1、目 录一、工程概况3二、编制依据4三、编制原则4四、编制目标5五、工期安排51、右洞衬砌工期安排62、左洞衬砌工期安排7六、人员、机械安排81、施工人员配置82、施工机械配置9七、超前支护施工91、超前锚杆92、超前小导管注浆103、超前长管棚114、全断面（帷幕）注浆12八、初期支护施工121、喷射混凝土132、钢筋网片173、锚杆194、钢架25九、防水施工281、防水板、土工布施工292、接缝(施工缝、沉降缝)防水施工31十、仰拱施工321、仰拱栈桥322、仰拱及仰拱填充模板、止水带333、仰拱钢筋354、仰拱混凝土36十一、二衬施工391、二次衬砌施工时间的确定392、模板台车393、2、拱墙衬砌404、衬砌背后注浆41十二、环境保护和文明施工421、文明施工422、环境保护措施43十三、安全保证措施44厦沙公路泉州安溪至达埔段A2合同段岩山隧道洞身衬砌专项施工方案一、工程概况 岩山隧道位于泉州市安溪县蓬莱镇岩山，设计荷载等级：公路I级。 隧道主洞宽10.25m，净高5m，左幅里程ZK7+708.036-ZK9+688，右线里程YK7+700-YK9+640。岩山隧道为左、右分离式隧道。在A2合同段内，本隧道长度为1959.982m（右洞长1940m，左洞长1979.964m）。隧道出口段位于直线段。隧道纵坡坡率/坡长：右洞为-1.32%/1940m，左洞为-1.32%/1973、9.964m。右洞为132.44m，左洞为131.81m。隧址区属剥蚀丘陵及低山地貌，隧道轴线大致呈南北走向，地形起伏较大，出口处地面高程145-160m，隧道轴线最高点高程680.0m，相对高差约540.0m，地表植被较发育，进洞口覆盖层较薄,出洞口覆盖层相对较厚。出口侧山坡自然坡度约33。隧址区上覆坡积粉质黏土，下伏基岩为侏罗系上统南园组凝灰熔岩（J3n）。隧道场址区发育四条断裂f01-1、F02-1、F02-2、F02-3，隧道洞身围岩为侏罗系南园组凝灰熔岩，属硬质岩，岩体一般较完整，对隧道洞身围岩的稳定较有利。隧道洞口围岩稳定性较差。本隧道区山坡坡体较陡，冲沟较发育，地表水排泄较快，地4、表水总体较贫乏。地下水主要为风化带网状孔隙裂隙水和基岩裂隙水，前者赋存于基岩强风化带，后者赋存于岩性接触带及节理带、断裂带裂隙内，一般路段富水性及导水性弱，主要接受大气降水及地下水侧向补给，向沟谷排泄，流量随季节变化较大。进、出洞口地下水稳定水位一般分布于碎块状强风化层中。洞身地下水主要聚集在构造破碎带中。A2合同段岩山隧道支护工程数量表支护类型单位左隧道支护长度右隧道支护长度备注Z0m150ZDK-1m055Z5-1m710Z5m59118Z4-1m410Z4Jm2010Z4m203267Z3m110525Z2m1627.036883Z7m12382Z8m80.8/248/2Z9m127.75、/291.1/2Z9-1m27.1/222.7/2ZPD1m25.2/245.2/2ZPD2m27/20二、编制依据 为加强对隧道施工安全生产的管理，以及做好安全事故发生后的救援处置工作，根据中华人民共和国安全生产法、建设工程安全生产管理条例、福建省高速公路施工标准化管理指南（隧道）、厦沙公路泉州安溪段至达埔段A2合同段实施性施组等有关规定，结合隧道施工的实际，特制定岩山隧道安全专项方案。实施中，除应遵守本规程外，必须遵守国家有关规定和交通部有关标准及相关规范性文件。三、编制原则 1、认真、全面、系统阅读施工合同，深刻领会和贯彻业主意图及业主对承包商的各项要求。2、贯彻执行各项技术标准、安全技6、术规程。执行业主对本工程建设的各项要求，采取现代化管理手段和施工项目管理模式，优化资源配置，实行动态管理，以适应施工组织安排的要求。3、对现场安全管理坚持实施全员、全方位、全过程严密监控。四、编制目标1、杜绝特大、重大安全事故的发生，减少一般事故；2、无特大、重大安全责任事故；3、消除特大、重大安全隐患；4、重伤率控制在4以下；轻伤率控制在10以下；5、不得因施工对周边环境、建筑、设施等造成破坏；6、无刑事案件发生。五、工期安排 衬砌工期安排计划时间为2015年1月10号至2016年8月20号详细见下图支护级别起止里程数量2015201612345678910111212345678右Zdk-7、1YK9+585YK9+64055右Z4YK9+535YK9+58550右Z3YK9+356YK9+535179右Z4YK9+336YK9+35620右Z5YK9+288YK9+33648右Z4YK9+258YK9+28830右Z3YK9+215YK9+25843右Z2YK9+188YK9+21527右Z7YK9+147YK9+18841右Z2YK8+767YK9+147380右Z3YK8+705YK8+76762右Z4YK8+695YK8+70510右Z4jYK8+685YK8+69510右Z4YK8+671YK8+68514右Z5YK8+601YK8+67170右Z4YK8+530YK8+8、60171右Z3YK8+501YK8+53029右Z4YK8+475YK8+50126右Z2YK8+438YK8+47537右Z7YK8+397YK8+43841右Z2YK8+325YK8+39772右Z3YK8+113YK8+325右Z4YK8+087YK8+11326右Z2YK8+023YK8+08764右Z4YK8+003YK8+02320右Z2YK7+700YK8+0033031、右洞衬砌工期安排2、左洞衬砌工期安排支护级别起止里程数量2015201612345678910111212345678左Zdk-1ZK9+633ZK9+68350左Z5-1ZK9+610ZK9+63323左Z9、5ZK9+585ZK9+61025左Z4ZK9+535ZK9+58550左Z3ZK9+376ZK9+535159左Z4ZK9+356ZK9+37620左Z5ZK9+308ZK9+35648左Z4ZK9+278ZK9+30830左Z3ZK9+235ZK9+27843左Z2ZK9+229.2ZK9+2355.8左Z7ZK9+188.2ZK9+229.241左Z2ZK8+775ZK9+188.2413左Z3ZK8+715ZK8+77560左Z4ZK8+703.1ZK8+71511.9左Z4jZK8+693.1ZK8+703.110左Z4ZK8+681ZK8+693.112.1左Z5ZK8+611ZK10、8+68170左Z4ZK8+540ZK8+61171左Z3ZK8+509ZK8+54031左Z4ZK8+485ZK8+50924左Z2ZK8+479.6ZK8+4855.4左Z7ZK8+438.6ZK8+479.641左Z2ZK8+354ZK8+438.684.6左Z3ZK8+121ZK8+354233左Z4ZK8+095ZK8+12126左Z2ZK8+031ZK8+09564左Z4ZK8+011ZK8+03120左Z2ZK7+708ZK8+011303六、人员、机械安排1、施工人员配置序号工种隧道一队隧道二队备注1现场管理222技术员223安全员114质量员115测量员336采购员117兼职11、安全员228机械司机10109开挖工303010模板工202011混凝土工141412电焊工101013钢筋工202014电工1115杂工8816现场值夜222、施工机械配置序号设备名称型号配备数量备注1衬砌台车22风钻YT-28303多功能作业台架24挖掘机CAT320D45装载机5026自卸汽车18T87空压机20m108压浆机S-ZDW3/549砼喷射机械PM500210高压双液注浆泵JZB/BP-302七、超前支护施工1、超前锚杆超前锚杆施工工艺图超前锚杆、超前小钢管支护和钢架支撑配合使用并从钢架腹部穿过。采用锚杆机钻孔，钻孔前先标示出锚杆孔的位置，钻孔孔位偏差控制在20mm。钻孔深度12、应大于锚杆锚固长度的95%，但超长值不大于10cm，钻完后用高压风将孔清理干净。锚杆设置垫板，并灌注早强水泥砂浆，锚杆孔内注浆密实饱满；锚杆必须在砂浆强度达到5.0Mpa之后才上紧垫板螺母；施工时锚杆垫板必须与围岩密贴，锚杆尽量垂直于岩面施做。锚杆安装完成后端部应与钢架焊接牢固。