1、贵州省天柱至黄平高速公路三穗至施秉段PPP项目第一合同段 一分部实施性施工组织设计中冶天工集团有限公司贵州三施高速公路工程项目经理部一分部 2016年09月08日目 录1编制说明- 1 -1.1编制依据- 1 -1.2编制原则- 2 -2工程概况- 2 -2.1工程简介- 2 -2.1.1设计概况- 3 -2.1.2自然条件- 4 -2.1.3工程主要设计参数- 5 -2.2施工条件- 6 -2.2.1交通运输条件- 6 -2.2.2水、电、地材等资源可利用情况- 6 -2.2.3路基施工条件- 6 -2.2.4桥梁施工条件- 7 -2.2.5隧道施工条件- 7 -2.3工程特点- 7 -3总2、体施工规划- 7 -3.1施工目标- 8 -3.1.1工期目标- 8 -3.1.2质量目标- 8 -3.1.3创优规划- 8 -3.1.4安全生产目标- 9 -3.1.5环境保护目标- 9 -3.1.6职业健康目标- 10 -3.1.7文明施工目标- 10 -3.2总体施工方案- 10 -3.2.1总体思路- 10 -3.2.2施工进度计划安排和主要阶段工期- 12 -3.2.3工区布设- 12 -3.3施工组织机构及施工队伍安排- 13 -3.3.1施工组织机构设置及人员职责划分- 13 -3.3.2劳动力组织及施工任务的划分- 17 -3.4资源配置- 20 -3.4.1分年度主要材料设备3、计划- 20 -3.4.2主要施工设备的数量及进场计划- 20 -3.4.3劳动力计划- 20 -3.4.4资金使用计划- 21 -详见附表资金使用计划表- 21 -3.4.5临时用地与临时用电计划- 21 -4临时设施及管理- 21 -4.1项目分部营地及施工队驻地- 21 -1、项目营地- 21 -2、施工队驻地- 23 -4.2施工便道- 24 -4.3施工用水- 25 -4.4施工用电- 26 -4.5施工通讯- 27 -4.6拌合站建设- 27 -4.7预制场建设- 28 -4.8取土场、弃渣场设置- 29 -4.9炸药库- 29 -4.10钢筋加工棚- 29 -4.11总平面布置图4、及相关说明- 30 -5施工方案和工艺- 30 -5.1路基土石方工程- 30 -5.1.1施工准备- 30 -5.1.2路基基底处理- 31 -5.1.3路基施工- 35 -5.1.4路基防护及排水工程- 53 -5.1.5路基整修与路槽交接- 79 -5.2桥梁工程- 82 -5.2.1施工总体方案- 82 -钻孔灌注桩及人工挖孔桩施工方法及工艺- 84 -5.2.3承台施工- 101 -5.2.4墩柱施工- 105 -5.2.5盖梁施工- 106 -5.2.6后张法预应力混凝土T梁施工- 107 -5.2.7现浇预应力砼连续箱梁施工- 122 -5.2.8桥面系施工方案及方法- 130 5、-5.3涵洞及通道工程- 134 -5.3.1盖板涵洞- 134 -5.3.2通道- 136 -5.3.3钢波纹管涵- 138 -5.4隧道工程- 147 -5.4.1施工方案和方法- 147 -洞口及明洞施工- 149 -洞门及明洞施工- 152 - 洞身开挖- 159 - 初期支护- 168 -5.4.6 防排水施工- 183 - 二次衬砌- 189 - 隧道附属工程- 195 -5.4.9 通风防尘措施- 195 - 施工测量及洞内控制测量- 198 -监控量测与超前地质预报- 199 -特殊地质地段施工- 209 -3隧道施工通风、防尘、供风、供水、供电- 226 -4 隧道塌方紧急预6、案- 227 -5 突泥涌水紧急预案- 231 -6 安全管理与文明施工- 243 -5.5其他工程- 245 -5.5.1喷播植草与三维网植草- 245 -5.5.2挂网客土喷播- 246 -6控制工程和重难点工程施工方案- 247 -6.1重点(关键)和难点工程分析- 247 -6.1.1桥梁工程- 247 -6.1.2路基工程- 248 -6.2重点和难点工程的施工方案、方法及其措施- 248 -6.2.1桥梁施工- 248 -6.2.2深路堑施工- 289 -6.2.3高路堤填筑施工- 293 -6.2.4填挖交界处施工和台背填筑施工- 299 -7质量管理体系及保障措施- 302 -7、7.1工程质量保证体系- 302 -7.2质量管理措施- 304 -7.3质量保证措施- 306 -7.4主要工程的质量通病保证措施- 307 -7.5缺陷责任期质量保证措施- 312 -8安全保证体系及保证措施- 313 -8.1安全保证体系- 313 -8.2安全生产控制措施- 315 -8.2.1安全防护及防范重点- 317 -8.2.2安全施工与检查措施- 317 -8.2.3安全防护措施- 318 -8.3安全应急预案- 321 -8.3.1预案范围- 322 -8.3.2安全事故应急救援组织机构的职能和职责- 322 -8.3.3施工现场安全事故紧急情况的处理程序和措施- 325 8、-8.3.4应急救援通讯联系- 327 -9工期保证体系及保证措施- 328 -9.1工期保证体系- 328 -9.2工期保证措施- 328 -9.2.1保证工期的组织机构- 330 -9.2.2保证工期主要措施- 331 -10文明施工、文物保护保证体系及保证措施- 332 -10.1文明施工、文物保护保证措施- 332 -10.1.1现场平面布置- 332 -10.1.2现场管理措施- 333 -11季节性及夜间施工保证措施- 333 -11.1冬季施工保证措施- 333 -11.1.1冬期砼施工- 334 -11.1.2冬期里冻土不准回填- 334 -11.2夏季施工保证措施- 334 9、-11.3雨季施工保证措施- 336 -11.3.1雨季施工安排- 336 -11.3.2雨季施工措施- 336 -11.3.3防涝措施- 336 -11.4夜间施工保证措施- 337 -11.4.1物资、质量保证措施- 337 -11.4.2安全保证措施- 338 -11.4.3环境保护措施- 339 -11.4.4夜间施工安全注意事项- 339 -12标准化施工管理措施- 340 -13施工组织图表- 341 -1编制说明1.1编制依据1、国家、交通部颁布的现行法律、法规，以及贵州省和管理部门颁发条令、规定和业主、监理、公司本部的管理制度等。2、招投标、合同等文件；3、三施高速公路两阶段施10、工图设计4、公路工程施工技术规范公路路基施工技术规范（JTGF10-2006）公路桥涵技术规范（JTG/TF50-2011）公路工程技术标准（JTGB01-2014)公路隧道施工技术规范（JTGF60-2009）公路工程施工安全技术规范（JTJ076-95）公路工程质量检验评定标准 （JTGF80/1-2004）公路路基路面现场测试规程（JTG E60-2008）公路工程集料试验规程（JTG E42-2005）公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）公路工程土工试验规程（JTG E40-2007）公路水泥混凝土路面施工技术细则（JTGT_F30-2014）公路路面基层施工技11、术规范（JTJ034-2000 ）金属材料温室拉伸试验方法（GB/T228-2010）金属材料弯曲试验方法（GB/T223-2010）公路水质分析操作规程（JTJ056-84）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）5、水温地质勘查资料及现场勘查、采集所获取的基础资料。6、 我公司在公路工程施工中积累的经验、研究成果和技术储备，以及我公司的装备水平、管理能力及施工队伍的整体实力。1.2编制原则1遵循设计图纸要求、施工技术规范、规程及验收标准，且满足合同条款及业主要求，特别是工程质量、施工进度、安全生产等方面的要求。2采用我公司近年来在高速公路建设中掌握的施工技术、工艺，力求做到技术先进、工艺12、精湛、经济环保、安全可靠。3根据一分部工程的特点，突出重难点项目的施工方案及技术措施，科学组织、合理安排、均衡生产，确保优质高效完成一分部的施工任务。4施工组织管理坚持高标准、高起点，施工现场突出标准化作业。5充分发挥设备效能，关键工序突出机械化施工。2工程概况2.1工程简介 三穗至施秉高速公路是贵州省“678网”规划中“四联”天柱三穗镇远施秉黄平的重要组成部分。项目起自三穗县屏树，起点与三黎高速公路顺接后与沪昆高速形成十字交叉，经三穗县至柏杨坪；与思剑高速交叉后，经施秉县甘溪，于施秉县城南与余凯高速施秉连接线顺接。2.1.1设计概况 三施高速公路一标段一分部所属段落内路基土石方工程挖方大约：13、278万方，填方大约：314万方；大桥4座（时髦沟大桥、文笔坡大桥、上德明大桥、塘冲大桥）；隧道：3座，共计1785m，其中茄洞坡隧道960m；屏树隧道535m，文笔坡隧道300 m；涵洞：40座；互通区2处即下德明互通和屏树互通；下德明互通连接线一条；停车区1处即塘冲服务区。主要工程数量表序号工程项目单位数量1路基工程路基土石方路基挖方m2780000路基填方m3140000防护及排水m9865涵洞通道道402桥梁工程时髦沟大桥左幅跨/m3/40右幅跨/m3/40文笔坡大桥左幅跨/m12/30右幅跨/m12/30上德明大桥左幅跨/m12/30右幅跨/m11/30塘冲大桥左幅跨/m23/40右14、幅跨/m23/403隧道工程屏树隧道左幅m430右幅m535文笔坡隧道左幅m287右幅m300茄洞坡隧道左幅m960右幅m9604屏树互通现浇箱梁匝道桥座6路基土石方路基挖方m220533路基填方m3276785下德明互通现浇箱梁匝道桥座2路基土石方路基挖方m939272路基填方m7650436塘冲服务区路基土石方路基挖方m52254路基填方m4565547连接线m54002.1.2自然条件1、 地形地貌及地理气候条件 一分部区域属侵蚀构造地貌、侵蚀堆积地貌类型。本项目路线总体由东向西展布，一分部起点位于三穗县屏树村，海拔高程630m，终点位于三穗县万家沟村，海拔高程744m，其中最高点位于万15、家沟YK9+700处，海拔高程970,27m，最低点位于起点屏树村附近的小河沟，海拔高程626.17m。项目区域位于南华准台地与杨子准台地的接合部位，属中低山侵蚀构造地貌、侵蚀堆积地貌类型。 三穗县属北亚热带温和湿润季风气候，具有冬无严寒、夏无酷暑、雨热同季的特点。年平均气温 14.9；全年无霜期 290300天，平均降水量 1147mm。2、 工程地质状况 合同段区域主要出露地层，有元古生界的前震旦系、震旦系；古生界的寒武系；新生界第四系。 路基工程主要问题为局部地段的潜在失稳边坡、软弱地基。 3、 水文地质条件 项目所在地属阮江水系，沿线主要有邛水河等。大气降水是地下水补给的主要来源；其补16、给受地质构造、地层岩性、地貌、岩石风化程度等因素的影响。 项目区域属侵蚀构造地貌、侵蚀堆积地貌类型。基岩裂隙水，水化学类型简单，水质类型多为低矿化度的HCO3-CaNa。矿化度0.018-0.554克/升，总硬度一般为0.16-28.22德度，PH值5.5-7.9，属低矿化度弱酸-中性软水。4、 地震烈度 根据国家地震局2004年发布的1/400万中国地震动参数区划图GB18306-2001，本区地震动反应谱特征周期为0.35S，地震动峰值加速度小于0.05g，相似地震烈度为度。公路构筑物按有关要求设防。2.1.3工程主要设计参数 1、道路等级：双向四车道高速公路； 2、设计行车速度：80km17、/h； 3、路基宽度： （1）整体式24.5米：土路肩(0.75m)+硬路肩(2.5m)+行车道(23.75m)+路缘带(0.5m)+中央分隔带(2.0m)+路缘带(0.5m)+行车道(23.75m)+硬路肩(2.5m)+土路肩(0.75m)； （2）分离式路基宽度12.25米: 土路肩(0.75m)+左侧硬路肩(0.75m)+行车道(23.75m)+硬路肩(2.5m)+土路肩(0.75m)； 4、荷载标准：公路-级； 5、设计洪水频率：特大桥1/300，大、中、小桥、涵洞及路基为1/100； 6、其余技术指标釆用公路工程技术标准。2.2施工条件2.2.1交通运输条件 合同段区域内有三黎高速、18、沪昆高速，以及省道306、县道830、005乡道等县乡公路、规划市政道路等。主交通条件相对较好。2.2.2水、电、地材等资源可利用情况 工程用碎石、片石地材，项目沿线石灰岩、白云岩分布较集中，主要在K18K57路段；起点到K18和K57到终点石料缺乏，需要远运，部分区段有凝灰岩只能用于水稳、低标号或基础混凝土使用不能用于高标号混凝土使用。当地混凝土使用机制砂，梁板C50混凝土使用黄砂需要外购，使用机制砂应经试验充验证。沙、岩石使用前应进行岩相和碱集料反应试验，避免因反应造成后期混凝土膨胀、开裂影响混凝土寿命。 合同段水源较丰富、水质较好、大部分水质纯净、对混凝土基本无侵蚀性，能满足工程及生活用19、水需求，共设置12个石料场。项目区域电力资源供应相对充足，能基本满足工程施工用电。2.2.3路基施工条件 本合同段的路基工程土方量较大，最高挖方边坡高度超过55米，填方最高48米，现场交通情况均为乡道，山区运输条件较差。2.2.4桥梁施工条件 本合同段内桥梁的交通情况，部分路段有乡道可以利用，塘冲大桥0#-3#、13#-17#、20#-23#桥台、墩在山坡上，18#-19#墩在山沟内，修筑便道比较困难，外电接入困难，施工条件差。2.2.5隧道施工条件 一分部文笔坡隧道交通条件便利，施工条件较好；屏树隧道出口距离沪昆高铁过近，只能从进口端进洞，便道长度较长，较难修筑，施工条件较差；茄洞坡隧道便道20、难以修筑，外电引入困难，施工条件差。2.3工程特点 本工程重难点工程有茄洞坡隧道为本标段最长隧道，同时也是整个工程的工期控制性工程；塘冲大桥高墩柱施工，最高墩柱69.37米，为本工程的质量控制难点；时髦沟大桥下穿沪昆高铁、上跨沪昆高速支架现浇箱梁、路基深路堑、高填方、临近高铁或村庄和既有线石方控制爆破等为本合同段为安全控制重点和难点工程。 根据本工程特点，确定茄洞坡隧道工程为一分部的工期控制性工程，进场后，做好便道引入，尽早施工洞门工程，早日实现进洞；针对本工程的塘冲大桥高墩施工、跨沪昆高速支架现浇箱梁、路基深路堑、高填方等重难点工程，编制专项施工方案，选择有丰富经验的施工队伍，施工过程中严格21、按照方案施工，加强现场的质量管理。3总体施工规划3.1施工目标3.1.1工期目标根据投标文件要求的工期、一分部的工程任务、项目分部的人员机械投入、队伍设置和综合管理能力综合分析，确定计划开工时间为2016年10月1日，主体工程在2018年5月25日前完成。3.1.2质量目标 坚持“百年大计，质量之上”的原则，全面落实工程质量责任制，严格执行建设标准，建设一流高速公路，三施高速建成精品工程、安全工程。全部工程质量符合国家和交通运输部有关标准、规范及设计文件要求。分项工程质量检验内容包括基本要求、实测项目、外观鉴定、质量保证资料四部分，原材料、成品、半成品及施工工艺符合基本要求的规定，且无严重外观22、缺陷，质量保证资料真实齐全和按评定标准进行评定的关键项目符合规范要求，实测项目评分在90分以上，且实测值不超过规定的极值，分项、分部、单位工程评分在90分以上。分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%，单位工程一次验收合格率必须达到100%，实体工程质量零缺陷，达到设计要求标准。杜绝一切重大质量事故，减少一般质量事故，努力克服质量通病。工程交工验收工程质量评定达到合格；竣工验收工程质量评定达到优良，创建品质工程，争创贵州省交通、冶金行业优质工程。3.1.3创优规划 1、项目经理部成立以项目经理为组长，常务副经理和总工程师为副组长，各部门负责人以及工程队长为组员的创优小组，经理部设专职质量检23、查工程师，工程队配置专兼职质检员、安全员。 2、认真贯彻落实建设单位质量管理的有关规定，强化质量教育，增强全员创优意识。建立健全创优保证体系和创优激励机制。充分调动每一位参战人员的积极性和自觉性。 3、编制质量计划和施工技术方案、安全专项方案、技术交底文件。根据施工方案、技术交底向全体施工人员讲清该项工程的设计要求、技术标准、施工方法和注意事项等，使全体人员在彻底了解施工对象和掌握施工方法的情况下投入到施工生产当中。 4、认真贯彻质量管理体系文件，严格控制质量的各个环节。尤其是严格按照施工过程控制程序、过程和产品的坚实测量程序、物资采购控制程序、监视和测量装置控制程序等程序文件，实现工程创优目24、标。3.1.4安全生产目标1、 杜绝较大安全事故发生，重伤率0.4，千人负伤率5；2、 重大火灾、重大机械、重大交通责任安全事故为 0；3、 安全质量标准化工地检查合格率100%。4、 严格遵守国家和地方有关安全生产的法律法规，执行合同中的安全规定；坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针和“管生产必须管安全”的原则，加强安全教育。 5、创建贵州省“平安高速”和“平安工地”。3.1.5环境保护目标 1、控制重大环境因素，重大环境责任事故0案次； 2、保护生态环境，临时用地复耕率100%； 3、严格控制噪声污染、扬尘污染与废弃物污染，确保排污符合规定标准； 4、保护生态环境，节约能源和自然资源25、，防止植被破坏和水土流失。3.1.6职业健康目标 做好职工的职业健康管理工作，加强劳动保护工作，按规定配置劳动保护用品，搞好职业病防治，职业病发病率为0。 3.1.7文明施工目标 1、施工现场所有建筑材料、成品、半成品和构配件，要严格按照施工平面图堆放； 2、施工现场要保持清洁，必须开挖排水沟渠，保持污水流畅，施工道路保持平坦，定期洒水降尘，保证现场无扬尘； 3、做好材料回收利用工作，做到料清场净； 4、临时工棚，必须经常保持室内清洁卫生空气流畅； 5、施工机械、设备必须保持性能良好，安装正确，停放有序； 6、现场临时用电必须满足规范要求； 7、现场的噪音控制在60分贝以下。3.2总体施工方案26、3.2.1总体思路 1、施工顺序 根据本工程特点，确定茄洞坡隧道工程为一分部的控制工期工程，高墩柱施工、上跨沪昆高速支架现浇箱梁、路基深路堑、高填方等为一分部重难点工程。进场后，做好便道引入，突击涵洞施工和地基处理，同时安排路基填挖、桥梁桩基、隧道进洞施工，并做好后续工序的施工准备，梁体预制依据桥梁下部施工顺序及进度，及时安排预制，路基填挖和防护工程协调配合施工。 （1）路基工程施工顺序 路基施工填挖结合，以挖促填，合理调配填料，分段成型，路基防护及排水适时穿插作业。对影响桥梁施工的填方路段和挖方路段必须安排优先施工，为了保证高填方路堤的稳定，高填方路段要优先填筑，但必须控制好填筑速率。本标段27、路基施工的难点和关键是半填半挖段路基施工及高填、深挖施工，原因是量大点多、直接影响着路基的填筑和总工期，因此，必须加大人力物力投入，调整好工序保证路基施工机械不窝工。 （2）桥涵工程施工顺序 首先安排桩基和小型结构物施工，根据桩基施工进度安排桥梁下部构造施工。进场后及时修建拌合站及预制场地，根据桥梁施工顺序安排梁体预制、架设并完成桥面系。 （3）隧道工程施工顺序 首先安排明洞开挖，及时展开进洞施工，根据洞身开挖的进度，合理安排初期支护、二次衬砌等工序的进行。2、 关键线路施工安排 一分部工期控制性工程为茄洞坡隧道工程，隧道施工为全线施工关键线路，进场后先行安排施工通往茄洞坡隧道进口的便道，便道28、贯通后，施工机械设备进场后展开隧道施工，茄洞坡隧道为分离式隧道，施工采用双洞单侧同时掘进，施工具体安排如下： 洞门工程：2016年10月1日2016年12月1日（包括洞顶截水沟、临时边仰坡、套拱、超前管棚）； 洞身开挖：2016年12月2日2018年3月25日； 初期支护：2016年12月2日2018年3月25日； 二次衬砌：2017年1月1日2018年4月25日； 路面及排水：2018年4月25日2018年5月25日。3.2.2施工进度计划安排和主要阶段工期 1、总体施工计划 根据投标文件要求的工期、一分部的工程任务、项目分部的人员机械投入、队伍设置和综合管理能力综合分析，确定计划开工时间为29、2016年10月1日，主体工程在2018年5月25日前完成。 2、阶段性施工计划 收尾及验收阶段 2018.5.252018.05.31详见横道图见附图13.2.3工区布设 一分部将全线分为四个工区： 1、一工区负责K0+111.616-K2+490段主线路基土石方、屏树互通、屏树隧道等所有工程任务，其中路基挖方约70.6万方，填方50.4万方；隧道535米。 2、二工区负责K2+490-K5+100段主线路基土石方、时髦沟大桥、下德明互通、文笔坡隧道、文笔坡大桥等所有工程任务，其中路基挖方124.5万方，填方101.8万方，预制30mT梁桥120片,预制40mT梁桥30片；隧道300米。 330、三工区负责K5+100-K7+400段路基土石方、上德明大桥、塘冲服务区等所有工程任务，其中路基挖方77.2万方，填方90.1万方；预制30m T梁桥116片。 4、四工区负责K7+400-K9+960段路基土石方、塘冲大桥、茄洞坡隧道等所有工程任务，其中路基挖方5.5万方，填方42.7万方；预制40m T梁桥230片；隧道960米。3.3施工组织机构及施工队伍安排3.3.1施工组织机构设置及人员职责划分 1、机构设置 项目分部下辖六部一室（工程管理部、计划合约部、安全环保部、财务资金部、生产保障部、综合管理部、试验室），完成工程项目施工计划、质量管理，后勤保障等一系列管理工作，确保工程优质31、按期完工，项目经理部下设路基施工队、桥梁施工队、隧道施工队和排水防护施工队。 2、各部门和人员职责划分部门和人员职 责项目经理部(1)项目经理部负责全过程施工组织、指导、协调与监控；(2)成立、实施与保持质量、环境和职业健康安全综合管理体系；全面履行施工合同，确保按期、优质、安全、高效地完成管段内工程任务与缺陷修复工作。项目经理(1)全面负责本项目的施工组织指挥和管理，对工程质量、环境、职业健康安全、工期负总责，向员工传达满足顾客和法律法规要求的重要性；组织实施综合管理方针，确保质量、环境、职业健康安全目标的制定和实施；(3)织策划、建立、实施和保持项目分部综合管理体系，确保综合管理体系的符合32、性、适宜性和实施的有效性；批准发布管理手册、程序文件；批准各部门的职责、权限和管理目标；提供管理体系运行所必要的资源配备；确保综合管理体系运行情况及时进行内部沟通。总工程师(1)贯彻实施综合管理方针和目标；对本管段施工技术、计划合同和工程质量负技术责任，对管理体系文件的贯彻实施情况进行检查和监督；(3)组织贯彻技术规范、施工规范、质量标准，跟踪有关科技信息，推进科技创新与开发；审批施工组织设计，解决施工中重大技术难题；参加工程质量事故的处理工作，审批处理方案。项目副经理(1)贯彻实施综合管理方针和目标；协助项目经理抓好现场管理，对管理体系文件的贯彻实施情况进行检查和监督；(3)组织协调产品实现33、过程中影响质量、环境、职业健康安全目标实现的相关因素；有效组织施工生产，确保实现项目分部质量、环境和职业健康安全目标，实现优质服务。工程管理部(1)负责施工过程控制程序制定、修改和实施；负责本管段工程项目的施工过程控制，制定施工技术管理办法及工程项目的施工组织及调度工作；(3)编制实施性施工组织设计、施工作业指导书并组织实施；负责本管段施工技术调查、图纸审核、现场核对、技术交底、变更设计、技术创新、施工资料、技术总结、竣工文件编制等工作，解决施工技术疑难问题；负责对新技术、新工艺、新材料、新设备“四新”成果和工法进行研究、引进、吸收、推广和应用；制定科研课题项目，并进行实施、开发和技术指导。计34、划合约部(1)负责与顾客有关的过程控制程序的制定、修改和实施；负责施工计划制定、实施管理，按期上报各种报表，做好计划保障、调整工作；(3)负责工程对外合同的保管，完善内部合同管理；负责工程验工计价工作；负责信息系统的软硬件建立和日常维护工作。财务资金部(1)负责财务管理、资金管理、成本核算；参与合同评审，组织开展成本预算、计划、核算、分析、控制、考核； 为综合管理体系提高财务保证。安全环保部(1)负责质量管理工作，组织编制质量管理办法、质量内控标准、纠正和预防措施、创优规划；负责安全管理工作，组织编制安全管理办法、纠正和预防措施；(3)配合监理工程师做好现场质量的监督检查和质量的检查评比与考核35、；负责贯彻GB/T19001质量标准、GB/T24001环境标准、GB/T28001职业健康安全标准；组织编制项目分部质量、环境和职业健康安全综合管理体系文件并实施；指导项目分部各部门施工队开展贯标工作，编制内部审核计划，组织实施内部审核，并接受上级有关部门的内审和认证机构的监督审核；收集施工过程中的不合格信息，进行数据分析，并制定纠正和预防措施，保证综合管理体系持续有效地运行；负责职工质量教育培训，进行技术交底，组织开展QC小组活动负责职工安全教育培训，进行安全技术交底；遵守环境和职业健康安全法规，制定职业健康安全和环保措施，消除不安全因素，杜绝部门火灾及人身伤亡事故。生产保障部(1)负责物36、资采购管理程序的制定、修改和实施；负责物资采购和物资管理及制定本管段工程项目的物资管理办法，检查指导和考核施工队的物资采购和管理工作；(3)负责本工程项目全部施工机械设备的采购及管理工作；制定施工机械、设备管理制度，参与设备的安装、检验、验证、标识及记录。综合管理部(1)接收上级调度命令、调度通知及其它有关工程建设信息的电话、传真、邮件，呈报单位领导或转送相关部门,并督促、回复落实情况；掌握本单位施工动态，及时收集各种工程资料，按要求汇总编报各类报表、编写调度报告；对施工中出现的重大问题和突发事件，以最快速度向单位领导汇报，转发上级的处理指示和意见，并跟踪监控，掌握处理过程和处理结果，反馈处理37、情况；(4) 负责协助发包单位做好征地拆迁；(5) 与地方公安部门做好路地联防；(6) 贯彻国家、地方、发包人关于环境保护法律、规定和要求，组织开展职工环保教育；(7) 制定环境目标、指标和管理方案；(8) 负责项目分部环保工作，组织对目标、指标和管理方案实施情况监督检查；(9) 加强环保教育，宣传有关环保政策、法律、法规；(10) 强化职工环保意识，现场挂环保标语牌；(11) 全面指导、监控环境保护工作；(12) 经常与建设方委托的环境监控部门联系，按受其监控。试验室(1)在项目分部的领导下，负责对工程使用的水泥、砂、石、钢材等重要原材料进检验，严格控制用于工程的原材料质量，防止不合格原材料38、用于工程，保证工程质量。全面负责试验室的各项工作，制定本室的工作计划；(2)对结构施工的砼施工工序进行质量控制，监督督促严格按配合比施工，明确计量原材料用量，保证所浇筑砼的质量；(3)对路基施工的压实工序进行质量控制，保证各压实区能达到规范要求的压实度，从而保证路基施工质量；(4)对各种试验数据进行整理、分类、归档，确保工程第一手数据真实、准确，能真实反映工程质量情况，为正确评价工程质量提供数据，同时也为以后的类似工程施工提供参考数据；(5)保养、维护好各种试验仪器及设备，使各种设备处于正常状态，能良好的运作，随时可投入使用，不因仪器原因而影响试验结果；(6)服从项目分部领导，积极配合其它部门39、，共同至力于提高工程质量的活动中去。施工队(1)贯彻执行项目分部综合管理方针和目标，制定具体的分解措施并实施；严格执行项目分部的各种制度、办法，严格执行项目分部的各种交底，并对本队进行详细的交底；(3)实施施工组织设计，保证施工安全，确保工程质量、环保、工期满足合同、验标要求；组织开展本队质量、环境和职业健康安全意识教育和技能培训，提高操作水平；组织开展本队安全质量检查，并接受上级检查，提供本队相关资料；提供充分必要的资源，确保综合管理体系的有效运行。3.3.2劳动力组织及施工任务的划分 1、施工任务划分 根据工程量情况统筹兼顾，减少交叉作业，防护队纳入路基队管理路基队按每个路基队负责40万方40、填方考虑，设置7个路基队；按每个涵洞队负责7个涵洞施工，设置6个涵洞施工队负责全线40道涵洞施工；桥梁施工队设置6个，每个大桥设置1个，屏树互通、下德明互通设置2个桥梁施工队，负责现浇箱梁桥施工；隧道施工队设置3个施工队，每个隧道设置1个；桩基队设置9个负责全线所有桥梁桩基施工。