1、目 录1.编制依据、原则及范围11.1 编制依据11.2 编制原则21.3 编制范围22.工程概况32.1 工程概述32.2 自然特征33.主要工程数量34.施工方案34.1 基础施工（49#、50#墩位于水中）34.2 墩身施工44.3 0#块施工方案44.4 悬浇段施工方案184.5 边跨现浇段施工方案284.6 合拢段施工方案305.悬浇段线型控制336.附件33南溪特大桥56+96+56m连续梁特跨部分施工方案1.编制依据、原则及范围1.1 编制依据（一）设计规范（1）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）（2）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB100022、.3-2005）（3）铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定铁建设【2005】157号及其局部修改条文（铁建设【2007】140号）（4）铁路工程抗震设计规范（2009版）（GB50111-2006）（5）铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范（TB10002.4-2005）（6）铁路预应力连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010 经规标准【2010】42号）（7）新建铁路桥上无缝线路设计暂行规定（铁建设2003【285】号文）（二） 施工技术指南与验收标准（1）铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-2009（2）铁路工程基本作业施工安全技术规程TB10301-2009（3）铁路桥涵3、工程施工质量验收标准TB10415-2003（4）铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010 (三） 其他验收标准（1）GB5027898 起重设备安装工程施工及验收规范（2）JGJ46-2005 施工现场临时用电安全技术规范（四） 其它（1）当地气象、交通运输情况、当地建筑材料分布、临时辅助设施的修建条件，以及水、电、通信等现场施工调查情况；（2）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；（3）国家、铁道部、广东省有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定。1.2 编制原则（1）遵循合同文件、招标文件，严格按照招标文件、指导性施组要求的工期、质量等目标编制4、技术标文件。（2）遵循设计文件的原则。在编制方案时，认真阅读核对所获得的招标设计文件资料，理解设计意图，充分调查现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。（3）全面兑现合同的原则。以一流的技术、一流的管理、一流的装备、一流的质量，高起点开局、高标准推进、高质量完成承建工程，实现科技创新、管理创新，建设世界一流铁路。（4）坚持科学性、先进性、经济性与合理性、实用性相结合的原则。采用先进的施工技术、科学的组织方法，合理的安排顺序，推动企业技术进步，实现经济效益与社会效益的双丰收。（5）引进、创新、发展的原则。积极推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料、新测试方法，采用国内外先5、进、成熟可靠的方法和工艺，依靠产品生产工厂（场）化、施工作业专业化、过程控制系统化、施工管理信息化，优化施工方案，不断地创新、发展，实现质量目标。（6）保证工期的原则。漳州港尾铁路工程规模大，工期紧，质量标准高，专业接口多，相互制约因素多，必须保证足够的技术装备及人员投入，合理安排施工工序，充分考虑气候、季节、交叉施工对工期的影响，确保工期。（7）坚持以人为本，安全生产的原则。施工生产活动始终把人的健康安全放在首位，严格执行GB/T28001-2001职业健康安全管理体系，认真编制施工安全技术方案，加强过程控制，落实保证措施，保证安全生产投入，实现安全生产。（8）坚持文明施工、保护环境、节约资6、源的原则。实现文明施工，重视环境保护，合理规划临时用地，节约原材料消耗，按照国家、铁道部及业主对本工程的环境保护要求，精心组织，严格管理。把施工对环境的影响降低到最低程度，创建安全文明施工标准化工地。1.3 编制范围 新建铁路漳州港尾铁路南溪特大桥（DK23+016.10DK23+225.50）的4851号墩之间的上部结构（56.8+96+56.8）m预应力混凝土连续梁。2.工程概况2.1 工程概述新建铁路漳州港尾铁路后厝特大桥（56+96+56）m预应力混凝土连续梁，梁体全长209.4m（含两侧梁端至支座中心各0.70m），单线曲线梁, 采用三角形挂篮悬臂灌注法施工其中49#、50#为主墩，7、48#、51#为边跨墩台。（1）连续梁梁体为单箱单室、变高度变截面连续箱梁结构。悬臂段采用挂篮施工。（2）连续梁顶板厚度354045cm，边跨端块处顶板厚度由35cm渐变至60cm；底板厚底板厚度4470cm按抛物线变化，边跨端块处底板厚度由44cm渐变至110cm；腹板厚分别为3580cm，边跨端块处由40cm渐变至80cm。梁体在支座处设有横隔板，全联共设4道横隔板，横隔板中部处设有人孔，供检查人员通过。（3）梁体混凝土强度等级采用C55，挡碴墙混凝土强度等级采用C30。设计车速：普通旅客列车速度120km/h；线路情况：单线，平面为直线；施工方法：挂篮悬臂灌注法施工；防地震烈度：本段地震8、动峰值加速度为0.15g。2.2 自然特征根据勘察揭示，该桥址区为中硬场地土，场地类别为II类。3.主要工程数量主要工程量：C50砼3575.9m3，钢筋629.61t，钢绞线224.78t，精轧螺纹16.75t。