2、超前小导管注浆超前小导管注浆施工工艺图先测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或台车钻孔，成孔后将钢花管按设计要求插入孔中，外露20cm支撑于开挖面后方钢架上并焊接，管口用麻丝或锚固剂封堵。两排小导管水平搭接长度1.83米。超前小导管注浆前，对地质情况进行调查，按渗透系数确定注浆类型，进行注浆设计；通过试验确定或13、调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。注浆前对开挖面及5m范围内的坑道进行喷射5-20mm的砼封闭防止注浆时跑浆。浆液采用拌和机拌和，专业注浆泵注浆，自下而上逐孔注浆，浆液先稀后浓，量先大后小。压力按分级升压法控制，达到设计要求时，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束，注浆泵控制油压。3、超前长管棚 搭设管棚钻孔作业平台，采用脚手架钢管搭设，顺序由下向上，由两侧向中间，四周采用“剪刀撑”搭设。导向墙套拱施工：施工中采用2m长C25混凝土护拱作为管棚的导向墙。护拱在隧道的开挖轮廓线以外。护拱内设置三榀I18工字钢为环向支撑。管棚的导向14、管为1274mm无孔钢管2米，焊接固定在钢拱架上。选用管棚钻机或地质钻机风动干钻法钻进，钻进过程中要经常用测斜仪量钻杆的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。首先钻设1-2孔作为试验，确定地质及各种参数后，再进行其它钻孔施工。顶入的钢管的接头数目在隧道同一纵断面上不超过50%。偶数号孔采用无缝钢管，奇数号采用注浆用钢花管，钢花管上按要求钻注浆孔，尾部留不小于1米的距离不钻注浆孔，并焊接法兰盘作为注浆使用。管棚施做时应先钻设钢花管，注浆凝固后再钻设无孔钢管。在无孔钢管的钻孔过程中应检查钢花管的注浆质量，当注浆质量达到要求时，再安装无孔钢管，注浆压力初压0.7-1.5Mpa，达到压力后持续15分15、钟。超前长管棚施工工艺图 超前长管棚施工工艺图 4、全断面（帷幕）注浆帷幕灌浆施工次序为先施工上、下排，后施工中间排。全断面（帷幕）注浆施工工艺图八、初期支护施工隧道结构按新奥法原理进行设计，采用复合式衬砌，以锚杆、湿喷混凝土(钢筋挂网)、钢拱架等为初期支护，大管棚、超前注浆小导管、超前锚杆等为施工辅助措施，充分发挥围岩的自承能力，在监控量测信息的指导下施作初期支护和二次模筑衬砌。隧道开挖后进行找顶，排除松动的岩石，观察开挖面的稳定状况，及时施做锚杆、钢架、钢筋网、喷射混凝土等初期支护。施工中坚持“短进尺、弱爆破、快封闭、勤量测”的原则，确保开挖质量和围岩的稳定。喷混凝土采用湿喷机与多功能作业16、台架配合作业。混凝土由拌和站集中搅拌，由混凝土罐车运至喷射混凝土施工现场。为加快施工进度和确保安全，开挖后应尽早封闭围岩，支护必须紧跟开挖作业面。1、喷射混凝土1.1 施工准备隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4 cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。施工工艺见图1.2 喷射前准备（1）喷射前要对受喷岩面进行处理。岩面采用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑。若为泥、砂质岩面，要挂设细钢筋网(网格200mm*200mm搭接长度宜为12个网格，17、采用焊接)，用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。（2）设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每12m设一根，作为施工控制用。（3）检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。1)选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离。2)输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。3)保证作业区内具有良好通风和照明条件。4)喷射作业的环境温度不得低于5。（4）若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的18、岩面，喷射前应按不同情况进行处理。1)大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。2)小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。3)大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以 改善混凝土的性能。1.3 混凝土搅拌、运输湿喷混凝土搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。掺有改性聚酯纤维混凝土的搅拌时间宜为45 min。搅拌完成后随机取样，如纤维已均匀分散成单丝，则混凝土可投入使用，若仍有成束纤维，则至少延长搅拌时间30 s才可使用。运输采用混凝土运输罐车，随运随拌。喷射混凝土时，运输车应交替运料，以满足湿喷混凝土的供19、应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。1.4喷射作业（1）喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风一缓慢打开主风阀一启动速凝剂计量泵、主电机、振动器一向料斗加混凝土。(湿喷施工工艺框图)（2）射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不大于6 m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。1) 喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200300 mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。检验及评定配制混合料试运转及清洗岩面投料、掺早强剂开机及开风送料喷射制做试件喷水养护埋设检查点位测量断面检查20、接通风、水、电管喷射机就位检查不合格合格 湿喷施工工艺框图2) 分片喷射要白下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹人最后喷层。3) 分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝l h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在710 cm，拱部控制在56 cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为24 h。（3）喷射速度要适当，以利于混凝土21、的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到05 MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0305 MPa，拱部04065 MPa。（4）喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1520 m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所面的环形圈，横向4060 cm，高1520 cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的22、滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。1.5 养护喷射混凝土终凝2 h后，应进行养护。养护一般采用洒水养护，养护时间不小于14 d。