为保证砼保护层厚度，用高强90、圆形砼垫块按梅花形穿扎在钢筋骨架上，预制砼垫块时，垫块直径按照实际保护层厚度要求进行调节。9）、钢筋安装的顺序为：肋板钢筋箍筋纵向筋翼板筋。10）、钢筋绑扎完成后注意检查变截面处拉钩长度，避免拉钩处保护层不足。11）、浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件（如钢板、锚固钢筋等）进行检查。2、预应力管道和锚垫板安装1）、预应力管道采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。波纹管在安放时，预应力管道的位置必须严格按坐标定位（钢束竖向坐标值为梁底至钢束重心的距离），并根据设计图纸要求设置定位钢筋，定位钢筋必须与T梁腹板箍筋点焊连接，严91、防波纹管错位和管道下垂。如果管道和钢筋发生冲突，应保证管道位置不变，适当调整钢筋位置，普通钢筋移动位置偏大或无法移动时，要与设计代表联系解决，严禁私自切断钢筋。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。浇筑混凝土前，要检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。2）、锚垫板安装在固定端和张拉端分别安装对应型号和规格的锚垫板和螺旋筋，并将锚垫板喇叭口底端和波纹管连接牢固，锚垫板要牢固地安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上地的压浆孔要妥善封堵，防止浇92、注混凝土时漏浆堵孔。安装锚垫板时，对于两端张拉的锚具，需注意压浆端进浆孔向下，出气孔向上，以保证压浆的密实。锚垫板、锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动或调整布筋间距，确保螺旋筋位置。3、模板安装1）、进场模板应通过试拼和补焊，满足要求后方可投入使用。2）、模板安装通过在模板底部设置可调底托进行调节模板高低。模板竖直度通过调整模板前后排可调底托完成，检验模板竖直度采用水平尺进行。3）、模板应始终保持其规定的形状、强度和刚度及表面平整光洁。任何翘曲或隆起的模板必须在重复使用前校正修复，完好后方可使用。4）、模板安装前，模板内侧应涂刷无污染的隔离剂且涂刷均匀，不得涂刷废机油。5）、预制梁板负弯锯齿93、板部位必须支座三角形模板，保证齿板处混凝土集合尺寸及混凝土振捣密实。6）、模板拼装尺寸应符合板梁预制要求，模板间连接牢固，在安装过程中必须设置防倾覆措施。7）、模板各拼装块及侧模与底模、端模接缝处加垫橡胶条或海绵条，防止浇筑混凝土时漏浆，侧模与底模用穿过底座的拉杆拉紧。8）、模板预留孔位置应满足设计要求。9）、模板安装后检查各部位尺寸，安装偏差应符合设计及规范要求。10）、模板接缝应密实，具有足够的刚度，以防浇筑混凝土时有明显挠曲、变形、错位。11）、锚垫板必须与管道轴线垂直且与端模密贴。12）、模板与钢筋之间应满足保护层设计要求。13）、检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓，发现问题及时纠正94、。14）、肋板钢筋绑扎完成经监理工程师验收合格后合模板，待两侧模板合上后，在两端模上安装锚垫板，在梁端设置螺旋钢筋，安装时注意锚垫板的倾斜度及对应的高度。15）、钢筋绑扎和支模板时，随时检查梁端的预埋钢板，如发生位移和倾斜及时恢复，采用点焊或绑扎方式固定预埋筋。4、混凝土浇筑（1）、原材料准备为确保混凝土强度，必须从原材料抓起，搅拌混凝土用各种原材料满足下列要求。选定砂、碎石、水泥、外加剂品牌及厂商，取样进行试验，并申报驻地办试验室批复后方可使用。（2）、拌制混凝土混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作时间等因素并通过试验来确定，混凝土配合比经过监理审批后进行使用。搅拌采用拌和站集中拌和95、，水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗细骨料的用量应准确到2%（均以质量计），混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐，拌合站必须能打印每盘材料用量。施工时根据现场砂石料含水量进行调整设计配合比，施工时严格控制混凝土搅拌时间，混凝土搅拌时间不得低于120秒，确保混凝土质量。检查混凝土拌和时间和混凝土品质，实测混凝土坍落度满足规范及配合比设计要求。（3）、运输采用混凝土罐车运输，采用吊车吊料斗混凝土入模。（4）、施工前检查浇筑主梁混凝土前应严格检测伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方能进行浇筑。施工时，应保证预应力管道及钢筋位置准确。梁端2m范围内及锚下混凝土局部应96、力大、钢筋密，特别是锚下混凝土，应充分振捣密实，严格控制其质量。混凝土浇筑前再次检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓及可调底托，模板支立必须牢固可靠且模内无杂物。配备足够数量的附着式振捣器及振捣棒，附着式振捣器每1.5米设置一个，确保马蹄位置混凝土振捣质量。混凝土拌和、运输及振捣应满足T梁预制要求，有备用机械、电力设备。了解天气预报情况，确定混凝土浇筑时间。预应力钢束管道内设略小于波纹管直径的硬塑芯管，防止管道变形或堵塞，负弯矩波纹管用同直径PVC管堵满防止变形。（5）、浇筑过程控制浇筑过程中应设专人检查模板、钢筋、预埋件等的稳固情况，发现位移或变形要及时处理。混凝土浇筑应连续进行，间断时间应97、小于前层混凝土的初凝时间，振捣工序应专人专职。钢筋、波纹管密集处、锚板、齿板处砼振捣必须密实，并注意不要损坏波纹管。混凝土浇筑时需要水平分层浇筑混凝土，马蹄部分浇筑完成振捣好后，方可浇筑腹板砼。采用插入式振动棒和附着式振动器振动，振动棒应注意不要接触模板、波纹管、钢筋及预埋件，以避免将模板及钢筋移位；附着式振动器每次振捣不超过2分钟，要短时间多振捣。浇筑时需注意倒角处振捣，避免在倒角处出现蜂窝麻面现象。振捣采用插入式振捣器进行，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的间距，上层混凝土振捣时应插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。98、对每一处振动部位，振捣密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如发现松动、移位、变形时，应及时处理。（6）、关键部位振捣梁端部位对钢筋较密的梁端需要特别详细的振捣，确保锚垫板后混凝土密实，配备30型振捣棒在50型振捣棒不能插入式使用。顶板对于预制T梁顶板必须使用平板振捣器进行振捣，确保混凝土平整、密实。负弯矩锚端负弯矩锚端需要进行仔细振捣，振捣后确保锚垫板后混凝土密实，对负弯矩张拉槽内的混凝土进行及时清理，确保张拉空间。（7）、混凝土试件混凝土浇筑时应制取不小于3组试件与预制T梁在相同的环境条件下进行养护，检99、查其强度以指导施工。5、混凝土浇筑完成后控制（1）、混凝土初凝前应设专人抽拔胶管（塑料管）以防堵塞。（2）、混凝土浇筑时出现泌水应及时查找原因消除泌水，为防止表面收缩裂缝，梁板混凝土表面应进行二次抹面收浆。（3）、梁板顶面必须刷毛，刷毛应在初凝后终凝前进行，扫除浮浆，高压水冲刷去除全部表层浮浆。T梁浇注完成后，及时安排专人进行养护及刷毛，刷毛采用钢丝刷进行。（4）、养护采用土工布覆盖养生，洒水采用自动喷水系统和喷雾器，确保混凝土表面处于湿润状态，不形成干湿循环。不能让混凝土露天暴晒，养护设施要齐全，养生时间不得小于7天。（5）、及时对后期工序混凝土接触面进行凿毛，包括湿接缝、横隔板，封锚端等。100、（6）、混凝土浇筑完毕收浆后应尽快覆盖和喷淋养护，覆盖时不得损坏或污染混凝土。（7）、控制拆模时间，严禁用撬杠拆模，尤其注意横隔梁处模板的拆除，避免出现横隔梁底部掉角现象，保证梁板外观的整体性。（8）、及时对梁板进行编号。6、预应力工程施工6.1、施工前准备（1）材料准备30米T梁预应力工程所需材料主要有s15.2钢绞线，55金属波纹管，15-5型、15-6型、15-4型等锚具。其中，s15.2钢绞线抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，张拉控制应力con=0.75fpk，单股张拉控制力P=193.9KN。所有材料进场时，必须取样送外委检测中心和驻地办试验室检测，合格后方可使用。进场的钢绞线在101、存放、搬运和操作过程中进行有效保护，预应力钢绞线存放时应垫垫木，上用防雨彩条布覆盖，确保钢绞线不锈蚀。（2） 张拉、压浆施工准备施工前，要首先进行张拉设备的校验标定工作，千斤顶与压力表配套校验，确定张拉力与压力表之间的关系曲线。提前选定压浆设备和原材料，并申报驻地办进行检测，检测合格后方可使用。并对C50水泥浆配合比进行审批，监理批复后按配合比拌制水泥浆。6.2、预应力工程施工流程预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：（1）、预应力管道成型管道成型采用波纹管，波纹管采用定位钢筋点焊于梁肋加以固定，均按图纸布置。（2）、下料编束钢绞线在打开捆绑带钢前要将钢绞线放入特制的钢管架102、中，防止钢绞线弹出伤人。下料前，首先检查钢绞线质量，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹，钢绞线下料长度应计算确定下料长度，L=L0（两锚头间的设计长度）+2（锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度）。穿入前在每根钢绞线端头位置进行编号，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割，只允许使用砂轮机进行切割成。（3）、穿束T梁钢绞线束采用人工穿束的方式，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住；放止钢绞线绞缠在一起，影响后续的张拉工作。（4）、预应力张拉预制T梁预应力钢束必须待混凝土强度达到混凝土强度设计等级的85%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张103、拉。预制梁内正弯矩钢束采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。40米T梁采用如下的张拉顺序：50%N2、50%N3100%N1100%N2、100%N3100%N4。张拉时，边张拉边测量引伸量，采用张拉力与引伸量双控制，当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差控制在6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。如发现引伸量异常应暂停张拉并通知监理工程师，并按监理工程师指示的措施进行处理。预应力筋后张法检查项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标(mm)梁长方向30抽查30%,每根查10个点梁高方向102管道间距（）同排10104、抽查30%,每根查10个点上下层103张拉应力值符合图纸要求查张拉纪录4张拉伸长率6%查张拉纪录5断面滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数1%查张拉纪录钢筋不允许（5）、孔道压浆压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲洗孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆液相同时即可停止。当气温或构件温度低于5时，不得进行灌浆。水泥浆温度不得超过32。梁位钢束号钢绞线金属波纹管锚具一端引伸量（mm）规格钢束长（mm）根数共长（m）共重（kg）总重（kg）外径（mm）长度（m）总长（m）规格套数边跨边梁N1s105、15.2-94050418729.07802.71964.78739.3196.815-9型4122.4N2s15.2-9405589365.02401.98739.415-9型2122.4N3s15.2-9405909365.31402.28739.415-9型2123.3N4s15.2-8406328325.06357.98739.415-8型2124.2中梁N1s15.2-94050418729.07802.71964.78739.3197.815-9型4122.4N2s15.2-9405589365.02401.98739.415-9型2122.4N3s15.2-9405909365.106、31402.28739.415-9型2123.3N4s15.2-8406328325.06357.98739.415-8型2124.2中跨边梁N1s15.2-84042416646.78721.11737.98739.287:15777:39.415-8型4122.4N2s15.2-8404788323.82356.58739.315-8型2122.4N3s15.2-8405108324.08356.88739.315-8型2123.3N4s15.2-7405527283.86312.57739.415-7型2124.2中梁N1s15.2-84042416646.78721.11737.987107、39.287:15777:39.415-8型4122.4N2s15.2-8404788323.82356.58739.315-8型2122.4N3s15.2-8405108324.08356.88739.315-8型2123.3N4s15.2-7405527283.86312.57739.415-7型2124.22、40米T梁预应力钢束材料数量及引伸量表3、预应力张拉施工工艺张拉钢束前，预应力钢绞线必须按照规定理顺编束，使其松紧一致，避免出现张拉后钢绞线受力不匀，造成不能达到所要求的预应力度或造成受力大的钢绞线钢束断丝。（1）智能张拉系统简介预应力钢绞线张拉采用智能张拉仪张拉，主要组成部分有：108、智能张拉系统控制平台；智能张拉仪；专用千斤顶。智能张拉系统操作简单，界面人性化，适应各种施工场地环境。借助智能张拉系统，可以自动读取梁板参数，智能计算张拉过程的压力值，无线控制油泵的进退油，实时无线采集油压与位移信息，自动生成预应力张拉记录表等功能。全程无需人工干预，且具有错误纠正、数据同步、张拉审核等张拉过程控制，核心是在预应力张拉控制和施工技术总结的基础上，通过计算机来控制张拉施工过程，完全改变了传统的通过人工来操纵油泵进行张拉操作，真正地实现了张拉的同步性控制。张拉时，根据系统预先设定的不同账号、角色和使用权限，通过智能张拉系统平台，输入申请张拉的梁板编号，即可提取张拉要素，在填写相关信109、息之后，提交张拉申请，系统将通过计算系统自动计算张拉力和引伸量控制值，一切张拉准备就绪，经由监理工程师审核批准后，启动“张拉施工控制”智能张拉系统平台界面。由智能张拉系统输出液压油量控制信息，通过专用千斤顶液压终端来达到智能控制张拉的目的。（2）张拉设备安装在张拉作业之前，相关技术人员和监理人员对构件进行检验，检验结果符合质量标准要求方可进行张拉。平台系统经监理单位审核批准后，张拉控制系统才能启动。根据设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始收编穿索、穿索、安装千斤顶（工作锚及夹片）等施工程序，具体安装程序如下：安装限位板，限位板有止口与锚板定位；安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板；安装110、工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片要均匀涂刷润滑剂。连接千斤顶油管，接油表，接油泵电源。开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。（3）、智能张拉启动张拉智能平台系统后，现场操作人员、监理员现场摄像，由现场操作人员启动张拉程序。智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉；油泵供油给千斤顶张拉油缸，按五级加载过程依次上升油压，分级方式为10%（初应力即计算引伸量的起点），20%、40%、60%、80%、100%；张111、拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞引伸量的读数，并随时检查引伸量与计算值的偏差。张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定。张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际引伸量与理论引伸量相差大于正负6%时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。（4）、拉伸长量的计算及检验预应力筋张拉时，按照张拉顺序张拉，一端的张拉伸长量计算方式如下：N2=（20%-10%）+（100%-10%）N3=（20%-112、10%）+（100%-10%）N1=（20%-10%）+（100%-10%）N4=（20%-10%）+（100%-10%）张拉完成后，两端的伸长量的和设计值进行比较，满足6%的偏差范围即符合要求，若超出，对张拉过程中的张拉力控制和张拉设备进行检查校正。（5）、张拉其他规定要求张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。张拉前要对孔道、锚垫板进行检查，锚垫板承压面必须与孔道中心线垂直。张拉时严格按照设计要求的张拉顺序进行，严格按照设计要求进行控制张拉力，不得随意超张拉。张拉时注意113、安全，发现问题及时进行处理，千斤顶进油、回油工序要缓慢平稳进行，避免回油过猛，张拉操作按规定进行，防止预应力钢绞线受力超限发生拉断事故。张拉严格按照张拉工艺进行操作，发现异常应及时检查，若出现滑丝或断丝，及时更换预应力筋。出现异常情况时，立即停止张拉，进行检查。千斤顶支架必须正直对称，防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。张拉施工时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚夹具弹出伤人。（5）、预应力筋切割预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外漏长度不得小于30mm，锚具用封端混凝土保护，当长期外漏时，采取防锈措施进行保护。切割时可用无齿锯将多余的钢铰束锯掉，禁止用电气焊切割。114、4、压浆（1）、压浆材料水泥、外加剂：根据试验数据检测其性能，选定合格的水泥和外加剂，并上报驻地办审批。水：采用清洁的饮用水，不含对预应力钢绞线有害成分。水泥浆配合比：根据设计要求，水泥浆的强度与梁体相同为M50，根据试验数据制定配合比，并上报驻地办审批，批复后按照配合比拌制水泥浆。（2）T梁孔道压浆工艺框图（3）、压浆设备准备压浆拌和机应能制造出胶状稠度的水泥浆。压浆泵必须能以0.7MPa的常压连续进行作业。压浆停止时，拌和机要照常循环并搅拌。压浆泵采用活塞式压浆泵。压浆设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并应装置一个维持孔道压力的、能够开闭的喷嘴。严禁使用不带开闭的木塞或其它设备代替喷嘴。压115、力表应在使用前进行校正，此后在监理工程师要求时也应校正。