材料材料说明单位数量备注混凝土C55混凝土m32286.6其中含电化支架悬臂板挡碴墙C35混凝土m329.3HRB335钢筋kg5307.9HPB235钢筋kg18.1预应力钢筋15.2预应力钢绞线t116.5纵向、横向fpk=1860MPa精轧螺纹钢筋32t23.4竖向、fpk=830MPa普通钢筋HPB235t33.5HRB335t360.5钢材Q235钢板、槽钢t67.5锚具O9、VM15A-12锚具套392BM15-2(BM15-2P)锚具套391（391）JLM-25锚具套1560支座TJGZ-LX-Q4000-ZX套4纵向TJGZ-LX-Q22500-ZX套2纵向TJGZ-LX-Q22500-GD套2固定制孔内90mm塑料波纹管m8406.795019mm塑料波纹管m2740.9内45mm铁皮管m3400.8防水层MMA-GZ柔性防水膜m21465.84.施工方案4.1 基础施工（49#、50#墩位于水中）采用冲击钻机钻孔，承台采用大块组装钢模板，钢管支撑加固；钢筋采用工厂集中下料加工，现场人工绑扎；混凝土运输搅拌车运输，泵送入模，采用插入式振动器分层振捣密实。承10、台施工过程中中埋入墩部连接钢筋。4.2 墩身施工49#、50#墩为主墩，采用塔式起重机提升，人员和小型机具采用踏步爬梯运输，48#、51#边墩采用汽车吊提升，采用踏步爬梯，模板按照两个个阶段设计，每个阶段高度5-7m，各个节段设调节板，采用桁架结构，面板厚8mm，模板采用塔式起重机人工配合提升安装和拆除，安装时模板内外分层设拉杆；钢筋采用工厂集中下料加工，采用平板车运至工地，现场人工绑扎，主筋接头采用电弧焊接；混凝土土运输搅拌车运输，泵送入模，采用插入式振动器分层振捣密实，混凝土养护采用洒水养护。墩身施工要埋入0#段托架牛腿和托架上部拉结预埋件，以及临时支座锁定钢筋（精轧螺纹钢筋），预埋件钢材11、种类和设计参数根据图纸设计确定。4.3 0#块施工方案0#梁段长12m，采用托架法施工；混凝土采用搅拌站集中拌合，混凝土采用搅拌运输车运输，采用泵送入模，采用以插入式振捣器振捣方式，纵向分段，横向分层浇注；钢筋在工厂内统一加工，平板车运输至现场，采用塔式起重机吊装，人工绑扎；预应力采用波纹管制孔，张拉实行双控，以张拉力为主，伸长值作为校核。4.3.1 0块施工流程0#块桥位置管道密集，预埋件及预留孔多，结构和受力情况复杂。施工顺序为：托架施工临时支墩底模安装外侧模安装固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管12、安装定位安装喇叭口(锚垫板)冲洗底模，端头模板固定加固模板预埋件安装安装、调试灌注导管灌注混凝土养生张拉压浆拆模.详见：0#块施工工艺流程图。支（托）架方案编制、评审、报批地基处理支（托）架安装支（托）架预压永久支座安装临时固结体系设置底、腹板安装调整模板设计、制作原材料进场验收钢筋加工底、腹板钢筋安装底、腹板预应力孔道安装端、内模安装调整顶板钢筋安装顶板预应力孔道安装混凝土浇筑拆除端模穿预应力筋纵向预应力筋张拉横向预应力筋张拉竖向预应力筋张拉下道工序配合比设计、审批原材料进场验收混凝土搅拌、运输预应力孔道清孔预应力筋下料与编束预应力筋进场验收钢筋加工混凝土养护纵向孔道压浆、封锚横向孔道压浆、13、封锚竖向孔道压浆、封锚0号块施工工艺流程图箱梁施工工艺流程详见：施工工艺流程框图主墩施工完毕安装临时及永久支座铺设0#段底模、外侧模、内模及顶板模板安装托架及托架预压绑扎底板、腹板钢筋及顶板钢筋安装预应力管道模板加工制作钢筋加工管道加工制作锚具检验检查签证浇注0#梁段混凝土选定配合比挂篮就位穿预应力索预应力索张拉孔道压浆拆模板绑扎钢筋、安装预应力管道浇注1#节段混凝土穿预应力索预应力索张拉孔道压浆拆模板拆除挂篮（外侧模除外）安装挂篮安装内模合龙段绑扎钢筋、安装预应力管道合龙段临时锁定浇注合龙段混凝土穿预应力索预应力索张拉孔道压浆拆模板穿预应力索钢绞线检查验制作砼试件强度试压挂篮试验挂篮加工制作14、检查签证制砼试件强度试压挂篮前移挂篮改装制作试件浇注砼张拉钢绞线制作钢绞线检验张拉设备校正、试验压浆机具准备搭设边跨现浇支架支架预压铺设现浇段模板绑扎钢筋安装预应力管道构架加工制安制作砼试件强度试压循环施工完成中跨合龙段完成11#梁段施工施工工艺流程框图4.3.2支座安装A、施工墩身时，在墩顶和支撑垫石上准确定出支座下座板各锚杆预留孔位置，精确找平垫石顶面标高，将绝对标高及相对标高的误差均控制在2mm以内。B、安装永久支座时，检查预留孔的孔径与深度，吊装支座，对准各锚杆孔，上紧锚杆螺栓，保证支座四周高度差不得大于2mm。支座锚杆就位后用抗压强度不低于50MPa灌浆进行锚定。安装支座时注意：支座15、中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用无水酒精擦洗干净。C、在0号梁段立模时，要注意梁底预埋钢板和梁底楔形块的设置，保证支座上盆与梁底楔形块之间的密贴，并用支座锚固螺栓固定。D、安装前，凿毛支座就为部分的垫石表面，清除预留孔中杂物，安装灌浆用模板，检查支座连接状态是否正常。4.3.3 临时支座固结为承受悬臂施工中T构梁重量及产生的不平衡力矩，需提供墩梁临时固结措施，通过临时支座，将悬臂箱梁临时锚固。临时支座布置在主墩上，每个主墩4个，采用C50混凝土，在临时支墩中央设置一层5cm厚硫磺水泥砂浆，要求达到M40等级。内设20根16、32高强度精轧螺纹钢筋。具体布置见下图。4.3.4 托架设计托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。0号块模板为：侧模为8mm钢板、底模均为12mm竹胶板。箱梁中间加宽段（即墩顶部分）荷载通过底模传递到墩顶，墩顶外两侧荷载传递通过底模传递到28b槽钢分配梁，分配梁通过贝雷梁传递到牛腿托架上。托架及临时支墩计算见附件。详见0#段托架安装图：0号块托架图4.3.5 0号块托架预压0#块长度为12m，连续梁主墩托盘顶帽为5.4*7.9m，0#块两端伸出墩身的长度为17、3.3m。按照0#块构造图计算可得，托架承受的荷载为：砼自重52t，模板及其它支撑杆件自重15t。考虑安全系数取1.2，则托架预压的重量确定为（52+15）*1.2=80.4t。压重的材料选用混凝土预制构件。