1、目 录一、工程概况二、主要工程量三、施工方法与措施四、质量控制点设置五、检验和试验计划六、施工进度计划安排七、安全技术措施八、资源需求计划九、执行标准、规范一览一、 工程特点：此十台现场非标制作工程是山西洪洞xx煤焦化学有限公司60万t/a焦化技改工程分部工程，均为碳钢薄板，容积大，制作难度大、且工期紧。二、 主要工程量：现场非标制作共计十台，具体工程量明细件下表：序号设备名称规 格数量（台）单重（t）总重（t）图号1焦油储槽（1）（2）DN7700 H=11105 VN=450m3219.0538.101F111472粗苯储槽DN5300 H=6965 VN=130m328.2916.5612、F111563循环氨水中间槽DN5300 H=4151 VN=90m315.8135.8131F103904循环氨水事故槽DN5300 H=4151 VN=90m315.8135.8131F103915焦油储槽DN6500 H=8245 VN=250m3213261F111586剩余氨水储槽DN6500 H=8245 VN=250m329.22518.451F11160总 计10110.736三、 施工方法与措施：采用倒装法施工，倒装法是指由上到下进行施工，即施工时先装最上面的壁板，然后由上而下逐圈组装焊接。据施工顺序见后面的流程图。壁板的提升，我们采用倒链提升法，即在底板上圆周线内侧300处3、均布四个3m高的立柱，每个立柱顶部挂一个5t的倒链，倒链的下部通过绳扣与壁板连接，来实现壁板的提升。见下面的示意图。300倒链立柱500绳扣底板壁板采用倒装法施工，应注意以下几点：1.带板组装前应沿底板上所划圆周线一侧均匀的布置定位角钢。组装第一带板时，应将其紧贴于定位角钢，为减少焊接变形，可临时加以支撑加固。2.各带板的立焊缝组装时，用定位焊固定。第一带板组装用定位焊固定后，立焊缝上端应先焊150200毫米，然后安装拱顶角钢圈，再焊完立缝。然后进行拱顶骨架的焊接（先径向后环向），立焊缝焊接应采用分段退焊。拱顶角钢圈与顶板环焊缝应先焊，与壁板连接的环焊缝最后焊接。3.当利用顶板作为吊装构件时应4、对拱顶骨架强度和刚度进行合算。必要的加固工作应在拱顶板 安装前施工完毕。4.为了确保环缝对口准确，防止吊装脱节，应沿圆周均匀设置若干限位器。5.环缝组装应从与活口相隔180处开始分两侧同时向活口方向进行。组装到距活口不小于500毫米处时将活口板的多于部分去割去，进行最后一道立缝的组装焊接，然后将环缝焊完。切割活口余量时切口应上下垂直。6.对接焊缝应不少于两遍，第二遍的焊道接头应与第一遍错开。7.焊缝内侧的焊接应在上一带板提起后进行，焊前均需清理焊根。8.壁板各带板的焊接应先焊立焊缝的外侧再焊立焊缝的内侧，然后焊环焊缝。具体各个环节要求如下：（一）预制1.一般要求1.1贮罐在预制、组装及检验过程5、中所使用的样板：a. 由于构件曲率半径均小于15.5m，所以弧形样板的弦长不得小于1.5m;b. 直线样板的长度不得小于1m；c. 测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m。1.2钢板切割及焊接接头破口加工，应符合下列规定：a. 钢板的切割和焊接接头的坡口，选用剪板机或半自动火焰切割加工。b. 罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，手工火焰切割加工。c. 用于对接接头厚度大于10的钢板和用于搭接接头厚度大于16的钢板，板边不宜采用剪切加工。d. 当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工：碳素钢：-16低合金钢：-121.3钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切6、割坡口产生的表面硬化层，应磨除。1.4焊接接头的坡口型式和尺寸，当图样无规定时，应按GB985及GB986的规定选用。1.5碳素钢工作环境温度低于-16或低合金钢工作环境温度低于-12时，不得进行冷校正和冷弯曲。1.6所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。2壁板预制：2.1按排版图进行壁板预制。a. 各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500；b. 底圈壁板的纵向焊接接头与罐底边缘板对接焊接接头之间的距离，不得小于200；c. 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘于罐壁纵向焊接接头之间的距离，不得小于200；与环向焊接接7、头之间的距离，不得小于100；d. 包边角钢对接接头与壁板纵向焊接接头之间的距离，不得小于200；e. 直径小于12.5m的贮罐，其壁板宽度不得小于500；长度不得小于1000。直径大于或等于12.5m的贮罐，其壁板宽度不得小于1000；长度不得小于2000。2.2壁板尺寸的允许偏差，应符合下表：测量部位环向对接环向搭接板长AB(CD) 1000板长AB(CD) 1000宽度AC、BD、EF1.512长度AB、CD21.51.5对角线之差|AD-BC|323直线度AC、BD111AB、CD223A E BC F D2.3壁板卷制后，应立直在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得8、大于1；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4。