1、目 录一、编制原则及编制依据11 编制原则12 编制依据1二、工程概况11 工程项目简述12 主要工作内容及工程量22.1 主要工作内容22.2 主要工程量32.3 水文气象33 本项目工程施工目标33.1质量目标33.2安全目标43.3环境保护和水土保持目标43.4文明施工目标4三、施工总体布置41 施工临建设施布置41.1 供风系统41.2 供水系统51.3 供电系统61.4 施工通讯系统81.5 施工交通部署81.6 施工场地部署91.7 办公、生活福利系统101.8 污水处理及卫生、环保设施111.9 砂石骨料加工系统121.10 混凝土拌和系统152 项目施工组织192.1 项目部组2、织机构192.2 施工队伍部署202.3 施工队伍任务与施工项目的划分213 施工队伍劳动力的组织224 机械设备、仪器的配置225 材料供应方式24四、主要项目的施工方案、工艺、方法241 路基开挖、填筑施工方案、工艺、251.1 路基开挖251.1.1 施工准备251.1.2 路基土方明挖施工方法251.1.3 石方明挖施工方法261.2 路基填筑271.2.1 施工工艺271.2.2 施工准备281.2.3 土方路堤的填筑281.2.4 填石路堤的填筑291.2.5 土石路堤的填筑291.2.6 路基压实301.2.7 路基修整321.2.8 结构物处的回填321.3 填挖交界处路基处理3、321.4 软土地基处理332 路基防护、排水工程施工方案、工艺、方法332.1浆砌片石挡土墙施工332.2 片石混凝土挡墙施工342.3桩基托梁施工352.4边坡锚喷混凝土施工372.5路基排水工程403 路面工程施工方案、工艺、方法403.1 路面底基层施工413.2 路面基层施工423.2.1 施工准备423.2.2 水泥稳定碎石的拌和423.2.3 混合料运输433.2.4 摊铺和整型433.2.5 碾压433.2.6 接缝处理443.2.7 养护443.3 路面面层施工453.3.1 透层施工453.3.2 沥青路面施工463.3.3 路肩施工494 桥梁工程施工方案、工艺、方法494、4.1 桥梁基础及下部构造（桩基、墩台、系梁、盖梁、支座垫石等）施工504.1.1 桩基础施工504.1.2 承台及桥台施工554.1.3 桥墩施工564.1.4 盖梁施工574.1.5 系梁施工584.2 上部构造预制和安装（支座安装）604.2.1 预应力T型梁的预制604.2.2 支座安装654.2.3 T型梁的安装664.3 上部构造现场浇筑（支架架立）664.4 桥面系及附属工程694.5施工监控及成桥试验704.5.1桥梁荷载试验704.5.2地质情况变化时的处理715 隧道工程施工方案、工艺、方法715.1 工程概况715.2 隧道施工总体设计725.3 隧道洞口施工735.3.5、1 隧道洞口开挖735.3.2 隧道洞口坡面防护735.3.3 隧道洞门施工765.3.4 隧道洞口防水与排水765.4 隧道洞身开挖施工775.4.1 洞内施工布置775.4.2 洞身开挖作业795.4.3 爆破设计与施工805.5 隧道洞身衬砌施工855.5.1 隧道洞身支护施工855.5.2 洞身衬砌混凝土施工915.6 防水与排水工程施工965.6.1 防水层965.6.2 止水带975.6.3 排水沟985.6.4 排水管985.7 隧洞洞内路面施工986 涵洞工程施工方案、工艺、方法1016.1 工程概况1026.2 施工工艺1036.2 基础开挖1036.2.1 盖板涵基础开挖16、036.2.2 拱涵基础开挖1036.3 基础及涵身施工1046.3.1 盖板涵基础1046.3.2 拱涵基础1046.3.3 沉降缝设置1046.4 盖板的预制与安装安装1046.5 现浇盖板施工1056.6 涵洞进、出口施工1056.7 涵洞帽石施工1057 交通安全设施及预埋管线施工方案、工艺、方法1067.1 钢筋混凝土护栏施工1067.2 交通标志施工1077.2.1 交通标志牌1077.2.2 里程碑1087.2.3 公路百米桩施工1087.3 道路交通标线施工1097.4 预埋管线和预埋（预留）基础施工1108 弃渣场工程1108.1渣场挡土墙施工1118.2排水沟施工111五、7、工程施工进度计划安排1111 合同工期目标1112 本工程关键线路施工1123 总体施工进度计划安排1124 主要单位、分部分项工程进度计划安排1124.1 路基施工安排1124.2 路面施工安排1134.3 桥梁与涵洞施工安排1134.4 隧道施工安排1144.5 安全设施及预埋管线施工安排116六、确保工程质量和工期的措施1161 质量保证措施1161.1 确保工程质量的制度措施1161.1.1 建立质量管理制度1161.2 全面质量管理1161.3 主要分项工程质量保证措施1171.3.1 测量控制质量保证措施1171.3.2 路基工程质量保证措施1171.3.3防护排水施工质量保证措施8、1171.3.4 桥梁施工质量控制措施1181.3.5隧道工程施工质量控制措施1212 工期保证措施1252.1 建立工期保证体系1252.1.1 组织体系保证措施1252.1.2 制度保证措施1252.2 进度控制措施1252.2.1人、财、机械设备等资源配备为保证工期进度1252.2.2对施工进度进行监控、适时调整施工安排保证工期1262.3 保证工期的技术措施1272.4重点节点（控制性）工期的保证措施1272.4.1日孜2#中桥预应力T梁预制、安装1282.4.2日孜1#隧道监控量测、地质超前预报及不良地质洞段确保工期的措施128七、冬、雨季施工安排及措施1301 冬季施工安排及措施19、301.1 路基填筑工程1311.2 砌筑工程1311.3 混凝土浇筑工程1311.4 营地防寒与机械设备保护1312 雨季施工安排措施1322.1 雨季施工安排1322.2 雨季施工保证措施1322.3 防汛防风措施132八、工程施工质量、安全施工的保证体系1321 工程施工质量的保证体系1321.1 质量保证体系1321.1.1质量检查组织机构1321.1.2 质量管理组织机构1331.2 现场检查、抽检、复检、中间交工验收制度1331.4 工程质量问题及质量事故的处理措施（包括奖惩制度）1342 安全保证体系及措施1352.1安全生产保证体系1362.2 安全施工的保证措施1382.2.10、1 定期安全会议1382.2.2 安全报告1382.2.3 奖励及处罚1392.2.4 安全检查1392.3 各个分项工程安全施工的保护及技术措施1402.3.1 土石方开挖工程1402.3.2 路基填方施工1412.3.3 支护工程1412.3.4 混凝土浇筑1412.3.5 钻孔灌注桩施工安全控制措施1412.3.6 桥梁墩柱混凝土施工安全控制措施1422.4 交通安全保证措施1422.5 防火、防爆、用电、机械设备等的操作规程及安全措施1442.5.1 爆破作业1442.5.2 运输作业1442.5.3 施工用电1452.5.4 起重机械作业1452.5.5 压缩空气作业1452.5.611、 脚手架搭设1452.5.7 高处作业1462.5.8 自然灾害防范措施1462.6 森林防火应急预案1462.7 防洪度汛、防地质灾害应急预案1482.7.1 预防与应急准备1482.7.2 预警与处置1482.7.3 信息报告程序1492.7.4 应急处置1492.7.5 后期处置1512.7.5.1 善后处置1512.7.5.2 事态监控1512.7.5.3 调查与评估1512.7.6 保障及资源配置1512.7.7 预案的演练、培训及学习1522.8 生产安全事故应急处理1522.9 施工人员安全教育计划1522.10 安全技术措施费用的使用计划154九、环、水保措施1551 管理措施12、1551.1 环保水保工作方针及目标1551.2 环保水保组织机构及职责1551. 3 环保水保管理人员及职责1561.4 环保水保管理制度1591.5 环保水保措施“三同时”控制1621.6 信息管理1642 水土保持措施1662.1 水土保持总体要求1662.2 边坡开挖水土流失防治措施1662.3 施工场地水土保持措施1672.4 道路施工水土保持措施1672.5 渣场防护措施1682.6 水土保持植物措施1683 水环境保护措施1693.1 水环境保护总体要求1693.2 饮用水水源保护措施1693.3 生活污水处理措施1693.4 拌合站生产废水处理措施1703.5 洞室渗水处理1713、13.6 含油废水处理1714 环境空气保护1714.1 洞外降尘减排措施1714.2 洞内降尘减排措施1725 声环境保护1726 固体废物处理1737 人群健康保护1738 生态环境保护1739 文物古迹保护17410 施工撤场迹地清理恢复方案17411 其他环保水保措施175十、档案管理制度1751 总则1752 档案管理组织机构1752.1 档案管理组织机构及人员名单联系方式1752.2 各相关职能部门及人员职责1762.2.1 组长、副组长档案管理责任1762.2.2 专职档案管理人员职责1772.2.3 各部门兼职档案人员职责1772.2.4 专职档案人员岗位责任制1782.2.514、 兼职档案人员岗位责任制1792.2.6 各部门人员1793 工程文件的收集归档范围1794 档案管理制度1804.1 档案安全安全管理制度1804.2 文书档案归档制度1814.3 档案保管制度1814.4 档案保密制度1814.5 档案借阅制度1824.6 奖罚制度1825 人员要求及培训1835.1工程档案管理人员的要求1835.2工程档案业务培训1835.3 档案培训内容1836 工程内业资料收集流程及说明1847 档案、资料的形成、积累、整理、归档和移交185十一、其他需要说明的事项1861 文明施工1862 廉政建设措施1863 保证农民工工资兑现的制度和措施1864 工程施工中协15、调和配合的事项1865 工程责任期及处理1866 资金使用计划187施工组织设计一、编制原则及编制依据1 编制原则严格遵守工程合同要求工期和本合同承诺的施工期限，合理安排施工程序与顺序，保证各施工项目相互促进，紧密衔接，避免不必要的重复工作，加快施工进程。合理安排季节性施工，保证施工的连续性。遵循目标管理的原则，对分部分项工程设定目标，做好环节的检查控制，以每个分项设定目标逐项实现来保证整个工程目标的落实。采取先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全；树立环保意识，保护好周围生态环境，做到文明施工。2 编制依据 四川省雅砻江两河口水电站库区复建县道X037线普巴绒至溪工沟段标施工合同文件16、； 四川省雅砻江两河口水电站库区复建县道X037线普巴绒至溪工沟段标施工图纸； 业主及监理其他要求； 现场勘察所获得的资料、信息； 相关规范、规程。二、工程概况1 工程项目简述两河口水电站库区复建县道X037线普巴绒至溪工沟段起点位于普巴绒乡甲德村，接电站普巴绒土料场公路（同时兼为库区复建公路），起点桩号K26+100，路线继续沿雅砻江岸坡逆流上行，经普古沟、曲入沟、阿主西沟、勒德滑坡、五道班沟、德让滑坡、各让沟滑坡、热不托沟、日孜沟、革落水沟、七道班沟、磨坊沟止于雅江县与新龙县交界的溪工沟左岸，接复建县道X037线溪工沟君坝大桥段公路，止点桩号K67+198.18。路线全长约38.59km，17、其中隧道4座，总长5182m，大、中桥梁共10座，总长1441m，明线长31.97km。本项目范围为两河口水电站库区复建县道X037线普巴绒至溪工沟段标。其工程范围为K43+100.00K51+700.00，本标段路线长8.47km，其中包括日孜1#隧道（长526m）；日孜1#中桥（跨径组合：3-16连续板梁，全长58m）；日孜2#中桥（跨径组合：1-35预制T梁，全长47.08m）；日孜3#中桥（跨径组合：1-20预制T梁，长30m）；日孜4#中桥（跨径组合：3-13连续板梁，长49m）及28个涵洞工程（27个盖板涵，1个拱函），明线长约7.75 km。路基宽7m，路面宽6.5m。采用等级公18、路标准设计速度20km/h。2 主要工作内容及工程量 2.1 主要工作内容 路基土石方工程本合同施工图纸所示的路基挖方、路基填方和特殊路基处理等及其有关的作业； 路面工程本合同施工图纸所示的（在已完成并经监理人验收合格的路基上铺筑）各种垫层、底基层、基层、连接层和面层，以及修筑路面附属设施及其有关的作业； 桥梁及涵洞工程本合同施工图纸所示的桥梁、涵洞及其附属结构物的施工，分别为日孜1#中桥（跨径组合：3-16连续板梁，全长58m）；日孜2#中桥（跨径组合：1-35预制T梁，全长47.08m）；日孜3#中桥（跨径组合：1-20预制T梁，长30m）；日孜4#中桥（跨径组合：3-13连续板梁，长4919、m）及28个涵洞工程（27个盖板涵，1个拱函）。 隧道工程本合同隧道工程为日孜1#隧道（长526m），其施工内容包括隧道的施工准备、洞口与明洞工程、洞身开挖、洞身衬砌、防水与排水、风水电作业及通风防尘、监控量测、特殊地质地段施工与地质预报等以及其他有关隧道工程的施工作业。 沿线设施及预埋管线工程本合同施工图纸所示的包括护栏、隔离栅、道路交通标志、标线、防眩设施、通信管道及电力管道、预埋（预留）基础、电气设备的安装等及有关作业； 防护工程本合同防护工程主要有砌石护坡、挡土墙、锚喷混凝土边坡、其它防护工程砌筑（护肩、护脚等）以及基础开挖与回填等工程施工；2.2 主要工程量表2.2-1 本标主要工程20、量表序号项目单位工程量序号项目单位工程量1土方明挖m774947级配碎石底基层m575272石方明挖m3584548水泥稳定级配碎石基层m56370 3土石填筑m381499沥青混凝土面层m549364石方洞挖m3921610混凝土m57904 5洞挖进尺m52611钢筋制安t8666锚杆根1369912浆砌石m43040 2.3 水文气象两河口水电站地处青藏高原东侧边缘地带，海拔高度2620m2880m。流域内地形起伏较大，气候具有明显的地域差异和垂直分布的变化。总体上看，气温随海拔高程增加而降低，河谷冬暖夏晾，高山寒冷。属川西高原气候区，主要受高空西风环流和西南季风影响，干、湿季分明，多年21、平均气温为10.9，极端最高气温35.9,极端最低气温-15.9；区域多年平均降水量为705.2mm，雨季（510月）降水量为661.1mm，约占全年的93.7%，雨日占全年的80%左右；空气相对湿度小，多年平均值为54%，最小为0%；风大，年平均风速1.7m/s。流域内冬季少雨干燥，日照多，日温差大，可达20余度；夏季气候湿润，降雨集中，常形成暴雨，易引发地质灾害。3 本项目工程施工目标3.1质量目标满足设计要求及两河口建设管理局（筹）相关质量要求，按照国家相关规范规程和标准验收合格。 3.2安全目标 不发生生产性人身伤亡事故，杜绝较大及以上事故；轻伤、重伤事故率按各企业公司总部下达的控制指22、标执行。 不发生一般及以上设备、火灾事故。 不发生重大及以上交通事故。 不发生一次中毒3人及以上事件或中毒死亡事故。 不发生造成社会不良影响的公共安全事件。 项目班子成员、安全管理人员等安全资格培训持证上岗率为100%。3.3环境保护和水土保持目标 施工河段水质满足地表水环境质量标准（Gb3838-2002）II类水标准，各类污废水禁止排放，经处理后进行回用。 环境空气质量符合环境空气质量标准(GB3095-1996)一级标准，大气污染物排放执行大气污染物综合排放标准(GB16297-1996)新污染源大气污染物无组织排放监控浓度限值。 声环境达到声环境质量标准(GB3096-2008)中2类23、标准，施工噪声执行建筑施工场界噪声限值（GB12523-90）中对应施工噪声限值。 预防和治理因工程建设造成的水土流失，控制新增水土流失量，使防治责任范围内达到开发建设项目水土流失防治标准二级标准，水土流失总治理率达到85%以上，弃渣防护率达到98%以上，扰动土地整治率达到95%以上，使工程区域总体水土保持效果超过项目建设前水平，项目建设区内土壤侵蚀控制在500/km2a。 严格管理施工人员，禁止破坏灌丛、草地，禁止砍伐林木，禁止猎取、捕捞野生动物与野生鱼类。 控制工程建设对生态环境造成的不利影响，及时采取植物措施恢复工程地区生态系统功能，维护工程地区生态系统等级，改善工程区域生态环境。3.424、文明施工目标本工程施工期间，我公司将按照“安全管理制度化，安全设施标准化，现场布置条理化，机料摆放定置化，作业行为规范化，环境影响最小化”。三、施工总体布置1 施工临建设施布置1.1 供风系统本工程的用风项目主要为路基、桥梁、涵洞及隧道石方开挖及支护用风。路、桥、涵施工用风分散，隧道施工用风集中，故施工用风采用集中与分散相结合的方式供风。根据施工进度计划及资源配置情况，日孜1#隧道开挖钻孔、锚杆钻孔及喷混凝土同时施工是最大用风工况，高峰施工面供风量约为80m/min（已考虑适当备用量、高原系数等），因此，在日孜1#隧道进口右侧布置1座80m/min的空压机房。现场路基明挖采用3.5m/min和25、12m/min移动式空压机。隧道钻爆及支护施工供风采用DN150mm钢管沿隧道右侧底角布置，向洞内供风。表 3.1-1 施工供风系统布置情况一览表编号容量设备型号及数量布置位置主要供风范围备注1#供风站80m/min4台20m/min油动空压机日孜1#隧道进口日孜1#隧道移动空压机3.5m/min6台VF-3.6/7油动空压机沿线施工便道、路基、桥梁、涵洞石方开挖及支护移动空压机12m/min4台VF-12/7油动空压机沿线表 3.1-2 施工供风临时工程量表序号项目名称型号/规格单位数量备 注1土石方挖填m2002浆砌石M7.5m203风 管DN150m6004空压机房砖房m605地坪C1526、混凝土m101.2 供水系统 供水布置施工生产、生活用水就近从热不拖沟、日孜沟河流中抽取，用DN100钢管或50PE管接引至各水池供水，管路尽量避开悬壁。1#水池从热不托沟内取水，主要负责施工一队营地用水；2#水池拟采用从热布托沟内取水，主要负责隧洞开挖、施工一队隧道施工营地、1#砂石加工系统、1#混凝土拌合系统等用水；3#水池从日孜沟内取水，主要负责2#砂石加工系统、2#混凝土拌合系统、施工二队营地等用水；4#水池从日孜沟内取水，主要负责项目部生活、办公用水。供水系统布置情况详见表3.1-3,3.1-4。表 3.1-3 供水系统设置情况及参数表序号名称布置位置规模备注11#水池热不托沟右侧227、850m高程20m为施工一队营地供水22#水池日孜1#隧道进口3000m高程50m隧道施工、1#混凝土拌和系统、2#拌合系统等供水33#水池日孜4#渣场2930m高程100m施工二队营地、砂石加工厂等供水44#水池日孜沟沟口2790高程20m项目部生活营地5洒水车移动供水10t表3.1-4 施工供水临时工程量表序号项目名称型号/规格单位数量备 注1洒水车10t1自营2净化设备套3饮用水一体化净化设备3水管DN752000钢管4水管50 m5000PE管5水管25m1200塑料管6开挖m300包括水池开挖及水管埋填7浆砌石M7.5m150消防用水在地面水池附近设置消防用水系统。工地消防系统用水从28、地面水池接出（专用管路），在地面水池附近安装水泵直接供给消防用水（水泵应有备用）。另外在施工工厂相应位置设灭火器、消火栓等设备。1.3 供电系统 供电条件发包人提供的电网供电时间为2015年1月1日，在此之前的工程用电由承包人自行解决。 供电布置沿线施工用电主要为生产加工系统、施工营地及桥隧结构物等施工用电，施工供电规划布置详见表3.1-5。表 3.1-5 施工供电规划情况一览表序号名称型号数量供电范围备注11#柴油发电机组100kW1台施工一队营地（前期）22#柴油发电机组400kW1台1#砂石加工厂、砼拌合系统（前期）100kW1台施工一队隧道施工营地等（前期）250kW1台隧洞施工用电（29、前期）33#柴油发电机组400kW1台2#砂石加工厂、砼拌合系统（前期）100kW1台施工营地、2#综合加工厂（前期）200kW2台桥梁施工用电（前期）44#柴油发电机组100kW1台项目部营地（前期）51#变压器200KVA1台施工一队营地（后期）62#变压器500KVA1台1#加工系统、施工营地等（后期）73#变压器500KVA1台2#加工系统、施工营地等（后期）84#变压器200KVA1台项目部营地（后期） 供电可靠性及安全性为保证供电安全，严格按照现行规范设计，做好防雷和接地。在运行、维护、管理配电设施时严格按电力系统安全规程要求进行。对隧洞及潮湿的施工场面，动力线采用电缆，照明电压采30、用36V安全电压。 供电系统设备设施及材料表 3.1-6 供电系统主要材料及临时工程量表序号名 称型号规格单位数量备注110KV高压线m20002400V动力线m55003照明线路m30004发电机房棚房905基础混凝土C10m136浆砌石M7.5m151.4 施工通讯系统根据工程项目特点，配对讲机30对，供场内联系使用；配备一台卫星电话，便于与对外沟通联系。1.5 施工交通部署 对外交通条件本合同工程沿线附近有县道X037（等外公路）经两河口电站进场公路接通G318国道，县道X037线局部需进行改建。 场内交通条件本合同工程场内主要有县道X037（等外公路），承包人可根据本项目作业需要考虑施31、工临时道路的引接，自行建设和维护，临时道路应满足施工弃渣、材料运输和交通安全要求。施工临时道路的临时用地由承包人自行协调解决。 新修场内施工交通根据现场考察及投标文件，主要临时施工道路为4m宽，每隔300m设置一个错车道，原则上采用以“挖填结合”的形式。新修场内施工道路布置情况详见施工总平面布置图。1#施工便道位于热不托沟右侧，从县道X037接引，在日孜组村头第一处民房附近修“回头弯”，修“之”字路交于主线路K44+450处，1#施工便道起点高程约为2722.00，终点高程约为2910.00。1#便道全长约2.22km，局部最大纵坡13.0%。1#施工便道主要承担K43+100K45+818段32、路基开挖、日孜1#隧道开挖阶段的材料运输。1#沿线便道：从本标起点至日孜1#隧道进口(K43+100K45+818段），正线沿线涵洞、路肩挡墙较多，局部需修临时便道连接正线毛路，1#沿线便道主要承担正线涵洞、路肩挡土墙路段施工阶段的材料运输。2#施工便道位于日孜沟内，从县道X037接引，经日孜4#渣场，交于主线路K49+650处，起点高程为2729.00，终点高程为2928.00，全长约2.0km，局部最大纵坡12.0%。2#施工便道主要承担K46+344K51+700段路基开挖、日孜1#4#中桥施工材料运输。2-1#施工便道：从2#施工便道日孜3#桥接引，交于主线路K49+370处。2-2#33、施工便道：从2#施工便道日孜4#桥接引，交于主线路K50+206处。2-3#施工便道：从2#施工便道接引，止于炸药库。新修道路主要特性和主要工程量见表3.1-7。表 3.1-7 场内新修施工道路主要特性表序号道路名称起止位置长度（m）宽度（m）路面种类最大纵坡（）占地面积（）11#施工便道县道X037K44+45025004碎石路面13%250001.11#沿线便道K43+200隧道进口3504碎石路面10%350022#施工便道县道X037K49+65022004碎石路面12%220002.12#沿线便道隧道出口K51+70018504碎石路面10%1850032-1#施工便道2#便道正线K34、49+3701504碎石路面8.9%150042-2#施工便道2#便道正线K50+2062504碎石路面7.8%250052-3#施工便道2#便道炸药库6004碎石路面15%6000合 计7900 790001.6 施工场地部署 生产生活设施场地根据现场场地情况及施工总进度计划安排，将本标段生产场地及生活营地分片进行布置。分别为施工一区、施工二区。施工一区为本标起点至隧道出口段。其生活和生产设施布置在热不托沟右侧平台及隧道进口附近，主要包括：施工一队营地、施工一队隧道施工营地和1#综合加工厂、1#拌合系统、1#砂石骨料加工系统等。施工二区为隧道出口至本标终点。其生活和生产设施布置在日孜沟沟口右35、侧平台及沟内，主要包括：项目部生活办公营地、施工二队营地和2#加工厂、2#混凝土拌合系统、2#系统和砂石加工厂。具体规划见下表3.1-8。 弃渣场本标设有日孜2#渣场、日孜3#渣场、日孜4#渣场共3个弃渣场，各作业面弃渣按就近原则弃至相应渣场。日孜2#渣场设计弃渣量为13.26万m，日孜3#渣场设计弃渣量为9.03万m、日孜4#渣场设计弃渣量为9.19万m。表 3.1-8 施工场地规划一览表序号项 目建筑面积(m)占地面积(m)备 注1施工一区（施工范围：K43+100.00K46+390.00）1.11#施工营地6001000道路作业人员营地1.2隧道作业队营地200500隧洞作业人员营地136、.31#砂石加工系统1502000砂石骨料加工系统1.41#拌合系统1001000混凝土拌合系统1.51#综合加工厂200800钢筋、模板加工厂2施工二区（施工范围：K46+390.00K51+700.00）2.1项目部营地10003000项目部办公、生活营地2.22#施工营地6001000道路、桥梁作业人员营地2.32#砂石加工系统1502000砂石骨料加工系统2.42#拌合系统1001000混凝土拌合系统2.52#综合加工厂200800钢筋、模板加工厂1.7 办公、生活福利系统临建房屋和公用设施包括：现场临时办公用房、职工宿舍、食堂等房屋建筑，按施工现场高峰期人数389人进行规划布置。营地37、内布置食堂、浴室、厕所等设施。配室外消火栓4个，灭火器足量。根据现场地形及施工用地情况生活及办公房均采用单层彩钢活动房。表 3.1-9 临时办公及生活营地主要设施参数序号建筑名称设计指标计算人数建筑面积（m）建筑结构备注1生活住房4/人3891500彩钢活动房考虑招待用房2办公用房350彩钢活动房3会议室70彩钢活动房4食堂160彩钢活动房5休闲娱乐室60彩钢活动房6浴室80彩钢活动房7厕所(带化粪池)120彩钢活动房8警卫室20彩钢活动房合计2400表 3.1-10 临时生活及办公营地临时工程量表序号项目名称型号/规格单位数量备 注1土石方开挖m80002土石方填筑m20003场地平整m3238、004浆砌石M7.5m2505地坪C15混凝土m6001.8 污水处理及卫生、环保设施 设置废水（油）处理设施在生活、生产区及机械修配车间场地外设置废水（油）处理设施，将场地内设施排放的废水（油）处理达标后再排放。 设置公共卫生设施在生活区、施工区及作业人员集中的场所，设置公共厕所、垃圾收集点等卫生设施。粪便经化粪池处理后排放。公共厕所按卫生要求设计，配备自来水、照明等设施，并具备良好的通风、采光条件，及时做好清洁、清运和消毒工作，达到无蛆无蝇。 制定环卫制度为了保持施工区和生活区的环境卫生，制定环卫制度，严禁在施工区和生活区周围环境中随地倾倒垃圾，并定时清扫、清运垃圾，运到垃圾处理场处置。配39、备专职的环卫人员2名，5t垃圾车1辆、10t洒水车1辆。 安全文明施工设施本标段整个工程施工期间将在各相应区域和部位配备满足规范及施工要求的消防设施、各种信号设施、安全文明施工标牌、施工安全设施及环境保护设施，具体内容参见本施工组织设计相关章节。表 3.1-11 营地及施工区卫生、环保设施、设备、材料表序号名称型号及规格单位数量备注1洒水车10t辆12自卸车5t辆13砌砖围墙2m高m50012墙4钢管栏杆m3005标识牌个106各类安全、警示标识牌个607标语牌块209垃圾桶个3010消防栓个3塑料专业环保型11灭火器个5012施工废水处理池20m座413混凝土埋管75m8014生活污水处理池40、10m座315化粪池10m座31.9 砂石骨料加工系统 概述根据招标文件提供的资料，本标段无天然料料场，利用本标段隧道洞渣及路基开挖料作为人工骨料料源，将砂石料加工系统布置在日孜4#渣场。前期采用外购骨料。 桥梁主体结构混凝土（C40以上标号）砂石料由发包人提供。