其任务划分见下表：施工任务划分一览表施工队施工段落、部位人员工程量施工任务路基一队K0+111.616-K2+4903050.4万方（填方）路基、防护施工路基二、三队K2+490-K5+10060101.8万方（填方）路基、防护施工路基四、五队K5+100-K7+4006090.1万方（填方）路基、防护施工路基六队K741、+400-K9+0003042.7万方（填方）路基、防护施工路基七队连接线305400米路基、防护施工涵洞一、二、三、四、五、六队K0+111.616-K9+96015640道全线所有涵洞施工桥梁桩基一队（冲击钻）塘冲大桥1678根桩基施工桥梁桩基二队（人工挖孔）塘冲大桥2090根桩基施工桥梁桩基三队（冲击钻）上德明大桥1621根桩基施工桥梁桩基四队（人工挖孔）上德明大桥2021根桩基施工桥梁桩基五队（冲击钻）文笔坡大桥1620根桩基施工桥梁桩基六队（旋挖钻、人工挖孔）文笔坡大桥、时髦沟大桥2038根（时髦沟按旋挖钻施工）桩基施工桥梁桩基八队（冲击钻）互通匝道桥16桩基施工桥梁桩基九队（人工挖42、孔）互通匝道桥20桩基施工桥梁一队塘冲大桥120下部结构、桥面系及附属工程施工桥梁二队上德明大桥80下部结构、桥面系及附属工程施工桥梁三队文笔坡大桥80下部结构、桥面系及附属工程施工桥梁四队时髦沟大桥80下部结构、桥面系及附属工程施工桥梁五队屏树互通匝道桥80下部结构、桥面系及附属工程施工桥梁六队下德明互通匝道桥80下部结构、桥面系及附属工程施工预制梁场施工队预应力混凝土T梁80495片预制预应力T梁架设队预应力混凝土T梁20495片安装、架设隧道一队茄洞坡隧道200960米隧道全部施工任务隧道二队屏树隧道120535米隧道全部施工任务隧道三队文笔坡隧道120300米隧道全部施工任务 2、劳动43、力组织 各工程队施工时依据工程施工的实际情况，合理的安排施工任务。各队之间即独立分工又相互协作，并统一接受项目经理部的管理。根据工程进度情况，各队将相互补充，以达到资源的充分运用。 3.4资源配置 3.4.1分年度主要材料设备计划 根据进场后编制的实施性施工组织设计及年、季、月度施工计划，编制季度、月所需材料供应计划，按计划采购并有适量储备，选用当地的运输力量运至工地。施工材料计划见材料使用计划表。3.4.2主要施工设备的数量及进场计划 设备投入依据工程进度要求，按照“少窝工、高效率”的原则选用先进的机械设备，满足质量、安全和工期要求。机械设备投入计划见主要机械设备使用计划表3.4.3劳动力计44、划 1、劳动力调配遵循“结构合理、文化程度和技能级别高、专业性强、经验丰富”的原则，满足招标文件要求和施工需要，具体劳动力数量在计划的基础上根据施工需要进行增加或减少。 2、各施工队、各工种劳动力进场计划根据工程施工进度安排确定，施工人员根据施工计划分批进场，工程完工后，分批退场。根据各队承担的任务和总工期要求，计划项目分部及各队施工高峰期投入的人力如下：项目分部管理人员52人；路基施工队每个施工队伍不少于30人；桥涵施工一队120人，桥涵施工二、三、四、五、六队每队80人；涵洞施工队每队26人；桩基施工队（钻孔桩）每队16人，桩基施工队（人工挖孔）每队20人；隧道一队200人，隧道二队12045、人，隧道三队120人;预制厂82人，拌和站30人。详见附表劳动力使用计划表3.4.4资金使用计划详见附表资金使用计划表3.4.5临时用地与临时用电计划见附表4临时设施及管理4.1项目分部营地及施工队驻地 1、项目营地 项目经理部拟选址在K3+300下德明互通右侧，距离工地1km，采用自建形式，地势开阔，交通便利，紧邻原有便道，避开可能发生塌方、泥石流、水淹等地质灾害及高压线下方，有便利通电、通水及通信条件。项目分部设置办公区和生活区，占地面积约为6080m2。项目经理部办公区、生活区及车辆、机具停放区等功能设置科学合理，分区设置。院内场地及主要道路作硬化处理，整平，无坑洼和凹凸不平，保证雨季不46、积水。 2、施工队驻地 路基队、涵洞队、桩基队、桥梁队采用就近租用民房作为驻地，各隧道队在隧道进口处建设彩钢板房作为驻地，预制梁场在K6+900塘冲服务区建设彩钢板房作为驻地，施工队驻地的选址避开可能发生塌方、泥石流、水淹等地质灾害及高压线下方。施工营地、施工场地布置表施工营地及场地占地面积（m2）桩 号备 注1、项目经理部驻地6080K3+300右侧搭设彩钢活动房屋2480m22、隧道一队驻地1900K9+000右侧搭设彩钢活动房屋720m23、隧道三队驻地1800K4+500左侧搭设彩钢活动房屋626m24、隧道二队驻地1800K1+980右侧搭设彩钢活动房屋626m25、预制梁场驻地1847、00K6+900右侧搭设彩钢活动房屋626m2详见总体平面布置图4.2施工便道 结合地形、地物和现有生活、生产设施，考虑到便道的宽度及交叉干扰，能利用既有乡村道路，进行拓宽处理后进行使用，不能利用的采用新建形式，确保满足施工需要。 施工现场的道路随时保证畅通，并与现场的存放场、仓库、施工设备等位置相协调，满足施工车辆的行车速度、密度、载重量等要求。合理保护便道上的古树、大树及珍贵树木，尽量少破坏原生态，将开挖范围内的树木、草根移栽到便道路边或边坡上，并在边坡上进行绿化。 我标段主要依靠005乡道和既有乡村道路，沿原有道路采用横向便道进入主线，主线修建纵向便道进行贯通。便道路面宽4.5米，便道每48、隔200米设置一处汇车点，采用2%单侧或双侧横坡，除进入项目驻地、砼搅拌站、钢筋棚、梁场的主便道采用混凝土硬化外，其它都铺5cm厚泥结碎石。具体位置见三施高速公路一分部新建便道一览表。三施高速公路一分部新建便道一览表序号位 置长度(m)红线外便道长度（m）预计总占用面积（）泥结碎石工程量（）便道路基挖方量（m）便道路基填方量（m）用 途水田旱地林地鱼塘小计1K0+560K1+970 右侧14004105904001400928470001365018465.2屏树隧道、沿线涵洞、土石方2K2+550K3+040 右侧5306060349823855167.56990.1时髦沟大桥3K3+04049、K4+240右侧153133033096046889.514927.2520192.9路基土石方、沿线涵洞4K5+040K6+260右侧124336036077975593.512119.2516394.3路基土石方、沿线涵洞5K6+500K7+640 右侧13312001503502236153012977.2517555.2文笔坡隧道、沿线涵洞通道。尽量利用红线内的土地6K7+700K8+100 左侧6606606604140297064358704.8塘冲大桥及砼运输便道7K8+337K9+020右侧310310310194413953022.54088.5茄洞坡隧道和塘冲大桥最后三跨基50、础及下部、沿线涵洞8K8+040K8+340左侧70970970946873190.56912.759350.9塘冲大桥基础及下部构造。此路盘山。9连接线24001500500200014400270001800039600图纸未到，预估数量10屏树互通5005005003000125002250011下德明互通6006006003600105001890012合计1121446201240101940072796419080953.593211.5182741.94.3施工用水 沿线路地表水水源充足，工程用水方便。水质纯净，人畜均可饮用，对混凝土无腐蚀作用，可满足工程用水要求。4.4施工用电51、 全线施工用电采用永临结合，利用三穗高铁变电力专线。主要地段设置安装变压器，以供施工现场及生活用电。同时各工作区段均自备发电机组一台，通过电源切换箱备用于停电抢修等情况下的照明排水以及负荷许可下的适当动力用电，以减少停工损失，争取施工时间。变压器具体部位见三施高速公路一分部拟安装变压器一览表。三穗高速公路一分部拟安装变压器一览表序号位置型号数量用电范围供电方式1K0+630屏树互通线路左侧4001屏树互通当地农网2K1+900处屏树隧道左洞进口4001屏树隧道三穗高铁变电力专线31513K2+530时髦沟大桥利用原有变压器2001时髦沟大桥三穗高铁变电力专线4K3+300距离主线右侧300米252、001驻地、拌合站、钢筋加工场当地农网31515K4+550文笔坡隧道左洞出口4001文笔坡隧道三穗高铁变电力专线31516K4+800文笔坡大桥4001文笔坡大桥三穗高铁变电力专线7K6+412上德明大桥左侧4001上德明大桥三穗高铁变电力专线8K8+100塘冲大桥左侧31512#拌合站当地农网5001塘冲大桥当地农网9K8+436塘冲大桥左侧5001塘冲大桥三穗高铁变电力专线10K7+000塘冲服务区8001预制梁场三穗高铁变电力专线11K8+950茄洞坡隧道左洞进口6301茄洞坡隧道三穗高铁变电力专线50014.5施工通讯 沿线无线电话讯号全部覆盖，通讯便利。办公用网络线路采用架设通讯专53、线，保证办公网络畅通。4.6拌合站建设 根据现场地形条件和环境保护的需要及本工程的特点，一分部设置3处砼拌和站，1#拌合站设置于K3+300驻地处，设置2台HZS90型拌合站，供应K2+490-K7+400段，所有结构物混凝土，约19万方；2#拌合站设置于K8+100处，塘冲大桥与茄洞坡隧道之间，设置2台HZS90型拌合站，主要供应塘冲大桥下部结构与茄洞坡隧道混凝土，约9万方；3#拌合站设置在K0+500处，设置1台HZS60型拌合站，主要供应屏树互通及屏树隧道混凝土，约7万方。 搅拌站所在区域地势平坦，达到规避崩塌、滑坡、水淹等不良地质灾害区域要求。 搅拌站面积根据规模确定，达到材料存放和备54、料需要。搅拌站搅拌机组、砂石料场、库房、试验室（含标养室）、办公室以及职工宿舍等的平面位置布置合理。搅拌楼的办公区及生活区同其他区采用砖墙隔离。拌站四周围墙封闭；场地使用C20标号混凝土全部硬化，厚度20cm；进、出搅拌站100米范围内的便道，采用20cm厚C25混凝土硬化。 场地内设有排水系统及污水处理池，严禁场地积水。 水泥罐基础采用扩大基础，设有专用接地网与楼体、粉料仓保证可靠的电气连接；计算机控制系统设有独立的接地网。搅拌站每一个罐体绘制“三施高速”“中冶集团”，两者竖向平行绘制，字体醒目，以便识别。设有信号管理系统，保证混凝土搅拌运输车、搅拌系统与控制室的联系。作业平台、给料仓、骨料55、仓、水泥仓等涉及人身安全的部位均设置安全防护装置；传动系统裸露的部位均有防护装置和安全检修保证装置。搅拌站与办公区及生活区距离为20m。 另外在每个隧道进口设置1台湿喷混凝土站。4.7预制场建设一分部拟设置1处预应力混凝土T梁预制场，预制场内设置制梁区和存梁区，设置16座40米T梁预制台座，12座30米T梁预制台座，在预制场的两端分别设置140米存梁区，每个存梁区保证可以储存30片梁，靠近存梁区设置80米架桥机组装场地，所有场地均进行混凝土硬化处理，场地占地面积满足施工要求。预制梁场配置40米T梁中梁模板2套、边梁模板2套；30米T梁中梁模板2套、边梁模板2套；配置80T龙门吊4套、10T龙门56、吊2套；自动喷淋系统2套。 在进入预制场路口处明显位置设指路牌1块；场内相应位置设场地平面图、工艺流程图（分预制、张拉、压浆等）、质量检验标识牌（分预制、钢筋、张拉等）、安全警示牌、安全操作规程（龙门吊、张拉机具等）、文明施工牌等。在机械设备的醒目位置悬挂机械操作安全规定公示牌。吊装作业区、安全通道设置禁止标志；龙门吊设置与高压线保持安全距离，司机岗位职责、岗位安全操作规程牌（0.8m0.55m）随机挂设，“施工重地，注意安全”警示牌（0.6m0.4m）置于龙门吊下。 在预制场的制梁区和存梁区设置明示标示。钢筋绑扎区在明显位置设置标识牌。张拉台座两端设置指令标志，并设置防护板。台座两端设防护网57、和安全警示标志。为防止产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制的质量，对台座基础进行加固。存梁区地面压实后铺设10cm石屑并设置23%坡度，以利排水。运输便道采用20cm厚C25混凝土硬化。预制场按要求设50cm50cmC20砼排水沟排放施工废水、养护水、收集雨水并汇入沉淀池，污水处理达标后方能排放。具体布置见附图4.8取土场、弃渣场设置 本项目分部设计图纸中设置1处弃土场、1处取土场，弃土场设置在ZK4+600左侧550米，计划占地47亩，弃方量约21万方；取土场设置在K8+100左侧300米，计划占地22.9亩，取方量约22.5万方。取弃土场的位置与数量，将根据实际需要进行调整。4.9炸药库 炸药58、库由业主指定单位选址建设。4.10钢筋加工棚 我项目由于受道路影响，沿线需设置3个标准化钢筋加工场，以便满足施工需要，一个设置在K5+100文笔坡大桥附近（25100m），一个位于K6+900预制梁场处（2560m），一个设置在K8+100塘冲大桥处紧邻拌合站（2572m），另外设置小型钢筋场1个，在屏树隧道口设置一个小型钢筋加工场（2547m），面积1175，所有钢筋场配备10t龙门吊。4.11总平面布置图及相关说明 严格按照招标文件中合同专用条款要求进行施工总平面布置，按照国家、贵州省的法律、法规和贵州省交通建设工程平安工地施工标准化示范标段场站管理办法（试行）进行标准化工地建设。施工平面59、布置见附表施工总体平面图5施工方案和工艺5.1路基土石方工程5.1.1施工准备 项目分部组织人员进行现场踏勘，了解现场情况，技术人员对照现场进行图纸会审，根据设计文件组织测量人员进行导线复测、水准点复测，对征地红线及选定的临时施工便道进行放样，路基施工队伍组织机械设备进场后修筑施工便道。清表完成一段进行一段原地面断面复测工作并请监理工程师签字确认。 技术人员编制路基施工作业指导书下发至工班进行交底，试验人员进行土工标准试验，选择适合的路基填料，确保工程全面开工。开工后选择200米的路段做为试验段。5.1.2路基基底处理 1、一般路段路基处理 路堤填筑前,必须清除淤泥、腐质土及耕植土，清除耕植土60、厚度一般为30cm，其它清除厚度则根据调查资料确定。基底横坡缓于1：5时，地面不需挖台阶进行处理，清除地表草皮、树木、树根、腐殖土后，将表面翻松、整平、压实到大于90%后，路堤可以分层填筑。基底横坡陡于1：5时，填筑前必须开挖宽度不小于2m的反向台阶。在路基填筑之前，台阶必须碾压，压实度达90%以上（上路堤除外）。 2、土工格栅施工 根据稳定性验算分析结果，在地面较陡的路堤中上部铺设2-3层土工格栅，格栅间距0.4m，坡脚设置护脚。对于大于15m且填方段长度大于100m的高填路段，为增强路基顶面的抗裂效果，在路床55cm、80cm处铺设2层土工格栅（以下简称“格栅”）。 当路基填筑到土工格栅铺61、设位置后，将路基表面用平地机严格刮平，为铺设格栅作好准备。 按设计拟定的位置，沿路基横向铺设格栅。铺设时，注意格栅间联结与拉直平顺。格栅的纵、横向接缝可采用尼龙绳或涤沦线接或U型钉连接等方法使格栅接连成整体，格栅间互相搭接宽度不小于20cm，在受力方向连接处的强度不得低于材料设计抗拉强度。格栅扭曲、皱折、重叠，则不利于其发挥作用，故铺设时必须用手拉直，使格栅平顺均匀，铺好的土工格栅每隔1.5-2.0m用U型钉固定于地面。在铺完格栅后，及时（48小时内）填筑填料。每层填筑应按“先两边，后中间”的原则对称进行，严禁先填路堤中部。填料不允许直接卸在土工格栅上，必须卸在已摊铺完毕的土面上，卸土高度不大62、于1米。一切车辆、施工机械不得直接在铺好的土工格栅上行走，只容许沿路堤轴线方向行驶。 在第一层填土达到预定厚度并经碾压到设计压实度后，将格栅反卷回包2m绑扎于上一层土工格栅上，并人工修整锚固，在反卷端外侧培土0.5m，保护格栅，防止人为破坏。按上述工序完成了一层格栅铺筑，并按同样方法步骤进行其它各层格栅铺筑。所设格栅铺完后，即开始上部路堤的填筑。 土工格栅技术要求为：径向抗拉强度80KN/m，断裂延伸率10%，终点极限剥离力500N，双向土工格栅。 3、盲沟、渗沟施工施工工艺流程图 在地下水位高，流量不大，引水不长地段可设盲沟，其深度不宜超过 3m，宽度一般为 0.71.0m；地下水埋藏较深和63、引水较长地段，可设有渗沟，其深度可达 5 6m。各类渗沟均应设置排水层、反滤层和封闭层。 渗沟、盲沟的基坑开挖宜自下游向上游进行，应随挖、随即支撑或回填，以免造成坍塌，支撑渗沟应间隔开挖。当渗沟开挖深度超过 6m 时，须选用框架式支撑，在开挖时自上而下随挖随加支撑，施工回填时应自下而上逐步拆除支撑。 盲沟的埋置深度，应满足渗水材料的顶部（封闭层以下）不得低于原有地下水位的要求。当排除层间水时，盲沟底部应埋于最下面的不透水层上。 当采用无纺土工布作反滤层时，应先在底部及两侧沟壁铺设并定位，并预留顶部覆盖所需的土工布，拉直平顺紧贴下垫层，所有纵向或横向的搭缝应交替错开，搭接长度均不得小于 30cm64、。 盲沟的底部和中部用较大碎石或卵石（粒径 3050mm）填筑，在碎石或卵石的两侧和上部，按一定比例分层（层厚约 150mm）较细颗粒的粒料（中砂、粗砂、砾石），做成反滤层，逐层的粒径比例：按 4:1 递减。颗料小于 0.15mm 的含量不应大于 5%。在盲沟顶部做封闭层，应用防渗材料铺成，夯实粘土防水层厚度不小于 0.5m。渗沟的出水口宜设端墙，端墙下部留出渗沟排水通道大小一致的排水沟，端墙排水孔底面比排水沟沟底的高度不宜小于 0.2m，端墙出口的排水沟应进行加固，防止冲刷。 盲沟施工时应注意： 填石盲沟只宜用于渗流不长的地段，且纵坡不能小于 1%，宜采用 5%，出水口底面标高，应高出沟外最65、高水位 0.2m。 反滤层应层次分明，出水口应排水通畅。 实测项目参见质量检验评定标准（ JTGF80/-2004）。 4、软土地基处理 本标段软土地基处理，采用挖除换填工法，适用于软土埋深普遍不大于 3m 的一般路段以及局部埋深不大于 6m 的山间洼地、半填半挖路段路段。 按设计要求，将原地面以下的一定深度和范围内的不良地基土挖除，换填符合设计要求的材料，分层填筑并压实至设计规定的压实度。填料分层松铺厚度不大于 50cm，压实度 90%以上。 在换填区底部 50cm 范围内换填透水性材料，透水性材料可选用碎石、砂砾等，当采用隧道出渣或路堑边坡开挖土石方时，应保证石料风化不严重，无崩解、可溶性66、等不良特性，其余部分可采用一般填料。施工应用逐段开挖、逐段填筑的原则，及时对开挖基坑进行回填，逐层碾压。挖除的软土和泥炭将用于绿化用土、中央分隔带用土和复耕，闲置时需弃于指定的临时弃土场。 回填的压实度确认应与不同填料相适应。石渣填料由碾压遍数进行控制，压实标准以石料间密实状态为判定标准，按振动压路机振动碾压 2 6 遍进行初步控制；现场以碾压后无明显标高差异，压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹）时，可判定为密实状态。回填碎石土或强风化石渣时，均采用灌砂法检测。回填中粗砂时，以碾压遍数控制（不少于 3 遍）每填筑一层都进行测量定线，回填完成后应对最终标高、顶面范围等进行量测，测点布置应与基坑量测67、时的测点相对应，并提交依据测量资料所绘制的纵断、横断面图。5.1.3路基施工 （一）填方路基施工 采用“四区段、八流程”工艺施工。“四区段”是将作业面分为卸料区、摊铺区、碾压区和检测区，做到界限分明，以便于严格控制摊铺厚度、平整度、含水量，控制碾压范围和碾压遍数，防止漏压，最后便于正确检测密实度。“八流程”是填料选择、基底处理、摊铺平整、含水量控制、振动碾压、检测签认、路基成型、边坡修整。路堤填筑时间一般为六个月，施工时匀速填筑。高填路堤完成后按设计要求进行沉降观测。 1、路堤填筑工艺试验 路堤填筑前，根据施工现场的实际情况，选择有代表性的地段进行路堤填筑工艺试验，路堤试验段不小于100m，通68、过试验确定最佳工艺参数，包括机械组合方式，铺筑厚度、粒径、压实遍数及检验方法等，试验结果报监理工程师批准后作为控制指标，全面指导施工。此外，通过填筑试验，还可以考核灌砂法、水袋法、环刀法、核子密度仪等检测方法的可靠程度，为大面积施工提供快速有效的检测手段，做好质量控制。 填筑材料分土料和岩块，试验项目分别如下： 土料：颗粒分析试验；天然含水量、天然密度和颗粒比重试验；液、塑限试验；击实试验；填料最小强度CBR值。 岩块：颗粒分析试验；单轴抗压强度试验。 （1）填土路堤工艺试验将经试验合格后选用的填料，运至试验场地，按计算间距堆卸，用推土机摊铺初平，平整时考虑对于重型压实机械，虚铺厚度控制在2569、30cm。 填料按上述要求铺填完成，并用平地机整平后，对填筑层的分层厚度和平整程度进行检查，确认层厚和平整程度符合要求方能进行碾压。当填料的含水量等于或略大于最佳含水量时，用振动压路机进行碾压。碾压第1遍使用振动压路机以低于2Km/h的速度静压后弱振碾压，纵向进退式，使路基顶面形成单向路拱，初步压实整平。再由弱振至强振进行碾压3遍，强振碾压3遍后检测试验层的各项压实指标并做好记录，如有任何一项指标不满足规范与设计要求，则再进行1次强振碾压，然后再检测，直至各项压实指标符合规范与设计要求时，最后静压1遍作为收面碾压，并检测一次压实度和厚度等。 各区段交接处，互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，70、曲线段由内侧向外侧纵向进退错行进行，沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。边缘位置采用45角碾压，以保证边坡压实度，达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。 根据施工记录，分析、整理得出各项工艺参数，提出试验报告，报监理工程师批准，指导施工。 （2）填石路堤工艺试验 将开挖合格的石质填料，运至试验场地，按计算的布料间距堆卸，用大功率推土机平整，局部不平地段人工用细颗粒料找平，第一层虚铺厚度为40cm，大于虚铺厚度2/3的石块予以解小，水平分层填铺，先低后高，先两侧后中央。 铺好后，先用选定的重型（激振压力50T以上）振动碾进行碾压，随后用碎石渣等充填塞满岩块71、间缝隙，再用重型振动压路机加压，机械走行速度控制在35Km/h，当碾压至无明显轮迹时，开始用水袋法进行检测，以后每两遍检测一次，每次检测6点，并以人工挖撬结合检查，直至检测合格为止。如果上述检测方法不能有效反映实际压实情况，则采用沉降法进行检测。 第二、三层填料的铺筑，将虚铺厚度加至50cm（土石混合物或易风化软石为40cm），碾压和检测方法同第一层。 试验结束后，对试验资料进行分析和整理，得出用于大面积填筑碾压施工的技术参数，提出试验报告，报监理工程师批准。 2、填土路堤施工 采用挖掘机挖装，自卸汽车运至施工路段，并由专人指挥卸料，对于较近距离的路堑开挖利用土方，则采用推土机或铲运机直接推运72、到填筑现场。为保证路基两侧边缘压实度，路基上土时两侧各应超宽3050cm。路基上土3050m后，采用推土机推铺约2530cm厚，再用平地机整平。 填料最大粒径不得大于15cm。含水量的控制是路基质量控制的关键环节，必须确保所有路基填料在碾压前均能满足碾压时要求的含水量。当含水量过大时，采用铧犁翻晒，路拌机往复进行拌合粉碎，直至颗粒含水量满足要求为止。据类似施工经验，每增翻旋一遍可降低含水量0.51.0%。对于含水量适中的填料，尽量缩短施工时间，确保填料碾压结束前含水量满足要求。含水量过小的填料采用洒水车进行洒水补充，然后拌和均匀，及时碾压。 路基填料在含水量适合碾压含水量范围时，采用自行式压路73、机，以57km/h的速度快速稳压12遍，同时采用平地机整形至要求的纵、横坡度。 根据试验段总结的工艺参数，采用振动压力40T以上的压路机振压，控制时速34km/h。为确保路基两侧边缘压实，碾压时比相邻路段增加23遍，最终碾压遍数以满足不同层位要求的压实度为准，压路机碾压方法严格按规范要求进行。 对碾压结束的施工路段，及时按照相应的检查项目进行自检、抽检、报检，压实度、平整度等均合格后，方可进行下道工序的施工。如不合格时采用相应的措施进行处理，直至符合要求。路基整修：包括路基面的排水横坡、平整度、边坡均应按设计断面进行整修，做到“平、顺、直”，最终达到设计及验标要求。路基施工工艺框图路堤施工工艺74、框图 3、填石路堤施工 填石路基不适用于路床区。特殊情况下须通过专题研究后，方可予以使用。膨胀性岩石、易溶性岩石不宜用于路基填筑，强风化石料、崩解性岩石和盐化岩石不得直接用于路堤填筑。填料粒径应不大于 50cm，并不宜超过层厚的 2/3，不均匀系数宜为 1520。路床底面以下 40cm 范围内，填料粒径应小于 15cm。填石路基须配备大功率重型压实机具，压路机重量 18t。路基上土前打方格，路堤施工前，先修筑试验路段，确定满足表中孔隙率标准的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度及压实遍数、沉降差等参数。石料压实质量控制标准表 宜用自卸汽车从一头上料向前推进，大型推土机按试验路确定的松铺厚度摊75、铺，边上料，边摊铺，既能控制松铺厚度、又能使大小不同料都能找到最佳位置，达到粗细颗粒分布均匀，易于剔除超粒径石料，避免出现粗细颗粒离析现象。 应分层填筑、分层压实，分层摊铺厚度及最大粒径应满足规范要求。当上层为细粒土时，应设置土工布作为隔离层。填石路堤的填料如其岩性相差较大，特别是岩石强度相差较大时，应将不同岩性的填料分层或分段填筑，不得混填。填石路堤顶面应设置过渡层，过渡层厚小于 40cm，用小于 15cm粒径的碎石填筑。 填筑时，应安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层，先低后高，先两侧后中央上料，并用大功率推土机摊平。个别不平处应配合细石块、石屑找平。当石块级配较差、料径较大、填层较厚76、石块间空隙较大时，要特别注意在填石的的空隙内灌入石渣、石屑、粗砂，使空隙填满，并敲掉锐角突出部分，保持顶面适当平整。 人工铺填石料时，应先铺填写大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞缝、最后压实。填石路堤压实时应先两侧（即靠路肩部分）后中间，压实路线对于轮碾应纵向互相平行，反复碾压。填石路堤碾压时，边坡部位填料摊铺层厚应高出石料摊铺层厚35cm，以保证边坡部位填筑的压实度。 4、土石混合料路堤施工采用土石混合填料时不得采用倾填法施工，应分层填筑，分层压实。每层摊铺厚度应根据压实机械类型及规格确定，不宜超过30cm，天然土石混合材料中所含石料强度大于20Mpa时，石块的77、最大粒径不得超过压实厚度的2/3，超过的应清除；当所含石料为软质岩时，石料的最大料径不得超过压实层厚，超过的要打碎，压实后渗水性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑。如确需纵向分幅填筑，则将压实和渗水良好的土石混合料填筑于路堤两侧。土石混合料中，当石料含量超过70%时，应先铺填大块石料，且大面向下，放置平稳，再铺小块石料、石渣或石屑，嵌缝找平，然后碾压；当石料含量小于70%时，土石可混合铺填，但应避免硬质石块集中。路床顶面以下80cm范围内应填筑符合路床要求的土并分层压实，填料的最大粒径不大于10cm。5、高填方、陡坡路堤、软土路基监控量测一分部所属段落内最高填方48米，共有78、14段为高填方，软基处理13段，以上路基段落需要进行监控量测。