3.底板预制：3.1按排版图进行预制。a. 罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%0.2%；b. 边缘板沿罐低半径方向的最小尺寸，不得小于700；c. 中幅板的宽度不得小于1000m，长度不得小于2000m；d. 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200。4.顶板预制：4.1按排版图进行预制。a. 顶板任意相邻焊接接头的间距，不得小于200；b. 单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。4.2拱顶顶板的加强肋，用弧形样板检查，其间距不得大于2；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭9、接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的两倍。4.3拱顶顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于105.构件预制：5.1加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4。5.2热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象。其厚度减薄量不超过1。6.储罐所有预制构件，应有编号，并应用油漆作出清晰的标志。（二）组装：1.一般要求；1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母才有损伤，应进行打磨或修补。1.310、贮罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成贮罐的失稳破坏。1.4贮罐安装前，必须按土建基础设计文件和JB/T4735-97的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可进行安装。贮罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：a. 基础中心坐标偏差为20，中心标高偏差为20；b. 罐壁处基础顶面的水平度要求：（a） 环墙式基础，上表面任意10m弧长应不超过3.5，在整个圆周上以平均标高计算不超过6.5；（b） 护坡式基础，上表面任意3m弧长应不超过3，在整个圆周上以平均标高计算不超过12；c. 基础表面应为绝缘层。基础表面任意方向上不应有突起的棱角，从中心向周边拉线测量基础表面的凹凸度不超过25；d. 基11、础锥面的坡度要求：（a） 一般地基为15；（b） 软弱地基不应大于35；（c） 基础沉降基本稳定后，基础边缘上表面高出地坪不小于300。在地坪以上的基础中每台罐最少应设4个罐底泄漏信号管，其周向间距不易大于20m，钢管直径取DN50dn70为宜。（d） 贮罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过贮罐内径的1015，沿罐壁圆周方向任意10m弧长内的沉降差应不大于25。支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不发生突变。（e） 当设有清扫孔时，贮罐基础的设计尚应符合清扫孔的要求。2.罐底组装：2.1底板铺设前，其下面应刷防腐涂料，每块底板边缘50范围内不刷。2.2贮罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊接接12、头应完全焊头，表面应平整。垫板与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1。罐底对接接头间隙，应符合下表规定：焊 接 方 法底板厚度间隙手工电弧焊651671埋弧自动焊不开坡口63161041开坡口1016211631手工电弧焊打底，埋弧自动焊作填充1021812.3中幅板采用搭接接头时，搭接宽度允许偏差为5。2.4搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊接上层底板幅盖部分的角焊接接头（见下图）。 L2LB2/3LA注：此图为底板三层钢板重叠部分的切角其中：A上层底板BA板覆盖的焊接接头L搭接宽度3.壁板组装：3.113、壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外形复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。3.2采用对接接头的罐壁组装应符合下列规定：（1）底圈壁板：a. 相邻量壁板上口的水平允许偏差，不应大于2。在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6；b. 壁板的铅垂允许偏差，不应大于3；c. 组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合下表的规定：贮管内直径D(m)半径允许偏差（）D12.51312.5D4519（2）其他各圈壁板：(a) 其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；(b) 壁板对接接头的组装间隙，当图样图规定时，环向间隙可按下表的规定：坡口型14、式手工焊埋弧焊板厚间隙板厚间隙b1内外216b=2+1012内外b611515120b=2+20b=3112120b=0+1012内外b12138b=2+1020138b=0+10纵向间隙可按下表的规定：坡口型式手工焊埋弧焊板厚间隙板厚间隙b16b=1+10b619b=2112138b=519115b=2+10b12138(c)壁板组装时，内表面应齐平，错变量应符合下列规定： 纵向焊接接头错变量不大于板厚的1/10，且不应大于1.5。 