当气温低于+5时，不得洒水养护。1.6 施工控制要点（1）喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在813cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。（2）喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。（3）必须在隧道开挖23、后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。（4）喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。（5）喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。（6）在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。（7）经常检查喷射24、机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。（8）喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。（9）喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。1.7 湿喷砼质量保证措施（1）按照施工工艺施工，严格执行操作规程。（2）请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。（3）对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得25、进场。（4）制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。（5）每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。（6）施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。（7）、隧道初期支护拱墙采用湿喷工艺喷射砼。钢架间喷砼应饱满平顺；钢架与围岩之间的间隙应用喷砼充填密实；格栅钢架内和钢架背后禁止填塞片石。隧道初期支护的仰拱采用模筑砼。（8）、喷射混凝土的回弹物严禁重复利用。新喷射的混凝土应按规定洒水养护。（9）、喷射砼时，喷嘴应与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般可取026、.61.0m。（10）、隧道爆破开挖后，应坚持先喷后锚的原则，即应首先初喷砼封闭岩面，然后再施作系统锚杆、挂钢筋网、架立钢架，最后复喷达到设计厚度。（11）、隧道系统锚杆为有压注浆中空锚杆，以保证注浆质量，锚杆必须设置垫板，并灌注早强水泥砂浆，锚杆孔内注浆应密实饱满；锚杆必须在砂浆强度达到5.0Mpa之后才允许上紧垫板螺母；施工时锚杆垫板必须与围岩密贴，锚杆尽量垂直于岩石层面施作。1.8 安全保证措施（1）喷射混凝土作业前应清除工作面松动的岩石，确认作业区无塌方、落石等危险源存在。（2）喷射混凝土作业人员应佩戴防尘口罩、防护眼镜等防护用具。并避免直接接触液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗。27、（3）非施工人员不得进入正在进行喷射混凝土的作业区，施工中喷嘴前严禁站人。 （4）喷射混凝土作业中如发生输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止投料、送水和供风。（5）喷射混凝土施工中应经常检查输料管、接头的使用情况，当有磨损、击穿或松脱时应及时处理。 （6）在有水地段喷射混凝土前应对渗漏水进行处理，应将分散的渗水集中引出，严禁采用防水布或铁皮等遮盖材料大面积引水，造成喷射混凝土与岩面分离。喷射混凝土中采用特殊添加材料在有水地段直接作业时，应先进行试验，满足要求后方可推广使用。（7）电线包皮应完好，开关应装在固定闸刀盒内。（8）安全员应随时观察地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离工作面。（9）喷28、浆结束后，应清洗喷射机及管路，避免堵管炸裂伤人。2、钢筋网片2.1 施工准备钢筋网选用HPB235钢筋，钢筋直径6.0mm，网格间距20cm，保护层不小于20mm。加工后的钢筋网片平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。2.2 施工方法制作成型的钢筋网片轻台轻放，避免摔地产生变形，钢筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上，在存放和运输过程中避免潮湿的环境、防止锈蚀、污染和变形，采用汽车运输到施工现场。安装网片在初喷后进行，第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设，钢筋网片随初喷面得起伏铺设，与受喷面的间隙一般不小于4cm，焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，29、网片搭接长度为12个网格，施工人员经培训合格后上岗，高处作业同时做好安全防护，焊工持证上岗。2.3 施工工艺流程钢筋网安装施工流程所示。2.4 施工工艺要点说明钢筋网材料采用6.0钢筋，III级、V级、IV级围岩网格间距为2020cm。铺设钢筋网按照以下要求执行：围岩表面清理围岩表面清理素喷混凝土封闭素喷混凝土封闭锚杆安装锚杆安装钢筋加工钢筋加工挂钢筋网挂钢筋网钢架安装钢架安装埋量测点埋量测点复喷至设计厚度埋量测点钢架安装挂钢筋网钢筋加工锚杆安装素喷混凝土封闭围岩表面清理不度复喷至设计厚度埋量测点钢架安装挂钢筋网钢筋加工锚杆安装素喷混凝土封闭围岩表面清理不度钢筋网安装工艺框图1）钢筋网在初喷混30、凝土4cm以后铺挂，使其与喷混凝土形成一体；2）钢筋网应与锚杆或型钢钢架连接牢固；3）开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不小于3cm；4）钢筋网片搭接长度为12个网孔；5）喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋卡住时，应及时清除。2.5 质量标准： 钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为10mm。钢筋网搭接长度应为12个网孔，允许偏差为50mm。钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行验收标准的规定和设计要求。2.6 技术措施：钢筋网应在初喷混凝土后安装，钢筋网应与锚杆连接牢固。钢31、筋网要与锚杆连接牢固，且钢筋保护层厚度不小于2cm。砂层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。 钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面保持一定距离，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。 开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并不断调整喷射角度。 喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。2.7 安全措施焊工应持有特种工人作业证。焊工必须穿戴防护衣具。施工时焊工应站在木垫、绝缘垫上或穿绝缘胶鞋。焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60。3、锚杆3.1 施工准备隧道根据围岩不同采用中32、空组合锚杆或普通砂浆锚杆。