压重前先在底模主要受力杆件上布设观测点，并测量其标高和平面位置。预压荷载分三次加载到位，第一次加载30%，记录托架的变形数据，相隔6小时后，再加载到100%，记录托架的变形数据最后加载到120%，然后持载24个小时，中间每隔6个小时记录一次托架的变形数据，当24小时累计变形小于1mm时，然后开始卸载。在分析托架的变形数据后，确定托架的塑性变形和弹性变形，从而确定梁部的顶面标高。在加载过程中18、，一定要均匀加载，荷载的分布要和梁体的实际荷载分布情况相类似，尽量的模拟托架的实际受力情况。4.3.6 模板的设计及安装0号梁段模板由底模、外侧模、内模（含横隔板模）、顶板模板、外端模等几部分组成。外侧模采用大块钢模，箱内腹板及横隔板采用木模，梗胁、端模采用12mm厚木板。 A、底模0#段箱梁底模，采用大块的厚12mm的竹胶模板，纵横肋采用10*10方木，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时墩顶部分通过砂箱内的砂填充量进行调整，两侧部分通过脚手架顶托调节。B、外模采用8mm厚的钢模板，模板支架用14a槽钢组焊成桁架结构。并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。C、隔墙模板19、及内侧模拟采用脚手架钢管和方木骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用刚模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用木模板。通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪刀撑将各杆件联成整体。拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模板的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，20、为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。D、端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模拟采用6mm铁板，以便拆模。E、模板的安装、拆除：1）、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。2）、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。3）、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将竹胶模板吊入箱内安装固定。4）、待顶板的全部钢筋和外侧模板安装调试好后，由上至下安21、装固定端模。4.3.7 钢筋加工及安装钢筋绑扎的顺序为：底板腹板顶板。钢筋要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。钢筋下料、加工在岸上钢筋工场内完成，要求严格按审核后的图纸加工，如有疑问及时反映，待疑问澄清后再进行下料加工。加工成型的钢筋运至墩位后由塔吊吊运至墩顶，然后在墩顶进行绑扎。钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，否则很容易烧伤模板的表面，影响模板的使用寿命，且容易损坏波纹管。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，适当调整钢筋位置，不能切断钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之22、间梅花形布置与梁体同标号的砼垫块（不少于4个/m2）。A、普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋采用电弧搭接焊，对于级钢筋则必须采用T506以上电焊条。.钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。.0#块钢筋分两次绑扎。第一次：安放底板钢筋，布置腹板和隔板钢筋第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵向预应力管道及钢束。.由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。d.钢筋的接23、长采取搭接焊接头。4.3.8 预应力管道安装0#段箱梁为三向预应力结构，集中了全桥大部分纵向预应力顶板束管道、部分横向预应力管道、部分竖向管道。与普通钢筋互相发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后是精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。A、纵向和横向预应力管道安装纵向预应力波纹管预埋时应定位准确，每隔50cm以10定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，接头处套管搭接长度不小于30cm，并以防水胶带严密缠绕。纵向预应力顶板束管道在0#块纵向中间最高点处设置透气管。纵向波纹管应穿出端模板不少于15cm，以便于下一节段连接。横向波纹管P锚端待钢绞线穿入后，在约束环处以海24、绵和M15水泥砂浆堵塞，并以胶带缠裹，接一塑料管至梁面以作压浆透气孔，塑料管中穿10圆钢以防透气孔堵塞；张拉端制作木模作为端模，端模与喇叭口之间用螺丝拧紧，喇叭口上压浆孔用海绵堵塞以防漏浆，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并堵绝堵孔道。横向预应力束张拉端按设计位置进行布置。B、竖向预应力安装竖向管道、精扎螺纹钢筋、螺母整体安装就位，并用定位钢筋固定。竖向预应力钢筋沿纵向分为两根一组，两根之间在下部锚板的上部用钢管连接，上部一根在锚板的下部设压浆管，另一根在锚板的下部设排气管。