砂石骨料系统设计原则 生产能力满足招标文件供应本标，并且要求有一定裕度； 各粒径砂石料的产量能根据需要即时调整； 成品砂石料储量满足混凝土浇筑47天的用量； 工艺性能可靠，节约占地，建设周期短。 砂石料加工流程设备选型说明因本标路线较长，根据分包情况，拟组建两套砂石骨料加工系统，分别供应施工一区、施工二区的砂石骨料。骨料加工系统原料采41、用路基开挖及隧道洞挖的开挖料为原料。在骨料系统未建立前，施工所需的砂石骨料在我公司承建的普巴绒土料场VI标购买。根据相关图纸计算工程量，参考普巴绒标试验室提供的配合比，计算出施工一区所需骨料总量为87735.6t，施工二区所需骨料总量：80687.58t。根据施工一区混凝土最高月强度2580m，月混凝土成品砂石骨料需要量为：Qc =25802.2=5676（吨/月）。 高峰月毛料处理能力按照成品砂石料的生产要求，考虑加工、运输等损耗，高峰月骨料毛料处理能力为：QMD= Qc1.22=6924(吨/月) 注： 1.22是系统成品粗细骨料综合加工、运输等损耗系数。按每月25天工作日，单班8小时工作42、制，计算小时强度为：6924/25/8=34.62t/h，取35t/h。根据施工二区混凝土最高月强度2580m，则月混凝土成品砂石骨料需要量：Qc =25402.2=5588（吨/月）。高峰月毛料处理能力按照成品砂石料的生产要求，考虑加工、运输等损耗，高峰月骨料毛料处理能力为：QMD= Qc1.22=6817(吨/月) 注： 1.22是系统成品粗细骨料综合加工、运输等损耗系数。按每月25天工作日，单班8小时工作制，计算小时强度为：6817/25/8=34.09t/h，取35t/h。成品砂石料储存：成品粗骨料堆场容量不小于35天用量，成品砂料堆场容量不小于47天用量。成品砂石料装车：人工骨料采用43、装载机装车，运至拌和系统存放；在砂石料堆底铺设30cm同种料垫底，装载机入仓直接装自卸汽车运出。污水处理：人工骨料加工系统产生的污水主要是石粉和泥浆混合液，污水由排水沟汇集输入沉淀池，经过沉淀后再排入河道。沉淀下来的石粉和淤泥用机械挖运至指定弃渣场永久堆放。砂石骨料加工工艺流程见骨料加工系统工艺流程图。 砂石骨料生产的质量控制在砂石骨料加工过程中坚持过程控制为首的质量控制原则，在生产流程的各环节由专职质检员跟班抽样检验，随时纠正生产流程中的不合格因素，不合格的骨料不允许出厂，并采取返筛的方法处理不合格骨料。主要抽查项目和纠正措施如下： 查入厂原料的含泥量和有机质含量，不合格的原料不许进厂加工。44、 查成品骨料的含泥量，超径、逊径含量，对不合格的骨料进行返筛。 查成品砂的细度模数、石粉含量、含泥量和含水量。细度模数主要在洗砂机的出料口进行抽样，冲水量细度模数关系曲线，通过调整冲水量来控制砂的细度模数。石粉含量和含泥量通过调筛分机上的冲洗水量进行控制。成品砂的含水量主要通过控制砂在料堆的堆存时间来控制。 骨料在低温季节前筛洗完毕，骨料储存采取彩条布覆盖（必要时在上覆盖草帘）保暖，防止骨料结冰。 单套骨料加工系统主要设备表表 3.1-12 单套骨料料加工系统主要机械设备表序号设备名称型号、规格数量单机功率(kw)单机重量（t）能力1受料斗钢结构1042颚式破碎机PE40060013015.545、2055t/h3反击破PF101017513.253550 t/h制砂机PFK10081757.963550 t/h4振动筛200*12017.52.35皮带机600mm 44.56皮带机500mm547合计225.5 砂石骨料加工系统平面布置砂石骨料生产系统根据布置，分别在日孜2#渣场、日孜4#渣场，骨料加工系统占地约4000m（分别占地2000）。 系统生产用电单套系统运行期总负荷为225.5KW，砂石料加工系统用电布置具体见本标施工总平面布置。电气控制设计要求：工艺设备运行采用自动控制，实现系统的综合保护和集中监控。电气系统设计：应采用成熟的、可靠的、标准化的元件，满足系统安全、可靠、连46、续运行的要求。 系统生产供水A、系统供水本工程石料生产系统及生活用水从相应水池采用100mm的主水管道及小直径的支水管直接供给。生产用水量按20t/h计算。B、系统排水设计系统废水主要是冲洗骨料的废水，经系统排水沟引至沉淀池沉淀后排入冲沟中。 系统弃料及废渣处理方案系统弃料及废渣用装载机运至渣场边缘堆放。 主要结构设计设备基础用C25混凝土浇筑；筛分楼及胶带机桁架全部采用钢结构。 砂石生产辅助设施加工厂区内布置150m生产、生活用房，为彩钢瓦结构。 砂石骨料加工系统建筑安装工程量及施工设备表表 3.1-13 单套骨料加工系统建筑安装工程量表序号项 目单位数 量1场地平整25002M7.5浆砌石47、m6003C20混凝土m1004C15混凝土m1505钢筋t26钢结构t4.57钢结构预埋件t28系统生产、生活用房m5001.10 混凝土拌和系统为保证混凝土施工质量，拟采用集中拌制的方式设置混凝土拌和系统。本标混凝土总量约5.7万m。因本标路线较长，根据分包情况，拟组建两套混凝土拌合系统，分别供应施工一区、施工二区的混凝土。 混凝土拌和系统的设计依据 发包方的招标文件。 本标施工组织设计中的总进度计划和混凝土浇筑方案。 系统工艺流程设计施工一区工程中混凝土总量约29308m，月最高强度约2580m/月。根据月浇筑最高强度按以下计算公式计算：公式中Qm为2580m/月，M为22天/月，N为148、6h/天，不均匀系数Kn取为1.5，由此计算出的混凝土拌和系统的生产规模为11m/h。混凝土拌合系统选用1座HZS35混凝土拌合站，拌合站效率按60%计算为21m/h，故HZS35混凝土拌合站能满足施工要求。施工二区工程中混凝土总量约26905m，高峰期月强度约2540m/月。根据月浇筑最高强度计算（计算同上）。混凝土拌合系统选用1座HZS35混凝土拌合站。 混凝土拌和系统工艺流程混凝土拌和系统由骨料运输系统、水泥和掺和料储运系统、混凝土拌合站及其他辅助设施等组成。混凝土拌和系统工艺流程见图混凝土拌和系统工艺流程图，流程说明如下： 砂石料输送流程：装载机砂石骨料仓拌合站配料斗拌和机胶带机罐装水49、泥车水泥罐计量斗拌和机螺旋输送机 水泥输送流程：罐装粉煤灰车粉煤灰罐计量斗拌和机螺旋输送机 粉煤灰输送流程：液体外加剂配料罐外加剂存料桶拌和机计量 外加剂输送流程：水池水箱拌和机称量压力水管 水输送流程： 混凝土拌和料输出流程：拌和机搅拌混凝土出料斗混凝土运输车浇筑仓面 混凝土拌和系统布置设计按照混凝土拌和系统集中布置，紧凑规划、减少占地面积、减少临建工程量的要求，受场地的影响，本标段布置2座混凝土拌和系统，系统共占地2000m（分别占地1000）。 成品料仓成品骨料仓布置混凝土拌和系统内，骨料仓分中石、小石和砂仓，储量分别为200m。骨料用自卸汽车从砂石加工系统随时运送。 拌合站HZS35拌50、合站分别设在日渣2#渣场、日孜4#渣场，各占地面积2000m。 胶凝材料储运A、水泥储运本标工程所需水泥从当地水泥厂运至工地。用散装罐车直接送入水泥罐内，利用螺旋输送机将水泥送入混凝土拌合站内。B、粉煤灰储运本标工程所需粉煤灰为散装，采用罐车从当地粉煤灰厂运至工地。通过仓式输送泵将粉煤灰送入粉煤灰储藏罐内，利用螺旋输送机将粉煤灰送至搅拌罐内。C、外加剂间为改善和提高混凝土性能，在该拌和系统内修建一座外加剂车间，建筑面积为20m。利用化工流程泵将外加剂溶液送入拌合站外加剂储存器，经称量后进入拌和机。 空压机为满足拌合站操作用风及胶凝材料输送、外加剂搅拌、衡量料仓衡量等用风，压缩空气需用量约为3m51、/min。选一台VF-3/7空压机即能满足要求。 供水、供电系统用DN50水管接临近水池引用。用管道泵向拌合站供水。单套HZS35拌合站系统功率为50kw，前期采用发电机供电，后期采用网电供电。 污水处理系统对混凝土拌和系统产生的污水经污水处理系统处理后进入排水系统。 混凝土系统主要设备见表3.2-14。表 3.1-14 单套混凝土生产系统机械设备表表 序号设 备 名 称规格型号设备能力功率单位数量1混凝土拌合站HZS3535m/h40.5kw套12水泥罐100t个23空压机VF-3/73m/h台14水泵25F-41A10m/h3台15装载机ZL-40台15地磅100t 台1 系统的临建施工 52、场地开挖及回填施工 混凝土拌和系统占地2000m，其中包括场地平整开挖和设备基础开挖；土方开挖采用推土机就地至回填区进行回填及场地平整。 混凝土工程施工在基础开挖，验收后进行混凝土浇筑。混凝土采用JDY350移动式拌和机现场拌制，手推车入仓，插入式振捣器振捣，并及时洒水养护。 设备安装与调试A、设备运至施工场地后，按存放要求分别进行防震，防潮、恒温等措施处理存放。根据平面布置图，先进行基础开挖、预埋件安装和混凝土浇筑，在土建基础施工完成、经验收合格后方可进行设备的安装。设备安装采用25t汽车吊就位。混凝土系统设备安装均需调整水平，其水平度误差为小于1%。在设备安装完成后进行系统配管和电器、电线53、的安装工作。安装程序：起吊就位找平固定。B、试运转：在设备安装完成后，经验收合格方可进行试运转，试运转程序是先空负荷后逐渐增大到设计负荷，先单台试运转、后系统联合试运转，上一步不合格不得进行下一步。C、试生产：在设备装置和子系统试运转合格后，方可进行试生产，并且选定合适的工艺流程参数，使生产各环节相互协调、匹配直至达到设计生产能力，产品质量稳定，符合质量标准为止。 单套混凝土拌和系统临建工程量见表3.1-15表 3.1-15 单套混凝土拌和系统临建工程量汇总表序号项 目 名 称单位工程量备注1场地回填平整m20002浆砌石（M7.5）m5003钢筋t24基础混凝土（C20）m205地坪混凝土（54、C15）m206其他用房m200外加剂、值班室、养护室等 系统建设主要施工机械设备见表3.1-16。表 3.1-16 用于修建系统的主要施工机械设备表序号设备名称规格、型号单位数量备 注1推土机SD22台1系统开挖利用主体开挖设备2装载机ZL50 台13混凝土拌和机JDY350台14电焊机BX-500台25振捣器50套26汽车吊25t台17测量仪器套18载重汽车10t辆1 设备运行及维护混凝土拌和系统运行期间，经常对系统设备、机械进行检查维护，如发现由于工程施工质量不合格、设备质量不合格，影响混凝土系统正常运行或混凝土的质量、产量达不到设计要求，经监理人确认需要对混凝土系统进行局部返工处理、更55、换部分设备或对混凝土生产线进行重新调试。对于临时设施或支护部位的混凝土使用1台JDY350型搅拌机拌制和2台立式砂浆搅拌机，搅拌机就近布置在施工作业面附近。现场设水泥库房20m。 沥青混凝土生产系统因考虑本标沥青路面工程量较少，专业化较高。因此本标拟联合几个标段统一建站或由业主统一协调。2 项目施工组织为顺利实施本标工程，我公司在施工现场设立“中国水利水电第五工程局有限公司复建X037线V标项目部”。2.1 项目部组织机构 项目部按项目管理法组织施工，负责该工程项目的全部实施，项目部根据本工程特点和需要设决策层、管理层、作业层。 决策层由项目经理、项目常务副经理、生产经理和总工程师组成。 管理56、层下设7部，其中： 工程技术部：下设测量组，负责施工技术管理，施工组织设计、技术措施、测量放线和施工图编制；负责生产管理、编制年、季、月、周计划；负责现场技术监控、内业资料整理；负责竣工资料的整理、编写等技术服务工作。 质量管理部：下设试验室，主管质量体系有效运行，各环节质量监控、试验和检验，和施工期原型观测工作，与工程部共同负责竣工资料整编等。 安全环保部：负责安全管理、宣传和检查；负责环境保护工作布置、监督检查、落实和宣传，与工程部共同负责竣工资料整编等。 计划合同部：负责预算编制、工程结算、内部经营、成本控制、成本管理、合同管理。 机电物资部：负责物资和设备采购、设备管理和使用、物资、施57、工材料及配件供应，仓库保管，对施工设备进行运行管理；负责物供合同管理工作。 劳资财务部：主管资金使用和监控、劳财业务，负责劳动力调配，工资编制及奖金考核、发放等。 综合部：负责行政文件收发、档案管理，内部行政事务，对外协调及精神文明等工作；负责党群、工会及后勤服务工作。2.2 施工队伍部署施工作业层设6个队，每个队选配有经验的队长。各队作业职责为： 路基施工一、二队：一队负责本标段起点至日孜1#隧道进口段路基工程施工（包括路基防护及排水）；二队负责日孜1#隧道进口至本标段终点段路基工程施工（包括路基防护及排水）； 桥涵施工队：负责本标段桥梁及涵洞工程施工； 隧道施工队：负责日孜1#隧道的施工；58、 路面施工队：负责本标段路面工程砼整平层、底基层、基层、面层及路肩施工； 综合队：负责生产及生活用房建设，风、水、电供应与管线维护，负责施工机械设备的维修、保养及调配，负责混凝土拌和系统及砂石骨料加工系统的建设及运行等工作。图 3.2-1 项目组织机构图所有职能部门和生产单位由项目经理统一指挥，紧紧围绕着工程的进度、质量、安全、生产经营运转，以确保工程按期完工，达到或超过合同要求的质量标准。2.3 施工队伍任务与施工项目的划分本工程点多线长，分布范围广，根据现场地形勘查条件及道路布置情况，拟将整个工程分为施工一区、施工二区两个施工区，对道路工程、桥梁与涵洞工程、隧洞工程、安全设施及预埋管线施工59、四个部分进行施工安排。施工一区：施工队伍进场后，首先进行1#施工便道施工，接至主线路后（桩号K44+450），进行至日孜1#隧道方向的毛路开挖，待至日孜1#隧道进口(K45+818)后，分别进行日孜1#隧道的开挖施工及K43+100K45+818段的路基开挖、支护等施工。施工二区：施工队伍进场后，首先进行2#施工便道拓宽延伸，接至日孜3#中桥后（桩号K49+626），分别进行日孜3#、4#中桥的施工，同时自日孜3#中桥附近分别修2-1#便道、2-2#便道至主线路后，分别进行日孜3#中桥至日孜1#隧道出口（K46+344）的路基施工及K46+344K45+818段的路基施工。待日孜1#、2#中桥60、具备施工条件时适时安排施工。待两个施工区路基（含路面碎石垫层及水泥稳定层施工）、隧道、桥梁等工程完成后，统一进行沥青混凝土路面施工。详见图3.2-2 图3.2-2 施工总体规划图3 施工队伍劳动力的组织按照拟定的2014年2月16日开工，根据施工总体进度计划，本标段人员投入高峰期为2015年6月，共投入人员389人。详细配置请参见附图劳动力分月配置图。4 机械设备、仪器的配置本标段施工机械设备配置见表3.4-1。表3.4-1 拟投入本标段的主要施工机械设备表序号仪器设备名称规格型号单位数量进场时间备注1手风钻YT-28部40根据进度安排2导轨式凿岩机YG40台4根据进度安排3潜孔钻机KSZ-161、00Y台4根据进度安排4挖掘机1.2m台4根据进度安排5挖掘机0.8m台1根据进度安排6装载机ZL50台6根据进度安排7推土机SD22台2根据进度安排8自卸汽车15t辆16根据进度安排9自卸汽车5t辆4根据进度安排10振动压路机YZ18C台2根据进度安排11振动平板夯0.8t台6根据进度安排12平地机PY180台1根据进度安排13混凝土拌合站HZS35座2根据进度安排14混凝土喷射机台6根据进度安排15锚杆注浆机MZ-30台8根据进度安排16沥青砼摊铺机RP452L台1根据进度安排17沥青洒布机台1根据进度安排18双钢轮压路机6t台2根据进度安排19注浆泵BW200/40台4根据进度安排20轮62、胎压路机台1根据进度安排21混凝土运输罐车9m辆4根据进度安排22混凝土输送泵HBT60台3根据进度安排23汽车吊16t台1根据进度安排24汽车吊8t台1根据进度安排25载重汽车5T台1根据进度安排26载重汽车10T台1根据进度安排27张拉千斤顶YCW250套2根据进度安排28张拉千斤顶YDC270Q套2根据进度安排29钻爆支护台车自制台1根据进度安排30钢模台车12m套1根据进度安排31三辊轴铺筑机组套1根据进度安排32通风机255KW台1根据进度安排33柴油发电机组100kW台1根据进度安排34柴油发电机组100kW台3根据进度安排35柴油发电机组200kW台3根据进度安排36柴油发电机组63、250kW台1根据进度安排37柴油发电机组400kW台2根据进度安排38变压器S9-200/10台2根据进度安排39变压器500台2根据进度安排40固定空压机20m/min台4根据进度安排41移动空压机12m/min台4根据进度安排42移动空压机3.5m/min台6根据进度安排43砂石骨料加工系统套2根据进度安排44调直机GTJ-4/14台2根据进度安排45切断机QJ5-40台2根据进度安排46弯曲机GJ7-40台2根据进度安排47交流弧焊机BX-500-1台8根据进度安排48万能木工圆锯MJ225（50）台2根据进度安排49细木带锯MJ318台2根据进度安排50圆锯MJ106（60）台2根据64、进度安排51炸药车台1根据进度安排52洒水车10t辆1根据进度安排53交通车辆5根据进度安排5 材料供应方式本标段主要材料钢材可在雅安或成都采购，水泥可在天全采购，木材可在当地采购，炸药、汽油、柴油等由发包方协助在当地采购；除桥梁混凝土所需砂石料由发包方供应外，其他工程部位所需砂石料利用路基或隧道开挖渣料自制。片石、块石等材料在开挖料中选取。四、主要项目的施工方案、工艺、方法1 路基开挖、填筑施工方案、工艺、1.1 路基开挖1.1.1 施工准备 测量放样利用已给出的控制点和高程点，进行现场恢复和固定线路。其内容包括导线、中线的复测，水准点的复测和增设以及对中桩高程点及横断面进行复测，绘制横断面65、图并校核工程量，对测量结果进行记录整理并报监理工程师核查。经监理工程师核准测量结果后，再按设计图纸要求进行现场放样。放样工作内容包括：路基用地界桩和坡脚、路基堑顶、边沟等的具体位置桩并标明其轮廓，并报监理工程师检查批准。 施工前的调查与试验路基施工前，对施工范围内的地质、水文、障碍物、各种管线等情况进行详细调查。对图纸所示的挖方等具有代表性的土样进行试验，确定其性质和范围。对有岩石的地段要掌握岩层风化、龟裂程度，岩层的层理、节理、片理状态，对于易崩塌地带的断层和土质变化区段的情况应给予特别的重视。 场地清理场地清理主要包括本标段占地范围内施工场地的清理、拆除和挖掘，以及必要的平整场地等有关的作66、业。路基用地范围内的树木采用人工持油动手锯或斧子砍伐，砍伐的树木按监理工程师指示，整齐堆放在路基之外，并按监理工程师要求进行妥善处理。树根采用液压反铲配合人工直接挖除，装15t自卸汽车运输；路堤段挖除树根后形成的坑穴采用合格的填料填平夯实，并达到设计规范要求。施工用地范围内需移植的植物按要求进行保护和移栽。1.1.2 路基土方明挖施工方法 开挖方法测量放线标定路基开挖深度，边沟、排水沟的位置及路基开挖边线，报送监理工程师审批后，按设计图纸要求采取自上而下分层削坡开挖的施工方案。路基土方开挖根据设计横断面及地形情况，拟采用横挖法、纵挖法或混合开挖法。路基深度不大时，一次挖到设计标高；路基深度较大67、时，分成几个台阶进行开挖。边坡修整由人工配合挖掘机完成。严禁用爆破法施工或掏洞取土。 路基土方开挖施工注意事项 路基开工前，充分考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基。 路基开挖施工时将路基放出1.5%的路拱横坡，并挖出边沟，及时填平或削除凹凸不平处，防止路基内积水。 对设计中拟定的纵、横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。1.1.3 石方明挖施工方法 石方开挖机械设备选型根据本工程实际地形及开挖进度要求，路基石方明挖采用水平分层，自上而下分层开挖，边68、坡预裂、台阶松动弱爆破、底部保护层开挖。预裂孔采用KSZ-100Y潜孔钻钻孔，主爆孔及保护层钻孔采用YT-28手风钻钻孔。钻爆设备：选用KSZ-100Y钻机和YT-28手风钻造孔。挖装设备：选用PC300挖掘机。运输设备：选用15t自卸汽车。 石方明挖施工工序爆破实验大规模爆破开挖，石方明挖施工具体施工工艺图详见图4.1-1。 爆破参数为确保边坡的稳定和施工机械及人员的安全，边坡开挖时采用边开挖、边支护作业。根据本标段实际地质情况，边坡开挖采用台阶法，高度高于3m分层深孔梯段爆破，低于3m采用一次爆破。对于特殊地段，可根据实际情况做适当调整。坡面按设计坡度，采用预裂爆破。根据现场爆破试验采用相69、应的爆破参数控制爆破。测量放样施工准备钻孔吹孔装药连网起爆处理危石清运边坡防护下一循环图 4.1-1 石方明挖施工工艺图 石方爆破实验根据本工程的实际情况，编写爆破实验大纲，爆破实验大纲应明确爆破实验时间、地点、目的、方法、注意事项，爆破实验选一有代表性路段进行爆破实验。爆破实验大纲需报监理工程师批准后，方可进行。爆破实验整理结果报监理工程师批准后，再进行大规模的石方爆破。 钻孔爆破预裂爆破技术要求：钻机轴线方向应垂直预裂线，角度调整与边坡角度一致，钻头应落在预裂线上；半孔残留率应达85%以上，预裂面不平整度控制在15cm以内；残留半孔壁面不得产生轴向或径向爆生裂隙，原生裂隙不得有明显张开。根70、据现场爆破参数严格控制爆破用药量。边坡预裂孔先于主炮孔起爆，采用串并联方式连接。预裂孔先于主爆孔至少75ms起爆。在检查合格，并在安全警戒完成后实施爆破。预留保护层开挖采用人工配合反铲进行，先用反铲进行保护层上层开挖，靠近路床顶面0.3m范围内的保护层采用人工挖除，坚石和次坚石及采用浅孔、密孔、小药量、非电雷管起爆。 特殊地段施工遇到地形复杂、冲沟分布、沟谷相间，地质条件较差地段开挖时采用纵挖法，小范围、弱爆破、边开挖边防护的施工方案。以防止大量石渣滚入河道而壅塞河道和造成水土流失及边坡产生滑坡或塌方。对于附近有建筑物的地段爆破施工时，应严格控制钻爆方向和装药量，并采取相应防护措施（挡渣坑、防71、护墙等）以避免建筑物受到损坏。 渣料调配、运输和堆存渣料采用反铲装15t自卸汽车出渣，堆放分料、分区、规整，便于渣料回填时使用，不合格的料运至指定弃渣场，并符合环保要求。在施工中应合理安排开挖与填筑的交叉作业，充分纵向利用渣料，以减少渣料的运输。1.2 路基填筑1.2.1 施工工艺路基填筑施工工艺详见4.1-2.路堤放样清理地表填前压实测量标高运输上料分层摊铺整平分层碾压分层压实度检测不合格合格路基整形监理验收图4.1-2 路基填筑施工工艺图1.2.2 施工准备 测量校对水准点，恢复路基中线，测标高，放出坡脚桩，并撒白灰桩上注明桩号，标上填筑高度。 路堤基底处理路堤基底是指路堤填料与原地面的接72、触部分。为使两者结合紧密，避免路堤沿基底发生滑动，防止因草皮、树根腐烂而引起路堤沉陷，对基层进行相应的处理。路堤填筑应从最低处向高处，从两边向中间，少约三道工序，分层填筑，逐层压实。地面自然横坡陡于1：5时或纵坡陡于12时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，且不得小于2m。台阶顶一般做成向内倾斜2的内倾斜坡。砂类土上则不挖台阶，但应将原地面以下300mm的表土翻松。清除填方范围内的草皮、树根、淤泥、积水，并翻松，整平压实路基。测绘原始地形图并报送监理工程师审批。 作好标准击实试验确定路基填筑参数，编制路基碾压试验工艺及方法，报经监理工程师审批。 根据批准的路基碾压试验73、工艺及方法进行路基填筑实验，获取土方填筑的各项参数。 填筑料源调运及取弃土。1.2.3 土方路堤的填筑 土方路基填筑试验段：试验路段应选取代表性路段（路段长度不小于100m），通过试验，确定铺层厚度和碾压遍数，路基填土土质的最大干密度和最佳含水量，路基填土料最小强度和压实度参照公路路基设计规范（JTGD30-2004）确定。 土方路堤的填筑：路基填筑应分层碾压，每层松铺厚度不大于30cm，填筑至路床顶面最后一层最小压实厚度不应小于10cm；桥涵、挡墙台后每层虚方厚度不大于1520cm厚度，每一水平层均应采用同类填料填筑；上路床填料中粒径不大于10cm；涵背填土100cm以内必须采用人工方法分层74、夯实， 涵顶填土厚度在50cm以上时，才能用振动压路机在其上进行碾压，但是碾压时必须采取静压。土的含水量不够时，用洒水车洒水，并用压路机分层碾压。用推土机配合少量人工整修边坡和路基表面及路拱度。1.2.4 填石路堤的填筑 填料要求填石路堤填筑材料应符合公路路基设计规范（JTG D30-2004）和公路路基施工技术规范（JTG F102006）规范规定，其粒径应不大于500mm，并不宜超过层厚的2/3，不均匀系数宜为1520；路床底面以下400mm范围内，填料粒径应小于150mm；路床填料粒径应小于100mm。 填筑方法填石路堤一般大粒径石料置于下层，其间用小粒径石料嵌入，然后用18t振动压路机75、碾压；为保证压实质量，施工时应通过试验，研究压实机具、最大压实层厚、压实遍数等相互关系和施工工艺，根据现场试验结果，指导填石路堤的压实工序，提出控制压实质量的参数(如压实后的孔隙率、竖向变形量等)。修筑填石路堤，应将石块逐层水平填筑，分层厚度不宜大于500mm。人工铺填250mm以上石料时，应大面向下摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。人工铺填250mm以下石料时，可直接分层填筑，填石路堤路床顶面以下800mm范围内宜填筑符合路床要求的土并压实，填料最大粒径不应大于100mm。 成型后的外观质量及压实标准：路堤表面无明显孔洞。大粒径石料不松动，铁锹挖动困难。边坡码砌紧贴、密实，无明显76、孔洞、松动，砌块间承接面向内倾斜，坡面平顺。1.2.5 土石路堤的填筑 填筑材料土石混填路堤的石料强度大于20MPa时，石料粒径不得大超过层厚的23，超过的应清除；石料为软质岩（强度小于15MPa）时，石料最大粒径不得超过层厚，超过应打碎。 填筑方法土石路堤应分层填筑，分层压实，不得采用倾填，分层松铺厚度不大于40cm，路床顶面以下80cm范围内应分层填筑符合路床要求的土，最大粒径不大于10cm。 土石混合路堤质量控制标准中硬以上石料土石路堤质量控制要求，施工过程中的每一压实层应用试验路段确定的工艺流程和施工工艺参数检验，控制压实过程，用试验路段确定的沉降差指标，检测压实质量；软质石料土石路堤77、按填土路堤的要求，相应的压实标准按照公路路基施工技术规范（JTG F102006）规范规定。 外观质量及压实标准路基表面无明显孔洞；大粒径填石无松动，铁锹挖动困难；中硬、硬质石料土石路基边坡码砌紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接面向内倾斜，坡面平顺。 对特殊路段，高填方路段、半填半挖路段、陡坡路段、土质挖方路段均需对路基进行冲击碾压补强措施。1.2.6 路基压实路基压实是保证路基质量的重要环节，路堤、路堑和路堤基底均应进行压实。 路基压实采用重型压实标准，填方路段路床顶面以下080cm压实度应95%，路床顶面以下80150cm压实度应94%，150cm以下压实度应92%，零填及挖方路段，78、路床顶面以下080cm压实度应95%。 土质路基的压实 铺筑试验路段确定路基压实的最佳方案影响路基压实的主要因素有土的力学性质和压实功能、土的含水量、铺层厚度、土的级配以及底层的强度和压实度。路基施工时，应用不同的施工方案做试验路段，从中选出路基压实的最佳方案。铺筑试验段需制订试验方案，其目的是在给定压路机的情况下，找出达到压实标准的最经济的铺层厚度和碾压次数，寻求铺层厚度与碾压次数之比的极大值。试验路段位置应选择在地质条件、断面形式均具有代表性的地段，路段长度不宜小于100m(全幅路基)。具体实施可以按以下步骤进行。取代表性土样做击实试验，确定土的最佳含水量和最大干密度dmax，并绘制干密度79、与含水量的关系曲线。根据土的干密度与含水量关系曲线控制土的含水量。确定铺层厚度和碾压遍数。一般可根据压路机械的功能及土质情况确定铺层厚度以确保压实层的匀质性。砂性土需碾压次数少，粘性土需碾压次数多。通过试验段的铺筑及有关数据的检测，写出试验报告，最后确定土的适宜铺筑厚度、所需压实遍数及填土的实际含水量，以利施工中掌握控制。 