各种锚杆必须设置钢托（垫）板，垫板尺寸不小于150mm*150mm*6mm，锚杆应保证注浆的饱满度，采用25中空注浆锚杆，长度3.5m，环向间距1.0m，纵向间距1.0m，呈梅花型布置；或采用&22砂浆锚杆，长度3.0m，环向间距1.2m，纵向间距1.2m，呈梅花型布置。3.2 工艺流程砂浆锚杆施工工艺流程。 砂浆锚杆施工工艺流程中空注浆锚杆施工工艺流程。3.3 钻孔孔位要根据设计要求和围岩情况作出标记，孔距允许偏差为15；锚杆孔深允许偏差为50mm；锚杆孔要保持直线，与隧道衬砌法线方向垂直。当隧道岩层结构露出明显时，锚杆孔要与岩层主要结构面垂直，锚杆垫板要与基面密贴33、，水泥砂浆锚杆孔径施工时大于杆体直径15，成孔后要用高压风清孔。中空注浆锚杆施工工艺流程3.4 砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐32.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:0.51:1，水灰比0.380.45，砂浆标号不小于M20。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持34、注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。3.5 中空注浆锚杆安装隧道在拱部采用带排气装置的22组合中空锚杆，中空锚杆体（Q345）规格30*5mm。锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以保证锚杆垫板有较平整的基面。中空注浆锚杆施工工艺流程。35、见下清洗整理标出锚杆位置钻 孔组装锚杆安装锚杆体、锚固端头注 浆紧固螺帽制 浆备 料封 口中空锚杆工艺流程图 组合中空锚杆结构示意图工艺要点及技术措施I、 锚杆安装：按设计要求定出孔位，其允许偏差为150mm；施工采用风动凿岩机钻孔，锚杆的钻孔直径应大于锚体直径15mm，钻孔应圆而直；锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm，深度的允许误差应为5cm；钻孔应与围岩璧面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。钻进至设计深度后，高压风清孔；检查锚杆孔中是否有异物堵塞；若有，应清除干36、净后，再将锚杆插入孔内，锚杆外露孔口长度满足安装止浆塞、垫板螺栓为宜；将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右，安装1501506mm垫板及上紧螺母。II、锚杆注浆：检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，熟悉有关泵的操作程序。组合中空锚杆注浆时，砂浆经中空锚杆的中空内孔从连接套上的出浆口进入锚孔壁与钢筋杆体的间隙，锚孔内的砂浆由下向上充盈，锚孔内的空气从排气管排出直至回浆，注浆完成后应立即安装堵头。注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.40.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。3.6 质量标准： 钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择。 按设计要求定出孔位，其允许37、偏差为150mm。 钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。 钻孔应圆而直，锚杆的钻孔直径应大于杆体直径15mm。 锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm。 砂浆锚杆深度的允许误差应为50mm。锚杆所使用的钢筋原材必须按验收标准要求进行检验合格后方可使用。锚杆安装的数量须符合设计要求，锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。3.7 技术措施：根据地质条件、使用要求及锚杆特点选用锚杆。所有锚杆均设钢垫板。锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以保证锚杆垫板有较平整的基面。中空注浆锚杆由中空锚杆杆体和垫板、螺母、排气管等附件组成，其内外表面不得有油污、裂缝、折叠、轧折、离层、结疤和锈斑等缺陷。注浆自锚杆体外38、钻孔或中空通孔中进行，中空通孔或孔壁作为排气回浆通道，注浆完毕后立即安装堵头。杆体插入锚杆孔内时，要保持居中位置，深度满足设计要求。锚杆垫板要与孔口混凝土密贴，并随时检查锚杆头的变化情况，及时紧固垫板螺帽，且垫板安装要在锚杆具有抗拔力的情况下进行。安装垫板和紧固螺帽应在砂浆体的强度达到10MPa后进行。砂浆锚杆孔内灌注砂浆要饱满密实，砂浆内可以适当添加膨胀剂和速凝剂。砂浆要拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在砂浆在初凝之前用完。注浆开始或暂停超过30min时，应用水或稀释的水泥浆润滑注浆罐及其管路；注浆管应插至距孔底510cm处，随水泥砂浆的灌入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体迅速插入，其插入长39、度不得小于设计长度的95%。水泥砂浆锚杆的原材料、砂浆配合比应满足下列要求： 1）杆体宜用HRB335、HRB400级带肋钢筋，锚杆体材质的断裂伸长率不得小于16，允许抗拉力与极限抗拉力应符合设计要求； 2）锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油； 3）宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛； 4）水泥砂浆强度不低于M20，砂胶比宜为1112（重量比），水胶比宜为0.380.45。3.8 安全措施锚杆的设置应沿隧道轮廓法线方向，倾斜岩层应与岩面或围岩主要节理面垂直。锚杆施工时应根据锚杆设置及围岩实际情况及时调整锚孔角度及采用合适的钻杆和钻进方法。锚孔钻进作业时，应保持钻机及作业平台稳定牢40、靠，除钻机操作人员外还应安排至少一人协助作业，作业人员均应佩戴安全带、安全帽、防护眼罩等防护用品。锚杆的类型、规格和质量必须符合国家现行标准的规定，中空锚杆的性能指标应符合中空锚杆技术条件TB/T3209的规定。隧道拱部不应采用从杆体中空孔进浆的普通中空锚杆。各种锚杆必须上垫板、带螺帽，垫板与锚杆间不应采用焊接连接；垫板应紧贴孔口混凝土，并随时检查锚杆头的变形情况，及时紧固垫板螺帽。在围岩破碎、自稳时间短、地应力较大地段，应采用早强砂浆锚杆或早强中空注浆锚杆，亦可采取增加锚杆数量、选用高强锚杆、加大锚杆长度和直径、加大钻孔直径、提高粘结材料的粘结性能等措施。全长粘结型锚杆应抽查锚杆的砂浆饱满度41、；预应力锚杆应抽查预应力施加情况。锚杆安设后不得随意敲击，其端部在锚固材料终凝前不得悬挂重物。进入施工现场必须正确佩戴好安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的劳动防护用品。严禁疲劳作业及酒后作业。特种作业人员持证上岗。在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程，由专人进行操作。应加强机械维修保养工作。悬空、攀登高处作业的人员，必须有特种作业人员操作证，并经检体检合格后，方可从事高和作业。否则，禁止悬空、攀登工作。进入施工现场必须正确佩戴好安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的劳动防护用品。严禁疲劳作业及酒后作业。4、钢架4.1 钢拱架施工工艺流程隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用42、与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定，纵向采用22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。