梁顶面设锚槽，精轧螺纹钢筋锚具和精轧螺纹钢筋伸出锚具长度均留在锚槽内。拧紧锚具25、螺母使管道与锚具垫板凹槽贴紧，作好管道上下两端密封工作以防漏浆，同时预留竖向管道压浆管至箱梁内腔，中间穿8钢筋以防在混凝土浇注、振捣过程中使透气管脱落而堵塞透气孔；竖向管道张拉端螺母及垫板之间加垫海绵，并用胶带严密缠绕外露精轧螺纹钢筋和螺母。竖向预应力锚固端加固时，锚垫板与钢筋骨架焊接牢固，螺母与锚垫板之间不得有空隙，在加固锚垫板后，在螺母下部用钢筋（或钢板）托起螺母，与钢筋骨架焊接牢固。竖向预应力张拉端加固时，锚垫板与钢筋骨架焊接牢固，严格控制锚垫板的高度、竖向预应力束的平面位置、垂直度。竖向预应力精轧螺纹钢张拉前应把管道周围清扫干净然后才能撕去胶带，及时张拉、压浆，以防桥面上的杂物顺水流入26、管道而堵塞透气孔。C、三向预应力透气管和压浆管以及内衬管的设置纵横向和竖向预应力管道透气管选用具有一定韧性的硬质PVC塑料管，防止在混凝土浇注时，变形过大，从而堵塞管道。对腹板束、顶板束在墩顶梁段管道中部设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。为防止纵横向预应力波纹管在混凝土浇注过程挤压变形和进浆，使后续的预应力穿束困难，在混凝土浇注前在波纹管内穿入塑料衬管，壁厚满足施工强度要求。塑料衬管的下料长度综合考虑，兼顾挂蓝悬臂浇注时的纵向预应力衬管。在梁段接头处，波纹管伸出上一节梁端面15cm,施工时注意保护27、，以确保下一梁段施工波纹管衔接。0块的透气管和压浆管较多，为保证在压浆过程中，压浆位置的准确性，全桥的透气管、压浆管、预应力束统一编号，并在安装后和压浆之前的时间内加强检查维护。4.3.9 混凝土施工A、混凝土配合比箱梁设计为C55混凝土，按照港尾铁路中心试验室给定的配合比配制。B、 混凝土供给混凝土由4#搅拌站负责供应，混凝土运输由6台10m3型混凝土罐车提供，混凝土垂直运输由一台汽车输送泵承担。水泥、砂、石料应贮存足够的数量，以满足混凝土的浇注需要。任何时候不能因原料供应中断而暂停混凝土浇注。原材料要求：a 水泥：采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥(掺和料仅为粉煤28、灰或矿渣)，水泥孰料中C3A含量不应大于8%，在腐蚀环境下不应大于5%；b 细骨料：采用硬质洁净的天然砂，细度模数宜为2.63.0，含泥量不应大于1.5%；c 粗骨料：为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为520mm,最大粒径不应超过25mm，含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。d 外加剂和矿粉掺和料：外加剂掺量由实验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂，应采用高效碱水剂，其性能与水泥具有良好的适应性30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。矿物活性掺和料（级粉煤29、灰、磨细矿粉）应符合国家现行用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB1596）和用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣（GB/T18046）的规定。e 其它：凡符合饮用标准的水，即可使用；所用的骨料应在试生产前进行碱活性试验；混凝土拌合物种的各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。C、 混凝土浇注箱梁混凝土立面浇注顺序：底板腹板顶板；顺桥向浇注混凝土顺序：中间两端；桥面板横向浇注顺序：中间两端。混凝土要求对称浇注，水平斜向分层，一次整体浇注成型。箱梁内钢筋密集、管道众多。振捣时振捣棒快插慢拔，插入间距为30cm，插入深度为进入下层510cm。振动时间以不冒气泡为止。振动棒不可直接振捣钢筋30、及其他预埋件，还要注意波纹管的位置，防止损坏波纹管。在混凝土振捣过程中，注意锚垫板和支座位置混凝土的密实性。在混凝土初凝前，设专人定时在张拉两端来回拉动内衬管，确保管道内畅通。浇筑过程中，在防护墙尺寸范围内浇筑时，并在收光时注意确保预埋钢筋两侧平顺，施工时不要碰撞预埋钢筋，以免钢筋错位，便于以后的防护墙施工。 试块组数应满足100m3不小于一组，每台班不小于一组（坍落度和含气量测试次数同试块）。试块制作完成后，应立即送入试验室进行标准养护，另外加做六组留在现场与结构同条件养护作为承重模板拆除和预应力施工的强度依据。D、 混凝土的养护混凝土初凝后，立即用保温土工布包裹、草袋或麻袋覆盖，其上覆盖塑31、料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土的表面充分潮湿为度。混凝土的养护要派专人负责，当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28天；相对湿度在60%养以上时，自然养护时间不应少于14天。当环境温度低于5时，梁箱内采取生火炉保温措施，确保梁体外表温度不低于5；禁止对混凝土洒水。混凝土的内外温差以及混凝土表面与环境温差均不得大于15C，在混凝土里埋入测温探头量测。4.3.10 预应力张拉和压浆施工 A、张拉纵横向预应力管道摩阻系数取0.15，管道偏差系数取0.0015；竖向预应力损失管道摩阻系数取0.23，管道偏差系数取0.003。松弛损失、收缩徐变及其它各项损失均按铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝32、土结构设计规范(TB10002.3-2005)计算。在张拉施工正式开始之前，参考梁场的锚口应力损失、孔道摩阻、管道偏差系数等试验、以确定张拉过程中的应力损失，夹片和钢绞线回缩、设计应力值下钢绞线的实际伸长量、钢绞线的实际弹性模量等对张拉实际效果的影响，综合这些因素确定张拉时的实际应力控制值，并用钢绞线的伸长量复核。