填方路基监测段落一览表序号监测断面桩号所在地段监测断面类型监测方案1K1+050K1+280高填方路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基右侧2K1+060K1+280高填方路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基左侧3K1+580K1+660陡坡路堤路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基右侧4K1+650K1+740高填方路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基左侧5K1+820K1+930高填方路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基右侧6K3+900K4+020陡坡路堤路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基左侧7K4+025K4+1479、0高填方路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基右侧8K4+025K4+180高填方路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基左侧9K5+210K5+280陡坡路堤路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基右侧10K5+420K5+720陡坡路堤路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基左侧11K5+720K6+239高填方路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基右侧12K7+280K7+360陡坡路堤路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基左侧13K8+620K8+820高填方路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基右侧14K8+920K9+045陡坡路堤路肩沉降板、位移边桩、测斜管均设在路基左侧15K0+5080、0K1+800软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板16K1+080K1+240软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板17K1+500YK1+500软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板18YK1+60YK1+740软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板19YK1+84YK1+980软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板20YK2+48YK2+600软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板21YK2+76YK2+840软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板22YK4+08YK4+140软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板23YK4+520K4+580软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板24YK5+10YK5+200软土路堤路肩81、沉降板两侧+路中沉降板25YK5+26YK5+600软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板26YK5+74YK6+220软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板27K8+640K8+980软土路堤路肩沉降板两侧+路中沉降板（1）监测项目均在地基处理后，填土前埋设完成。（2）沉降板埋设时，底槽应平整，其下铺设60cm （二）路堑开挖 1、土质路堑开挖 路堑挖方采用横向台阶分层开挖，深挖路堑采用“横向分层、纵向分段，阶梯掘进”的方式施工；合理安排运土通道与掘进工作面的位置及施工次序，做到运土、排水、挖掘、防护互不干扰，以确保开挖顺利进行。 严格按设计图纸进行，开挖坡面一次性成形，且应开挖一级防护一级。同时也82、要避免开挖暴露时间过长，使边坡松弛范围变大，造成新病害开挖过程中应采取技术措施保证边坡稳定。在开挖至边坡线时，应留一定厚度以便刷坡，预留的厚度应保证设计边坡线外的土层不受到扰动。同时应采用测量仪器对已开挖坡面进行复核，以确保开挖坡面不欠挖、不超挖。路堑开挖，基于实际情况如需修改设计及边坡坡度时，应及时按规定报批。 开挖至零填及路堑路床部分时，应尽快进行路床施工，如不能随后进行，应在路床底面以上预留至少 30cm 厚的保护层，待路床基底压实前迅速挖除。挖方路基开挖至基底高程应预留路床基底压实引起的下沉量，其值由试验确定。路床施工前应先开挖排水边沟，防止边坡雨水危害路床部分；路床需要换填时，应按设83、计要求进行。并按公路路基施工技术规范（ JTGF10-2006）的压实度标准执行。填挖结合部应在路堑端挖台阶与填方路堤相衔接，台阶宽度不宜小于压路机碾压宽度，且不小于 2m，路床顶面衔接长度一般为 10m。土质路堑开挖流程图 2、石质路堑开挖开挖石方应根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等，确定开挖方法。禁止使用大爆破施工方法，石方爆破开挖路基应以光面爆破、预裂爆破技术为主，软弱松散岩质路堑，宜采用分层开挖、分层防护和坡脚预加固技术。临近高铁的石方路基，50米范围内采用冷开挖，200米范围内采用控制爆破等措施，以保证铁路运营安全。具体实施方案另行编制专项方案。路堑开挖示意图 爆破施工宜按以下84、顺序控制：测量标定炮孔位置、钻孔、炮孔检查、爆破器材准备、装药、连接爆破网络、布设安全岗哨、炮孔堵塞、爆破覆盖、起爆信号、起爆、消除瞎炮、处理危石、解除警戒、石方清运、爆破效果分析及资料记录。挖方边坡应从开挖线往下分级清刷边坡，下挖 23m 时，应对新开挖边坡刷坡，对于软质岩石边坡可用人工或机械清刷，对于坚石和次坚石，可使用炮眼法、裸露药包法爆破清刷边坡，同时清除危石、松石。 清刷后的石质路堑边坡，不应陡于设计规定。每次爆破完毕后，组织人员和机械进行爆破石方的清运，测量标高，高出设计标高的要进行铲除，直到符合设计要求为止。低于标高的要应采用级配碎石填筑，碾压到施工规范的压实度，达到设计标高为止85、。边坡的修整，边坡表面的破碎岩石要全部清除掉，按设计要求进行刷坡，开挖排水沟。石质路床底面有地下水时，可设置渗沟进行排导，渗沟应按规定修筑，满足排水的要求。不使用的爆破石碴应运至指定地，按规定处理。爆破施工时要对以下事项重点控制： 收集现场的各种数据，加以分析，对各种爆破方式进行比较制定最优方案。 对爆破所需的各种器材进行严格的检查，必须要有出厂合格证书，方可使用。 所有的爆破施工技术人员和现场操作人员必须进行上岗培训，并取得资格证书方可进行爆破作业。 对起爆顺序和起爆方式要进行多次分析和比较，以达到最佳效果。在现场施工时，起爆网络要严格按要求和规范进行连接，在使用电雷管和导爆索之前要进行检测86、，无问题后才能使用。 加强对装药过程的控制：严格按设计药量来控制，不能少装或多装，间隔段填筑物要均匀，按岩石粉的自然密度来装，不能捣实，堵塞的长度按要求操作。 在爆破前要检查起爆网络，无问题后方可施爆。 做好防潮和防水措施。 边沟及截、排水设施，应按设计图放样施工。截、排水沟的排泄不得对路基产生危害。上边坡不得有松石，路基边线直顺，曲线圆滑。石质路堑边坡开挖应采用光面爆破或预裂爆破，上边坡不得有松石，竖孔炮眼残留率不低于 85%，对于中硬质岩石，边坡不平整处不应超过 15cm。对于软质岩石，边坡不平整处不应超过 10cm。实测项目质量要求参见公路工程质量检验评定标准（ JTGF80/-200487、）。 3、挖方高边坡稳定性监测 一分部最大挖方边坡高度超过55米，在施工时要做好稳定性监测工作，主要监测内容有人工巡视、裂缝观测、坡面观测。 （1）人工巡视和裂缝观测 人工巡视是一项经常性的工作，要坚持每天巡视。当坡体表面发现裂缝时，监测人员应及时在裂缝处埋设裂缝观测装置，通过观测裂缝的变化过程和变化规律来分析坡体的变形情况和破坏趋势。 （2）坡面观测 高边坡坡面的变形观测是指在平台上设置坡面变形观测点，利用精度为2的全站仪进行观测，采用直角坐标法量测。通过数据处理分析，分析坡面几何外观的变化情况，绘制坡面各点在施工过程中的水平位移变化情况，从而了解边坡滑动范围和滑动情况，提供预警信息，它是一88、种简单，直接的宏观观测方法。 （3）检测技术要求 人工巡视 巡视检查是边坡监测工作的主要内容，它不仅可以及时发现险情，而且能系统的记录、描述边坡施工和周边环境变化过程，及时发现被揭露的不利地质状况。项目分部将坚持每天安排专人进行巡视，巡视的主要内容包括： 边坡地表有无新裂缝、坍塌发生，原有裂缝有无扩大、延伸。 地表有无隆起或下陷，滑坡体后缘有无裂缝，前缘有无剪口出现，局部契形体有无滑动现象。 排水沟、截水沟是否畅通、排水孔是否正常。 有无新的地下水露头，原有渗水量和水质是否正常。 裂缝监测 测点设置：裂缝一般产生在边坡平台和边坡体边缘，部分分布在坡体上结构层，人工巡视中在发现裂缝的位置埋设裂缝89、监测点。如果边坡在开挖过程中坡面没有出现裂缝则此类测点无需布置。人工巡视发现裂缝后及时埋设（1-2天内完成），测点间沿裂缝的间距以20-30m为宜，其方向平行滑坡的主滑方向或边坡的位移方向（不一定垂直裂缝）。 埋设要点：首先，在裂缝的两边稳定土体内开挖一个A4纸平面大小的洞，深30cm，之后用混凝土浇筑至地面高度，用两块长方形贴片分别埋设在裂缝两边的混凝土内，并使这两块贴片在雷锋处互相大姐月50cm长，在搭接处用红油漆涂色。 监测要点：由于一般的裂缝变形是微小而且蠕变的，本工程选择游标卡尺对边坡的变形进行监测。如果裂缝变形增大，则在搭接处两块铁板的红油漆涂色处就会产生一个裂缝，用游标卡尺测出这90、条缝隙的宽度数据，该数据作为所测边坡裂缝增加的宽度。 坡面观测 观测网采用方格形网格，边坡体上的观测点布置在各级边坡平台上，没记平台不少于5个，观测点间距为15-30m，对可能形成的滑动带、重点监测部位加深加密布点。 监测点在挖除表土后开挖一30cm30cm30cm的坑洞，用钢筋砼浇筑底盘至地面高度，在底盘中心埋设一根钢筋，钢筋头伸出底盘0.5cm，钢筋顶端设标记作为监测基点。坡体上的监测点同样按照上述方法埋设。观测点埋设完毕后，稳定2-3天之后再进行初测。对石质边坡利用稳固石块作为观测标记代替观测桩。监测基点设置在稳定的区域并远离监测坡体，避免在松动的表面设点。 （1）监测频率安排挖方高边坡91、监测频率表时间坡面变形观测深层水平位移开挖期间、开挖一个月内及旱季和少雨季节1次/15天1次/15天开挖一个月后1次/30天1次/30天雨季1次/7天1次/7天暴雨期和雨后数天内1次/1天1次/1天 （三）填挖交界处路基施工 1、横向半填半挖处理 横向半填半挖地段填方，应按设计要求分层填筑，避免因填筑不当，而出现路基纵向裂缝。要认真清理半填断面的原地面，将原地面翻松或挖成台阶，再进行分层填筑。填筑时，必须从低处往高处分层摊铺碾压，特别要注意填、挖交界处的拼接，碾压要做到密实无拼痕。半填半挖路段的开挖，必须待下半填断面原地面处理好，经监理工程师检验合格后，方可开挖上挖方断面。对挖方中非适用材料必92、须废弃，严禁填在半填断面内。地面横坡大于 1:5 时，原地面应挖台阶，台阶宽度不小于 2m，并设 4%内倾横坡。 2、纵向半填半挖处理 纵向半填半挖地段填方，应按图纸要求分层填筑，填挖交接处挖成台阶处理，避免因填筑不当，而出现路基横向裂缝。认真按设计要求处理原地面，清理长度依据填土高度和原地面坡度而定。纵向填、挖交界处的开挖，必须待填方处原地面处理好并经监理工程师检验合格后，方可开挖挖方断面，对挖方中非适用材料严禁用于填筑。 （四）结构物台背填筑 台背回填前结构物达到设计或规范规定的强度，并且隐蔽工程验收合格后方可进行台背回填。桥涵填土的范围必须严格按照设计文件执行。结构物的填土应分层填筑，严93、禁向坑内倾倒。台背回填必须采用液压夯机进行夯实，台背填土的顺序应符合设计要求。 桥台先填土至台帽底，采用机械压实，最后再进行台帽的施工；涵洞应在盖板安装或浇筑后，在洞身两侧对称分层回填压实，洞顶填土压实厚度大于 50cm 时，方可通过重型机械和汽车。桥台后纵向 30m 范围内，路面底面至地面以上 1m 范围内的填土压实度不小于 96%，其它范围按一般压实要求处理。台背 1.2m 范围内采用液压夯机夯实（配合人工）。 桥头路基台帽以下不设过渡段，通过调整施工顺序，桥台后路基及桥台锥坡按一般路基填土碾压成型。背墙与路面结构层结合处设置碎石渗沟，防止水下渗入路基。盖板涵采用非反开挖施工时，台背 1294、0cm 范围内采用液压夯机夯实（配合人工）。 盖板涵采用反开挖施工时，台背采用中粗砂回填，当涵顶至路床顶面高度小于 80cm时，中粗砂顶设置粘性土封层，否则不设粘性土封层。当桥台位于软基路段时，应结合桥台软基一起处理分层回填压实。填土过程中，应防止水的浸害，回填结束后，顶部应及时封闭。在涵洞两侧缺口填土未完成前，不得进行涵顶标高以上的填方施工。软基路段需反开挖后采用砂砾或碎石回填。结构物背后及涵洞缺口填筑，待其圬工达到设计允许强度后进行。填筑时在背墙上按要求用红油漆划分填层以控制层厚，台背采用透水性材料分层对称填筑，同时分层夯实。在桥涵台背周围1m以外使用大型机械分层碾压， 1m以内须采用液压95、夯机夯实。每层松铺厚度不超过15cm，压实度比同层次路基提高2个百分点，压实度采用灌砂法检测，每压实层每50检测一处。进行通道及涵洞顶的路基填筑必须待通道、涵洞顶板及其它部位的砼强度达到75%后才能进行，填高在50cm内，只能采用轻型静载压路机压实，并且不允许机械通过。 （五）冲击碾压补强处理 适用于填方高度 10m以上、纵向长度大于 100m 的高填方路基。路面底面至地面以上 8m 处范围在达到基本压实度的基础上，填土路基每填高 2m 冲碾一次，且冲击碾压深度 2m 内无涵洞或其它构造物。冲击式压路机冲压 20 遍计为一次。测点布置：按每 20m 一个横断面，每一横断面布置 3 个测点，分别96、是路基中线和距离左、右外侧边线（含加宽部分） 1 米处，并测出所布每个测点的高程（如有专项施工组织方案，经业主、监理审查后，按专项施工组织方案实施）。测点布置图如下： 冲击碾压不得代替常规压实，路基冲击碾压前必须经检验（压实度、平整度）合格，并进行高程检测。原则上路基每填高 2 米冲击碾压一次，每次为 20 遍，并通过试验确定。对填土路基，冲碾后应对表层 30cm 厚范围内进行重新整平碾压，压实度应符合要求。冲击式压路机压实轮采用三边形，最大夯击势能为 30KJ。冲碾时注意避免对涵洞或其他构造物的损坏。作业面长度宜大于 100m，由两侧向中心夯实，由桥头向路基方向夯实。5.1.4路基防护及排水97、工程 路基防护及排水工程所需的片石、砂、水泥以及钢材必须满足有关规范要求，所有的砼预制构件都集中在预制厂集中预制，然后用汽车运输到各使用地点后进行安装。 1、浆砌片（块）石 路堤防护应在沉降稳定后进行，路堑防护在开挖后及时进行，做到开挖一阶防护一阶。浆砌片（块）石或混凝土预制块防护一般适用于易风化的岩石边坡和不利于草类生长的坡面。 路堤边坡防护在完成刷坡后由下往上分级砌筑，路堑边坡防护的砌筑应在每级边坡完成后由下往上砌筑；砌筑前，须将坡面整平、拍实，不得有凹凸现象或在低洼处用小石子垫平等情况，形成护坡厚度不均等弊端。 砌筑石料表面应干净、无风化、裂缝和其他缺陷，石料应符合规范要求；砌筑时应平铺98、卧砌，石料的大面朝下，坡脚坡顶等外露面应选用较大的石块，并加以修整。每个施工段落应用搅拌机集中拌和砂浆，砂浆应有保持适宜的和易性和流动性，随拌随用。砌筑时砂浆应饱满密实，采用坐浆挤密施工，接缝交错、坡面平整、勾缝严密、养护及时。路堤边坡铺砌时，铺砌层的砂砾垫层材料，粒径一般不大于 50mm，含泥量不宜超过 5%，垫层应与铺砌层配合铺砌，随铺随砌；铺砌时应分段施工，按图纸要求设置伸缩缝沉降缝，并做好泄水孔。护坡中下部应按设计设置泄水孔，以排泄护坡背面的积水和减少渗透压力，泄水孔后应设反滤层，在反滤层与土面交界处垫以土工布一层，以利于泄水孔排水顺畅；勾缝前应冲洗，砂浆应嵌入缝中，与石料牢固结合，勾99、缝宜采用凹缝。砂浆终凝前，砌体应覆盖，砂浆初凝后，及时进行养生，养护期一般为 57 天。 使用的砂、片石等原材料或混凝土预制块必须符合设计及技术规范要求；砌筑时，砌块要错缝，浆砌采用坐浆挤密，嵌缝后砂浆饱满，无空洞现象；砌体基础应先行施工，并与平台侧沟同时砌筑，然后再施做同级坡面的上部砌筑工程；勾缝平顺，缝宽均匀，牢固和美观，无脱落现象；平面位置、基底高程等实测项目质量要求参见公路工程质量检验评定标准（ JTGF80/-2004）。 2、挡土墙 挡土墙分为仰斜式路堤墙和衡重式路肩墙。分别适用于一般坡度较缓地段和地形较陡的、受到地物限制的地段。挡土墙墙身采用C20砼浇筑。衡重式路肩墙上设C30钢100、筋砼护栏。基坑开挖应进行详细的测量定位并标出开挖线，基坑开挖应尽量在旱季完成，边坡稳定性差且基坑开挖较深时, 应分段跳槽开挖, 并设置临时支护；基坑开挖时应核对地质情况, 基底应进行承载力检测，当达到设计的基坑承载力要求时，可进行下一道工序施工，若不能达到设计基坑承载力要求，应根据设计要求及有关规范处理，达到设计要求后方可继续下一道工序的施工。基槽开挖应作好临时防、排水措施，确保基坑不受水侵害。挡土墙的基础施工前，应做好场地临时排水，对土质基坑应保持干燥，雨天施工坑内积水应随时排除，对受水浸泡的基底土应全部予以清除，并以好土回填（或以砂、砾石夯填）至设计标高；墙基础直接置于天然地基上时，应经监101、理工程师检验同意后，方可开始砌筑，当 有渗透水，应及时排除；在岩体或土质松软、有水地段，应选择旱季分段集中施工；墙基础采用倾斜地基时，应按设计倾斜挖凿，不得用填补法筑成斜面；当墙基础设置在岩石的横坡上时，应清除表面风化层，并按设计凿成台阶，沿墙长度方向有纵坡时，应沿纵按设计要求作成台阶。 混凝土挡土墙的浇注应符合设计和规范要求。当进行分层浇筑时，应注意预埋石笋，连接处混凝土面应凿毛，并在浇筑前清洗干净。挡土墙每隔 10 15m 设置一道伸缩缝，采用沥青麻絮填塞。墙背填料采用透水性能良好的石渣或开山猫渣等粗颗粒土，厚度不小于 2m，采用轻型机具压实，其压实度不得小于 97%。 护栏采用定型钢模浇102、筑，每个现浇段长度为20m，相邻现浇段的间距为1cm。各现浇段内每隔4m在路面标高以上的防撞墙表面设置了一道宽3-5mm的假缝，假缝深度1.5cm，并用沥青填缝。 混凝土的表面应平整，表面的蜂窝麻面不得超过该面积的 0.5%，深度不超过 8mm。位于弯道处的挡土墙应平顺、圆滑、美观。实测项目参见公路路基施工规范质量检验标准（ JTGF10-2006）。 3、预应力锚索（杆）工程 锚索（杆）施工的内容包括施工准备、造孔、锚索（杆）制作与安装、 砼结构钢筋制安、注浆、锚索（杆）张拉锁定、验收、封锚等 7 个环节。 设计锚固工程坡面开挖成形并经验收合格后，应尽快布置锚固工程施工作业，待锚固工程施工完103、毕并产生加固作用后，方可进行下级边坡开挖与防护。 施工作业开始之前，应进行预应力锚索（杆）的基本试验，完成试验报告提交有关监理工程师和设计代表，待试验报告批准并经设计锚固参数确认或调整后，方可进行预应力锚索（杆）工程施工作业。锚索（杆）试验孔位置由监理和设计代表现场确定。试验孔自由段不注浆，锚固段与自由段之间设置止浆袋，锚固段外侧应设排气管，排气管伸入锚固段内 5 10cm，其注浆方法和充满标准与工程孔相同。 施工的场地整理及搭设工作平台时，对已施工完成的坡面依据设计图纸进行测量确定预应力锚索（杆）的位置；钻机安装时，按照施工设计图采用全站仪进行测量放线确定孔位以及锚孔方位角（或拉线尺量配合测104、角仪定位），并作出标记。 根据设计图将锚孔位置准确测放在坡面上。如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。 根据锚固地层类型、锚孔孔径、深度及施工场地条件等选择钻孔设备。 锚孔钻造应采用潜孔钻机或锚杆钻机冲击成孔，未经设计允许不得采用地质钻机成孔。对易于塌缩孔或卡钻埋钻地层中应采用跟管钻进技术。钻进施工搭设施工平台需满足承载能力和稳固条件要求，准确安装固定钻机。锚孔开钻就位纵横误差 50mm，高程误差100mm ，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角误差 1.0，方位误差 2.0。 锚孔钻进应采用无水干钻，禁止开水钻进105、，以防钻孔施工恶化坡体地质条件，确保孔壁的粘结性能；根据钻机使用性能和锚固地层条件严格控制钻孔速度，以防钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态(钻压、钻速) 、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，应立即停钻，及时进行固壁灌浆处理 (灌浆压力 0.1 0.2MPa) ，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。 钻孔孔径、孔深要求满足设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度 0.2 m 以上。钻进达到设计深度之后，必须稳钻 1 2 分钟，防止孔底尖灭，达不到设计孔106、径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净。钻孔完成后，原则要求使用高压空气（风压 0.2 0.4Mpa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不宜采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般宜采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。锚孔成造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔107、深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞贱尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格（锚孔底部的偏斜应满足设计要求，可用钻孔测斜仪控制和检测）。锚孔检查标准 锚筋体材料主要以预应力锚索和非预应力锚杆为主。预应力锚索为纲绞线，非预应力锚杆以满足设计强度要求的级钢筋为主。 锚筋体组装：锚筋体的组装应遵守下列规定。 锚筋体组装必须搭设组装平台，平台高度不小于 30cm。 锚杆组装时，钢筋应平直，除油、除锈处理合格。锚杆接头采用专用锚杆连接接头，不得采用焊接技术。沿锚杆体轴线方向每隔 1.0 2.0m，设置一个对中支架，必要时设排气管，并与108、锚杆体绑扎牢固。锚杆体自由段按设计要求采用塑料套管，与锚固段联接处应用铅丝绑牢和封扎严实，并满足设计要求防腐处理合格。 锚索编束时，每根钢绞线或高强钢丝需顺直、不扭不叉、排列均匀，严格依据设计尺寸下料，每股长度误差不大于 50mm。钢绞线要求采用机械切割，严禁采用电弧切割，并经除油和除锈处理合格，对有死弯、机械损伤及锈坑材料应剔除。钢绞线或高强钢丝应按设计要求平直编排，沿锚索体轴线方向自由段每 1.5 2.0m 设置一个隔离支架，锚固段每 1.0 1.5m设置一个隔离支架，并在锚固段两隔离支架之间中部设一道紧箍环，采用16 号铁丝绕制，不得少于两圈，保证锚索体保护层厚度不小于 20mm。锚索编109、束（包括注浆管）应捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。锚索体自由段应按设计要求采用塑料套管，与锚固段相交处的塑料管管口应密封并用铅丝绑架。同时，要求按设计要求进行防腐处理。若采用压力分散型锚索或其它荷载分散型锚索，应严格按照设计相关要求下料和编制。 锚索体完成隔离支架与紧箍环的组装后，应在其底端接装导向帽，以便下锚顺利。导向帽尺寸应严格按设计要求制作，尺寸制作误差5mm，接装定位误差 20mm。导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。 当采用二次补充注浆的锚筋体组装时，应同时装放二次注浆管和止浆密封装置。止浆装置应设在自由段和锚固段的分界处，并具良好可靠的密封性能。宜用密封袋作止浆密封装置，密封110、袋两端应牢固地绑扎在锚筋体上。当采用高压劈裂注浆提高地层锚固力时，要求以浆体强度控制开始劈注时间（一次浆体强度为 5MPa），并注意二次注浆管之锚固段内设花孔和封塞。锚筋体自由段的防腐与隔离应严格按照设计要求施做。锚筋体防腐与隔离一般采用首先刷防锈油漆，然后涂脱水黄油，最后外套塑料套管处理。锚筋体的防腐宜采用无粘结预应力筋和压力分散型锚头等技术，提高自由段的防腐等级和改善锚固段的工作状态。隔离支架应由钢质、塑料或其他对锚筋体无损害的材料制作。塑料套管的材质、规格和型号应满足设计要求。套管尽量避免剪断和接头，如有接头应绑接牢固并作密封处理，确保不产生拉脱和破损现象。注浆管需满足设计要求，具有足够111、强度，保证在注浆施工过程中注浆顺利，不堵塞、爆管或破损拉断。一次注浆管捆扎在锚筋体中轴部位，注浆管头部距锚筋体末端宜为 50 100mm。若采用二次注浆，须另置注浆管。二次补充注浆管捆扎在防腐塑料套管外侧，二次高压注浆管与一次注浆管一起捆扎或采用同一管路，管口要求用胶布封堵严实，并按设计要求预留花管孔眼和安放止浆装置。锚筋体长度严格依据设计要求制作，锚固段长度制作允许误差为 50mm，自由段长度除满足设计要求外，应充分考虑张拉设备和施工工艺要求，一般预留超长 1.0 1.5m。筋体制作完成后，需对锚筋体各部件进行检查。筋股顺直完好、无死弯硬折或严重碰割损伤，排列分布与编束绑架应符合设计要求。锚112、筋自由段防锈漆、防腐油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈漆刷盖均匀，不见黑底；防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间；缠绕密封牢固严实。锚筋自由段塑料套管、注浆套管、隔离(对中 ) 支架、紧箍环、以及导向尖壳绑扎捆架应符合设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强度，外观完好，无破损修补痕迹；注浆管安装位置正确，捆扎匀称，松紧适度；隔离(对中 ) 支架、紧箍环和导向尖壳等分布均匀、定位准确，绑扎结实稳固。并且，应按锚筋体长度和规格型号进行编号挂牌，使用前需经现场监理工程师认可。 锚筋体的储存、运输与吊装应因地制宜拟定方案。组装完成的锚筋体应顺直分开，保证通风干燥。在运输和吊装过程中113、，应细心操作，不得损伤锚筋体及其防护介质和组成部件。锚筋体安装：锚筋体入放锚孔前，应检查锚筋体制作质量，确保锚筋体组装满足设计要求，并经现场监理工程师认可。 锚孔钻造完成后，应及时安装锚固体并进行锚孔注浆，原则上不得超过 24 小时。注浆设备应根据设计要求采用的注浆材料、注浆方式和注浆压力，并结合实际锚固地层情况，综合确定选用相应注浆设备。注浆材料依据设计图纸要求确定。一般宜选用灰砂比1:1 1:2，水灰比 0.38 0.45 的水泥砂浆或水灰比 0.4 0.45 的纯水泥浆，必要时可以加入一定量的外加剂或掺加剂。为便于注浆，可适当的调整水灰比，但必须满足强度要求。 水泥宜使用普通硅酸盐水泥，114、必要时采用抗硫酸盐水泥，不得使用高铝水泥。细骨料应选用粒径小于 2mm 的中细砂；砂的含泥按重量计不得大于 3%；砂中所含云母、有机质、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量，按重量计不宜大于 1%。拌合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，不得使用污水；永久性锚固工程不得使用 PH 值小于4.0 的酸性水和硫酸盐含量按 SO-24计算超过水重 1%的水。必要时，水泥浆中可加入控制泌水或延缓凝结等外加剂，但必须符合产品标准；水泥浆中氯化物的总含量不得超过水泥重量的 1%；除二次高压注浆(劈裂注浆)和自由段二次注浆(补充注浆) 外，一般不宜采用膨胀剂。 