钢架施工工艺流程图见。4.2 钢架施工 钢拱架加工加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。初 喷定位锚杆施工中线标高测量清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚管锁定加设鞍形垫块安装纵向连接筋挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测钢拱架施工43、工艺流程图 钢架安装钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时根据设计要求安设锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用钢管（钢筋），环向间距1m。钢架落底接长在单边交44、错进行，每次单边接长钢架12排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。 钢拱架焊接两节工字钢对焊时：必须加焊12*16*10mm(长*宽*厚)的钢板加强连接，工字钢与钢板的焊接：工字钢和钢板的规格、型号符合设计要求。钢架加工焊接完成后，必须在拼装平台上进行试拼，检查其是否与设计尺寸相符。1 焊缝表面经肉眼检查应无裂纹、焊瘤、夹渣及表面气孔。2 焊缝应符合如下规定：1）每侧45、焊缝均应熔到或熔过钢板和工字钢的交接点；2）经肉眼检查，焊缝横断面不得有裂纹；3）焊缝不得有夹渣和气孔;4）工字钢与钢板的焊接要保证焊缝高度不小于6mm，并采用60*60mm的角钢加焊。 施工要点钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。钢拱架的拱脚采用C20混凝土垫板和锁脚锚管等措施加强支承。钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝46、土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲应小于2cm。钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。 质量要求钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：钢架安装允许偏差序号项目允许偏差备注1间距100 mm2横向50 mm3高程50 mm4垂直度2o5保护层和表面覆盖层厚度-5 mm 安全规程施工期间，应对支护的工作状47、态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。焊工应持有特种工人作业证。焊工必须穿戴防护衣具。施工时焊工应站在木垫、绝缘垫上或穿绝缘胶鞋。焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60。钢筋的调直、切断所使用的机械设备48、必须指定专人操作。九、防水施工隧道防排水设计遵循“防、排、截、堵结合，重视生态，因地制宜，综合治理”的原则，达到排水畅通、防水可靠、经济合理、不留后患的目的。（1）结构防水。要求衬砌砼采用防水砼浇筑，可在砼中添加密实微膨胀剂，以达到衬砌密实、防裂及防水目的。（2）接缝防水。沉降缝、环向施工缝均采用中埋式橡胶止水带进行防水并用防水材料嵌缝。（3）模注砼衬砌外防水。在初期支护与模注砼衬砌之间设置防水板，为保护防水板并形成渗水通道，防水板外侧应设无纺布，无纺布与防水板间不得复合。隧道采用1.2mm厚EVA防水卷材及300g/m2无纺布（靠围岩一侧）。（4）洞壁股水或地下水较集中处，设置50HDPE单49、壁波纹管盲沟（每处12根），将地下水引出。（5）将地下水集中到左右边墙底部的纵向排水暗管中，再引入隧道排水主管（沟）内。（6）墙背纵向排水管必须严格按设计的高程埋置到位，不能呈波浪状，引起积水和排水不畅；各排水管件交叉处必须用三通或多通管连接；各排水管件均外裹透水无纺布。（7）隧道的排水设置: 在隧道环向铺设塑料盲沟将水引入边墙两侧10厘米双壁打孔波纹管集水，然后通过10厘米PVC横向排水管将水引入两侧31.5厘米双壁打孔波纹管侧式排水管或40厘米双壁打孔波纹管中央排水管（中央排水管设置范围为：在洞口段由洞内向洞外下坡且设置有仰拱的路段）排出洞外，路面水通过路缘通缝式排水沟排出洞外，与洞外的天50、沟、排水沟、截水沟形成完整的排水系统。电缆沟底部设横坡及纵向集水沟，将可能流入电缆沟的水，通过纵向集水沟引出洞外。(8)洞身出现淋雨状滴水时，采用封堵的方式。在局部或全断面用水泥水玻璃双浆液小导管注浆进行堵水处理。1、防水板、土工布施工（1）、处理初期支护完成后对基面进行处理，割除钢筋头、锚杆头，在割除部位、断面变化处或转弯处的转角应抹成R5cm的圆弧。（2）、土工布及EVA板EVA板的洞外预接先检查防水板质量，EVA防水板拼接采用自动走行式热合焊机进行双缝焊接，搭接宽度10cm，焊缝宽度不小于25mm。拼接好的防水板，用铅笔画焊接线及拱顶分中线，按每循环设计长度截取，按纵向由边向中间卷成双卷51、筒，做好标识后待用。采用简易铺设台架铺挂土工布及EVA板，简易铺设台架设计形式见防水板铺设台架图。防水板铺设台架铺挂土工布在防水板和混凝土喷层之间设置土工布滤水层对防水板起保护作用，从拱顶中心向两边拱脚、边墙对称固定，从上至下将土工布和专用热熔衬垫用射钉枪一并固定在喷混凝土面上，射钉间距拱部间距0.50.8m、边墙间距0.81.0m，梅花形布置，在凹凸不平处增加固定点。土工布铺设要松紧适度，使之能紧贴喷射混凝土表面又不致因过紧被撕裂，过松影响防水板挂设，无纺布搭接宽度15cm。挂EVA防水卷材采用吊挂法铺挂，先在初级支护上钻孔预埋吊环，防水板从隧道中线向两侧铺设，用自动爬行手动电热熔接器将防水52、板熔焊在衬垫上，同时将防水板焊成整体，紧贴初期支护，并适当留有余地，防止灌注混凝土时挤裂拉坏防水板。防水板之间互相搭接宽度不小于15cm，搭接原则是：“边墙压拱部，下游压上游”。在二衬混凝土进行时，在边墙脚位置留足够的防水板以利搭接。防水板的铺设要紧贴初期支护，并适当留有余地，不可拉得太紧，防止灌注混凝土时挤裂拉坏防水板或太松造成人为蓄水点。铺挂样图防水板焊接示意图 （3）、排水盲管施工排水盲沟在初期支护施作完成之后，防水板铺设之前安设。环向盲管：防水板与土工布之间设置外包200g/无纺土工布5cmHDPE单壁打孔波纹管，纵向间距515m。纵向盲管：隧道两侧边墙脚外侧设置外包土工布10cmHD53、PE双壁打孔波纹管，每8m设一段纵向排水管将水引至侧式排水沟内。环向盲沟与纵向盲沟使用三通接头连接施工工艺环向排水盲管安设先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线两侧钻定位孔，定位孔间距3050cm，将膨胀螺栓打入定位孔，用铁丝将环向盲管定位于膨胀螺栓上。集中出水点处沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以便地下水从管中集中流出。 纵向排水盲管安设按设计位置在边墙底部测量放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。边墙泄水管安设54、模板台车就位后，开始施作边墙泄水管，泄水管的直径100mm，间距8m，在模板台车上对应于泄水管的位置开有与泄水管直径相同的孔，泄水管一端安在模板台车的预留孔上，另一端采用三通连接在纵向排水管上，并固定牢固。2、接缝(施工缝、沉降缝)防水施工全隧道二衬砼施工缝、沉降缝、衬砌结构变化处均设置中埋式橡胶止水带防水并用防水材料嵌缝。纵向施工缝采用遇水膨胀型单液密封胶。止水带的安装应符合以下规定：（1）止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。