a、预应力钢束和张拉机具根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。纵向采用350t千斤顶，张拉过程中做到两端张拉左右侧对称进行。整张整放宜采用自锁式千斤顶，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05,校正有效期为一个月且不超过200次张拉33、作业。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周。当用0.4级时，校正有效期为1个月，压力表发生故障后必须重新校正，当千斤顶发生故障检修后也要重新校正，压力表应与张拉千斤顶配套使用。在移动油泵或吊装过程中必须拆除压力表，安排专人保管，如不慎受到撞击应重新校正。油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。b、张拉顺序根据设计要求，箱梁砼强度及弹性模量均达到设计强度的100并且梁体混凝土龄期7天以后，开始张拉。预应力筋采用两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡不应超过1束，张拉顺序按先腹板束，后顶板、34、底板束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵-横-竖的顺序进行，预施应力采用双控措施，终张拉时以油表读数控制，以张拉控制应力为主，伸长量作为校核，实测伸长量与理论值之差不得大于5%。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本与计算值一致。纵向预应力张拉采用两端两边同步对称张拉，终补拉时以油表读数控制，但必须按实记录伸长量。张拉顺序严格按照设计顺序，不得私自改变，张拉分三步加载到位，010%k（伸长量记录）20%k（伸长量记录）1.0k（持续5min作伸长量记录），回油之后再作一次伸长量记录（在张拉之前和张拉之后要分别测量夹片外露的长度，以确定钢绞线回缩长度）。横向预应力张拉采用逐根张拉工艺35、，张拉端与锚固端在箱梁两端交错设置。张拉分三步加载到位，00.1%k（伸长量记录）20%k（伸长量记录）1.0k（持续5min作伸长量记录），回油之后再作一次伸长量记录（在张拉之前和张拉之后要分别测量夹片外露的长度，以确定钢绞线回缩长度），张拉采用应力应变双控制，以应力值算出的油压表读数控制张拉数值，以钢绞线伸长量校核。终补拉时以油表读数控制，但必须按实记录伸长量。每一节段伸臂端侧最后1根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。竖向预应力钢筋为也采用逐根张拉工艺，为了减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成7天后36、进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，锚固回缩量不得大于1mm。张拉竖向预应力筋时，千斤顶的张拉头应拧入钢筋螺纹的长度不得小于40mm，一次张拉至控制吨位，持续12min，并实测伸长量作为校核，然后拧紧螺帽锚固。张拉结束之后，在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，12小时后复查，确认没有断丝和滑丝。然后开始用水泥加堵漏王浆体封锚。梁体预应力筋张拉详细顺序另见交底。每次张拉有完整的原始张拉记录，且有监理在场的情况下进行。c、张拉流程安装工作锚安装工作夹片安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装工具夹片向油缸供油至初始张拉应力持荷并测量记录伸长值继续张拉至控制应力持荷并测量记录伸长值补37、拉至控制应力回油卸掉工具夹片卸掉工具锚卸掉千斤顶卸掉限位板切掉多余钢绞线封锚。d、施加预应力预应力张拉步骤如下：钢绞线张拉步骤：0初始张拉力（10%P）初始张拉力（20%P）张拉控制应力100%P（持荷2分钟）锚固e、施工过程中应注意以下事项：严格控制张拉顺序和张拉力。张拉时分级加载，事先调到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的推算伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以伸长值控制为主，以应力进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。理论伸长值L按下式计算： AyEy(PL-KL-)L：预应力筋的理38、论伸长量；P：预应力筋张拉端的张拉力，N L：预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度，m；Ay：钢绞线采用国标，j15.24钢绞线的工称截面面积为140 mm2；Ey：钢绞线的弹性模量(以每批的试验值为准)；K：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取：0.0015；：预应力钢筋与孔道的摩擦系数，取：0.25。实际伸长量按下式计算：L=L1 +L2 L1:从零至初张拉时的推算伸长值；L2：从初张拉至控制应力时的实测伸长值。伸长量计算结果应先报请监理工程师核查，在得到确定答复后，再进行张拉。张拉时，千斤顶轴线与预应力筋要保持平行。B、孔道压浆施工压浆应在张拉结束2天内进行，连续梁压浆全部采用真空辅助灌39、浆工艺，水泥浆强度等级为M40,在压浆机械和原材料全部就位后（压浆水泥采用和梁体同标号、同品种水泥），开始清除孔道，安装两端锚垫板上的压浆孔、连接管、连接阀，并开始抽真空。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）的规定；水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度不应大于25s，30min后不应大于35s，抗压强度不小于35Mpa（设计另有规定除外）；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1.5。