注浆准备工作除严格认真备制原材料配比和必要115、设备外，在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，宜用水或水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前应完，并严防石块、杂物混入浆液。注浆浆体强度不应低于20MPa。锚孔灌浆作业一般宜为孔底返浆方式注浆，直至锚孔孔口溢出浆液或排气管停止排气时，方可停止注浆。注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净。注浆作业过程应做好注浆记录。同时，每批次注浆都应进行浆体强度试验，且不得小于两组，保证满足设计浆体强度要求。一次常压注浆分为锚固段注浆和全段一次性注浆两种注浆方式，一般常采用全段一次性注浆。二次补充注浆适用于一次常压锚固段注浆的情况，即在预应力张拉锁116、定工序完成之后，对锚固体的自由段进行补充充填注浆。其优点可使施加预应力尽量传递至锚固段，但其施工工艺和工序相对复杂，非设计特殊要求情况，一般不予采用。根据设计要求，为提高锚固段的抗拔能力，宜采用二次高压注浆，即劈裂注浆。二次高压注浆的注浆材料宜选用水灰比 0.45 0.5 的纯水泥浆。一次常压注浆作业从孔底开始，直至孔口溢出浆液，即全段一次性注浆；一次常压注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净。对止浆密封装置的注浆应待孔口溢出浆液后进行，注浆压力不宜低于 2.5MPa。对锚固体的二次高压注浆应在一次注浆形成的水泥结石体强度达到 5.0MPa 进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间可根据锚117、固体的体积及锚固地层情况确定， 并分段依次由下至上进行。 锚筋的张拉必须采用专用设备，并在张拉作业前对张拉机具设备进行标定，锚筋锁定工作应采用符合技术要求的机具。对锚杆的张拉锁定，根据设计要求，亦可使用简易张拉方式和相应锁定器具。 锚筋张拉应遵守下列规定： 锚斜托台座的承压面应平整，并与锚筋的轴线方向垂直。 锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调整满足。 锚固体与台座砼强度均达到设计强度的 80%以上时，方可进行张拉。（如为抽验锚孔，应在达到设计强度的条件下，待验收试验结束后进行） 锚筋张拉应按一定118、程序进行，锚筋张拉顺序，还应考虑邻近锚孔的相互影响。 锚筋正式张拉之前，应取 0.1 0.2 倍设计张拉力值对锚筋进行 12 次预张拉，确保锚固体各部分接触密贴，锚筋体顺布平直。 永久锚筋张拉控制应力不应超过其极限应力值的 0.6 倍，临时锚筋张拉控制应力不应超过其极限应力值的 0.65 倍。锚筋张拉程序应严格按照设计要求作业，常用张拉作业顺序和技术要求如下：a边坡锚固工程之锚筋张拉宜采用超张拉，超张拉力值为设计拉力值的 1.1 1.2 倍。锚筋张拉力值宜分两次张拉作业施加，第一次张拉作业力值为设计张拉力值的一半，第二次张拉作业直至超张拉力值。每次张拉宜分为 5 6 级进行，除第一次张拉需要稳119、定 30 分钟外，其余每级持荷稳定时间为 5 分钟，并分别记录每级荷载对应锚筋体的伸长量，并做好记录。张拉时锚筋体受力要均匀，发现异常情况应分析原因，并及时处理解决。若为压力分散型预应力锚索或荷载分散型预应力锚索，应按照设计张拉要求对各单元锚索分别进行张拉，当各单元锚索在同等荷载条件下因自由段长度不等而引起的弹性伸长差得以补偿后，再同时张拉各单元锚索。 b对同一结构单元上的锚筋张拉原则要求同步进行，确保结构受力均匀，避免局部变化和相互影响。如果因施工设备和结构条件限制，亦应结合上述两次张拉作业，根据结构单元受力特点与规律，按照合理的方式进行循环张拉。 c如采用循环张拉，在第一次张拉作业时，宜按120、照先左右后中间，先上下后中间和先对角后中间的作业原则进行，结合具体结构单元受力特点和锚孔布置情况，合理拟定张拉方案，报请设计和监理部门审核认可后，方可作业施工。第二次张拉作业，即按照第一次张拉作业顺序循环张拉作业，直至张拉满足设定最大张拉荷载值。 d锚筋锁定：锚筋张拉至设定最大张拉荷载值后，应持荷稳定 1015 分钟，然后卸荷进行锁定作业。锁定使用锚具和夹片应符合技术标准与质量要求。若发现有明显预应力损失，应及时进行补偿张拉。锚筋锁定后，须用机械切割余露锚筋，严禁电弧烧割，并应留长 5 10cm 外露锚筋，以防拽滑。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，并按设计要求封锚处理，宜用不低于 2121、0MPa 的砼封闭，防止锈蚀和兼顾美观。 施工时应注意，锚固工程开工前应对锚索（杆）进行性能试验（破坏性抗拔试验），以确定锚索（杆）的极限承载力，检验锚索（杆）在超过设计拉力并接近极限拉力条件下的工作性能和安全程度，以便在正式使用前调整锚索（杆）筋。必须验明其产地、生产日期、出产日期、型号规格、并核实生产厂家的资质证书及其各项力学性能指标，同时必须进行抽样检验，确保其各项参数达到锚固施工要求；锚索体钢绞线表面应没有损伤、没有锈蚀；按设计要求选择水泥浆体材料，并对进场水泥复查力学性能；锚索张拉前应对张拉设备进行鉴定，孔口支撑墩尺寸和混凝土强度应满足张拉要求，张拉过程中应仔细观察锚索应力的变化，如122、发现明显的松弛，应分析原因并采取措施；压浆过程中应详细的记录水泥浆用量，一般实际用量应高于计算用量的 20%，孔口应流出灰浆。如用浆量太大，应做好记录，根据实际情况，判别是否由岩层裂隙或空洞造成。张拉施加荷载和观测变形的时间锚杆检测项目 4、拱形骨架护坡 砌体结构尺寸采用预制框架模型或立杆挂线控制，施工过程中经常复核，以保证线型顺畅，砌体平整。砌筑前，将基底表面风化、松软土石清除，保证基底承载力达到设计要求。清除边坡松动岩石，清出新鲜面，边坡上的开挖凹陷部分挖成台阶后，用与防护相同的圬工砌补。间隔施工时应清除原砌体表面污浆杂物，并用水浸润后方可砌筑。骨架砌筑应先施工衔接处，再砌筑其他部分骨架，123、两骨架衔接处应处于同一高度，骨架底部及顶部和两侧范围内，应用浆砌片石镶边加固，骨架应嵌入坡面，与坡面密贴。及时用草袋、麻袋覆盖砌体，进行洒水养护，养护时间一般不少于7天，所砌筑圬工的砂浆，在初期硬化期间不应使其受雨水冲刷或水淹浸。防护与坡面密贴结合，砌体咬口紧密，无干缝、通缝和瞎缝，砂浆饱满。一般每隔三个拱形形骨架设置一道1cm伸缩缝；挡水坎用预制C25砼预制块修砌，浆砌片石骨架、护脚采用M7.5浆砌片石，片石强度不低于30MPa。、骨架防护砌筑完成后，应及时种草或铺种草皮，骨架流水面应与草皮表面平顺。拱形骨架内植草，所选草种为当地易生草种，采用喷播植草，根据季节特点做好养生，保证成活率不低于124、90%。 5、边沟、排水沟、截水沟 根据图纸设计要求设置排水沟、边沟、截水沟。施工时测量放样应适当加密，确保沟体线形美观，达到线型顺适、圆滑，并按设计要求设置沉降缝。排水沟等构筑物施工流程图 路基排水应按设计及规范要求施工，依照实际地形选择合适的位置将地面水和地下水排导出路基外，并与自然水系相衔接。截水沟应在路基施工前先施工， 截水沟加固后，在山坡上方一侧的砌体与山坡土体连接处，容易产生渗漏水，应严格进行夯实和防渗处理，特别是地质不良地段、土质松软路段、透水性大或岩石裂隙较多地段， 截水沟应采取沟底、沟壁、出水口加固措施，以防止顺山坡下来的水渗入而影响山坡稳定。截水沟顶面应略低于自然坡面，若遇125、冲沟应设缺口将水导入截水沟。 截水沟的长度超过 500m 时应设置出水口，将水引入自然河沟或桥涵进水口。截水沟的出水口，宜设置排水沟、急流槽或跌水，与其他排水设施平顺衔接。截水沟出水口一般应设深度不小于 1 米的截水墙或消能设施，以免出水口在水流作用下冲毁；排水系统应完善，不得随意排放或直接冲刷边坡。 边沟、排水沟施工放样一般以两个结构物之间的长度为一个单元，以确保边沟、排水沟与结构物的进出水口顺利连接。为防止边沟水流满溢或冲刷，应尽可能的利用当地的有利地形条件，釆取相应措施，将边沟水流分段设置出水口排出路基外。三角形边沟每段长度不宜超过 200m，多雨地区梯形边沟每段长度不宜超过 300m。126、边沟纵坡应与曲线前后沟底纵坡平顺衔接，不允许曲线内侧有积水或外溢现象。曲线外侧边沟深度应适当加深。排水系统不完善，出口未接入边沟 排水系统较完善。土质地段的边沟沟底大于 3% 时易被水流冲涮，应采取加固措施。采用干砌片石边沟铺砌时，应选用有平整面的片石，砌缝用小石子嵌紧；采用浆砌片石铺筑时，砌缝砂浆强度应符合设计要求，砌缝砂浆应饱满，沟身应不漏水；采用沟底抹面加固时，抹面应平整压光。排水沟长度不宜过长，以免流量过大造成漫溢，一般不超过 500m。排水沟距路基坡脚不宜小于 3m。 排水沟的出水口应用跌水和急流槽将水流引入路基以外或桥涵构造物。排水沟一般应基坑开挖至设计标高时应留出 510cm 左127、右富余，由人工修整成型，确保边沟、排水沟的边坡平整、稳定，严禁贴坡。基坑开挖后，需进行沟底高程复测，确保沟底纵坡衔接平顺。施工建设期间永久性排水应与临时排水相结合，防止雨水冲刷；如路堑边沟每隔 50m 预留排水孔道填方路堤每隔 50m 采用机砖砌筑宽 0.7 米临时流水槽与路堤排水沟相连接。 施工时排水设施要求纵坡顺适，沟底平整，排水畅通。外观要求线型美观、顺适、圆滑。构造物要求坚实、稳定。基础伸缩缝应与墙身伸缩缝对齐。砌体抹面应平整、压光、直顺，不得有裂缝，空鼓现象。实测项目符合质量检验评定标准（ JTGF80/-2004）。 6、跌水、急流槽 跌水与急流槽采用浆砌圬工结构，跌水的台阶高度应128、按设计或根据地形、地质等条件决定，多级台阶的各级高度可以不同，其高度与长度之比应与原地面坡度相适应，台阶高度应不大于 6m，不同一阶坡面应上下对齐。 跌水井可用浆砌片石或水泥混疑土浇筑，沟槽、壁及消力池的边墙厚度：浆砌片石为 0.250.4m，混疑土为0.2m，高度应高出计算水位至少0.2m，槽底厚度为0.250.4m，出口设置隔水墙。跌水应按设计要求施工消力槛。 跌水槽一般筑成矩型，但跌水高度不大，槽底纵坡较缓，亦可采用梯形断面，梯形跌水槽身，应在台阶前0.51.0m 和台阶后1.01.5m 范围内加固。急流槽的纵坡，一般不宜超过1：1.5，可用浆砌片（块）石砌筑或混凝土浇筑。急流槽的基础应129、嵌入地面以下，其底部应按设计要求砌筑抗滑平台并设置端护墙。进水槽和出水槽底部应用片石铺砌，水泥浆勾缝，长度一般不小于10m，个别情况，应在下游铺设厚 0.20.5m 长 2.5m 的防冲铺砌。7、 抗滑桩抗滑桩施工工艺框图 （1）施工准备 根据现场情况，修建便道平整场地使钻孔设备顺利进场，相应配套电力应接到有利施工方便位置，施工用水就近取水。做好前期准备工作，有利于后期挖孔桩施工。 （2）施工技术 孔桩开挖 a桩位场地平整后，在边坡坡顶作好截水沟，边坡坡面采用防水布全部覆盖，以防雨水冲刷，发生垮塌。然后放样定位，作好护桩后，人工开挖，浇筑首节混凝土护壁，护壁顶高出地面30cm。 b钢筋砼护筒设130、置：钢筋砼护筒设置严格按照设计图纸施工，埋置深度4m，护筒内径严格按照设计图纸施工，护筒中心竖直线应与桩中心重合，平面允许误差控制在50mm，孔桩倾斜度不大于0.5%，但不大于20cm；每节护筒长度一般为0.51.0，施工时，应根据实际地质情况进行调整，但不得大于1米，护壁砼应振捣密实，不得出现露骨、漏浆及露筋现象； c抗滑桩开挖应遵循隔一挖一的原则，桩孔开挖采用分节挖土法,人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入提升吊桶,简易提升架提升,提至地面后用手推车运至临时堆土场集中堆放。 d孔桩开挖按照掘进一段、护壁一节的施工原则，由浅至深不断循环作业，直至达到设计桩深。 e一般情况下每次131、单节开挖深度控制在0.6m1m左右，在开挖过程中根据实际情况调整，但不得超过1m。 f土石挖掘主要采用人工铁锹、铁镐和风镐开挖，挖土顺序为先中部后周边，开挖一节支护一节；围岩较松软、破碎或有地下水时，分节应较短，分节不应在土石层变化和滑床面处。 g挖掘进入基岩或遇孤石时，尽量减少爆破施工作业，用人工或者风镐进行挖掘。 h桩孔挖掘中如有少量涌水，可在井内先挖集水井，安设潜水泵将涌出的地下水排出孔外，集水坑随挖随加深。对地下水富集处采用包扎滤布的引水管，引出后再做井壁支护。 i如遇开挖土方坍塌或流砂层涌砂，无法正常施工时，则可缩短单节开挖深度，采用“插板法”、“插钎法”结合安放滤布排水管，排水进行132、支护；或用高0.5m左右，厚6mm钢制无底箱，采用千斤顶将其逐次压入土中，压入一段开挖一段，直至穿过该地层下0.51.0m后再转入正常开挖施工。 j孔桩下工作人员应随时测量井下空气污染物浓度，孔深超过10m，应增设通风设施。 k每次孔下作业前必须使用有毒气体探测器，进行井下有害气体的探测。 l孔口及孔下作业人员必须戴好安全帽及安全带，照明必须采用安全电压，作业人员不宜超过2人。 弃渣运输 边坡支护挖出的土（石）渣，一部份用于挡土板回填，其余土用用于路基填筑。 钢筋工程 根据现场地形条件，钢筋笼的制作采用孔外集中下料加工，孔内安装制作。 a孔桩钢筋下料加工 1）钢筋加工严格按设计图纸和规范要求在133、现场加工。 2）钢筋表面干净无污染和锈蚀。若污染或锈蚀应逐根洗净，并用钢丝刷除锈。 3）钢筋采用切断机切断，用弯曲机弯曲成型。 4）钢筋的下料长度应根据孔深和垂直运输的能力分成几段制作，竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内，受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50%。 b孔桩钢筋笼制作安装将加工合格的钢筋，利用吊车下入孔内，自下而上逐段进行钢筋笼孔内制安。搭接处不得放在土石分界和滑动面（带）处。 c孔桩钢筋焊接与绑扎 本工程的钢筋焊接施工按钢筋焊接及验收规程和设计要求进行。在制作过程中，竖向钢筋接头采用机械联结，若因吊装需要分节可以采用帮条焊。定位环、加强箍和“井”字支撑架采用电弧焊134、点焊，交叉钢筋采用绑扎连接。 孔桩声测管埋设 抗滑桩桩基检测用声测管采用内径大于50mm、壁厚2.5mm的钢管，钢管必须采用螺纹连接，保证管内光滑。声测管不得破漏，下端及接头应严格封闭，声测管的底口用钢板焊严实，管顶在检测前应加盖，以免异物入内，堵塞通路，管顶高处抗滑桩顶30cm。 护壁模板制安 a.护壁模板采用定型组合式拼装钢制模板，且在模面上涂刷脱模剂。 b.为便于模板的安装和拆卸，钢模的边肋按圆弧倒角，两块模板的边肋处用“U”型卡连接。 c.为保证模板刚度，口壁及内侧用角钢焊接加固，支模时在内侧用木枋支撑，预防浇筑护壁砼时模板变形。 d.模板作成上口小、下口大的形状，即每节护壁接头处成八135、字阶梯形。 e.每节模板安装均采用井内吊线定位，模板安装完毕后应进行复测，确保断面形状园顺、断面大小、桩孔垂直度符合设计要求。 护壁砼浇筑 a在滑动面处的护壁应加放钢筋进行加强。 b在承受推力较大的护壁和孔口应在混凝土中按设计要求加放钢筋。 c浇筑砼护壁前，应清除岩壁上的松动石块、浮土，仔细校核模板位置，以保证桩径和垂直度。护壁厚度按设计要求施工。 d在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑坡方向使用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况，及时进行加固。当发现横撑受力变形、破损而失效时，井下施工人员必须立即撤离。 e由于模板上圈浇注口仅有70mm的空隙，混凝土进料比较困难，为此，在施工中136、可根据模板尺寸大小，制备几套专用进料模具，以方便施工。施工时，将模具搁置在护壁的钢模板上，边缘上相接的孔眼用U型卡扣固定。 f下料时混凝土沿着模具徐徐进入护壁内，既方便施工，又加快速度，并可减少混凝土浇筑时的损失。 g护壁混凝土的强度等级按设计要求配制，为使混凝土振捣密实，应配制坍落度稍大的细石混凝土。混凝土采用机械拌制，吊桶运输至孔底，人工浇筑；同时，采用小型振动棒振捣密实，以确保砼强度，避免出现蜂窝、麻面等质量问题。 h护壁混凝土模板的支架可于灌注后24h拆除，开挖应在上一节护壁混凝土终凝以后进行。 锁口施工 待第一节孔桩开挖后在孔口浇筑高于地面0.3m的钢筋混凝土锁口圈梁，防止地表水和杂137、物进入孔内。 终孔封底 挖至设计深度后，抽出积水、清除沉渣，经自检合格后，通报项目办、监理、设计等单位共同参加终孔验收。终孔验收合格后，方可进行下一道工序。 桩身砼浇筑 a桩身混凝土强度等级为C25，采用商品混凝土，用泵机输送 b井口设置固定料斗支架，利用串筒注入井内。为避免混凝土骨料分离，串筒底距浇筑砼面控制在2m以内。 c混凝土捣振：采用插入式振动器振捣，分层浇筑、分层振捣，每层浇筑高度不应大于50cm。 d混凝土浇筑时，必须按规范规定进行试块的留置工作，混凝土试件到期后，立即送检。 桩间挡土板施工 a由测量组放出开挖线，开挖线为袋装砂砾的边缘线。 b挡土板施工方法跳槽开挖桩间土，垂直开挖138、反滤层背临时边坡，下部预留20人工采用风镐清除。 c凿除锁口及护壁；凿除后要求大面基本平整；以便后期修饰； d修整挡土板与桩的接缝面，采用C30细石混凝土修整，修整时要挂竖直线修整，使挡土板与桩接触面平整，确保挡土板安装的平顺。 e测设第一块挡土板的安装底面标高，底部采用10厚C30混凝土进行找平，标高同第一块挡土板底面标高。底面标高要根据桩顶标高进行调整，以确保挡土板与桩顶标高一致。 f吊装挡土板，挡土板的钢丝绳从泄水孔中穿过，钢丝绳与挡土板接触面采用木板进行保护。 g每安装3块挡土板后，回填后背袋装砂砾，循环施工到桩顶； 挡土板安装完成后，泄水孔要在一条竖直线。 h挡土板最上面一块的顶面要139、与桩顶平齐，安装前先经过计算确定最下一块的位置。 i如挡土板后背有超挖，采用砂砾石回填，严禁采用杂土回填。 j桩身外露部分采用C15细石混凝土抹平，同时要将桩身外侧修凿到一条直线上，确保外观质量。 k进行墙顶平台封闭，厚度10，封闭宽度200，要求四周立模，封闭混凝土要在板后回填材料密实，不产生沉降后进行。5.1.5路基整修与路槽交接 1、路堤整修 本项工作内容包含以下工序：路基全面检查、编制整修计划和方案、路堤顶层整修、路堤边坡整修、路基排水沟整修、线外排水系统连通及其他有关环保措施的实施。 填土路堤应用机械刮土或补土的方法整修成型，配合压路机机械碾压，当铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路140、基表面相同的土质填平夯实。石质路基表面应用石屑嵌缝紧密平整，不得有坑槽和松石。不得薄层贴补。路堤修整工艺流程图 整修坡面需将超宽路基采用机械粗刷 ，人工刷坡到位。当坡面填土不足或边坡受雨水冲刷形成冲沟和坍塌缺口时，应自下而上将边坡挖成台阶，分层填补、夯实，再按设计坡面刷坡。 各种水沟的纵坡、断面尺寸应用仪器、工具控制，按设计图纸要求对各种边沟的纵坡进行检查，采用人工进行整修使沟底平整，排水通畅，不得随意用土填补沟面缺损或坑洼。排水沟及边沟断面、路堤边坡坡度等各表面应拍打密实、整齐、光滑。涵洞洞内清理及涵洞进出水口施工完善、排水顺畅 洞内清理和洞口排水设施的完善。 2、路堑整修 土路基路床应用人141、工或机械刮土或补土的方法整修成型。深路堑边坡整修应按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡，不得在边坡上以土贴补。在整修加固的坡面时，应预留加固位置。当边坡受雨水冲刷形成小冲沟时， 应将原边坡挖成台阶，分层填补、夯实。如填补的厚度很小（ 10cm 20cm），而又是非边坡加固地段时，可用种草整修的方法以种植土填补。路堑修整工艺流程图 各种水沟的纵坡、断面尺寸应用仪器工具控制，按设计图纸要求对各种边沟的纵坡进行检查，采用人工进行整修，使沟底平整，排水通畅，不得随意用土填补沟面缺损或坑洼。路堑边沟施工完成后 , 应对碎落台进行填土整平, 按设计要求进行绿化。 土质路基表面做到设计标高后应采用平地机或推土142、机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土填平夯实。石质路基表面应采用石屑嵌缝紧密、平整，不得有坑槽和松石。石质路基边坡，应按设计坡比整修，坡面的上的松石、危石必须及时清除。 3、路槽移交 路面施工单位进场前完成路基核验，并向路面施工单位移交核验合格的路槽，所移交的连续路槽的长度应不小于 3Km。段落内的边坡防护、桥涵、隧道、绿化以及附属工程已主体完成。 路槽移交须在自检合格，监理单位复核无误及质检部门抽检合格后进行，应由监理单位、路基和路面施工单位、业主四方代表参加签字确认。移交过程中发现的问题应按规范和设计要求处理到位。应按公路工程质量检验评定标准（ JTGF80/-200143、4） 所规定的检查项目、方法、频率和设计要求对路基土建工程进行核验，对主线渐变段、主线弯桥、互通区匝道等特殊路段的外型尺寸和高程、台背回填质量、路基路面排水系统的衔接、伸缩缝预埋钢筋及搭板、过渡段等进行重点检查。5.2桥梁工程5.2.1施工总体方案 一分部组织6个桥涵施工队，设置1个预制厂， 2个砼拌和站，对一分部桥梁及涵洞、通道工程同时展开平行流水施工。 1、桥梁基础及桥墩施工 全线桥梁桩基础采用人工挖孔桩、钻孔桩基础，钻孔桩采用冲击钻成孔，泥浆护壁，钻架、吊车配合安放钢筋笼，导管灌注水下砼；人工挖孔桩采用人工、机械配合控制爆破作业，钢筋混凝土护壁，导管灌注混凝土，插入式振捣棒振捣。 承台、144、地面系梁施工采用人工配合挖掘机开挖基坑，铺砂浆垫层，绑扎钢筋立侧模浇筑砼，钢筋由各施工队料场统一下料加工，汽运至作业点绑扎成型。砼集中拌和，输送车运送，泵送入模，插入式振捣棒捣固。 墩身模板采用定型钢模，由于本标段桥梁高度在10米范围内的，采用一模到顶浇筑，墩身施工时根据需要搭设辅助支架和作业平台, 支架和作业平台采用钢管架多排搭设，桥墩施工人员上下通过“之”型钢管扶梯，模板安拆及钢筋、小型机具的垂直运输采用汽车吊或设于支架顶部的电动葫芦运输，钢筋在作业平台上进行绑扎，砼采用泵送,养生采用塑料薄膜包裹墩身，并定期洒水的方法进行养护。墩身超过10米采用翻模施工工艺，盖梁采用抱箍式托架法施工，施工145、时需要搭设辅助支架，然后在支架上安装模板，一般在地面绑扎钢筋后吊装，安装侧模，浇筑砼。 2、桥梁上部施工 本标段桥梁上部采用40m、30m预制T梁以及现浇预应力砼连续箱梁。T梁集中在预制厂预制生产，平板车运输，双导梁架桥机架设，现浇预应力砼连续箱梁采用搭设满堂支架在支架上浇筑。 3、小型构造物施工 盖板涵墙身采用大块钢模施工，砼在拌和站拌和，输送车运输至工地，泵送砼浇筑，盖板在预制场集中预制，平板车运至现场，人工配合汽车吊安装。钻孔灌注桩及人工挖孔桩施工方法及工艺 根据本标段桥位处的地质情况，本项目采用钻孔灌注桩结合人工挖孔桩施工工艺。 （一）钻孔灌注桩 钻孔桩基础采用冲击钻机成孔。采用换浆法146、清孔，钢筋笼在加工场制作，用平板车运输到孔位，25T汽车吊配合安装，砼集中拌制、搅拌车运输、导管法灌注。水中墩和老路边坡上的桩基采用泵送砼灌注。 1、施工方法 掌握设计桩位处地质、水文的详细资料，制订施工方案和施工技术保障措施；备足成孔用水、粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其他事故的发生；备有处理施工故障的备用机具设备，如配套打捞、急救及不同性能的其它钻机等。根据测量控制点，利用全站仪定出墩台中心位置及纵横向中心线，注意在曲线部分桥墩的桥梁工作线，桥墩中心线及桩中心线的关系。即曲线桥梁的横向预偏心问题及不等跨桥梁的纵向预偏心问题，确保不发生测量事故。根据墩台中147、心桩，纵横向中心线确定桩位中心，并用水准仪测出桩位高程。 钻孔位置处于陡坡时，挖成平台，场地为平地者，应平整场地，清除杂物，夯填密实，钻机座不直接置于不实的填土上，以免产生不均匀沉陷。河道内水中墩钻孔桩施工采用回填筑岛做工作平台，护筒埋深控制在45m（淤泥层以下），打钢板桩+砂袋做围堰施工。护筒用8mm的钢板制作，其内径大于桩直径20cm，顶面高出地下水位2m以上，水中桩应高出水面12米。护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。 泥浆的制备：泥浆用粘土（或膨胀土）和添加剂制备，泥浆性能指标要满足下表要求。地层情况相对密度粘度（s）胶体率失水量酸碱度PH一般地层1.01.218249520811148、易塌地层1.21.418249520811 钻孔 开孔：为防止冲击振动使邻孔坍壁或邻孔刚灌注砼的凝固，待邻孔砼灌注完毕，一般经24小时后，方可开钻。在孔口地质为人工填土时，开孔前在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重1.6左右。钻进0.51.0m，再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。待冲砸至钻头顶在护筒下超过1m时，方可加高冲程正常钻进。 钻孔：钻孔过程根据地质情况，采用不同方法钻进。粘土质、粉质土采用中冲程（0.75m左右），输入较低稠度泥浆，防止卡钻、埋钻；易塌孔的土质采用小冲程（0.5m左右），多投粘土提高泥浆149、的粘度与相对密度，并填加片石、碎石、卵石，使之被挤入孔壁；卵石夹土、砾石夹土、松散的砂或碎石层采用中冲程，必须加大泥浆稠度，添加小片石反复冲击，使孔壁被挤实。如冲至基岩和较硬密实的卵石层时，宜用高冲程（1m左右），但应注意如果基岩面倾斜过大，或高低不平，应回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。 抽碴：钻进一段时间后（一般每进尺0.51.0m），开动反循环砂石泵，将孔底钻碴抽出来，并及时向孔内补入新鲜泥浆，如此循环操作，随着钻进深度不断增加，排碴管在副卷扬机操作下也随之及时下落，始终与孔底保持1020cm。 刃口的补焊：钻头刃口在钻进中不断磨损，每班应进行检查，当冲锤尺寸磨损150、到小于设计桩径或磨钝时，应及时补焊，以免造成缩径或卡钻事故。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。 检孔：为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器用钢筋制成，直径与钻头直径相同，高度为钻孔直径46倍。更换钻头前，必须经过检孔。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧时的位置偏移护筒中心，则可能造成了缩孔、弯孔、斜孔等，应及时纠正或回填重钻。 终孔检查：当孔底已达到设计标高，可停止冲击，把钻头提到孔外，进行成孔检查（孔径、孔深、倾斜率等检查），符合施工规范要求后方可清孔，在终孔与清孔的间隙时间应保持孔内水头高度。钻孔达到设151、计标高，经终孔检查后即可清孔，清孔采用换浆法清孔，在检查孔深满足深度要求后，提升钻头2030cm，钻头不停转动，往泥浆池内注清水，通过泥浆泵反复循环，以小比重泥浆置换孔中的沉渣和大比重的泥浆，直至泥浆指标符合规范要求。在安装好桩身钢筋笼后，再次检测沉淀厚度，如果超过规范要求时将泥浆泵与导管相连进行二次清孔，进一步清除孔底沉渣和置换大比重泥浆。经过二次清孔，孔底沉渣厚度要小于规定值，泥浆比重控制在1.1kg/cm3以内。钢筋笼在钢筋场集中分节制作。每节最大长度控制在18m以内，钢筋接头采用镦粗直螺纹连接，接头错开，用箍筋成型法成型。钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使砼导管及吸泥管能顺152、利升降，防止钢筋笼卡挂。为保证钢筋笼吊入孔内后居中，与孔壁保持设计保护层距离，在其上下端及中部每隔2m于同一截面上对称设置四个钢筋“耳环”，“耳环”钢筋直径采用16mm螺纹钢钢。 钢筋笼采用吊车配合吊装入孔位，采用镦粗直螺纹连接接长，钢筋骨架上端焊接钩和横撑，固定在钻机座上，保证骨架上下位置及水下砼施工时不上浮和下落。