（2）止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端用钢架卡卡好，贴在模板上，固定时不得在止水带的任何部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；55、固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。（3）止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。每段施工完时止水带应预留出足够的搭接长度，一遍下道工序施工时进行搭接。十、仰拱施工1、仰拱栈桥在仰拱施工前，应按设计现场测放出预浇筑段仰拱及仰拱填充的定位桩及高程：隧道中线桩、左右边桩、内轨高程（每10m一点），以利于仰拱及仰拱填充模板及沟槽定位。隧道内仰拱及仰拱填充混凝土浇注方式为分段整幅连续浇注，一次成型。为不干扰和影响掌子面的开挖和支护作业，采用仰拱栈桥辅助施工作业。根据每循环仰拱及仰拱填充混凝土浇注长度不同，选用不同长56、度的栈桥，一般情况下，长度以1012m为宜，每个洞口配置2副（4片）。栈桥采用32a工字钢制作，必须保证足够的刚度和稳定性。栈桥制作材料及尺寸见图8所示仰拱栈桥仰拱及仰拱填充模板2、仰拱及仰拱填充模板、止水带根据设计文件中仰拱及仰拱填充混凝土尺寸，场外预制好仰拱及仰拱填充模板。为保证模板的刚度和稳定性，挡头模板采用钢板制作成分块小钢模，肋采用角钢加固，仰拱模板为方便止水带的安装，模板中间做成通缝，如图9所示；水沟边模采用钢板或槽钢制作。在仰拱施工前，除以上机具外还必须准备好以下其他施工机具：混凝土全自动搅拌站1座、混凝土运输车2辆、插入式振动器2台、溜槽1副、装载机1辆、挖掘机1辆。并对机械进57、行检修及试运行等工作，以保证施工中机械正常运行。需配置的机具见表一。在仰拱施工前，应对原材料进行检验，如水泥、粉煤灰、钢材、砂、石、水、外加剂等。材质必须满足设计和规范要求，对不合格的材料禁止使用，并及时清除出施工场地，以免混用。（1）仰拱模板采用自制钢模，中间预留埋设止水带通缝，模板安装前，根据测量桩在隧道两侧边墙上用红油漆标出模板位置，然后挂线安装仰拱模板，以保证模板线条平直。模板安装好后，根据测量放出的水平点用水平管打标高，用红油漆在模板上标出仰拱混凝土顶面标高，保证仰拱混凝土顶面坡度平顺。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。模板安装好后，采用钢管支撑并加固，紧贴在模板上的钢管58、架应做成横带、竖带形式，利用钢管扣将钢管架连成整体，最后支撑于未开挖的隧底岩石上，如前面已开挖，应在隧底竖向打钢筋头，然后撑在钢筋头上，以保证支撑稳固。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。（2）施工缝处理仰拱环向施工缝处根据地下水发育情况、隧道长短等因素设置中埋式止水带、背贴式橡胶止水带等，纵向施工缝处设置中埋式橡胶止水带等。环向施工缝端面应预留浅槽，槽应平直，槽宽比止水带宽12mm，应保证止水带混凝土截面洁净。（3）变形缝处理：仰拱部位钢边橡胶止水带，背贴式橡胶止水带、沥青木丝板塞缝并环向设置双层抗剪钢筋等措施。无仰拱衬砌结构底板横向施工缝设置中埋式橡胶止水带措施，纵向平均间距30m一59、道，并与100横向PVC导水管、50横向排水管及过轨等设置位置避开。止水带接缝平整、牢固、不得有裂口和脱胶现象，并不得有穿孔，混凝土浇注前应校正止水带位置，保持其位置准确、平直。（4）、仰拱填充模板待仰拱混凝土终凝后，混凝土强度达到5MPa以上，开始进行仰拱填充施工。、由测量桩定出隧道中线，挂线（或用红油漆在仰拱面标出）；安置混凝土垫块至设计标高， 、安装仰拱填充模板，其方法和步骤与安装仰拱模板相同。工艺流程仰拱及仰拱填充施工工艺流程框图见。图10、仰拱及仰拱填充施工工艺流程框图3、仰拱钢筋. 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，其质量应符合现行国家标准的规定和设计要求。. 钢筋品种、级60、别、规格和数量必须符合设计要求。.钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钢筋保护层垫块的位置和数量应符合设计要求，当设计无要求时，不少于4个/m2。. 钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：.受拉热轧光圆钢筋的末端应作180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图11）。受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图12）。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋61、）（图13）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135或180的弯钩（图14）；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。 图11、弯钩 图12、直角形弯钩图13、弯起钢筋 图14、箍筋末端弯钩.钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：.焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得62、大于25%。.在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。.在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头4、仰拱混凝土经过自检、监理工程师检查合格后，开始灌注仰拱混凝土。混凝土采用混凝土搅拌站集中拌制，通过输送车运输，人工摊铺，由已浇筑一端向另一端摊铺，并由仰拱中心向两侧对称进行。当距离较远时，混凝土从运输车出来后采用溜槽辅助施工。采用插入式振捣器振捣，振捣方法：开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入混凝土内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为2030秒，63、但以混凝土面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为3040 cm），靠近模板距离不应小于20 cm。振捣上一层时应插入下层混凝土面510 cm，以消除两层间的接缝。混凝土应连续浇筑，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。超过2小时应按施工缝处理。经过自检、监理工程师检查合格后，开始灌注仰拱填充混凝土，其方法和步骤与灌注仰拱混凝土相同。仰拱填充混凝土收面是项关键工序，采用滚筒式收面法，可以保证混64、凝土面坡面平顺、水流畅通。利用100mm的钢管制作成滚筒，长度为半幅仰拱填充面宽，两端用12mm的钢筋焊成套管拉手；收面时，两人拖动滚筒各一端，利用其自重将混凝土面压平。待混凝土初凝后，人工再次收面，将混凝土面摸平顺、光滑。其次，仰拱填充面中心排水沟的施工亦极为重要，若施工不当，排水沟则不平顺，排水不畅。在混凝土初凝前，用200mm（根据设计尺寸要求）的钢管进行压沟，钢管长度应根据每次浇注长度而定，压沟之前，应标示出中线位置。.拆除非承重模板时，混凝土强度不得低于2.5MPa，并应保证其表面及棱角不受损伤。.混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：.应在浇筑65、完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；.混凝土浇水养护的时间大于14天；.浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌合用水相同，水温应与环境气温基本相同；.采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；.