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆40、时浆体温度应不超过35。 启动砂浆搅拌机，按施工配合比加入水泥、外加剂、水开始拌和，拌和时间不少于1min，浆体必须搅拌均匀，将搅拌好的水泥浆放入压浆灌，压浆灌水泥浆进口处设置过滤网，以防杂物堵管,压浆按先下后上的顺序,由一端向另一端压送水泥浆,当另一端溢出的稀浆变浓之后,达到进浆口的稠度后,压浆前管道真空应稳定在-0.06-0.08 Mpa之间；浆体注满管道后，应在0.50.6 Mpa下保持压力2min以上,封闭出浆口,压浆最大压力不宜超过0.6Mpa,若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管，如果压浆用的胶管过长,则应相应增加进浆压力。压完浆后保压12h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆连接管和连41、接阀门。为了保证压浆质量，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min，当气温或箱体温度低于5时，停止施工，压浆后3天内，要保持箱体温度在5以上，确保浆体不被冻坏。与梁体混凝土养护保温措施相同。在压浆施工的同时，要做浆体同条件试块，放在梁上一起养护，等达到验标要求的天数后，测试各项指标，看是否符合验标要求，借以确认压浆的施工质量。4.3.11 混凝土浇注时的监测在腹板外侧模、横隔板侧模的顶部，挂设垂球，观测模板垂直度变化，并记录。线垂重500g,布置间距采用3m。在墩顶施工时，准确定出箱梁中心十字线，并用12螺纹钢筋预埋，在底板钢筋安装时，引出底板混凝土外。在每个墩顶引出2根预埋钢筋，42、预埋钢筋要牢固，不受混凝土浇注时的振动影响，且与钢筋骨架脱离。在混凝土浇注时，观测腹板、横隔与箱梁中心线的偏离量。在腹板外侧模板、隔板两侧模板上下端挂设纵向通长棉线，通长棉线平行于模板面。在混凝土浇注时，观测局部不均匀涨模。在混凝土浇注时，指派专人检查托架、模板、支架的安全性。检查的内容有：A、 托架预埋钢板处混凝土有无裂纹、崩脱现象，焊缝有无撕裂等异常现象。B、 拉杆有无松动、丝扣有无脱丝现象。C、 设置的观测点有无异常变形情况。D、 托架、支架的支撑有无脱空等异常现象。4.4 悬浇段施工方案112号块箱梁采用挂篮悬臂法施工，主要包括挂篮拼装、挂篮悬臂灌注施工（模板施工、钢筋施工、预应力施工43、预埋件施工、工作孔布置、混凝土施工、混凝土浇注时的监测、挂篮走行、挂篮拆除）。4.4.1 挂篮设计A、施工挂篮采用三角形挂篮，挂篮承载能力和刚度由预压和计算确定，挂篮节约钢材、行走方便、拆装灵活、安全可靠。B、挂篮技术参数及性能简介混凝土自重G=26.5KN/m3；钢材弹性模量E=210Gpa。C、挂篮构造挂蓝采用三角挂蓝，挂蓝的前横梁采用2I40b普通热轧工字钢组成，底蓝前横梁采用2I32b普通热轧槽钢组成,后横梁采用2I40b普通热轧槽钢组成，底模下加强纵梁均由28b普通热轧工字钢组焊件组成，吊杆采用32精轧螺纹钢。a 主桁架系统主桁架是由两片外型呈菱形的桁片及其横向设置前后横梁组成一空44、间桁架，并在前后横梁上设置上下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度。主桁杆件采用H型钢两侧焊钢板，杆件间采用销子销接，前后横梁桁片及其平联采用钢板和角钢。在前后横梁下方设分配梁，用于悬挂底篮、模板。为改善露天施工条件，桁架顶部设置遮雨棚。b 行走及锚固系统走行系统主要由滑道、锚固滑道的精轧螺纹钢（32）、前支点、后支点、垫枕和后锚体系组成。滑道由面板、2侧肋板和底板钢板焊接而成，滑道两侧肋板和底板开有小孔，供锚固精轧钢操作使用。滑道一般由一根长轨和一根短轨组成。前支座直接安放在滑道面板上，后支座上有四个滑轮倒扣在滑道面板上。垫枕采用20双槽钢，主要用以调平轨道。后锚装置主要由后锚梁和锚固精45、轧螺纹钢组成。后锚梁由槽钢焊接而成，梁直接压在主构架后支点上，精轧螺纹钢直接将梁锚在已浇好的梁段上。悬浇挂篮侧面示意图c 吊杆系统用以连接挂篮主桁架和底模平台，根据不同位置和作用，吊杆均选用32精轧螺纹钢。上端在悬吊于前横梁桁片上，下端与底平台或侧模分配梁连接，用螺旋千斤顶来调节底模系统的标高。d 底平台系统底平台系统由底篮前后横梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱梁底板上。e 模板系统模板结构包括外模、内模、堵头模板等。外模分模板骨架及滑梁，外模模板由5mm钢板加型钢带组成，与内模模板用对拉杆连接，外加支撑固定。支承模板及滑架的滑梁46、前端悬吊于主桁上。滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，浇筑混凝土时锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。内模亦由模板、骨架、滑梁组成。支承模板、骨架的滑梁前端悬吊于主桁，后端悬吊于前段已浇箱梁顶板。挂篮行走时，滑梁同时随挂篮前移。内模板采用组合钢模和型钢带组成，与外模对拉，内支撑固定。内支撑设调节螺栓支撑，在角隅处，型钢骨架设螺栓连接，用以调整内模宽度适应腹板厚度变化，内侧设有收分模板，以适应后面每一段箱梁高度变化。堵头模板因有锚垫板、钢筋、预应力管道伸出，其位置要求准确、竖直，采用木模板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。f 吊点位置内模：内模的走行梁前端吊于前上横梁47、上，后端吊杆吊锚于前一梁段的顶板砼上，两吊点间距由计算确定。外模：外模的走行梁前端也吊于前上横梁上，后端吊杆吊锚于前一梁段的顶板砼上，吊点距中心由计算确定。前底横梁：前底横梁设4个吊点吊在前上横梁上，吊点位置有挂篮设计确定。