压浆作业过程中，最少每隔3h将所有设备用清水彻底清冼一次。每天用完后也要进行清洗。（4）、孔道准备金属管道用压力肥皂水冲洗后，用无油脂压缩空气将孔道内的积水吹出。压浆前，锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞应紧密填封，以防冒浆。（5）、水泥浆要求在符合和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些，水泥强度等级不得低于52.5级。水胶比由试验确定，不得泌水,水泥浆稠度宜控制在14-18S之间，压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2。水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率控制在2%，泌水应在2h内重新全部被浆吸回。水泥浆拌和时间应不116、小于2min，直到获得均匀稠度为止。（6）、压浆压浆时，从最低点的压浆孔压入，从最高点的排气孔排气和泌水。孔道压浆应按自下而上的顺序进行。水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含泡沫的浆液排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止。从水泥浆搅拌至开始向孔道压浆，间隔时间不得超过40min。在压浆前，水泥浆应不断搅动，以防流动性降低。为保证钢束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门不得移动或打开。进行压浆过程中，应填写好压浆记录。对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿平，然后设置钢筋网和浇筑封锚砼；封锚砼符合设计规定。为确保顺利117、压浆，在预应力管道最高处设置排气管，待压浆时排出的浆液与压注的浆液稠度相同时将排气孔封闭。压浆时，每一工作班留取5组70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度。5、封锚待张拉、压浆完成后，及时进行梁端封锚，封锚的混凝土要同梁体的标号相一致。封锚端钢筋严格按设计文件的要求与梁体连接，混凝土的浇注和养护应按现浇混凝土中的有关规定和要求进行。封锚后，对封锚混凝土进行覆盖洒水养生，时间不少于7天。四、梁板安装施工方案1、施工放样测量队复测安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点，确保准确无误；放出标高控制点和临时支座中心线、支座中心线、盖梁中心线；在盖梁上放出118、橡胶支座的位置，且用墨线弹出。复测预埋件轴线、标高、水平线、水平度，如超出允许偏差时，应做好技术处理，及时进行调整；2、梁板吊出存梁台座两台龙门吊行走到需要吊梁的位置，梁板采用兜底吊装，并注意在钢丝绳与梁接触处做好防护措施。两台龙门吊要同时垂直起吊，速度要缓慢，务必保持梁的简支状态，保持梁体的平衡，避免发生倾覆等情况。梁体先垂直吊起至一定高度后，再横向移动到运梁车上方，缓慢放在运梁车上。用手拉葫芦将梁板锁紧在运梁车上。3、梁板运输梁板运输采取运梁台车（前头安装柴油机作为动力装置），运输前在梁板底铺设方木及橡胶垫，在橡胶垫上铺一层草垫以防污染及梁底损坏，拖车的前后车分别用两道钢丝绳捆绑、紧固，以119、保证梁板的稳定性。(1)、运梁台车运梁施工技术条件、运梁车装梁时，梁板重心应落在台车纵向中心线上，偏差不得超过20mm，在曲线上装梁时，可使梁板中心与台车纵向中心线略成斜交。、梁板落在机动平车上时，梁前端应超出台车支承横梁3050cm，如施工条件限制，可按照规范利用其最大悬出位置，梁板与台车支承间应垫放硬木板或纤维层胶皮，以保护梁板砼的完整性。、运梁台车运送梁板时，应在两台车上分别由专人护送，预防梁板支撑松动。、运梁台车重载速度为5m/min，由专人操作控制动力。、运梁道路应坚实平整，不得有死弯，三角坑等。(2)、 运梁台车安全操作事项、运梁车运梁时，先试制动系统是否可靠，去掉制动后方可自行。120、运梁台车停运时，应及时放置制动器。、运梁台车动力系统由专人看护，不得有不正常现象发生。、运梁时由专人指挥，专人操作，信号应果断、明确。、梁板支撑派专人分别看护。(2)、架桥机组装及试吊、 架桥机组装A、组装的主要程序：在靠锦江大道分离桥9#桥台路基上进行架桥机组装。其组装的程序如下：组拼程序：测量定位平衡对称拼装左、右主梁导梁（同时加临时支承）安装前、后框架和临时斜撑安装导梁前支腿、中支腿、顶高支腿主梁前支腿铺运梁平车纵向轨道安装运梁平车安装起吊平车安装液压系统安装电气系统初步运行检查调试。B、施工技术要求：(A)、组装架桥机应选择在锦江大道分离桥9#桥台路基上进行，直线有效长度不小于45m121、，组装时查看场地平整度，局部松软处用挖机进行处理。(B)、横移轨道下方应用硬木支垫好，轨道铺设应克服桥台横坡，要铺设水平。(C)、组装时对所有栓接螺栓上紧上牢，保证受力均匀。(D)、组装前检查各联接部位有无损伤变形情况，各部螺栓和销子有无脱落、丢失、损坏等情况，需要注润滑油部位是否已注润滑油或脂等，然后进行组装。(E)、组装时对各联接部位、运动机构进行认真检查清理干净后进行组装。(F)、组装完毕后进行一次全面检查和试运转，充分了解各部分工作状态和可靠程度，项目包括：a、导梁纵移试验；b、整机横移运行及制动试验；c、行车运行和卷扬吊重试验；d、各油缸支腿伸缩试验；e、运梁车运行试验；f、机械、电122、气设备、液压系统等设备及元件的检验。、架桥机试运行架桥机组装完成后，应进行运行试验，试验的方式就是模拟架梁，情况与实际架梁操作相同。吊梁试验前，主机先空载行走与制动，检查架桥机液压及电控系统是否正常，对起吊平车的起吊、纵向移动及制动，前（后和中）支腿、前（后和中）顶高等升降做全面检查和试运行，测定空载时悬臂部分挠度值，然后按上述程序，重载试吊，检查重载时前、后、中支点最大工作反力，符合要求后，方可架梁。4、架桥机纵向行走架桥机试吊合格完毕，架桥机纵向行走进入架梁状态，行走分两步进行，具体如下：(1)、首先中部顶高支腿顶高，中支腿脱离横向轨道，拆除中部横向轨道，向前铺设纵向运行轨道。后顶高支腿顶123、高，后支腿转向落于纵向轨道上，拆除后部横向轨道。前支腿收起，拆除其横向轨道。(2)、前、后起吊平车运行至后主梁后端，做为架桥机纵向运行的配重，并将其固定，防止起吊平车在架桥机纵向运行时发生位移，影响架桥机的稳定性。架桥机纵向运行前进行全面检查，确保安全。5、喂梁利用运梁车将待安装的混凝土梁由预制场运送到架桥机后部主梁内，依次改用起吊天车吊运和安装梁。运梁车在运梁时两平车都采用5m/min 的速度，当前起吊天车起吊梁后，起吊天车和后运梁平车都以4.25m/min 的速度运行直到后起吊天车起吊梁后，两天车以4.25m/min 的速度安装梁，此时喂梁工作完成，两运梁平车以17m/min 速度返回运梁124、。6、桥台板式橡胶支座桥墩临时支座安装(1)、支座安装要符合规范和设计要求并经检验合格。(2)、支座下设置的支座垫石混凝土强度符合设计要求，顶面要求标高准确，表面平整，其相对误差不得超出3mm，避免支座发生偏移、不均匀受力和脱空现象。(3)、安装前应将墩、台支座垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其项面标高符合设计要求。(4)、将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心相重合。支座各部分应保持完整、清洁,要防止橡胶支座接触油脂，对梁底及墩、台帽上的残留机油等应进行清洗。支座安装时，应防止支座出现偏差或产生过大的初始剪切125、变形。安装完成后，必须保证支座与上、下部紧密接触，不得出现脱空现象。对未形成整体的梁板结构，应避免重型车辆通过。(5)、吊装前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙。梁板安放时，必须仔细使梁板就位准确（查看是否与放出的墨线相吻合）且与支座密贴，就位不准时，或支座与梁底不密贴时，必须吊起，采取措施垫钢板和使支座位置限制在允许偏差内，不得用撬棍移动梁体。(6)、支座安装后，应全面检查是否有支座漏放，支座安装方向、支座形式是否有错，临时固定设施是否拆除等现象，一经发现，应及时调整和处理，确保支座安装后的正常工作，并记录支座安装后出现的各项偏差及异常情况。支座安装的质量标准见下表：支座安装规定值或允126、许偏差检查项目规定值或允许偏差支座中心与主梁中线(mm)应重合,最大偏差2高程符合设计要求支座四角高差()1支座上下各部件纵横线必须对正(7)、 桥墩处临时采用沙筒，内筒为130160mm 壁厚为5mm 底厚为5mm、外筒为150170mm 壁厚为5mm 底厚为5mm，制作时严格控制厚度及平整度，对临时支座进行100%验收。临时支座安装在梁板连续端，安装时按照弹出的临时支座中心线，并使临时支座居中。每片梁板连续端设2个临时支座。临时支座的高程控制按照设计永久性支座高程控制，沙筒装沙必须密实，并考虑到沙受力后被压缩，因此其安装高度按+0.5cm控制。(8)、梁体就位架桥机只能将位于架桥机轴线上的127、一片梁不经墩顶横移直接放在支座上，其余梁板均需在墩顶横移后才能就位，故应按照先边梁后中梁的顺序架设。架桥机就位后，将事先准备好的喂梁轨道平车，通过架桥机前端安放的5t卷扬机牵引运梁平车，使梁板进入架桥机腹巷至预定位置，吊梁台车移至大梁上方，挂好前后吊点的吊杆和底梁，检查无误后启动2台卷扬机组将梁吊起横移对中，前行到位后再横移到预定位置，两吊点卷扬机组动作一致地均衡使梁板落至距横移设备2030cm 时，再调整一次梁板纵横向位置，确保连续缝或伸缩缝达到构造要求，而后继续落梁至横移设备的走板上。7、横梁连接(1)、主梁安装就位后，将横梁连接钢筋及部分桥面板湿接缝中连接钢筋焊成整体，就可进行下一跨梁板128、的架设。(2)、架桥机工作要求及操作使用注意事项 每次架桥机纵向行走前，每孔要求湿接缝钢筋部分焊接完，并经监理同意后方可纵向行走； 架桥机纵向运行轨道两侧轨顶高度要求对应水平，保持平衡。前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平，并严格控制间距，三条轨道要平行； 架桥机纵向移动时要作好一切准备工作，要求一次到位，不允许中途停顿；安装桥梁有上下纵坡时，架桥机纵向移位要有防止滑行措施。例如采用三角楔铁在轮子前后作防护，特别中腿距梁端很近，移位时要注意控制。架桥机安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔要进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作，并及时处理后才能继续作业。不允许机械及电气带故障工作。五级129、风以上严禁作业，要用索具稳固起吊小车和架桥机整机，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。架桥机纵向就位要严格控制位置尺寸，确保混凝土预制梁安装顺利就位。由于架桥机属桥梁安装大型专用设备，架桥机作业要明确分工，统一指挥，要设专职操作员，专职电工和专职安全检查员，要有严格的施工组织设计及措施确保施工安全。8、质量检验方法和检验标准按照公路工程质量检验评定标准JTG F80/12004 进行检验。梁板安装允许偏差：项次检查项目规定值检查方法1支座中心位置（mm）5用尺量，每孔抽查4-6个支座2竖直度（%）1.2吊垂线，每孔抽查3片梁3顶面纵向高程（mm）+8，-5每孔抽查2片，每片用水准仪测3点130、4相邻梁板顶面高（mm）8尺量：每相邻梁9.2 隧道施工9.2.1 施工方案上水井隧道为左右线双洞4车道分离式隧道，全长1873米，属长隧道。隧道按新奥法原理组织施工，根据隧道的实际情况和工程任务，结合现有技术装备力量和多年的隧道施工经验，在隧道靳出口安排一个隧道专业施工队伍施工。隧道工程施工开挖出碴、进料采用无轨运输方式，实施掘进（挖、装、运）、喷锚混凝土（拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、捣）等三条机械化作业线专业化、平行化施工。洞身开挖是隧道施工的关键工序，结合本标段隧道地质特点，级围岩均采用超短台阶法施工，级围岩采用中长台阶法施工，台阶长度1530m，级围岩采用全段面开挖施工。在施工131、过程中严守“短进尺，弱爆破，强支护，早成环”的原则，根据现场监控量测结果及时修正设计参数、调整施工方案。（1）隧道开挖采用水压爆破法施工工艺，出碴采用侧倾装载机装碴，15t以上自卸汽车运碴。（2）洞身衬砌采用复合式衬砌，以系统锚杆、钢筋网、喷射混凝土、工字钢拱架作为初期支护，喷射混凝土采用湿喷工艺。洞内初期支护应必须紧跟开挖掌子面及时施作，控制好围岩变形，最大限度的发挥围岩的自承能力。TVa型衬砌采用一次模筑衬砌作为初期支护，并根据不同的围岩级别辅以超前锚杆、超前小导管等超前支护措施，二次衬砌采用模筑C30钢筋混凝土；施工中应加强监控量测工作，出现异常情况时应及时调整支护参数，防止出现塌方。（132、3）初期支护与二次衬砌之间敷设1.2mm厚防水板及350g/无纺土工布作为防水层。（4）衬砌混凝土采用洞外自动计量拌和站供料，8m混凝土罐车运料，混凝土输送泵灌筑，配以9m衬砌台车.（5）施工排水，左右洞均为上坡施工，采用两侧临时排水沟顺坡排水；（6）施工通风采用管路压入式通风，各洞口外配置两台转速可调式轴流通风机。9.2.2 施工工艺根据现场实际情况，上水井隧道施工的基本工艺流程为：布设施工测量控制网测量放样洞顶截水沟施工边仰坡刷坡、防护套拱施工管棚注浆洞身开挖通风排险出碴初喷砼监控量测完成初期支护及辅助措施仰拱仰拱填充初期支护变形量测铺设防水层及管道二次衬砌砼路面施工其它附属工程。9.2.133、2.1 测量（1） 隧道洞外控制测量采用平面三角控制网，根据设计院给出CPI控制网加密隧道洞口处施工平面控制网。加密平面控制网采用GPS定位。洞内使用全站仪采用双导线控制平面。水准测量用精密水准仪对设计院的水准点进行复测，并把水准点引至洞口。每个洞口应设不少于3个平面控制点，2个高程控制点，在洞口形成控制网。测量前收集好各种地形资料和测设资料，并布设好洞口控制点，施测时严格按照测量规范操作，收集数据后及时进行处理，并提供成果报监理工程师审查。（2） 放样测量数据须经两人以上复核无误方可现场放样。现场测量定位后报监理复核。隧道内中线测量采用全站仪进行精密导线测量，及时进行洞内控制网平差和中线调整134、，连续布设导线基线。（3） 开挖放样采用仪器为断面仪和全站仪。设站于洞内中线点上，将掌子面里程和仪器高程输入编程计算机后即可确定掌子面拱部中心，据此放样。（4） 平面贯通测量：在隧道贯通面处，采用坐标法从两端测定贯通，并归算到贯通断面和中线上，求得横向贯通误差和纵向贯通误差。（5） 高程贯通测量：隧道贯通后，用精密水准仪从两端测定贯通点的高程，其误差即为竖向贯通误差。贯通误差根据标段内线路平面和高程控制网进行平差和调整。9.2.2.2 超前地质预测预报针对本隧道工程地质的特点，本项目在隧道开挖前进行超前地质预报工作，并将该项工作纳入施工工序管理，实现信息化施工，提前掌握开挖地层的特性，确定合理135、的支护参数和施工方法，制定施工中可能出现的各种问题的处理预案，确保工程质量和施工安全。在地质资料的基础上，采用地面预报和洞内超前预报相结合的模式，主要以洞内超前预报为主，对未开挖地段进行地质预测和分析，采集各种水文、地质、变形、应变等信息，及时进行信息反馈，以确定合理的支护参数，制定合理的施工方法。洞内超前预报主要通过TGP地质超前预报系统、超前钻孔等手段进行。9.2.2.2.1 超前地质探测与预报组织机构及职责第三方检测单位作为超前地质预报的主要组织及实施者。9.2.2.2.2 地质预报项目采用开挖掌子面地质素描、超前钻孔并辅以TGP超前地质预报系统、红外线探水仪等物探手段进行综合预测。9.136、2.2.2.3 超前地质探测与预报方法(1)TGP超前地质预报系统TGP地质预报系统实际操作中有如下特点：适用范围广，适用于极软岩至极硬岩的任何地质情况；距离长，能预测掌子面前100m200m范围内的地质状况，围岩越硬越完整预报长度就越大；对施工干扰小，可在施工间隙进行，即使专门安排时间，也不过一小时左右；提交资料及时，在现场采集数据的第二天即可提交正式成果报告。采用专用处理软件，将复杂多解的波形分析转换为直观的单一解的波形能量分析图。将隧道顶部和底部的波形能量分析图分析确定之后，可得出断层破碎带、软弱夹层或其它不良地质相对于隧道的空间位置，计算机自动绘出弹形波速度有差异的地质界面相对于隧道轴137、线的地质平面图和纵断面图。但也存在预报准确性和预报精度方面的问题，需要采用其他预报手段来补充和完善。数据处理流程见图。电子计算机数据处理系统图TGP系统作业布置图(2)超前钻孔探测“物探先行，钻探验证”，超前钻探是一种传统而可靠的工程地质探测方法，具有研判准确，直观的优点。针对本隧道围岩特点，采用超前钻探方法进行探测，以超前水平岩芯钻探为主，辅以浅孔钻探。超前钻探方法是在钻进过程中，从钻进的时间、速度、压力、冲洗液的颜色、成分以及卡钻、跳钻等和岩性、构造性质及地下水等情况掌握地质条件。综合不同位置钻孔的钻进时间变化曲线，大致确定断层的规模和产状。9.2.2.2.4 工作程序超前地质探测和预报工138、作程序见图。9.2.2.3洞口及明洞工程施工9.2.2.3.1 隧道洞口水沟、边仰坡施工隧道在进洞前，首先进行洞顶沉降观测点的埋设，开挖洞顶截水沟，然后进行边仰坡开挖。洞口边仰坡开挖应尽量避开雨季，首先在洞口仰坡线外5m浇筑洞顶截水沟，防止地表水冲刷边仰坡；截水沟采用C20砼现浇，做到圆顺流畅，不积水，不渗水，拦截引导地表水，防止地表水影响洞口施工，达到稳定坡面的目的。为增加洞口及边仰坡的稳定性，确保进洞安全，进洞施工提倡“零开挖”进洞的理念，在洞口范围内放出边仰坡开挖轮廓线，清除开挖范围内植被，洞口植被能保留的全部保留，按照“分层、分段，自上而下，边开挖、边防护”的原则，采用挖掘机自上而下进139、行开挖，人工配合精确刷坡。施工中避免围岩振动过大，造成边坡、仰坡坍塌，影响洞口施工安全。洞口边仰坡采用喷锚网护坡，然后开挖进洞。9.2.2.3.2洞门施工上水井隧道出口端均采用端墙式洞门，施工时与明洞一起施工，采用C30砼浇筑。（1）洞门基础开挖应注意基坑的支护，基础置于稳固的地基上，地基承载力满足设计要求，不小于250Kpa，做好防水、排水工作，防止基底被水浸泡。基坑废渣、杂物等清除干净。（2）洞门拱墙与洞内相邻的拱墙衬砌同时施工，连成整体。洞门端墙与隧道衬砌紧密相连接。（3）在明洞及洞门砼施工完成后，待砼28天抗压强度达到设计要求，对明洞进行回填。洞顶回填的材料选用均匀的碎石土，分层回填并140、压实，压实工具选用小型机具，夯实厚度及强度严格按照路基标准进行。回填完成后，施做洞顶排水沟，保障洞顶排水顺畅，无积水，减轻洞内的防排水压力。达到综合防排的效果。 （4）洞门建筑完成后，检查与确保坡顶以上的截水沟和墙顶排水沟及路堑排水系统的完好与连通。 （5）隧道明洞回填、洞门施工完成后，施做洞门顶截水沟，对洞口边坡及仰坡的地表恢复，符合环境保护要求，做好水土保持。9.2.2.2.3 隧道明洞施工1）开挖（1）明洞开挖自上而下，根据地质情况、边坡支护要求考虑开挖台阶高度，采用机械开挖。明洞边坡开挖与洞口边仰坡开挖方法相同。（2）明洞边墙基础开挖到设计标高时检测地基承载力，当地基不满足设计要求时，141、应及时上报监理、设计单位，并按设计单位提供的处理方案施工。（3）明洞开挖出的土石方用挖掘机与装载机配合装碴，自卸汽车运碴至弃碴场。2）防护明洞采用锚喷防护，自上而下，边开挖边防护。做好坡顶喷混凝土防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边坡防护受到损坏。