当水下砼灌注完毕，待桩上部砼初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，避免粘结力的损失。 每钻孔桩设计三根声测管，声测管与桩长等长，管底密封，管顶加装盖子以防杂物落入管内，声测管绑在钢筋笼内侧，和钢筋笼一起入孔。 水下砼采用导管法灌注。导管在连接好吊入孔内前应进行水密性试验，保证接头牢固、153、密实不漏水。首批砼灌注数量必须经过计算，确保灌注后导管埋深不小于1m。每次提升导管时必须测量砼面标高，使导管埋深不小于2m，杜绝断桩及夹层，但也不能过深，避免导管难以拔出，水下砼灌注应连续不间断，一气呵成，砼顶面比设计桩顶高灌0.51.0m，以便清除浮浆，保证桩顶截面砼质量。 终孔、清孔后检查均应符合规范要求。成孔检查项目：孔形检查用检孔器；孔深和孔底沉渣检查，用测锤检测。桩位、墩台中心、纵横向中线用坐标法检测。成孔质量必须小于允许偏差；按规定制作砼试件，检查桩砼强度；按规定对桩进行无破损检测。 2、施工注意事项 钻机支垫牢固。 冲击钻机成孔时，均匀地松放钢丝绳的长度，防止出现“打空锤”和“大154、松绳”现象。 限制冲击锥最大冲程4-6m，以防止冲击力过大，振动力过大，影响孔壁的稳定或造成卡钻以及钻孔不圆顺等。 提升导管时要保持位置居中，且不能过猛。 选择合理的水灰比（0.450.55）和骨料粒径与级配，砼粗骨料最大粒径宜控制在40mm，细骨料使用中粗砂，避免粗骨料粒径太大或细骨料粒径太小，防止堵管。 施工中现场技术人员随时检查导管埋置深度及砼拌和质量,防止断桩事故。 3、岩溶地质的施工方案 总原则：在探明桩基岩溶地质后，按照有利于及时封闭溶洞，隔断通道，上下游对称，先短后长，由下而上，隔孔钻孔的顺序进行。施工前做好充分的准备工作，提前了解溶洞深度，高度，填充物岩面等情况，同时也做好充足155、的物质准备，如泥浆，造浆黄泥及添堵材料（粘土，稻草，片石）以备能在出现溶洞时及时回填处理，钻空设备要架在钢架网上施工，以防塌孔时安全。溶洞处理方法： （1）直接回填冲击成孔 对于一些小的溶槽，溶沟，小裂隙，体积较小，填充物为软硬塑状粘性土溶洞可采用此种施工方法。主要用直接回填粘土块，碎石，片石等，利用钻头冲击将其挤入溶洞及裂隙封闭，并用膨润土护壁，加大泥浆密度完成护壁和成孔工作。 施工工艺 施工准备埋设护筒钻机定位冲击钻孔经过溶洞时加片碎石，粘土，水钻进抽渣吸泥清渣检孔下放钢筋笼水下混凝土灌注测桩 用此种工艺施工时主要控制的关键部分为钻机下铺长钢管，（机器可在上面移动，防止塌孔时保护机器）钻进156、时先用小冲程冲击，待下到护筒底2m后再加大冲程，到达钻穿岩溶时及时投放粘土，碎片石封堵裂隙，并补水保持孔内水头高度，加大泥浆稠度，增大孔壁自稳能力来保证成孔质量。 （2）钢护筒跟进成孔 对于一些无填充，填充物为流塑状，体积较大，埋藏较深且漏水，洞体较深的空洞或半填充的溶洞，采用钢护筒跟进，双护筒法成孔。 施工工艺 施工准备下沉外钢护筒冲击钻进检孔跟进内钢护筒取渣投入粘土冲击钻进清孔检孔安放钢筋笼灌注水下混凝土测桩 施工要点 采用钢护筒法施工时，当钻头进入溶洞时，分层投入粘土和片石，每层厚1.0m，用小冲程（50cm100cm）反复冲击，将粘土和片石挤入溶洞，并可投入水泥烧碱和锯末，以增大孔壁稳157、定能力，取样测试泥浆各项指标。用双护筒法施工时，首先用振动锤下沉外径比设计桩径大20cm，壁厚10-12mm的外护筒至基岩面，以防止孔壁坍塌，其次当钻穿岩溶顶板时暂停钻孔，再沉入内护筒至岩溶层，其直径设计桩径5cm，随钻孔跟进至稳定岩面，用于防止溶洞填充物涌入孔内，防止灌注的混凝土流失，并为清渣和清孔创造条件。最后冲钻至设计高程成孔。双护筒清渣清孔经3小时观察后孔底沉渣厚度5cm时即认为合格，可开始灌注水下混凝土。 4、钻孔桩施工工艺流程 钻孔桩施工工艺 流程见钻孔桩施工工艺框图钻孔桩施工工艺框图 （二）人工挖孔桩施工（另行编制专项方案） 1、排水沟（集水井）、场地处理 （1）地面截水和坑内集158、水（原则上使用基坑支护设计的排水系统，不足时在现场使用中补充） （2）在基坑的转角和交叉处设多个降水井，每一口集水内均配备1台潜水泵，作为坑外抽水排水用。将降水井内抽出的水二次抽排至基坑外的沉沙池。 （3）基坑顶四周设钢筋护栏（48钢管），并满挂安全网及200mm高踢脚板，确保行人安全和防止外来异物滚入坑内伤人。 2、坑底地面砼垫层 （1）基坑内挖土时保留坡道（宽6米）至坑底，每个坑底设24个集土坑（约300）作为挖孔出土集土点。满后由挖掘机配合自卸车运走。 （2）场地工作面必须硬地化，以便人行、手推车进料、出土运输和坑内排水。坑底硬化采用C15混凝土100mm厚（仅作为硬化），硬化前应把表层159、浮土清理干净并坡向排水沟，对地基局部有软弱土层应采取换填夯实等措施，保证砼强度。 3、孔桩成孔与护壁施工挖孔桩成孔工艺流程 （1）孔桩开孔前桩位应认真校对桩径、桩位的准确，在完成第一节砼护壁后再做一次复核，确认无误后做出十字线，供成孔时校正模板位置，并由专人负责。 （2） 由于本工程人工挖孔桩直径大小不一，并且各种型号孔径的桩位分布较为杂乱，预先将桩的钢模板成型校对并逐套编号，防止在施工过程中导致孔桩桩径搞混的现象发生。在孔桩挖土以前还要派专人核对桩径尺寸，以免出错。 （3）挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎钻碎，或风镐施工，挖土顺序为先挖中间部分后周边，按设计要求控制好截160、面大小，扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下修成扩大头，遇到地下水必须逐层护壁下挖。 （4）孔桩挖出的弃土装入吊桶内，采用0.5T电动卷扬机垂直提升转装入人力车，运入指定的集土坑，坑满后由装载机或挖掘机装运到汽车上运出场。 （5）在正常情况下，每下挖0.9m深度则浇灌一次护壁砼，构筑砼护壁应满足下列条件： 护壁厚度，钢筋或配筋，砼强度等级必须符合设计要求。 砼护壁施工模板采用钢模板，由扣件连接而成，使用方便。 第一节井圈护壁，中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm，井圈顶面应比垫层高出200mm，壁厚比下面井壁厚度增加60mm。 孔桩支好护壁模板后，应尽快浇灌砼，并用钢钎分层捣实，161、预留好泄水孔。 护壁模板的拆除应在浇筑砼24小时后进行。 拆模板后发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，严重时应重新浇筑，根据渗水情况，适当使用速凝剂。 （6）在同一垂直每节护壁接口处预埋U型钢筋爬梯，或每口桩井配备1根18尼龙绳作为应急使用。 对成孔作业的施工即挖，即验收，即浇筑护壁砼。 遇不良地质情况时的处理方法，见下述。 4、扩大头施工及孔桩基底验收 （1） 扩大头施工 桩孔挖至设计持力层顶面，应经地质勘察、设计、监理单位确认后方可按设计要求施工扩大头。终孔后，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣浮土，清除积水，经自检合格，再会同施工监理、质检部门、设计院共同验收，并办理好签认手续，即162、时组织浇筑桩芯砼。 （2）终孔验收 桩底质量检验时，积极配合建设单位、设计院、质检部门、监理及工程地质勘察人员完成，人工挖孔桩质量检验内容如下： 对桩底持力层的检验，根据设计要求是否进入所要求的岩层及深度。 对扩大头的尺寸检查是否满足设计要求。 桩径尺寸、垂直度是否满足设计规范要求。 检验方法： a用仪器对基底进行现场检测，测定其强度是否满足要求。 b相邻挖孔桩底高差分析。 c用线坠检查垂直度。 5、钢筋笼制作安装 （1）原材料的进场及堆放 进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或进口商检报告，收货认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误，方可收货。 钢筋应按批检查验收，每批钢筋随机163、取两根试样送试验站复检。 钢筋堆放场，应辗压平整，用木牌标明钢筋直径、级别、产地，并设专人管理。 每个施工工艺流程，根据下述的质量和安全措施逐项检查跟进，确保安全生产（实际施工时再单列落实到班组实施）。 （2）钢筋加工 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等，应在使用前清除干净。 钢筋切断和弯曲时，要注意长度的准确，允许偏差要符合有关规定，弯曲后，平面上应没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，钢筋加工成成品后，要按类别、直径、使用部位挂牌，并分类堆放整齐。 钢筋采用闪光对焊接头，为了保证钢筋的焊接质量。焊工必须将要焊接的钢筋作焊接试验，调整好参数，164、试件检验全部合格后方可施焊。 （3）钢筋笼桩孔内绑扎 根据设计要求，钢筋的纵向接驳应优先采用焊接，d25的钢筋容许采用搭接，搭接长度为35d。接口必须按规范要求错开，采用焊接的接头，双面焊，焊接长度大于10倍钢筋直径，并保证同一截面不超过总面积的50%。 钢筋笼制作严格按照GBJ202-83规范要求和设计图纸施工。 在孔桩钢筋笼安装时外侧需设混凝土垫块固定，确保钢筋保护层厚度，经自检合格后，现场监理验收合格后方能进行隐蔽。 6、砼工程 挖孔桩砼工程分为护壁和桩芯砼两部分均采用自拌混凝土。 护壁砼均由溜槽溜放进坑底的料斗中，再由人力车运至各施工点。 （1）桩身砼浇筑 在浇筑桩身砼前，应抽干孔内积165、水，清理孔底杂物。核对砼标号，用串筒下料，串筒高度不宜高出砼浇筑面2米，及时浇筑砼。每浇筑0.3-0.5m高砼，则用70大功率变频振捣器振捣一次，充分保证砼的密实性，整根桩浇筑必须一次完成。 当孔桩内渗水量过大，孔内积水无法抽干时，其渗水量较大，孔底积水深度大于100时，为了保证桩芯砼的质量，必须考虑使用水下浇筑砼，此时，桩顶应越浇200300，以确保桩基质量。 水下浇灌的砼必须具有良好的和易性，配合比应经过试验室确定。 应注意控制最后一次砼的灌入量，应预留有足够填充高度，当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及砼质量。 砼浇筑过程中应经常测定砼的坍落度，并在现场作好砼试块，妥善养护保管。 166、桩身砼浇筑完成面标高按建筑地基基础工程施工质量验收规范GB 50202-2009要求，应高出设计桩顶标高500mm，以确保桩身砼质量。 7、遇不良地质情况的处理措施 （1）根据不同情况减少每节护壁高度至300500mm。 （2）对较易塌方施工段要即挖即验收即浇灌护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏，砼中应加速凝剂，加快凝固速度。 （3）遇到流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起到集水井的作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底免受水淹状态下施工。若按上述方法仍无法施工，可沿护四周打入直径16100，L=2000mm的钢筋，掏空一块，随即用稻草或纱167、网堵塞，一块以堵住流砂、流泥流出，再用砼灌注插实。 （4）对流泥、流砂特别严重的桩孔，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止，并速报甲方、设计、监理等部门研究处理。 （5） 根据现场地质情况提高砼护壁的强度，并掺加速凝剂来确保护壁安全，护壁强度不到不能拆除护壁模板，施工前进行护壁砼的试验，得出在不同强度及不同外加剂情况下，护壁砼的强度增长规律，以确保护壁砼的强度。 8、弃土和余土外运 由于施工工作全部在坑底施工，为保证桩孔的土方运出，只能在现有施工剩余场地合适地方，挖设二至四个集土坑，其容量每个不少于300m3，以便坑内出土弃土和余土外运。 9、人工挖孔桩质量技术措施 （1）成孔 桩端支承于中（强168、）风化，依设计要求，不同桩位应注意区分其持力层是否达到要求。 工程采用人工挖孔灌注桩，对桩端支承于中风化岩的桩身净长H及入岩深度和桩端扩大头应严格按图纸要求施工。 桩端须作扩大头处理，扩大头尺寸详见大样及桩表，对桩基入强风 化岩的扩大部分是否设护壁，依地质情况另定。 当相邻孔净距小于2.5m，应采取跳挖的施工方法。 （2）护壁 本工程护壁的混凝土强度等级为30，钢筋用HPB235钢筋。 第一节混凝土护壁宜高出地面20cm，便于挡水和定位。每一节挖深均1.0米，浇钢筋混凝土护筒，往下施工时以每一节作为一个施工循环（即挖好每节土后接着浇灌一节混凝土护壁）一般土层中每节高度为900，在流砂、流泥区段169、每节高度宜小于500，特殊地质下挖孔速度应视护壁的安全情况而定。 为了便于井内组织排水，在透水层区段的护壁预留汇水孔，并在浇灌混凝土前予以堵塞。 在极松散的土层，可用具有足够的钢筒护壁代替钢筋混凝土护壁，且应随挖随沉。 为保证桩的垂直度，要求每浇灌完三节护壁，须样核桩中心位置及垂直度一次。 （3）钢筋笼制作及安装 d25的纵向钢筋的搭接长度35d，接口必须按规范要求错开。 水平钢筋（横向加劲箍及螺旋钢箍）用、级，纵向钢筋用级。 竖向钢筋长度超过4000mm时，每隔2000mm设一道D14-16的焊接加劲筋，加劲筋焊在主筋内侧，钢筋笼主筋保护层允许偏差10。 钢筋笼直接在孔内绑扎安装，经检验正确170、后立即固定。 （4）桩身混凝土浇灌 本工程桩芯混凝土等级为C30 桩孔挖至孔底设计标高或持力层时，请通知甲方会同勘察设计及有关质检人员共同鉴定，认为符合设计要求后迅速扩大桩头，清理、验收，及时浇筑砼。 （5）混凝土的浇灌方法 桩基嵌入在中（微）风化岩，当孔内渗水量较少，可先抽清孔底积水，在积水深度未超过100时，按常规方法浇灌混凝土。若渗水量较大，孔底积水深度大于100时，应采用水下混凝土的配比和施工方法浇灌。 用常规方法浇灌封底及桩芯混凝土时，必须使用导管或串筒，出料口高混凝土面不得大于2000，且应连续浇灌，分层浇捣，分层高度约10001500，混凝土坍落度一般取80100。 （6）挖孔桩171、质量要求 桩芯直径为D50，30； 垂直度允许偏差为1/200。 桩中心位移偏差为：单桩，条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩50。 必须对每一根桩做好一切施工记录，并按规定留混凝土试件做出试压结果，将上列资料整理好，提交有关部门检查和验收。 桩基施工完毕后，应按成都建筑工程质量安全监督站印发的桩基工程检测管理工作的暂行规定，由设计单位全同甲方及质检部门提出验桩数目和验桩方法。 10、劳动力组织 一般采用二班连续作业，2m直径以内桩施工每班2-3人，其中井内挖土（包括护壁支模灌混凝土）分别1-2人和3-4人，开卷扬机、井上开活动盖板、挖土1人，运土1人，井上井下人员每半个班轮换一次。 必要172、时，本工程组成一班专业出土工人，即将从桩内出土由手推车装运至集土坑堆放。 11、桩基入岩 本人工挖孔桩基置中风化/强风化岩，且嵌入微风化岩2.5倍桩径以上，具体收桩条件依设计图纸现场验收确定，根据地质资料揭示，场地下有中微风化岩质较坚硬，并因工期要求紧迫，人工难以挖凿，必须采用松动爆破法较合适，关于本工程的控制爆破法施工，将由有资质，并具有类似工程施工经验和实力的爆破公司，根据本场地周边环境，地质条件而确定其施工工艺和方法，报当地公安部门批准，具体爆破施工方案，将另编报送。5.2.3承台施工 采用人工配合挖掘机挖土施工。基坑开挖前测放出其平面位置及标高，确定开挖范围和放坡坡度，基坑开挖边坡坡度173、视地质情况及坑顶周围有无动静载而定，一般采用1：0.51:1.25，坑底开挖尺寸应比设计宽出50100cm。 采用人工配合挖掘机进行开挖，当开挖至离基底20cm时，停止机械开挖，改为人工开挖，以保证基底不被扰动。基坑内若有水，排水采用四周设排水沟及集水井的办法，开挖中抽水应不间断，抽水能力应为渗水量的1.52倍，抽出的水应防止回流到基坑。采用环切法破除桩头混凝土。 （一）环切法施工工艺 1、质量标准 桩基清凿后桩头标高：符合设计高程。 凿完桩头后桩头允许偏差：5mm。 桩头混凝土：凿毛充分，无杂物。 保证伸入承台部分桩基的高度及保护层，从而保证桩基的完整性。 （二）工艺流程图 （三）施工步骤说174、明 1、测量放线：首先应逐桩进行高程测量，找出设计桩顶位置，然后在设计桩顶处用墨斗标出环向切割线。 2、环向切割：破桩施工前为保护桩头的整体性，先进行环向切割，此为控制凿桩质量的关键步骤。3、开槽：切割后，在环向切割线上部用风镐小心地凿出一条环形槽，槽宽10cm左右，深度以找出主筋为标准，在设计桩顶处形成一条保护隔离带，彻底消除大面积破桩时破坏桩头的可能。 4、剥桩头：剥桩头是桩头凿除施工的主要步骤，在隔离槽以上采用风镐凿出桩顶钢筋，使钢筋与混凝土彻底脱离。对于深护筒导致的大直径桩身，往往钢筋保护层很厚，为加快进度，可采用小型凿岩风枪打眼并用短钢钎直接劈裂桩头以上混凝土。 5、桩头切断：用小型175、凿岩机在设计桩顶5cm以上在四周水平钻孔，打入钢钎，切断桩头。钢钎孔宜沿桩周对称布置4个，钻孔角度严禁向下倾斜，以免造成提桩头时桩芯标高低于设计标高。 6、起吊桩头：采用吊车垂直向上起吊桩头，避免桩顶钢筋出现多处弯曲。 7、桩顶修整找平：桩头起吊后采用小型振动锤进行桩顶找平施工，并使桩顶混凝土新鲜石子外露。 （四）质量控制要点 1、避免切伤主筋 为避免对桩周进行环向切割时伤及甚至切断主筋，需分两次（保护层厚时多次）进行切割施工，首次切割时深度应控制在3cm以内（比钢筋保护层垫块少2cm），待开槽明确主筋位置后进行最后一次切割，确保钢筋不受损 2、确保桩顶不凹陷 首先应抬高桩头的切断位置，以5c176、m为宜，其次应均匀的布置切断点，并控制好钻孔控角度，最后采用吊车，垂直起吊，可以确保桩顶完整性。 3、确保桩头完美 保证破桩后桩头的完美措施有以下几条，一是要保证测量的准确性及标线的精度；二是要合理的配备相应的凿桩机具设备；三是选用熟练的专业工人进行开槽施工。 （五）控制标准 施工过程中尽量避免钢筋切伤，控制好桩头环切标高，桩顶高程可适当提高2-5cm，以确保打完垫层后桩头伸入承台尺寸满足要求。桩头破除后，进行桩基无破损检测，将桩身钢筋按设计要求整修成型。 基坑开挖至比设计基底标高低10cm后，清除积水、杂物和松散土质，做到基底清洁、平整，然后铺5cm厚碎石垫层，再浇5cm厚C20垫层，水中系177、梁待钢吊箱中水抽出以后，浇筑15cm厚C20砼垫层作为钢吊箱封底砼。 钢筋采用在各队料场统一加工，汽运至作业点，人工按设计和规范要求绑扎承台钢筋，安装立柱预埋筋，要求位置准确，焊接牢固、浇注砼时不因振动而移位。 模板采用大块钢模，钢管和方木斜撑加固，与基坑四周坑壁挤紧撑实，确保模板稳定牢固和尺寸准确。 砼采用拌和站供应，罐车送至作业点，砼泵车泵送或溜槽溜送入模。砼按2030cm厚分层浇筑，插入式振动器捣固密实，初凝后洒水覆盖养护。 工艺流程 承台施工工序：施工放样基坑开挖凿除桩头基底处理绑扎钢筋安装模板砼浇注养生。5.2.4墩柱施工 1、墩身（30米以内） 施工准备：操作人员提前进行培训，模板178、提前进行试拼、调整。墩身施工前，先将已凿除浮浆的桩基顶面冲洗干净，整修连接钢筋。立柱中心点用全站仪检查合格后，报监理工程师验收，并设立柱中心点护桩，对点位进行妥善保护，划出墩身底面轮廓线。 钢筋加工：按各桥墩立柱所需钢筋不同规格不同品种，分批进行加工制作，并遵循立柱施工作业顺序依次现场安装就位。钢筋的堆放应分类和挂牌标识并采取防锈措施。立柱钢筋笼以立柱中心为基准检查立柱钢筋笼位置，如不合格调整到合格为止。钢筋制作和安装自检合格后申报监理工程师检查。钢筋加工安装严格按设计和规范操作。 模板、支架的制作与安装：模板采用定型钢模板，根据本标段大桥墩身的结构形式，拟采用两个半圆钢模对拼，用螺栓进行加固179、，钢模板厚度为5mm。每块钢模板的长度根据不同墩的高度综合考虑，做成不同的长度以利于调整；台身采用2m2m的大块钢模板。支架采用脚手架，须稳定、坚固，能够抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞和振动。 灌筑混凝土：混凝土由中心搅拌站集中生产供应到施工现场，混凝土垂直运输采用吊车，并采用串筒将砼注入模内，串筒下口与砼面的距离不大于1.0米。分层浇筑厚度不大于30cm，采用插入式振动方法，振动棒为50。采用塑料薄膜包封养护，养护不少于7天。 模板、支架的拆卸：非承重模板，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa，能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除。墩柱施工工艺流程图 2、高墩柱施工（见重难点施工180、方案）5.2.5盖梁施工 模板及支架：一般盖梁支架采用I50b工字钢为支撑横梁，（柱间距8.95m）盖梁支架采用单层4排贝雷梁为支撑横梁。横梁安放于墩柱钢箍上，抱箍采用双抱箍形式，即上为大抱箍，下为小抱箍，钢箍定型设计加工，采用高强螺栓锁箍，利用抱箍与桥墩的摩擦力承担盖梁、支架、模板及施工临时荷载。盖梁两侧斜坡面采用三角桁架钢楔支撑调整。设置4根与墩壁相贴的钢管支撑。采用I16工字钢做分配梁，间距为60cm。盖梁底模和侧模采用大块定型钢模，采用侧抱底形式。 钢筋骨架在钢筋加工场加工、焊接、绑扎成型，汽车吊整体吊装，钢筋垫块采用混凝土垫块。盖梁施工模板托架设计图如图所示。盖梁施工模板托架设计图 181、钢筋、模板安装就位后，进行检查和加固，符合要求并报监理工程师检查后，方可浇筑砼。盖梁混凝土浇筑采取一次完成，混凝土骨料粒径应根据钢筋的网孔大小选择，并加强内部振捣。灌筑至垫石部分时，泵送混凝土及振捣不得造成模板及栓孔木塞位置偏移，垫石顶面应平整，高程准确。模板与墩身混凝土连接处，应固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面。灌筑完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高并压光垫石平面，加强养护。后张法预应力混凝土T梁施工 1、后张法预应力混凝土T梁施工工艺 预应力混凝土T梁制作在预制场内完成，台座制作时考虑梁板的预拱度，按设计要求在跨中设置预拱度。后张法预应力T梁预制施工工艺流程框图 2、模板的拼拆 预182、应力T梁内外模均为专门生产的定型钢模板，模板到场后先进行试拼，发现问题及时联系模板厂家进行处理。预应力T梁的长度及局部地方用小尺寸的调整板调整。人工进行模板的安装和拆除，龙门吊辅助吊装，装拆时应注意以下事项： （1）在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真做好维修保养工作，及时刷脱模剂。 （2）模板在吊运过程中，注意避免碰撞。 （3）装拆时，要注意检查接缝的严密情况，必要时采用石膏粉或原子灰等材料填缝，以保证接缝不漏浆。预制前应对钢模板进行预拼，对与砼接触的钢模表面应打磨除锈，达到视觉上无锈迹； （4）在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差183、，则及时纠正。 3、钢筋骨架的制作与安装 钢筋骨架的制作在加工厂进行，钢筋下料尺寸严格按照设计图纸进行，由于两侧钢筋直径较细，注意保持钢筋的平直度，底板主筋采用焊接头，并保证规范规定的焊缝长度，在同一搭接长度段内的接头数量不得超过钢筋总截面积的50%，其加工安装必须符合公路桥涵施工技术规范规定。 当钢筋和预应力管道在空间发生干扰时，移动钢筋以保证钢束管道位置准确。 钢筋绑扎好后，校正模板，在监理工程师检查合格后进行混凝土浇筑。进行预制T梁管理及施工的技术人员和钢筋班组、模板施工班组必须固定，不准随意调换主要技术人员，以保证钢筋、模板施工有条不紊地进行，增进熟练程度，加快速度，节约时间。 当在安184、装有预应力筋的构造附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。 4、波纹管及锚具预埋 预留孔道的制作为预埋波纹管。预留孔道的位置应准确，注意管道轴线在垫板处必须与锚垫板垂直，管道与管道间、管道与喇叭管的连接要密封，每道管道沿长度方向每隔一米设井字形定位钢筋并焊在主筋上，管道位置的容许偏差纵向不得大于10mm，横向不得大于5mm。混凝土浇筑前按施工需要设置压浆孔、排气孔、检查孔，其中排气孔应设在孔道最高位置，孔径810mm，灌浆孔宜设在下方，孔径25mm。（浇筑混凝土前应在波纹管内加塑料棒，防止变形） 5、预应力钢绞线的下料 钢绞线运到现场后，下料长度由孔道长度185、和工作长度决定： 钢绞线的下料长度：L=L1+2L2 式中：L1构件混凝土孔道长度 L2张拉端所需要的钢绞线工作长度，视具体所采用的锚具和张拉千斤顶类型确定。 6、穿钢绞线 穿钢绞线前，可用空压机吹风等方法清理孔道内的污水和积水，以确保孔道畅通。穿线工作一般采用人工直接穿束，长度较长的借助一根5的长钢丝作为引线，用卷扬机牵引较长的束筋进行穿束。 7、混凝土浇筑 预应力T梁混凝土的浇筑整体施工顺序为：底板腹板顶板，为确保T梁混凝土浇筑质量现场浇筑预应力T梁时分两次进行浇筑即第一次进行底板、腹板浇筑，第二次进行顶板混凝土浇筑施工。 顶板混凝土必须在腹板混凝土初凝前完成，为此混凝土应具备足够的初凝时186、间。底板混凝土振捣只能使用振捣棒在底板上顺板跨方向顺拖。为避免振捣棒碰坏波纹管，必要时可先用铁丝标线，规定振捣范围。 为使桥面铺装与T梁紧密地结合为整体，预制梁板时先清除顶板浮浆，在顶面砼初凝前对板顶横桥方向拉毛。 钢筋、模板和预埋件安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后方可进行混凝土的浇筑施工。梁体混凝土一般应水平分段、分层，一次整体浇筑成型。 混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土运输车，门机配吊罐直接入模。 浇筑混凝土时，侧模采用附着式振动器联合振动为主，以插入式振捣器振捣为辅，振捣器布置时按照间距2m呈梅花形布置，具体布置参数根据实际情况进行调整。预应力T梁腹板、预应力钢材锚固端以187、及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣，应避免碰撞预埋管道及预埋件等，以保证其位置及尺寸符合要求。 每片板除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、张拉等工序强度控制依据。 根据施工工期及进度安排，T梁的预制需要在冬季进行，T梁除覆盖草席洒水养护外，必要时采用蒸汽养护。 8、后张法工艺 （1）预应力锚具及锚垫板 桥梁设计的预应力锚具型号为M15-5扁锚、BM15-4扁锚、BM15-5扁锚。浇筑混凝土前按照设计图纸要求布置锚垫板，浇筑混凝土时必须对锚板后的部分进行充分捣固，以避免发生蜂窝。 （2）智能张拉工艺整个智能张拉过程包括设备安装、智能张拉。张拉设备安装在张拉作业之前，188、相关技术人员和监理人员对构件进行检验，其检验结果符合质量标准要求方可进行张拉。经平台系统监理单位审核批准后，张拉控制系统才能启动。根据设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始收编穿索、穿索、安装千斤顶（工作锚及夹片）等施工程序，具体安装程序如下：a安装限位板，限位板有止口与锚板定位。b安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板。c安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵。 d连千斤顶油管，接油表，接油泵电源。 e开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。智能张拉 a启动张189、拉智能平台系统后，现场操作人员、监理员现场摄像，由现场操作人员启动张拉程序如图所示。 