后底横梁：后底横梁吊点由挂篮设计确定。吊杆锚固在已浇筑梁段底板砼上,底模行走时采用钢丝绳加倒链悬挂承载。另外，前后上横梁两端都要挂上钢丝绳和倒链，脱模松吊杆时，前后底横梁用倒链挂起在前后上横梁上，吊带暂不受力。挂篮受力计算详见56+96+56米三角形挂篮计算说明书。4.4.2 挂篮拼装A、挂篮加工制作a 加工单位应严格按照设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。48、b 主构架节点板及杆件必须制作样板模具，精确加工，确保栓孔间距及销孔位置。c 外侧模桁架制作时应有工作平台及夹具，尽量消除焊接变形，确保联结模板面板的平整度。d 重要构件的焊接，例如底模横梁上吊耳的焊接应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照钢结构工程施工及验收规范执行。e 出厂构件应有专人进行检查验收，不合格者严禁出厂。B、 挂篮组装试拼a 待主构架所有杆件加工齐全后，应在加工厂内进行试拼。尺寸合格后，拧紧节点板螺拴及联结销螺帽；所有螺拴联结构件必须严格控制扭矩，防止松紧不一。b 挂篮底模架加工完毕后应与底模横梁进行组拼试验，确保整个构件平整度。同时检查底模吊49、耳位置是否准确。c检查挂篮所有精轧螺纹钢与其配套螺帽的配合情况。d 所有构件检查完毕并满足相关要求后应分组编号，作出明确标记，准备运往现场正式拼装。C、 挂篮现场拼装a准备工作利用墩柱施工时现有的施工平台，根据起重机的起重能力，挂篮部分构件不能在地面拼装完毕后再行吊装，必须分块吊装就位后再拼装成整体。根据组拼工作需要准备足够的工具及联结螺拴等构件。b 拼装程序找平铺行走梁：待0块施工完毕后，用中粗砂找平行走梁垫梁下方梁体顶面。铺设垫梁：将长度为500mm的垫梁（双拼I20b）按照间距500mm均匀布设在梁体竖向预应力筋间隙内；安装行走梁：从0块两端向跨中安装行走梁，找平行走梁顶面，准确定出行走50、梁中线，然后锚固螺拴、锁定行走梁。安装挂篮主桁前后支点挂轮：从行走梁后端穿入后支点挂轮、前端穿入前支点挂轮。安装挂篮主桁架：挂篮主构架共分为五部分，分别是：主梁、前斜拉梁、后斜拉梁、立柱，门架。具体拼装顺序为：首先吊装主梁，其次安装立柱，并设临时支撑，再次安装前后斜拉梁，最后安装门架。安装挂篮前吊挂系统：在安装完毕挂篮主桁架后即可进行挂篮前吊杆的安装，具体安装方法为：在0块将底模、侧模吊杆及扁 担梁、销轴托槽拼装完毕，整体吊装至挂篮前上横梁对应位置，侧模吊杆同理安装。吊杆顶部锁定后将底模吊杆下端与底模前下挂梁吊耳通过销子联结并锁定；底模后吊挂系统由两部分组成，在施工A1A12号段时底模外侧吊点51、使用双根精轧螺纹钢，安装时严格控制底口扁担梁，避免螺纹钢受弯；在施工各节段时全部使用精轧螺纹钢通过精轧螺帽将后下挂梁锚固在梁体底板上。安装侧模滑道梁：在0块施工时即可进行侧模滑道的安装工作。安装过程如下：首先确定挂篮侧模与0块已浇筑节段联结牢固后即可通过卷扬机将侧模滑道吊装穿入侧模滑道槽口，安装前后吊杆及挂架。移动侧模就位：侧模前后吊杆安装完毕后，提升螺纹钢使侧模底口脱离底部支架。在侧模模板桁架前端和侧滑道梁前端之间安装5t倒链，通过倒链牵引侧模前移至底模前后下挂梁之间，下放前后吊杆，使侧模下落至底模前后下挂梁之间。调整挂篮姿态：侧模移动就位后提升底模前后杆，使底模脱离托架。根据测量控制点调整52、挂篮前后位置，同时移动底侧模使之准确就位。锁定底侧模后锚点。4.4.3 挂篮预压A、 预压目的a 通过预压的手段检验挂篮的整体稳定性和检测挂篮自身的弹性变形和非弹性变形、整个系统在各种工况下的结构受力以及机具设备的运行情况，挂篮预压分两步进行，第一步，挂篮主桁试拼安装后应在地面用千斤顶进行安全性能检验并记录；第二步，挂篮完全拼装完毕后用沙袋堆载进行预压，设置不同部位的观测点，并分级进行观测记录，确保系统在施工过程中绝对安全和正常运行。b 通过预压掌握挂篮的弹性变形和非弹性变形的程度和大小，更加准确地掌握挂篮的刚度等力学性能指标，借以指导挂篮的立模标高，为施工监控提供可靠的参照数据，确保主梁施工53、线型、标高满足设计和规范要求。B、 试验项目及收集的资料a 挂篮系统在各个工况下的各个主要构件的变形值收集。b各个构件和连接接头的安全性检验。c 锚固系统变位观测和安全性检验。d箱梁的变形观测。e 整个挂篮的承载能力和安全保障系统的检验。C、 预压控制梁段的确定通过对挂篮各工况进行计算及分析比较，浇筑砼时以A2梁段受力最大，以A2梁段为控制梁段，进行挂篮预压试验。为不影响施工工期挂篮预压工作在地面进行。D、 预压总体施工方案第一步预压：a 预压超载系数取1.2，按照最大悬灌梁段重量加施工人员和机具荷载再乘以1.2的系数加载。b 挂篮预压采用千斤顶在加载台上对主构架加载预压，对挂篮各种横梁、纵梁54、吊杆后锚系统等采用计算确定承载能力，按照2倍的安全系数进行设计。c 预压荷载分级：初应力50%80%100%110%120%。第二步预压：试验目的、加载方法及试验原理：悬臂施工前对挂篮消除其非弹性变形，总结弹性形变变化规律。试验加荷：按照计算验荷载的10、50、100、120、120逐级进行，直至达到施压荷载,每级加载完成并稳压半小时，后检查各杆件的情况有无裂缝，并测量变形，记录数据。数据测量：加压过程中对每级加载后，各点的标高变化值进行观测；卸载同样按分级卸荷，并记录各点标高值。数据分析：对各点的变形进行分析。计算出每个点的弹性变形和非弹性变形值，对整个挂篮的可行进行分析，并对挂篮的施工提55、供参考数据。量测工具：测量仪器：全站仪一台、水平仪一台、5m钢卷尺一把、30m钢卷尺一把。加载设备：25t汽车起重机一台、钢丝绳若干，60t千斤顶2台。试验设总指挥一人，加载4人、试验观测2人。加载时两端协调一致、同步加载。D、变形观测按照支架预压的方法分级加载和卸载测得挂篮主桁架的弹性和非弹性变形。E、 挂篮预压注意事项a 施工之前对挂篮各部位进行仔细检查，确保各部位连接、锚固可靠；对加载用各类机械设备进行检修，以保证正常使用。b 准备好预压设备，预压千斤顶必须经过有资质的单位检校合格后，并保证在其检校期范围内，保证其施力准确。