3）仰拱施工仰拱先于衬砌浇筑，开挖后尽快施做仰拱，以利于支护结构整体受力，同时仰拱浇筑前必须将基底石渣、污物和基坑内积水排除干净，检查合格后方能浇筑。仰拱必须一次开挖成型，混凝土由罐车运至工地现场，溜槽入模、插入式振捣器振捣。浇筑时，可一次浇筑成型也可分开浇筑，便于洞内施工。仰拱与边墙基础衔接处捣固密实。二衬混凝土施工工艺如下：（1142、）模板安装后，专职测量技术人员校准并经质检工程师和监理工程师检验合格后方可进行模筑混凝土。在施工过程中，对模板及时校正、整修，铲除表面混凝土碎屑和污物并均匀涂刷脱模剂。（2）灌注混凝土按规范操作，特别是封顶混凝土，从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注密实。（3）拱圈混凝土浇筑时注意预埋件、洞室的施作。隧道内电话、消防、照明、通风等预埋件、预埋盒、预埋管道很多，为使其按设计位置准确施工，稳妥牢固，且在衬砌台车设计时亦给予相应考虑。（4）混凝土在输送过程中不停地拌合，并控制输送时间不得超过混凝土初凝时间的一半，以防堵泵和降低混凝土的强度。另外还经常检测混凝土的坍落度，保证混凝土的和易性。4）143、明洞外防水层拱圈浇筑完成，待混凝土达到设计强度后，铺设防水层并回填，明洞外缘铺设两布一膜。施工时，先将砼表面的外露钢筋头等杂物清理干净，然后将砼表面上的凹凸不平处修凿平整，最后用水泥砂浆将衬砌外表涂抹平顺，以免损坏防水层。为保证防水板接头质量，先在平地上将EVA防水板逐幅连接起来，检查接头质量合格后再运到现场铺设。EVA防水板用爬焊机进行连接，两防水板之间搭接宽度不小于100mm，每条焊缝宽不小于25mm，中间有一空腔用于充气检查焊缝的严密性。如有缺陷应立即进行修补，直至达到质量要求为止。为防止明洞与隧道防水板的接头在回填土时被破坏，应用3cm厚的水泥砂浆将防水板接头保护起来。无纺布在现场逐幅144、铺设，为防止无纺布在回填土过程中移位或翻卷，在搭接处用线缝合起来，搭接宽度100mm。防水板及无纺布均沿隧道环向铺设。5）明洞回填明洞衬砌和防水层施工完毕后，紧跟着进行回填，墙背回填应两侧对称进行，底部应铺填0.51.0m厚碎石并夯实，然后向上回填。石质地层中墙背与岩壁空隙不大时，可采用与墙身同级混凝土回填；空隙较大时，可采用片石混凝土或浆砌片石回填密实。土质地层，应将墙背坡面开凿成台阶状，用干砌片石分层码砌，缝隙用碎石填塞紧密，不得任意抛填土石。墙后有排水设施时，就与回填同时施工。拱背回填应对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填高差不得大于0.5m，回填至拱顶齐平后应分层满铺填筑。145、其中洞顶粘土隔水层50cm厚。回填土石及粘土隔水层时采用人工分层夯实，其密实度85%，分层松铺层厚30cm，用蛙式打夯机逐层夯实。施工过程中应严格保护防水层不被破坏。当明洞回填完成后，及时进行洞口及洞顶的绿化、防护工作，避免雨水冲刷。9.2.2.4 隧道洞身开挖施工1）方案设计上水井隧道设计围岩为级、级与级，在施工中级、级和级围岩段采用水压爆破技术；级围岩采用人工配合机械开挖的方法。上水井隧道按矿山法和新奥法原理组织施工，并要根据不同围岩级别及采用相应施工方案，应根据监控量测结果，适时施作二次衬砌。隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。洞口土方采用挖掘机配合装载机自上而下分146、层施工，大型自卸汽车运输，并及时做好坡面防护，开挖一段（台阶）防护一段（台阶）。洞口明洞采用明挖法施工，开挖至明暗分界线后，先施做套拱，然后施做暗洞超前长管棚，随后进入暗洞施工。及时做好明洞衬砌，待明洞混凝土达到设计规定的强度后及时进行明洞洞顶回填。暗洞开挖根据围岩情况，级地段采用超短台阶法开挖，每循环进尺控制在0.5-0.75m；级地段采用中台阶法开挖，每循环进尺控制在1-1.2m；级紧急停车带采用单侧壁导坑法开挖，每循环进尺控制在0.75m-1m；级围岩采用全断面开挖法。仰拱及填充均应超前拱墙二次衬砌施工，仰拱必须采取全幅施工，严禁分幅施工，仰拱、铺底面距下台阶的距离按以下数据控制：级及级147、加强不超过15米，级围岩不超过30米，级围岩不超过40米，级围岩不超过60米。掌子面距二衬的安全距离按以下数据控制：级围岩不超过60m，级围岩不超过90m，级围岩不超过120m。在施工过程中加强超前地质预测、预报，加强围岩监控量测管理。根据量测结果，及时调整预留变形量及支护参数，适时施作二次衬砌，确保隧道安全。开挖方法的改变，要严格按程序申请设计变更。所有开挖应按图纸标明的开挖线并加入预留沉降量后的尺寸进行施工，开挖质量应符合设计及规范要求，严禁二次爆破开挖。在开挖过程中，随时测定隧道轴线位置和高程。每循环测量放样开挖全断面中线、底板控制标高线、曲线方向点及开挖轮廓线。2）级围岩开挖洞身级围岩148、岩体破碎、节理发育，施工时围岩可能发生失稳和坍塌，甚至出现地表下沉或冒顶。为了确保施工安全，采用人工配合机械开挖的方法，个别机械开挖不动的地段，采用爆破施工。对级围岩段(包括浅埋段)采用超短台阶法开挖，并在施工中加强监控量测，根据量测结果，及时调整开挖方式和修正支护参数。（1）矿山法二次模筑施工的级围岩段的开挖，将整个断面分部开挖至设计轮廓，并随之施做衬砌。当地层松软时，则可采用简便挖掘机具进行，并根据围岩稳定程度，在需要时应边开挖边支护。二次模筑施工的级围岩段的开挖上下导坑预留核心土法施工顺序为：1、上导坑留核心土弧形开挖；2、喷射混凝土支护；3、拱部一次衬砌；4上台阶核心土开挖；5、左右侧149、壁交错2-3m开挖，禁止上台阶两侧拱脚同时悬空；6、左、右侧壁交错施工边墙一次衬砌；7、下台阶核心土开挖（含中心水沟开挖）；8仰拱衬砌（含中心水沟安装）；9、仰拱填充；10、全断面模筑拱墙二次衬砌。（2）新奥法级围岩地段开挖环形开挖留核心土法级围岩环形开挖留核心土法施工顺序：1、开挖导坑上断面；2、上导坑拱部初期支护；3、开挖上台阶核心土；4、下台阶留核心土开挖；下台阶左右边墙初期支护；5、下台阶核心土开挖；6仰拱初期支护；7、仰拱衬砌（严禁左右分幅施工）；8、仰拱填充；9全断面模筑拱墙二次衬砌。3） 级围岩开挖采用中台阶法开挖。级围岩台阶法施工顺序：1、上台阶开挖；2、上台阶拱部初期支护；3150、下台阶开挖；4、下台阶边墙初期支护；5、仰拱衬砌（严禁左右分幅施工）；6、仰拱填充（严禁左右分幅施工）；7、全断面模筑拱墙二次衬砌。4）级围岩开挖采用全断面开挖法。级围岩采用全断面开挖法施工，施工顺序：施工中先全断面开挖，然后施作初期支护，待初期支护趋于稳定后整体模筑二次衬砌。5）主洞紧急停车带、级围岩地段-单侧壁导坑法主洞紧急停车带、级围岩地段采用单侧壁导坑法。施工顺序：1、开挖先行导坑上半断面；2、先行导坑上半断面初期支护；3、开挖先行导坑下半断面；4、先行导坑下半断面初期支护；5、开挖后行导坑上半断面；6、后行导坑上半断面初期支护；7、开挖后行导坑下半断面；8、后行导坑下半断面初期支护151、9、仰拱二次衬砌、仰拱填充；10、全断面模筑二次衬砌。6） 交叉口处施工方法、V级围岩交叉口施工示意图主洞与横洞交叉口施工示意图7） 隧道爆破施工隧道开挖总体上要求采用水压爆破技术，以最大限度的保护周边岩体的完整性，同时减少超挖量，提高初期支护的承载能力。（1）爆破原理隧道水压爆破是利用在水中传播的爆破应力波对水的不可压缩性，使爆炸能量经过水传递到炮眼围岩中几乎无损失，十分有利于岩石破碎。同时，水在爆炸气体膨胀作用下产生的“水楔”效应有利于岩石进一步破碎，炮眼中有水可以起到雾化降尘作用，大大降低粉尘对环境的污染。a炸药在爆炸时产生的冲击波，在水中的衰减速度要远远小于在空气中衰减的速度。所以在炮152、孔底部加入一定量的水袋，使炸药产生的冲击波通过水袋直接作用在岩石上，大大的减少了炸药能量的消耗，提高了炮眼利用率。b炮眼中的水袋，在炸药爆炸的作用下，会产生“水楔”效应，有利于围岩的进一步破碎，减少爆破产生的大块率。堵塞水袋在爆炸的作用下会产生雾化作用，可以吸收粉尘，降低爆破后的粉尘浓度，减少了爆后对环境的污染。c由于采用了炮泥加水袋堵塞，避免了炸药能量的外泄，炸药能量充分利用在爆破岩石上，使得爆破效率提高，减少了炸药的消耗，提高了隧道开挖的经济效益。（2） 水压爆破设计a 爆破器材根据施工中常用的爆破器材、现场设备的选用，以及水压爆破的特殊要求，爆破器材选用直径为32的防水乳化炸药，并采用电153、雷管和导爆管雷管作为起爆器材。炮孔内所用水袋及堵塞材料都由专用机械加工而成。b 爆破参数的确定 孔距根据现有设备，炮眼直径为d=40mm，所以周边孔间距a=（816）d=3264。不耦合系数与光爆层厚度光面爆破的不耦合系数=d0/d(d0为装药直径)在0.81之间变化，当变小时，孔壁上的最大切向应力减小，爆炸波作用时间延长，有利于应力叠加和应力集中，产生拉伸裂隙， 而不宜产生粉碎。生产实践表明，增大不耦合系数，采用空气间隔装药，可以消除压碎破坏，控制放射状裂隙的产生，提高炮孔的残留率。根据最小抵抗线与炮孔间距的关系:光爆层厚度w=a/。 周边眼延米装药量 周边眼装药量:q1=cwa=0.060154、.15/m 式中:c-爆破系数，在通常情况下，c=0.20.5/m3；钻爆设计示意图钻爆设计示意图下图所示钻爆设计示意图（3）装药方法、装药结构及炮孔堵塞a 装药方法采用人工用木制炮棍装药，由施工人员将药卷逐个装入炮孔，并用炮棍轻轻捣实，避免药卷之间间隔较大，影响传爆。在装药过程中严禁大力用炮棍捣实炸药，防止用力过猛后使水袋破裂或使装药密度过大，造成炸药压死拒爆。b 装药结构周边眼采用空气间隔、不耦合装药，采用导爆索起爆，将导爆索插入空底药卷内，炸药均匀分布装入炮孔内。为克服底部炮眼的阻力，一般将底部药量稍微加大。在装药前先在炮眼孔底装入长约20cm的一节水带，并在装药结束后再装入2节水袋，再155、进行堵塞。其结构如下图所示：图4-1 周边眼装药结构示意图掏槽眼、辅助眼、底边眼等采用连续耦合装药，雷管埋入孔底药卷，聚能穴朝孔口方向。在装药前先在炮眼孔底装入长约20cm的一节水带，并在装药结束后再装入2节水袋，再进行堵塞。其结构如下图所示：图4-2 掏槽眼装药结构c 网络设计及起爆方法起爆网络采用簇连法，每个炮孔内装一发延期导爆管雷管，然后将导爆管连成一把后，用2发8号电雷管起爆。连接好网络后，等待其他施工人员撤离到警戒线以外后，由爆破员用起爆器在安全避炮点起爆。 d 起爆顺序为满足光面爆破的要求，先起爆掏槽眼，为其他炮孔提供临空面，再起爆辅助眼、内圈眼，最后起爆周边眼、底眼。为了保证各类156、炮眼之间的起爆时差，增强起爆效果，在选用毫秒雷管时一般隔段使用，即选用1#、3#、5#、7#、9#、11#、13#等。（4）施工控制a 测量控制 首先使用全站仪定出隧道的轴线与圆心，再以半径长在掌子面用红油漆画出开挖轮廓线，最后根据炮眼布置图画出炮眼位置，周边眼和掏槽眼的位置要求更加精确。b 定位与钻孔 采用液压凿岩台车进行炮孔钻眼，开眼的位置要求尽量不偏离设计炮位。其中周边眼和掏槽眼由技术的人员负责，使钻眼达到“准、平、直、齐”的要求，尤其要控制好以下几点：控制眼门误差和眼底误差，不大于5；周边眼沿轮廓线调整误差不大于5，周边眼外插角控制在34以内，眼底控制不超出开挖轮廓线10；除掏槽眼较深157、外，其它眼底落在同一垂直面上。c 清孔炮眼钻好后，用高压气体进行清孔，将孔中的钻渣、小石渣清除干净后按设计装药、起爆。d 爆后检查及盲炮处理响炮30min后方可进入爆区检查，并对爆堆的形状大小、残孔率、飞石最大距离及盲炮情况进行现场记录，掌握一手资料，适时对爆破参数进行调整。如发现盲炮应立即通知专职爆破员进行处理，处理方法为：二次起爆法：若是由于起爆网络连接不良造成的盲炮，可重新连线起爆；诱爆法：对于不能二次起爆的盲炮，如果周围环境允许，可准确判明装药的具体位置，在原装药孔附近平行原装药孔进行钻孔，装入少量炸药，利用小装药将其诱爆；人工排除法：采用高压风吹出堵塞物，取出起爆雷管及炸药。在处理盲158、炮时无关人员不得在场，并在危险区边界设置警戒，危险区内禁止进行其他作业。盲炮处理后应仔细检查爆堆，并将残留爆破器材清理干净。e 炸药退库在爆破结束后，炮工离开施工现场前，由爆破员将现场剩余火工品回收干净，并退回库房登记，做到账账相符，账物相符。水压爆破施工工艺流程图8）综合超前地质预测预报隧道地质超前预报预测工作由第三方检测单位组织实施，要求检测单位编制组织机构、施工检测方案等内容，上报驻地办审批。9）隧道逃生救援通道（1） 在隧道开挖掌子面至二衬之间，设置逃生救援通道，随着开挖进尺不断前移。逃生救援通道距离开挖掌子面距离不大于20m。（2） 逃生救援通道规格：内径为80cm钢管；钢管壁厚为1159、0mm；每5m一节。（3） 在每节钢管距端头1.5m处各设一个吊环，焊接在同一纵断面上。在吊环垂直方向，位于钢管1/2高度处的管端焊接连接钢板，中间设连接孔，用U型插销将两节钢管连接，连接细部如下图所示。隧道逃生救援通道管节连接细部图（单位：cm）应急逃生通道10）施工注意事项由于级围岩段岩性软弱，破碎程度严重，稳定性差，所以在施工过程中，把确保围岩稳定、杜绝坍塌放在首位，一般采用凿岩机配合机械开挖，若需要爆破时要严格控制装药量，并不断修正爆破参数，及时有效地做好初期支护工作，严禁盲目掘进。其施工原则是：“弱爆破、强支护、短进尺、多循环”。同时注意如下几点：（1）开工前，对围岩状况进行充分的研160、究分析，准确预测围岩类别，尤其对工程力学特性进行研究，进而制定周密、可靠的施工方案，并决定是否采取相应的辅助措施，并严格要求按设计图纸施作钢架，保证安全。（2）对洞身的水文地质情况进行认真研究，对地下水情况做到心中有数，并制定详细的防排水措施，避免造成危害。开挖前在掌子面超前探孔，孔长10m，设5孔，防止突然涌水造成危害。（3）新奥法复合式衬砌结构作用机理是充分利用围岩的自承能力，围岩初期喷锚支护和二次支护共同作用，形成永久支护。（4）及时进行围岩量测，根据量测数据处理的结果，对围岩的变形趋势作出准确的分析判断，据此指导施工、调整施工方法、修正支护参数，使施工更加经济合理。（5）及早封闭是新奥161、法的基本原则，也是减少变形的最有效的办法，施工时切不可有丝毫疏忽，开挖后及时完成初喷并在12小时内完成初期支护。（6）为保证衬砌厚度及衬砌结构不侵限，开挖轮廓按设计要求预留变形量。施工时，结合量测结果及时予以修正。监控量测是施工工艺流程中的一个重要工序，应贯穿施工的全过程。由于围岩的多变性、复杂性，在施工中我们要根据围岩和支护的动态信息并及时反馈，指导施工生产，并通过对围岩的和支护变形、应力量测，为修改设计提供依据。在监控量测数据的基础上，做到“岩变我变”制定切实可行、安全、高效的施工方案。 暗洞分部开挖时，在满足设计规范及安全质量要求的前提下，应尽量采用适合机械化作业的施工工艺，分部尺寸划分162、合理，各分部尽量平行作业，从而达到快速施工的目的。弃碴时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整，弃碴场在弃渣前施工挡墙，做到“先防后弃“。施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。施工完毕后，对弃碴场及时平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。7）隧道在整个施工过程中，作业环境应符合下列职业健康及安全标准：A）空气中氧气含量，按体积计不得小于20%；B）粉尘允许浓度，每立方空气中含有10%以上的游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg，每立方空气中含有10%以下的游离二氧化硅的矿物性粉尘不得大于4mg；C）有害气体最高允许浓度：一氧化碳的最高允许浓度为30mg/m3，在特殊情况下，施工人员必须进入工作面时，浓度可为1163、00mg/m3，但工作时间不得大于30min；二氧化碳按体积计不得大于0.5%；氮氧化物（换算成NO2）为5mg/m3以下；隧道内气温不得高于28；隧道内噪声不得大于90Db。D）施工独头掘进长度超过1500m时，应采取机械通风，确保洞内每人供应3 m3/min的新鲜空气。E）便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。F）隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。9.2.2.5超前支护9.2.2.5.1 管棚施工隧道洞口设套拱，套拱管棚采用896mm热轧无缝钢管，环向间距35cm，164、每环共计43根，每节钢管长度为4m或6m，编号为奇数的第一节管采用4m钢管，偶数的第一节钢管采用6m钢管，钢管节段间用15cm丝扣连接，管棚内设钢筋笼，钢筋笼细部图见下图。导管上钻注浆孔，孔径10-16mm，孔间距15-20cm，呈梅花型布置，尾部留3m不钻孔的止浆段外插角1-3。采用空气潜孔锤跟管钻进和潜孔锤超前扩底，套管扩孔双回旋钻进技术。(1)施工误差要求径向不大于20cm，同一断面接头数量不大于50，相邻钢管的接头至少错开1m。(2)施工方法套拱套拱位于洞身开挖轮廓线以外（预留20cm变形量），套拱内埋设3榀工字钢支撑，钢支撑与导向管焊成整体。导向管用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平165、面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角。导向管牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。搭钻孔平台安装钻机在所开挖的工作面上，将预留核心土作为钻机作业平台。钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行。钻机定位：钻机与已设定好的孔口管方向平行，精确核定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与导向管轴线相吻合。钻孔跟进钻机距工作面距离不大于2m，采用两台钻机同时作业，由高孔位向低孔位对称进行，互不干扰，加快进度。为克服钻机自重所产生的下垂，钻机要与导向管倾角保持一致。钻机开钻时，可低速低压，待成孔几米后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。为防止堵塞钻机风孔，加166、大高压风清孔频率，切忌高压水清孔。钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事故。清孔、验孔用钻杆配合钻头进行反复扫孔，用高压气从孔底向孔口清理钻渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。注浆向管棚内压注浆液，注浆前用喷混凝土将工作面封闭，并用速凝砂浆密封孔口管与钢管之间的缝隙。注浆方式采用全孔压入式。超前大管棚施工工艺见图：管棚施工工艺图9.2.2.5.2 超前注浆小导管施工设置在级围岩和围岩较破碎段落。（1）采用外径42mm、壁厚 4mm 的热轧无缝钢管，钢管环向间距：级围岩按35cm，围岩按40cm布置，外插角1015左右。各环小导管纵167、向搭接长度不小于1.0m。（2）钢管前端成锥状，尾部焊上8的加劲箍，管壁四周钻6mm压浆孔，尾部1m处不设压浆孔。（3）施工时钢管与隧道轴线平行以10-15仰角打入拱部围岩，每打完一环钢管注浆后，开挖拱部及第一次喷射混凝土进行初期支护。（4）超前小导管注浆采用水泥浆液（水泥-水玻璃浆液），浆液参数如下：水灰比：1:1；35波美度，模数2.4；注浆压力0.5-1.2MPa。超前小导管施工工艺框图见图 超前小导管施工工艺框图9.2.2.5.3 超前锚杆施工设置在级围岩较完整段落。