启动张拉程序 张拉控制 智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉； b油泵供油给千斤顶张拉油缸，按五级加载过程依次上升油压，分级方式为10%(初应力即计算伸长值的起点),20%、40%、60%、80%、100%； c张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差； d张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定； e张190、拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于正负6%时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。智能张拉精细化施工控制 质量安全控制要点。a张拉顺序控制： 1）张拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀，张拉过程中不产生扭转、侧弯，防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。此外，安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。 2）对于T梁横向两束并排，其中一束只张拉50%设计应力。另一束张拉至100%设计应力，再回过头来将先张拉的力补张拉至100%设计力，尽量做到横向对称，避免横向产生偏心造成平弯开裂现象。 b张191、拉质量控制： 1）施工中要严格执行梳编穿束工艺，以防索力不均度，钢绞线穿束时相互缠绕。 2）限位板应将写有对应使用规格数字的面对准工作锚板安装，安装后保证工作锚板在锚垫板止口内； 3）保证限位板、千斤顶、工具锚板同轴。 4）张拉控制力达到稳定后方可锚固，夹片相互间错位不宜大于2mm，露出锚具外高度不应大于4mm。 5）工具锚板锥孔、工具夹片应经常涂润滑剂。 c张拉安全控制： 1）张拉现场应有明显标志，与工作无关的人员严禁入内。 2）作业应由专人负责现场指挥。 3）专用千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不匀倾到伤人。 4）已张拉完，而未压浆的梁，严禁192、剧烈震动。以防止预应力筋断裂或锚具崩开而酿成重大事故。 （3）孔道真空压浆和封锚 压浆的目的是防护构件内的预应力钢绞线免于锈蚀，并使它们与构件相粘结而形成整体。预应力钢束张拉完毕压浆封锚应在24小时内完成。虽然真空压浆施工工艺相对比较成熟，但由于尚未全面投入使用，不少施工班组甚至从未接触过这一先进施工工艺，即使有些已经开始采用，但对真空压浆施工控制质量要点掌握不熟练、不到位，导致实际效果不理想。经过总结，主要存在施工技术、施工管理两方面的质量通病亟待解决。详见表1。表1.预应力孔道真空压浆病害及原因序号问题类别病害成因1施工技术浆液材料性能浆液泌水、收缩压浆施工工艺工艺技术标准过低或不恰当成孔193、材料及安装质量成孔材料及安装质量差导致堵管2施工管理方案、技术交底方案编制、技术交底不到位工艺质量控制质量管理控制不严格，操作不规范试验检测试验检测把关、验证程序不到位、频率不足真空压浆质量控制要点a压浆施工前准备工作压浆施工前应完成下列技术准备：1）压浆施工方案、开工报告、组织设计。2）浆体配合比设计及试验报告。3）压浆施工前应在现场进行模拟压浆试验，并提供压浆试验报告。4）施工技术交底。b原材料基本要求 原材料应提供出厂检验合格证书，并应按照有关规定，严把进场检验关。水泥：应选用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8；其余性能应符合硅酸盐水泥194、普通硅酸盐水泥（GB 1751999）的规定。外加剂：应具有减水、缓凝、微膨胀和增加浆体和易性等作用，不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。此外，外加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。减水剂应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性。指标应符合混凝土外加剂（GB 80761997）中高效减水剂一等品的要求。外加剂匀质性按混凝土外加剂匀质性试验方法（GB/T 8077-2000）进行检验。水：采用饮用水或达到混凝土拌合用水标准（JGJ 63-1989）的要求。c浆体质量要求进行预应力管道压浆施工时，拌制出的浆体性能应符合表2要求。表2 浆体质量指195、标试验项目判定标准试验方法/标准凝结时间初凝时间3小时；终凝1.8m,试验压力0.36MPa氯离子含量不大于胶凝材料重量的0.06建筑结构检测技术标准GB/T 50344 -2004d波纹管质量要求预应力波纹管进场后应进行外观、尺寸、环刚度、局部横向荷载、柔韧性和抗冲击性试验检测，质量指标应满足预应力混凝土桥梁用塑料波纹管JT/T529-2004的要求。真空辅助压浆施工工艺控制要点a 施工设备及称量精度搅拌机的转速不低于1000r/min，桨叶的最高线速度限制在15m/s以内。桨叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。压浆机应采用连续式活塞压浆泵，其压力表最小分度值不应大196、于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其2575的量程范围内。压浆机应具有进浆量、进浆压力可调和紧急卸压功能。储料罐应带有搅拌功能，容积应不小于所灌管道中所需浆体最大体积的1.5倍。真空泵应能达到0.1 MPa的负压力，抽真空速率不小于120m3/h。高压管（含真空回浆观测透明管）应保证能承受压浆过程中的压力要求，要求是透明管，既能满足压力要求，还可以对浆体进行观察，防止浆体进入真空泵。在配制浆体拌合料时，各种原材料的称量应准确到1（均以质量计）。计量器具均应经法定计量检定合格，并在有效期内使用。b压浆前准备工作1）压浆前应全面检查预应力孔道、压浆孔、排气孔、泌水管等是否畅通。2）压浆泵应197、配备计量标定合格的压力表。3）张拉完成后，必须采用机械方法切割外露的钢绞线（外露量30mm），清除浮浆及杂物，在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖不得出现漏气现象，注意将排气口朝正上方。c制浆工艺1）搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，其流动度在表2规定的范围内，方可通过滤网进入储料罐，过滤网网格不应大于3mm3mm。 2）装料顺序首先将称量好的水、减水剂、膨胀剂、阻锈剂倒入搅拌机，搅拌2min；然后将水泥倒入搅拌机中，搅拌5 min出料。d压浆工艺1）抽真空关闭阀门1、3和排气孔，打开阀门2和真空吸管阀门4，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负198、压力0.070.1MPa。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。 2）压浆启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08 MPa左右时，打开进浆阀门1，启动压浆泵，开始压浆。当浆体经过透明高压管并即将到达三通接头时，打开出浆阀门3并关闭真空吸管阀门4，关闭真空泵；注意透明高压管应超过10米长以便控制。观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体一样时，关闭压浆泵，并关闭出浆阀门2。马上打开排气孔，启动压浆泵，观察排气孔处的出浆情况，199、当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶一致时，以0.4-0.6MPa的压力继续压浆2-3min，最后关掉压浆泵，关闭进浆阀门1，压浆完成。拆除阀门1、2以外的设备并清洗，即完成压浆工作。e清洗拆卸外接管路，清洗真空泵的空气滤清器及管路阀口，清洗灌浆泵机及所有沾有水泥浆的设备和附件。f管道压浆环境要求及时限压浆时浆体温度应在530之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5，否则应采取养护措施，以满足要求。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。管道压浆施工时限符合下列要求：1）张拉完毕，应在24h内进行管道压浆。2）压浆强度未达到设计要求之前，不得进行静载试验或架设。 孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗200、干净，同时清除支承垫板，锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土，封端混凝土程序如下：养生浇砼检查验收封端模板设置端部钢筋网 9、预应力T梁存放 采用捆绑吊装，将T梁吊至堆放场地集中堆放，梁板堆放均采用四点支承堆放，支承中心顺桥向距梁端28厘米左右，横桥向距腹板外缘15cm，支承垫板宽平面尺寸为2020 cm。当受场地限制需采用多层堆放时，最多可叠放两层，各层之间用垫木（在吊点处）隔开，且板与板之间的支撑垫块高度宜为30cm。 10、预应力T梁预制还需注意以下几个问题 （1）严禁采用肥皂水、废机油等对砼有腐蚀、污染性的材料代替脱模剂。 （2）为防止混凝土开裂和边棱破损，混201、凝土强度达到20MPa时方可拆模。 （3）拆模后及时将绞缝混凝土表面凿毛。 （4）为保证新旧砼良好接触，对先浇砼表面凿毛并冲洗干净。 （5）混凝土强度到达设计强度100%以上（龄期7天以上）后才允许张拉预应力钢绞线。 （6）预应力的张拉班组必须固定，且在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。 （7）施加预应力时对称张拉，两端张拉时保持同步。每次张拉有完整的原始张拉记录，且在监理在场的情况下进行。 （8）预应力采用引伸量与张拉力双控，单根钢绞线张拉力195.3kn，引伸量误差应在6%范围。 （9）在引伸量达不到设计要求时，停止张拉，仔细分析原因和检查预应力筋和曲线筋的坐标202、。 （10）根据每批钢铰线的实际直径随时调整千斤顶限位板限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢铰线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢铰线出现严重刮伤则限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸偏大。 （11）梁的移运必须在预应力钢绞线张拉完成、压浆强度达30MPa后才能进行。 （12）预留的波纹管道在混凝土浇筑前要仔细检查有无破损，管道接头不应布置在角度产生变化处，并缠裹紧密防止水泥浆渗入，并记录管道接头及破损处理过的部位。5.2.7现浇预应力砼连续箱梁施工 现浇预应力砼连续箱梁采用满堂支架，优质涂塑板外模施工，砼由拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运输，砼汽车输送泵泵送浇筑。 1、满堂203、支架搭设 （1）支架地基处理 首先先清除桥梁正投影位置的原地表，翻松掺灰后用振动压路机碾压，局部软弱处进行挖除，沟塘先进行抽水清淤，并用灰土换填，分两层填筑30cm厚5%灰土，并碾压平整，支架地基压实度为93%以上。然后在支架下浇注15cm厚20cm宽的C20砼条形基础。对于承台基坑采用5%灰土回填，冲击夯进行夯实。沿桥两侧纵向各设一条排水沟，及时排掉积水防止浸泡基底。 （2）支架、门洞搭设 根据现浇预应力砼连续箱梁的结构尺寸及自重,计算支架立杆纵横间距和水平杆间距，一般按0.6m布置。 在支架上托座上横桥向放置方木作为横梁，支架搭设标高通过下底座、上托座来进行调节，支架节点标高同箱梁节点底标204、高吻合。同时为保证支架整体稳定性，在纵横向设普通钢管剪刀撑。 上跨沪昆高速的现浇箱梁采用满堂支架浇筑，支架下预留1个6m宽5.2m高的通行门洞，门洞采用钢支墩作为竖向支撑梁，50工字钢作横梁和纵梁，在工字钢上铺方木，然后铺设底板。施工时提前和有关方面作好协调，挂好安全网，施工中必须保证沪昆高速行车通畅和安全。 支架、门洞必须经过验算满足施工要求，方案报监理工程师批准后实施。 （3）支架预压 支架预压采用砂袋，预压荷载为梁体自重的100%。支架搭设好后，上铺箱梁底模，放砂袋于箱梁底模上。压前在每跨墩顶、1/2L、1/4L、3/4L处五个断面布设观测点，定期测量相应观测点的标高。沉降稳定后开始卸载205、。分析预压前、预压后、卸载后测量数据，据此计算出支架弹性变形值和非弹性变形值，考虑梁体设计预拱度，计算出底模预留拱度值，通过钢管架上托座和木楔调整好底模标高。 2、箱梁模板安装 箱梁外模全部采用优质涂塑竹胶板，下背顺桥向1010方木。铺设时方木间距为10cm，竹胶板用电钻打孔，圆钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。箱梁内模采用钢木组合型式。内模内框架采用1010方木，侧面采用2cm厚木板，顶面采用标准钢模板。 3、箱梁钢筋安装 箱梁钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹板部分，待第一次砼浇注并安装内模顶板后，再安装顶板和翼缘板钢筋。钢筋骨架在加工场集中制作，运至现场用汽车吊吊放入工作面，206、按设计图进行绑扎、焊接。预应力筋、波纹管严格按设计要求购买和加工制作，波纹管安装时必须严格保证弯曲坐标和弯曲角度，采用“井”字形钢筋定位架精确定位，定位架间距直线段为1m，曲线上为0.5m，波纹管管壁必须保证无孔眼和连接质量，施工中必须有保护措施。 4、箱梁砼浇注 箱梁砼浇筑严格按设计分段及分段顺序进行施工，每段砼施工竖向分两次浇注，第一次浇注底腹板，第二次浇注顶板及翼缘板，然后进行预应力施工，进入下一段施工。严格控制砼的浇注顺序，一般由纵向从跨中向墩顶浇筑，横向从外侧向梁中线浇筑。砼采用拌合站集中拌合，搅拌运输车运至现场，泵车泵送入模，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实。对顶板砼浇筑后，为防207、止产生收缩裂纹，采用人工两次收面，并用土工布覆盖洒水养生。 5、天窗位置的设置 在浇注顶板砼时，为拆除内模，在顶板L/5跨处开天窗，其大小顺桥向1.0m，横桥向0.7m。封天窗采用吊模法施工，首先将天窗处砼凿毛冲洗干净，焊接钢筋，再浇注砼，振捣密实，人工抹平。 6、预应力施工 钢绞线采用j 15.24高强度低松弛钢绞线，进场后取样做力学性能检测。预应力管道采用加强型波纹管，壁厚不小于0.35mm，波高不小于3.5mm。运至施工现场。所有材料均由试验室到供应商处取样自检合格，再报监理审批后，才可用于本工程，对于钢绞线、锚具等，委托有资质的试验单位检验，合格后方可使用。 预应力钢绞线用砂轮切割机进208、行下料，严禁用电焊熔断或采用气割。钢绞线的下料长度为：预应力筋曲线实际长度+端头工作长度。按设计图纸所标明的波纹管坐标，确定出腹板和底板波纹管的平面、垂直面内的位置，并在钢筋上作好标记，然后在钢筋上点焊“井”型定位筋，沿长度方向每50100cm设一道，确保管道在浇注中不移位，不上浮。当钢绞线穿好后，必须派专人对波纹管进行外观检查，对穿孔处采用胶带裹紧密封。 钢铰线在浇筑砼前用人工穿束，在浇砼过程中和浇砼后4小时内派专人用手拉葫芦不断抽拉，防止万一波纹管漏浆造成固结，影响预应力束张拉。预应力张拉有如下注意事项： （1）预应力筋张拉前砼强度必须达到100%，并且养生不少于10天，张拉设备、锚垫板位209、置准确平整、无杂物，无空洞，若有蜂窝或其它缺陷，必须在拆模后采取补强措施，待达到强度后，才可进行张拉。张拉设备采用4台千斤顶配套电动油泵，压力表量程、表盘直径、精度符合相关要求，张拉设备在使用前必须进行标定，理论伸长值必须进行计算与校核。 （2）严格按设计要求的顺序张拉。 （3）张拉力程序为：010%k100%k（持荷2min锚固）。 （4）预应力束张拉采用单端张拉，实行“双控”，以应力控制为主，张拉时实测伸长值和理论伸长值进行比较，误差必须在规范要求范围内。如果出现异常现象，立即停止张拉，分析原因制定改进措施。 7、安全防护措施 （1）施工前对所有工作人员进行必要培训，使之掌握安全操作所需的210、知识和技能。 （2）量测预应力筋的伸长值时应停止开动千斤顶。 （3）在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。 （4）张拉时两端严禁站人并设置挡板。 8、压浆 （1）压浆前必须首先用清水加压冲洗孔道，以排除孔内粉碴等杂物，冲洗后用空压机吹去孔内积水。 （2）水泥浆的拌制方法是先加水再投放水泥，最后加入外加剂，拌和时间不少于1min,水泥浆稠度宜控制在14-18S之间，灰浆存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并应经常保证足够的数量，以保证每根管道的压浆能一次完成。水泥浆自调制到压入孔内的间隔时间不得超过40min。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆不得通过加水来增加其流动度。 （3）孔211、道压浆的顺序是先下后上，要将集中在一处的孔道一次压完。若中间因故停歇时，必须立即将孔道内的水泥浆冲洗干净。 （4）每个压浆孔道两端的锚塞进出浆口均要安装一节带阀门的短管，以便压浆完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。 （5）预应力筋张拉后，孔道尽早组织人员压浆。压浆使用UB3A型活塞式压浆泵压入，待另一端流出浓浆并保持不小于0.7Mpa压力持荷3Min。 9、封锚、拆除支架 （1）预应力筋的张拉端部外漏钢绞线用砂轮切割机切断，保留约50mm，然后设置钢筋网和浇筑封端砼密封。 （2）落架和模板拆除对称、均匀、有序地进行，先拆翼缘板、腹板、后拆底板，从跨中对称往两端拆。支架和模板拆除后，212、及时进行保养维修，以备再用。 10、现浇砼连续箱梁质量控制措施 （1）对支架事先经过严格的验算，并留有一定的安全系数，认真处理支架地基，并对支架进行等载预压，消除非弹性变形。外模全部采用高强度聚脂涂塑竹胶板。 （2）钢筋绑扎、焊接必须由持上岗证的工人施作。在钢筋的安装过程中要注意保护预埋管件，派专人监督检查预埋管件，发现问题及时处理。 （3）砼浇筑过程中，由专业测量人员观测支架沉降及模板变化情况，发现异常情况及时采取措施以保证施工质量和安全。 （4）施工时注意箱梁通风孔、泄水孔、天窗的预留及护栏钢筋的预埋，要求尺寸、位置准确。 （5）预应力筋张拉前砼强度必须达到要求，严格按设计要求的顺序对称张213、拉。 （6）箱梁施工时，需要进行二次收面，防止砼表面开裂，砼浇筑后及时养护。拆架时先拆翼缘板后拆底板，从跨中对称向两边拆。 11、现浇箱梁线型控制技术措施 （1）采用全站仪精密定位放样，保证桥梁线型流畅，外观尺寸准确。 （2）保证箱梁模板的面板线型与梁体设计一致，并且有足够的强度、刚度和光洁度，采用大块涂塑竹胶板，尽量减少接缝。箱梁模板的加工必须与设计一致，尽量减小误差，并保证误差在允许的范围内。 （3）箱梁模板的支撑体系必须牢固，具有足够的强度和稳定性，并在浇筑箱梁过程中有专人检查模板及支撑系统，发现变形或其他异常情况及时加固处理。 （4）箱梁模板之间的接缝必须顺直、严密、无错台漏浆情况出现214、，用仪器检查模板的线型与顺直是否与设计一致，模板的调校如果达不到满意度 ，不准施工程梁钢筋。 （5）浇筑箱梁时，支架的沉落量提前精确计算，并按计算值预留。 （6）浇筑箱梁时，振动器不得接触模板，避免模板变形、移位。 12、支架现浇砼连续箱梁施工工艺支架现浇预应力砼连续箱梁施工工艺流程见预应力砼连续箱梁施工工艺框图5.2.8桥面系施工方案及方法 1、桥面砼铺装 在进行桥面铺装施工前应先对前道工序进行验收，即对现浇箱梁、预制箱梁及预制空心板梁顶面标高、轴线偏位宽度进行验收。为使砼铺装层与箱梁紧密结合，箱梁顶面必须清除砼浮浆，表面拉毛。对护栏的预埋钢筋进行检查，如有偏移应及时纠正。配置桥面施工用滚杠215、平板振动器等设备，砼浇筑尽量采用泵送砼。 桥面连续钢筋及冷轧带肋焊接网片严格按设计图纸要求进行加工、安装。搭接长度必须符合设计及规范要求，搭接时钢筋必须横平竖直，严禁出现到处弯曲；同时注意两侧护栏钢筋与桥面钢筋的关系，如有冲突，适当挪动位置，钢筋网每隔一个接头用铁丝绑扎牢固，防止错绑或漏绑。 桥面铺装层施工必须控制好高程和平整度，同时为确保桥面砼整体性，一联内的砼尽可能一次全幅浇筑完成。如果确实需要分几次浇筑时，要求沿桥梁纵向一次浇筑完成，不得设横向施工缝，纵向接缝必须按施工缝进行严格处理。为控制高程，横桥向每隔5m左右设一道标高带，纵桥向每5m左右设一标高控制断面。纵向标高预先浇筑40cm216、宽的砼标高带。标高带的施工应严格按照桥面铺装的施工要求进行。 桥面砼根据设计要求配合拌制，坍落度控制在1215cm，泵送到位。砼铺满后用平板振动器进行振捣。施工时将安装有平板振动器的振捣梁放于桥面砼上，以标高带为基准，用人工缓慢拖动前移，对砼进行振捣。人工在振捣梁前用铁锹取出多余的砼。振捣完毕后，用已配置好的滚杠搁置于标高带上，慢慢滚动，来回多滚几遍，确保砼表面平整，人工用木抹子跟进抹面，平整度达到要求后即可。 待砼初凝完毕后，用毛刷立即进行拉毛处理。表面硬接合后立即铺装上土工布并按冬季施工进行养护，养护时间一般为714天，视天气情况而定。对于控制桥面标高用同标号的砼做好标高带。 施工前，根据217、实验确定砼的施工配合比。对有防水层的，先严格按产品使用说明涂刷防水层。钢筋现场安装，砼用输送泵送到桥面，横桥向分块浇筑，每幅宽度确定在46m。平板振动器结合拖式振动梁捣固，6m铝合金框条找平，滚杠反复滚压提浆，人工收面，横桥向拉毛，覆盖、洒水养生，流程如下： 桥面清扫钢筋铺装标准带施工及标高调整支垫保护层充分湿润梁面砼浇筑养生。 钢筋安装的关键是保护层的保证，拟用8#钢筋制成马凳形支撑，按3-4个/布置，走行轨道选用I6槽钢，在桥面上打眼预埋“II”形钢筋，间距1.5m左右，精确测算标高，槽钢反覆其上，点焊固定。在计划浇筑的前一天晚上，水浇桥面，使其充分湿润。 2、桥梁护栏 待桥面铺装砼达到一218、定强度后，方可进行砼防撞护栏的施护栏模板采用定型钢模，在钢模进场后，必须对钢模进行试拼验收，对其几何尺寸、表面平整度、拼接接缝的平整严密进行验收，合格后方可使用。对合格的定型钢模，应对模板表面进行打磨除锈，涂刷脱模剂以待使用。 对进场钢筋进行检验后，方可用于现场施工。钢筋加工严格控制尺寸，自检合格并报监理工程师验收合格以便防撞护栏模板的顺利安装，同时保证钢筋的保护层厚度。安装护栏钢筋时应先调整好图纸要求所预埋的钢筋，然后在其顶面每隔45m挂线，调整并安装其它钢筋，护栏纵向钢筋在断缝位置处断开。配合路灯管理单位预埋路灯管线和灯座配线盒及灯柱预埋件。 模板安装前先由测量班每隔2m分别测设出模板的边219、线点，再由安装模板的技术工人弹出模板内侧的边线。定型钢模每节的长度根据实际情况安定，一般为23m。安装时以每节为一单元内外侧支立固定。模板的内外边线必须顺直，支撑牢固。施工时严格按设计高程进行，断缝位置必须上下竖直，砼浇筑前先搁置隔断板，使护栏每隔一定距离形成断缝。 砼采用泵送或吊车送入模内。冬季施工时应掺加防冻剂，并尽量采用热水搅拌，严格控制入模温度。浇筑时每30cm一层，采用插入式振捣棒进行捣固，分层振捣密实，振捣过程严禁振捣棒碰撞模板和预埋件，并在浇筑时即时检查，如有变形、松动和移位现象应及时纠正。严禁砼施工出现线形明型不顺和拱起。护栏外观不应有露石、蜂窝、麻面、裂缝、脱皮、掉角等现象。220、接缝处错缝不大于2mm，模板拆除后即时进行覆盖并洒水养护(冬季施工不撒水)，防止护栏产生收缩裂纹。 3、桥头搭板 桥头搭板是桥梁施工的一个薄弱环节，台背填筑应严格按设计及规范要求施工，搭板在台背填土沉降稳定后就地浇筑，以避免出现下陷或开裂等质量问题，砼采用砼搅拌输送车运输，平板振动器捣固密实。 4、其他附属物 安装泄水管，预埋孔清理干净后，按设计高程(按与桥面的相对高差控制)安装泄水管，周围用环氧砂浆填隙，表面涂防水剂，防止雨水沿管外壁下浸。5.3涵洞及通道工程5.3.1盖板涵洞 1、施工准备 现场主管工程师，复核计算该涵放样坐标，复核图纸几何尺寸及各部标高，对涵洞两侧改渠底标高复核，与盖板涵221、出入口标高进行比较，是否相符，试验室及时试配施工配合比及原材料试验。现场“三通一平”；施工场地硬化平整，便道与硬化场地间支线硬化，作好施工现场的排水，盖板涵四周作好排水沟。材料以及抽检：进场粗骨料、细骨料分批自检合格后，及时报监理抽检合格后，并能满足施工需要，水泥、钢材及时进场，并分批抽检，检验合格后才能用于施工，开工报告批复后开工。 2、开挖基坑 根据测量班放轴线及地面高程，放出开挖线，四周控制，桩控制开挖深度，开挖时严格按挖掘机开挖预留30cm，人工修整，修至设计标高，不能挠动原状土，主管工程师分析地基承载力，放出轴线及细部尺寸，质检工程师自检后及时报告现场监理检验。 3、碎石垫层 基底处222、理采用碎石垫层，光轮振动辗分层压实25cm一层，压至无轮痕为止。碎石垫层验收后，及时铺2cm砂浆，(预防下雨积水)，铺设砂浆时，严格控制砂浆顶面标高及平整度，由轴线控制标高。按图纸设计位置(碎石垫层四周)，用蛙式打夯机。 4、支立模板 地基垫层经监理检验合格后，在2cm砂垫层上精确放出轴线。支立基础模板，基础按分格间格支横，能有效保证沉降缝位置准确。浇筑过程有专人捣固，以防漏捣，在第二层浇到相应位置时，第一层不能初凝，所以要加强搅拌能力，合理组织。在基顶相应处预埋铁件，为墙身支模而用。 5、涵身施工 涵身内侧，出入口翼墙都用竹胶板(或钢模)，隐蔽部分用普通模板。涵身加固采用内木撑外拉模筋。浇筑223、分格与基础类似，间格浇筑。上混凝土可以在模板与原地面间搭钢管架铺跑道，手推车直接推到位。模板经质检工程师白检后，请现场监理检查，认可后进行浇筑砼，砼浇筑时应根据涵身高度而分层浇筑、振捣连续进行。捣固时捣固棒不能离模板太近，最少间距lOcm。浇筑过程专人检查模板。 6、盖板预制与安装 盖板预制在预制场预制，铺筑8cm砼(150)，用普通钢模拼装预制盖板，钢筋下料参照通用图，预埋吊环，加强养护。当涵台帽强度达到设计强度的70以上，进行盖板安装，安装前复核板涵的轴线，几何尺寸，标高等，当复核成果无误后，方可安装盖板，安装后，盖板上吊装装置用砂浆或监理工程师批准的其他材料填满，相邻板块之间采用高等级(224、1：2)水泥砂浆填塞密实。 7、沉降缝及防水层 按规范规定形式设置沉降缝，沉降板为沥青木板，沉降板靠近填土侧，塞沥青麻絮，填塞严密，并用有纤维掺料的沥青嵌缝膏封缝。沉降缝端面应整齐，方正，基础和涵身上下不得交错，应贯通，嵌塞物应紧密填实。混凝土盖板部分表面上，在填土前应涂刷热沥青2次，再于其上没2cm厚的防水水泥砂浆或4cm-6cm厚防水混凝土。 8、回填 涵身强度达到70后，盖板涵两侧回填对称均匀填筑，压实度不小于96。 9、锥体护坡及出入口铺砌 锥体护坡按平面坐标数据放线，空间持绳砌筑，出入口铺砌，在原地面控制高程，夯填密实后，浆砌。5.3.2通道 1、施工准备 现场主管工程师复核计算该涵225、放样坐标，复核图纸几何尺寸及各部标高，对涵洞出入口原地面抄平，复核出入口原地面标高与设计是否相符。试验室及时进行原材料试验。施工场地硬化平整，路基范围内硬化地面，施工用水用电认真筹划，用电一般采用发电机，便道与硬化场地间支线硬化，作好施工现场的排水，原有沟渠应贯通。进场粗骨料、细骨料经中心试验室抽检合格供应施工，水泥、钢材及时进场，并分批抽检，开工报告批复后，开工。 