环向焊接接头错变量，当上圈壁板厚度小于8时，任何一点的错变量均不得大于1.5；当上圈壁板厚度大于8时，任何一点的错变量均不得大于板厚的1/5，且不大于3。(d)15、组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表的规定：板 厚角变形121012258256(e)组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，应符合下表规定：板 厚角变形251325103.3罐壁采用搭接接头时，应符合下列规定：a. 搭接宽度的允许偏差为5，搭接间隙不应大于1，丁字焊接接头的搭接处的局部间隙不得大于2；b. 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，应符合下表规定：板 厚角变形25132510c. 罐壁倒装时，顶圈罐壁上口的水平允许偏差和底圈罐壁的半径允许偏差，应符合的有关规定：(a) 相邻量壁板上口的水平允许偏差，不应大于2。在整个圆周上任16、意两点的水平允许偏差，不应大于6；(b) 壁板的前垂允许偏差，不应大于3；(c) 组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合下表的规定：贮管内直径D(m)半径允许偏差（）D12.51312.5D45194.顶板组装：4.1罐顶安装前，应按下表的规定检查包边角钢的半径偏差。贮管内直径D(m)半径允许偏差（）D12.51312.5D45194.2顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度的允许偏差为5。5.罐体的开孔接管应符合下列要求：5.1开孔接管的中心位置偏差，不得大于10；接管外伸长度的允许偏差为5。5.2开孔补强板的曲率，应与罐体的曲率一致。5.3开孔接管法兰的密封17、面应平整，不得油焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%，且不大于3，法兰的螺栓孔应跨中安装。（三）焊接：1.贮罐施焊前，应按JB4708进行焊接工艺评定，并应符合下列要求：1.1焊接工艺的评定，应采用对接焊接接头试件及T型角焊接接头试件。对焊接接头的试件应包括底圈罐壁板的立焊及横焊位置，T型接头、角焊接接头的试件，应有底圈壁板与罐底边缘板组成的角焊接接头试件切取。T型接头、角焊接接头试件的制备和检验，应符合JB/T4735-97规定；1.2对接焊接接头的试件，应作拉伸和弯曲试验。当设计对母材冲击功有要求时，还应作冲击试验。2.从事手工电弧焊、埋弧焊和气电焊的焊18、工应按GBJ236焊工考试的有关规定进行考试，且符合下列规定：2.1考试试板接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应于是焊的贮罐一致；2.2对于埋弧焊焊工除应进行埋弧焊坪焊或横焊位置的考试外，还应进行手工电弧焊平焊位置的考试；2.3气电立焊焊工应通过立焊板状试板的考试；2.4时板必须进行外观检查、射线检测和冷弯试验。射线检测应不低于JB4730规定的级为合格。3.按锅炉压力容器焊工考试规则考试合格应取得劳动部门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证的焊工，可以从事贮罐向应部位的焊接，不再考试。4.贮罐施工前，应根据焊接工艺评定报告等，制定贮罐焊接施工技术方案。5.焊接设备应满足焊接工艺19、和材料的要求。6.b400Mpa、厚度大于13的罐壁对接焊接接头，应采用低氢型焊条进行焊接 。7.焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或下表的规定进行烘干后使用。烘干后的低氢焊条，应保存在100150的恒温箱中，随用随取。低氢焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后续重新烘干。用于高合金钢焊接的氩气纯度不得低于99.9%，含水量不得大于50mg/m3。种 类烘干温度（）恒温时间（h）允许使用时间（h）重复烘干次数非低氢型焊条（纤维素型除外）1001500.5183低氢型焊条3504001242焊剂熔炼型150300124烧结型200400药型焊丝20035012注20、：药心密封的焊丝和密封盒装的药心焊丝原则上不再烘干。药心焊丝烘干后应冷却至室温才能装机使用，以免堵塞导电嘴。8.气电立焊所使用的保护气体，水分含量不应超过0.005%（质量）。使用前应经预热和干燥。9.定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊接的长度，碳素钢不易小于50；低合金钢不易小于80。10.焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡扣两侧20范围内的泥砂、铁锈、水分和油污，并应干燥。11.焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退引弧法，必要时可采用应弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。