（1）超前锚杆施工工艺流程孔位放样钻孔注浆插入锚杆安装锚杆垫板复喷砼覆盖垫板（2）超前锚杆采用3.5m长22mm砂浆锚杆168、，环间距 40cm,外插角 1015（3）施工时每隔2m打一排超前锚杆，纵向搭接长度不小于1m，尾端与系统锚杆焊接；（4）锚杆钻孔位置和孔深必须准确，锚杆插入孔内长度不小于95%；（5）锚杆水泥砂浆强度不低于M30，锚杆孔内灌注砂浆应密实饱满。9.2.2.6 初期支护施工隧隧道初期支护包括喷射混凝土、锚杆、钢拱架和钢筋网。初期支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松弛剥落。1）初期支护施工工艺框图初期支护施工程序图2）喷射混凝土喷射混凝土采用湿喷工艺施工，混凝土用拌和料在洞外拌合站机械拌和，砼罐车运输，采用电-液控湿喷台车进行喷射。开始喷混凝土前3050mi169、n备料。（1）施工工艺流程湿式喷射混凝土工艺流程图（2）施工方法隧道开挖后及时清理松动危石，在喷射前用高压风或者水清洗受喷面，将开挖面的粉尘和杂物清理干净，再快速对岩面喷射混凝土，以尽早封闭岩面，防止表层风化剥落。上料时要连续，应保持料斗内料满，并在料斗口上设一活动的15mm孔径筛网，避免超料径骨料进入机内。喷射角度：喷射混凝土作业时喷嘴应垂直岩面，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70。；喷嘴距岩面距离以08m12m为宜，喷射料束与受喷面垂线成5度-15度夹角时最佳，喷射时，应使喷射料束螺旋形运动；喷射机工作压力应控制在01015MPa。此时回弹量最低，压实性最好。喷170、射部位顺序：分段、分部、分块、自下而上进行，喷射前个别受喷面凹洼处，应先喷找平，每次作业区段纵向长度不宜超过6m。喷头运动方式：喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序均应先墙后拱，白下而上，如岩面凹凸不平时，应先喷凹处找平，然后向上喷射。喷射路线呈小螺旋形绕圈运动，绕圈直径30cm左右为宜。后一圈压前一圈的13-12，喷射路线呈“S”形运动，每次“S”形运动长度为34m，喷射纵向第二行时，要依顺序从第一行的起点处开始，行与行间须搭接23cm，料束旋转速度，原则上要均匀不宜太慢或太快。喷射厚度一次喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，湿喷混凝土墙部位一次喷层厚不宜超过l0cm，拱部一次喷层厚不宜超171、过7cm。一般8cm的坍落度可获得较厚的喷层，能保证使混凝土在2min内凝结的效果较好，作业面的气温在15以上为宜。复喷一次喷射厚度拱顶不得大于10cm、边墙不得大于15cm。后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压风清洗干净。首层喷混凝土时，岩面有严重坑洼处采用锚杆挂网片喷混凝土处理。钢架与壁面之间的间隙应用混凝土充填密实。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，保证将其背面喷射填满，粘结良好。拱脚基础喷射混凝土要密实，严禁悬空。特殊部位的喷射。按水泥砂浆配合比拌和砂浆，并适当加大速凝剂掺量，在受喷面喷一层厚约2cm砂浆，初凝172、后按常规方法继续喷射混凝土。喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷射混凝土作业完成时间的间隔不小于4h。喷射混凝土混合料应随拌随喷，回弹料不得重新用作喷射混凝土材料。喷混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不少于7d；隧道内环境温度低于5时，不得喷水养护。冬季施工时，喷射混凝土作业区的温度不应低于5，混合料进入喷射机的温度不应低于5，在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业。混凝土强度未达到6MPa前不得受冻。（3）对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。隧道开挖后，大股涌水应先进行注浆封堵7d，一般涌水出露点打孔，压注速凝浆液(水泥一水玻璃173、浆液)。小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水，视具体情况进行岩面注浆(布孔宜密，钻孔宜浅)，或采用小导管沿隧道周边环形注浆；股水根据情况，或顺股水出露点打孔压注速凝浆液，或插排水管引流；围岩裂隙渗漏注浆孔布孔宜疏，钻孔宜深，或顺水路(节理、裂隙)扣排水半管或线形排水板，将水引到隧底水沟或纵向排水管；待受喷面上无流淌水后再喷混凝土。大面积潮湿的岩面采用粘结性强的混凝土，初喷在岩面上的混凝土可适当增加水泥用量，也可在混凝土中掺入高效减水剂或添加各种增粘剂。（4）工艺效果喷射混凝土表面应平顺，无裂缝及掉碴现象，锚杆头及钢筋无外露；喷射混凝土的厚度取芯检验，应符174、合：平均厚度大于设计厚度；检查点数的80及以上大于设计厚度；最小厚度不得小于设计厚度的2/3，且不小于3cm；喷射混凝土的强度符合设计要求。3）中空注浆锚杆本隧道径向锚杆采用22水泥砂浆锚杆、25中空注浆锚杆、R25自进式中空注浆锚杆，锚杆均设置垫板。锚杆呈梅花型布置，长度及间距依据围岩级别进行确定。（1）22水泥砂浆锚杆、D25中空注浆锚杆A）锚杆施工工艺锚杆制作各项工前准备锚杆钻机就位钻锚杆孔钻孔角度定位锚杆孔位测量放样锚杆孔清孔机械设备保养准备注浆材料注浆设备就位锚孔成孔检查搅拌砂浆注浆插入锚杆锚杆竣工验收安装垫板B）锚杆施工前的准备检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符；根据锚175、杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。C）锚杆钻孔22水泥砂浆锚杆、D25中空注浆锚杆采用风动凿岩机成孔，锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15，深度误差不得大于50mm；成孔后采用高压风清孔。D）锚杆施作安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口返水或返气。D)注浆注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.40.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。（2）R25自进式中空注浆锚杆176、A）锚杆施工工艺B）锚杆施工前的准备检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符；根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。C）锚杆钻孔R25自进式中空注浆锚杆采用潜孔钻成孔，在潜孔钻在套上专用的纤尾套，将锚杆与纤尾套连接牢固，并在第一节锚杆的前端套上钻头。并根据地质情况确定锚杆的长度，以现场拼接锚杆。当一节锚杆钻进后，在前一节锚杆的尾部套上带有人工涂抹润滑剂的连接套后再连接好后一节锚杆，直到每根锚杆钻到需要长度。D)注浆注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.40.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。通过快速注浆接177、头将锚杆尾端注浆泵相连，启动灰浆搅拌机，人力将水泥和其他外加剂材料按配合比配制好，输入到搅拌中进行加水搅拌。搅拌均匀后，输入压浆泵，压浆时要保持压浆高压管顺直。压浆量根据压浆泵压力的大小或根据灰浆搅拌机的消耗速度确定。压浆完毕后，立即安装好止浆塞，再进行锚固，将拱形垫板套在锚杆外露部分，与地表或岩层密贴，在垫板外上好球形螺母。5）钢筋网隧道初期支护钢筋网级围岩段采用6钢筋，、级围岩段采用8钢筋，级围岩段网格尺寸为20cm20cm，级围岩段网格尺寸为15cm15cm。（1）钢筋网片加工钢筋网片采用8mm（6mm）钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺178、寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。（2）成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。（3）安装按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度不得小于30d。6）钢拱架施工隧道钢架支护为型钢钢架，型钢钢架主要由工字钢弯制而成。隧道各部开挖179、完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定，纵向采用22钢筋连接，然后复喷混凝土到设计厚度。钢架施工工艺流程图见下图。（1）型钢钢架加工钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在钢筋加工场进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。型钢钢架施工工艺流程图（2）钢架安装钢架在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处的虚碴及其它杂物彻底清除180、干净；脚底超挖、拱脚标高不足时，应用喷射混凝土填充；拱脚高度应低于上半断面底线1520cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇筑强度不低于C20混凝土以加大拱脚接触面积。为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用钢筋，环向间距1m。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架12排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确181、连接。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。（3）加强对钢架的锁脚固定措施由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=4.0m的42锁脚锚管锁定，锚管采用钢花管，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设锁脚锚管以加强钢架的稳定。A）加设钢架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止钢架182、悬空B）为防止钢架下沉，视地质情况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用32槽钢，与钢架底脚采用焊接连接，以增加钢架底脚的承力面积。C）及时喷射混凝土进行覆盖D）钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。E）防止施工过程中的碰撞和损坏F）机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。7）施工注意事项（1）中空注浆锚杆A）锚杆安设应在初喷混凝土完成后，按设计要求进行，先在岩面上画出需施工安设的锚杆孔点位，风183、钻钻孔，高压风枪清孔，孔位偏差不大于15cm。B）锚孔清净后，药卷锚杆施工是在先注浆后插入锚杆，然后加设垫板和螺母，待锚杆与砂浆有一定的强度后，拧紧螺母。C）自进式注浆锚杆，则将加工好的锚杆体钻至设计深度不拔出，然后安设止浆塞，接注浆管，把锚杆与孔壁间的空间用早强水泥浆注满，最后加垫板和螺母，待锚杆有一定的抗拉强度后拧紧螺母。D）中空注浆锚杆则将锚杆塞入锚孔，安设排气孔管，安止浆塞，接注浆管，用早强水泥浆注满，最后加设垫板和螺母，待锚杆有一定的抗拉强度后拧紧螺母。（2）钢筋网A）钢筋网格尺寸应符合设计要求。B）钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。C）砂层地段应先加铺钢184、筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。D）钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。E）开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。F）喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。（3）钢支撑A）钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。B）钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承，锁脚锚管斜向下3045，同时与钢架焊接牢固。C）钢架应尽可能多地与185、锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。D）喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱满达到密实。E）喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。F）型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。G）每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲应小于2cm。H）钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。I）钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。J）钢架及钢筋网片后186、严禁用石棉瓦及其他背材遮挡以形成初支背后空洞，对于断面超挖过大处预留喷射口，待喷射混凝土达到强度后补喷密实。8）质量控制关键点及保证措施（1）锚杆锚杆支护实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1锚杆数量(根)不少于设计按分项工程统计32锚杆拔力(kN)28d拔力平均值三设计值，最小拔力：0.9设计值按锚杆数1做拔力试验，且不小于3根做拔力试验23孔位(mm)50尺量：检查锚杆数的10%24钻孔深度(mm)50尺量：检查锚杆数的10%25孔径(mm)砂浆锚杆：杆体直径+15；其他锚杆：符合设计要求尺量：检查锚杆数的10%26锚杆垫板与岩面紧帖检查锚杆数的10%1A）锚杆的材质、类187、型、规格、数量、质量和性能必须符合设计和规范的要求。B）锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。C）砂浆锚杆和注浆锚杆的压浆强度应不小于设计和规范要求，锚杆孔内压浆密实饱满。D）锚杆垫板应满足设计要求，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10砂浆填平。E）锚杆应垂直于开挖轮廓线布设。对沉积岩，锚杆应尽量垂直于岩层面。F）外观鉴定G）钻孔方向应尽量与围岩和岩层主要结构面垂直，锚杆垫板与岩面紧贴。（2）钢筋网分项质量验收标准A）所用材料、规格、尺寸等应符合设计要求。B）采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。钢筋网支护实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频188、率权值1网格尺寸(mm)10尺量：每50m2检查2个网眼32钢筋保护层厚(mm)10凿孔检查：检查5点23与受喷岩面的间隙(mm)30尺量：检查10点24网的长、宽(mm)10尺量1C）外观鉴定钢筋网与锚杆或其他固定装置连接牢固，喷射混凝土时不得晃动。（3）钢支撑质量要求A）钢支撑的型式、制作和架设应符合设计和规范要求。B）钢支撑之间必须用纵向钢筋联接，拱脚必须放在牢固的基础上。C）拱脚标高不足时，不得用块石、碎石砌垫，而应设置钢板进行调整，或用混凝土浇筑，混凝土强度不小于C20。D）钢支撑应靠紧围岩，其与围岩的间隙，不得用片石回填，而应用喷射混凝土填实。钢支撑支护实测项目项次检查项目规定值或189、允许偏差检查方法和频率权值1安装间距(mm)50尺量：每榀检查32保护层厚度(mm)20凿孔检查：每榀自拱顶每3m检查一点23倾斜度()2测量仪器检查每榀倾斜度14安装偏差(mm)横向50尺量：每榀检查1竖向不低于设计标高5拼装偏差(mm)3尺量：每榀检查1E）外观鉴定无污秽、无锈蚀和假焊，安装时基底无虚渣及杂物，接头连接牢靠。（4）隐蔽工程检查隐蔽工程隐蔽前，应严格进行“三检制”，即班组自检、质检员与值班工程师检查、技质部检查，内部检查合格并按要求填写检查证及有关附件，再向现场监理报验，待监理工程师检查合格并签证后，方可进行下道隐蔽工序的施作。9.2.2.7 喷射混凝土施工1）喷射混凝土强度190、等级隧道初期支护喷射混凝土设计强度等级为C25。喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。2）喷射混凝土工艺介绍喷射混凝土是利用压缩空气，将按一定比例配合的混凝土拌和料通过管道输送并高速喷射到受喷面上凝结硬化，从而形成混凝土支护层。上水井隧道喷射混凝土要求采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由罐车运至洞内，采用湿喷机进行喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。3）喷射前准备（1）喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑191、，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设钢筋网（网格尺寸按设计加工），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。（2）设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用预埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的钢筋，每2m设一根，作为施工控制用。（3）检查机具设备和风、水、电等管线路，喷射砼机就位，并试运转。A）选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；B）输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；C）保证作业区内具有良好通风和照明条件。D）喷射作业的环境温度不得低于192、5。（4）若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。A）大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。B）小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。C）大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。4）拌合料搅拌、运输湿喷混凝土搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作。