2、基础施工 根据测量班放轴线及地面高程放出开挖线，开挖时严格按四周控制桩控制开挖深度，挖掘机开挖预留30cm，人工修整，修至设计标高，不能挠动原状土，主管工程师分析地基承载力(有异议时报监理和设计部门)，放出轴线及细部尺寸。质检226、工程师自检后，及时报告现场监理，及时报验。 基底处理采用砂砾垫层，光轮振动辗分层压实(25cm一层)，压至无轮痕为止，出入口2米范围内砂垫层厚0.8米，中间节厚0.5米，砂砾垫层验收后，及时铺做lOcm混凝土垫层，铺设混凝土垫层时严格控制垫层顶标高，由轴线控制平面尺寸。沉降缝位置必须严格控制，用2m板浸沥青制作沉降板。 3、涵身施工 箱涵施工采用就地浇筑工艺，全箱一般分两次浇筑，第一次浇筑至底板内壁以上约30cm，两次浇筑接合面应按工作缝处理，保证有良好的结合面。所用钢筋均按细部尺寸设计图中详细说明加工。翼墙钢筋与涵身钢筋同时绑扎，同时浇筑。 在砼垫层上精确放出轴线及箱身侧板，翼墙平面位置线，227、绑扎钢筋，支立模板。支护、加固牢固可靠，箱身内侧及翼墻外侧皆用竹夹板，其余部位用普通钢模。箱身砼施工严格按施工配合比操作。箱底钢筋绑扎、完备，质检员自检后请监理工程师抽检，合格后，支立下部模板。混凝土浇筑到地板内侧以上30cm处，作为一个工作缝。绑扎上部钢筋及翼墙钢筋严格按规范规定，自检合格后，报监理抽检，合格后，支立模板，一次性浇筑上部及翼墙混凝土。 沉降缝中麻絮和板应使用沥青浸制，填塞严密，并用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其它填缝材料封缝。沉降缝的槽口设在项、底板的上面，侧墙的外面。箱涵底板沉降缝的顶面可不设油毛毡，而在填塞沥青麻絮后再灌注热沥青。 4、回填 箱涵两侧回填，对称均匀等箱身强度达228、到100时，方可回填，压实度不小于96。 5、锥体护坡及出入口铺砌 锥体护坡按平面坐标数据放线，空间持绳砌筑，出入口铺砌，在原地面控制高程，夯填密实后，浆砌，勾缝。5.3.3钢波纹管涵 1、技术准备 （1）熟悉相关规范、图纸，掌握钢波纹管涵的设计要求。 （2）放样出基础的平面位置控制点，根据控制点弹出管涵位置线。 （3）在施工组织设计中明确钢波纹管涵的施工流程。 （4）施工前向施工班组及技术人员进行书面技术、安全、环保交底。 2、机具准备 钢筋钩子、撬棍、扳子、汽车吊、墨斗、尺子、钢丝绳等。 3、材料准备 （1）材料采购 钢波纹管涵和高强螺栓的规格、数量，应根据设计要求，按长度分别进行统计；并229、结合施工实际需要进行采购。 （2）核对高强螺栓和钢波纹管涵产品的质量合格证明文件及检验报告。 4、施工工艺 （1） 工艺流程 （2）操作工艺要求测量放样 管涵施工前，首先应准确定出管涵中心及纵横轴线。基坑边坡坡度可依土质情况按设计和规范要求所列基坑坑壁坡度适当放陡。基坑宽度与涵洞基础尺寸相同。放边桩应考虑换填厚度，一次放够尺寸。基坑开挖采用人工配合机械开挖的办法，对开挖深度小，土质较好地段边坡可放陡甚至垂直开挖，对开挖深度较深，有水的地方，应以稳定边坡为主，依土质情况适当放坡，弃土应注意弃堆坡脚离开挖基坑上口边缘至少1.0m以上，以免引起坑壁坍塌伤人，同时应注意圬工材料的进出口道路，避免被弃土230、堵塞，基坑上游可能被雨水冲刷处不宜堆弃土。基底开挖完后，应检查如下内容： a基底平面位置、尺寸及高程是否符合设计要求； b基底地质承载力是否与设计相符； c基底处理及排水能否满足要求。 基底标高允许误差应符合下列规定： 土质 50mm； 石质 50mm，200mm。 基底标高必须按设计严格控制，一切松散浮土必须清除。若有局部超挖，不能用松土填补，只能在基础施工时调平。 挖至设计高程若基底承载力达不到设计要求，报监理工程师和设计单位进行变更。当挖至设计高程且基底承载力满足设计要求时，应报请监理工程师验收，及时下基封闭回填，以免地下水或地表水影响基底承载力。基础施工 根据图纸计算基础顶标高，按设计231、及规范要求材料进行换填。本工程为换填级配碎石。级配碎石应分层摊铺压实。级配碎石尺寸大小要求超出基础放样线外2030cm，以利于放样及管节拼装和支承模板。管节拼装、连接 采用钢波纹管涵现场拼装，高强螺栓连接。每安装一节，对应调整管涵中心线位置，保证管涵的平面位置符合图纸及规范要求。 整节涵管连接法兰采用角钢，钢板制作。紧固件采用国标中的标准紧固件，其强度和规格满足力学要求，且不低于管材强度要求。垫片与紧固件相配。螺栓与螺母均采用热镀锌处理。拼接处必须清理干净，以确保拼缝搭接紧密。涵管运至现场后，工地现场涂刷两遍沥青，密封材料采用耐久性较好的橡胶密封圈或方形石棉盘根密封条。施工参照交通部JTF80232、/1-2004中有关标准。验收采用JTF80/1-2004中分项质量检查评定表。 波纹钢板管涵安装实测项目表项次项目检查规定值或允许偏差检查方法1管涵基础压实度（%）达到设计波纹管涵轴线：投影下的土基每6m测一处，但不少于二处2管涵轴线偏位（mm）20经纬仪或拉线：每6m测一处，但不少于二处3管涵内底高程（mm）10水准仪：每6m测一处，但不少于二处4安装管涵内径（mm）1%尺量：但不少于二处一字墙施工 一字墙按图纸要求进行施工，为素混凝土。 1）模板加工及安装 模板采用组合模板或清水模板。模板有变形的不得使用。施工前模板刚度、强度、稳定性及结构各部形状、尺寸已经经过校核，符合规范及设计要求。233、模板安装要直顺、平整，接缝采用海绵条填塞，保证接缝严密、不露浆。模板支设完毕后，对模板高程及平面位置进行复测，并检验模板稳定性。 2）模板安装的质量要求： a基本要求：模板及支架应具有良好的强度、刚度和稳定性。模板表面平整，接缝应平整、严密不漏浆。 b质量标准:质量要求符合设计及公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的规定。模板、支架及拱架制作时的允许偏差 项目允许偏差（）木模板制作模板的长度和宽度不刨光模板相邻两板表面高低差刨光模板相邻两板表面高低差平板模板表面最大局部不平刨光模板不刨光模板拼合板中木板间的缝隙宽度支架、拱架尺寸榫槽嵌接紧密度钢模板制作外形尺寸长和高，肋高边面端偏斜0234、.5连接配件的孔眼位置孔中心与板面间距0.3板端中心与板端间距，0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0模板、支架及拱架安装时的允许偏差 项目允许偏差（）模板标高基础柱、墙和梁墩台模板内部尺寸上部构造所有构件，基础墩台轴线偏位基础柱、墙梁墩台装配式构件支承面的标高，模板相邻两板表面高低差模板表面平整预埋件中心位置预留孔洞中心位置预留孔洞界截内部尺寸，支架和拱架纵轴的平面位置跨度的或曲线形拱架的标高，3）混凝土的拌制、运输 混凝土配合比必须由工地实验室配制设计完成并报请监理工程师，批准后方可使用。 拌制前，实验室必须对于砂、石进行含水量检测并对配合比进行调整，然后下达235、施工配合比。 混凝土必须严格按实验室下达的施工配合比进行拌制，实验室必须作好成品混凝土各项检测工作。 混凝土由混凝土站集中拌制，罐车运至施工现场，流槽入模。 混凝土运至施工现场后，必须检查混凝土拌和物的和易性。 混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。 检查混凝土拌和物均匀性时，应在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间部位，采取试样，进行试验，其检测结果应符合下列规定： a混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%。 b单位体积混凝土中粗骨粒含量两次测值的相对误差不应大于5%。 c混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元236、结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。 用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以24r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。 混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。4）混凝土浇筑 浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后237、方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和塌落度。 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定： a从高处向模板内倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m。 b当倾落高度超过2m时，应通过串筒设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。 c在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。 混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。 浇筑混凝土时，宜采用振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列规定： a用插入式振动器238、时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与模板应保持50100mm的距离；插入下层混凝土50100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。 b对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出汽泡，表面呈现平坦、泛浆。 混凝土的浇筑应连续进行，在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。 结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时239、，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，应及时处理。 成型后的混凝土要覆盖并设专人洒水养生，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面，养生期间保证混凝土表面湿润，防止产生裂缝。养生时间不少于7天，根据空气湿度、温度可酌情延长或缩短。 浇筑混凝土时，应详细填写混凝土施工记录。5）拆模、养生 待混凝土强度达到2.5Mpa以上可拆除其模板。混凝土成品采用土工布覆盖养生，并养护至强度达到设计强度100%。涵背回填 回填在涵洞完成后，当砌体砂浆或混凝土强度达到设计标号时开始施工。回填采用液态粉煤灰或片石混凝土。在管涵两侧240、外底部宽0.5m，后按1：0.5的坡度范围内对称均匀回填。回填高度为管涵上部0.5m。回填工作安排在隐蔽工程验收合格后进行。施工时确保涵洞两侧同时对称进行。 5、质量标准 （1）施工前对原材料进行检查，并有合格证书。对施工程序、工艺流程、检验手段进行检查。 （2）施工过程中应对地基承载力等全过程进行检查。 （3）质量标准必须符合公路工程检验评定标准JTGF/1-2004实测项目要求。 6、成品保护 （1）施工过程妥善的保护好放样的水准点。 （2）拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。 （3）混凝土浇筑完成后及时用土工布覆盖，并洒水养生，防止混凝土收缩开裂。5.4隧241、道工程5.4.1施工方案和方法 隧道按“新奥法”原理设计和进行施工，根据围岩级别、埋置深度等采取超前支护（辅助施工）、初期支护和二次衬砌的复合式衬砌的主体结构和施工方法。“新奥法”施工工艺流程见下图新奥法施工工艺框图 一分部所属3座隧道均为双车道高速公路分离式隧道，复合式衬砌设计。采用新奥法施工，开挖断面面积约为97111。隧道围岩为IV、V级，V级围岩采用环形开挖留核心土法施工，IV级围岩采用台阶法施工，洞口采用长28m大管棚的方式进出洞。针对该隧道施工的主要特点，严格按照设计要求，遵循新奥法施工原理，以超前预测、探测为手段，探明地质、涌水情况。贯彻“光面爆破是基础，喷锚支护保安全，围岩量测242、明情况，施工通风出效率，仰拱先行快封闭，衬砌质量树形象”的工作思路。 超前支护采用YSP45锚杆钻机及HS-6注浆机施作超前小导管。 掌子面采用YT28风动凿岩机打眼，非电毫秒雷管微震控制光面爆破。 出渣运输采用ZL50C装载机装渣，10T自卸汽车完成无轨运输施工。 初期支护采用YSP45锚杆钻机施作注浆锚杆，喷射混凝土采用湿喷法，由JZC350搅拌机与TK-961型喷射机联合作业，人工配合机械架立钢支撑。 二次衬砌混凝土采用自拌混凝土，混凝土搅拌运输车、混凝土输送泵、整体液压衬砌台车完成全断面衬砌，一次成型。 路面混凝土施工采用集中时间、机械化流水作业，一次施工，一次成优。洞口及明洞施工（一243、）洞口施工 根据隧道洞口的地形、地质条件，结合洞口地段排水要求，按照“早进洞、晚出洞”的原则，采用小开挖、大管棚的进洞方案，减少洞口边仰坡的开挖，保证岩体的稳定性，尽量保持原地形的绿色植被坡面。 1、洞口边仰坡施工 边、仰坡施工的主要内容包括边、仰坡土石方，边、仰坡防护，洞口及边坡排水。 1）洞口土石方 施工便道修通后，先清理洞口上方及侧方可能滑塌的表土、灌木及山坡危石。平整洞顶地表、排除积水、整理隧道周围流水沟渠之后，施作洞口边、仰坡顶处的截水沟。 洞口边仰坡开挖自上而下采用人工配合挖掘机进行开挖、不得掏底开挖或上下重叠开挖。用挖机集渣，装载机配合，自卸汽车运渣至弃渣场。为了确保边坡的平顺和244、稳定，尽量避免超、欠挖和对边坡的过多扰动，爆破开挖采用动凿岩钻机钻眼，人工装药进行控制爆破，严格控制爆破参数。开挖边、仰坡时，随挖随支护，加强防护，随时检测、检查山坡稳定情况。 2）洞口排水、防水工程 在隧道出口刷坡线外510m设置截水天沟一道，以拦截雨水，截水沟的上游进水口与原地面衔接紧密或略低于原地面，下游出水口应妥善的引入排水系统。采用片石砼砌筑。 3）坡面防护 先喷C20混凝土cm封闭围岩面，然后搭设作业平台。利用风动凿岩机钻锚杆孔，安装424中空注浆钢花管（L=4.0m，间距120120cm，梅花形布置），挂6.5钢筋网（间距2020cm），钢筋网与喷射混凝土密贴，且与钢花管焊接，再245、复喷混凝土至设计厚度10cm。 2、进出洞施工 洞口施工中最关键的就是进洞的开挖，其关系到隧道开挖稳定及边仰坡的整体稳定。洞口为级围岩，进洞要按“先排水，再进洞，统筹安排，减少干扰”的原则进行。 先进行套拱施工，套拱拱厚70cm，宽2.0m。在距暗洞口2m段立设4榀型钢拱架，间距为60cm，套拱拱架间采用20纵向钢筋进行连接。在套拱拱架精确安设后，将进行套管的安设。套管采用127钢管制作，在安设套管前，应现在拱架上对套管的位置精确定位，并要考虑管棚上仰的角度，然后将套管与拱架进行加固处理。套管安设完毕后，对套拱进行支模。模板支立完毕后，进行混凝土浇筑。混凝土采用C25模筑混凝土，厚度为70cm246、。 其次进行管棚施工，采用108热扎钢管，壁厚6mm，环向间距40cm，外插角13，拱部120范围布置。管棚施工工艺为：准备工作（机具、料具就位）管棚布点定位加工管件、接头试钻打设钢管检查质量、清点数量注浆固结。再进行开挖工序，开挖作业采用环形开挖留核心土，开挖循环进尺控制在0.6m（1榀钢拱架），各部开挖后立即按施工图要求施作初期支护，初期支护的顺序为：喷砼-施工锚杆-安设钢筋网-拱架架设-复喷砼至设计厚度。拱部安设间距为0.6m的I20b钢拱架支护，拱架安装好后，用20纵向钢筋连接成一体，然后锚喷初期支护，喷砼至26cm，然后开挖进洞。 按级围岩施工方案测量，施工过程中加强监控量测工作，及247、时、准确地提供围岩支护的变形、受力情况，必要时对支护参数、开挖方法进行调整，及早施作仰拱及二次衬砌，确保稳定和安全。 洞口施工工序示意图洞门及明洞施工 洞口明洞待洞身开挖完成一定距离后，再进行洞口段结构物的施工，尽量避免干扰洞身开挖。施工内容主要包括：明洞段边墙基础、拱墙衬砌、洞门、防排水、明洞回填、坡面防护等。边墙基础砼采用组合钢模板人工立模浇注，边墙及拱部砼施工采用9/12m长整体液压钢模台车做内模，外模采用组合钢模板。首先施工明洞边墙基础钢筋砼，待混凝土达到强度要求后，拆模并进行施工缝凿毛。绑扎明洞结构钢筋，然后施工上部边墙及拱部钢筋混凝土，混凝土由两侧对称灌注。钢筋在加工场下料成型、现248、场绑扎，混凝土由拌和楼集中拌和，混凝土车运输，泵送入模，插入式振捣器及附着式振捣器振捣密实，拱墙混凝土一次整体浇注成型。 明洞衬砌混凝土浇注完成后拱部混凝土达到设计强度的70%以上，方可拆除内模板及拱架。洞口施工工艺流程图 超前支护 超前支护提前施作，确保开挖时拱部围岩的稳定，喷锚支护均紧跟开挖面及时施作，以减少暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松弛剥落，避免隧道坍方。两隧道超前支护形式有大管棚和小导管。 1、 洞口大管棚 （1）套拱施工 在距暗洞口2m的位置施作套拱，套拱施作完成后，方可进行下一步施工。 （2）平台设置在套拱施作完成后搭设管棚施工平台，工作平台宽度宜为2.5m，高度宜为249、2.0m，平台两侧宽度宜为1.5m。 （3）钻孔和安装管棚 配备管棚钻机，用以保证钻孔成孔率，防止塌孔。钻孔前先检查钻机各部位运转是否正常。洞口土体钻孔时最好采用干钻，防止影响边破稳定。 管棚应按设计位置施工，钻机立轴方向必须准确控制，外插角13，每钻完一孔便顶进一根。拱部管棚施工前必须架设拱部管棚施工平台。 为保证钻孔方向准确，应运用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度。 钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，钢管接头应错开。 各钻孔应做好施工记录。 （4）注浆（纯水泥浆w/c=1.0） 注浆机械：每个管棚工作面配备BW-250型高压注浆泵1台。 灌注浆液：注浆前应进行现场注浆实验，根据实际情况调整注250、浆参数，取得钢管棚注浆施工经验。 注浆前先检查管路和机械状况，确认正常后做压浆试验，确定合理的注浆参数，据以施工。 注浆压力初压宜控制在1.02.0MPa为宜，终压宜控制在2.0MPa。 注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖较薄部位有无串浆现象，如发现串浆，立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。 如水泥浆压力突然升高，可能发生堵管，应停机检查；如水泥浆压力长时间不升高，应调整为双浆液注浆，缩短凝胶时间或进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝结，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注251、浆不饱满。洞口大管棚施工工艺流程图 2、超前小导管 隧道超前小导管为424mm钢花管。钢管前端呈尖锥状，尾部焊上6加劲箍，管壁四周钻6mm压浆孔，尾部留有0.5m不设压浆孔。超前小导管配合型钢拱架使用，应用于隧道设计有超前小导管支护的部位，拱部超前注浆预支护，其纵向搭接长度不小于1m。 （1）超前小导管设计参数 1)前导管规格：42无缝冷轧钢管、壁厚4.0mm，符合设计要求； 2)小导管长度: L=4.0m，环向间距40cm； 3)倾角：外插角1015，可根据实际情况调整； 4)注浆材料：M30水泥浆或水泥砂浆； 5)设置范围：拱部120范围。 （2）小导管安装 1）测量放样，在设计孔位上做好252、标记，用凿岩机钻孔，孔径较设计导管管径大20mm以上。 2）成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从拱架上部、中部打入，小导管宜从拱架腹部穿过，特殊情况下亦可以从拱架顶部或底部穿入，外露20cm支撑于开挖面后方的拱架上，与拱架共同组成预支护体系。 3）注浆 在掌子面喷一层5cm厚砼，孔口处设止浆塞，采用HS-6注浆泵压注水泥浆或水泥砂浆。注浆前先冲洗管内沉积物，在确认无塌孔和探头石时，方可安装注浆管。由下至上顺序进行。单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。 注浆方式可根据地质条件，机253、械设备及注浆孔的深度选用前进式、后退式或全孔式。注浆顺序为：先注内圈孔、后注外圈孔；先注无水孔、后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。浓度及初凝时间不得任意变更。 注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。 注浆参数可参照以下数据进行调整：注浆压力：一般为0.51.0Mpa；浆液初凝时间：12min；水泥：P.042.5水泥；砂：中细砂。 4）注浆异常现象处理 串浆时及时堵塞串浆孔，然后可间隔一孔或数孔灌注。 泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。254、（5）小导管施工工艺流程 超前小导管施工工艺流程框图 洞身开挖 隧道采用钻爆法施工，围岩级别为、级，隧道开挖根据不同的围岩级别和隧道断面大小分别采用不同的开挖方法。V级围岩采用环形开挖留核心土开挖，IV级围岩采用台阶法开挖。开挖采用人工配合光面爆破技术，装载机辅以挖掘机装碴，自卸汽车运输。采用简易凿岩台车风枪钻爆作业，开挖后必须及时支护，避免围岩长时间暴露，根据量测结果适时施作二次衬砌。开挖总原则为“管超前、弱爆破、短进尺、紧支护、早封闭、勤量测”。施工中坚持“岩变我变，因地制宜”的原则，采取合理的施工方案，确保施工进度及安全施工。 （一）钻爆法施工 隧道开挖采用钻爆法（其工艺流程见附图），以255、新奥法理论指导施工（见钻爆法施工工艺流程框图）钻爆法施工工艺流程图（二） 开挖方式及步骤1、级围岩台阶法级围岩采用台阶法开挖，开挖循环进尺2.0m（2榀钢架），台阶长度小于1.5D（视围岩情况调整），仰拱与掌子面的距离不大于30m，二衬与仰拱的距离不大于50m，施工工序见下图。 台阶法施工工序图 施工步骤见下：台阶法施工步骤图 施工要点：根据围岩条件，合理确定台阶长度（520m），当顶部围岩破碎，施工支护须紧跟时，可适当缩短台阶长度，以确保开挖、支护质量及施工安全。台阶高度应根据地质情况、隧道断面大小和施工机械设备情况确定，其中上台阶高度暂定为5m，并在开挖掘进过程中根据实际情况进行调整。 上256、台阶施工拱架时，应采用扩大拱脚或施做锁脚锚杆等措施，控制围岩和初期支护变形。下台阶应在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖。当岩体不稳定时，应采取缩短进尺，必要时上下台阶可分左、右两部错开开挖，并及时施做初期支护和仰拱。施工中应解决好上下台阶的施工干扰问题，下部施工应减少对上部围岩、支护的扰动。 2、级围岩环形开挖留核心土开挖 级围岩采用环形开挖留核心土施工，开挖循环进尺0.6m（1榀钢拱架），初期支护必须同步，核心土台阶长度不大于3m，下台阶长度小于1.5D（视围岩情况调整），仰拱与掌子面的距离小于20m，二衬与仰拱的距离小于30m，施工工序见图7-9、7-10。图7-9 环形预留核257、心土法工序图 施工步骤见下：环形预留核心土法工序图 施工时，先对隧道拱部采用超前加固，然后分部开挖。开挖时，为减轻对周边围岩的扰动，尽可能采用风镐或机械法开挖，确需爆破时，应控制好装药量，采用弱震动爆破法开挖。各部位开挖后，及时按设计要求完成初期支护结构，使各部位能及时封闭，提高其受力性能。当开挖形成整体断面后，要及时完成仰拱施工，并根据围岩量测结果尽早施作二次衬砌结构。 施工要点：各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺，减小应力集中。各部的底部高程应与钢架接头处一致。每一步的开挖高度应根据地质情况确定。开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。必须及时灌注二次衬砌。（三）光面爆破施工方案 隧道258、开挖的关键工序就是钻爆，钻爆施工前必须有完善的钻爆设计，并贯彻实施，确保光面爆破的效果达到规范要求。本工程的爆破残眼率硬岩为90%以上，中硬岩为75%以上。 1、爆破工艺选定 隧道爆破总体设计思想是采用微差爆破，尽可能减轻对围岩和周围构筑物的扰动，维护围岩自身稳定性，达到良好的轮廓成形。隧道设计围岩主要为、级围岩，隧道部分地段穿越断层及破碎带，因此采用“台阶法”施工。 根据施工环境及地勘揭露围岩情况，洞身开挖采用台阶法施工，爆破开挖掘进。考虑爆破方式、岩石岩性及排渣要求等因素，选定采用微差爆破工艺。 起爆网络采用中心对称法，每圈炮眼同时起爆（根据允许单响药量确定同时起爆炮孔数量）。根据爆破设计259、的起爆左右顺序和延期时间，在炮孔内装入高段的毫秒雷管，采用低段位雷管搭接，确保按设计要求正常起爆。掏槽方式采用水平楔形掏槽，掏槽眼比其它眼深20cm。 2、循环进尺选择 级围岩循环进尺不大于2.5m；围岩循环进尺不大于1.5m；交叉口加强衬砌段不大于1.5m；浅埋段（低于50m）及洞口段循环进尺不大于1.2m。在实际施工中，循环进尺根据围岩情况、地面环境状况和爆破效果可做适当调整。 3、爆破设计台阶法爆破设计 4、装药结构 装药：除周边眼外，其余炮孔均采用连续装药结构，装药结构详见下图所示。 填塞：采用岩屑、砂混和粘土堵塞，堵塞长度不小于最小抵抗线。各种炮眼装药结构见下图各种炮眼装药结构图 5260、起爆顺序 爆破采取开挖断面一次起爆，按照分区分段原则的爆破顺序为先起爆掏槽眼、再起爆掘进眼、最后起爆底眼和周边眼。 6、起爆网络 采用并串联联合起爆，起爆网络台阶法爆破设计图。 7、起爆方式 选用高性能起爆器，起爆雷管选用非电导爆管雷管，采用高效能电子激发式起爆器起爆。 8、钻爆技术措施 提高测量放样精度，确保周边眼的定位误差在三厘米以内。 周边眼钻孔精度的控制，周边眼钻孔误差在二厘米以内。钻孔外插角控制在二度以内，控制每循环爆破进尺，确保眼底和孔口之间最大偏距不超过10厘米。 根据本工程地质资料，进行论证和爆破试验，选择与本工程地质特性、围岩岩性相匹配的炸药品种，提高爆破效果。 通过爆破试261、验，选择合理的爆破参数： 根据围岩岩性，选择确定光面爆破周边眼间距、抵抗线、不偶合装药结构、起爆顺序、堵塞长度等爆破参数，确定各主爆孔特别是掏槽眼的爆破参数，确保光面爆破达到预期效果。 9、爆破施工要点 采用微振控制爆破技术，严格控制段装药量和段间延期时差，达到控制爆破振速的目的，最大限度地减小对周边围岩的扰动和破坏。每个开挖循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及标定周边炮眼位置，误差不超过一厘米。并采用激光准直仪控制开挖方向。 钻眼必须按设计方案进行。钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比孔底低五厘米，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角262、控制在02以内，保持最大超挖量小于七厘米。掏槽眼严禁互相打穿相交，底眼比其它炮眼深20厘米。 装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时，由爆破员分好毫秒雷管段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥对孔口进行堵塞。 起爆采用塑料导爆管非电起爆网络，雷管联接好后爆破员进行检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管，检查无误后发出起爆信号。 