含水量的检测与控制土的含水量控制在高于压实最佳含水量碾压是确保正常施工的条件，但不能超过最佳含水量 1% ，这时所得效果最好，施工中当需要对土采用人工加水时，达到最佳含水量需要加水量按下式估算：m=(-0)Q/(1+0)式中：m所需加水量（kg）； 0土原来的含水量（以小数80、计）； 土的压实最佳含水量（以小数计）； Q需要加水的土的质量（kg）。需要加的水在取土的前一天浇洒在取土坑内的表面，使其均匀渗入土中，也可将土运至路堤上后，用水车均匀适量地浇洒在土中。 压实施工通过上述的准备工作，在确定了所采用的压实机械、需要的压实遍数、最佳含水率后，对路基进行压实施工。路基碾压初拟采用YZ18t振动压路机。碾压前，检查土的含水量是否合适，过湿就摊铺晾晒，过干则撒水润湿。开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.40.5m，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的81、检验区段）宜纵向重叠1.01.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。采用振动压路机碾压时，第一遍静压，然后先慢后快，由弱振至强振。运载车辆运行中，合理安排行车路线，充分利用大型车辆对路基的压实作用。施工时尽量让车辆在路基全幅宽度内分开行驶。 填石、土石路堤的压实 填石路堤本合同工程施工中填石路基采用YZ18C振动压路机。填石路堤在压实之前，用SD22推土机摊铺平整。局部不平处用人工配合以细石屑找平，使石块之间无明显高差台阶才便于压路机碾压。填石路堤碾压遵循先轻后重，先两边后中间、先低后高、轮迹重叠的原则进行，先压两侧后压中间，压实路线对于轮碾应纵向互相平行，反复碾压。行与行之间应重叠40582、0cm；前后相邻区段应重叠1.01.5m。填石路堤使用压实机具时的注意事项与压实填土路基相同，而填石路堤压实到所要求的紧密程度所需的碾压或夯压的遍数应经过试验确定。 土石路堤中硬以上石料土石路堤按填石路堤的要求，软质石料土石路堤按填土路堤的要求。 零填挖路基零填挖路床顶面以下0800mm范围内的压实度，不小于95%。如不符合要求，应翻松后再压实，使压实度达到规定的要求。特殊路基土层上的零填挖路床面，按图纸或监理人的要求，进行换填、改善或翻拌晾晒。换填、改善厚度应按图纸或由监理人根据现场情况确定，并分层压实，换填的填料最小强度和最大粒径及其压实度达到相关要求。1.2.7 路基修整路基土石方基本完83、工时，检查测量路床顶面的中心线和标高，以及路基宽度、平整度和边坡坡度，人工配合推土机修整路基平整度和路拱。石方路基上边坡不得有松石、危石，路基边线直顺，曲线圆滑，路基表面应密实且不得有超粒径填料。1.2.8 结构物处的回填结构物（涵台背）的回填，在结构物强度达到设计强度的75%以后进行，选用透水性材料或经监理工程师同意的其它材料进行分层回填，填料的最大粒径不得超过50mm。1.3 填挖交界处路基处理横向半填半挖地段填方和纵向填、挖交界处的路基填方均应严格按照设计要求分层填筑，以免因填筑不当而出现路基纵向或横向裂缝。对半填地面的原地形表土翻松或挖成台阶，台阶宽度2m,向内倾斜2%4%的坡，然后再84、进行分层填筑。填筑时必须从低处向高处分层摊铺碾压，对填、挖交界处的填筑要均衡，拼接碾压要做到密实无拼痕。1.4 软土地基处理一般情况下，我们将路堤下的全部软土利用人工或机械进行挖除，用强度较高的粘性土或卵石、砂、片石、砾等渗水性材料换置换软弱土体，形成复合地基，或在软弱地基中部分土体内掺入水泥、水泥砂浆，以及石灰等物，形成固体，与未加固部分形成复合地基，达到提高地基承载力，减小压缩量。当有地下水影响时，在路堤底部铺设一层比较薄的砂层，起浅层水平排水作用，以加速软弱地基的沉降发展和缩短固结，保证路基的强度和稳定性。2 路基防护、排水工程施工方案、工艺、方法2.1浆砌片石挡土墙施工挡土墙根据图纸规85、定的伸缩缝或沉降缝按照尺寸自下而上分段施工。浆砌石所需石料从路基石方开挖料次坚石、坚石中捡集。浆砌石施工方法如下： 施工工艺及顺序 施工工艺浆砌石砌筑工程流程详见图4.2-1。 砌筑施工顺序测量放样基础开挖（护面墙清坡）浆砌石砌筑排水孔及沉降缝制作养护墙背回填。 测量放样材料、机械设备、人员等准备到位后，测量人员按设计要求进行放线，用红油漆将基坑开挖线、标识清楚。养 护胶凝材料入仓坐 浆铺 石毛石入仓洗刷、浸润竖缝灌浆图4.2-1 砌筑工艺流程图 基础开挖PC300液压挖掘机开挖基坑，15t自卸汽车运输开挖料。基础开挖量较小（如护脚）的部位，可采用人工开挖。若基础设置在岩石的横坡上，应先清除表86、面风化层，并做成台阶形，台阶的高宽比不得大于2：1，台阶宽度不应小于0.5m。沿墙长度方向地面有纵坡时，应沿纵向按图纸要求做成台阶。挖至基坑设计高程后，检测基底承载力是否满足设计要求，如地基承载力不足，则根据监理要求进行换土或另行计算结构尺寸。 浆砌石砌筑砂浆在现场采用砂浆拌和机拌制，随拌随用，采用人工手推车或2t农用车运至施工点后，人工挂线分层坐浆砌筑。砌筑上层时，不应振动下层。砌筑基础的第一层时，如基底为基岩或混凝土基础，应先将其表面加以清洗、湿润。砌筑工作中断后再进行砌筑时，将砌层表面加以清扫和湿润。砌体咬口紧密，错缝，砂浆饱满。施工过程中经常复核验证，以保持线形顺适，砌体平整。砌筑完成87、后，对墙身外露部分进行勾缝。工作段的分段位置宜在伸缩缝和沉降缝之处，各段水平缝应一致，分段砌筑时，相邻段的高差不宜超过1.2m。 沉降缝及泄水孔施工按设计要求进行沉降缝施工，缝宽2cm，除填石路基沉降缝为空缝外，墙的内、顶、外三侧用沥青棉絮填塞，深度不小于15cm。基础的地层变化处必须设置沉降缝，挡土墙衡重台及墙背距地面线处不超过30cm，其以上每隔2m梅花形设置泄水孔，采用直径80mmPVC管，PVC管应超出构造物背面10cm，其端部15cm长应设10圆孔，用渗水土工布包裹，并在泄水孔进水口处设置颗粒材料堆以利排水。 养护夏季采用洒水养护，冬季采用覆盖养护。 墙背回填按图纸和监理人的要求进行88、。当墙身的砂浆强度达到设计强度的70时，进行回填等工作。墙背填料应符合设计要求，回填应逐层填筑，逐层夯实，夯实时应注意勿使墙身受到较大冲击影响，在距墙背0.51.0m以内，不宜用重型振动压路机碾压。当墙后地面横坡陡于1:5时，应先挖台阶，然后再回填。墙背回填应采用砂砾石、砂岩碎屑等透水性好的填料，填料内摩擦角需35，浸水挡墙则必须全部采用透水性好的填料。墙趾处的基坑在墙身砌筑一定高度后应及时回填夯实，并做成外倾斜坡，以免积水下渗，影响墙身稳定。2.2 片石混凝土挡墙施工 施工准备混凝土浇筑前，将仓内泥块、积水、坡面杂物等清理干净，并用高压风水联合冲洗，经监理工程师验收合格后方可进行混凝土的浇筑89、。 施工方法采用片石混凝土时，可在混凝土中掺入不多于该结构体积的20%的片石，片石的抗压强度等级应符合设计规定，设计未规定时，小桥涵的墩台、基础不低于MU30，大中桥的墩台和基础以及轻型桥台应不低于MU40。片石混凝土浇筑时，按规范要求选用质地坚硬、密实、耐久、无裂纹和无风化，粒径、材质符合规范要求的片石。片石厚度厚度应为150300mm，在使用前用压力水冲洗干净。混凝土挡墙模板采用组合钢模板，局部异性部位采用木模，用钢管作纵横支撑、加固系统，仓内拉筋固定。片石混凝土顶面高程在侧模上划线控制。混凝土在拌合站按监理批准的配合比集中拌制，拌制完毕后用5t自卸汽车将混凝土运至浇筑作业现场，人工手推车90、或溜槽入仓，人工平仓，然后摆放片石，片石应分布均匀，净距应不小于150mm,片石边缘距结构侧面和顶面的净间距应不小于150mm，片石不得触及构造钢筋和预埋件，片石应埋入浇筑混凝土中一半左右。混凝土采用分层浇筑的方式，每层混凝土的厚度不应超过30cm，分层用50振捣棒振捣，边振捣边加片石。振捣时间以混凝土表面不再明显下沉、不冒气泡、并开始泛浆为宜。 养护混凝土浇筑后12h18h开始洒水养护，养护时间不少于14天。确保混凝土施工质量。混凝土在达到设计要求和规范规定的龄期后，进行脱模。验收合格后方可进入下一工序施工。2.3桩基托梁施工 桩基开挖施工桩基托梁施工工艺流程详见图4.2-2. 开挖前根据设91、计图纸提供的桩号用全站仪放出各控制线及轴线，然后开始锁扣施工，井口上部2.0m范围为锁口，其下每2m一节为护壁。锁口施工完成后，将各轴线及控制标高引至锁口上口并用竹片钉出标准轴线或桩中心线，并用红油漆做上标记，便于桩标高及中心的控制。 采用多桩孔同时成孔，间隔挖孔方法，以减少地下水的渗透和防止土体滑移。采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，用风镐或人工凿除施工。人工进行垂直运土；轴线经复核无误后开始进行开挖施工，当桩孔深度超过10米时采用通风机进行通风，保持桩孔内空气新鲜，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。开挖过程中随时检查桩孔的垂直度和直径，发现偏差，及时纠正，保证位置正确92、。测量放样土方开挖锁扣浇筑下挖清孔壁、校核垂直度和桩径图4.2-2 桩基托梁施工工艺流程 开挖过程中，由于地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽水边开挖。 开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。 从桩孔内挖出的废土或石渣由专人负责及时运出场外。 护壁施工护壁施工时每根桩采用上口直径为桩径，下口直径为桩径加150mm，高度为1000mm或500mm。第一节护壁应高出地面15-20cm以上，以便于挡土或定点等。 桩基钢筋笼制作与安装按设计图纸要求及实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在35d或500mm范围内搭接头的数量不超过主筋的50%93、，加筋箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于60mm，螺旋盘分段长度满足可绑35圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于3道。钢筋笼在孔上制作成型后，采用整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。 桩基混凝土浇筑施工根据监理批准的配合比由拌合站集中拌制，6m混凝土罐车运至施工现场，采用溜筒进行入仓，溜筒距离浇筑面不大于1.5m，保证混凝土不产生分层离析现象。采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业），每层浇筑高度不大于0.5米。整个桩基混凝土必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度不少于0.5米。 托梁施工94、 桩基验收合格并满足设计要求后，方可进行托梁施工。测量人员放出托梁的位置和高程，人工进行基础清理，经监理验收合格后开始进行托梁施工。 钢筋根据设计图纸要求在钢筋加工厂进行加工，自卸汽车运至施工现场，按图纸要求绑扎和焊接，钢筋接头满足设计图纸和混凝土结构工程及验收规范的要求。 模板采用钢模板，局部异型部位采用模板，钢管作纵横支撑、加固系统，仓内拉筋固定。 混凝土由拌合站集中拌制，6m罐车运至施工现场，采用反铲或者溜槽进行入仓，分层摊铺，分层厚度3050cm。人工平仓，30振捣棒振捣。托梁顶面为粗糙面且预埋毛石，确保托梁与挡土墙连成一体。 混凝土浇筑完成后及时进行养护，当托梁强度达到75%时，方可95、砌筑墙身。2.4边坡锚喷混凝土施工对需采取喷锚支护的高边坡采用边开挖边支护的施工方法，在开挖后尽快进行支护施工，坡体表面较为风化、破碎，裂隙发育的岩石边坡喷12cm厚C20细石砼，岩体完整性较好而坡体表面易风化剥落的岩石边坡喷8cm厚C20细石砼。锚喷混凝土施工工艺流程详见4.2-3。 挖方边坡处理、检查和验收挖方边坡开挖完成后，人工进行坡面清理，保证边坡表面无浮石、坡面平顺。用高压风（水）联合冲洗，洗净壁面岩屑、岩粉及其他污物；引排出壁面上的滴、渗、淋水。报监理工程师验收，合格后，方可进入下一工序。 施工平台施工作业平台用48钢管、扣件和架板搭设，在平台、坡面上每3m用锚杆固定。脚手架施工平96、台自下而上搭设，以保证安全和稳固。 锚杆和钢筋网施工方法 锚杆制安锚杆施工工艺如图4.2-4。施工顺序：设置锚杆孔、清孔、注浆、放入锚杆、安装端头垫板、进行其它坡面施工。A、钻孔压力注浆锚杆根据钻孔孔深5m以下深度钻孔采用YT-28手风钻钻孔，5m以上深度钻孔采用YG40导轨式凿岩机造孔，孔向尽可能垂直坡面，钻孔达到标准后，用高压风清除孔内岩屑和积水。边坡清理锚杆施工坡面挂网初喷4cm（3cm）混凝土下一段开挖达到设计强度复喷8cm（5cm）混凝土封面图4.2-3 锚喷混凝土施工工艺流程图B、浆液制备和注浆采用砂浆搅拌机现场拌制浆液，通过自制注浆机向孔内灌注，注浆深度约为孔深2/3。C、锚杆的97、安装将加工好的锚杆插入锚孔，轻轻摇晃待浆液下降后再次补浆。D、拉拔试验在锚杆施工完成，经监理检验合格后，按设计张拉力进行拉拔试验。施工准备钻孔清孔孔内注浆安装锚杆注浆密实度检查浆液制备锚杆加工、运输验收钻孔验收图4.2-4 先注浆后插锚杆施工工艺流程图 钢筋网（铁丝网）施工钢筋在钢筋加工厂下料，运至施工现场绑扎，与锚杆焊接牢固，钢筋网（铁丝网）与岩面距离以3cm为宜，同时钢筋网和岩面距离不大于5cm，具体按照图纸及监理要求施工。 喷射混凝土施工喷射混凝土施工流程见图4.2-5。 混凝土喷射准备工作厚度标志：喷射混凝土厚度用红油漆在锚杆上明确标志，在没有锚杆的部位，采用预埋插筋，油漆标示厚度。拌98、制：喷混凝土在就近拌制。运输：喷射砼采用5t自卸汽车运输。喷板试验：喷射混凝土施工前，向监理工程师提交试验大纲，经监理工程师批准后，进行喷板试验。 施喷边坡清理验收后，混凝土在拌合站集中拌制，5t自卸汽车运输至现场，TK961湿喷机喷射混凝土。喷射前进行试喷，喷枪应基本垂直坡面，喷嘴距坡面0.81.0m。喷枪作螺旋式运动，先填凹坑，然后逐层喷射至设计厚度。喷射时，应对水量进行控制，保持混凝土表面平整、呈湿润光泽、无干斑或滑移流淌现象。喷层周边与防护坡面的衔接处作好封闭处理。向喷射机供料时应连续均匀，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料。喷层厚度应控制均匀。混合料不掺速凝剂时，存放时间不超过2h99、；掺速凝剂时，存放时间不超过20min。反弹料应及时清除作弃料处理。喷射混凝土的回弹物不能收集后放入下批配料中，以免影响喷射混凝土质量。养护输料管外加剂空压机混凝土喷射机喷头受喷面混合料拌和石砂水水泥混合料运输图4.2-5 湿喷法喷护施工流程图 养护混凝土终凝2h后开始洒水养护。喷射后，当采用普通硅酸盐水泥时，养护时间不少于10天，当采用矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥时，养护时间不少于14天。 缺陷修复由于爆破或其他原因造成的缺损，应用人工凿除缺损砼，在下次施喷时修复。 边坡排水孔排水孔选用手风钻造孔，施工锚杆孔时一并施工，喷混凝土前用超出喷射厚度长度的50PVC管引出，孔径、孔深、间排距严100、格按照设计要求布置。2.5路基排水工程路基排水工程为坡面排水和路界内地表水排除，主要为M10浆砌片石路堑边沟。M10砂浆砌片石边沟在路基开挖或路堑墙形成一段后及时进行施工。3 路面工程施工方案、工艺、方法本项目路面工程主要结构型式如下： 主线沥青砼路面：20cm级配碎石垫层+20cm5%水泥稳定级配碎石基层+4cmAC-13C沥青砼 桥面铺装：10cm合成纤维防水砼垫层+防水防裂层+4cm沥青砼面层 隧道路面：14cm贫砼基层+28cm水泥砼面层。3.1 路面底基层施工 施工准备 准备下承层A、清除已完成的路基上所有浮土、浮石、杂物等，并洒水湿润，并经监理工程师验收合格。B、将路床面上的车辙或101、松软部分和压实不足的地方翻松、清除或掺加同类材料重新进行整形，并压实到符合压实度和规定的线形、坡度要求。C、施工前，铺筑50m长的试验路段，进行施工工艺的优化。 施工放样A、在下承层上恢复中线；直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面外缘外0.40.5m设指示桩。B、进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计高程和松铺顶面位置。 材料准备路面垫层碎石采用砂石加工系统成品骨料。级配碎石混合料要求拌和均匀，无粗细颗粒离析现象，含水量适当。 运输和摊铺用装载机装15t自卸汽车将混合料，从堆料场运至摊铺路段。为保证公路通畅，本标段级配碎石采用半幅、一次摊铺法施工。在摊铺混102、合料前，先在下承层的表面上利用洒水车适当洒水，使其表面湿润，便于结合。下承层表面湿润后，由远到近将混合料按要求的间距卸置于下承层上，卸料间距严格掌握，避免料不够或过多。按规定的路拱用PY180型平地机均匀摊铺，并检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时进行减料或补料。派专人跟在平地机后，及时消除粗细集料离析现象；每段摊铺完毕后人工配合平地机进行坡面整型。 碾压摊铺结束后，按试验所确定的压实方法和碾压遍数采用18t振动压路机进行碾压。压实作业应遵循“先轻后重、先慢后快、先低后高、先两侧后中间、轮迹重叠”的原则进行压实。两段作业衔接处，第一段预留58m不碾压，第二段施工时，将前段留下来未压部分103、与第二段一起碾压，对正在碾压的路段和已经完成碾压的路段，严禁一切机械在这些路段上调头和急刹车，以保证底基层表面不受破坏。在碾压结束之前，用平地机再平一次，使其达到设计要求。 检查验收一个路段碾压完成后，试验人员应按监理工程师批准的方法在已完成的垫层上进行取样试验，测定压实度，垫层要求压实度不小于96%，否则重新进行碾压、整形。施工结束后由监理工程师做验收，合格后方可进行下道工序施工。3.2 路面基层施工3.2.1 施工准备 准备下承层垫层施工到设计标高后，对其表面进行整平、压实，使其满足设计规定的路拱、标高和横向坡度要求，并清扫垫层，按规范要求经监理工程师验收合格后进行下道工序施工。施工前，铺104、筑50m长的试验路段，进行施工工艺的优化。 施工放样恢复中线桩，并在两侧边缘外每10m设标示桩（弯道处根据具体情况加密），标出水泥稳定碎石层边缘的松铺高程和设计高程。 材料准备基本同垫层施工，提前对碎石进行级配试验，如果级配不能满足设计要求，则在拌和混合料时进行骨料掺配。3.2.2 水泥稳定碎石的拌和由于路面施工时桥梁混凝土已施工完成，水泥稳定碎石拟采用HZS35混凝土拌合站集中厂拌，拌和工艺及参数通过试验确定，拌和要点如下： 粒料的最大尺寸应符合规范和技术要求规定。 在拌制水泥稳定碎石混合料之前，先调试拌和设备，使拌制的混合料的颗粒组成、含水量、试件干容重和强度等都达到规范规定和技术要求，原105、集料的颗粒组成发生变化时，应及时调整。 配料要准确，拌和必须均匀，经常检查计量设备精度。配料时必须按照经监理工程师批准的配料单配料。 含水量要大于最佳含水量0.5%1.05%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳含水量。当集料或混合料的含水量发生变化时应及时调整用水量。3.2.3 混合料运输混合料采用15t自卸汽车运输，装车时应注意装载均匀。当摊铺现场距拌和点较远时，车上的混合料应加覆盖以防止水分蒸发。施工时维护好施工道路、维持运行畅通，尽快将拌好的混合料运送到铺筑现场。3.2.4 摊铺和整型为保证车辆通行，采用半幅施工，基层厚度20cm，采用一次摊铺法施工。15t自卸汽车将混合料运106、输至现场，端退法卸料，平地机摊铺、整型，18t振动压路机碾压密实。水泥稳定碎石混合料摊铺采用PY180型平地机摊铺，摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。严格控制卸料距离，配备专人指挥卸料，避免卸料不均匀。将混合料均匀地卸在路幅中央。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并进行初步整平和整型。整平过程中，对局部的低洼处，人工适时用齿耙将其表层5cm以上耙松，并在补料后，再用平地机整形1次。在整型过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。3.2.5 碾压整型后立即进行碾压，采用18T振动压路机碾压。碾压时，先静压后振动，按由边到中、107、由低到高、重叠1/2轮宽的原则进行碾压，在规定时间内碾压到要求压实度，并无明显轮迹为止。碾压遍数由试验确定，碾压速度先慢后快，头2遍碾速1.51.7km/h，以后碾速2.02.5km/h。碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持湿润，如表面水分蒸发得快，及时补洒少量的水。如出现“弹簧”松散起皮现象，及时翻开换以新的水泥碎石混合料或添加适量的水泥重新拌和、碾压，使其达到质量要求。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。3.2.6 接缝处理 工作缝和调头处的处理每班施工路段都应摊铺、压实、验收完工，横向接缝应与路中心线垂直，且挖成垂直下承层的断面。具108、体做法为在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端，沿稳定碎石挖一条横贯全路宽的长约30cm的槽，直挖到下承层顶面，此槽应与路中心线垂直，且靠稳定碎石一面应切成垂直面。将两根方木（长度各为水泥稳定碎石层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定碎石，以保护其边缘不致被第二天工作时的机械破坏。用挖出的原混合料回填槽内其余部分。第二天摊铺混合料时，除去方木，用混合料回填。如施工机械必须在已压成的水泥稳定碎石层调头，应采取措施保护。可在准备用于“调头”的810m长的稳定碎石层上覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后再在其上覆盖厚约10cm的一层土、砂或砂砾进行保护。整平时，接缝处的水泥稳定碎石109、应较已完成断面高出约5cm，以便将调头处的料除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分料除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的料，收起塑料布，在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。 纵缝处理在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定碎石层的压实厚度相同。在铺筑另一幅时，或在养护结束后，拆除支撑（方木或钢模板），摊铺混合料后，压路机重叠碾压，确保接缝处压料度。若接缝处前一幅边缝的混合料出现离析或松散，则挖除后用新拌的混合料重新进行摊铺、碾压。3.2.7 养护采用洒水保湿养护，养护期不少于7天。养护应及时，在碾压结束压实度检验合格后，立即开110、始养护。整个养护期间应始终保持稳定土层表面潮湿，并注意表面情况。每天洒水的次数应视气候情况而定。养护期间除洒水车可通行外，其余封闭交通，不能封闭时，在强度检测试验达到监理工程师批准的强度要求，限制行驶，车速不大于30km/h，并禁止重型车辆通行。3.3 路面面层施工3.3.1 透层施工为保证沥青混凝土路面各层之间的衔接，在基层顶面喷乳化沥青透层油。喷洒后必须通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度在5mm以上，透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒，喷洒完成12天后才能铺筑沥青封层和面层。 材料要求根据基层类型选择渗透性好的改性乳化沥青做透层油。使用之前应按照公路沥青111、及沥青混合料试验规程的方法进行试验，且满足规范的要求。透层沥青的规格和质量应符合公路沥青路面施工技术规范中相关要求。 施工方法 准备工作准备浇沥青的工作面，应整洁而无尘埃。监理工程师应对已准备好的工作面进行检查，在未批准前不得喷洒沥青材料。气候条件：洒布沥青材料的气温不应低于10。风速适度。浓雾或下雨不应施工。喷洒温度：液体石油沥青和乳化沥青在正常温度下洒布，如气温较低，稠度较大的可适当加热。沥青用量：按监理工程师的指示，根据基层的种类通过试洒确定透层、粘层所用的沥青品种和用量，并符合公路沥青路面施工技术规范（JTG F402004）中的相关要求。 施工方法在喷洒工作开始前3天报经监理工程师批112、准。透层沥青采用沥青洒布车均匀地洒布，并按公路路基路面现场测试规程中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3处。沥青洒布设备应配备有适用于不同稠度沥青喷洒有的喷嘴，在沥青洒布机喷不到的地方采用手工洒布机。对喷洒区附近的结构物和树木表面加以保护，以免溅上沥青受到污染。在喷洒透层沥青后，如不能立即铺筑沥青面层，而需开放施工车辆通行时，立即撒布（23）m/1000的石屑和粗砂（在半刚性基层洒布透层时，也应撒布石屑或粗砂）并用轻型压路机滚压一遍。碾压后，对洒好透层沥青的基层保持良好状态。当出现泛油或监理工程师有指示时，按指定用量补撒吸附沥青材料。除运送沥青外，任何车辆均不得过在完成的透层上通行。3113、.3.2 沥青路面施工 施工前技术准备施工前，按基层交工验收程序办理交工验收，经监理工程师批准后，进行路面下面层施工。下面层的施工高程按直线段20m一个桩、曲线段10m一个桩进行控制，放出路幅的路面下面层边缘线，并在下承层上作好标记，以便摊铺控制层厚，从平、纵、横三个面控制下面层的平顺整齐。 沥青路面材料要求提前对用于沥青路面的各种材料按监理工程师及设计要求进行材料检验，合格后方可用于路面施工。沥青上面层中沥青采用重交通道路石油沥青，沥青标号为A级70号。 试铺路段施工沥青混凝土面层正式施工前，进行试铺路面施工，试铺路段长度不小于200米。试铺路面施工分试拌和试铺两个阶段进行。 根据沥青路面各114、种施工机械相互匹配的原则，确定合理的施工机械组合方式，如拌合站的产量与运输车辆配套、摊铺机与压路机配套数量等关系。 通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量和时间、骨料加热温度与拌和温度等操作工艺，验证沥青混合料生产配合比和沥青混合料的各项指标性质。 混合料试拌满足规范及设计要求后进行试铺，通过试铺确定：摊铺机的摊铺速度和摊铺温度、压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度和遍数以及确定松铺系数、接缝方式等。 试拌试铺后，依据沥青混合料的抽提试验结果、路面外观质量和路面压实度确认生产标准配合比。 通过钻孔法及核子密度仪测定压实度对比关系，确定碾压遍数与压实度的关系。 检查施工及质检的全过程是否配套进行115、，试铺段面层质量是否符合规范及设计要求。 确定施工组织及管理体系，以及联系与指挥方式，确定施工过程中可能出现的质量问题的应对措施等。 沥青混合料运输沥青混合料采用15T自卸汽车运输。为防止沥青砼与车箱板粘结，在车箱内涂一簿层油水（柴油与水的比例为1:3）混合液，但不得有余液积聚在车箱底部。运输车在运输过程中，为防止热量散失和防尘，运输时采取加盖棉被或苫布等切实可行的保温措施。每车混合料运到现场后，均测量其混合料温度，低于摊铺温度时，混合料不得卸车。