12.板厚大于或等于21、6的搭接角焊接接头，应至少焊两遍。13.双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。14.焊前预热温度，应根据钢材的材质、厚度、接头拘束度、焊接材料及气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定。推荐的预热温度，列于下表：钢 种钢板厚度（）焊接环境气温（）预热温度（）碳素钢2030-200501003038-2007512516Mn、16MnR2532-100751253238-10常温100125预热时应均匀加热。预热的范围，不得小于焊接接头中心线两侧各三倍板厚，且不小于100。预热温度应采用侧温笔或表面温度计在距焊接接头中心线50处对称测量。 焊前预热22、的焊接接头，焊接层间温度不应低于预热温度。15.需后热消氢处理的接头，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。消氢处理的加热温度宜为150250，保温的时间，宜为0.51h。16.要求焊后作晶间腐蚀试验的高合金钢贮罐，应在图样上注明。17.强度不同的钢材对焊时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊材和采用强度较高的钢材的焊接工艺。18.罐低的焊接顺序：a. 中幅板的焊接，须先焊短焊道，后焊长焊道。初层焊道应采用分短退焊或跳焊法。b. 边缘板的焊接，需首先施焊靠外缘300的部位。在罐低于罐壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩接接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。弓形边缘板对接焊的初层焊，23、宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩接接头的第一层焊接，应采用分短退焊或跳焊法。c. 罐低与罐壁连接的角焊接头，应在低圈壁板纵焊接接头焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。19.罐壁的焊接顺序：a. 罐壁的焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，在焊其间的环向接；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。b. 纵向接头采用气电立焊时，宜自下向上焊接。对接环向接头采用埋弧焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。c. 罐壁环向的搭接接头，应先焊罐壁内侧向接头，后焊罐壁外侧接头。焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。20.固定24、顶顶板的焊接顺序：a. 先焊内侧接头，后焊外焊道。径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。b. 焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。21.在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：a. 深度超过0.5的划伤、电弧划伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。b. 缺陷深度或打磨深度超过1时，应进行补焊，并打磨平滑。22.焊接接头缺陷的修补，应符合下列规定：a. 焊接接头表面缺陷超过“检验与验收第2条”规定时，应进行打磨或补焊。b. 焊接接头内部的超标缺陷在修补前，应探测缺25、陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜度板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。c. 返修后的焊接接头，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。23.焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50。24.同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时。须经施工单位技术总负责人批准。（四）检查与验收：1.焊接接头应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。2.焊接接头的表面质量，应符合下列规定：a. 焊接接头的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；b. 对接焊接接头的咬边深度，不得大于0.5；咬边的连续长度，不得大于100；焊接接头两侧26、咬边的总长度，不得超过该焊接接头长度的10%。3.焊接接头的缺陷不应超过下列规定：a. 边缘板的厚度大于或等于10时底圈壁板与边缘板的T形接头和罐内角焊接头靠罐低一侧的边元，应平滑过渡，咬边应搭磨圆滑；b. 罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接接头和罐底对接接头低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5。