开挖过程中观察石质的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计。 控制隧道超欠挖，保证开挖轮廓平顺。 初期支护 根据设计图纸，衬砌段初期支护主要由：系统锚杆、钢筋网、工字钢钢263、拱架、C20喷射混凝土、组成，其中系统锚杆包括25中空注浆锚杆、22药卷锚杆两种。初期支护施工工艺流程图（一）中空注浆锚杆的施工 隧道级围岩段设置25中空注浆锚杆，由全螺纹中空杆及止浆塞、垫板、螺母等关键配件组成。施工步骤如下： 测量：钻孔前应根据设计要求定出孔位，作出标记，孔位允许偏差为5cm； 钻孔：采用YT-28凿岩机钻进，钻孔应圆而直，钻孔方向宜适当调整使尽量与岩层主要结构面垂直。钻孔直径为42，钻进至设计深度，深度误差不大于15cm。 清孔：卸下钻机抽出钻杆，用高压风清除孔内积水和残余物，防止锚杆送入过程中被阻。 清孔后，将中空锚杆放入眼孔（在杆体上绑扎一根排气管），锚杆外露孔口长度264、为10cm15cm，在锚杆尾端安装止浆塞、垫板和螺母。通过连接套将注浆接头和锚杆尾端连接使其接触严密在注浆过程中不致漏浆。 锚杆注浆：止浆塞密贴孔口，安设孔口管。通过注浆连接套将锚杆尾端和注浆管连接。开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵，此时若泵的压力表显示反转电机12秒卸压，方可卸下各接头，电机反转时间必须短暂。 （二） 药卷锚杆的施工 1、药卷锚杆参数 药卷系统锚杆一律采用20的螺纹钢钢筋，长度为2.5/3.0 m，药卷在桶中进行浸泡，浸泡时间不超过1min，药卷浸泡后按265、照规范要求装进孔内，同时插入杆体，确保药卷破裂并与杆体充分黏结。杆体直径20钢筋，钻孔直径38mm。在拱部及边墙部位施作，杆体垂直于隧道临空面。 2、药卷锚杆施工 利用全站仪对孔位进行放样； 使用YT-28风动凿岩机进行钻孔，钻孔直径为38； 孔径钻设完毕后，应检查钻孔是否满足要求，孔位误差不大于5cm，深度误差不大于15cm，待检查合格后，对钻孔进行吹孔，清理孔内渣物； 药卷用小钢丝扎孔之后，在桶中进行浸泡，浸泡进间不超过1min，浸泡时间不能太长也不能太短，药卷浸泡后按照规范要求装进孔内，药卷装满孔2/3后插入杆体，确保药卷破裂并与杆体充分黏结，在插入杆体的过程中，锚杆杆体只能前进不能后退266、，插入杆体有困难时可用大锤将杆体打入。 3、施工注意事项 药包在使用前应检查，要未结块，未受潮。药包的浸泡宜在清水中进行，随泡随用。 药包要缓慢推入孔底，不得中途爆裂。应配备专用的装药包工具； 药包直径宜较钻孔直径小20mm左右，药卷长度一般为2030cm。锚杆杆体插入时应注意旋转，使药包充分搅拌均匀药包浸泡的时间是关键，应该在隧道内试验后确定，浸泡时保持水面高于药卷约10cm左右，浸泡进间以不冒泡为准，但不得超过水泥的初凝时间。 将浸好水的水泥卷用锚杆送到眼底，并轻轻捣实，若中途受阻，应及时处理，若处理时超过初凝时间，则应换装新水泥卷或钻孔作废。 （三）钢筋网施工 隧道全部设置钢筋网，纵横向267、采用6.5钢筋。网片在洞外集中加工，洞内拼装形成整体，相临两块网片间的搭接长度不小于12个网格。 钢筋网的铺设：初喷34cm厚砼封闭围岩，随即施作锚杆后挂钢筋网。 钢筋网应随受喷面的起伏铺设，钢筋网的砼保护层不小于20mm，且与锚杆联结牢固。当超挖较大时，应按每20厚一层加设钢筋网片，这样才能保证喷射混凝土的粘接，形成一个整体；双层挂网时，应分层挂网，分层喷射，以保证喷射混凝土的密实，不形成空洞。 （四）拱架施工 IV、级围岩段设置工字钢拱架。拱架施工首先按设计要求绘制制作图，确认无误后，按1:1比例进行实地放样，拱架型钢采用型钢弯曲机弯制。设置拱架加工工作平台，根据拱架线形制作加工模具。将加268、工好的各个单元放在样台上试拼，沿大样周边轮廓误差不应大于3cm，连接各单元的螺栓孔中心距公差不超过0.5mm；拱架平放时，平面翘曲应不小于2cm。检查开挖断面净空，合格后安装拱架。拱架平面与隧道中心线垂直，并不得侵入衬砌断面。各片拱架拼装完并检查无误后，焊接20纵向连接筋，并与锚杆焊接在一起。拱架无漏焊、虚焊。拱脚（墙脚）超挖时，采用钢垫板（砼块）调整。拱架与初喷砼之间的较大间隙设置砼垫块。 （五）喷射砼 施工采用湿喷或潮喷工艺，分23次喷够设计厚度。初喷在出碴前，利用碴堆和上部台阶进行作业，初喷厚度35cm，在出碴完成后施作锚杆钻孔，安装钢拱架，并复喷砼达到设计厚度。 1、湿喷混凝土施工方法269、 湿喷方法具有粘结性能好、回弹率小、增加砼密实性等优点，能够保证初期支护的施工质量，充分发挥围岩的自承能力，改善施工作业环境。 在喷射混凝土之前，用水或风将受喷面粉尘和杂物清除干净，并使岩石面保持一定湿度。 拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量、掺加剂量和混凝土配合比，其水灰比一般控制在0.40.5，喷射距离一般为1.52.0m，且垂直于岩面。初喷厚度35cm，复喷每次58cm，直至设计厚度。两次喷射间隔时间为1530分钟。 施喷时由下而上、分段进行。台阶法开挖拱部喷砼，先拱脚、后拱顶，如岩面凹凸不平时，先喷凹处找平。喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动，一圈压半圈，行与行之间搭接23cm。设格栅时，格栅钢架与270、岩面之间的间隙必须用喷砼充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷格栅钢架与围岩之间空隙，后喷格栅之间，格栅钢架应被喷射砼所覆盖。 漏水地段先用塑料管将水引出，并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量，再喷射混凝土。喷射砼施工工艺流程见下图：喷射砼施工工艺流程图 2、潮喷混凝土施工方法 将骨料预加少量水（含水量控制在8%以内），使之呈潮湿状，再加水泥拌和，从而降低上料、拌和及喷射时的粉尘，但大量的水仍是在喷头处加入，潮喷法施工原理示意图如下图所示。适量加水 潮式喷射混凝土工艺原理示意图 （1）施工工艺流程及操作要点 潮式喷射混凝土施工工艺流程见下图。喷射混凝土施工工艺流程框图 （2）操作要271、点 配合比设计 喷射混凝土的配合比应通过实验确定，满足混凝土强度和喷射工艺要求。 a水泥与砂石重量比：水泥与砂重量比一般为1：41：4.5，每立方干集料中，水泥用量约为375Kg/m3400Kg/m3。 b 含砂率：含砂率一般为45%55%，超出范围均容易造成堵管、回弹量大、且收缩加大。宜采用粗砂或中粗砂。 c 水灰比：水灰比一般以0.40.45为宜，一般边墙为水泥：砂：石子1：（2.02.5）: （2.52.0）,拱部为水泥：砂：石子1： 2.0: （1.52.0）。 喷射前的施工准备 a检查开挖断面净空尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、崩解的破损、松动岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴272、。 b用高压水冲洗受喷面，当受喷岩面遇水容易潮解、泥化时，采用高压风吹净岩面。 c检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，保证作业区内具备良好通风和照明条件。 d当受喷面有滴水、漏水、集中出水等时，应进行处理。 混凝土拌和及运输 按施工配合比进行喷射混凝土拌和，拌和采用500型双卧轴强制式搅拌机，用6m3运输汽车或装载机运输至隧道喷射现场。下雨时，应及时覆盖砂石料，保证砂石含水量不至于太大影响拌和及施工质量。拌制过程如下：先投入碎石、砂子和水泥，然后加入适量水（砂石含水率不大于 8%）搅拌均匀，使拌和料略微湿润、无大量粉尘，搅拌时间为两分钟，在加入喷射机时掺入速凝剂。 喷射作业a工作风压的273、调整：一般为0.150.2 Mpa之间。根据喷射混凝土的部位变化，距离远近及喷射混合料的具体含水率大小，及时调整工作风压。风压过大，会增加回弹，甚至把未完全凝固的混凝土吹落；风压小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，影响喷混凝土品质，风压过小时甚至会造成堵管；现场以喷混凝土回弹量小、表面有光泽、易粘着为度掌握风压。 b喷射机安装调试后先注水后通风，清通机筒及管路投料。连续喂料，经常保持料斗内料满，料斗上设10mm孔径的筛网一道，避免超径骨料进入机内，造成堵管。 c加水量的调整：喷射时，先注水（注意喷嘴要朝下，避免水流入输料管），后送风，然后上料，根据受喷面和喷出的拌和物情况调整注水量，以喷后易粘着，回274、弹小和表面呈湿润光泽、无干斑或流淌现象为度。 d喷射顺序：喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不宜超过6m。喷射时按先墙后拱（拱部从拱脚开始，边墙从墙角开始）。 e 喷射料束运动轨迹：环形旋转水平移动并一圈压半圈，环形旋转直径约为0.3m。喷射第2行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接23cm。 f最佳喷射距离与角度：喷头距岩面距离以0.6m1.2m为宜，在上部，可适当增加到1.5 m2.0m，喷射料束与受喷面基本垂直，与受喷面垂线成515夹角时最佳。 g一次喷射厚度：根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不小于46cm。首层喷混凝土时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。 h喷射混275、凝土厚度控制：喷射厚度控制采用标桩法。当安设锚杆时，利用锚杆外露长度作标桩。如果不设锚杆，则可在岩面上用电钻钻孔锚固一些铁钉或6mm钢筋头，其外露长度与设计喷混凝土厚度相等，每平方米约设12根，梅花型布置，喷混凝土后无钢筋头外露即可。 i喷射混凝土平整度控制：表面平整度以目测平顺为宜，否则需补喷。 j喷射作业结束时，将机内和管中的拌合料用完后再停机、关水、断风。每班完成施工作业后都要对喷射机进行清理、检修，保证下一班机器工作状态良好。 k喷混凝土养生：混凝土终凝2h后，开始喷水养护，养护时间不少于7d，气温低于+5时，不得喷水养护。 l喷射混凝土作业须紧跟开挖面时，下次爆破距喷混凝土作业完成时276、间的间隔不得小于4h。 材料与设备 潮式喷射混凝土的原材料包括：水泥、碎石或卵（砾）石、砂、水、外加剂（速凝剂）。应满足以下要求。 水泥：应优先选用普通硅酸盐水泥，其次是矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。 粗骨料：粗骨料采用坚硬耐久的碎石和卵石。喷射混凝土的石子粒径不宜大于16mm，喷射微纤维混凝土中的石子粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配。 细骨料：细骨料应采用坚硬耐久的中砂和粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率宜控制在5%7%，若超过7%，喷射时易造成堵管。 外加剂：主要是速凝剂，添加速凝剂的目的是使混凝土速凝，以减少回弹量及早强。使用前应做与水泥的相溶性试验及水泥净浆速凝效果试277、验，要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。应根据水泥的品种、水灰比等，通过不同掺量的混凝土试验选择最佳掺量，一般为水泥重量的2%4%。 水：水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。 质量控制 潮喷混凝土施工，应满足公路隧道施工技术规范(JTJ042-94)和 公路工程质量验收评定标准(JTG F80/12004)的相关质量标准要求，并按下表进行检测。喷射混凝土实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1喷射混凝土强度(MPa)在合格标准内每班组2组，每10延米至少在拱部和边墙制作一组2喷层厚度(mm)平均厚度设计厚度；检查点的60%278、设计厚度；最小厚度0.5设计厚度，且50凿孔法或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点3空洞检测无空洞，无杂物凿孔或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点 外观检查：喷混凝土均匀密实，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。 对关键工序应采取下列措施进行控制： a喷射混凝土厚度应按照设计要求进行施工，同时应根据固岩状态判定固岩类别及时提出变更设计。根据变更文件，调整混凝土喷射厚度。确保安全，经济施工。 b尽量采用多层薄层喷射，而不是由一次性全厚度喷射；在隧道拱顶部位，初喷层厚度不应超过 50mm ，以防止喷层过厚发生坠落影响喷射混凝土粘结效果279、。 c喷射挂网钢筋岩面时，钢筋网必须牢固地固定在岩石基底上，如果钢筋网松动不牢固，强大的混凝土喷射流体会造成钢筋网片松动或振动，从而加大混凝土的回弹量，造成浪费并影响喷射混凝土粘结强度。 d施工时应根据现场实际情况调整喷射混凝土配合比和操作方法，减少混凝土的回弹量，节约成本。影响喷射混凝土回弹量的因素主要有以下几个方面：供风量、喷嘴与喷射岩面的角度、速凝剂的掺量、喷嘴至喷射岩面的距离、喷射部位等。 安全措施 a开工前作业人员必须进行岗位培训，做出较详细的生产安全技术交底，提高安全意识，并进行安全技术应知应会考核。 b所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。喷射作280、业人员应佩戴防尘口罩，操作喷枪头的人员，应配戴护眼罩、长筒乳胶手套等劳保用品。 c对喷锚地段危石应及时妥善处理。应加强施工区的照明、通风和防尘措施。 d喷射机械定机、定人、定岗，认真执行安全操作规程，坚持交接班检查制度，作好记录。 e高压作业机械均应安设压力表、安全阀。使用前进行耐压试验，合格后方可使用。 f喷射和处理堵管过程中，禁止喷嘴对人，以免射伤他人。 g施工期间现场负责人会同有关人员对各部位喷射支护定期检查。在不良地段，每班指定专人检查，当发现支护变形或损坏时，立即修整加固。 h开挖后自稳程度很差的围岩、喷射混凝土尚未达到一定强度、喷锚后变形量超过设计允许值以及发生突变的围岩，采取及时281、加强临时支护措施。 i对洞内拱顶和地表布置的测点定期观测，发现洞内和地表位移值等于或大于允许位移值，以及地面或洞内出现裂缝时，必须立即通知作业人员撤离现场，待制订处理措施后再施工。 环保措施 a车辆在运料过程中，易飞扬的物料应以篷布履盖严密，且装料适中，不得超限。 b应尽可能防止施工场地和运输道路产生的扬尘对生产人员和其它人造成危害，需经常洒水防护。 c干燥季节进行施工时，可预先在料堆浇洒少量水以保证材料潮湿，避免尘土飞扬。 d施工废水,经过过滤、沉淀或其它方法处理后才允许排放；施工机械的废油废水，应采取有效措施加以处理，不得超标排放，造成河污染。对于渗漏水比较小的地方，喷射应从无水处向有水处282、进行，对于渗漏水较大的地方，应先采取引流措施后再喷砼。喷射混凝土前局部涌水处理 喷射混凝土前裂隙岩层涌水处理 喷射混凝土前局部大涌水处理隧道开挖后立即对岩面喷射砼，避免岩体暴露时间过长。喷射砼前，埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射砼的厚度。喷射作业分段、分片由下而上顺序进行，岩面有较大凹洼时，应先喷凹处找平，要求喷射砼表面平整，用2m长的直尺检测，其凹凸差不大于2cm。新喷射的砼必须按规定洒水养护，靠近掌子面地段，必须待喷射砼终凝后，方可进行爆破作业湿（潮）喷砼。5.4.6 防排水施工 因地制宜，采取以排为主，防、排相结合的综合治理措施。隧道模筑混凝土衬砌前，先做好各种防排水设施的布置，在初283、期支护与模筑砼之间铺设复合防水层；隧道衬砌混凝土采用P8防水混凝土，施工缝处设钢板腻子止水带。 （一）防水板铺设工艺防水板铺设采用无钉孔铺设工艺。防水板铺设施工工艺流程图 防水板材在铺设过程中，不能有任何孔眼穿透防水板，以确保防水板整体性、完整性、防水性。其施工方法如下： 1、找平喷砼基面，凡基面凹进10cm以上者，用水泥砂浆抹面，凸处凿平，深跨比大于1：7的用水泥砂浆摸平， 具体见下图防水板施工工艺 2、在处理基面上铺设无纺土工布加隧道专用防水卷材。标出土工布拱顶中线，防水卷材中线与拱顶中线一致，从拱顶向两拱脚、边墙对称铺设。用EVA垫片和水泥钉固定，固定点环向间距拱部0.5m、拱腰0.7m284、边墙1.0m，EVA垫片密度拱顶34点/m3、边墙23点/m3，凸凹处适当增加固定点。防水板与EVA垫片之间采用热熔焊接连接。防水板在铺设时要使其松紧适度以保证砼浇注后喷砼面与防水板间无空隙或防止防水板破裂。 3、防水板间环向搭接采用自动爬行热焊机使两板热熔，双焊缝连接。通过检查每环防水板是否有孔眼及个别破损点，如有则加设圆形防水板块进行覆盖焊补。 4、每条焊缝均经气密性检测，当焊缝内气压设定为0.25MPa时，延时15min以内压浆值小于0.025MPa为合格。 （二）防水板铺设注意事项 1、隧道全断面铺设防水板。 2、断面轮廓必须满足设计要求，严格控制超、欠挖，如有欠挖必须在铺设防水板前285、处理，超挖部分以C25喷射混凝土填充。 3、喷混凝土层壁面必须稳固、平整，以保证防水板能接触基面。基面上锐利棱角、浮于壁面的大颗粒石应予凿平，凿除后露出的岩石刃角亦应打平。 4、裸露的锚杆钢筋头应予割除，不得残留钢刺，并用水泥砂浆覆盖。 5、防水板间焊接采用热合机双焊缝焊接，严防漏焊或假焊，搭接宽度不小于12cm，防水板受焊部位焊接前必须除去表面污物、油脂，再行焊接，焊缝质量应设专人检查并做好检查验收记录，保证强度、密闭性及抗渗性符合要求。 6、防水板每环实铺长度与弧长的比值不小于10：8，避免因施工混凝土时，局部绷紧而将防水板拉破，检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。 7、环向铺设时，先286、拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。 8、防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。 9、分段铺设的防水板的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边部位进行有效的保护。 10、绑扎或焊接时要采取措施避免对卷材造成破坏。 11、混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以免防水板受到损伤。 （三）中埋式止水带施工 沉降缝施工工序：立模，挡头板穿入固定钢筋；安置橡胶止水带（一侧弯折）及沥青浸制软木板和聚苯乙烯板；浇筑一侧砼；拆模；拉直止水带另一侧并固定（回填聚苯乙烯板）；立模浇筑另一侧砼；凿除内侧聚苯乙烯板；填塞石棉麻丝沥青；用挤注枪压入聚硫双组分287、密封膏（压实抹平）。 施工缝、沉降缝处均设置橡胶止水带，其施工工序如下：在施工缝或沉降缝处的拱架外侧按一定间距安装止水带固定装置；由拱顶向两则逐段将其放入固定装置的安装槽内，并固定；安装挡头板。在安装过程中止水带的长度应逐段留有一定的余量，不能绷紧；灌注衬砌砼时，应随时注意止水带位置的变化，不能被砼横向压弯变形，止水带周围砼要振捣密实。砼衬砌的纵向和环向施工缝(含仰拱)均设置膨胀橡胶止水条。砼浇筑时应按止水条形状预留凹槽，环向止水条数量应根据模板台车长度确定。沉降缝按设计指定位置设置，6钢筋以能固定止水带为原则，在拱部间距可采用1.0m，边墙间距可适当加大。 （四）排水系统施工 1、型弹簧环向288、排水管施工 施工前检查玻璃纤维布或塑料滤布是否套紧，其次检查弹簧涂塑层是否均匀，涂层有无老化，然后用直尺测弹簧管的直径，检查是否与设计尺寸一致，最后从轴向和横向用力压弹簧管，观察其是否有较大的塑性变形，孔径是否有异常变化。安装时要注意地下水的大小，如果涌水较大则要加大安设密度，弹簧排水管布置时沿环向应尽量圆顺，尤其在拱顶部位不得起伏不平，安装时先用钢卡等固定，再用喷射混凝土封闭，最后检查弹簧排水管与下部纵向排水管的连接，确保弹簧排水管下部畅通。 2、纵向排水管施工 纵向排水管是沿隧道纵向设置在边墙底部外侧的透水管，其作用是将环向排水管的防水板垫层排下的水汇集并通过横向排水管排除。纵向排水管按一289、定的排水坡度安装，中间不得有凹陷、扭曲等，以防泥沙在这些位置淤积、堵塞排水管。在安装前，用素混凝土整平安装基面。 3、横向排水管 横向排水管位于衬砌基础和路面的下部，布设方向与隧道轴线垂直，是连接纵向排水盲管与中央排水管的水力通道。施工中先在纵向盲管上预留接头，然后在路面施工前接长至中央排水管，对横向盲管的检查，主要是接头应牢固、密实、保证纵向盲管与中央水管间水路畅通，严防接头处断裂，致使纵向盲管排出之水在路面下漫流，造成路面翻浆冒水，影响行车安全，其次是在横向盲管上部应有一定的缓冲层，以免路面荷载直接对横向盲管施压，造成横向盲管破裂或变形，影响其正常的排水能力。 4、中心排水沟 中心排水沟是290、隧道最后的排水设施，它将衬砌背后的渗水汇集排出隧道，进入路基排水边沟，纵向间隔一定距离设置检查井，其作用主要有：一是集中排放由上游沟路流来的地下水；二是通过其上部的众多小孔疏排路基中的各种积水。施工中检查以下内容： 1）中央排水沟施工，施工中央排水沟时，必须将排水沟基础调至与隧道纵坡相同的方向，保证水流畅通，保证沟底平顺干净，坡度满足设计要求。 2）中央排水沟盖板施工。在施工中央排水盖板时，必须将预制好的盖板放置到中央排水沟上，在施工前需清理平台上的残渣，保证盖板表面平整。 二次衬砌 衬砌施工按仰拱施工、仰拱填充施工、拱墙砼一次灌注成型的方法作业。待防水层铺设好以后立模施作拱墙衬砌（钢筋砼段按291、设计要求布置钢筋）。衬砌为C30砼，仰拱填充为C15砼。 为了保证质量，隧道二次衬砌采用12m长全液压衬砌台车全断面整体式衬砌。施工时首先测量定位，通过轨道将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好支撑千斤顶，将模板准确定位。砼输送泵泵送入模，边墙采用插入式振捣器人工振捣，拱顶由附着式振动器振捣。灌注砼时，预埋件、预留孔应按设计位置施作，并保证位置准确。砼脱模强度必须达到5Mpa以上，拆模后按规范要求进行养护。全断面液压衬砌台车示意图（一）仰拱 为保证出碴和进料运输与仰拱(或铺底)施工平行作业，减少施工干扰，加快掌子面掘进速度，仰拱施工搭设移动式栈桥进行运输过渡，全幅一次浇筑完292、成，严禁分左、右幅进行施工，填充砼采取搅拌运输车直接运到施工地点卸料浇注，插入式捣固棒进行捣固。用20工字钢搭设栈桥，一次施工长度56m，见下图。仰拱施工图 具体操作：先使用挖掘机清理施工段的大部分底碴，架设栈桥较已施工的仰拱填充面高20cm，然后人工清理、立模、检查断面高程、灌筑砼，插入式捣固器振捣。仰拱全断面一次浇灌完成后。拱墙二次衬砌施工工艺流程图 （二）拱墙衬砌 拱墙二次衬砌采用12m长的全断面液压钢模衬砌台车，砼在自动计量拌合站集中拌制，6m3的搅拌运输车运送，80m3/h的HBT80输送泵送入模，插入式振捣棒捣固，拱墙一次成型。砼输送管长度控制在50 m左右。灌注砼时，预埋件、预留293、孔应按设计位置施作。 1、准备工作在施作二次衬砌前，要先进行一些准备工作，以便二次衬砌顺利施工并符合相关要求。 (1)测量人员要对隧道轮廓进行量测，以便确定初支是否侵界，二衬的厚度是否满要求，还要确定二衬的高程、中线、断面尺寸和净空尺寸。 (2)清理矮边墙上的浮渣、积水，割除初支上的钢筋头，检查初支平整度是否满足要求。 (3)安装的防水板松紧程度是否符合要求，防水板的焊接是否漏水。 (4)检查台车就位是否满足要求，台车就位后，检查二次衬砌厚度是否足够，台车表面是否清理干净，脱模剂是否满足要求，两端挡头板的安装是否牢固。 (5)二衬浇筑中途不能停，否则就有可能产生施横向施工缝，影响二衬强度，因此294、需备用发电机。 (6)检修好混凝土制配、运输等各种机械设备，如拌和机、混凝土输送泵、运输罐车等设备，必要时应进行试运转。 (7)防排水、通风、照明的预埋件和预留孔是否设置。 2、二衬施作时间 二次衬砌在围岩初期支护基本稳定的条件下进行，大约远离掌子面70m，在施工前要综合考虑下列因素：隧道周边位移速度有明显减缓趋势；水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d或拱顶位移速度小于0.15mm/d；已产生的位移占总收敛量的80%以上。 3、衬砌钢筋 二次衬砌钢筋在11的制作样台上，分单元分片制作成形，各单元间预留足够的搭接长度，主筋采用双面焊接，搭接长度不小于5d，辅筋采用绑扎，搭接长度不小于35d295、，且在施工缝处预留30100cm伸出砼面，便于与后续施工连接。 4、拱墙衬砌模板施工 立模前检查防水板有无断裂、变形、孔洞等缺陷，以及是否有足够的展长余地，严禁模板、堵头等损坏防水板。 衬砌台车就位立模：铺设43kg/m专用行车轨道，轨道铺设长度40m，钢轨前后倒用。立模时衬砌中线、水平、断面尺寸和净空大小均须符合要求，确保衬砌不侵入“隧道净空”。立模前在矮边墙上抄出模板台车脚线标高。台车到位立好模板，检查台车脚线是否与脚线标高吻和，边墙模板是否与矮边墙密贴靠拢，挡头板是否撑牢和漏浆，垂直油缸和斜撑是否撑牢等。在衬砌台车砼施工中，为防止跑模，下部采用带螺旋千斤顶斜支撑进行加固，支撑腿固定在铺底296、面上。当砼灌注结束24小时后方进行脱模。 5、拱墙衬砌砼施工 砼搅拌运输车运送砼，运输过程中搅拌筒必须不停的转动，且行车时尽量保持平稳，避免振动、摇摆过大造成砼的离析。 砼采用输送泵送入模，分层对称灌注，灌注边墙时，两侧砼的高低差不超过0.5米，防止台车受力不均造成跑模；第一罐砼在原配合比基础上增加20%30%的砂，或将碎石全部换成砂拌成泵送砂浆，以保证可泵性及输送管的畅通；泵管直径150，管口安装6米软管，便于施工，放料前用水湿润料斗和输送管道；砼灌注间断时间不能超过砼的初凝时间，即1.5h，如果超过则按工作缝进行处理，将砼表面凿毛并用砂浆铺垫；当入模的砼高度达到3040cm左右时，用振捣器297、捣固，捣固至砼表面泛浆，无气泡冒出，以后高度每增加3040cm振捣一次，直至刹尖。 泵送砼到达拱顶时进行刹尖处理：泵送砼的水灰比不变，砂率提高20%30%，增加砼的流动性，同时在拱顶每35m预留一个注浆孔，以便进行拱顶注浆，模板的砼入口窗从里往外逐一关闭，以达到平整的目的。 6、拆模与养护泵送砼的拆模待砼强度达到5MPa后进行，可在灌注完成12天后进行，拆模时振动不能过大；拆模后在自然条件下进行养护。如果洞内湿度低于85%，适量洒水养护，但不得用水管直接冲砼表面。 7、衬砌砼施工注意事项 衬砌台车自重不低于60吨，台车窗口每侧不低于3排，每排不低于3个窗口。 砼拌和输送车的输送能力与砼泵的灌注298、能力要相适应，边墙灌注时速度不宜太快，以免衬砌台车上浮。 拌车在输送砼时不能停拌，自进入搅拌车至卸料时间不超过初凝时间，砼在输送过程中要保证不发生离析、漏浆，严禁泌水及过多损失坍落度等现象。若运至灌注地点的砼有离析现象时，在灌筑前须进行二次搅拌。 隧道衬砌工作中，泵送砼封顶采用钢管压注方法，通过选择合适的砼坍落度和将厂方提供的软管用金属管代替，仍从拱模的灌注口压注封顶。 隧道附属工程 人行道、电缆沟施工在拱墙衬砌之后进行。先铺底，再立沟墙模型，模型采用组合钢模，模型加固稳妥后灌注砼。盖板在预制场预制，汽车运至洞内，人工安装。 隧道全长在行车道右侧边缘设排水边沟。排水边沟沟身采用现浇，边沟盖板在预制场预制，汽车运至洞内，人工安装。5.4.9 通风防尘措施 （一）空压机的选择 1、风量计算 施工