为保证连续摊铺，开始摊铺时，现场待卸料车辆不少于5辆。在卸料时，保证运输车辆不撞击摊铺机，以保证摊铺出的路面平整度。混合料运输过程中避免急刹车，以减116、少混合料离析。 沥青混合料摊铺 摊铺前将下承层清扫干净，如用水冲，将下承层晒干后进行摊铺作业。将路缘石、镶边石等按设计图纸进行设置，基础及后背填料夯实，做到缝宽均匀、线条面直、砌筑牢固。 沥青混合料运到现场的温度应不低于120150，摊铺时的温度在正常气温时不低于110130、且不超过165，低温季节时摊铺温度不低于120140、且不超过175。 混合料采用两台RP452L型沥青混凝土摊铺机一次性全宽幅摊铺。摊铺前检查确认基层及下封层的质量，当质量不合格时不得进行铺筑作业。每班施工前对摊铺机进行全面检查，并调整至最佳状态，确保摊铺面均匀一致，不出现离析现象。 进行作业的摊铺机具有自动调节厚度及117、找平装置，具有振动熨平板等初步压实装置。下面层摊铺采用钢丝引导的高程控制方法，上面层摊铺采用移动式自动找平基准装置。 每天开始施工前或停工后再工作时，应对熨平板进行加热，同时注意不得过热。在连续摊铺过程中，当熨平板已充分受热时，可暂停加热。 路面铺筑采用两台摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺应有510cm左右宽度的摊铺重叠。相邻两台摊铺机宜相距1030cm，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度在试铺时拌根据和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度等确定，并符合26m/min的要求。 沥青混合料的摊118、铺温度必须满足规范及设计要求，否则为废料，不得用于铺筑。每车混合料在汽车卸料前进行测量，并保证正常气温施工时碾压温度为110140，且不低于110。当施工气温低于10时，不得进行沥青混凝土面层施工。 沥青混合料的松铺系数根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，通过试压方法确定，摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡等，并根据检查情况随时进行调整。 沥青混合料碾压 由于本项目沥青混凝土面层厚度为4cm，故采用一次摊铺法施工。沥青混凝土压实按初压、复压、终压三个阶段进行。 初压初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类119、型等经试铺碾压确定。初压采用6T钢筒式静态压路机慢速均匀碾压2遍，其线压力不宜小于350N/cm。压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1/31/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移，压路机起动、停止必须减速缓慢进行。 复压复压采用18T振动压路机，碾压遍数不少于46遍。振动压路机振动频率宜为3550HZ，振动幅宜为0.30.8mm，相邻碾压带重叠宽度为1020cm。其他注120、意事项同初压阶段施工。 终压终压紧接复压后进行，采用18T振动压路机（关掉振动）静压，碾压遍数不少于2遍。终压应消除碾压过程中产生的轮迹和确保路表面的良好平整度。 其他特殊地段的压实及要求碾压过程中有沥青料沾轮时，可向碾压轮洒少量水，严禁洒柴油。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，人工采用振动夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤补充压实。 接缝处理在施工缝及构造物两端的连接处应仔细操作，保证紧密、平顺。 纵缝处理摊铺时采用梯队作业的121、纵缝采用热接缝。施工时将先铺的混合料留下1020cm宽度暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面。纵缝在后铺部位摊铺后立即进行碾压，压路机应大部分压在已先碾压好的路面上，仅有1015cm的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝碾压以消除缝迹。 横缝施工横缝应与路中线垂直，相邻两幅及上下层的横缝应错位1m以上。铺筑接缝时，可在已压实的部位上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘接。但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。斜接缝的搭接长度与厚度有关，宜为0.40.8m。搭接处应清扫干净并洒粘层沥青，斜接缝应充分压实并搭接平整。平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。接缝处应清扫干净，切齐，122、边缘涂粘层沥青，并在其压实后用热烙铁烫平，再在缝口涂粘层沥青，撒石粉封口，以防渗水。3.3.3 路肩施工 本标段路肩为C20现浇混凝土，在基层铺筑完成并养护至少7天后、沥青砼面层施工前进行浇筑。路肩混凝土采用等高槽钢立模，混凝土在拌合站集中拌制后，5t自卸汽车运输至现浇，人工手推车或铁锹入仓，插入式振捣器振捣密实，人工抹面，洒水养护。4 桥梁工程施工方案、工艺、方法本标段沿线共布置四座桥梁，分别为日孜1#中桥、日孜2#中桥、日孜3#中桥、日孜4#中桥。桥梁特性见表4.4-1。桥台基础采用扩大基础；桥墩基础均采用钻孔灌注桩基础。桥台大部分采用U型桥台，桥台侧墙随线性砌筑，以与线路接顺。当桥台位于123、路开挖段且地质条件较好时，桥台采用一字台。表4.4-1 桥梁工程特性一览表序号桥名起终点桩号桥宽(m)跨径组合（m）桥梁全长(m)上部结构类型下部结构桥台及基础桥墩及基础1日孜1#中桥K46+495-K46+5538-9.23-1658钢筋砼连续板桥U型桥台扩大基础双柱式墩装基础2日孜2#中桥K47+635.500-K46+676.50081-3541预应力简支T梁一字台扩大基础3日孜3#中桥K49+609.658-K49+642.34213.51-2030预应力简支T梁U型桥台桩基础4日孜4#中桥K49+975.500- K50+024.5008-93-1349钢筋砼连续板桥U型桥台扩大基础124、双柱式墩装基础盖梁采用钢筋混凝土盖梁，盖梁横向两端加设挡块，挡块内侧采用环氧树脂粘结防震橡胶板。桥墩采用圆形实体双柱式桥墩，钢筋混凝土连续板梁桥墩采用1.3m直径。桥面铺装底层采用C50合成纤维混凝土；面层采用沥青混凝土4cm细粒式密级配粗型沥青砼AC-13C；合成纤维混凝土铺装层内设冷轧带肋钢筋焊接网（规格为1010cm间距，10直径）一层。桥面防水采用QMSS-007A防水涂料。桥梁两侧设C30钢筋混凝土防撞栏杆，顶部设铸铁支架，支架顶端以钢管连接。防撞栏杆纵向每8-10m设伸缩缝（缝宽2cm，深20cm）。4.1 桥梁基础及下部构造（桩基、墩台、系梁、盖梁、支座垫石等）施工4.1.1 桩125、基础施工根据施工图纸，基础处理分为钻孔灌注桩及扩大基础施工。日孜1#中桥1#、2#桥墩桩基均为1排两孔1.5m的钻孔灌注桩，桩长16m。4#桥墩、日孜3#中桥台桩基均为3排32孔1.2m的钻孔灌注桩，桩长17m。日孜4#中桥2#墩桩基均为1排两孔1.5m的钻孔灌注桩，桩长14m。日孜1#中桥、2#中桥、4#中桥桥台基础采用扩大基础。1）钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩施工工艺详见图4.4-1 施工方法 施工准备a、进行施工用水、电、施工场地及机械设备准备。b、泥浆循环系统及泥浆和钻渣处理准备每台钻机配备一套完整的泥浆循环系统，配备泥浆泵，确保泥浆循环系统畅通。废浆和钻碴分别用密封性能好的运浆车和自卸车126、运至弃碴场或监理工程师指定的地方。泥浆制备开孔及钻孔清孔及验孔钢筋笼制作及安放灌注混凝土施工准备测量放样机具布置护筒埋设图4.4-1 钻孔灌注桩施工工艺流程图 测量放样进场后，测量人员对设计部门交付使用的导线点、水准控制点进行详细检查核对，及时将测量成果报监理部门。如果发现误差，及时报监理工程师进行联测，重新标定可靠的控制点后，方可施工使用，施工过程中定时复测。采用全站仪严格按照设计图纸准确放样，全部成果及时报监理工程师审定。施工测量遵循事前检查、事中检查、事后检查的原则，发现问题及时解决。 机具布置桩基周围修建平台，在平台上铺设枕木或型钢，构成钻机平台。由于桩基最大孔径为1.5m，故全部采用127、CZ-30冲击钻机成孔，本桥共配置2台CZ-30冲击钻机。在埋好护筒和备足护壁泥浆黏土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，进行回旋钻进。水准仪测量使机座水平并加以固定。钻架应具有足够的结构强度，并考虑其承受反复冲击荷载的结构刚度。 护筒埋设护筒采用钢护筒，其内径比桩径大2040cm。护筒中心轴线位于桩位中心，并严格保持护筒的竖直度。护筒壁选用8mm厚钢板，护筒高度为2.5m4.0m。护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m的稳定土层中，护筒顶高出地下水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.3m），其高度满足孔内泥浆面的要求，设计图纸有明确要求的则按设计图纸要求进行埋设。护筒的埋设方法为128、：先在桩位处挖出比护筒外径大0.5m的圆坑，将底部整平夯实，然后安放护筒，在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实。 泥浆制备根据地质情况，选用塑性指数大于25、粒径小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土或膨胀土制浆。泥浆比重为1.31.4，粘度为1822S，含砂率不大于2%，胶体率大于95。采用泥浆搅拌机制浆，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。施工中经常检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的各项指标符合规范要求。就近设置制浆池、储浆池和沉淀池，并用循环槽连129、接，施工中将钻渣及时运至监理人指定的地点。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用泥浆罐车运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。 开孔及钻孔钻机就位后，启动泥浆泵和钻机开始钻进。开钻时先在孔内浇注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况确定。当孔内有水时，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出孔外水位1m以上，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1:1投入黏土和小片石，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时重复回填反复冲击23次，遇有流130、砂现象时，宜加大黏土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。在通过漂石或岩层时，如表面不平整，可先投入黏土、大块石，将表面垫平，再进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。在冲击一定时间后，将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的沉淀池内。每进尺0.5m掏渣一次，每次掏45次筒，直至泥浆内含渣量显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。钻进过程中做好钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与设计资料进行对比。当与设计资料严重不符时，及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指示处理。 清孔及验孔钻孔至设计标高后，使用钢筋制作成长度为46倍桩径的检孔器检查孔径大小及垂直度131、等，成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，采用换浆法进行清孔。当钻至设计标高后，稍提钻头空转，进行泥浆循环，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直至泥浆的各项指标达到规范要求后停止清孔。在清孔过程中始终保持孔内水位高出孔外水位1.52.0m，以防坍孔。清孔后，采用专用仪器或自制检孔器会同监理工程师对孔位、孔径、孔深、垂直度及泥浆沉淀厚度进行检查，合格后方可进行混凝土灌注。如经检查发现有缺陷，如中心线不符、超出垂直线、直径减小、孔内沉渣不符合要求时，采取适当措施进行处理，直到合格为止。 钢筋笼制作及安放钢筋笼在钢筋加工厂分节集中加工后，吊车两点法起吊，平板车运至施工现场进行接长。钢筋制作时，用卡132、板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距。吊车将钢筋笼分节吊起，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，直至下到设计标高。钢筋笼接头采用螺纹套筒接头，以减少下放钢筋笼的时间。经检查合格后，将钢筋笼顶端进行支撑和加固，支撑系统对准中线，防止浇筑砼时钢筋笼上浮、倾斜和移动。声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。 灌注混凝土灌注水下混凝土前，对孔底泥浆深沉厚度再次进行检测，如不满足设计133、要求，则再次清孔。水下混凝土采用大集料斗钢导管法灌注，导管直径350mm，壁厚6mm，每节长2.02.5m，管节处用装有垫圈的法兰盘连接。灌注前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后，分段拼接，用吊车吊入孔内拼成整体。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管、集料斗及隔水栓。导管底部离孔底0.30.4米，集料斗的容积满足首批灌注下去的砼埋置导管不小于1米的深度要求。浇注桩基前，用3m空压机，以0.5Mpa的风压冲孔底1分钟，使孔底沉渣充分悬浮，然后立即浇筑水下混凝土。第134、一次浇筑时，导管底部距孔底3050cm，浇筑砼量经过计算确定，保证导管下端埋入混凝土内不少于1m。提升导管时严格控制导管的埋深和速度，严禁将导管拨出砼面，始终保持导管的埋深为2-6m,防止断桩和缺陷桩的发生。浇筑桩顶的高程要超过设计高程1m以上，混凝土浇筑完成达到一定强度后及时进行桩头截除、清浮浆，并按要求进行成桩质量检测。桩基混凝土一次浇筑成型，中途不得停止，砼的灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。灌注混凝土时，溢出的泥浆采用排水沟或钢管引流至沉淀池进行沉淀处理。 质量检测桩基施工完成后，采用无破损检测或钻芯取样检验两种方法对成桩的质量进135、行检测，合格后，方可进行下道工序的施工。 截除桩头桩经检验合格后，将桩头砼凿除至设计标高。2）扩大基础施工 施工方法采用机械开挖方式施工，不能用机械开挖部分，人工风镐弱爆破开挖，钢筋现场绑扎成型，组合钢模板立模，混凝土采用混凝土搅拌站统一拌制，混凝土运输车运输，反铲或溜槽入仓，插入式振捣器振捣。 施工工艺要点 基坑开挖。基坑开挖采用机械和人工配合进行，在开挖过程中注意开挖标高，边坡的稳定，以及人的安全，排除地下水。所有从挖方中挖出的材料，如果监理人认为适用，可用作回填或铺筑路堤；或按监理人指示的其他方法处理。基坑开挖不能一次挖到设计标高，须留15-20cm，经监理工程师检查，在将要灌注砼前突击136、挖至设计标高，并请监理工程师初验，检查基底地质情况和承载力是否与图纸相符，检查基底平面位置尺寸，基底地质情况和承载力是否与图纸相符，检查基底处理和排水情况是否符合规范规定，必要时还应进行承载力试验，验收合格后，方可灌注砼。 片石砼扩大基础的浇筑，按砼的施工步骤进行，砼采用签认的配合比，用重量控制，片石的强度不小于30Mpa ,片石竖放且嵌入砼中，四周片石应与模板离开10cm以上，顶面净距离不得小于15cm。 养护。砼浇筑完毕，终凝后；立即用莫袋覆盖浇水养护，始终保持棒面潮湿，养护时间不应小于7天。 基坑回填，所有结构物基坑的回填必须采用经监理人批准的能够充分压实的材料，不得用草皮土、垃圾和有机137、土等回填，严禁结构物基础超挖回填虚土。未经监理人许可，不得对结构物基坑回填。一般要到结构物的拆模期终了3d之后进行回填。回填材料应分层摊铺，并用符合要求的设备压实。 成桩检测桩基达到80%的设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，根据现场要求必要时沿桩长钻取70mm直径的芯样检测。按设计要求经监理工程师同意，桩采用的无破损法，逐根进行检测。桩基检测包括静载检测，按照现行建筑桩基检测技术规范执行。在工地配备能对全桩长钻取70mm直径或较大的芯样的设备和经过训练的钻探队来钻取芯样。监理人对桩的质量有疑问时，或在施工过程中遇到的任何异常情况，桩的质量可能低于要求的标准时，采用钻取芯样法对35的桩（同时138、不小于2根）进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量。对支撑桩钻到桩底0.5m以下。钻芯检验在监理人指导下进行。检验结果若不合格，则视为废桩。当监理人对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，监理人以书面形式进行确认，在未得到监理工程师的批确认前，不得进行该桩基础的其他工作。4.1.2 承台及桥台施工 土石方开挖在桩基检测合格后或测量放线后，进行桥墩承台及桥台的土石方开挖。土方明挖采用PC300反铲分层开挖，石方采用YT-28手风钻钻孔，小药量浅孔松动爆破，底部预留保护层开挖。反铲装15t自卸汽车运输至就近渣场。 模板支立桥台及桥墩承台模板均采用组合钢模板拼装成型，人工支立，脚手架钢管139、进行加固。 混凝土浇筑桥台及承台混凝土采用分层浇筑，分层厚度0.3m，上层混凝土应在下层混凝土初凝前浇筑完毕。HBT60地泵入仓。浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。采用插入式振捣器充分振捣，振捣密实标志为该部位混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土捣实后1.524h内不得受到振动。桥台浇筑过程中严格控制台身的竖直度或斜度，控制浇筑处桥台顶面的偏心，发现偏差立即纠正。浇筑过程中注意混凝土自由下落高度一般不宜超过2m。桥台台帽砼施工采用组合钢模，现场绑扎，焊接钢筋后进行砼浇筑，台帽顶部人工抹面，严格按设计体形进行施工，特140、别在高程上不能超欠。浇筑完成后及时洒水养护。养护期间，混凝土强度达到2.5Mpa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。 桥台回填回填在基础或台身浇筑混凝土强度达到75%以上时方可进行，并应取得监理工程师的同意。桥台回填同时在两侧及基本相同标高上进行，防止形成单侧施压。台内回填料采用透水性较好的材料，粒径不大于5cm，分层厚度1520cm，密实度不小于95。回填料采用自卸汽车运输至作业面，后退法卸料，人工分层摊铺，手扶式振动碾碾压成型，不宜压实的边角处用人工夯实或小型压实机具压实，密实度达到设计要求。碾压过程中注意控制填料含水量。需回填的部位应及时排水，再充分夯实。4.1.141、3 桥墩施工日孜1#中桥、日孜4#中桥桥墩为圆形双柱式桥墩，墩直径1.3m。 模板拼装墩柱模板采用两瓣式定型钢模，由厂家统一制作，螺栓连接。墩柱模板按横系梁设置位置分段支模，分段浇筑完成。模板的安装和拆除主要依靠电动葫芦升降，通过“井”字型支架固定，对拉螺杆内外支撑进行加固，模板用四根风缆固定，相邻两根风缆之间的夹角尽量控制在90，使模板均衡受力。墩柱模板安装的倾斜度用全站仪精确控制，浇筑前再次进行复核，浇筑混凝土的过程中加强监控。桥墩身模板应具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆。 钢筋绑扎钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，满足钢142、筋保护层要求；钢筋接头所在截面按规范要求错开布置。经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。 混凝土浇筑浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查。混凝土集中拌制，拌和运输车运至现场，HBT60地泵送入仓。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1.5m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持510cm的间距，插入下层5cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位143、置是否移位，发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯，墩台周围、顶部分别采用塑料薄模及草袋覆盖，并洒水养护，当气温低于5时，不进行洒水。 模板拆除及养护待砼强度达到设计规定的强度及施工规范有关规定时方可进行拆模。拆模时从上自下人工配合吊车拆除。拆除时应注意：工地负责人在拆除前对拆除人员进行技术和安全交底。先拆除加固的各种设备和器材，再拆除墩身上部模板，最后拆除下部模板。模板边拆边运走，拆完后将零散件及时清理并集中妥善堆放。墩身混凝土采用喷洒养护剂并包裹塑料薄膜的方法。4.1.4 盖梁施工 施工方法盖梁施工采取先在每个墩柱两边适当位置预埋螺栓。将带有支撑的半圆形或多边形钢抱144、箍锚固定于预埋螺栓上，并将两半幅钢抱箍用螺栓对接，再用两组贝雷桁架连成整体固定在螺栓的牛腿上作为施工平台，在上面铺20#槽钢，安放底模，扎钢筋，装侧模，安放预埋件（施工用）。混凝土拌和好后，用搅拌车运至现场附近，HBT60地泵入仓，附着式振捣器与插入式振捣器配合振捣。 施工工艺要点盖梁浇混凝土时因为钢筋太密，须加强振捣，防止出现蜂窝麻面现象。盖梁施工因高空作业，需做好安全网，支架严格设计和检测，保证有足够的强度，防止出现坍落和下挠。盖梁横向两端加设挡块，挡块内侧采用环氧树脂粘贴防震橡胶板，以减轻地震时梁板对挡块的冲击。4.1.5 系梁施工 施工方法本标段日孜1#、4#中桥设计有系梁，系梁均位于145、地表块碎土石层，基坑深度较小，因此采用人工开挖。基坑开挖断面尺寸考虑基坑排水、汇水、施工材料安装和人工作业位置等要求，按基础设计平面尺寸周边各加宽1.0m设计。基坑开挖完毕后人工清底、凿除桩头，经检验合格后，浇注垫层砼。联系梁墩头部位采用定型弧形钢模板，其他采用定型小钢模，钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，夏天浇筑时，混凝土内敷设冷却水管，表面用无纺布包裹养护，自动控制系统洒水养护。桥台灌注桩接长，采用圆弧钢模板，架子管搭设施工排架支撑加固体系，混凝土泵送入仓。钢筋在加工车间加工，自卸车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。联系梁模板146、在现场拼装，螺栓联结，模板支撑方式为外撑内拉方式，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。 施工工艺流程系梁施工工艺流程如图4.4-2。 施工工艺要点 测量放线根据导线控制点测设出桩中心后，放出联系梁四周边桩，用红油漆作出标记，同时测出联系梁底至该桩顶的高差。 基坑开挖基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。A、在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。B、基坑开挖自上而下水平分层进行，每层1m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及147、时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。 浇筑素混凝土垫层基坑开挖至比设计标高低10cm后，即开始浇筑一层10cm厚的C10素混凝土，作为联系梁钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。 凿除伸入联系梁的桩头混凝土采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶1020cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。最后将桩身变形的钢筋整修复原。 绑扎联系梁钢筋钢筋制作在钢筋加工场内进行，然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。钢筋绑148、扎采用人工和电焊两种方法。特别注意桩身钢筋和联系梁钢筋的焊接。因联系梁为一次性浇筑，故必须按照设计图绑扎好墩身钢筋或墩身接茬筋。 浇筑混凝土联系梁混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其混凝土供应由标段的混凝土拌和楼提供，混凝土搅拌运输车运抵至浇筑现场，混凝土输送泵泵送入仓，其具体浇筑施工工艺参见墩台施工。 基坑回填联系梁混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，基坑回填必须对称进行，填料符合设计和规范要求，采用振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于系梁顶面10cm为宜，待墩身混凝土施工完成后再将整个基坑回填。图4.4-2 系梁施工工艺流程图4.2 上部构造预制和安装（支座安装）4.149、2.1 预应力T型梁的预制日孜2#中桥为1-35mT型梁，共预制T梁4根，单根长度35m；日孜3#桥为1-20mT型梁，共预制T梁6根，单根长度20m，均为C50混凝土。梁与梁之间采用现浇湿接缝连成整体。 施工方法日孜2#中桥T梁的预制及安装：日孜2#中桥全长41m，结构为1-35m预应力T梁，结合设计图纸及现场实际情况，拟采用工字钢及钢管架搭设基础平台，T梁在基础平台上进行预制、张拉。待T梁达到强度后，采用千斤顶进行就位。最后拆除搭设的基础平台。日孜3#中桥的T梁预制及安装：日孜3#中桥全长30m，结构为1-20预应力T梁，根据现场实际查勘，结合施工图纸，拟采用回填石渣形成基础平台，T梁在基150、础平台上进行预制、张拉。待T梁达到强度后，采用千斤顶进行就位。最后把基础石渣挖运至日孜4#渣场。 钢筋工程在台座上，将钢筋加工厂加工好的钢筋骨架进行现场绑扎和焊接，并严格按设计曲线安装波纹管和锚垫板。波纹管安装完成之后，按照设计图纸进行钢绞线穿束。 