混凝土强度达到5MPa前，不应在其上安装模板及支架；混凝土强度达到设计强度的100后方能允许车辆通行；.当环境气温低于5时不应浇水。、仰拱填充混凝土与仰拱混凝土不得同时浇注，且施工缝应错开0.51.0m距离，形成台阶式。隧道仰拱及仰拱填充施工各项标准应符合现行铁路验收标准：.仰拱及仰拱填充混凝土所用的水泥、外加剂、细骨料、粗骨料等原材料66、检验应符合要求。. 混凝土强度等级必须符合设计要求，隧道衬砌应采用同条件养护试件检测结构实体强度。仰拱混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d，混凝土强度试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。隧道仰拱每500m应采用同条件养护试件检测结构实体强度1次。试件的取样与留置必须符合下列规定：.每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。.每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。.现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。.每次取样应至少留置一组试件。.标准条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。.仰拱及仰拱填充厚度67、及各部尺寸应符合设计要求。.施作仰拱混凝土前必须清除隧底虚碴、淤泥、积水和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。仰拱混凝土应分段连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。.仰拱应及时施作，与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。.仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为15 mm。.仰拱及仰拱填充混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷，且不积水。.仰拱填充混凝土不得与仰拱混凝土同时浇筑，仰拱填充混凝土浇筑前应清除仰拱表面的杂物和积水。表面处理应符合设计要求。仰拱安全需要注意1、安全措施、加强对技术及施工人员的培训，提高全体参建人员的安全意识。68、按新奥法施工原理，仰拱超前，衬砌紧跟。、仰拱及时施作，与隧底开挖面的距离不得超过混凝土浇筑段长度的2倍。、车辆通过仰拱栈桥时，由安全员负责指挥通过。、制定安全施工应急预案，日常做好应急物资储备。、配备专职电工，严禁非电工人员接线。、当掌子面有爆破作业时，所有人员必须撤离至安全距离。2、质量措施、加强对技术及施工人员的培训，提高全体参建人员的质量意识。、加强对水泥、粉煤灰、砂、石、外加剂等原材料的进场验收，严禁使用不合格材料，并及时清退出场。、现场技术人员加强施工过程控制:仰拱及仰拱填充混凝土及预埋件的尺寸、标高必须符合设计要求；混凝土灌注过程旁站；混凝土及时按要求进行养护；、每循环进行测量放69、样，定期对测量控制点进行检查、复核，避免由于隧底下沉、上鼓、不均匀变形及人工或机械碰撞等原因对控制点的损害。十一、二衬施工1、二次衬砌施工时间的确定在围岩和初期支护变形达到基本稳定即可以进行二次衬砌。围岩和初期支护变形基本稳定符合下列条件：各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定；己产生的各项位移，已达预计总变形量的80%90%；周边位移速率小于0.10.2mm/d，或拱顶下沉速度小于0.070.15mm/d。2、模板台车灌筑前应清除防水层表面杂物并洒水润湿。模板台车走行轨道的中线和轨面高程误差不大于10mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。采用1270、m长度全液压衬砌台车，采用12mm厚度的钢面板，自动行走，安装闭锁装置。面板采用大型钢板，尽量减少板块接缝数量。支撑模板桁架门下净空满足前方施工所需大型设备的通行，各层平台高度满足施工时安装、砼振捣的要求，见图 衬砌台车结构示意图3、拱墙衬砌隧道衬砌采用全断面钢模板整体衬砌台车，砼拌合站集中拌合砼，微机自动计量系统控制上料，砼运输车运至现场，砼输送泵泵送砼，附着式振动器振捣配合插入式振捣器，形成衬砌施工机械化作业线。每组衬砌长度为9m12m，具体见“二次衬砌施工工艺框图”。按此工艺流程进行，将获取的量测信息分析后，认定围岩变形趋于稳定状态，则可考虑进行二衬施工。检查初支表面的平整度，有无尖锐异71、物等，如有，则整修之，直至满足验标要求。进行预埋件安装和复合土工防水板的铺挂，防水板用自动行走式热合机进行双缝焊接，三角缝、丁字缝等薄弱环节用热熔焊枪加强补焊。衬砌台车就位，并检查其中线、标高、使之满足设计要求，模板除锈、上油。对二端施工缝防水设施进行安装、整修，并安装端头模板。用输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣器和附着式振捣器配合运用，振捣混凝土至密实。收缩台车液压系统，脱模，并对台车模板进行整修、养护。对二衬混凝土进行喷淋养护，使表面处于湿润状态。复检钢筋：台车就位前按照测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，检查钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，环向主筋内外面是否已72、安设混凝土保护层垫块，符合要求后衬砌台车就位。 立模(台车就位)：根据放线位置，移动台车就位。台车就位后，检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，符合要求后，并安设好挡头模板，接头止水带及止水胶条和拱部注浆管，经监理工程师检验合格和签证后方可灌筑边拱混凝土。台车模板定位采用五点定位法，即：以衬砌圆心为圆点建立坐标系，通过控制顶模中心点、顶模与侧模的铰接点、侧模的底脚点来控制台车就位。混凝土灌筑：混凝土采用搅拌站集中生产的混凝土，由混凝土运输车运至现场，混凝土输送泵泵送入模，浇注混凝土应由下而上分层，左右交替、对称灌注。每层厚度应控制在30cm左右，两侧混凝土高差不能超过50cm，控制砼自73、由落差在1.5m范围内。封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶，以端模挡头板观察孔有浆溢出为止。灌筑边拱混凝土时由下向上对称灌筑。拱部先采取退出式浇注，最后用压入式封顶。混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固，安排专人负责，保证混凝土内部密实，外部光滑。并注意保护好预埋于混凝土内部的注浆管，防止其歪斜和倾倒，以确保二衬后回填注浆能顺利进行。混凝土灌筑连续进行。拆模时间：按照施工规范采用最后一盘封顶砼试件达到的强度来控制。拆模后用高压水喷淋砼表面，养护期不少于14d。当边、拱混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆模，拆模时间不可过早。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于七天。衬砌外观74、要目测平顺光滑，无蜂窝麻面。断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测，内轮廓符合设计要求。二衬混凝土应连续、对称、分层浇筑，两侧混凝土灌注面高度宜控制在5cm以内，并适当控制浇筑速度，以防跑模。振捣宜采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣，避免漏振、欠振、超振。砼振捣时，注意保护防水层。砼灌注必须连续进行，一次浇注完成，不得产生施工冷缝，可掺缓凝剂，以延长砼初凝时间，确保砼连续浇注的实现。