运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射混凝土时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。5）喷射作业（1）喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风缓慢打开主风阀启动速凝剂计量泵、193、主电机、振动器向料斗加混凝土。（2）喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。A）喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。B）分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。C）分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而194、影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持喷层厚度均匀。当喷砼设计厚度大于一次喷射厚度时，应分层进行喷射。两次喷射的最小时间间隔，在常温（1520）条件下，掺速凝剂或用喷射水泥、双快水泥等速凝水泥时，为1520min。当间隔时间超过2h时，复喷前应喷水湿润。（3）喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.30.5MPa，拱195、部0.40.65MPa。（4）喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.52.0m；（最佳的喷嘴与受喷面间距为1.0m左右）喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向4060cm，高1520cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。6）养护喷射混凝土终凝2小时后，应进行洒水养护。养护时间不小于7d。当气温低于+5时，不得洒水养护。7）施工控制要点（1）喷196、射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。对于湿喷喷射混凝土的坍落度宜控制在813cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。（2）喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。（3）必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。（4）喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于197、掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。（5）喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。（6）在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。（7）经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。（8）喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。（9）钢架及198、钢筋网片后严禁用石棉瓦及其他背材遮挡以形成初支背后空洞，对于断面超挖过大处预留喷射口，待喷射混凝土达到强度后补喷密实。8）喷射砼质量保证措施严格控制原材料的质量，原材料各项指标要满足规范要求。严格控制喷射砼施工配合比，配合比经试验确定。喷射砼施工时应确定砼喷射机合理的风压，以保证喷料均匀和连续；喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射砼各层之间衔接紧密。隧道有水地段喷射砼改变配合比，增加水泥用量；先喷干混合料，待其与水隔离后，逐渐加水喷射，喷射时由远及近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点处安设导管，将股水引出，再在导管附近喷射；当涌水地点不多时，采用开缝摩擦锚杆进行导水处理后再喷射砼；涌199、水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射；严格控制喷射机的工作风压；合理选择喷射砼配合比，适当减少最大骨料的数量，使砂石料具有一定的含水率，呈潮湿状；掌握好喷头处用水量，提高喷射操作熟练程度和技术水平；掺入粉尘抑制剂和采用特殊结构的喷头。9.2.2.8 隧道仰拱、仰拱回填施工1）测量放线测量组提前将预铺底段标高线及净空尺寸控制点标设在隧道两侧边墙上，并向施工队伍进行书面交底。施工队依照测量组交底将该段地面虚碴及淤泥清除干净，局部欠挖处用风镐修凿，大面积欠挖应用风钻打眼，松动爆破，机械装运出洞外。2）隧道仰拱初期支护A)基坑开挖后，对基坑中的积水、虚渣、杂物进行清理，然后用高压风对其进行冲洗，基坑内200、的积水排入临时积水坑，进行集中抽水。基坑底部标高和几何尺寸，满足设计要求后进行仰拱初期支护施工。仰拱超挖严禁用洞渣回填。B)铺设钢拱架前进行钢拱架的规格和加工尺寸的检查，拱架采用四孔双面夹板螺栓连接，螺栓采用高强度螺栓，且要注意链接的牢固性，拱架间距应保持在设计值5cm以内，与边墙拱架连接的牛腿要进行认真加工并焊接，确保焊接质量，钢支撑数量必须满足设计要求,安装采用拱底中心点及仰拱边成一直线控制钢拱安装支距，使两拱边及拱底在同一竖平面上，避免扭偏，安装后加强钢拱支架间纵向连结，形成完整骨架。C)C25混凝土喷射，在喷射混凝土施工时严格控制速凝剂掺量和混凝土配合比，喷射距离一般为0.81.2m，201、且垂直于受喷面，钢拱架表面混凝土要求喷射平顺整齐，无漏喷、离鼓、裂缝现象。4)定型钢模安装A)端头定型钢模制作：仰拱定型钢模的结构尺寸采用设计图纸中仰拱结构尺寸，模板的面板、肋板综合考虑仰拱施工中混凝土的压力，模板的自重，周转使用时的易损性以及人工安装时的可操作性进行设计。仰拱端头定型钢模面板采用10mm厚钢板，加劲肋板采用12mm厚钢板，模板连接处用高强螺栓进行连接加固，面板保证整体性，弧度按仰拱设计结构弧度制作如图所示。 定型钢模的结构尺寸B)端头定型钢模安装：模板安装前先进行测量定位，高程按设计高程进行控制。为保证仰拱的厚度和设计高程，模板安装时要保证仰拱初衬混凝土的标高。端模安装平面位202、置定位以隧道中心与端模中心点重合为标准进行控制，在端模安装时，注意将仰拱纵向钢筋通过端模面上的预留孔传出，端模拼装完成后，进行端模背后斜支撑加固作业。斜支撑采用40钢管，间距11.2m，钢管一头固定在端模上，一头利用地锚固定于基岩面上，固定时要牢固，防止混凝土浇筑时发生跑模、涨模现象。C)两侧弧形移动模架制作：仰拱弧形钢模的结构尺寸根据仰拱与仰拱填充分层处的弧度进行设计，模板的面板、肋板综合考虑仰拱施工中混凝土的压力，模板的自重，周转使用时的易损性以及人工安装时的可操作性进行设计。仰拱整体移动模架装置由主梁架、定型曲模（弧形模板）、可调节丝杆三大部分组成，主梁架由主梁、横梁、支脚连接构成，主梁203、与数根横梁水平向垂直连接，在主梁架两端设有支脚，支脚放在基座上；移动丝杆包括横向移动丝杆和竖向移动丝杆；定型曲模安装在主梁架下方，通过横向移动丝杆和竖向移动丝杆与主梁及横梁连接。 仰拱弧形移动模架D)弧形移动模架安装：模板安装前先进行测量定位，高程按设计高程进行控制。标高调整时用木楔在支架下部支垫进行调整，平面位置采用全站仪定位，支架一端安置在已浇筑完成的仰拱填充混凝土表面，另一端安放在未开挖的仰拱围岩上，利用支架自重进行自稳，混凝土浇筑过程中防止弧形压模上浮。5)仰拱二衬施工防水层施工前要先对纵、横向排水盲管进行细致的检查，盲管布设间距必须满足设计要求，悬挂直顺，搭接合理。仰拱二衬钢筋的绑扎204、，仰拱中各部钢筋的部位、规格、绑扎焊接工艺、间距必须与规范的设计要求相符；仰拱混凝土浇筑前应对各钢筋表面的油垢、锈迹、泥土进行清除。仰拱钢筋伸入边墙部位的长度不小于1.5m，环向钢筋间距保证在设计值10mm以内，纵向钢筋间距保证在设计值5mm以内。进行端头及两侧模板的安装，模板采用弧形定型大面积钢模板，模板加固后检查仰拱的几何尺寸、厚度、结构要与设计要求相符。仰拱混凝土的浇筑，要严格按照现行有关混凝土施工规范来进行混凝土浇筑工艺的实施。二衬施工时应注意：预埋边墙钢筋位置要准确，绑扎或焊接钢筋时，不得损伤防水板，振捣混凝土时，振捣棒不得接触防水板，安装弧形压模时控制仰拱二衬厚度。两边仰拱二衬顶高205、度应高出仰拱填充cm，以便隧道二衬施工时连接。6)仰拱填充混凝土施工首先，安装中心水沟预留槽定型钢模，钢模位置要安装准确，其次连接横向排水管，在排水管的交接处要把接缝处理做好，避免混凝土渗漏和堵塞排水管，接缝处理可采用专用的接头进行连接。再次，仰拱填充采用C15混凝土进行分层浇筑。在仰拱回填时应注意：清理好栈桥上淤泥，防止掉入混凝土中，浇筑混凝土时防止振捣棒损坏横向排水管。7)施工时间及节奏控制A)从仰拱开挖至仰拱初衬完成时间一般要控制在8h以内，由于仰拱施工时开挖段隧道初衬钢拱架拱脚悬空，受力全靠锁脚钢管和初衬与围岩的粘结，该时间段两侧初衬位移速率较大，时间过长后由于两侧初衬位移值过大存在安206、全风险。B)仰拱填充混凝土应在仰拱混凝土达到设计强度的70%后施工。8)栈桥移动仰拱填充强度达到设计要求后，人工拆除栈桥连接拉杆，挖掘机进行逐个起吊安装，安装平稳后人工进行拉杆连接，加固。9）施工注意事项（1）仰拱混凝土为C25混凝土，仰拱回填为C15混凝土。（2）按规范混凝土有关规定进行仰拱回填施工。（3）仰拱施工缝按设计安设注浆管橡胶止水条，仰拱、仰拱回填施工缝按接缝有关要求处理。10）质量控制（1）基底虚碴、杂物清除干净，无积水。（2）开挖中央水沟时，严格控制装药量，不得损坏已铺砼。（3）仰拱全断面一次开挖成型，采用栈桥跨越封闭施工，长度35米，仰拱及填充层分次浇筑，仰拱填充及铺底混凝土207、全幅浇筑，并及时进行施工，接缝应平顺做好防水处理。（4）铺底砼表面高程不得高于设计标高，横坡应与路面横坡一致。（5）预埋横向排水管位置准确，水流通畅。9.2.2.9 隧道防排水施工1）防排水结构施工（1）防水混凝土抗渗等级应符合设计要求。（2）防水混凝土设计配合比经过驻地办监理工程师验证，施工配合比应通过试验确定，并符合相关技术要求。（3）防水混凝土拌合应采用机械搅拌，搅拌时间不应少于2min。掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。（4）防水混凝土应振捣密实。（5）中心排水管（沟）坡度应符合设计要求。管路埋设好后，应进行通水试验，出现积水、漏水应及时处理。（6）防水板铺设应符合下列规208、定：A）应减少接头。B）搭接宽度不应小于100mm。焊缝应严密，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于12.5mm，不得焊焦焊穿。C）绑扎或焊接钢筋时，不应损伤防水板。（7）施工缝的施工应符合下列规定：A）混凝土应连续浇筑，宜少留施工缝，拱圈不应留纵向施工缝。B）墙体水平施工缝不应设在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处。C）墙体若有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm。D）垂直施工缝设置宜与变形缝相结合。E）应采取有效措施确保止水带（条）位置准确、固定牢固。（8）变形缝嵌缝施工应符合下列规定：A）缝内两侧应平整，清洁，无渗水。B）缝内应设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料。C）嵌缝应密实。（9209、）遇水膨胀止水条施工应符合下列规定：A）接头处不得留断点，搭接长度不应小于50mm。B）止水条定位后至浇筑下一段混凝土前，应避免被水浸泡。（10）止水带施工应符合下列规定：A）止水带的接头处每环不宜多于一处，且不得设在结构转角处。B）止水带在转角处应做成圆弧形，橡胶止水带的转角半径不应小于200mm，钢片止水带不应小于300mm，且转角半径应随止水带的宽度增大而相应加大。C）不得在止水带上穿孔打洞固定止水带。止水带不得被钉子、钢筋和石子等刺破。2）施工准备 防水材料全面检查，检查成批进货的颜色、波纹（厚薄）是否一致，有无斑点，撕裂和小孔等缺陷。 按出厂合格证的技术指标焊接头和胶粘接作强度检验，210、强度应不小于同质材料。 在防水板离边缘10cm划接缝搭接线。 根据隧道环形的铺设长度下料，在料长的1/2处划上记号，并对称卷起备用。 洞内工作平台定位，处理岩面或喷砼面的凹凸部们和外露的钢筋头。岩面或喷射混凝土面凸出部位应处理平顺，外露的钢筋头应用电焊割掉，以免刺破防水板。 岩面或喷砼面有凹出部位的大坑，应采取锚固钢筋网用用砂浆回填或采用喷砼找平。 测量划出隧道拱顶中心线待用。3）施工方法 防水板施工A）初期支护、一次衬砌与二次衬砌之间，除仰拱外，均满铺防水卷材，一般地段采用350g/m2无纺布、1.2mm厚EVA防水板。防水卷材及无纺布要在初期支护验收合格后方可施工，同时应特别检查砼表面，除211、去露出的尖锐物，其平整度应符合D/L=1/6的要求（L为相邻凸出距离，D为凹进深度）。B）铺设衬砌背后的防水板前，应在防水板内侧（靠近围岩侧）先铺设无纺布，无纺布用暗钉圈固定在喷层上。C）防水卷材的铺挂应采用双焊缝无钉铺挂工艺，防水卷材搭接长度不小于10cm。D）隧道洞身模筑砼变形缝处设置橡胶止水带。橡胶止水带的施工：环向沉降缝处设置蝶型止水带，明洞每10m一道沉降缝，明暗洞交界面、围岩级别变化处设一道，暗进后连设三道，施工时止水带一半位于模板内，一半外露，并用钢筋夹固好，以防止其在砼浇筑过程中移位。环向排水管采用带半圆孔背贴式止水带，除明洞段外均设置，布设在防水层与二次衬砌之间。（2）纵向排212、水全隧道两侧拱脚均沿纵向设置100HDPE 双壁上半断面打孔波纹管。全隧道沿纵向在仰拱上方设置中心排水管，水沟纵坡与路线同坡，应确保排水通畅。YK350+000YK350+400（ZK350+000ZK350+400）中心水管采用500mm（内径），YK350+400YK353+045.5（ZK350+400ZK353+066）中心水管采用600mm（内径）。中心水管纵向进行嵌套连接并利用C15混凝土基座保证水管的牢固和稳定；中心水管在洞口通过设置桥隧相接处中心排水沟将水自然排出。防止中心水沟堵塞，沿隧道纵向超车道中心线处，每隔100m左右设置中心水沟检查井，以便定期疏导、检查中心水沟，检查井213、顶部设钢筋混凝土盖板，盖板与井壁之间铺设双层油毛毡，盖板与路面周边设2cm厚沥青木屑板（起分隔作用）；在衬砌结构类型变化处，由于纵向排水管高程上有差异，纵向连接存在困难，在衬砌结构类型变化处设置隧道中心水沟检查井进行纵向中心水管的转接，确保中心水沟的纵向排水畅通；同时，应做好检查井的标记工作，便于后期检查时查找检查井位置，有利于检查施工。在隧道两侧电缆槽顶边墙处按照50m的间距对称设置纵向排水管检查井，检查井采用钢盖板封闭，喷涂与隧道内壁相同，且要求周边边墙平顺过渡。（2）环向排水在初支表面铺设 TMF73.5cm 环向排水盲管， 集中渗漏水处可23根并排铺设， 并导排至纵向排水管，挂设防水板214、之前，初支表面不能见明水。二衬表面施工缝，变形缝处采用梯形背贴式可排水止水带, 通过止水带中间沟槽进行排水，间距按照 9m 一道设计，除明洞段外均设置，布设在防水层与二次衬砌之间。隧道开挖后对出水成股状，先采用注浆堵水，对较小线状出水或滴、渗水点布设100 半圆排水管，将水引入纵向排水盲沟。排水盲管长度、方向可根据实际灵活布设，设计中按级围岩9m 间距设一道，施工中可适当调整。（3）横向排水全隧道均设置100HDPE 横向排水管连接纵向排水管与中心水沟，纵向间距 9m，横向、纵向排水管采用三通连接。路面横向排水通过路面横坡排入洞内路缘边沟，并顺隧道纵坡排出洞外。（4）桥隧相接处排水：桥隧相接处215、洞内地下水通过设置洞口检查井的方式降低中心水沟标高以穿过桥台， 桥台设置与洞内中心水沟流量相匹配的钢管从台身中间穿过，然后排入引排设施。4）施工要求 固定防水板，先用带热塑性原垫圈的射钉将无纺布钉牢在初期支护表面上，射钉按梅花布置。防水板铺挂时先用手动电热熔器加热热熔衬垫，再将防水板与热塑性圆垫圈牢牢粘结。粘结时严格控制温度，防止过焊烧穿防水板。 将对卷的防水板1/2处对准隧道拱顶中线，向两侧下方铺设，并按要求固定，拱部固定点间距不大于0.5m，边墙固定点间距不大于1.0m。 固定防水板时要将板面放松，不要绷得太紧，根据岩面应留够富余量。环向搭接采用爬焊机焊接搭接，在人工焊接时应控制电压，塑料216、板面受焊处的温度控制在2000C2700C为宜，工作电压一般为110V，速度易控制在0.10.15m/min范围内，保证焊缝不烤焦不漏焊，确保焊缝2cm。 采取无纺布做滤层时，防水板与无纺布应密切叠合整体铺挂。 隧道内有股水，滴水渗漏时，应先引排后再铺设防水层。 使用射钉枪，必须专人负责，严加保管，发射时，射钉枪发射方向一定要垂直基面，在凹凸不平的基面上发射时，必须配带安全防护罩。钉弹在库房内不得与易燃品、酸性物质、硫化物、氮化物等一起存放，应堆码整齐。5）施工注意事项 对铺设的防水层进行全检查防水板的焊缝有无漏焊和烤焦，铆钉是否锚穿或拉裂及铆固质量，如有缺陷应进行处理和补强。 防水层属隐蔽工217、程，二次衬砌灌筑砼前，再次作质量检查，检查搭接长度，焊缝宽度、铆固质量、铺设效果及长度，并填写质量检查记录。 防水板材应存放室内，库房应整洁、干燥，无水源，自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物，存放时立放，不得倒放堆码。 灌注混凝土时，应防止碰击防水板，挡头板的支撑物在接触塑料板处必须加设橡皮垫层，在二次衬砌中埋设的管件与塑料板的间距不小于5cm，以防破损防水板，浇筑砼时，应仔细观察，若发现损伤应立即修补。 材料、工具尺量远离已铺好塑料板地段堆放。 搬运时严禁沿地面拖拉，塑料板上不得搁置焊枪，不得扔弃烟火及火柴等杂物，避免发生裂损和烧焦。如发生塑料板有裂纹、针扎等弊病，应立即修补好。6）218、质量控制 隧道防排水工程施工质量应符合下列规定：A）拱部、边墙、路面、设备箱洞不渗水。B）有冻害地段的隧道衬砌背后不积水，排水沟不冻结。C）洞内排水系统不淤积、不堵塞，确保排水畅通。D）车行横通道、人行横通道等服务通道拱部不滴水，边墙不淌水。 洞口排水沟施工质量应符合下表规定。洞口排水沟施工质量标准序号项目规定值或允许偏差检验方法和频率1轴线偏位（mm）50仪器测量：每条排水沟不少于5处2沟底高程（mm）153排水沟纵坡（%）0.5,不积水4排水沟宽度（mm）+30,0尺量：每条排水沟不少于4处5排水沟侧墙高度（mm）-106壁厚（mm）-10 洞内排水沟布置、结构形式、纵向坡度应满足设计要求219、。排水沟断面尺寸应符合下表规定。洞内排水沟断面尺寸质量标准序号项目规定值或允许偏差检验方法和频率1断面尺寸（mm）10尺量：每100m随机检查5处2壁厚（mm）53高度（mm）0，-204沟底高度（mm）+20水准仪：每20m测高程 防水混凝土抗压强度应满足设计要求。试件应在浇筑现场制作，在标准条件下养护。防水混凝土的质量应符合下表规定。防水混凝土质量标准序号项目规定值或允许偏差检验方法和频率1抗压强度在合格标准内按公路隧道施工技术规范附录A检验2抗渗强度符合设计每200m衬砌做一组（6个）试件检查井施工质量应符合下表规定。