模板工程在对钢筋及预应力锚固系统进行验收后，安装侧模和端模。侧模和端模根据T梁体型进行专门设计定制，现场分片组装。设计和组装时，充分考虑了它的强度、刚度和接缝的严密，进一步保证了大梁的浇筑质量。底模采用普通定型钢模板进行拼装，拼装时应考虑设计反拱高度。 混凝土浇筑混凝土运输采用6m罐车，人工入仓。由于预应力T型梁体型较薄，又有较密的钢绞线和钢筋，且151、砼标号为C50，砼浇筑难度比较大，质量要求也比较高，根据预应力T型梁配筋及波纹管的设置情况，可采用30电动软轴插入式振捣棒辅以附着式振捣器进行振捣，分层捣实，每层厚度不超过25cm，按一定的顺序和方向分层浇筑。砼振捣应密实，防止出现蜂窝、麻面，以砼表面泛浆、无水泡、不下沉为准，同时防止过分振捣而发生离析。每块板砼浇筑连续完成，并监测埋件和钢筋、波纹管的位移，如有情况及时调整。浇筑完毕后、混凝土初凝之前对T梁上表面进行刷毛。施工过程中，要求精心施工，保证质量。浇筑过程中，尽量避免振捣棒靠近波纹管进行振捣，以防破坏波纹管而漏浆堵管。浇筑过程中，试验室应到现场取样，每块预应力T梁不得少于两组，并且将152、所取样品和对应梁标号，以防预应力T梁试件不吻合，影响张拉质量和效果。试块的养护条件应同大梁的养护条件，试块放在预制场地，同预应力T梁一起养护。 养护预应力T型梁混凝土强度等级为C50，浇筑完成之后，应及时养护，以防止产生裂缝。养护工作应严格按公路桥涵施工技术规范执行。 预应力张拉施工预应力的张拉要在T梁混凝土强度达到设计强度的100%时方可进行，预应力钢束的张拉采用两端张拉，应从块件中线向两侧对称进行。采用张拉吨位与引伸量双控，以张拉吨位为主，以引伸量作为校核。 设备选型本标段工程预应力T型梁有4根35m的，6根20m的，拟配备张拉设备YDC650Q-200两套（包括千斤顶及高压油泵）。 施工153、工艺施工工艺主要包括钢绞线下料、编束、波纹管安装、钢绞线穿束、和预应力张拉。分述如下：A、下料方法根据图纸给出的下料长度进行下料，同时必须满足公路桥涵施工技术规范规定。切断前，在钢绞线上精确量出下料位置并在下料位置左右20mm范围内用20#铅丝绑扎牢固，以防切断后松散。为保证切口平整，采用砂轮切割机或其他机械方法进行切割，禁止采用电弧切断。B、钢绞线成束将钢绞线端头齐平，理直后，每隔100cm用12#铅丝铆紧成束。成束时，绝不允许钢绞线相互缠绕。绑扎完毕后，根据钢绞线束的长度，按照设计图纸以N1、N2、N3进行编号并妥善保存、备用。C、波纹管安装后张法预应力施工的难点主要是预应力筋孔道的形成。154、预应力T梁采用安装波纹管形成预应力钢绞线孔道的方式进行施工，孔道成形的质量，也直接影响预应力的张拉质量。因此，对波纹管的安装必须引起足够的重视。波纹管的接长：金属波纹管采用200长的80波纹管均分地套在70波纹管上，再用密封胶带对接进行封裹，以防接头不严而漏浆。波纹管的铺设：铺设波纹管时严格按设计图纸中预应力筋曲线定出波纹管的曲线位置，直线段采用100cm一片，曲线段采用50cm一片。定位网钢筋用接触点焊焊牢。以防砼浇筑时，波纹管上浮而引起严重质量事故，但严禁使用电焊将波纹管点焊在定位网钢筋上，以防烧坏波纹管，浇筑时漏浆堵管。在波纹管安装过程中，避免反复弯曲，防止管壁开裂，同时还防止电焊火花烧155、伤管壁。波纹管安装完成后检查波纹管曲线形状是否符合设计要求，波纹管的接头是否牢靠，是否完好，管壁有无破损等。如曲线不符合设计要求必须予以调整，接头如有破损，管壁开裂等，必须用粘结胶带修补。D、钢绞线穿束钢筋绑扎及波纹管安装完成之后，开始进行钢绞线穿束。穿束时，首先将钢绞线束的前端用小绑丝扎紧，并用胶布缠裹紧密，按钢绞线束和预留孔洞的编号，依次穿束，以防穿错。E、预应力张拉当预应力T梁砼强度达到设计强度后，就可对梁进行张拉。张拉工序：首先检查张拉设备的完好性。锚夹具、千斤顶、压力表必须经过检验和校准，合格后方能使用，其校验期限不宜超过半年。 在张拉过程中，张拉设备如果出现反常现象，或千斤顶经过维156、修后重新校验。锚夹具除硬度等满足规范要求外，外观也必须光洁。根据锚夹具，张拉设备的安装要求，对锚夹具，千斤顶进行安装。安装千斤顶时，直线预应力筋应使张拉力的作用线与孔道中心线重合，曲线预应力筋应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。用千斤顶给钢绞线加初始应力0，使钢绞线拉直，量测初始钢绞线长度值，即在梁的两端，同时量出千斤顶与工作锚之间的距离，并做好记录。根据公路桥涵施工技术规范规定，初应力宜为张拉控制应力的10%15%。为求取初应力时的推算伸长值采用相邻级的伸长度。增大张拉力为，相应应力为20，持荷2min，测出钢绞线的伸长值填入表中。预拉（超拉）：为了减少钢绞线的徐变而引起预应力损失157、，需对钢绞线进行预拉。由于预应力一般取为控制应力的1.03倍，因此又称超拉，持荷5分钟，测出钢绞线的伸长值填入表中。顶紧锚具夹片，测出千斤顶的外露长度，填入表中。顶紧夹片后回油，压力为0，使夹片再持荷5分钟后，再测出夹片的外露长度填入表中。根据张拉行程，已测出的钢绞线的初始值和两次夹片的外露长度，求得钢绞线的伸长值加夹片的回缩量，填入表中。锚固阶段预应力筋的内缩量符合公路桥涵施工技术规范的相应要求。钢绞线的实际伸长值L=L1+L2L1相邻级的伸长度，即初应力的推算伸长值；L2从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值。F、张拉施工安全及质量保证措施为保证张拉的准确性，不得使用未定期标定的千斤顶。经常158、检查千斤顶及油泵的工作情况，发现问题即时进行处理。高压油泵严禁负重拖拉、弯折、利物刻滑。严格按相关作业技术规范进行作业。张拉时，千斤顶前后严禁站人，必须安放挡板，以防断丝或滑丝，夹片飞出伤人。做到孔道、钢绞线、千斤顶、工作锚板四对中，以确保张拉的顺利进行。张拉必须由专人指挥，操作人员必须持证上岗。做好原始记录，保证数据的准确性。 封锚、压浆封锚前对多余钢绞线或钢筋的切割，采用砂轮锯，严禁用电弧焊切割。封锚砼标号同箱梁砼标号。预应力管道压浆嘴设在锚垫板上，通过喇叭口传到波纹管内。压浆排气管设在锚固端。压浆采用柱式活塞式压浆机，最大压力可达到1.2Mpa。压浆时，对于纵向预应力管道，能进行0.7M159、Pa的恒压作业；对于竖向预应力钢材管道的压浆最大压力，能进行0.4MPa的恒压作业。水泥浆由精确称量的强度等级不低于42.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。水灰比一般在0.40.45，所用水泥龄期不超过一个月。在水泥浆混合料中可掺人经监理人同意的减水剂，其掺人量百分比以试验确定，且须经监理人同意。掺人减水剂的水泥浆水灰比，可减小到0.35。其他掺人料仅在监理人的书面许可下才可使用。含有氯化物和硝酸盐的掺料不应使用。水泥浆的泌水率最大不得超过3，拌和后3h泌水率宜控制在2，24h后泌水全部被浆吸回。水泥浆内可掺人(通过试验)适当膨胀剂，膨胀剂性能及使用方法符合混凝土外加剂应用技术规范的规定160、，但不掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。掺人膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀小于10。水泥浆的拌和首先将水加于拌和机内，再放入水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料。掺加料内的水分计人水灰比内。拌和至少2min，直至达到均匀的稠度为止。任何一次投配以满足一小时的使用即可。稠度宜控制在1418s之间。水泥浆的泌水率、膨胀率及稠度按公路桥涵施工技术规范进行测试。当监理人认为需要时，进行压浆试验。压浆前，将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。用吹入无油分的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。管道再以无油的压缩空气吹干。压浆时161、，每一工作班留取不少于3组试样(每组为70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件3个)，标准养护28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。当气温或构件温度低于5时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32。管道压浆尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理人同意压浆后立即进行，一般不得超过14d。必须在监理人在场，才允许进行管道压浆。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低点的压浆孔压入，并且使水泥浆由最高点的排气孔流出，直到流出的稠度达到注人的稠度。管道充满水泥浆。简支梁的管道压浆，自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过3045min，162、水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。出气孔在水泥浆的流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝同。压满浆的管道进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5，否则采取保温措施。当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。在压浆后两天，检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。压浆过程要求具有完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。这些记录的抄件在压浆后3d内送交监理人。4.2.2 支座安装所有支座安装都必须按照图纸规定，确保其平面位置的正确。盆式橡胶支座安装，应注意下列事163、项： 活动支座安装前应用丙酮或酒精将支座各相对滑移面及有关部分擦试干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注意硅脂保洁，不得夹有灰尘和杂质。 安装支座的标高应符合设计要求，支座顶板、底座表面应水平。支座承压能力大于5000kN时，其四角高差不得大于2mm，支座承压能力小于或等于5000kN时，其四角高差不得大于1mm。 盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露杆的高度不得大于螺母的厚度。 支座安装的顺序，一般先将支座上、下座板临时固定相对位置、整体吊装，而后根据顶板位置调整底盆在墩台上的位置，164、最后予以固定。 支座中线应尽可能与主梁中线重合或平行，其最大水平位置偏差不得大于2mm；安装时，支座上下各个部件纵轴线必须对正，对活动支座，其上下部件的横轴线应根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差，由计算确定其错位之距离；支座上下导向挡块必须平行，最大偏差的交叉角不得大于5。 对没有位移标记的支座，还应对其上下座板的四边划注中心十字线，以便安装时找正。表4.4-2 支座安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1支座中心与主梁中心线偏位(mm)2经纬仪、钢尺：每支座2支座顺桥向偏位(mm)10经纬仪或拉线检查；每支座3支座高程(mm)5水准仪：每支座4支座四角高差(mm)165、承压力500km1水准仪：每支座承压力500KN24.2.3 T型梁的安装T梁在预制张拉后，采用QYL50千斤顶进行就位安装。4.3 上部构造现场浇筑（支架架立）本标段的日孜1#中桥和日孜4#中桥为钢筋混凝土连续板桥，采用满堂支架整体现浇施工工艺进行施工。钢筋由工厂集中加工制作，运至现场由汽车吊提升、现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，6m搅拌输送车运输，HBT60泵泵送入模，插入式振捣器捣固。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。 地基处理用人工对梁板下方宽度范围块碎石土、松软地段全部挖除并凿平，最后浇筑15cm厚的C25混凝土垫层，并设置横向单向横坡，坡度控制在1范围内，便于及时排除雨水，对纵向坡166、度过大的地段，采取设置台阶方式，便于底托支垫平整。 材料选用和质量要求 钢管规格为483.5mm，且有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。 扣件应按现行国家标准钢管支架扣件的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准钢管支架扣件的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。 支架安装本支架采用“碗扣”式满堂支架，其结构形式如下：为了明确满堂式支架每根立柱所传递竖向力的大小，首先对满167、堂式钢管支架进行了受力检算，确定钢管支架立柱的横向间距：底板为0.6m，翼板部位为0.9m；纵向间距均为0.9m；支架纵横杆步距1.2m，在腹板附近步距为0.6m，使所有立杆跨成整体，为确保支架的整体稳定性，在每五排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。梁板底模采用=15mm厚的防水胶合模板，底模次龙骨采用间距0.3m的80100mm方木，横桥向布置；主龙骨采用间距0.6m的100120mm方木，顺桥向布置。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好支垫方木，便可进行支架搭设。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。 支架底模铺设后，测放梁板底模中心及底模边角位置和梁体168、横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形（前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同梁底板）。 支架的搭设搭设时在支架部分适当设纵向和横向剪刀撑，确保支架的稳定性。在墩柱处采用钢管搭设成井字架，并用钢管与碗扣满堂支架连接形成一个整体，以保证支架的稳定性。为保证施工完毕后结构尺寸的准确，支架应预留施工预拱度。施工预拱度主要由以下几个因素确定： 支架受施工荷载引起的弹性变形； 受载后由于杆件按头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形； 支架基础在受载后的沉陷。 满堂支架堆载预压在169、搭设底模时，按估算预留变形量支好后，按设计或规定要求进行加载预压。压重重量应该为设计重量的1.2倍以上。采用砂袋作为加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留变形量更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。堆载预压时注意整孔范围内分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，且不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降；人工堆码整齐，不乱堆170、放。卸载时，采用自制的铁皮容器，用25T吊车吊，人工将沙子装入铁皮容器中，进行卸载。卸载完成后，对底板进行清理，全部清理干净后，根据测量结果调整标高。 模板工程模板为定型钢模板，由底模、侧模和端模组成，安装时采用吊车就位，结合钢筋制安依次进行。 钢筋工程钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、锈迹等清除干净。钢筋在下料前必须详细审阅相关图纸，绑扎前在底板上按图纸尺寸画出钢筋的间距，使钢筋排放正确。钢筋接头采用对焊或搭接焊，焊缝长度、宽度、厚度等均应控制在技术规范要求范围内；采用搭接焊时，级钢应采用502507焊条焊接，接头应预先折成15度角，使钢筋轴心在同一直线上。焊接完成后必须全面检查每171、个接头，确保焊接长度符合规范要求。焊缝要饱满、无气孔，焊渣要清理干净。箍筋的弯制采用人工制作，线材经冷拉调直后下料，制作时严格控制几何和弯曲角度，保证绑扎后不影响骨架的外形尺寸。骨架制作前，在场地浇筑地平，按设计图纸中尺寸放大样，然后拼装成型。焊接时从中间到两边对称进行，制作好的骨架必须具备足够的刚度和准确的尺寸，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不变形。钢筋骨架安装时必须保证混凝土保护层的厚度，在钢筋与模板间设置砂浆垫块或塑料垫块，并与钢筋绑扎牢固，以免因保护层掉落造成露筋。在浇筑前，应对已安装好的钢筋、预埋件以及预应力筋的尺寸、位置等进行全面的检查，并应按正常的程序向监理工程师报检。 混凝土施172、工 混凝土配合比计量要准确，在混凝土拌合站集中拌制，6m混凝土搅拌运输车运输，HBT60混凝土泵入仓浇筑，振捣采用3050mm插入式振捣器振捣为主，顶板用平板振动器配合，其移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离，应插入下层混凝土510cm，每一处振捣完毕后应边振边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振捣部位必须振捣到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆。混凝土浇筑顺序从跨中向两端，按水平分层，纵向分段，自下而上，对称入仓。一次浇筑完成。梁顶板混凝土浇筑前，须加密顶板面的高程控制系统，使成型的混凝173、土顶面高程较好地达到设计要求，在浇筑混凝土时先用插入式振动器或平板振动器振实，然后用振动梁大面积复振找平，振动时要跟踪观察混凝土的高低情况，好及时喂料或铲除多余混凝土，使振捣过的混凝土顶面的高程与梁顶的设计高程基本相同。必要时再由人工用铝合金平尺刮平、拉毛。 养护采用土工布和洒水相结合的方法，使混凝土表面处于湿润状态，养护时间不少于7天。4.4 桥面系及附属工程 桥面铺装 施工工序桥面铺装施工工艺流程详见图4.4-3。 施工方法对新、老混凝土结合面人工进行凿毛后，高压水清洗桥面。冲洗干净后，即可进行水泥砼桥面面层的浇筑。采用平板振捣器进行捣实，自制砼振动梁平整后，人工将表面拉毛，洒水养护。桥面174、铺装时，必须预留好伸缩缝的工作槽，并特别注意与伸缩缝安装的配合；必须注意桥面连续的钢筋的安装，以确保桥面连续的质量。桥面铺装完成后对须做防水处理的混凝土按设计要求进行防水处理。 桥面防水层施工桥面防水层应采用柔性防水材料，采用QMSS-007A防水涂料，涂料总用量3.5kgm2。防水涂料采用刷或喷涂的方式，应分层分遍涂刷，宜刷三层，第一层涂料薄而稀，利于渗透，推荐喷洒浓度为6%8%，用量约0.5kgm2，前面机械喷洒，后面紧跟着有人用拖滚撮揉并用高压风机吹风，确保涂层均匀，涂层厚度不超过0.1mm，人工涂刷时浓度可提高8%10%。进行第二遍 须等第一遍涂料干透后（约24小时）才可进行，浓度20175、%25%，厚度不宜超过0.2mm，共涂三遍，总厚度控制在0.5mm。桥面防水涂料干燥后，再在其上铺设4cm细粒式密级配粗型沥青砼AC-13C。 桥梁伸缩缝施工伸缩缝采用性能较好的QMSF-160型及EM-50型伸缩缝。伸缩缝应满足公路桥梁伸缩装置标准。 防撞护拦施工预制板安装就位后，先浇筑企口缝混凝土，待达到85%的设计强度后，再进行防撞护拦施工，护栏施工前先进行板间湿接缝施工，湿接缝钢筋搭接后采用吊模浇筑。护栏施工工序：测量放线预埋钢筋校正钢筋制安设置护栏伸缩缝安设模板安装支架预埋件混凝土浇筑养护。施工方法：护栏施工采用定型钢模，以保证线型和棱角。预埋件安放后，仔细检查位置和支架连接螺栓外露176、长度。对外露螺栓加以包裹，防止水泥浆渗入。混凝土采用搅拌运输车运输，人工用铁锹入仓，30振捣棒振捣，洒水养护。伸缝缩安装由专业厂家进行施工。 泄水管 在浇筑桥面板时预留泄水管安装孔，桥面铺装时避免泄水管预留孔堵塞。 泄水管顶面应略低于桥面铺装面层，下端伸出结构物底面100150mm，或按图纸所示将其引入地下排水设施。4.5施工监控及成桥试验4.5.1桥梁荷载试验 桥梁完工以后委托有资格的单位对全部或部分桥梁（具体由业主、设计及建监理等各方确定）的某一部分进行荷载试验，以验证结构物具有足够承受设计荷载的能力。 桥梁荷载测试项目按相关规范要求，一般动载试验包括冲击、自振频率、动挠度、脉动、动应变试177、验；静载试验包括静挠度及静应变试验。上述项目发包人将根据具体情况，选择部分或全部进行试验，必要时可增加其他项目进行试验。荷载试验的加载车辆由荷载试验承担单位负责组织，相关费用含在荷载试验费用中，不另行计量和支付。 在桥梁梁板制作过程中，施工单位应对每座桥中、边梁板及监理人有疑问的梁板进行静载试验，以验证梁板的施工质量及承载能力。 根据试验结果，结构物或结构物的任一部分，如由于施工原因不能满足图纸要求，施工单位应进行重建或补强。凿毛箱梁顶面高压水清洗桥面安装桥面铺装钢筋和桥面连续钢筋安设角钢（用于高程控制）测量、调整角钢至铺装层设计高程小型机具法施工混凝土养护图4.4-3 桥面铺装施工工艺流程图178、4.5.2地质情况变化时的处理桥梁基础在施工过程中，若地质情况有变化，应及时报告监理人并提出处理意见，经监理人批准后实施。需要进行补充钻探，以查明桥梁基础的地质情况时，报请监理人审查批准后，方可进行补充地质钻探并取样做必要的试验，据以继续进行基础施工或改变基础设计。改变基础设计时，应按变更设计程序进行，并经监理人审查批准。5 隧道工程施工方案、工艺、方法5.1 工程概况本标段设有隧道1座，日孜1#隧道（中隧道）K45+818.00K46+344.00（长526m）为单洞双向行车。日孜1#隧道总体为岩质隧道，隧道围岩体涉及地层为三叠系上统两河口组上段绢云板岩夹变质砂岩，出露于隧址区陡斜坡地带。隧179、道进口K45+818.0K45+838.0段与出口K46+325.0K46+344.0段，共39m，为V类围岩，洞身前段K46+289.0K46+325.0段与K45+838K45+869段，共56m， 围岩类别为IV，隧道洞身中段K45+869K46+289段，长420m， 围岩类别为III级。隧道工程表见4.5-1。表4.5-1 隧道工程一览表隧道名称起讫桩号长度(m)雅江端洞口新龙端洞口洞门桩号设计高程洞门桩号设计高程日孜1#隧道K45+818K46+344526K45+8182976.48K46+344.002987.525.2 隧道施工总体设计 本标段隧道采用钻爆法施工，根据现场施工180、条件，结合路基、桥梁施工布置，隧道采用进口向出口方法单向掘进施工方案。本标段隧道工程地质条件较为复杂，包括、级等各级岩石，施工过程中根据具体围岩类别并结合现场实际情况采取适宜的方法进行施工。隧道洞口及V级围岩段：利用25砂浆锚杆、超前小导管进行超前支护，采用环形开挖预留核心土法开挖，开挖后及时完成喷锚支护和型钢钢架组成的初期支护系统，并在施工监测围岩变形基本稳定后，及时进行二次模筑钢筋混凝土衬砌。隧道IV级围岩段：利用超前锚杆进行超前支护，采用台阶法开挖，开挖后及时进行初期喷锚支护及格栅钢架施工，并在施工监测围岩变形基本稳定后，及时进行二次模筑钢筋混凝土衬砌。隧道III级围岩段：全断面开挖，开181、挖后及时进行初期喷锚支护，在隧道开挖全部完成后，进行二次模筑钢筋混凝土衬砌。洞内通风则采用大功率通风机、大口径软管、压入式隧道供风技术。 隧道开挖采用手持风钻造孔，直孔掏槽，非电起爆，光面爆破。隧洞出碴采用ZLC50侧卸装载机装碴，15t自卸车运输。初期支护紧跟开挖掌子面，系统支护滞后掌子面20m左右与开挖同步跟进，喷射砼采取湿喷机进行喷护施工，锚杆均采用手风钻钻孔，人工安插，注浆器注浆施工。 超前支护采用人工钻孔及注浆机施作超前导管，初期支护简易台车配合手风钻钻孔，人工安装锚杆，喷混凝土采用湿喷法，人工架立钢拱架。 洞身衬砌采用10m长液压钢模台车支模，错车道洞身衬砌使用组合钢模板支模，仰拱182、采用定型钢模盖模法施工，混凝土由拌合站集中拌制，6m混凝土搅拌车运输，HBT60混凝土泵泵送入仓。填充砼采用5t自卸汽车运输，汽车直接入仓，插入式振捣器+平板振捣器振捣密实，洒水养护。 洞内排水沟、电缆沟等采用组合钢模板立模，5t自卸汽车运输，人工入仓，插入式振捣器振捣密实，洒水养护。洞内路面基层、面层混凝土采用5t自卸汽车运输，汽车直接入仓，等厚槽钢立模，插入式振捣器振捣密实，洒水养护。面层混凝土采用三辊轴铺筑机组施工。5.3 隧道洞口施工5.3.1 隧道洞口开挖 场地清理机械配合人工清除树木、灌木丛等，有用料运至监理工程师指定地点堆放整齐，无用料运至就近弃渣场。 洞脸开挖本标隧道的洞口边坡183、采用自上而下分层开挖的施工方法， 石方开挖梯段分层高度3.0m。采用边坡预裂爆破、手风钻钻孔的梯段微差爆破开挖；2#岩石硝铵及2#光爆炸药，非电塑料导爆管起爆；人工扒渣或推土机推渣，装载机或液压反铲装15t自卸汽车出渣。在隧道进（出)口明挖前，先进行洞口植被清理及洞顶危石处理，并按照设计要求进行洞顶防护系统及排水系统工程施工。5.3.2 隧道洞口坡面防护隧道洞口坡面防护主要包括C25喷射混凝土、砂浆锚杆、HPB300钢筋网、锁口锚杆、SNS防护系统等项目。 C25喷射混凝土 现场试验通过试验确定最优的配合比和施工工艺参数。结合以往施工经验，通过室内试验选择出既满足施工需要，又符合设计要求的喷射184、混凝土生产工艺参数和配合比。A、通过室内试验筛选23组配合比，并编写试验大纲报批用于生产性试验；B、选择场地（或监理指定），按围岩类别选择有代表性的部位进行生产性试验；C、按设计和试验大纲要求，采用选出的配合比进行喷射作业，喷射范围暂定10m（或一个单位体积），按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模（检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等），同时按试验规范分别做喷板试样，按相同条件进行养护；D、将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度）；E、整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位审批。 准备工作埋设好喷厚控制185、标志，喷前要检查所有机械设备和管线，确保施工正常。对渗水面做好处理措施，备好处理材料，联系好仓面取样准备。受喷面清除松动岩块及杂物，并用压缩空气或水冲洗干净。 拌和及运输拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌合料运输、存放要防雨、防污染，其运输、存放时间符合有关技术指标。钢纤维混凝土配料、搅拌要均匀。运输采用混凝土搅拌运输车运输。拌和用水泥选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥。骨料：拌和用细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，人工砂饱和面干含水率不宜超过6；粗骨料采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不超过15mm；不得使用含有活性二氧化硅的骨料。