凹陷的连续长度不得大于10。凹陷的总长度，不得大于该焊接接头总长度的10%；c. 焊接接头的宽度，应按坡口宽度两侧各增加12确定；d. 对接接头的错边量，应符合（二）组装3.2.（2）（c）的要求。4.贮罐无损检测，必须由持有锅炉压力容器无损检测人员技术等级证书的人员单人。5.底27、板三层重叠部分的搭接接头的根部，在三个方向各200范围内，应进行渗透检测。全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。贮罐壁板的纵向和环向对接焊接接头，应按JB4730-94压力容器无损检测进行局部射线无损检测。检测率按JB/T4735-97的规定。渗透、磁粉、射线的检测合格级别均为级，超声的检测合格级别为级。6.贮罐底板所有焊接接头及底板与底圈壁板间的角焊焊接接头，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压不得低于53Kpa，无渗漏为合格。贮罐建造完毕后，按JB/T4735-97的规定进行充水试验，检验罐体的严密性、罐壁和罐顶的强度、罐顶的稳定性及基础沉降。7.罐体壁板焊缝须用煤油进行严密性试验。当气温为28、0以上时须经12小时；当气温为0以下时须经24小时。在贮槽外无煤油痕迹为合格。（在试其中要保持涂油处湿润）或用射线检测。8.顶板焊缝须涂肥皂水，在贮槽内装水后（水高不低于1m）通入220h2o水柱压力的压缩空气（或封闭罐顶开口注水升压）进行渗漏试验。9.充水试验9.1贮罐建造完毕后，应进行充水试验，并检查下列内容：a. 罐底严密性；b. 罐壁强度及严密性；c. 固定顶的强度、稳定性及严密性；d. 基础的沉降。9.2充水试验应符合下列规定：a. 充水试验前，与罐体焊接的所有构件及附件应全部完工；b. 充水试验前，所有与严密性有关的焊接接头，均不得刷油漆；c. 充水试验应采用淡水，罐壁采用碳素钢或29、16MnR钢板时，水温不应低于5；d. 充水过程中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验；e. 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。9.3罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发生渗漏，应按“（三）焊接”有关要求进行补焊。9.4罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格，发现渗漏时应放水，使液面壁渗漏处低300左右，并按“（三）焊接”有关要求进行补焊。补焊后继续充水试验，直到合格后为止。9.5固定顶的强度及严密性试验，罐内水应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异30、常变形，焊接接头无渗漏为合格。试验后，应立即使贮罐内部与大气相同，应气温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。9.6固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使贮罐内部与大气相同，恢复到常压。9.7基础的沉降观测，应符合下列规定：a. 贮罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整数倍，且不得少于4点。b. 充水试验时，应按JB/T4735-97附录E的要求对基础进行沉降观测。10.设备检验合格后，外表面涂FX-IPN特种高分子防腐涂料底漆两遍。漆膜厚度不小于0.06。漆前金属表面31、的除锈等级按GB8923的sa2.53级。11装设铭牌：铭牌应装设在贮罐进出管上方1m处。铭牌应使用耐腐蚀金属板制作，用铆接或粘接的方法固定在铭牌支架上与罐壁焊接，当罐壁有绝热层时，应时支架高度超出绝热层厚度。铭牌按下图制备。JB/T4735-97结构形式 设备编号公称容积 储存介质公称直径/高度 操作温度 局部应力消除建造年月设计单位建设单位罐壁材料250180四、 质量控制点设置1.建立质量保证体系质 保 工 程 师（孔 振 怀）工艺系统责任工程师 金少龙焊接系统责任工程师 李翠谦材料系统责任工程师 田 拢检验系统责任工程师 张新勇无损检测系统责任工程师 申宗谦检测设备系统责任工程师 谭彦32、龙项 目 机 构 人 员 各控制环节、控制点负责人作业班组2. 质量控制点设置序号控制点类别责任者执行标准见证资料1图纸会审A项目总工技术员QG/JA31.01-2003会审纪录2施工方案A项目总工技术员专检员QG/JA31.01-2003施工方案3材质确认A材料责任师相应国标材 质 单4焊接质量A技术员专检员JB/T4735-97检查纪录5探伤检查A探伤责任师检验责任师JB4730-94探伤报告6水压试验A项目总工技术员专检员JB/T4735-97试验报告7分项工程验评B项目总工技术员专检员QG/JA31.01-2003检验纪录8竣工验收A项目总工技术员专检员QG/JA31.01-2003J33、B/T4735-97验收纪录3.工艺质量控制一览表：质控系统控制环接控制点工作见证名称责任对点的控制形式名称责任对点的控制形式序号名称控制类别负责人工艺质量控制系统P审核工艺准备P审 核1图样审核H工艺员审图记录AP审核2工艺方案R工艺员工艺方案3工艺文件R工艺员制造卡AP审核4工艺规程R工艺员工艺规程5工艺更改R工艺员更改通知单P审核工装设计6工装设计任务书R工装设计员任务书7工装图绘制R工装设计员工装图8工装验证E工装设计员工装验证书4.