检查井施工质量标准序号项目规定值或允许偏差检验方法和频率1轴线偏位50220、经纬仪：逐个检查2断面尺寸20尺量：逐个检查3井底高程20水准仪：逐个检查4井盖与相邻路面高差0，+4水准仪、水平尺：逐个检查防水板、土工布的材质、性能、规格必须满足设计要求，铺设防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无漏水现象。防水板焊接焊缝应全部进行充气检查。防水板施工质量应符合下表规定。防水板施工质量标准序号项目规定值或允许偏差检验方法和频率1搭接宽度（mm）10尺量：全部搭接均要检查，每个搭接检查3处2缝宽（mm）焊接两侧焊缝宽25尺量：每个搭接检查5处粘结粘缝宽503固定点间距（mm）拱部符合设计要求尺量：检查总数的10%侧墙符合设计要求4接缝与施工缝错开距离（mm）500尺量：每个接缝检221、查5处 止水带材质、规格、性能应符合设计要求。止水带与衬砌端头模板应正交。止水带施工质量应符合下表规定。止水带施工质量标准序号项目规定值或允许偏差检验方法和频率1纵向偏离（mm）50尺量：每环至少3处2偏离衬砌中心线（mm）30尺量：每环至少3处9.2.2.10 一次衬砌施工一次衬砌施工工艺流程：洞身开挖超前支护钢拱架安装模板安装浇筑砼拆除模板混凝土养护。1） 钢支撑施工段与段之间采用高强螺栓连接。用冷弯机将工字钢按设计半径及弧度弯制成型，工字钢间设纵向连接钢筋。连接钢筋采用22钢筋，支撑均采用双面焊接，焊缝厚度不小于4mm，焊缝长度不小于5d（d为钢筋的直径）。钢架支护施工质量标准项次检查项222、目规定值或允许偏差检查方法和频率1安装间距(mm)50尺量：每榀检查2保护层厚度(mm)20凿孔检查：每榀自拱顶每3m检查一点3倾斜度()2测量仪器检查每榀倾斜度4安装偏差(mm)横向50尺量：每榀检查竖向不低于设计标高5拼装偏差(mm)3尺量：每榀检查2） 锁脚锚杆设置用42锁脚锚管设置在开挖台阶的拱脚处，与竖直方向呈30-45斜向下打入围岩，以控制拱脚下沉。锁脚锚管设置于钢支撑两侧，采用角焊缝形式堆焊连接。3） 模板安装一次衬砌采用加工定制的一衬模板台车进行施工，台车车架长6m，面板宽2.0m，厚度6mm的钢模板组合而成。端头模板采用木模，在临时支撑上环向间距每50cm左右焊接一根16钢筋223、作为端头模板拉杆钢筋。在端头模板外侧用两个16钢筋环向布置并于拉杆钢筋焊接以固定端头模板。同时预埋好钢支撑纵向连接钢筋，以便于下一循环钢支撑焊接起到固定作用。一次衬砌下台阶采用整体大块钢模板，模板纵向长度根据施工自行调整，下台阶一次浇筑长度按34榀拱架控制。一次衬砌下台阶模板通过加强肋加强自重以起到稳定作用。模板安装施工质量标准序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1平面位置及高程（mm）15尺量：全部2起拱线高程（mm）10水准仪测量：全部3拱顶高程（mm）+10，0水准仪测量：全部4模板平整度（mm）52m靠尺和塞尺：每3m测5点5相邻浇筑段表面错台（mm）10尺量：全部4） 浇筑一次224、衬砌混凝土模板安装完成后经监理工程师验收合格后，方可浇筑混凝土。混凝土到场后检测其均匀性及塌落度，合格后进行混凝土施工。混凝土的浇筑采用泵送至模板内，混凝土振捣采用附着式振捣器振捣混凝土，施工缝及预埋件处要加强振捣。混凝土的浇筑应连续进行，间歇时间应小于前层混凝土的初期时间或重塑时间。边墙开挖时宜先掏槽架在拱部一次衬砌及仰拱衬砌之间架设临时支撑，然后开挖边墙土体并修整至设计开挖轮廓；边墙开挖完成后及时架设钢拱架，并保证钢拱架与上台阶拱架、仰拱连接牢固，连接方法同拱部钢支撑。混凝土衬砌施工质量标准序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度在合格标准内试件强度试验报告2边墙平面位置（m225、m）10尺量：全部3拱部高程（mm）+30，0水准仪测量（按桩号）4衬砌厚度不小于设计值激光断面仪或地质雷达随机检查5边墙、拱部表面平整度（mm）152m直尺、塞尺：每侧检查5处；或断面仪测量5） 施工注意事项（1）开挖采用短台阶法，隧道开挖循环进尺控制在 0.751m，初期支护（一次衬砌）紧跟开挖面；拱顶弧形导坑一次开挖按12榀钢拱架控制，不得大于2榀；下台阶左、右导坑交错开挖时，需交错35m开挖,禁止上台阶两侧拱脚同时悬空，每次开挖长度以23榀钢拱架控制，不得大于4榀；上、下台阶开挖修整至设计轮廓后及时架设钢架，钢架不得倾斜。（2）仰拱开挖段距上台阶掌子面1420m控制，隧道仰拱工作面紧跟226、下台阶进行，仰拱及填充每次开挖、衬砌距离为23m，二次衬砌封闭成环段距一次衬砌或初期支护封闭成环段距离为1520m。（3）在上部断面一次衬砌支护基本稳定后，才能进行下半断面开挖。（4）要认真施作锁脚锚管，钢拱架拱脚应超出衬砌台阶拱脚20cm，衬砌拱脚应铺设砂层，下台阶连接是应彻底凿毛清理，确保衬砌连接强度。（5）上台阶核心土开挖完成后，如拱顶、两侧拱墙收敛变形较大，可施作临时仰拱或水平、竖向支撑。（6）如遇地下水，先喷射混凝土封闭开挖面，然后打孔、插PVC管引排；超前注浆采用水泥-水玻璃双液浆，注浆分一序、二序间隔调控灌注，注浆结束后待凝期间，上部台阶应暂停开挖，如遇围岩含水量大、软弱的情况，227、注浆采用纯水泥浆。（7）量测必须及时，以观察拱顶、拱脚和边墙中部的位移值，及时调整预留变形量，确保一次衬砌、二次衬砌满足设计厚度。（8）当围岩压力极大，其变形速率增大且难以收敛时，应立即浇筑二次衬砌，或先行构件支顶，并考虑其他开挖方法。（9）隧道仰拱工作面紧跟下台阶进行，二次衬砌距离仰拱已完成段3040m。（10）在一次衬砌顶、两侧拱腰需按要求预埋42注浆管，对拱顶沉降后衬砌背后的空洞压浆回填，确保衬砌与围岩接触密实。（11）一次衬砌各台阶连接时，应彻底清理、凿毛上一循环衬砌拱脚，台阶结合部采用干硬性混凝土填充密实。9.2.2.11 二次衬砌砼施工本隧道施工采用2台整体式液压钢模衬砌台车施工，228、每台台车一次衬砌长度9m。紧急停车带采用自制拼装式支架衬砌模型衬砌。混凝土全部实现工厂化作业，隧道口设置砼拌和站集中生产，二次衬砌砼采用砼输送车运输，输送泵泵送入模，附着式振捣器捣固。1）施工方法及工艺（1）二次衬砌砼隧道二次衬砌：IV、V级围岩及紧急停车带段采用C30钢筋混凝土结构；III级围岩段采用C30混凝土结构。（2）钢筋加工一般要求A 钢筋砼中的钢筋必须符合现行规范要求，每批材料需经中心试验室抽样，试验合格后才能使用。 B 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天堆置时应垫高并加遮229、盖。C 钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。D 钢筋加工必须根据施工图钢筋不同部位，不同编号分别加工堆放，领取时，根据编号及数量提取。E 钢筋工和电焊工必须经过培训合格后上岗。F 钢筋必须清除污染锈，成盘钢筋应用调直机调直，保证钢筋无局部弯折。G 采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB400牌号钢筋的冷拉率不大于1%。H 钢筋的弯制和末端的弯钩应根据施工图要求制作。I 用级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍。有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。（3）钢筋骨230、架和钢筋网的组成及安装 对于预制钢筋骨架或钢筋网必须有足够的刚度和稳定性。焊接网的受力钢筋为级或冷拉级钢筋时，受力钢筋两端边缘的锚固钢筋与受力钢筋的全部相交点必须全部焊接，其余交叉点，可焊或绑扎一半交叉点。钢筋的现场绑扎的交点应用点焊焊牢。箍筋应与主筋垂直（除设计有特殊要求外）。竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45，中间钢筋的弯钩应与模板成90，如采用插入或振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15，在浇筑过程中不得松动。 钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋砼保护层厚应符合设计要求。2）二231、次衬砌混凝土施工（1）工艺流程测量放线铺设轨道防水层作业台架就位净空检查铺设防水板模板涂刷脱模剂模板台车就位调整并锁定安装止水带及端模混凝土入模振捣养生脱模养生。洞内砼施工洞外砼拌和砂、碎石存料隔仓水泥进入储料发送器1.水平中线检查2.边墙基顶修凿3.模板台车走行轨铺设4.铺设防水层水泥自动计量砂、石自动计量施工准备水、外加剂计量台车移位1.水平定位2.拱部中心线定位3.边墙模板净空定位4.拱部模板固定5.成型模板支撑加固台车定位骨料、水泥进入强制式拌合机制砼涂脱模剂砼输送车装运砼至工作地点卸入砼输送泵砼输送泵压砼进入钢模台车灌注砼脱模养生 砼衬砌施工工艺流程图（2）施工准备A）施工前熟悉设计232、文件，领会设计意图，做好现场调查和图纸核对工作。B）从事隧道施工的各类特殊岗位人员均应持证上岗。C）隧道施工前应对施工人员进行安全培训和安全、技术交底。D）应做好工程所需材料的选择和相关检测、试验工作。E）应配备满足工程需要的施工设备和仪器，并完成相应的检定工作。F）衬砌施工机械化程度高，作业环节多，任何一个环节出现问题都会造成质量遗憾。因此，必须加强指挥协调力度。指挥协调人员定人、定岗，由项目部专业工程师总体负责，施工队全力协助。G）衬砌台车、输送泵以及拌和站之间采用对讲机、电铃、口哨等工具进行有效联络，确保信息准确、及时传递。H）在灌注衬砌混凝土之前，要进行隧道中线和水平测量，检查开挖断面233、，模板台车定位，混凝土制备和运输等准备工作。（3）衬砌台车调试、就位A）台车采用钢结构大模板，具有液压支拆模和电动走行系统，工厂制造后运至现场安装。B）施工示意如下：衬砌台车断面图衬砌施工示意图C）台车拼装后的调试处置D）台车模架、模板局部变形、加工尺寸偏差等是造成衬砌错台等衬砌外观质量问题的主要原因。E）衬砌台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返走行35次后，再拧紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高台车的整体刚度。F）检查台车尺寸部位是否准确，掌握加工偏差大小情况，必要时进行整修。G）衬砌前对模板表面采用抛光机进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。（4）台车就位A）台车轨道布设控制标准：调整轨234、道中心及标高，采用铁路P38钢轨，方木作枕木，底面直接置于已铺底或仰拱填充的砼地面上，保证台车平稳。轨道平面位置和高程偏差控制均在1cm以内，使模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。B）定位方法：采用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。曲线上考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减小接缝错台。C）台车走行至立模位置，用侧向千斤顶调整至准确位置，并进行定位复测，直至调整到准确位置为止。台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位235、情况。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空，同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。为避免在浇筑边墙砼时台车上浮，还必须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。（5）混凝土搅拌、运输 混凝土搅拌采用洞外全自动计量强制式搅拌机集中拌和，由混凝土泵车运至洞内，输送泵入模。施工配料应严格按配合比进行操作。 混凝土在输送过程中不停地拌合，并控制输送时间不得超过混凝土初凝时间的一半，以防堵泵和降低混凝土的强度。另外还经常检测混凝土的坍落度，保证混凝土的和易性。 机械设备配套：合理的机械选型、配套才能充分发挥机械效能，提高工作效率，加快衬砌速度，保证衬砌质量。一流的质236、量，需要一流的设备。一流的设备，就是能够满足施工生产的需要，能生产出一流的产品所需的最佳机械设备组合。我们以此为原则通过多座类似的公路隧道衬砌施工的经验，并对所需的机械设备进行了认真的研究，通过计算分析，优化机械设备配置，使机械设备性能相匹配，与施工能力协调统一。主要衬砌设备选型配套表序号机械设备名称单位数量说明1自动液压式衬砌台车台29m2自动计量拌和站套2全电脑控制有四个料仓，75m3/h 3配料装载机台2ZL50D4混凝土输送车台410m35混凝土输送泵台2HBT60C6自制简易台车台4用于钢筋绑扎、铺挂防水板及二衬表面整修 保证衬砌作业连续性的措施A）合理配置机械设备，储备充足的机械设237、备易损件，做到设备有用有备；加强机械设备操作现场培训和设备检修保养。B）建立衬砌前的设备检查制度，设备有故障或能力不匹配不开盘。（6）施工方法A）每次施工前都要先对防水层进行检查，合格后才开始衬砌施工。台车定位可采用激光准直仪导向，专职测量技术人员校准并经质检工程师和监理工程师检验合格后方可进行模筑混凝土。在施工过程中，对模板及时校正、整修，铲除表面混凝土碎屑和污物并均匀涂刷脱模剂。B）灌注混凝土按规范操作，特别是封顶混凝土，从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注密实。C）衬砌作业时注意预埋件、洞室的施作。隧道内电话、消防、照明、通风等预埋件、预埋盒、预埋管道很多，为使其按设计位置准确施工238、，稳妥牢固，且在衬砌台车设计时亦给予相应考虑。D）混凝土在输送过程中不停地拌合，并控制输送时间不得超过混凝土初凝时间的一半，以防堵泵和降低混凝土的强度。另外还经常检测混凝土的坍落度，保证混凝土的和易性。E）对泵送混凝土加强振捣，保证混凝土的密实，防止与初期支护之间产生空洞现象。二次衬砌混凝土强度达到2.5Mp以上或接到监理工程师指令后才可脱模(具体脱模时间可根据同条件下养护的混凝土试块强度确定)，并注意加强混凝土的养生，确保混凝土强度。（7）特殊地段二次衬砌施工针对人行横通道、车行横通道、等特殊地段，采用模板台车施工，混凝土浇筑方式采用混凝输送泵入模，附着式振捣器振捣密实。在横洞与隧道衔接处严239、格控制模板安装，确保衔接平滑。3）施工注意事项（1）混凝土二次衬砌的注意事项模板台车要加工精确，准确安装就位，锁定牢固，接头密贴上一循环，保持衔接和衬砌轮廓的正确。在施工过程中，对模板要及时校正、整修，铲除表面混凝土碎屑和污物并均匀涂刷脱模剂。混凝土衬砌应尽可能紧跟工作面，宜拉开距离为3050米，本隧道衬砌为复合式衬砌，所以隧道的监控量测是贯穿于隧道施工的全过程的一项基本工作，严格安装要求进行监控量测，以达到“现场指导施工”的根本目的。在人行道及行车道与隧道衔接处应严格横板安装，确保衔接平滑。在施工位置处应该按照设计严格施工，确保工程质量，预防渗水侵蚀混凝土。衬砌前应用仪器控制放线，保证衬砌的240、平顺衔接、模板应及时的修整，保证衬砌外表平滑美观。每层混凝土的厚度不超过振动棒长度的1.2倍，同时要重视混凝土的振捣问题，在不触及模板的前提下，可加强结构棱角处的振捣。衬砌作业要十分注意预埋件、洞室的施作。隧道内电话、消防、照明、通风等预埋件、预埋盒、预埋管道很多，为使其按设计位置准确施工，必须稳妥牢固，且在衬砌台车设计时亦给予相应考虑。对二次衬砌洞室的预留，先按洞室设计大小做成木厢，待模筑台车就位后，固定木厢位置，进行浇筑。二次衬砌施工中，衬砌前及衬砌后必须采用激光断面仪进行检查，必须保证衬砌厚度。施工完毕后统一采用地质雷达对衬砌厚度及衬砌后是否有空洞进行检查，对不合格处及时进行处理，以确保241、衬砌内实外美。脱模时间根据同条件下养护的混凝土试块强度确定，并注意加强混凝土的养生，确保混凝土强度。（2）衬砌砼灌注作业中的几个细节砼灌注：砼采用分层、左右交替对称浇筑，每层浇筑厚度不得大于0.8m。两侧高差控制在30cm以内。浇筑过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过1h则按施工缝处理。砼定人定位捣固：专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实；起拱线以下辅以木锤模外敲振和捣固铲抽插捣固，以抑制砼表面的气泡产生。灌注过程中严禁用振动棒拖拉砼。钢筋保护层：钢筋砼衬砌采用泵送砼，由于灌注速度快，钢筋变形显著，易造成拱部钢筋保护层减小。因此要适当加大混凝土垫块厚度并放慢砼灌注速度。矮242、边墙顶面处砼接缝处理：砼开盘前先泵送同级砂浆，砂浆量以矮边墙上平铺2cm为宜，以保证矮边墙同拱墙砼的连接，防止模板缝隙漏浆造成砼泛砂或露骨；同时起到润湿输送泵和管路的作用。砼输送泵管路布置：接头管箍应避免不当接触造成爆脱，管路宜用方木支垫高出地面，穿过台车时管箍不与台车构件相接触。砼输送管路端部设置一根软管，软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以避免砼集料堆积和产生离析。砼对称灌注时间控制：采取砼灌注时间和灌注高度两个指标进行双控，即单侧砼灌注高度达0.8m 时，必须换管：单侧砼灌注间歇时间不超过砼的初凝时间，我们规定每侧边连续灌注时间达60min时，必须换管。4）质量控制及保证措施（1）243、衬砌钢筋施工质量控制钢筋质量控制依据施工规范中对衬砌钢筋加工规定、衬砌钢筋安装规定及衬砌钢筋施工质量标准的要求进行。衬砌钢筋施工质量应符合下表规定。衬砌钢筋施工质量标准序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1主筋间距（mm）10尺量：连续3处以上2两层钢筋间距（mm）5尺量：两端、中间各一处以上3箍筋间距（mm）20尺量：连续3处以上4绑扎搭接长度受拉HP级钢筋30d尺量：每20m检查3个接头HR级钢筋35d受压HP级钢筋20dHR级钢筋25d5钢筋加工长度（mm）-10，+5尺量：每20m检查2根6钢筋保护层厚度（mm）+10，-5尺量：两端、中间各1处 注：d-钢筋直径（2）衬砌模板施244、工质量控制模板施工质量控制依据施工规范中对衬砌模板规定、衬砌模板安装施工质量标准的要求进行。模板安装施工质量应符合下表规定。模板安装施工质量标准序号检查项目规定值或允许误差检查方法和频率1平面位置及高程（mm）15尺量：全部2起拱线高程（mm）10水准仪测量：全部3拱顶高程（mm）+10，0水准仪测量：全部4模板平整度（mm）52m靠尺和塞尺：每3m测5点5相邻浇筑段表面错台（mm）10尺量：全部（3）衬砌混凝土施工质量控制混凝土衬砌施工质量应符合下表规定。混凝土衬砌施工质量标准序号检查项目规定值或允许误差检查方法和频率1混凝土强度在合格标准内试件强度试验报告2边墙平面位置（mm）10尺量：全245、部3拱部高程（mm）+30，0水准仪测量（按桩号）4衬砌厚度不小于设计值激光断面仪或地质雷达随即检查5边墙、拱部表面平整度（mm）152m直尺、塞尺：每侧检查5处；或断面仪测量（4）二衬混凝土原材料质量控制二衬混凝土原材料检验频率表：二衬混凝土原材料检验频率表序号原材料名称规格抽检频率1水泥P.O 32.5每批号/200t抽检一次2砂中砂每批量/200m3抽检一次3碎石520mm每批量500m3抽检一次碎石2040mm4钢筋3、20Mnsi同型号每批号/60t抽检一次钢筋焊接接头同型号每300个接头抽检一组5防水剂FS-P每批号/100t抽检一次（5）减少二衬反弧段砼表面气泡，提高外观质量在反246、弧段施工中，一是掺加性能良好经监理工程师认可并检验合格的减水剂，以改善砼性能，二是控制砼坍落度（14cm），三是捣固方法得当，综合运用，可以减少减小反弧段气泡，有效改善衬砌砼表面质量。