水：拌和用水按技术条186、款规定抽取。外加剂：速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂家的质量证明书，初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min，选用外加剂须经监理人批准。混合料搅拌遵循以下规定：采用强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于1min；采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min；不得采用人工拌料；混合料有外加剂时，搅拌时间适当延长。 清洗岩面清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用压风清扫岩面；在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处设截水圈排水。仓面验收以后，开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。 187、喷射使用喷混凝土台车施喷，由混凝土搅拌运输车运输混凝土拌合物并向喷混凝土台车连续供料。喷射混凝土沿一定方向分区、分块、分层均匀施喷，边墙自下而上施工，避免回弹料覆盖未喷面。喷头距施喷面要合适，喷射推进要有序，尽量减少回弹，刚喷射完的部分要进行喷厚检查（通过埋设点、针探、高精度断面仪检测）不满足厚度要求的，可及时复喷处理。挂网处要喷至无明显网条为止。喷射作业要连续，因故中断则需及时清理机械管道，防止管道堵塞。分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h以后再行喷射，先用风水冲洗喷层面。混凝土终凝至下一次循环放炮时间不得少于4h。 养护喷射混凝土养护：喷射混凝土终凝2h后，喷水养护；养护188、时间一般工程不得少于7昼夜，重要工程不得少于14昼夜；气温低于+5时，不得喷水养护。当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理人同意可自然养护。 HPB300钢筋网钢筋网片在现场绑扎焊接。 砂浆锚杆及锁口锚杆砂浆锚杆及锁口锚杆选用YT-28手风钻造孔，孔径42mm。锚杆孔轴线应基本垂直岩面，孔位偏差不大于10cm，孔深误差不大于5cm，成孔后用高压风水联合冲洗孔底和孔壁。砂浆锚杆选用罐式注浆机注浆，锚杆体选用二级螺纹钢筋。浆液注至孔深的2/3时，送入杆体，反复插捣，送至孔底，孔口用干硬水泥砂浆封口。 SNS防护系统施工工艺流程:施工准备坡面清理测量定孔基础砼浇筑钻孔及清孔注浆及锚杆安189、装安装支撑绳铺挂格栅网钢丝网铺设与缝合施工方法： 施工准备正式施工前，进行材料、机械、人员及技术准备。各种材料均应满足设计规范要求，将锚杆等按图纸要求提前加工好。坡面清理：对坡面防护区域内的浮土及浮石进行清除或局部加固。测量定孔：放线测量确定锚杆孔位及钢柱基础位置。 基础砼浇筑：根据测量放点，按图纸要求人工采用风镐进行锚杆及钢柱基础开挖。基础开挖后，经监理工程师检验合格后即可进行混凝土浇筑。当基础高度超过30cm时，基础内设置16钢筋笼，钢筋保护层厚度不小于2cm。 注浆及锚杆安装：注浆并插入锚杆，浆液标号不低于M20，水泥宜用42.5普通硅酸盐水泥，优先选用粒径不大于3mm的中细砂，确保浆液190、饱满。在进行下一道工序前，注浆体养护不少于3天。 安装支撑绳：安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端各用二至四个（支撑绳长度小于15m时用二个，大于30m时用四个，其间用三个）绳卡与锚杆外露环套固定连接。 铺挂格栅网：从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm，两张格栅网间的缝合（以及格栅网与支撑绳间）用1.2铁丝按1m间距进行扎结；有条件时该道工序在上道工序前完成。 钢丝网铺设与缝合：从上向下铺设钢丝网并缝合，缝合绳为8钢绳，每张钢丝网均用一根长约31m的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端各用两个绳卡与网绳进行固定联结。5.3.3 隧道洞门施工隧道洞门衬砌段采用钢模台车，衬砌结构以191、外混凝土采用组合钢模板立模，局部辅以木模板，采用脚手架钢管搭设施工平台及围檩。混凝土在拌合站集中拌制后，5t自卸汽车或混凝土搅拌运输车运至现场，根据浇筑部位采用人工手推车入仓或反铲吊1m吊罐入仓或HBT60泵送入仓，插入式振捣器振捣密实，洒水养护。模板支立必须由测量放样定位，支立好后须检测，确保洞门位置准确，各项偏差符合允许值要求。模板涂刷脱模剂，拆除的模板及时清理，刮除水泥浆和混凝土屑。浇筑时左右两侧统一水平分仓，浇筑层厚30cm。手推车入仓。人工平仓，50插入式振捣器梅花型振捣，振捣次序按梅花型排列布置，振捣间距为振捣器振动作用有效半径的1.5倍。作业时，按间距逐点进行振捣，并插入下层混凝192、土约5.010.0cm。每点振捣的时间以1530s为宜，以混凝土不再下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准，要防止漏振、过振。施工中注意排水管的预埋。在浇筑完成混凝土达到初凝后再进行洒水养护，养护时间不小于14d。注意对混凝土外观质量的保护工作，不能污染和碰损。混凝土在拌合站集中拌制，6m混凝土搅拌车运输。5.3.4 隧道洞口防水与排水隧道洞口防排水工程主要包括：洞外截水沟、排水沟、中心排水沟、洞口检查井、保温出水口、电缆沟盖梁等工程。砂浆砌片石截水沟、排水沟在洞门形成后及时进行施工，截水沟根据现场施工情况尽早施工，形成排水体系，以加强地表排水，利于边坡稳定。截水沟及排水沟在具备施工条件后，按设计图193、纸或监理工程师的要求进行测量放线，标明其具体位置、断面尺寸和沟底纵坡坡比，标定上开口线和开挖深度，施工时土方边沟采用人工开挖，石方边沟采用手风钻或钢钎造孔、浅孔松动爆破处理，风镐修整人工甩料的方法。沟底应按规范要求夯压密实，开挖渣料集中堆集后自卸汽车运至弃渣场。在监理工程师检测合格后人工挂线砌筑。砂浆在就近砂浆拌合机拌和后，小型农用汽车或手推车运至砌筑地点。砌筑时砌缝砂浆饱满、沟身不漏水。中心排水沟、洞口检查井、电缆沟盖梁等结构采用混凝土浇筑，混凝土由拌合站集中拌制，6m混凝土搅拌运输车运至浇筑现场，浇筑采用木模板或组合钢模板立模，人工手推车入仓，30软轴振捣棒振捣，振捣密实。对已施工完成的部194、位洒水养护，在结构物未达到设计强度之前，禁止在其上行走或碰撞。保温出水口采用钢筋混凝土排水圆管，其上覆盖片石及碎卵石层，人工夯实。表面再用混凝土进行覆盖保护。5.4 隧道洞身开挖施工5.4.1 洞内施工布置 风、水、电、管线布置风、水、电、管线从洞口紧跟开挖面向洞内布置。 洞内供风、通风与防尘 洞内施工供风在隧道进口右侧处布置1座80m/min空压机站供隧道开挖及支护施工用风。将施工用风从空压站通过150钢管接至洞内作业面，钢管间采用法兰盘连接。具体布置见“施工总平面布置”。 洞内施工通风通风设备设计计算采用的劳动卫生标准为：氧气含量按体积不应小于20，洞内最小排尘风速0.15（0.25)m/195、s；洞内温度不高于28，CO浓度不大于30mg/m，二氧化碳不得大于0.5%（按体积计)，氮氧化物为5mg/m以下，洞内噪音不得大于90dB（A)，洞内最大排尘风速不得大于6.0m/s，H2S6.6ppm(10mg/ m)（反复作业的间隔时间应在2h以上)，粉尘浓度小于2mg/m（含有10%以上游离SiO2的粉尘)，水泥尘小于6mg/ m（含有10%以下游离SiO2水泥粉尘)。根据本标隧道工程的施工特点，隧道采用从洞口掘进，不设施工支洞的施工方案，隧道开挖最长段为526m，洞径较大，施工方案为无轨运输，内燃作业机械多，污染重，需风量大，施工过程中对隧道通风要求较高。通风量计算：根据拟选定的施工196、方案，隧道单向掘进最大长度为526m，隧道最大开挖断面积为87.35m。A、掌子面装碴时需风量计算按作业面有一台装载机作业考虑，装载机型号为ZLC50，其功率为160kw，运碴车型号为15t自卸车，其功率为160kw，每1kw配4m/min风量，则需风量Q=PNW4（160+160)=1280（m/min)考虑车辆等待等因素，修正系数取1.3，则Q=12801.31664（m/min)B、掌子面工作人员需风量1.2203=72(m/min)式中：-风量备用系数，采用1.2；-在洞内掌子面工作最多人数（取20人)；-洞内工作人员每人每分钟所需新鲜空气量，取3m/min。C、按最小风速验算技术规范197、规定：洞内最小排尘风速不得小于0.25m/s。故：Q=VminSmax=0.259060=1350m/min。D、轴流通风机选择根据以上计算可得：最大需风量为掌子面装碴时的风量Q=1664m/min。选用直径为1.2m的大口径通风软管供风，根据最大需风量并考虑风量损失等因素，在隧洞进口设置1台（备用1台)轴流风机，其参数为风量20003126m/min ，最大配用电机功率255kw。隧道单头开挖最大供风距离526m，不再设接力风机，风管百米漏风率按1%计，根据以上参数可计算掌子面风量为：Q=Q最大（1-L/100)=2000（1-526/1001%)=1894.8m/min1664m/min根198、据以上计算可知：在隧洞进口布置1台255kw对旋轴流风机满足要求。 施工防尘方案洞内钻机采用湿式作业，爆破后采取喷雾洒水降尘，出渣前用水淋透石碴，洞内作业人员要戴好防尘口罩。 施工排水布置隧道从进口向出口均为单坡，坡度为2.1%，故隧道从进口向出口开挖时为上坡掘进，采用自流方式，施工时在洞内设排水沟，将施工废水等采取自然引排至洞口。在进口洞口设置污水沉淀池，污水经过沉淀处理达标后流入附近沟内。 特殊地质处理为确保隧道安全，减少隧道施工风险，针对隧道开挖时可能出现的突水、断层及挤压破碎带等地质灾害，在地质调查等综合判断的基础上，采用探地雷达和超前地质水平钻孔等综合超前地质预报手段，对隧道围岩的工199、程地质及水文地质情况进行全面、系统的探测，确定不良地质情况及其危害程度，加强隧道支护措施。5.4.2 洞身开挖作业 隧道开挖方法洞身地段的级围岩地段采用台阶法开挖，级围岩则采取全断面开挖，级围岩采用环形开挖预留核心土法开挖。 施工方法及施工步骤各断面不同围岩类别施工方法见表4.5-2、4.5-3。表4.5-2 类围岩洞段开挖施工方法及步骤施工方法示意图说明适用范围全断面开挖法。测设开挖断面，开挖完成后进行初期支护。支护面与开挖面距离约30m。隧道级围岩表4.5-3 类、类围岩洞段开挖施工方法及步骤施工方法示意图说明适用范围测设开挖断面，按设计要求进行超前支护后，开挖上半部分，喷5cm混凝土，按200、照设计要求施作系统锚杆、钢拱架、挂钢筋网并补喷混凝土到设计厚度。隧道级围岩开挖下半部分，喷5cm混凝土，按照设计要求施作系统锚杆、钢拱架、挂钢筋网并补喷混凝土到设计厚度。为便于施工，仰拱部分的渣料待进行仰拱浇筑前再出渣。环形开挖预留核心土法，按设计要求进行超前支护后，掌子面喷8cm厚混凝土封闭后开挖第1部分，导坑主体结构初期支护喷4cm厚混凝土，按照设计要求施作系统锚杆、钢拱架、挂钢筋网并补喷混凝土到设计厚度。隧道级围岩隧道V级围岩及洞口浅埋段环形开挖预留核心土法，按设计要求进行超前支护后，掌子面喷8cm厚混凝土封闭后开挖第2部分，导坑主体结构初期支护喷4cm厚混凝土，按照设计要求施作系统锚杆201、钢拱架、挂钢筋网并补喷混凝土到设计厚度。环形开挖预留核心土法，按设计要求进行超前支护后，掌子面喷8cm厚混凝土封闭后开挖第3部分，导坑主体结构初期支护喷4cm厚混凝土，按照设计要求施作系统锚杆、钢拱架、挂钢筋网并补喷混凝土到设计厚度。环形开挖预留核心土法，按设计要求进行超前支护后，掌子面喷8cm厚混凝土封闭后开挖第4部分，导坑主体结构初期支护喷4cm厚混凝土，按照设计要求施作系统锚杆、钢拱架、挂钢筋网并补喷混凝土到设计厚度。5.4.3 爆破设计与施工隧道成形控制是隧洞质量控制的重点，也是质量控制的难点。隧道埋深大、地应力高，同时掘进进尺是影响进度的关键，因此在爆破设计时须在钻孔与装药工艺上作202、好爆破设计。 爆破总体方案根据断面情况采用直孔掏槽爆破方式，网路采用非电毫秒雷管爆破网路，对、类围岩及预注浆堵水段采用弱爆破（微振动爆破)。为减轻爆破对围岩的扰动，开挖断面采用多段位非电毫秒雷管进行网路设计。爆破设计另见附图隧道无仰供段钻爆设计图，隧道有仰供段钻爆设计图。掏槽方式：采用直孔掏槽。开挖断面周边一律进行光面爆破，条件具备可预留光爆圈。洞内一律采用非电导爆管起爆网路，严禁使用火花起爆系统。洞内必须使用零氧平衡炸药进行爆破作业，有水炮孔使用防水炸药。 设计参数 炮孔间距对、类围岩间距0.51.2m，对类围岩间距0.51.3m。 炮孔深度类围岩1.52.5m，类围岩1.01.5m并根据实203、际地质情况进行选取；类围岩为控制因孔深带来较大的超挖，炮孔深度一般控制在3.5m。 掏槽孔参数为避免中央区域因掏槽过度破碎，带来卡钻事故，掏槽孔宜左右绕中线对称布置，位置布置在开挖断面的中央略偏下部位。 周边孔参数a=0.450.60m，在破碎段时，结合围岩发育情况对周边孔作合理布置，通常孔位内移510cm，间距40cm左右考虑；均质、可爆性好时可放宽至0.70m，通常中硬及以上岩石：5560cm，软岩：4550cm；炮孔密集数m=W/a=0.51.0，通常按m=0.8取值来确定光爆层的厚度，软岩m=0.50.7，完整岩石m=0.8。 装药参数A、药卷规格、装药密度药卷直径：25、32两种规格204、，具体选用根据钻孔参数确定；装药密度：=0.91.2g/cm，爆速不低于4000m/s；周边孔选用低爆速炸药，药卷直径为25，1m时、在(90110)ms取值，中硬以上围岩、浅孔1m时在(6090)ms取值。对全断面掘进的类围岩非电雷管连段设置即可，但无论何种条件，第一爆破孔与掏槽孔之时差至少要大于75ms，光爆孔与内圈孔不小于150ms。B、起爆顺序安排掘进孔的起爆网路按矩形原理设计，即同段雷管的连线为多边形且炮孔的破裂角必须大于90。C、非电雷管的选用当采用普通非电雷管时，选用毫秒与半秒差雷管相结合，有条件时与厂家联系定做高精度雷管，时差满足减振要求。 爆破作业程序框图爆破作业程序见框图3205、.8-1。 爆破施工工艺及要点 布孔设定要求中心掏槽孔布孔误差不大于3cm；其余各孔不大于5cm；若遇挂眼困难，炮孔位置可适当调整，但必须保证调整后，相邻各孔间距均匀布置，注意掏槽孔需整体移动，孔间调整范围不大于其误差值；利用激光束导向，测量人员根据内业资料，及时准确地放出周边轮廓线及中心线以及掏槽和部份关键炮孔所在位置。 炮孔验收炮孔出现深度不够，少孔或间排距出入太大者一律按规定进行补钻尤其是掏扩槽炮孔。 装药要求必须按设计的装药量进行，当齐头凹凸不平，其各孔装药量可随炮孔深浅变化作相应调整；当实际炮孔所处位置有软层或裂隙通过，取消该孔装药并适当增加相邻炮孔的装药量。 钻孔要求钻孔必须做到“206、准、平、直、齐”四要素。钻孔不平行误差：掏槽孔不大于3cm/m，其余各孔不大于5cm/m；各炮孔底部参差误差均不大于炮孔深度的10%。起爆药包1#孔正向设置，其余各孔宜反向设置。炸药装填必须按安全规程执行，不得硬捅、硬捣。装药结构：掏槽孔、周边孔采用导爆索药串装药结构，其余各孔采用组合装药结构进行连续装药。 连线要求中间连接、击发用雷管一律反向设置且单发击发导爆管根数不多于24根。塑料导爆管连接过程中不打死结，弯折，更不能被岩石和其它东西刺破；网路连线自由下垂不得拉紧；所有中间连接雷管用即发雷管或连接元件，严禁使用高段位雷管；孔内雷管不得错段，具体操作时由班长分发雷管并监督。 堵塞要求预制炮泥207、，每条长1015cm；各孔堵塞长度周边不小于30cm，其余各孔不小于20cm；堵塞过程妥善保护网路。 质量控制要点钻孔是控制开挖质量的根本和核心，爆破方案设计与试验是基础。根据不同的围岩情况，选择合理的钻爆参数，提高循环进尺，控制隧洞超欠挖标准满足规范要求。尽量选择炸药波阻抗与岩石波阻抗相匹配的炸药，以改善爆破整体效果。 装碴与运输洞内掌子面采用正装侧卸装载机装碴，隧洞仰拱开挖使用挖掘机装碴。、类围岩仰拱部分爆破后预留渣料，待仰拱砼浇筑前再出渣。洞内出碴运输使用15t载重自卸车。爆破技术设计利用激光源测设隧洞轮廓及中心线手持风钻布孔钻孔作业炮孔检查装药堵塞连线起爆振动监测通风找顶爆破效果检查信208、息反馈图4.5-1 爆破作业程序框图 作业循环时间按类围岩最大月进度120m计算，其作业循环时间设计见表4.5-4。表4.5-4 类围岩全断面开挖施工作业循环表时间项目小时246810121416测量准备1.0钻 孔4.0装 药2.0爆破排烟1.0顶拱初喷2.0出渣3.0支护3.0隧道类围岩位于洞身近洞口段，采用台阶法开挖，上下台阶相差长度不大于30m，每天单个循环时间12h，每天2个循环，进尺3m，每月隧道开挖综合成洞80m。隧道类围岩均位于进出口洞口段，采用环形开挖预留核心土法施工，环形开挖各部跟进施工，核心土开挖距离环形部分10m左右跟进施工，平均每天作业循环时间12h，每天2个循环，进209、尺1.5m，每月隧道开挖综合成洞45m。 地质超前预报及不良地质情况处理见“5 重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施”。5.5 隧道洞身衬砌施工5.5.1 隧道洞身支护施工本工程喷锚支护遵照国家现行有关规范、规则施工。类围岩支护工作面距开挖面一般为30m，、类围岩支护应紧跟开挖面进行。支护工程施工时间根据围岩情况确定，首先要保证施工安全，然后再按照均衡施工的原则安排。在围岩较差的洞段，对超前注浆锚杆、注浆小导管等超前支护必须在同部位开挖之前施工，并待其灌浆强度满足要求才能爆破开挖。初喷混凝土、随机锚杆、型钢钢架、格栅钢架等初期支护也在爆破出渣后及时施工，以确保施工安全。在围岩好的洞段210、，滞后开挖面30m安排系统支护施工，系统支护与开挖平行进行，不占直线工期，这样既有利于保证安全，又能安排均衡生产。锚杆、钢筋网片、钢架在加工厂制作，加工厂施工布置详见“表4 施工总平面布置”中相关内容。锚杆采用手风钻钻孔人工安插。喷混凝土采用湿喷工艺，人工配合湿喷机喷护进行施工，钢筋网和钢架等安装采用钻爆台车配人工施工。 锚杆施工工艺 锚杆施工工艺流程A、砂浆锚杆a、 先注浆后插杆施工工艺流程见图4.5-2。放线布孔锚杆制作基面清理造孔清洗注浆锚杆安装检查验收浆液拌制图4.5-2 先注浆后插杆工艺流程图b、先插杆后注浆工艺流程见图4.5-3。放线布孔锚杆制作基面清理造孔清洗注浆安插锚杆检查验收211、浆液拌制图4.5-3 先插杆后注浆工艺流程图c、 对于上仰孔设延伸到孔底的排气管，并从孔口灌注水泥砂浆直到排气管返浆为止。d、 对于下倾的孔，注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽35，注浆管随着注浆缓缓退出，直至孔口溢出。e、 封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口堵塞要牢固。并从注浆管注浆直到孔口冒浆为止。f、 灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近流出立即堵填，以免继续流浆。g、 注浆完毕后，在浆液终凝前不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。 喷混凝土施工工艺 喷混凝土工艺流程，见图4.5-4。 喷射混凝土施工措施A、现场试验通过试验确定最优的配合比和施工工艺参数。结合以往施工经验，通过室内试212、验选择出既满足施工需要，又符合设计要求的喷射混凝土生产工艺参数和配合比。钢纤维混凝土施工可借鉴类似工程的施工经验，用成功经验指导现场生产性工艺试验。a、通过室内试验筛选23组配合比，并编写试验大纲报批用于生产性试验；b、选择场地（或监理指定)，按围岩类别选择有代表性的部位进行生产性试验；c、按设计和试验大纲要求，采用选出的配合比进行喷射作业，喷射范围暂定10m（或一个单位体积)，同时按试验规范分别做喷板试样，按相同条件进行养护；d、将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度)；e、整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理213、单位审批。B、准备工作埋设好喷厚控制标志，作业区的通风照明满足要求，喷前要检查所有机械设备和管线，确保施工正常。对渗水面做好处理措施，备好处理材料，联系好仓面取样准备。受喷面清除松动岩块及杂物，并用压缩空气或水冲洗干净。施工准备岩面处理验收合格分层施喷养护质检混合料拌制喷砼台车机械手砼罐车运输受喷面速凝剂搅拌机粗集料细集料水泥水图4.5-4 湿喷混凝工艺流程图C、拌和及运输拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌合料运输、存放要防雨、防污染，其运输、存放时间符合有关技术指标。钢纤维混凝土配料、搅拌要均匀。运输采用混凝土搅拌运输车运输。拌和用水泥选用符合国家标准的普通硅酸盐214、水泥，其标号不低于P.O42.5。骨料：拌和用细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，含水率控制在57；粗骨料采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不超过15mm；不得使用含有活性二氧化硅的骨料。水：拌和用水按技术条款规定抽取。外加剂：速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂家的质量证明书，初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min，选用外加剂须经监理人批准。D、清洗岩面清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用高压风清扫岩面；在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处设截水圈排水。仓面验收215、以后，开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。E、喷射使用湿喷机施喷，由混凝土搅拌运输车供料。喷射混凝土沿一定方向分区、分块、分层均匀施喷，边墙自下而上施工，避免回弹料覆盖未喷面。喷头距施喷面要合适，喷射推进要有序，尽量减少回弹，刚喷射完的部分要进行喷厚检查（通过埋设点、针探、高精度断面仪检测)不满足厚度要求的，可及时复喷处理。挂网处要喷至无明显网条为止。喷射作业要连续，因故中断则需及时清理机械管道，防止管道堵塞。分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h以后再行喷射，先用风水冲洗喷层面。混凝土终凝至下一次循环放炮时间不得少于4h。F、养护喷射混凝土养护：喷射混凝土终凝2h后，喷水养216、护；养护时间一般工程不得少于7昼夜，重要工程不得少于14昼夜；气温低于+5时，不得喷水养护。当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理人同意可自然养护。 钢支撑施工工艺钢支撑工艺流程见图4.5-5。钢支撑制作及运输复喷混凝土施工准备岩面清理初喷钢支撑安装测量定位图4.5-5 钢支撑施工工艺流程框图A、钢架放样、制模根据型钢支撑制作半径，制作不同规格的模具。工字钢钢架的制作精度靠模具控制，故对模具的制作精度要求较高，模具制作控制的主要技术指标主要有内外弧长、半径。模具制作采用实地放样的方法，先放出模具大样，然后用型钢冷压弯曲机弯曲工字钢，并进行多次校对，直至工字钢的内外弧长度、弦长、半217、径完全符合设计要求，精确确定接头板所在位置。B、钢架弯曲、切割工字钢定长9m，用型钢冷压弯曲机加工，并根据加工半径适当调节液压油缸伸长量。工字钢弯曲过程中，必须由有经验的工人操作电机，进行统一指挥。型钢冷压弯曲机通过模具，并参照模具进行弧度检验，如弧度达不到要求，重新进行弯曲，弯好后，暂时存放在同样的4只自制简易钢筋凳（带滚筒)上。弯好一个单元切割一个单元，工字钢切割时可采用量外弧长度、量内弦长度等办法，利用定型卡尺，控制工字钢切割面在径向方向上，然后划线，利用氧焊切割，切割时，割枪必须垂直于工字钢，并保证切割面平整，切割完后，对切割面突出的棱角进行打磨。单根9m长工字钢弯曲结束之前需暂停弯曲218、，并将下一根9m长工字钢与其进行焊接，然后继续进行弯曲。 C、接头板焊接被弯好的工字钢经切割后，再检查工字钢弧长，如工字钢偏短，无法焊接接头板，须进行接长处理；如工字钢偏长，则须进行二次切割。工字钢弧度、长度满足设计要求后，将接头板放入卡槽内，对切割线偏离径向方向偏差很小的工字钢，通过接头板进行调节，保证接头板轴线在径向方向。接头板焊缝按规范要求控制。接头板上的螺栓孔必须精确，与工字钢焊接时，必须上、下、左、右对齐固定后，方可进行焊接，焊接完成后，对螺栓孔、接头板面进行清理，减少工字钢组装连接时的误差。制作好的钢支撑半成品经预拼装合格后统一存放，并将不同半径、单元的钢架作好标识，便于领用。D、219、钢支撑运输钢架运输采用5t平板车运输，加工厂内采用人工配合汽车吊起吊。钢架运至工作面后，须存放于干燥处，禁止堆放在潮湿地面上，并标识清楚。 E、钢支撑安装a、欠挖处理、清除松动岩石作业人员根据测量放线检查欠挖情况，欠挖10cm以内的，由架设钢架作业人员采用撬棍或风镐处理，同时对松动石块作撬挖处理。大于10cm的欠挖，由爆破作业人员进行爆破处理后，架设钢架人员检查岩石松动情况，清除松动岩石，保证架设钢架时的施工安全。欠挖处理结束后，经现场技术人员检查合格方可安装钢支撑。b、钢支撑架立钢支撑架立在钻爆台车上进行。半成品运到现场后，人工配合装载机就位安装，并将工字钢一端用绳子拴紧，工作平台上34名工220、人将工字钢提到工作平台上，施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点，先架立钢架底脚一节，工字钢底脚必须垫实，以防基础深陷引起工字钢下沉，工字钢架设的同时，用连接钢筋与上一榀钢支撑进行连接。工字钢对称架设，架设完底脚一节后，进行拱顶一节的架立。架立拱顶一节时，先上好连接螺栓（不上紧)，用临时支撑撑住工字钢，用连接钢筋与上一榀工字钢连接，再对称安装另一节拱顶工字钢，安装完成后检查拱顶、两拱脚与测量参照点引线的误差，再进行局部调整，最后拧紧螺栓。 注浆小导管施工 破碎围岩洞段顶拱120范围内进行小导管注浆预加固，沿洞顶钻外倾角为510的孔，孔径为4547mm，单根长L=4.5m，水平搭接长度221、不小于100cm。孔内钢管为42mm花管，花管前端加工成锥形，用风动推进器按要求打入孔内，外露端用16钢筋焊连并与钢支撑连接。小导管的制作加工按设计要求提前进行。 注浆小导管工艺流程施工流程见图3.8-6。 小导管施工工艺程序为：A、布孔：根据小导管的施工设计和开挖断面的中线，拱顶外轮廓线中心高程和支距进行布孔放样，并以插钎作为标记控制小导管的间距。B、成孔：首先架设方向架，确定钻孔方向、位置和仰角，然后采用手风钻成孔。孔方向要求顺直，不得弯曲和塌孔等。C、 插管：安设小导管时对准管孔的方向和角度，必要时使风动推进器将导管推入，并力求导管尾端在同一剖面且外露长度30cm。D、封口：喷混凝土厚5222、cm，并对管尾周围加强封闭。 小导管注浆拟定超前注浆小导管注浆参数为：注浆初压力0.51.0MPa，终压1.01.5 MPa。