拆模后砼应连续养护不少于7天。模板台车脱模后，必须清理模板，并涂脱模剂。在浇注二衬混凝土前，用铁丝刷将底层混凝土刷毛。浇注时，先刷水泥浆两遍。再铺2cm厚的砂浆（用原混凝土配合比除去粗骨料），过半小时75、再继续浇第二层混凝土。4、衬砌背后注浆1.衬砌前在防水板内侧，拱顶模筑衬砌外缘设置20注浆管，采用聚乙烯管，结合施工逢布置，纵向间距810m，两端分别与埋设20镀锌注浆钢管口连接，镀锌注浆钢管口应突出衬砌內缘35cm。2在衬砌混凝土达到设计强度后进行衬砌拱顶充填注浆，注浆压力0.050.1Mpa，注浆材料采用水泥浆，水灰比为1:1，地下水具有侵蚀性时水泥砂浆参入耐腐蚀剂，注浆达到设计终压后即可终止注浆，注浆结束后应将注浆孔封填密实。监控量测确定施做二次衬砌时间监控量测确定施做二次衬砌时间布设轨道布设轨道台车移位台车移位中线控制、顶模中心高及边模净空检测中线控制、顶模中心高及边模净空检测台车就位76、台车就位模板整修模板整修涂脱模剂涂脱模剂止水带安装止水带安装预埋件预埋件基仓清理基仓清理台车加固台车加固输送管道安装输送管道安装止水条安装止水条安装混凝土浇筑混凝土浇筑拆 模拆 模养 护养 护标准养护天标准养护56天取样做砼试件取样做砼试件混凝土生产、运输混凝土生产、运输轨道标高测量控制轨 距轨道标高测量控制轨 距输送泵输送泵台车拼装台车拼装定制台车定制台车衬砌背后压浆衬砌背后压浆仰拱、填充超前，提前一板衬砌完成钢筋绑扎仰拱、填充超前，提前一板衬砌完成钢筋绑扎 二次衬砌施工工艺框图十二、环境保护和文明施工1、文明施工我部严格按照招标文件有关章节具体要求和我集团有限责任公司有关文明施工的具体规定77、，制定严格的项目经理部文明施工管理条例和计划，全体进场员工必须认真遵守、严格执行，坚决做到文明施工，充分体现出我局现代化施工企业的精神风貌。1、设置正规醒目的标牌，书写本标段工程有关内容，如标段名称、我局项目经理部名称及经理、总工程师名称等，并简介工程范围、工程量等。2、制定严格的文明施工管理制度、条例、办法等，主要条款书写在标牌上挂在工区内醒目位置，时刻提醒职工认真遵守。3、驻地和施工现场管理人员一律佩证上岗，兼职维持工区内施工秩序，防止无关人员进入工区。各作业区、办公室、仓库、工作室等悬挂统一标牌，以示标识。4、做好办公、生活、生产区内“三防”、绿化、医疗、卫生、保险等管理工作。5、各种施78、工材料、构件均挂牌分类整齐堆放，按照不同材料相应要求确定其堆放方式及存放条件。6、坚持开展争做“四有新人”活动和优秀职工之家活动，开展丰富多彩的文体娱乐活动，活跃职工精神生活。7、严格按照施工技术规范及标书文件要求组织施工，尊重监理工程师，杜绝野蛮施工。8、洞渣不得随意堆放。并注意防止或减少环境污染。9、施工现场使用机械设备要尽量减少噪音和废气排放；10、施工现场各类机械设备和各种材料、半成品以及构件分区存放，做到工完、料清、场净。2、环境保护措施1、妥善处理洞渣，洞渣尽量避免破坏或掩埋场坪旁边的林木、农田及其它工程设施。弃土避免堵塞河道、改变水流方向和抬高水位而淹没或冲毁农田、房屋。2、弃碴79、便道、施工现场安排专人进行洒水，并配备洒水车，防止粉尘飞扬；3、对空压机、发电机等噪音超标的机械设备，采取装消音器来降低噪音；对于行驶的机动车辆，严禁鸣笛；4、合理安排噪音较大的机械作业时间，距居民较近地段，严格控制噪音，不得在夜间进行产生环境噪音污染的施工作业；5、施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。清洗骨料的水和其它施工废水采取过滤、沉淀处理后方可排放，以免污染周围环境。施工机械的废油废水采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放；6、施工营地和施工现场的生活垃圾集中堆放，经当地环保部门同意后运至指定地点，此外，工地设置能冲洗的厕所并派专门的人员清理打扫及定80、期对周围喷药消毒防蚊蝇滋生、病毒传播；7报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生以保护自然环境与景观不受破坏。十三、安全保证措施（1）、挂口进洞前，应加强洞口周围和掌子面临时边仰坡的锚喷网防护，确保安全进洞。在接长明洞的洞口，明洞和明洞回填应及时施作。（2）、隧道洞口区域所有危及洞口安全的危石、落石等必须彻底清除，同时设置好隔离栅等安全设施，以保证隧道的施工和营运安全。（3）、隧道洞口在施工前应首先施作截、排水沟以及洞口改沟，并确保排水畅通，以减少积水对洞口的冲蚀，保障洞口施工安全。洞身施工安全（1）81、洞身施工防坍主要措施施工时应切实加强拱部防坍措施：A、隧区应做好施工前的地质调查，施工时应尽可能采取多种手段做好地质超前预测。B、施工中应严格遵循“短进尺、弱爆破、快封闭、勤量测”的原则，严格控制循环进尺和爆破震动速度。C、应坚持“随挖随支护和先喷后锚”的原则，即喷锚或钢架支护必须紧跟开挖工作面，应在爆破、通风和找顶后及时对岩面进行初喷砼，尽快封闭围岩，控制围岩的初期变形，然后再及时施作锚杆、挂钢筋网或架立钢架，最后复喷砼达到设计厚度。在喷锚作业期间，应有人随时观察围岩变化情况。D、对断裂构造处、不整合接触带及节理密集带地段设置合理的施工工序，加强超前支护，严格控制超前支护施工的质量，开挖过后82、，初期支护要紧跟施作，二衬的支护时机根据初衬监测数据的稳定趋势判定。E、加强地下水处理和施工期防排水，在断层破碎带、不整合接触带及节理密集带处水量较大，应制定针对性预防措施，及时排除开挖面处的积水，以免软化围岩，降低围岩自稳性。F、根据不同地质分段制订有针对性的现场监控量测计划，确保施工安全。保证监控数据的准确性和及时性，以便及时制定应急处理预案。对监测数据的处理应本着简洁、及时的原则，能在现场反馈的应及时在现场反馈。G、在、级围岩施工中，在通道、预留洞室与隧道的交接口附近，应力分布较为复杂，易造成塌方，应对交叉口加强支护。（2）洞身防突水涌泥主要措施A、做好施工中的超前地质预报工作，对于可能83、发生突水涌泥事故的地段，应加强超前地质预报工作，尤其要加强地表有长年流水的区段和断层破碎带、节理裂隙发育带等区域的水探测，以便及时采取相应的对策对地层进行加固，以避免突水涌泥事故的发生。B、做好地表水的排水工作，避免在出现恶劣天气时，因短期内地层中积聚了大量的地下水而导致的突水涌泥事故。C、做好超前支护在突水涌泥地段，应做好超前支护工作，并应严格控制超前支护施工的质量； D、对富水的节理裂隙带应结合FD1、FD2堵水预案进行综合处理，对断层破碎带所判定的级围岩处采用全断面帷幕注浆防突预案。当隧道开挖时局部位置呈淋雨状出水或或涌流状出水（涌水量大于10L/min）的段落时，可采用FD1、FD2进84、行局部堵水；帷幕注浆具体实施应根据地质超前预报的结果，当水平探孔涌水水头压力大于10m，涌水量大于每分钟20升时可采用帷幕注浆堵水方案取代局部封堵，否则不应采用帷幕注浆方案。（3）洞身防岩爆主要措施A、据SS9钻孔地应力测试成果，岩山隧道最大埋深（520m）区属于高应力区，埋深超过485m时有可能发生弱岩爆。施工中应根据地应力测试结果，对岩爆的大小和等级进一步判定。B、加强施工时的超前地质预测预报和实时监测，特别是隧道深埋段的围岩强度的判别。施工出现的异常情况应及时反馈，确保施工安全。C、对高地应力地段，采取各种措施解除或释放高应力，软化围岩，降低岩石脆性，如超前钻孔、超前小导洞、钻孔注水、围85、岩面喷水等；必要时采取超前地应力驱除爆破和应力释放孔来降低高地应力水平，同时可施作短锚杆及钢筋网。D、改善岩爆发生的爆破震动诱因。在岩爆易发生段，采用短进尺，多循环的开挖方式，控制一次爆破用药量，尽量减小岩体暴露时间和面积，有利于应力的逐步释放，减轻爆破展动对围岩极限应力状态的破坏。 （4）其它主要安全注意事项A、在隧道施工作业中应采取各种有效的防护措施，做好通风、照明、防尘、防水、降温和防治有害气体等的措施，保护环境卫生，保障施工人员的健康和生产安全。B、施工过程中，应对围岩进行监控量测，根据量测结果及时反馈信息，合理修正支护参数和开挖方法，指导施工和确保施工安全。C、施工前应认真检查处理喷射混凝土支护作业区的危石，施工机具应布置在安全地带。