（6）预防砼接缝错台的措施预防环向接缝错台：在台车就位前，将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；加强台车支撑，将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；在台车前端端部拱顶增设支撑（采用三个40t的千斤顶），以防台车上浮造成拱部错台；严控台车底部以上3米灌注砼速度（一般控制在约4小时）和坍落度（一般在14cm）；检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；247、中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面；保持台车与混凝土的搭接长度为10cm（曲线地段指内侧）。预防台车模板错台：对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。控制台车作业窗处错台和漏浆：作业窗关闭前，必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆。（7）混凝土衬砌质量控制其他注意事项封顶：采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志248、封顶完成。拆模：按施工规范采用最后一盘封顶砼试件现场试压达到的强度来控制，明洞强度不小于5.0Mp时拆模，暗洞内二衬砼强度不小于2.5Mp时拆模。砼养护：拆模前用水冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以降低水化热，养护期不少于14天。砼表面整修：拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究并经监理工程师批准后及时处理。气泡：采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，用海绵沾取水泥局部填补抹平。环接缝处理：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约2cm，不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。对于表面颜色不一致的采249、用砂纸反复擦拭数次。预留洞室周边先行清理干净，然后喷水湿润，采用高标号、与二衬颜色相统一的砂浆，抹平压光。9.2.2.12附属洞室、预埋件施工隧道内检查井、消防设备等洞室的开挖应与洞身同时进行。用人工风镐开挖，开挖后进行锚喷初期支护。洞室衬砌采用钢架配合组合钢模板，在浇筑隧洞身二衬砼前，布设钢筋和预埋件后与洞身二衬砼一次浇筑完成。对隧道内的各种预埋（留）管件，施工时按图纸所示的位置准确设置。9.2.2.13电缆槽施工电缆沟槽施工，采用整体模板台车施工。双侧同施工，每次浇筑长度为12米，电缆槽砼浇筑一次成型，不留纵向施工缝。电缆槽盖板、排水沟盖板采用定型模板集中预制，具有以下优点：1、定位及加固250、较快，施工快捷；2、模板刚度大，稳定性强；3、砼振捣效果好，极大减少了砼表面的蜂窝麻面、流砂等现象；4、整体外观质量较好，线型可控。9.2.2.14路面施工本合同段隧道洞内路面为水泥混凝土路面，路面料采用集中拌制，输送车运输，滑模摊铺机摊铺，真空吸水工艺施工。1）施工方法（1）拌合运输：混凝土在拌合站集中拌合，搅拌运输车运输。（2）模板：采用钢模板，立模的平面位置高程符合设计要求，支立稳固，接头和模板与基层接触处均不得漏浆，模板内侧涂隔离剂。（3）摊铺：滑模摊铺机。（4）接缝施工：混凝土路面施工前28天，向监理工程师提交一份整个路面范围内的平面图，示出混凝土路面设置的接缝具体部位。（5）检测：251、施工后须检测路面的抗折强度，纵横缝顺直度、平整度、相邻板高差，纵坡高程，横坡、宽度、厚度、长度、槽深。外观检查：混凝土表面不得有脱坯、印痕、裂缝、石子外漏和缺边掉角现象；路面侧面顺直；路面压槽纹理适应。 （6）养生：砼板做面完毕，及时养护。采用草袋在混凝土初凝后覆盖与混凝土板表面，每天均匀洒水经常保持潮湿状态；养护期间，禁止一切车辆通行。（7）真空吸水施工：为确保混凝土路面的施工质量，防止收缩裂缝出现，提高表层强度及耐磨性，在混凝土摊铺振捣形成后，立即在混凝土表面覆盖上真空吸垫，经过真空产生负压，将混凝土内多余水分和空气吸出。2）施工工艺框图9.2.3洞内施工辅助作业9.2.3.1洞内施工排水252、上水井隧道掘进方向为上坡，洞内顺坡排水一般采用临时排水沟。临时排水沟断面应满足隧道中渗漏水和施工废水的需要，并经常清理排水设施，防止淤塞，确保水路畅通。水沟位置应远离边墙，距边墙基脚不小于15m。在膨胀岩、土质地层、围岩松软地段等特殊或不良地质地段隧道中，排水不宜直接接触围岩，宜根据需要对排水沟进行铺砌或用管槽代替，排水沟中不得有积水。台阶法施工时，上台阶应在下台阶开挖前架槽(管)将水引排至下台阶排水沟内，横向分幅开挖时应挖横向排水沟将水引至未开挖一侧，严禁漫流浸泡下台阶基坑。9.2.3.2洞内施工供风、通风与防尘上水井隧道为特长隧道。合理的通风方必不可少，因此，项目将设置专门的通风管理机构和253、专职人员，负责通风系统的管理、设备检修、测试风速、风量和有害气体的浓度等工作。认真按有关规范、规程管理好通风，以改善劳动条件，保证作业人员身体健康，确保施工进度。前期配置两台风机。9.2.3.2.1 施工通风后空气质量标准隧道内施工作业段的空气标准应符合下列卫生标准：1) 坑道中氧气含量：按体积计不低于20。粉尘允许浓度：每立方米空气中含有10%以上游离二氧化硅的粉尘为2mg；含有10以下游离二氧化硅的水泥粉尘为6mg；二氧化硅含量在10以下，不含有毒物质的矿物性和动植物性的粉尘为10 mg。2) 有害气体浓度：一氧化碳不大于30mg/ m3，当施工人员进入开挖面检查时，浓度为100 mg/m254、3，但必须在30min内降至30 mg/m3；二氧化碳按体积计不超过0.5;氮氧化物（换算为NO2）5mg/m3以下。3) 瓦斯浓度：总回风道风流中应小于0.75；从其它工作面进来的风流中应小于0.5；开挖面装药爆破前应小于1.0；开挖面浓度超过1.5时人员必须撤至安全地点。4) 洞内温度：隧道内气温不得超过28。5) 洞内风量要求：隧道施工时供给每人的新鲜空气量不应低于3m3/min，采用内燃机械作业时供风量不应低于4m3/(min.kw)。6) 洞内风速要求：隧道开挖时全断面风速不应小于0.15m/s，在分布开挖地坑道内不应小于0.25m/s。9.2.3.2.2 通风方案隧道进出口采用管道255、压入式通风，在洞口设一台大功率轴流式通风机作主扇，在工作面附近设局扇加强工作面的通风效果。风管均采用大口径软管。1）风量计算隧道施工期间需要的风量根据隧道内同时工作最多人数、爆破作业、洞内最小风速、内燃机械所需的通风量分别进行计算，并取其最大值作为设计风量。 （1）按洞内同时工作的最多人数的需风量计算Q1=qmk式中:Q1计算风量（m3/min） q洞内每人每分钟所需的新鲜空气量（m3/min） 按4m3/min计 m洞内同时工作的最多人数（钻孔、喷锚、衬砌和其它辅助作业同时工作）按72人计 k风量备用系数，取1.15 所以Q1=4.0721.15=331.2 m3/min（2）按洞内同时爆破256、用炸药量计算风量(压入式通风) Q2=7.8*AS2L2/t1/3式中t通风时间（min） 长隧道按30min计 A同时爆破的炸药量（kg），全断面开挖时，A=600kg S隧道断面积（m2）,隧道深部为级围岩开挖断面按85.1m2 L通风区段长度（m），按掌子面200m考虑， 取L=200mQ2=7.8303600(85.1200)2 =1484.778 (m3/min)（3）按洞内最小风速计算风量Q3=60 SV (m3/min)式中：Q3开挖工作面所需风量（m3/min） S开挖断面积（m2），隧道中部为级围岩,取S=88.09m2 最低风速，取=0.25m/sQ3=600.2588.0257、9=1321.35(m3/min)（4） 按洞内使用内燃机械计算风量Q4=Q0PQ0柴油机单位功率所需风量指标，1Kw的风量不宜小于1.645 m3/minP同时在洞内作业的各种柴油机功率的总和（Kw），经统计取P=970Kw。 Q4=Q0P=1.645970=1595.65(m3/min)根据计算结果可知，本隧道所需风量由装渣运输时内燃机械所需风量控制，工作面所需风量Q=1595.65m3/min，考虑漏风而损失的风量，故洞外风机的供风总量应为：Q风机=KQQ风机P风机的供风量K漏风系数，取K=1.3Q风机=KQ=1.31595.65=2074.35(m3/min)2）风压计算通风机的静压在258、数值上等于风管沿程摩阻力损失和局部阻力损失。在一般情况下摩擦阻力是主要的，管道通风时，局部阻力一般可考虑增加510%，本隧采用管道压入式通风，管道摩擦阻力按下式计算。H=6.5（LQ2/d5）g(Pa)式中： h管道摩擦阻力（Pa） L管道长度（m），取L=1200m 管道摩擦阻力系数，取0.00023 Q风量（m3/s），Q=29 m3/s d风管直径（m），取d=1.6m g重力加速度，g=9.81 m/s2h=6.5（0.000231200292）/1.659.81=1411(Pa)总摩擦阻力：h总=1.1h=1.11411=1552(Pa)3）通风机的选择和布置根据以上计算，每个洞口各259、选用一台93-1型轴流式通风机做主风机，局扇采用TZ-90型轴流式通风机，通风机技术性能见下表。通风机技术性能表型号叶轮直径风量(m3/min)全压（Pa）功率(kw)备注93-11250200046001102TZ-90900800200037洞口设一台主风机，主风机均安装在洞外距洞口30m处，以保证压入洞内的空气新鲜，防止洞内排出的污浊空气被再次压入洞内。为加强通风效果，掘进工作面设局扇，用管道压入式通风，把新鲜空气送到开挖工作面。主扇风管采用1600mm软管，风管安装在顶部中央，风管末端距工作面的距离5080m。在主风管末端附近安设局扇，用局扇把新鲜空气送到开挖工作面，局扇风管采用100260、0mm软管，挂在边墙拱脚附近，其台数根据实际需要决定。通风布置见通风系统示意图。4）通风管理通风管理是通风效果好坏的关键，为了确保通风效果，要加强通风管理。（1）建立专门通风管理机构，项目副经理任组长，隧道队队长任组员，根据职责分工负责通风系统的管理和维修。（2）定期对通风系统进行测试，例如风量、风速、风压等，并把测试结果报告有关部门，以便对通风效果做出评价和采取改进措施。（3）通风管要始终保持平、直、顺，接头严密，若有破损及时修补或更换。（4）通风系统安装后，不经允许不可随意改动，非管理人员不得开关风机。（5）严禁未装有废气净化装置的内燃车辆进洞。9.2.3.2.3施工防尘方案采用雾泡式洒水261、车，起到了隧道降尘作用，并可用于一衬和二衬砼养生，确保砼强度。9.2.3.2.4施工供风、供水、电路布置洞内设动力及照明线路、高压风水管、通风管，照明采用安全电压36V，动力用电采用380V。风水管路集中布置在远离相邻隧道一侧，不影响横通道施工。洞内管线布置见下图。风机施工用电通讯线路抽排水管200高压风管150高压水管 供风、供水、电路示意图9.2.4隧道监控量测9.2.4.1施工方法及工艺1）量测仪器选择现场量测仪器，根据量测项目及测试精度选用。选择简单实用、稳定可靠、操作方便、量程合理、便于进行结果处理和分析的测试仪器。2）测点布置量测部位和测点部位，根据设计、地质条件、量测项目和施工方262、法等确定。洞内必测项目，各测点应在不受到爆破影响的范围内尽快安设，并在每次开挖后12h内取得初读数，最迟不得超过24h，并在下一次循环开挖前必须完成。测点应牢固、可靠、易于识别，能真实反应围岩、支护的动态变化信息。洞内必测项目各测点应埋入围岩中，深度不应小于0.2m，不应焊接在钢支撑上，外露部分应有保护装置。3）量测频率复合式衬砌和喷锚衬砌隧道施工时必须进行必测项目的量测。隧道现场监控量测必测项目见下表：序号项目名称方法及工具布置测试精度量测时间间隔115d16d1个月13个月大于3个月1洞内外观察现场观测、地质罗盘等开挖及初期支护后进行-每次爆破后及初期支护后2周边位移各种类型收敛计每550263、m一个断面，每段断面23对测点0.1mm12次/d12次/2d12次/周13次/月3拱顶下沉水准测量的方法，水准仪、钢尺等每550m一个断面0.1mm12次/d12次/2d12次/周13次/月4地表下沉水准测量的方法，水准仪、钢尺等洞口段、浅埋段（h。2b）0.5mm开挖面距量测断面前后2b时，12次/d；开挖面距量测断面前后5b时，1次/23d； 开挖面距量测断面前后5b时，1次/37d 周边位移和拱顶下沉的量测频率（按位移速度）位移速度（mm/d）量测频率523次/d151次/d0.511次/23d0.20.51次/3d0.21次/37d周边位移和拱顶下沉的量测频率（按距开挖面距离）量测断264、面距开挖面距离（m）量测频率（01）b2次/d(12)b1次/d(25)b1次/23d5b1次/37d注：b-隧道开挖宽度。按上述表确定的量测频率比较取大值。施工状况发生变化时（开挖下台阶、仰坡或撤除临时支护等），应增加检测频率。4）量测作业（1）施工过程观察隧道施工过程中应进行洞内外观察，洞内观察分开挖工作面观察和已支护地段观察两部分。A)开挖面观察应在每次开挖后进行。及时绘制开挖面地质素描图，填写开挖工作面地质状态记录和施工阶段围岩级别判定卡。对已支护地段的观察每天应进行一次，主要观察围岩、喷射混凝土、锚杆和钢架等的工作状态。观察中发现围岩条件恶化时，应立即上报设计、监理单位，采取相应处理265、措施。B)洞外观察重点应在洞口段、岩溶发育区段地表和洞身埋置深度较浅地段，其观察内容包括地表开裂、地表沉陷、边坡及仰坡稳定状态、地表水渗透情况、地表植被变化等。（2）量测作业隧道开挖后及时进行围岩、初期支护的周边位移量测、拱顶下沉量测。当围岩差、断面大或地表沉降控制要求高时宜进行围岩体内位移量测和其他量测，洞口段、浅埋段或地表有建筑物应进行地表沉降量测。（3）量测作业持续时间各项量测作业均应持续到基本稳定后1520d结束。5）量测数据处理与应用、隧道现场监控量测应成立专门量测小组，负责日常量测、数据处理与仪器保养维修工作，并及时将量测信息反馈给施工部门和设计单位。测点埋设宜在施工部门配合下，由266、量测小组完成。各预埋测点应牢固可靠，不得任意撤换和破坏。、现场监控量测方案认真组织实施，并与其他施工环节紧密配合，不得中断工作。、量测数据整理、分析与反馈应符合下列规定：A) 对初期的时态曲线应进行回归分析，预测可能出现的最大值和变化速度，掌握位移变化的规律。B) 数据异常时，应及时分析原因，提出对策和建议，并及时反馈给有关单位。C) 围岩稳定性的综合判别，应根据量测结果，按下列指标判定：、实测位移值不应大于隧道的极限位移，并按位移管理等级表施工。一般情况下，宜将隧道设计的预留变形量作为极限位移，而设计变形量应根据监测结果不断修正。位移管理等级表管理等级管理位移（mm）施工状态U（U。/3）可267、正常施工（U。/3）U（2U。/3）应加强支护U(2U。/3)应采取特殊措施注：U-实测位移值； U。-设计极限位移值。、根据位移速率判断：速率大于1mm/d时，围岩处于急剧变形状态，应加强初期支护；速率变化再0.21.0mm/d时，应加强观测，做好加固的准备；速率小于0.2mm/d时，围岩达到基本稳定。、根据位移速率变化趋势判断：当围岩位移速率不断下降时，围岩处于稳定状态；当围岩位移速率保持不变时，围岩尚不稳定，应加强支护；当围岩位移速率变化上升时，围岩处于危险状态，必须立即停止掘进，采取紧急措施。、初期支护承受的应力、应变、压力实测值与允许值之比大于或等于0.8时，围岩不稳定，应加强初期支268、护；初期支护承受的应力、应变、压力实测值与允许值之比小于0.8时，围岩处于稳定状态。9.2.4.2 施工注意事项1）位移值处理隧道喷射混凝土出现大量的明显裂缝或隧道支护表面任何部位的实测收敛值已达到允许值的70%，且收敛速度无明显下降时，应及时根据实测值找出回归方程，绘出回归曲线，由回归方程推算最终的位移值，若最终位移值接近或超过净宽允许相对位移值时，应及时采取补强初期支护措施，并改变施工方法和修正设计支护参数。周边允许相对位移值（%）允许相对位移值围岩级别 覆盖层厚度50m地段覆盖层厚度50m300m地段覆盖层厚度300m地段0.10.30.20.50.41.20.150.50.41.20.269、82.00.20.80.61.61.03.0附：表中数字是以无量纲数（最大位移值/毛洞宽度）来表示的，硬岩地段取表中上限值，软岩地段取表中下限值。2）测点布置注意事项、量测点的安设应能保证初读数在爆破24小时和下一循环爆破前完成，并测取初读数。、测点应安设在距开挖面2m范围内，且不大于一个循环进尺，并应细心保护，不受下一循环爆破的破坏。、各项位移的测点，一般布置在同一断面内，测点统一在一起，测设结果应能互相印证，协同分析及应用。、锚杆轴力量测在局部加强锚杆地段，要在加强区域内有代表性的设量测锚杆。3）其他注意事项、施工的初期阶段位移及下沉量大或地质变化显著时，量测断面可取表中较大值，根据情况也270、可适当加大，但在围岩突变或软弱结构面处应增设量测断面和测点。、用台阶法开挖时，下半断面开挖越接近上半量测断面，量测频率应适当增加，以便掌握位移（下沉）的变化。、如果围岩位移量较大时，出现位移速度加速等情况时，量测频率应适当加大，另外，进行洞内状态观测时应对每个开挖面都进行观察，一般应1次/天，对于选测项目量测断面布置及项目选择应根据地质条件及设备情况选定。、每次观测后及时做好详细记录。第10章 隧道不良地质处理措施10.1洞口坍方处理预案开工前沿仰坡外修建截水沟，防止雨水流入，同时布置监控量测点，发现异常立即上报设计、监理工程师，及时采取措施，防止滑坡。1、对中小型坍方，应将坍体自上而下全部清271、除，根据坍方清除后的坡面情况，决定是否采用刷坡卸载的方法，同时对仰坡面自上而下进行喷锚网加固。2、对于大型或特大型坍方，不必全部清除坍体，可采取挖台阶的形式清除一部分，然后进行喷锚网加固，并在仰坡上的适当位置设置浆砌片石挡墙作防护。3、根据仰坡坍方的规模及处理后的稳定情况，对洞内二次衬砌进行适当加强，如增大衬砌厚度或采用钢筋混凝土、钢架混凝土衬砌等。10.2防止隧道坍塌隧道进入不良地质地段及覆盖层较浅的冲沟时，把防止“塌方和漏水”放在首位，遵循暗挖法“先治水、预加固、短开挖、强支护、快封闭”的施工原则，根据不同地质情况，结合现场实际，研究制定切实可行的施工方案，确保安全生产。10.3隧道穿越断272、层带及软岩大变形段结构措施上水井隧道穿越断层，洞身围岩以炭质千枚岩、炭质板岩、断层角砾岩、断层泥为主，软岩大变形及断层破碎带段的施工时， 隧道开挖时不扰动围岩和少扰动围岩就是对结构最大的保护和加强：（1）采用小型机械松动岩体，人工或小型装载机装渣的非爆破方法开挖，尽可能减少对围岩的扰动和破坏，使围岩固有的自稳能力不受破坏； （2）采用上下导坑预留核心土(临时仰拱)分部开挖，开挖成形后立即采用一次初期支护结构封闭围岩, 以限制围岩变形收敛的空间效应发展过快，但允许围岩有一定变形量； （3）为有效限制围岩沉降收敛变形，严格限制隧道开挖的循环进尺，开挖循环进尺控制在 0.50.75m，通过监测信息对273、围岩变形进行分析,确定最终变形量以确定最佳的施作二次初期支护时间；（4）预留围岩变形的空间，保证开挖后由于围岩的变形而不侵入隧道的净空断面；（5）衬砌采用C30钢筋混凝土结构,保证衬砌有足够的承载能力。10.4隧道防排水预案隧道施工过程中若出现集中的股状渗流水、涌水、突水等情况，将会影响施工的安全和进度，同时，大量的地下水排泄对隧址区地下水环境的平衡也造成破坏，因此，制定环向注浆止水，帷幕注浆止水和泄水洞等防排水预案。