小导管注浆材料采用纯水泥浆（W/C=1.0）；地下水较大时采用水泥水玻璃浆液，水泥浆/水玻璃=1：0.8（体积比），水泥浆W/C=1.0，水玻璃模数m=2.6，浓度3540Be，注浆压力0.51.0MPa；如果围岩裂隙不发育，整体性较好，可采用水泥砂浆（W/C=0.50.8），注浆水泥的强度等级为42.5。选用灌浆泵注浆，注浆压力满足设计要求。注 浆检查分析开挖支护导管制作施工准备浆液选择地质调查钻 孔安装导管管周封闭孔口密封安装管路浆液配备图4.5-6 注浆小导管施工223、流程图5.5.2 洞身衬砌混凝土施工 施工准备 材料准备及其性能检测根据施工进度计划，在施工前分批备好所需的各种材料（水泥、砂、石、钢筋及外加剂等)。选定的各种材料经业主指定的试验室检测合格后方进行备料。施工前再检测现场的材料是否符合规范要求。石料如含泥量超过允许值，则提前进行冲洗。新出厂的水泥出厂存放不足一周及受潮结块的水泥不使用。 混凝土配合比检验与调整混凝土施工前检验其设计配合比是否合适，如不合适，则及时调整。检验内容主要为和易性及强度检验。 测量放样根据设计图纸放出隧道中心线及衬砌内轮廓线，钢模台车就位。 施工方案洞身衬砌采用10m长液压钢模台车支模，错车道洞身衬砌使用组合钢模板支模，224、仰拱采用定型钢模盖模法施工，混凝土由拌合站集中拌制，6m混凝土搅拌车运输，HBT60混凝土泵泵送入仓。填充砼采用5t自卸汽车运输，汽车直接入仓，插入式振捣器振捣密实，洒水养护。 施工顺序仰拱混凝土浇筑仰拱填充混凝土浇筑防水施工拱墙混凝土浇筑施工缝、沉降缝处理。 施工方法 仰拱及填充混凝土施工仰拱混凝土衬砌采用盖模施工，仰拱填充混凝土侧模采用组合钢模支立。仰拱及填充砼施工时洞内暂停开挖。施作前进行人工清底，将仰拱底部虚渣清理干净，抽出积水。然后架立仰拱堵头模板。浇筑前将基岩面清理干净，红漆标示仰拱顶部高程，以此保证仰拱厚度。仰拱混凝土采用盖模施工。混凝土由拌合站集中拌制，6m混凝土搅拌运输车运至225、浇筑现场，HBT60泵送入仓，附着式振捣器将混凝土振捣密实，附着式振捣器布置间距为2m。混凝土浇筑完毕后，洒水养护。 拱墙混凝土施工A、 施工方案洞身段拱墙混凝土主要采用钢模台车立模施工，错车道段采用组合钢模板立模。钢模台车形式见图4.5-7、台车循环作业时间见表4.5-5。B、 钢筋及埋设件制安钢筋在加工厂按设计加工，检验合格后用自卸汽车或平板车运到现场安装。钢筋安装利用钢筋安装简易台车进行，钢筋台车作为工作平台和钢筋临时架立支架，钢筋安装前钢筋安装简易台车就位，钢筋绑扎完成后，利用插筋将钢筋网片定位、固定在设计位置，检查合格后，钢筋台车转移至下一个工作面。钢筋焊接采用手工电弧焊搭接接长，搭226、接长度及焊缝尺寸满足规范要求。钢筋安装检查合格后，方可进入埋件安装和模板工序。埋设件包括通信、照明、通风等设施的预埋管件及支撑铁件，在钢筋安装同时按图纸要求固定埋设件，埋件不能直接固定在钢筋网片上，单独焊接固定架进行固定。埋件要牢固，位置准确，塑料管固定时防止烧伤破裂。混凝土浇筑振捣时不能直接碰及预埋件，防止变形移位。图4.5-7 钢模台车示意图表 4.5-5 钢模台车浇筑砼循环作业时间表项目小时作 业 小 时12243648607284上一循环绑扎钢筋台车移动2测量定位2堵头模板3浇筑准备3混凝土浇筑10砼待凝48脱模、清理4下一循环C、 模板工程洞身衬砌使用10m钢模台车支模，错车道洞身衬227、砌使用组合钢模板支模。钢模台车支架净宽不少于5m，净高不低于4.2m，以利车辆通行。台车面板用钢板加工，桁架及支架均采用型钢，结构刚度必须能满足混凝土浇筑时允许变形要求。为便于模板支立和拆除，台车模板系统分片组成，各片之间采用铰接。其移动采用液压牵引，就位后由测量检测拱顶水平值、拱部中线、边墙净空尺寸，预留沉降量均应满足规范要求。模板应表面光滑，接缝严密，不漏浆。组合钢模板采用钢管架固定，内拉外撑。采用组合钢模板施工时，为确保浇筑表面光滑，在砼振捣时采用附着式振捣器配合软轴式振捣器施工。D、 混凝土浇筑混凝土浇筑前将仓内钢筋头、焊渣、泥块、积水、坡面杂物等清理干净，经监理工程师验收合格后方可进228、行。混凝土在拌合站集中拌制，采用6m砼搅拌运输车运输，入仓采用HBT60泵送。采用附着式振捣器振实，模板、埋件附近用30mm振捣器振实，振捣时间以混凝土表面不再下沉、不冒气泡、并开始泛浆为宜。施工缝要竖直、缝宽均匀，防水板及排水盲管按设计要求布置。E、 养护混凝土浇筑后12h18h开始洒水养护，养护时间不少于14天，特殊部位不少与28天。低温时在洞口挂帘保温。F、 施工缝和沉降缝工程完工后容易出现渗漏的部位通常在施工缝和沉降缝处，为保证工程质量，边顶拱施工缝设止水条，止水条采用模板嵌槽安装；边顶拱沉降缝处设置止水带，止水带用钢筋夹持定位、端模加固，防止跑模。G、 预埋件施工在施工前详细阅图，对229、预埋件逐一进行编录登记，防止施工时遗漏。施工前进行详细的技术交底。穿线管用弯曲机在钢筋加工厂集中弯制。安装时预穿铁丝，两端点焊固定在钢模板上。风机预埋件与模筑混凝土钢筋焊接在一起。 混凝土外观质量保证措施 组织保证我们将按质量体系文件的具体要求，以项目部总工程师为核心，进行全员全过程的质量管理，建立和健全质量保证和质量检查体系，对混凝土施工的全过程，特别对特殊过程，进行严格的过程控制，以确保混凝土的外观质量。质量保证体系框图详见图8.1-1。 严格控制模板的制作和安装模板制作的刚度和平整度，严格按规范进行控制。用测量仪器控制模板支立时的位置，以保证设计体型。用在仓位里的每一块模板，必须经修整后230、才能使用。模板支立和加固后，模板面要仔细进行补缝和涂刷高效脱模剂，以保证拆模后混凝土面光洁平整。在支模前，首先根据设计体型进行测量放线，支模时根据测量所放控制点支模。支模完毕后，并由测量进行复核。如有误差，并进行调整，达到施工误差范围。 混凝土的拌制、运输、入仓及平仓振捣浇筑混凝土前，详细检查各工序的施工质量，建基面的处理、模板、钢筋、预埋件及止水设施是否符合设计要求，并作好记录。A、 混凝土配合比混凝土施工前，由试验室进行混凝土原材料的试验，按设计要求的混凝土标号，进行混凝土配合比设计，编写混凝土试验报告及各种混凝土标号配合比，报监理工程师审批。B、 拌和及运输混凝土拌和前，现场试验人员根据231、“开仓单”上的浇筑部位、设计标号等，选用混凝土配合比，并按现场砂石骨料的含水量、骨料超径含量等调整配合比，签发混凝土配比单。拌合站操作人员按配比单进行配料、拌制混凝土。模板、钢筋、止水及各种预埋件安装完毕，首先进行仓位的清理和冲洗工作，经验收合格后，及时开仓浇筑。开仓前，清洗过的基岩面或混凝土面，要保持洁净和湿润，仓内不得有积水。混凝土在混凝土拌合站集中拌制后，用混凝土搅拌运输车运往施工现场，采用混凝土泵入仓。混凝土入仓的卸料高度（指混凝土自由下落高度)，应不大于1.2m，以防骨料离析。C、 混凝土振捣填充混凝土入仓采用平铺下料，铺料厚度严格按设计要求控制。混凝土入仓后，手持电动插入式软轴振捣232、器。混凝土浇筑应做到随进料随平仓，不得堆积。平仓后要立即振捣，杜绝以平仓代替振捣的现象。振捣次序按梅花型排列布置，振捣间距为振捣器振动作用有效半径的1.5倍。作业时，按间距逐点进行振捣，并插入下层混凝土约5.010.0cm。每点振捣时间以1530s为宜，以混凝土不再下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准，要防止漏振、过振。隧道边顶拱衬砌混凝土采用附着式振捣器和50mm软轴振捣器振捣密实，且混凝土入仓时两侧平行上升，保证模板受力对称均匀。洞身浇筑混凝土时，要注意顶拱处的砼应尽量填筑饱满。填筑时，现场施工技术人员应准确估计所需砼量及泵管中剩余砼量，以确保顶拱处填筑饱满程度及不造成浪费。在振捣过程中，不得233、触动钢筋及预埋件。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。基岩面和老混凝土上的首层混凝土浇筑前，要先铺一层与混凝土同标号、水灰比减少0.030.05的2.03.0cm厚水泥砂浆。水泥砂浆使用铁刮板人工均匀地摊铺。一次铺设的砂浆面积，要与混凝土浇筑强度相适应，以防止砂浆水分的损失。随铺随浇筑混凝土，同时，要加强首层混凝土的振捣，以保证岩石（或老混凝土面)与混凝土结合良好。基岩面混凝土浇筑，应先将坑填平，再按顺序作业。混凝土入仓时，严格按混凝土强度等级，分区进行布料和平仓，严禁低标234、号混凝土进入高标号混凝土区域。混凝土浇筑要保持连续性。当混凝土掺用外加剂时，铺料允许间歇时间，由现场试验确定。在施工过程中，对超过允许间隔时间，但使用振捣器振30s，振捣棒周围10.0cm内仍泛浆且不留孔洞、混凝土还能重塑时，仍可继续浇筑。否则，停止浇筑，按施工缝处理。D、 施工缝处理除设计要求的永久缝面以外，其它临时施工缝的混凝土表面，采用人工凿毛，并用高压水冲洗，经检查达到设计和施工规范要求后，方可进入下道工序施工作业。 拆模与养护混凝土浇筑后12h18h开始洒水养护，养护时间不少于14天，特殊部位不少与28天。低温时采取在洞中挂帘、洞内生炉等保温措施。5.6 防水与排水工程施工5.6.1235、 防水层防水层包括无纺布和防水板。防水层施工在初期支护基本稳定后，在砼衬砌之前进行。施工工艺流程见图4.5-8。 防水板施作前对喷射混凝土表面凹凸显著部位分层喷射找平，外露的锚杆头及钢筋齐根切除，用水泥浆抹平。所用无纺布和防水板满足耐老化、耐细菌腐蚀、有足够的强度及延伸率、易焊接且焊接时无毒气的质量要求，并具有出厂检验合格证。 保证防水板施作点距开挖爆破作业面和混凝土作业面有足够的安全距离，防止损坏。对发生破坏的层面及时修复。1.防水板质量检查2.划焊缝搭接线3.防水板加工准备工作1.切断锚杆、钢筋头2.对欠挖及不平顺处进行凿除、抹平3.超挖回填4.施工放线安装防水板上弹 装订 枪口安放垫片 236、射击焊接防水板搭接缝焊缝补强质量检查验收图 4.5-8 隧道防水层施工工艺流程 防水板之间接缝采用热焊法，控制最佳焊接温度及速度。搭接宽度为10cm，焊缝不小于2.5cm。 防水板用垫圈和绳扣固定在固定点上，各固定点之间保持松弛，以使后续灌注混凝土与板面充分密贴，并防止防水板被拉裂。 施工前先进行试铺并加以调整，保护连接部位，防止污染和破损。 防水板沿衬砌横断面环向进行设置，纵向搭接做成鱼磷状，以利于防水。 防水层采用钢钎固定，钢钎间距为：拱脚处0.50.7m，边墙11.2m，在凹凸处要增加固定点，在渗水集中的部位按设计要求布置排水管，并保证排泄畅通，在地下水成股流的位置增设集水孔引向隧道边，237、防水层是隐蔽工程，施作时认真检查，仔细作好质量记录。5.6.2 止水带隧道衬砌变形缝中设橡胶止水带，施工缝中设遇水膨胀橡胶止水条。在衬砌混凝土浇筑时一并安装，其施工要点为： 止水带(条)材料必须满足设计图纸要求，并具有出厂合格证。 止水带(条)安装位置要准确，不能将带有裂缝、孔眼等缺陷的材料投入使用。 混凝土浇筑、振捣作业过程中，加强对止水带(条)的保护，防止被钢筋、石子、钉子刺破，如发现有刺破、割裂现象必须及时修补。 止水带(条)部位混凝土可适当延长振捣时间，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带(条)和混凝土紧密结合。 止水带(条)接头采用热焊搭接，其搭接长度不小于100mm，缝宽不小于50m238、m。5.6.3 排水沟排水沟采用混凝土浇筑，混凝土由拌合站集中拌制，5t自卸车运至浇筑现场，组合钢模立模，人工入仓，30软轴振捣棒振捣，振捣密实。排水沟盖板在加工厂集中预制，汽车吊装5t平板汽车运至施工现场，人工安装。对已施工完成的部位洒水养护，在结构物未达到设计强度之前，禁止在其上行走或碰撞。5.6.4 排水管排水管在砼衬砌前进行预埋。5.7 隧洞洞内路面施工洞内路面砼基层及面层均采用半幅施工，砼采用5t自卸汽车运输，直接入仓，等厚槽钢立模，人工采用平板振捣器+插入式振捣棒振捣密实，洒水养护。砼面层采用三辊轴铺筑机组法施工，本节主要陈述水泥混凝土面层的施工方法。 施工准备 选择混凝土拌和场地239、混凝土拌和采用拌合站集中拌和，拌合站布置见 施工总平面布置图。 材料准备及其性能检测根据施工进度计划，在施工前分批备好所需的各种材料（水泥、砂、石、钢筋及外加剂等)。选定的各种材料经业主指定的试验室检测合格后方进行备料。施工前再检测现场的材料是否符合规范要求。石料如含泥量超过允许值，则提前12小时冲洗。新出厂的水泥出厂存放不足一周及受潮结块的水泥不使用。 混凝土配合比检验与调整混凝土施工前检验其设计配合比是否合适，如不合适，则及时调整。检验内容主要为和易性及强度检验。 测量放样根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好看中心线及边线，在现场核对施工240、图纸的混凝土分块线。放样时保持横向分块线与路中心线垂直。 模板支立 侧模及堵头模板全部采用槽钢，槽钢高度与混凝土面层厚度相同。 加工模板。在模板的接头处设置牢固的拼装配件，并在模板上按设计要求预留拉杆或传力杆孔位。 根据测量放样安放模板，其平面位置与高程均符合设计要求，如有不符之处，则在测量控制下加以调整。模板两端先用垫块支立，模板两侧用铁钎打入基层固定。 模板调整好后，将模板与基层之间的空隙用砂浆填塞密实，以使模板稳固且不漏浆。 确定模板安放无误后，浇筑前在模板内侧均匀涂刷一薄层脱模剂，以便拆模。 混凝土拌和与运输 混凝土在拌合站集中拌制。 每天开始拌和前，测定现场砂石材料的含水量，根据现场241、测定结果确定当天的混凝土施工配合比。 每天开始拌和前，对自动称量设备按混凝土配合比要求，对水泥、水和砂石料的用量准确调试后，输入到自动称量的控制存储器中，并试拌检验无误后方正式拌和生产。 拌和混凝土时，注意控制混凝土的搅拌时间在相关规范要求之内。 每天工作结束后，将混凝土拌和机用水冲洗干净。 路面水泥混凝土采用5t自卸汽车运输，如遇雨天等特殊情况，则采用混凝土搅拌运输车运输。混凝土运输车辆在每天工作结束后用水冲洗干净。 混凝土摊铺与振捣 混凝土摊铺A、摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查，对不符合要求的地方，立即进行处242、理，直至满足规范要求后方进行砼的摊铺作业。B、洞内路面砼板厚为28cm，混凝土采用半幅一次摊铺法施工。C、混凝土到达摊铺地点后，由专人指挥车辆均匀卸料，布料应与摊铺速度相适应，当混凝土坍落度为1040mm时，松铺系数应为1.121.15。 安放角隅补强钢筋、板边补强钢筋、拉杆及传力杆等 混凝土振捣A、当混凝土拌和物的铺料长度为13.5m时，即可开始振捣作业。第一层混合料摊铺后，用密排振捣棒组间歇插入振实。振捣时，振捣棒每次移动的距离不宜超过其有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为1530s。振捣直到拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止。B、第一层料振实后，在遇到有胀243、缝随即安放补强钢筋、拉杆、传力杆等，并用混凝土拌和物压住。C、立即铺筑第二层混合料，其摊铺、振捣与第一层施工方法相同。D、混凝土在全面振捣后，用三辊轴振动整平机进一步振实并初步整平。振动整平机往返行走23遍，使表面泛浆并赶出气泡。 混凝土表面整修 采用三辊轴整平机进行混凝土表面整平。三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为2030m，混凝土振实与整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚压23遍。最佳滚压遍数经过试验确定。在整平机作业时，派专人处理轴前料位的高低情况，过高时铺以人工铲除，轴下有间隙时，则使用混凝土244、找补。 滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。表面砂浆厚度宜控制在41mm整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。 再用直径为150mm的无缝钢管滚筒滚拉整平或圆盘式抹面机，使表面进一步提浆并调匀。 用长5m的铝合金刮尺沿钢模对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，低洼处用原浆补填。横向搓刮后再进行纵向搓刮，同时辅以3m直尺检查。 人工用木抹对混凝土表面进行搓揉，将局部的不平整或露石现象消除。 人工用铁抹将混凝土表面抹光、收汗的同时用3m直尺纵横检测，直至平整度满足规范要求为止。 养护混凝土的养护采用保湿覆盖法。在混凝245、土铺筑完成、用手指压无痕迹时，即可开始养护。在混凝土表面覆盖土工布，每天均匀洒水，保持混凝土的湿润状态，每天的洒水次数视气候条件而定。混凝土板在养护期间严禁车辆通行，在混凝土达到设计强度的40%后，方可允许人员通行。 拆模混凝土面板拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，并满足相关规范要求。拆模时小心仔细，不损坏混凝土面板的边、角，并尽量保持模板完好。拆模后，在混凝土板的强度达到28天强度前严禁车辆通行。 切缝及填缝混凝土板养护期满后及时进行切缝及填缝施工。 混凝土面板横向施工缝、横向缩缝、纵缝均采用切缝机成缝，胀缝内提前埋入软木，切缝时间与气候情况、混凝土质量、水灰比等因素有关，施工时通过246、试切后确定。 混凝土板切缝后，及时进行清缝。先用砂轮片清出缝内砂石等杂物，然后用至高压水将缝内灰尘自高处向低处冲洗干净，晒干或用高压风吹干后即可填缝。填缝时根据填料类型采取相应的施工方法，填料与缝壁应粘结紧密，如有脱开处，用喷灯小火烘烤。填缝过程中注意保持混凝土板面清洁。 刻槽混凝土面板防滑处理采用刻槽机刻槽施工。在混凝土板完全凝结并达到一定强度后即可进行刻槽，其刻槽深度、纹理宽度等均满足设计及相应规范要求。 冬、雨季施工 雨天施工由于路面施工位于隧道内，故雨天不影响施工。 冬季施工当摊铺现场连续5昼夜平均气温低于5，最低气温低于-3时路面施工必须停工。冬季施工路面时，可在洞口挂帘，并在混凝土247、施工完成后，喷洒养护剂、加塑料薄膜保湿，再盖保温材料保温，必要时在洞内生炉保温。6 涵洞工程施工方案、工艺、方法6.1 工程概况本标段内共有28座涵洞，其中27座为钢筋混凝土盖板涵，1座为拱涵。涵洞施工超前路基填方施工，保证路基填筑的正常进行，路基作业区段内根据路基施工顺序合理安排平行或流水作业。涵洞见表4.6-1。表4.6-1 涵洞工程一览表序号中心桩号结构类型交角洞口型式孔数孔径 长度（）进口出口(mm)(m)1K43+378.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.07.802K43+667.40盖板涵90边沟跌井跌水1-2.02.09.06 3K43+942.00盖板涵90八字墙跌水1248、-4.02.513.61 4K44+272.34盖板涵90边沟跌井跌水1-2.02.012.615K44+646.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.011.406K44+746.00盖板涵90边沟跌井跌水1-3.02.513.73 7K44+804.00盖板涵90边沟跌井跌水1-2.02.012.448K45+187.36盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.08.809K45+420.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.09.0510K45+760.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.010.6411K46+380.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.07.8412K46+6249、20.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.010.88 13K46+708.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.07.8014K47+170.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.09.5915K47+548.25盖板涵90边沟跌井跌水1-3.02.511.0716K47+865.27盖板涵90边沟跌井跌水1-2.02.010.6217K48+056.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.07.8118K48+726.84盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.09.8419K49+159.40盖板涵60边沟跌井跌水1-1.52.010.7220K49+400.00盖板涵90边沟跌井跌250、水1-1.52.09.3521K50+281.47盖板涵90边沟跌井跌水1-2.02.09.5622K50+450.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.011.6623K50+650.00盖板涵90边沟跌井跌水1-4.02.512.4524K50+872.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.09.5725K51+060.00盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.08.8326K51+287.45盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.010.0727K51+608.40盖板涵90边沟跌井跌水1-1.52.09.3128K48+310.57拱涵90八字墙跌水1-3.02.515.306.2 施251、工工艺根据施工总进度安排，涵洞施工为超前路基填方施工，施工工艺见图4.6-1。基面清理测量放线涵基开挖检验基础承载力台（墙）基施工台身施工涵底及洞口铺砌预制钢筋砼盖板安装台背及涵顶回填、夯实图4.6-1 涵洞施工工艺流程图涵洞用混凝土由拌合站集中拌制，5t自卸汽车或砼搅拌车运输，人工现场绑扎、焊结钢筋、支立模板（钢模），反铲或溜槽或泵车入仓，盖板在预制场预制，平板车运输，汽车吊配合人工吊装。6.2 基础开挖6.2.1 盖板涵基础开挖基础若为土质，又属浅挖涵基，则采用人工开挖；较深涵基采用反铲开挖。开挖时严格控制标高，底部预留保护层，人工按要求进行坑底、坑脚、坑壁清理，保证基底尺寸大于设计平面尺252、寸；石质涵基则采用YT-28手风钻进行造孔，浅孔小炮爆破。6.2.2 拱涵基础开挖PC300挖掘机开挖基槽，沿涵洞的纵剖面中心线进行开挖，挖至距基础底面标高20-30cm，余下部分用人工清除，修整成型。有用料留作填料，无用料运至弃土场。在坑槽周围开挖排水沟，以保持基底干燥。按设计要求，检测地基承载力，如基底承载力达不到要求，报监理工程师并根据监理指令对基底进行处理。开挖渣料采用反铲配自卸汽车运输，可利用渣料就近堆存备用，弃料就近运至弃渣场。基础开挖完成后进行地基承载力检测，当发现地基承载力不满足设计要求时，按设计及监理人的要求对地基进行加固处理，直至满足设计要求。6.3 基础及涵身施工6.3.253、1 盖板涵基础基坑经监理工程师验收合格后即可进行混凝土施工。施工时，涵台、基础采用反铲或吊车入仓，台帽部位采用人工手推车入仓、跌水井采用溜槽加链筒入仓；模板采用钢模，人工配合汽车吊支立模板，测量检测模板支立无误后，在模板内侧均匀涂刷一层脱模剂，以利拆模；30插入式振动棒将混凝土振捣密实，直至混凝土停止下沉，不再冒气泡并表面泛浆为止。振捣完成后，人工抹平。浇筑完成后对混凝土表面进行洒水湿润养护，养护期满后方可拆模。6.3.2 拱涵基础本工程中拱涵基础采用M7.5浆砌块（片）石基础。砂浆严格按试验室提供的经监理工程师审批的配合比，在工地现场拌制。砌筑采用坐浆法和灌浆法相结合的施工方法，即先铺一层砂254、浆，将片（块）石就位后，在缝隙处灌浆灌满捣实后，再用小石块嵌入缝隙中，将浆挤出。砌筑时，上下层错开搭接，搭接长度不小于8cm，使竖缝不出现通缝。6.3.3 沉降缝设置涵身在顺水方向除地形、地质变化较大处、基础埋置深度不一或基础对地基的压力变公较大处，以及基础填挖交界处应设沉降缝外，每隔46m设置沉降缝一道，沉降缝应贯穿整个断面（包括基础）。缝宽23cm，缝内填塞沥青麻絮。置于岩石地基上的涵洞可不设沉降缝。6.4 盖板的预制与安装安装 预制预制施工工艺为：立模钢筋加工与安设混凝土拌和、运输及振捣养护与拆模。盖板在预制场内预制，达到设计强度要求后方可脱模、堆放和运输。盖板预制时必须标明盖板的适用范255、围。采用平板车运输，注意在端部用两点搁支，不得使上、下面倒置。 安装在涵台及盖板强度达到设计强度并检查成品及边墙尺寸无误后，即可进行盖板安装。盖板采用人工配合汽车吊吊装，安装后吊装装置用砂浆填满，相邻板块间用高等级水泥砂浆（1:2）填塞密实。盖板与涵台间采用拴钉连接，拴钉用16钢筋，预制钢筋混凝土盖板时，在支承处预留栓钉孔，孔径68cm，并在涵台相应位置也预留大小相同之孔洞，洞深25cm，施工时插入钢筋后用M10砂浆填塞。盖板安装完成、填土前应涂刷沥青胶结材料和其它材料，以形成防水层，防水层厚度按图纸规定要求涂刷。6.5 现浇盖板施工现浇盖板施工工艺流程如图4.6-2.当墙身板座混凝土强度达到256、规范要求后进行盖板的施工，首先采用碗扣式满堂红搭设支架，支架纵、横向间距不大于60cm。支架搭设完毕后铺设板底模板，模板必须保证平整，无错台，模板必须刷有脱模剂。钢筋在钢筋加工场提前进行加工、焊接，并绑扎成型，绑扎采用梅花形布置，正反扣进行，保证绑扎结实，不松动；焊接满足规范要求。钢筋安装完毕后，在沉降缝处加设沥青浸制木板，并用同等标号的砂浆垫块来保证钢筋保护层的厚度满足规范要求。混凝土浇注采用吊车吊装，机械振捣，盖板混凝土宜连续浇注，当不能一次完成时，可按沉降缝分段进行。混凝土施工完毕后采用塑料或草帘覆盖，并定时洒水进行养护，待混凝土强度达到设计强度后方可拆除支架和模板。6.6 涵洞进、出口257、施工本涵洞进、出口为边沟跌井、八字墙、跌水，施工采用M7.5砂浆片石砌筑的方式进行施工，施工中应严格控制墙身外观尺寸和垂直度，要保证墙身表面平整，结构尺寸准确。6.7 涵洞帽石施工涵洞端翼墙砌筑时预留帽石接茬石，盖板混凝土浇筑前预埋帽石接茬筋。涵洞帽石采用木模，内贴PVC或宝丽板，混凝土浇筑时，机械振捣不到的地方采取人工用钢钎进行充分捣固。测量放样支架搭设钢筋安装就位、支模板混凝土拌合及运输混凝土浇筑拆模养护检查验收图 4.6-2 现浇盖板施工工艺流程图7 交通安全设施及预埋管线施工方案、工艺、方法7.1 钢筋混凝土护栏施工护栏栏身及基座均采用现浇水泥混凝土，模板采用钢模板，钢模板的厚度不小于258、4mm，施工前按图纸所示逐桩量测施工中线和施工标高。检测基础承载力是否达到规范或图纸要求。混凝土浇筑前的温度应维持在1032之间。现浇水泥混凝土基础及栏身，按图纸要求和监理工程师指示分段进行制模；基础的宽度、厚度和基面标高符合图纸规定，经校正检查无误后方可进行浇筑，经过养护，达到混凝土强度70以上方可拆模。混凝土护栏的起终点和开口处，进行混凝土护栏的端头处理，端头基础处理方式，应与其连接混凝土护栏相一致；端头与标准段混凝土护栏的结合部，其断面形状应统一。当在超高地段，设有排水沟、集水井以及纵向或横向排水管或有预埋管线工程等，护栏施工不应损坏已经完成的上述管线及设施，经监理工程师同意，方可进行施259、工。