焊接系统质量控制一览表质控系统控制环节控制点工作见证名称责任对点的控制形式名称责任对点的控制形式序号名称控制类别负责人焊接质量控制系统W焊工资格项目经理抽34、查1上岗焊工资格R质检员焊工名单焊接材料审查2焊材保管E保管员温湿度表3焊材烘干E保管员烘干记录4焊材发放E保管员发放记录W审查焊接工艺评定焊接试验室主任检查5评定任务接受E焊接责任师焊接评定任务书W审查6评定指导书编号R焊接责任师焊接评定指导书A批准7评定报告审批R焊接责任师焊接评定报告焊接施焊项目经理监察8焊接工艺指令卡编制R焊接工艺员焊接工艺指令卡W审核9焊接二次返修R焊接责任师焊缝返修工艺A批准10焊接超次返修R焊接责任师焊缝返修工艺11焊工钢印E质检员施焊记录P审核12焊后热处理R工艺责任师焊后热处理报告焊接设备站长13仪表周检E计量员周检记录、报告5.无损检测控制一览表：名称控制环35、节控 制 点工作见证序号名称控制类别负责人无损检测控制系统接受任务1接受委托R探伤室主任探伤委托单探伤前的准备2人员资格审查E探伤责任师探伤人员明细表3仪器较检R计量员检验报告4探伤工艺编制R探伤责任师探伤工艺规程探伤的实施5施探表面复查E质检员探伤委托单6探伤检查R探伤室主任探伤工艺7复探R探伤室主任底片、探伤报告结果评定8底片评定B探伤责任师探伤报告报告签发9报告签发B探伤责任师探伤报告五、 检验和试验计划：5.1进货检验和试验计划：检验试验项目执行标准和规范检验和试验时机责任人主要内容原材料检验JB/T4735-97入库前材料责任师、保管员检查材质单与实物质量、质量证明书焊接材料检验JB36、/T4735-97入库前材料责任师、保管员检查材质单与实物质量、质量证明书5.2检验和试验计划：检验试验项目主要内容执行标准和规范检验和试验时机责任人下料检验核实材料，检查标记移植、工艺排版、下料尺寸是否正确JB/T4735-97出库下料前质检员、技术员底板组装检验刷漆情况、切角情况、焊工标记JB/T4735-97组装过程质检员、技术员壁板组装检验直线度、最大最小直径差、错边量、棱角度、组对间隙、焊工标记JB/T4735-97组装过程质检员、技术员顶板组装检验主要检查错边量、焊缝布置、焊工标记JB/T4735-97组装过程质检员、技术员接管组装主要检查管口方位及位置尺寸、法兰垂直度、水平度、伸37、出长度、螺孔方向GB150-1998及图纸组装过程质检员内件组装主要检查内件方位及位置尺寸GB150-1998及图纸组装过程质检员质量通病QG/JA09.02-99 JB/T4735-97制作质量通病焊接质量通病施工过程质检员焊接检验焊接接头表面质量、余高、宽度、咬边、角接头焊角、工艺纪律检查、焊缝返修标记及修磨JB/T4709-92GB150-98施工过程质检员、技术员探伤检验A、B类焊缝、X射线探伤JB4730-94焊接完毕、表面处理后质检员、技术员探伤师、责任师5.3最终检验和试验：检验试验项目执行标准或规范检验和试验时机责任人检验和试验方法贮罐的严密性试验和充水试验JB/T4735-938、7设备制作完毕项目总工、质检员、班长贮罐表面及修磨质量检验JB/T4735-97刷防腐涂料前质检员、技术员、班长油漆及防护检验JB2536-80质检员六、施工网络计划安排（见网络图）。七、安全技术措施：7.1安全目标：杜绝重大伤亡事故，减少一般事故，一般负伤频率控制在1.2%以内。杜绝重大偷盗事件的发生，认真做好施工现场和材料库的安全保卫工作。杜绝火灾事故的发生，做好大灾隐患的治理，防范工作。7.2安全监察：根据本工程情况有针对性地制定出各专业工种安全技术措施（具体措施详见安全交底），并对各作业班组进行详细交底。建立起定期与不定期、系统与局部检查制度。每周安全领导小组要定期对各作业点进行一次系39、统的安全检查，对不符合要求者要进行停工整顿并予以相应的经济处罚；安全小组成员负责日常安全措施的落实与监督，监控重点为施工用电、起重吊装、机械加工等方面。为确保安全目标的实现，安全领导小组应加强培训和教育，帮助全体参战职工提高自我保护技能。项目要坚持每周一安全学习制度，切实提升职工的安全意识。八、资源需求计划：8.1十台非标设备制作劳动力计划：工种名称数量到场时间铆工12电焊工16气焊工4起重工28.2十台非标设备制作机具计划：设备名称规格型号单位数量到场时间卷板机20X2000台2逆变焊机ZX7-500台4交流焊机BX400台12气焊工具套4角向磨光机180台12角向磨光机100台12电闸箱个40、24焊条保温筒5Kg个16焊条烘干箱台2倒链2-5t个32空压机0.6台2试压泵台2道木方30电源（变压器）300KVA台1九、执行标准、规范：9.1 JB/T4735-97钢制焊接常压容器9.2HGJ210-82圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范9.3 HGJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范9.4JB4730-94压力容器无损检测9.5GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸施工流程图预 制底板的组装与焊接最上面一带板的组装与焊接安装拱顶角钢圈拱顶骨架的安装顶板的安装与焊接第二带板的安装与焊接第n带板的安装与焊接最后一带板的安装与焊接壁板与底板角焊缝的焊接贮罐人孔及接管的组装与焊接严密性及水压试验设备刷防腐涂料竣 工 验 收