根据地下水发育情况，综合治理，排堵结合。1、环向注浆止水主要针对掌子面有多处的线状或股状的出水点，水压和水量均较小的情况。隧道初支环向全断面布设42x4mm 的注浆小导管，长 6274、.0m, 环向间距 100cm；注浆小导管沿初期支护钢拱架外缘径向向打入围岩, 端部与钢拱架焊接在一起。注浆浆液采用水泥水玻璃双液浆。水玻璃浓度空载在 35 玻美度左右（模数 2.4），水灰比可采用 11（根据现场试验确定），注浆时初压为 0.5 1.0MPa，终压为 2.0MPa，注浆导管的纵向搭接根据现场注浆止水的效果进行疏密调整。2、帷幕注浆止水主要适用于掌子面有的大股的集中的涌水点，水头压力大，且涌水持续时间长。 帷幕注浆处治涌水首先是引排地下水， 在掌子面后方开挖积水坑， 采用1084mm 的钢管 （带高压关水闸阀）从涌水口把水引排积水坑。在引水的过程中，需把掌子面的积水全部引出，保275、持止浆墙施作位置无水，以便于止浆墙的施工。3、当涌水量大，水头压力高，严重影响影响施工的安全和进度时，且有地质条件允许时，可考虑采取泄水洞排水方案。 泄水洞在纵面选择上考虑比隧道主线标高低 13m， 即有利于降低主洞水位，同时有利于排水，横断面的选择上考虑便于泄水洞的施工开挖和出渣，在满足泄流涌水的前提下尽可能减小断面以降低造价，并可利用泄水洞探明前方地质。根据现场地下水发育情况，隧道涌水应该采取泄水洞排水应与环向注浆止水和帷幕注浆止水方案综合治理的方案，排堵结合，以防大量的地下水排泄对隧址区地下水环境的平衡造成破坏，影响当地环境和居民的生产生活。10.5隧道溶洞处治预案隧道开挖面外(拱腰以上276、基础及路面下)的溶洞发育深度小于2.0m的地段及在边墙处发育的溶洞，原则上采用回填方式处理。主要有以下三种情况：(1)溶洞在拱腰以上发育：采用泵送C15混凝土回填，为避免回填混凝土对二次衬砌局部产生过大压力，根据溶洞大小，要求在其四周施作约1.21.2m间距的锚杆，锚杆深入围岩不小于1.0m。回填施工完后再施作喷射混凝土和钢筋网初期支护等。(2)溶洞在边墙处发育：采用M7.5号浆砌片石回填，厚度不小于1.5m。每隔2m设置一处100HDPE透水管与侧水沟相连。该处喷射混凝土和钢筋网初期支护可取消。(3)溶洞在基础及路面下发育：采用M7.5号浆砌片石回填，如有充填物，必须挖除。每隔2m设置一处277、100HDPE透水管相通。10.6隧道瓦斯防治预案公路隧道穿越煤系地层（含瓦斯）的施工中需解决两个问题：一是隧道瓦斯的防爆、防突；二是隧道瓦斯的开挖及支护。因此，为确保隧道施工安全，必须加强瓦斯预测预报、瓦斯监测、施工通风及施工机械与供配电的配套措施和采取适宜的开挖与支护方案。1、超前钻孔探煤测由于地质构造的复杂性和多变性,超前地质预报预测的位置是根据其成果图解析推算出的隧道穿过煤层大致位置。 对于煤层是否有突出危险,必须掌握煤层的准确位置和参数,才能不致误穿煤层造成突出事故。 因此,准确掌握煤层位置和参数是十分必须的,同时进行超前探煤也可以了解煤层及瓦斯动力现象,为煤层是否有突出危险性判断预278、测打下基础。超前探孔布置与实施如下。(1) 在距离超前预测预报煤层位置1520 m 处,钻水平超前探孔1 个,探孔直径9cm,初探煤层位置。在距初探煤层位置10 m(垂距) 处的开挖工作面上,钻3 个超前探孔,并取岩(煤) 芯,分别探测开挖工作面前方上部及左右部煤层位置。探孔直径9cm。(2) 按各孔见煤、出煤点计算煤层厚度、倾角、走向及隧道的关系,并分析煤层顶、底板岩性。(3) 钻孔过程中主要掌握并收集瓦斯动力现象，测出瓦斯浓度、瓦斯压力。(4) 每一个探孔必须穿透煤层并进入顶(底) 板不小于0.5 m。2、隧道瓦斯防突措施采用钻孔排放、真空抽放、水力冲孔、煤层注水、深孔松动爆破等措施，主要279、目的在于降低煤层中的瓦斯含量。排放瓦斯：瓦斯含量不大时，使其自然排放亦可用风筒或风管将瓦斯引至回风流或距工作面20m以外的坑道中，以保证工作面开挖放炮的安全。当瓦斯量大、喷出强度大、持续时间长时，则可插管排放。钻孔排放：在开挖工作面前方接近煤层2m左右，向煤层打若干超前钻孔排放瓦斯，钻孔周围形成卸压带，使集中应力移向煤体深部，达到防止突出的目的。真空抽放：当开挖面瓦斯含量较大，而且裂隙多、分布广时，可暂停开挖。封闭坑道抽放瓦斯。水力冲孔： 在进行开挖之前， 使用高压水射流， 在突出危险煤层中， 冲出若干直径较大的孔洞，使瓦斯解吸和排放，降低煤层瓦斯含量和瓦斯压力。煤层注水：通过钻孔将压力水注入280、煤层，使煤体湿润以改变煤的物理机械性质，减小或消除突出的危险性。深孔松动爆破：在开挖工作面向煤体深部的应力集中带内布置几个长炮眼进行爆破，其目的在于利用炸药的能量破坏煤体前方的应力集中带，在工作面前方造成较长的卸压带，从而预防突出的发生。震动性放炮诱导爆破：在工作面布置较多的炮眼并装较多的炸药，撤出人员后远距离起爆，利用爆破时强大的震动力一次揭开具有突出性危险的煤层。3、瓦斯隧道开挖及支护瓦斯隧道的开挖以有利于通风、有利于防治瓦斯为前提，除考虑施工进度、岩层条件、施工机械、掘进断面因素外，还需考虑爆破作业对围岩的影响及爆破效果等因素。(1)瓦斯隧道的开挖采用正台阶法，台阶长度根据地质和施工条件281、而定，一般以长台阶较好，能够尽早形成上部巷道式通风。瓦斯比空气轻，聚集在隧道顶部，隧道开挖爆破必须使用煤矿安全炸药和瞬发电雷管，使用毫秒电雷管时，最后一段的延期时间不得超过130ms。(2)开挖周边力求圆顺，尽量避免尤其是顶部出现凹穴、空洞、死角形成瓦斯积聚；(3)开挖后及时进行喷锚支护，封闭围岩、堵塞岩隙，防止瓦斯继续溢出；(4)采用带仰拱或加厚铺底的封闭式复合衬砌，初期支护厚度不宜小于15cm，二次衬砌厚度不宜小于40cm，采用气密性混凝土就地灌注，加强捣固，不仅有利于施工安全，也有利于隧道竣工后运营期间的安全。4、瓦斯监测瓦斯监测是瓦斯防治的重要手段。针对瓦斯设防段施工制定完善的瓦斯监测282、制度，并有专人监督落实，监测仪器采用经权威机构标定后的GIB光干涉式甲烷测定器和AQC1型沼气检定器及便携式瓦斯检测仪AZJ9l。对洞内掌子面、衬砌台车附近、人行横洞、车行横洞、紧急停车带等处进行监测，施工24h处于受控状态，并做好记录。瓦斯限值与处理：(1)洞内瓦斯浓度大于1.5%时，须撤出施工人员，停止一切作业，加强通风，同时打开掌子面的高压风。(2)洞内瓦斯浓度在l.0% 1.5% 时，进行警戒预防，指挥、安全人员随时监测，禁止放炮，切断掌子面电源，加强通风。(3)洞内瓦斯浓度在0.5% 1.0%时，加强监测、通风。(4)洞内瓦斯浓度在0.3% 0.5% 时，正常通风。(5)洞内瓦斯浓度283、在0.3%以下时，正常通风和作业。10.7隧道岩爆处治预案由于上水井隧道埋深大,隧道在施工中通过完整灰岩时，局部有发生岩爆的可能。设计中初期支护改为喷射22cm厚C25钢纤维混凝土（钢纤维长度为25-50mm，体积率以1%控制）；拱墙铺挂8钢筋网(20cm20cm)；22水泥药卷锚杆，L-250cm，间距150cm(纵）100cm(环）；模筑C30混凝土二次衬砌35cm，二衬中可设置格栅钢架以增加结构的强度和韧性。对于岩爆，重点是在施工措施方面加强防护：（1）岩爆段开挖前，仔细核对相关地质资料，根据上述判断方法进行判断、分析，提前做好岩爆防治的技术准备和施工准备工作。（2）给施工人员配戴防护措284、施，主要防止弹射型岩爆伤人。在支护区设专职安全员，随时观察围岩状态，如发现险情，及时向作业班组负责人汇报，作到及时支护或组织人、机暂时躲避。（3）在岩爆地段，开挖后及时向掌子面及洞壁进行喷洒高压水，降温除尘，润湿岩面，提高围岩的塑性，这在一定程度可以减轻岩爆的强烈程度。（4）对施工打眼台车进行改造，在台车上方及侧面设立柔性双层钢绳防护网。在进行钻眼施工时必要情况下需在掌子面处也设立钢绳防护网，以确保施工人员安全。（5）加强光面爆破，保证开挖洞室轮廓圆顺，避免造成局部应力集中而加剧岩爆，在中等岩爆、强烈岩爆地段采取短进尺、多循环、弱爆破措施。（6）针对岩爆类型及大小，在岩爆段洞壁上提前打应力释放285、孔、爆破减震孔或施作超前锚杆支护，超前卸压、释放高地应力，减弱岩爆强度。（7）改变开挖方式，预留岩爆层。在强烈岩爆段，容易造成大量超挖，处理困难。施工中采用短进尺2m/循环，预留2m厚的岩爆处理层，岩爆过后再进行二次扩挖爆破、支护。（8）强烈岩爆对施工人员及施工设备的威胁最大，必要时进行避让，等岩爆强度基本平静下来再进行支护，对强烈岩爆区域必须进行钢拱架支撑、锚喷挂钢筋网进行支护，钢拱架1榀/m，与喷锚网形成联合支护体系。第11章 施工进度计划及工期保证措施11.1 施工总体进度计划与目标（根据业主要求进行编制）合同工期为2016年4月20日至2018年12月21日，开工日期为2016年5月1286、日。11.2 分项工程施工进度计划11.2.1上水井隧道进度计划如下：上水井隧道施工计划队伍施工项目施工时间备注隧道队隧道出口施工场地及临时设施建设2016.4.1-2016.4.30出口左洞边坡开挖及截水沟 2016.5.20-2016.5.30.出口左洞边仰坡施工2016.6.1-2016.6.5出口左洞管棚施工2016.6.5-2016.6.20左洞开挖、支护2016.6.21-2018.8.30左洞仰拱回填及中心水沟施工 2016.7.15-2018.9.30左洞二衬施工2016.7.21-2018.10.10左洞路面及附属工程施工2016.12.1-2018.10.31出口右洞边坡开287、挖及截水沟2016.4.20-2016.4.30出口右洞边仰坡施工2016.5.1-2016.5.5出口右洞管棚施工2016.5.5-2016.5.20右洞开挖、支护2016.5.21-2018.6.30右洞仰拱回填及边沟施工2016.6.15-2018.8.20右洞二衬施工2016.6.21-2018.8.31右洞路面及附属工程施工2016.9.21-2018.8.3111.2.1石阏子特大桥、天桥进度计划如下：桥梁施工计划队伍施工项目施工时间备注石阏子特大桥、天桥临时设施建设2016.4.1-2016.5.31桩基施工2016.5. 1-2016.12.31墩台施工2016.6.1-201288、7.5.31梁体预制2016.6.1-2017.9.30梁体安装2016.9.1-2017.10.31桥面系及附属2017.2.1-2017.11.3011.3 工期保证体系及措施11.3.1 工期保证领导小组成立以项目经理为组长的工期保证领导小组，健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证总工期的实现。组长：项目经理组员：项目各领导农民工工资管理办公室综合管理部财务管理部计划合同部物资设备部安全环保部测量队技术质量部工程部工地试验室隧道工区桥梁工区各施工队各施工队确保各分项工程及总工期的实现确保各分项工程及总工期的实现工期保证领导小组11.3.2 工期保证管理措施11.3.2.1 快上289、场，早开工以快上场、创条件、保开工、抢重点的指导思想，充分做好开工前的施工准备工作，实行边准备边施工的原则。参加本合同段工程施工的人员和机械设备做到进场快、安家快、开工快。11.3.2.2 建立岗位责任制，强化施工管理实行工期目标管理，建立岗位责任制，签订包保责任状，明确各级管理人员的职责，完善考核及奖罚制度，实行分工负责。各职能部门进行目标管理，按工序分工把守，围绕工期制定进度计划、工作计划。每月检查落实情况，定期召开工程例会，及时掌握施工动态，了解各项目进度情况。，对未完成进度计划的查明原因，制订改进措施，使工程进度按计划进行，做到旬保月，月保总工期。关键控制工程经工艺试验后，确定工艺标准290、和各工序作业时间，列入考核指标。11.5.2项目成本控制11.5.2.1 项目部坚持增收节支、全面控制、责权利相结合的原则，充分挖掘内部潜力，用目标管理方法对施工过程中发生的实际成本进行有效控制。11.5.2.2 项目部对公司合约管理部编制的标后预算进行分析，在项目部管理层进行交底，研究对策，制订详细的实施计划，逐层分解指标，做到从项目经理到各管理岗位人员对成本目标明确、管理责任明确和管理措施明确。11.5.2.3 为有效控制成本，项目部应制订降低成本的技术组织措施，内容包括技术措施、组织措施、经济措施、激励措施等。11.5.2.4 项目部应合理均衡地组织施工，加强施工调度，避免因施工计划不周291、和盲目调度造成窝工损失、机械利用率降低、物料积压等而使施工成本增加。11.5.2.5 人工费用的控制1）人工费用包括项目部编制内各类生产技术人员的工资、福利费、工会经费、职工教育经费、劳动保护费、养老保险统筹、医疗保险费、失业保险费、工伤保险费、生育保险费、住房公积金等。2）项目部应建立工资费用控制台账，掌握工资费用的使用、控制情况，发现问题，及时纠正。11.5.2.6 材料费的控制1）严格执行公司制定的物资管理办法，对材料采购、耗用、回收及分包单位调拨材料进行全过程管理。2）材料采购的控制（1）钢材、地材、水泥、外加剂、专用材料、柴油等为招标采购的材料。（2）材料的采购须严格按照工程项目预算292、总量和工程进度计划，杜绝超储积压、二次搬运、过量采购的情况发生，在保证施工进度和不增加成本的情况下力求实现“零库存”管理。（3）委托加工材料（模板、预制块等）也应视作材料采购，须严格按照工程项目预算总量和工程进度计划进行比价或招标，以控制加工成本，并按材料采购和消耗程序办理入库、领用手续。（4）项目部材料员应对进场材料进行质量和数量验收并开入库单，并及时交财务部门入账。未经办理验收入库的材料，严禁直接进入项目成本。3）材料消耗的控制：材料管理人员发现领用材料将超过预算总量或根据施工进度材料明显超耗时，应报项目经理查明原因。4）周转材料的控制（1）周转材料由公司物资管理部门统一管理调配，以加快周293、转、降低成本。（2）项目部要加强周转材料的管理，周转材料使用要研究施工工艺，加快周转速度，减少周转材料投入量，使用过程要加强管理，减少损坏，使用完毕后要及时回收，提高回收率。5）分包工程的材料控制（1）钢材、地材、水泥、外加剂、专用材料、柴油等主要材料均由项目部统购调拨。（2）对于由施工单位自行采购的材料，项目部必须对分包单位采购的材料进行严格的质量把关。（3）分包单位领料必须以书面形式指定授权领料人，严禁分包方其他人员或项目部人员代分包单位签字领料。（4）分包单位使用周转材料实行调拨或租赁办法，调拨价款或租金与赔偿金在分包工程款中抵扣。如合同明确由我方提供，应明确回收率和奖惩办法。（5）周转294、材料领用时须由分包单位点数签收，回收时由项目部点数签收，并按合同实施奖罚。（6）项目部应加强甲供材料的进库验收和发放工作，如甲供材料在进度、质量上存在问题应及时出具业务联系单交甲方签认后存档，以便提出索赔。6）材料的清算核销（1）材料的采购、入库、领用、调拨必须开具相关单据，作为材料核算的原始依据，汇总制表后每月交财务部门，以正确反映工程材料成本，严禁以发票形式直接进入项目成本。（2）项目部须建立各类材料台账，做到账物相符，账账相符。（3）工程竣工后项目部在公司物资管理部门的监督和配合下进行材料的清点回收工作，并进行各项目间的调剂和处理工作，以冲减工程成本。（4）材料管理人员应将材料消耗台账与295、预算人员提供的分部分项工程材料预算进行对比分析，说明各项材料节超情况，分析节超原因。11.5.2.7 机械使用费的控制项目部不外租机械设备。11.5.2.8 分包工程成本的控制1）项目部严格按照公司制定的分包工程管理办法，进行分包方资格审查、分包工程招标或议标、分包合同签订、分包单位工程款支付、分包工程结算等工作。2）项目部应按照项目成本预测确定的分包项目进行发包。3）项目经理部应完善分包工程合同管理，加强分包成本过程控制。（1）目部现场技术管理人员每日填报分包单位完成工程量，由合约部计划统计员审核确认。（2）项目部现场技术管理人员和合约部合同管理人员应及时沟通，相互配合，熟悉分包合同，严格控296、制非工程设计修改追加工作量的签认、点工签认和索赔签认。必须签认的要严格按照分包工程管理办法规定的签认程序履行手续。（3）项目部应对每一个分包项目按分包单位单独建立分包工程核算台账。（4）项目财务部门应根据分包合同、审定的分包单位完成工作量和建设单位资金到位情况及项目部支付程序支付分包工程款。4）分包工程的结算（1）分包工程完工后项目部应及时办理结算，由项目部合同管理人员和现场技术管理人员按合同和日常签认的工程量认真核对，尤其要严格审核合同外签认的工程量。（2）项目部的每份结算须报公司合约管理部审批，经审批确认后再与分包单位办理相互签认手续。（3）结算应及时报项目财务部门核算分包工程成本，结算资297、料由项目合约部及时办理归档手续。11.5.2.9 其他直接费的控制：其他直接费的各项费用，应严格按照成本预算进行控制。其中临时设施费的控制：项目部驻地采用租用当地房屋和自建临时活动板房补充相结合的方式，工区驻地采用租用当地房屋和自建临时活动板房的方式，以减少支出。项目部平时应加强对活动房屋、试验室等临时设施的维修保养，降低搬迁损耗。项目完工后，项目部应向主管部门报告临时设施处理意见，经批复后及时处理，冲减临时设施成本。11.5.2.10 间接费用的控制1）项目部要按照现场管理费成本预算控制开支，制订具体办法和开支标准，进行指标分解，以降低间接费用实际成本。2）项目部应控制施工管理人员的数量，并298、随工程进展高低峰而增减，将工资总额严格控制在与公司签订的经济责任承包合同内。11.5.2.11 资本化利息控制项目部应认真做好资金的统筹安排，制定详细合理的资金安排计划，并根据工程项目的实际进度变化及时调整，以减少不必要的资金占用，提高资金使用效益。11.5.2.12 项目部应严格控制预算外成本支出，如由于工程设计修改、工程量变更、施工条件发生重大变化等原因引起施工成本的增加，应及时按规定程序办理与建设单位变更签证、施工索赔等手续，防止施工效益流失。11.5.3项目成本核算11.5.3.1 项目部根据财务制度和会计制度的有关规定，在各部门的配合下，建立项目成本核算制，明确项目成本核算的原则。1299、1.5.3.2 施工过程中项目成本的核算，应结合工程量清单及分项工程、施工段落、工区划分和工程分包等情况合理确定成本核算对象，配合信息化管理手段，按月进行核算。项目成本核算应坚持施工形象进度，施工产值统计，实际成本归集“三同步”的原则。11.5.4项目成本考核与分析11.5.4.1 项目成本考核内容：计划目标成本完成情况，成本管理工作业绩考核。11.5.4.2 针对项目成本的控制情况，编写项目成本管理总结。第12章 质量控制与质量管理措施结合本标段的施工特点，特定下质量控制目标为：确保省级优质工程，争创国家优质工程。所有分项工程实行工程首件制。12.1 质量管理体系我项目成立了质量管理领导小组300、，以项目经理为组长，项目总工为副组长，有关职能部门负责人为组员，制定详细的创优规划和措施。质量管理两手抓，推行全面质量管理；贯彻ISO9001系列标准，将本项目的质量管理纳入标准化，做到施工过程中每个环节都处于受控状态，每个过程都有质量记录，全过程实现可追溯。我们将分三个体系进行全面质量管理工作：12.1.1 质检体系项目经理部设立技术质量部，作业班组设质检员实行分级管理制度。每道工序都必须经过作业班组质检员自检，班组之间质检员互检，质检工程师联检，在自检、互检、联检基础上，交监理工程师检查、签证后，方可进行下道工序的施工。 12.1.2 试验体系项目经理部设立工地试验室，为试验室配备与其使命相适应的仪器，设备。保证满足于工程试验需要。试验室做到严把施工材料进场关，所有结构用材料，进场前必须携带厂家出具的产品质量合格证及其主要技术指标文件，经试验室在现场按有关试验规程规定抽检合格，并取得监理工程师签证批准后，方准进场备用；同时严格执行试验规程，确保工程开工前有标准试验，施工中有试验检查，完工后有真实、准确、完整的试验数据，以充分反映结构物内部质量状况。12.1.3 测量体系项目经理部设立测量队，为测量组配备与