两处伸缩缝之间的混凝土护栏一次浇筑完成，伸缩缝与水平面垂直，宽度符合图纸规定，伸缩缝内不得连浆。混凝土初凝后，严禁振动模板，预埋钢筋不得承受外力。 根据气温和混凝土强度确定拆模时间，一般可在混凝土终凝后35d拆除混凝土护栏侧模。拆模时不应损坏混凝土护栏的边角，并应保持模板的完好状态。 假缝可在混凝土护栏拆除模板后，按图纸要求的间距和规格采用切割机切开，并应保证断面光滑、平整。 混凝土护栏浇筑完毕后，洒水养护，拆模后清洗其表面杂物及污点，保持混凝土的本色外观，光洁干净。7.2 交通标志施工道路交通标志包括：交通标志牌、里程标等以及相关施工作业。7.2.1 交通标志牌 施工程序：施工准备测量放260、线钢支撑架设、标志板安装基础施工检查验收 交通标志牌的施工方法 标志板运进工地之前，经监理工程师检验合格。标志板的运输、贮存和搬运方式应按制造厂商的要求进行，两块标志邻接面之间应用适合的衬垫材料分隔，以免在运输、搬运过程中磨损标志板面。标志板应贮存在干净、干燥的室内。 标志定位与设置所有交通标志都应按图纸的要求定位和设置，安装的标志应与交通流方向几乎成直角，在曲线路段，标志的设置角度应由交通流的行进方向来确定。为了消除路侧标志表面产生眩光，标志应向后旋转约5，以避开车前灯光束的直射；门架标志的垂直轴应向后倾成一角度；对于路侧标志，标志板内缘距土路肩边缘不得小于250mm，或根据监理工程师的指示261、确定。 标志基础采用就地浇筑或预制后再埋置。基础位置的确定、开挖以及浇筑混凝土立模和锚固螺栓的设置等，都应经监理工程师批准后方可施工。 标志支承结构的架设应在基础混凝土强度达到要求，并得到监理工程师的批准后才能进行。门架标志结构整个安装过程应以高空吊车为工具，不允许施工人员在门架的横梁上作业。在横梁安装之前，应先预拱，横梁中间处的预拱度一般为50mm。悬臂标志的预拱度为40mm。 安装标志板时，应事先获得监理工程师的批准，标志的紧固方法应符合图纸的要求。标志安装完毕后，根据标志制造厂商建议的方法，清扫所有标志板。在清扫过程中，不应损坏标志面或产生其他缺陷。 标志板面无裂缝或其它表面缺陷；标志板262、边缘应整齐、光滑；标志板的外型尺寸偏差为5mm，若外型尺寸大于1.2m时，其偏差为外型尺寸的0.5%；标志板平整，表面无明显皱纹、变形，每平方米范围内的平整度公差不大于1.0mm。 在同一地点设置两种以上标志时，可合装在一根立柱上，但最多不超过四块；多块时按警告、禁令、指示的顺序先上后下、先左后右排列。7.2.2 里程碑施工准备测量放线里程桩埋设桩孔开挖检查验收 施工程序 里程碑的施工方法测量放线：对公路的里程进行测量，标出每个里程碑的埋设位置。桩孔开挖：桩孔的开挖采用人工按照图纸规定的开挖尺寸和深度进行。开挖的土方就地堆放，做用于桩坑的回填土。桩的埋设：在安放里程碑前，对基底进行夯实。夯实采263、用带长柄的人工夯夯实。里程桩安放好后，人工回填，人工夯实。回填时要两边对称夯击，以保证里程碑不发生位移和歪斜。7.2.3 公路百米桩施工百米桩在预制场集中预制，人工进行埋设。 百米桩的施工程序 百米桩的施工方法同里程碑的施工方法。测量放线先、线桩孔开挖预制桩埋设检查验收施工准备里程桩预制汽车运输图4.7-1 百米桩施工流程图7.3 道路交通标线施工路面标线 设置标线的路面表面保持清洁干燥，无松散颗粒、灰尘、沥青、油污或其它有害物质。 喷涂施工应在白天进行，雨天，尘埃大，风大，温度低于10时应暂时停止施工。喷涂标线时，应有交通安全措施，设置适当警告标志，阻止车辆及行人在作业区内通行，防止将涂料带264、出或形成车辙，直至标线充分干燥。 为了确保标线涂料和路面材料完全相适应，底油的类型和用量应经监理工程师批准。 标线的颜色为白色和黄色，应符合路面标线涂料(JT/T 2802004)的要求。并按监理工程师同意的方法施工。喷涂机具应使用自行式机械。 标线宽度、虚线长及间隔、点线长及间隔、双标线的间隔，应按道路交通标志和标线(GB 57682009)规定办理。标线喷涂厚度应符合图纸要求。 特殊标线的图案、标记如箭头及字母等的尺寸应按图纸要求和道路交通标志和标线(GB 57682009)规定办理。 所有标线应具有顺直、平顺、光洁、均匀及精美外观，湿膜厚度符合图纸要求，否则，应由承包人予以更正并经监理工265、程师同意，费用由承包人自负。 有缺陷的、施工不当、尺寸不正确或位置错误的标线均应清除，路面应修补，材料应更换，并经监理工程师同意，其费用由承包人自理。 涂料在容器内加热时，温度应控制在涂料生产商的使用说明规定值内，不得超过最高限制温度，烃树脂类材料，保持在熔融状态的时间不大于6h，树胶树脂类材料，保持在熔融状态的时间不大于4h。 涂料喷涂于路面时的温度，应符合涂料生产商使用说明的要求，否则会影响喷涂使用寿命。 突起路标 突起路标应按图纸要求或监理工程师的指示地点设置，设置时路面面层应干燥清洁，无杂屑，此时，将环氧树脂均匀涂覆于突起路标的底部，涂覆厚度约为8mm，将突起路标压在路面的正确位置上，266、轻微转动，直到四周出现挤浆并及时清除其溢出部分，在凝固前突起路标不得扰动。 在水泥混凝土路面设置突起路标时，先用硬刷和10盐酸溶液洗刷混凝土表面，然后用清水冲洗干净，待路面清洁干燥后安装突起路标。 突起路标设置高度，顶部不得高出路面25mm。 突起路标的反光玻璃球有白色、红色或黄色，白色设在一般路段，红色或黄色设在危险路段。 设置间距及其他规定应按图纸要求和监理工程师的指示进行。 在降雨、风速过大或温度过高过低时，不进行设置。 突起路标设置后，经检查不合格时，应拆除重新安装，费用由承包人承担。 附着式轮廓标附着于梁柱式护栏上的轮廓标可按立柱间距定位，附着于混凝土护栏和隧道侧墙上的轮廓标应量距定267、位。附着式轮廓标应按照放样确定的位置进行安装。反射器的安装角度应符合图纸定。安装高度宜尽量统一，并应连接牢固。7.4 预埋管线和预埋（预留）基础施工本标预埋管线及预埋（预留）基础主要包括通信、监控、照明、供配电、供水等的预埋管线和基础工程，人（手）孔等施工作业。预埋管线施工前由测量放线，然后进行基础开挖及回填。修建在路面底基层内的预埋管线应当在路面底基层开始施工前完成，埋设在底基层内管线，在底基层施工过程中采取相应的保护措施，防止管线移位或损坏。管线基础要密实平整，管道接头要顺直密实。8 弃渣场工程根据招投标文件及施工图纸，本标设有日孜2#渣场、日孜3#渣场、日孜4#渣场，共3个弃渣场，其中日268、孜2#渣场位于距离日孜隧洞进口约300m，桩号范围为K45+429K45+550段，高程约28902930m，设计弃渣量为13.26万m；日孜3#渣场位于，范围桩号为K48+210K48+410, 高程约29302970m，设计弃渣量为9.03万m；日孜4#渣场位于日孜沟内，日孜3#中桥上游，范围桩号为K48+640K48+690段，高程约29252940m，设计弃渣量为9.35万m。三个渣场共计方量约为31万m。根据我部进场后，测量人员对本标段3个渣场容量进行地形复核，发现本标段3个弃渣场存在弃渣容量明显不足的情况。且根据目前便道布置，K43+100K45+550段的弃渣无处堆存。因此，对现269、有渣场进行优化布置。 渣场布置设计根据实际勘查，结合本工程实际情况，为满足弃渣料的堆存，经与设计沟通，拟对现有渣场进行优化。 拟在热布托沟内新增一渣场（热不托沟渣场）； 原日孜2#渣场保留； 原日孜4#渣场位置由日孜3#中桥上方转移至下方侧； K50+000K51+700段的弃渣弃于革落水沟渣场。 渣场满足要求分析各个渣场与其作用范围内土石方开挖量的需求和满足关系如表4.8-1.8.1渣场挡土墙施工堆渣前，先清理坡表，砌筑挡土墙，再进行堆渣，堆渣完成后进行护坡施工。渣场挡土墙施工工艺参照路面挡土墙施工方法。一般情况下，挡土墙采用M10砂浆砌片石砌筑，浸水挡土墙采用C20片石砼浇筑。挡土墙圬工强270、度达到70%以后，方可进行堆渣。为防止高处弃渣对挡土墙的直接冲击，墙后应堆筑不小于2m厚透水性较好的缓冲弃渣。表 4.8-1 渣场作用关系表序号渣场名称作用范围弃渣量（m）渣场容量（m）渣场容量富余量（m）备注1热不托沟渣场K43+10K45+430126734108050-18684拟建2日孜2#渣场K45+43K45+8183905916840-222193日孜3#渣场K46+34K47+650111601142267306664日孜4#渣场K47+65K50+0008310180175-29265革落水沟渣场K50+00K51+700位于标8.2排水沟施工浆砌石排水沟选用石料强度不低于M271、40,排水沟基底如在原土上须将原土夯实；如在填土上须分层夯实，夯实后土壤密实度不低于85%；每隔30m左右设置伸缩缝一条，宽度为2cm，深度为5cm，用沥青麻絮或沥青木板填塞。五、工程施工进度计划安排1 合同工期目标合同文件：本标段计划开工时间为2013年9月16日，计划完工时间为2016年1月15日，总工期28个日历月，其中要求开工后26个月内全线完工并具备通车条件。根据目前情况，本合同项目的具体开工日期以监理人签发的开工令中载明的日期为准，总工期和节点工期维持不变。2 本工程关键线路施工本工程的关键路线为：工程开工1#便道施工路基土石方开挖与填筑隧道进口开挖及支护隧道进口段隧道洞身开挖隧道272、衬砌隧道路面施工、机电设备安装资料整理、竣工验收及场地清理等工程完工。3 总体施工进度计划安排本工程点多线长，分布范围广，根据现场地形勘查条件及道路布置情况，拟将整个工程分为施工一区、施工二区两个施工区，对道路工程、桥梁与涵洞工程、隧洞工程、安全设施及预埋管线施工四个部分进行施工安排。施工一区：施工队伍进场后，首先进行1#施工便道施工，接至主线路后（桩号K44+450），进行至日孜1#隧道方向的毛路开挖，待至日孜1#隧道进口(K45+818)后，分别进行日孜1#隧道的开挖施工及K43+100K45+818段的路基开挖、支护等施工。施工二区：施工队伍进场后，首先进行2#施工便道拓宽延伸，接至日孜273、3#中桥后（桩号K49+626），分别进行日孜3#、4#中桥的施工，同时自日孜3#中桥附近分别修2-1#便道、2-2#便道至主线路后，分别进行日孜3#中桥至日孜1#隧道出口（K46+344）的路基施工及K46+344K45+818段的路基施工。待日孜1#、2#中桥具备施工条件时适时安排施工。待两个施工区路基（含路面碎石垫层及水泥稳定层施工）、隧道、桥梁等工程完成后，统一进行沥青混凝土路面施工。4 主要单位、分部分项工程进度计划安排4.1 路基施工安排本标段由于路基土石方开挖量较大，进场后首先从现有道路上接线修建施工便道至设计路线施工区，先进行毛路的施工，待毛路贯通至桥、涵、隧各工点后，再分段进274、行路基土方开挖与填筑施工。路基施工拟安排2个作业队进行，路基的施工根据桥梁、隧道施工安排分段多作业面同时进行，于2015年12月7日全部完成。路基防护及排水与路基土石方施工同步进行，以不影响路基土石方施工为原则，并根据结构设计灵活施工。由于两河口水电站工程区冬季平均气温较低，路基工程除土石方开挖外，混凝土、钢筋、浆砌石等工程在冬季暂停施工，其停工时段为每年的1月1日来年的2月28日，同时11月、12月降低施工强度，根据天气情况适时安排施工。路基工程的具体施工安排见表5.4-1。表5.4-1 路基工程施工安排表4.2 路面施工安排路面工程在全线路基、桥梁工程完成后进行，路面工程拟配置1个作业面施275、工，路面垫层、基层及沥青混凝土面层施工均采用1个作业面施工。路面工程的施工时段为2016年1月30日2016年6月10日，其具体施工安排见表5.4-2。表5.4-2 路面工程施工安排表4.3 桥梁与涵洞施工安排本标段共有桥梁4座、涵洞296.3m。桥梁工程拟安排1个作业队施工。由于本标段桥梁施工工期较为宽松，各桥待施工便道或路基毛路修至桥址处后，展开水、电等临建设置建设。为节约资源，桥梁的施工采取流水作业，从而减小施工强度，提高设备的利用率，在合理利用机械、人员的情况下保证工程进度。桥梁的施工根据路基工程、隧道工程的施工情况灵活安排，下部结构流水作业。桥梁工程的施工时段为2014年8月1日20276、16年4月30日。涵洞施工与路基施工同步进行，多个作业面同时施工，在路基土石方填筑完成前两个月完成即可。由于两河口水电站工程区冬季平均气温较低，桥梁工程除土石方开挖外，混凝土、钢筋、浆砌石等工程在冬季暂停施工，其停工时段为每年的1月1日来年的2月28日，同时11月、12月降低施工强度，根据天气情况适时安排施工。桥梁与涵洞工程的具体施工安排详见表5.4-3。4.4 隧道施工安排本标段共用隧道1座，拟安排1个作业队进行施工。日孜1#隧道全长526m，采用进出口单头掘进施工。 洞口施工在新建施工便道通至进口后进行进口土石方开挖与支护施工，出口待路基贯通至洞口后洞身开挖距洞口不少于30m前进行出口洞口277、土石方开挖与支护施工。进口待洞身段开挖掘进约50m后再进行洞口截排水沟、SNS防护系统、洞门建筑等施工。出口待隧道开挖全部完成后再进行洞口截排水沟、SNS防护系统、洞门建筑等施工。隧道洞口工程施工安排见表5.4-4。 洞身施工待进口洞口开挖及支护完成后，立即进行洞身段的开挖。日孜1#隧道洞身开挖采取从进口向出口方向单头掘进，洞身围岩地质条件较好，多为类围岩，仅进出口各有一段、类围岩，进口段共51m，出口段共55m。根据我单位在隧道中的施工经验，结合本标段工期要求、隧道围岩条件、断面尺寸等因素，拟定隧道开挖掘进指标为类围岩120m/月、类围岩80m/月、类围岩45m/月。进口开挖至K45+926278、桩号后暂停开挖，进行进口K45+818K54+876洞口段混凝土仰拱、衬砌及填充混凝土施工，以利于洞口段稳定。待混凝土浇筑完成并达到规定强度后再进行洞身段K45+926K46+344的开挖及支护。隧道开挖全部完成后先进行出口段K46+284K46+344混凝土仰拱、衬砌及填充混凝土施工，完成后再进行洞身段K45+876K46+284的混凝土衬砌。表5.4-3 桥梁工程施工安排表表5.4-4 隧道洞口施工安排表衬砌全部完成后进行洞内基层、水泥砼面层施工，完成后再进行洞口段沥青混凝土面层施工。洞身防排水、机电设备安装根据设计图纸适时安排施工。隧道洞身段施工安排见表5.4-5。表5.4-5 隧道洞身279、段施工安排表4.5 安全设施及预埋管线施工安排路面工程完成后进行安全设施及预埋管线的施工，包括钢筋砼护栏、交通标志、标线、里程碑等，于2016年6月30日完成。六、确保工程质量和工期的措施1 质量保证措施为全面实现本标段质量目标，在施工全过程中，我公司将始终坚持“百年大计、质量第一”的原则，视工程质量为企业的生命，认真依照招标文件所明确的各项施工技术规范、规则和各项质量验收评定标准去组织实施。1.1 确保工程质量的制度措施1.1.1 建立质量管理制度为实现质量方针，达到质量目标，项目经理部对施工全过程将制定和实施多种管理制度。主要包括：质量教育和培训制度；原材料采购、使用的检验制度；质量检查整280、改否决制度；质量信息反馈制度；技术、质量管理制度；设备、工装、计量管理制度；质量事故分析、调查和处理制度；质量评定及奖罚制度；工程质量例会制度。制定各部、各岗位质量责任制，使责任到人。各施工队的施工员、质量员对本段的施工质量负责；项目经理部对全线工程的质量负责；总公司各部门对项目部的管理工作进行指导、监督、检查，落实责任，做到层层负责，层层落实。1.2 全面质量管理计划阶段的主要工作是确定质量目标、活动计划和管理项目的具体实施措施。从各种原因和因素中确定影响质量的主要原因或影响因素；针对质量问题及影响质量的主要因素制定改善质量的措施及实施计划，并预计效果。1.3 主要分项工程质量保证措施1.3281、.1 测量控制质量保证措施对施工测量及精度要求，应符合标段施工技术规范及现行有关规范的规定。组建强干的测量队伍，配备先进的测量仪器，从中线、高程和几何尺寸上确保工程质量。1.3.2 路基工程质量保证措施 建立设备精良齐全的工地试验室为了确保工程质量，在开工之前，首先根据工程需要，建立能满足各项试验要求的工地试验室，选派技术熟练的人员，组成强干的试验队伍，装备精良齐全的试验仪器，在有关专家的指导下，做好各项试验工作。试验人员做到持证上岗，试验仪器设备经由国家有关部门标定认可。按照设计和施工技术要求，作好各项试验和测试工作进场后，首先对场区的不同土壤进行详细的调查和取样，在此基础上，作好相关试验和282、测试工作。 进行路基填筑压实工艺专项试验为了确保工程质量和工程进度，严格控制路基的压实度，采用大吨位、大激振力振动碾压设备，进行路基填筑压实工艺试验。通过试验，达到相关的技术要求。确立可靠的检测手段，建立严密的检测制度为把对质量具有重要影响的工作程序用制度的形式固定下来，建立一套工作程序管理制度和专项质量检验、验收制度。按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级进行。1.3.3防护排水施工质量保证措施 排水沟的位置、断面、尺寸、坡度、标高及使用材料严格遵照设计图纸要求。排水沟线型美观，直线线形顺直，曲线圆滑。 沟槽开挖后及时平整夯拍密实，如土质干燥须洒水湿润，遇有空洞陷穴，应堵塞夯实。水泥砂283、浆随拌随用，砌筑完后注意养护，砌筑过程中随时注意沟底沟壁的平整坚实，砂浆要饱满，无空隙松动。 砌体工程质量控制措施 原材料质量控制砌石材质应坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材，应色泽均匀。石料的物理力学指标应符合施工图纸的要求。砌筑工程采用的砂料、砾石、水泥品种和标号应符合本招标文件中技术条款的规定，其物理性能指标要达到规范的要求。 砂浆拌制和运输的质量控制砂浆拌制采用一次性少拌、快用的原则进行，砂浆严格按照施工配合比进行控制，随时检测砂含水量，及时调整加水量；运输过程中防止砂浆泌水，保证砂浆稠度，雨天和日晒严重的情况下遮盖运输。 砌筑质量控制措施严格控制284、砌筑工艺，保证砂浆饱满度，砌筑过程挂线控制结构尺寸和体型，石料修整不在砌筑面上进行，防止破坏已经砌好的砌体；停止砌筑后恢复砌筑前，洒水润湿砌筑面后再进行。 养护砌筑完成后，夏季采用洒水养护冬季采用覆盖养护。1.3.4 桥梁施工质量控制措施 钢筋施工质量保证措施 钢筋采购钢筋必须有出厂质量保证书，对使用的钢筋，要严格规定取样试验合格后方能使用。 钢筋加工操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取285、防锈措施。专人负责钢筋垫块（保护层）的制作，要确保规格准确，数量充足，并达到足够的设计强度，垫块的安放要疏密均匀，可靠的起到保护作用。模板施工质量保证措施 模板要经过结构设计，保证有足够的强度和刚度，并要装拆方便；加工钢模板时要严格按技术规范施工，实行三级验收程序。 桥墩立柱、盖梁、防撞墙模板均采用工厂定制的定型钢模，确保立柱、盖梁、防撞墙表面光滑、整洁。梁体的现浇、预制模板均采用定型钢模，确保箱梁外观平整、整洁。 模板安装前，应进行试拼，并编好号，以保证模板间接缝的严密，安装时按编号顺序进行。模板要严格除锈，以免锈斑粘在混凝土上面，影响混凝土的外观质量； 钢模板统一调配，安装时要涂脱模剂，模286、板缝隙要严密填塞，并注意控制高差、平整度、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求，流水作业，逐一检查，防止漏浆、错装等错误。 模板、支架以下工序操作时，应派专人不断检查，发现问题及时解决。拆卸模板、支架时，应按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放。 混凝土施工质量保证措施 根据混凝土的强度要求，准确计算出混凝土的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方可使用，使用过程中，要严格按照配合比执行。 派专人（试验人员）到混凝土搅拌站监督检查配合比执行情况及原材料、塌落度、试件取样、称量衡器检查校准及拌合时间是否相符。 混凝土运抵现场后，必须经过塌落度试验，符合要求后才能287、浇注，否则要重新拌合。 浇注混凝土，全部模板和钢筋要清洗干净，不得有杂物，模板若有缝隙应嵌填密实，并经监理工程师检查批准后方能开始浇注，混凝土的浇注方法，必须经监理工程师的批准。 混凝土浇注施工时，要严格控制分层厚度，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2m，超过2m 要使用串筒或溜槽，以免混凝土产生离析。 混凝土浇注作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次混凝土的初凝时间或能重塑时间，超过中断时间，应采取相应措施处理，并立即向监理工程师汇报。 混凝土振捣时，振捣器的插入或拔出时的速度要慢，振捣点均匀，在振捣器不能达到的地方辅以插铲式振捣，以免发生漏振现象。 施工缝的处理288、，应按规定或监理工程师的要求进行，在旧混凝土表面浇注新混凝土前，必须将其表面凿毛清洗干净，以确保新旧混凝土之间能结合良好。 混凝土终凝后要采取洒水养护，并在浇注部位注明养护起止日期，以免养护时间不足。 钻孔桩施工质量保证措施 认真熟悉设计提供的地质资料，结合实际情况确定每节护筒的开挖深度。钻孔施工所用的护筒必须有足够的强度和刚度，保证施工时部会产生变形。 钻孔过程中，注意孔内保持水头。遇到孔身倾斜，应分析原因，及时处理后方可继续钻进。 钻进过程中，要随时对钻渣取样，核实地质情况，确定新鲜岩面的高程。钻孔深度达到设计要求后，应对孔径、深度、斜度、孔底沉渣厚度和孔底岩石全面仔细检查，并申报监理工程289、师，符合要求且在监理工程师同意后方可浇注混凝土。 钢筋笼应符合图纸设计尺寸，笼体应完整牢固，并采用垫块保证钢筋笼有适当的保护层。 导管安装前要进行水密试验，确保接缝的密实。保证灌注首批混凝土后导管埋入深度不小于1m，在灌注过程中控制导管埋深24m。 灌注过程中注意保证混凝土的供应，采取措施防止钢筋笼上浮。灌注结束后，灌注顶面较设计桩顶高出1m，确保凿除浮浆后桩身长度及桩顶质量。 预应力张拉施工质量保证措施 张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验。质量必须符合设计要求。 锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张垃的需要。锚夹具须经过技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验290、并提供证明书。 穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，孔道内应畅通，无水份和杂物。 调直后的预应力筋不得有烧伤及发蓝现象。预应力筋束以须确保直顺，不扭转，不松散。 预应力张拉采用张拉吨位与张拉伸长量的双控制，并严格按设计张拉程序进行施工。 T梁预制及安装施工质量控制措施 T梁在预制场集中预制，钢筋、孔道等严格按设计图纸要求进行。 T梁侧模全部采用定型钢模板，底模采用5mm厚钢板直接铺设于砼台座上，以保证混凝土外观质量及断面尺寸要求。 T梁波纹管安放采用测量仪器精确定位，当与普通钢筋冲突时，调整普通钢筋。 T梁混凝土采用附着式振捣器和插入式振捣器联合振捣，振捣过程中注意不得碰撞钢筋、波纹管291、模板及预埋件等。 一片梁的混凝土浇筑应一次完成，不得分段进行，不得形成施工缝或冷缝。浇筑过程中至混凝土初凝前，派专人间隔一定时间抽动钢绞线，以防混凝土凝固后堵管而影响张拉。 T梁混凝土浇注完成后及时进行养护，防止出现裂缝。 在T型梁混凝土强度达到设计强度的100%后方可进行预应力张拉施工。张拉程序严格按设计规范要求进行。 每片梁施工完成并检查合格后方可移至存梁区堆放。梁的吊放按两点法起吊作业，并严格按操作规程进行。 梁全部采用架桥机架设，由经验丰富的操作人员进行，并持证上岗。1.3.5隧道工程施工质量控制措施 隧道开挖施工质量控制措施作好施工测量准备工作，根据交付测量施工控制点，合理制作施工292、基准点和测桩，保证施工精度需要，并妥善进行测量控制点的保护。作好洞口的防护及排水工作，并经常进行养护维修，保证洞内正常施工安全。洞门应及早修建，尽可能安排在冬季或雨季前进行施工。严格按照不同围岩类别，按要求采用合理施工方法进行施工。根据批准的施工方案，采用现代化的施工技术，合理安排施工工序，科学组织施工。严格控制断面开挖，不欠挖。钻爆设计综合研究地质条件、开挖断面、开挖方法、循环进尺、爆破器材等基础上进行，爆破参数通过试验进行确定。钻孔孔位、孔深、孔向和装药严格按照钻爆设计。做好洞内施工的通风及排水工作，加强VI、V类围岩部位的施工监测，监控量测数据、整理及反馈，用以修改支护设计，确保工程安全293、。在软弱地层中，开挖循环进尺恪守勤测量、短进尺、弱爆破、强支护、快封闭的原则。开挖过程中严格按设计控制开挖断面，杜绝欠挖，超挖量满足设计文件要求。当出现超挖时，严格按照设计、规范规定的材料回填密实，并做好回填注浆。 爆破质量保证措施根据地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破器材等进行钻爆设计，并经过现场爆破试验，不断修正爆破参数，达到最佳爆破效果。采用湿式钻孔法钻孔，钻孔前将作业面清出石底。 钻眼深度、角度按设计施工，掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm；辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差不得大于10cm；周边眼间距误差为5cm，外斜率不大于孔深的35294、%，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm；周边眼至内圈眼的排距误差不得大于5cm；除掏槽眼外所有炮眼底确保在同一垂直面上。装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净，经检查合格后装药，严格控制装药量。 超前支护质量保证措施 超前锚杆在未扰动而破碎的岩层、结构面裂隙发育的块状岩层或松散渗水的岩层中，需采用注浆超前锚杆支护。锚杆间距根据围岩状况确定，地质变化时，锚杆参数也随之变化。锚杆的角度根据地质条件确定，施做时严格控制。钻锚杆孔前，根据设计要求和围岩情况，定出孔位，做好标记。钻孔确保圆直，孔位、深度、孔径符合设计要求。锚杆原材料型号、规格、品种、各部件质量及技术性能符合设计要求，注浆及锚固剂材料质量确保合格295、。注浆锚杆安装前除去油污锈蚀，安装时孔内灌注砂浆饱满，灌注后锚杆外露长度不大于喷射混凝土的厚度。 超前小导管A.小导管安装小导管严格按设计施工。上下两层或前后排小导管错开布置，上下层排距不宜大于其长度的1/2，前后排小导管的搭接长度不小于1m。小导管的外插角控制在510。导管安装前，将工作面封闭严密，并正确测放出钻孔位置后方可施工。B.小导管注浆注浆前应喷射混凝土封闭作业面。防止漏浆，喷射厚度不宜小于50mm。注浆材料根据地质条件、注浆目的和注浆工艺全面考虑，但确保满足下列要求：浆液流动性好，固结后收缩小，具有良好的粘结力和较高的早期强度；结石体透水性低，抗渗性能好；当水有侵蚀作用时，采用耐侵蚀材料。注浆过程中根据地质、注浆目的等控制注浆压力，注浆终压应为注浆压力的23倍，并派专人做好记录。注浆结束后检查其效果，不合格者应补注浆。注浆达到需要的强度后方可进行开挖。注浆过程中注浆顺序由拱脚向拱顶逐管注浆。 初期支护质量保证措施 锚杆、钢筋网施工锚杆的类型和布置，必须符合设计要求，锚杆钻孔保持直线，并与所在部位的岩层面垂直。锚杆安装前，除去油污锈蚀并将钻孔吹洗干净。每根锚杆的锚固力不得低于设计要求，每300根抽样一组进行抗拔试验，每组不少于3根。钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的