c 加载前布置好各种监控和测量基准点，并作出明显的标志、标识并有56、效的进行保护，同时测定其初始数据。d建立完善的挂篮加载人员组织协调工作和必要的安全保障工作。e 预压过程特别是大吨位级载预压过程中,应特别注意挂篮的安全观测和检查,遇到问题立即停止加载,避免预压过程中安全事故的发生。f挂篮预压、托架预压要有相应的方案报审表，预压过程中做好相关的成果记录。挂篮对称安装挂篮对称预压进入下一循环挂篮方案编制、评审、报批钢筋加工预应力筋下料混凝土养护预应力孔道清孔纵向孔道压浆、封锚混凝土搅拌、运输预应力筋进场验收原材料进场验收配合比设计、审批纵向预应力筋张拉穿预应力筋横向预应力筋张拉拆除端模横向孔道压浆、封锚混凝土浇筑顶板预应力孔道安装顶板钢筋安装端、内模安装调整竖向57、孔道压浆、封锚竖向预应力筋张拉底、腹板预应力孔道安装钢筋加工底、腹板钢筋安装原材料进场验收挂篮行走模板设计、制作梁体线形控制底、侧模安装调整 连续梁挂蓝悬浇段施工工艺流程图4.4.4 挂篮悬臂浇筑施工每个T构从0段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。本桥悬灌段共计25个节段，每个挂篮悬臂浇筑12个节段,并形成相应检验批资料（如49#墩A1#段、49#墩A1#段等）。（1）悬臂浇筑施工顺序A、 第一次调整底模、侧模标高（需要根据经验值设定钢筋绑扎预留沉落量），锁定底侧模前后吊杆。B、分片吊装底腹板构造钢筋并安放预应力管道。C、吊装内模顶盖就位，安装内模腹板及对拉拉杆。D、安装顶板钢筋及预58、应力管道、预应力束。E、设置内模顶板下料孔、腹板下料孔。F、安装端头板并与内外模连接。G、精确调整底模、侧模、内模标高，锁定所有精轧螺纹钢。H、一次采用一台混凝土输送泵对称灌注混凝土。I、养护、拆端头模，松脱内模、侧模吊带。J、预应力张拉、压浆。K、挂篮走行。12#段4#段3#段2#段1#段0#段1#段2#段3#段4#段12#段挂篮施工顺序图（2）悬臂段钢筋、波纹管安装每个梁段悬浇时，与前段混凝土结合面应凿毛并清理干净，纵向非预应力筋采用搭接，且搭接接头错位布置。波纹管接头管直接预埋在上段混凝土内15厘米以上，并伸出一部分，接头处波纹管施工注意保护。并采用胶带包裹严密，防止进入水泥浆。如发现有59、水泥浆进入波纹管，立即用大量清水冲洗干净，确保钢绞线能顺利通过，保证施工质量。其他同0号块施工。（3）悬臂段混凝土浇注A、混凝土浇注梁段混凝土浇注应自悬臂端向已浇筑段斜向分层浇注振捣，先浇注底板，再浇注腹板和顶板混凝土。使用插入振动棒时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。B、挂篮悬臂浇筑平衡的控制措施在挂篮悬浇段施工中，防止T构因为不平衡而导致破坏，主墩两边挂篮施工的不平衡重量不得超过8吨。 清除梁面上除必要施工机具和施工材料外所有的堆积物，并且要确保两侧堆集荷载基本一致。 浇筑砼时，采用一台混凝土输送泵两侧同时浇筑。 每次砼浇筑时，在两侧梁面上各安排一个值班人员，互相联系，指挥主墩两侧挂篮施工的砼60、的浇筑，保证两侧的砼浇筑保持同步。C、混凝土养生悬浇段混凝土养生同0#块，不再赘述。4.4.5 挂篮走行待1#段施工完毕后，挂篮即可进行走行作业准备下一节段施工。走行程序如下：（1）按照前述要求找平梁体顶面，铺设垫梁和行走梁。（2）松脱底模前后吊杆。（3）在底模后下挂梁与侧模滑道梁之间安装辅助吊杆（32精轧螺纹钢）或10t倒链，同时设置备用安全绳。（4）下放底模前吊杆，将底模调整到水平状态，紧固辅助吊杆，拆除底模后吊杆，完成第一次吊点转换。（5）将侧模滑道梁和内模滑道梁后吊框前移至滑道梁中吊杆位置，锚固；拆除内外滑道梁中吊杆，完成第二次吊点转换。（6）将内模顶撑螺杆回调，将倒角模连带内腹板模板61、下放，（方法同底模相同）使内模脱离梁体。（7）在行走梁前端与挂篮前支腿之间安装两台10t倒链，在走道梁上标记出下一节段前支腿位置及10cm刻度线；在侧模滑道梁后端与挂架间安装3t倒链。（8）解除挂篮主桁后锚固，加工简易扁担梁，用两侧竖向预应力或预埋罗纹钢扣住后端，同步牵引倒链，使挂篮主桁架、悬挂系统、底侧模、内模同步前移，在前移过程中不断调整扁担梁位置，使其起到足够的保护作用，挂篮在前移过程中必须做到两主桁架同步前移，全过程有专人指挥，如遇到行走困难走不动应立即停止移动，查找并消除故障后方可继续前进。前行过程中T型构件两侧挂篮应同步进行，最大不平衡度控制在1米范围之内，等挂篮就位至下一节段要求62、位置。挂篮移动速度控制在10cm/min左右，移动过程必须保证平稳。如桥梁坡度过大挂篮后端应采取一定的防溜措施。（9）安装底模后吊杆，提升底模。（10）解除底模后横梁吊挂在侧模滑道上的辅助吊杆，安装侧滑道梁的中吊杆并提升侧模就位。（11）安装内模滑道梁中吊杆，提升内模就位（不顶升倒角模板）。（12）精确调整底侧模标高，锁定前后吊杆。（13）重复上述步骤即可进行后续节段施工的挂篮走行工序。4.4.6 篮悬臂施工安全技术措施A、0梁段施工完毕后，进入悬臂段施工前，在梁段两边设置栏杆扶手。栏杆高度不得低于1.2米且加设安全防护网。B、挂篮的安装要两端同步进行，拼装挂篮时应严格按照设计图纸和工艺进行施63、工。杆件的组装必须做到拼接密贴、螺栓紧扣，受力均匀一致。C、挂篮安装时，主要杆件严禁使用电焊和气焊烘烤切割。如若在拼装时发生了碰伤，应在技术人员的指导下进行加固或更换。加固或更换杆件的强度和刚度不得低于原有杆件。D、挂篮安装时还应及时设置安全保险装置，如在挂篮前端安装牢固的安全平台，上下挂梯，挂安全防护网等。E、挂篮行走前应先将下滑道表面杂物清理干净，排除故障，以减少滑移阻力和障碍。F、严格控制挂篮走行速度，滑移速度不宜太快，且必须作到两桁架同步滑移，两桁架位移相差不得超过7cm,挂篮滑移过程中，后锚点必须有两个以上的扁担梁锚于预埋的精轧螺纹钢上做为保护，防止挂篮移动时发生倾覆。G、当挂篮前移64、时，在挂篮后端安装锚固设施和溜绳等。H、当挂篮在边跨下坡道上滑行时，应提前在挂篮后端加设安全限位绳或定位保险装置。I、挂篮的安全限位溜绳、定位保险装置、锚固设备未安装好前，挂篮前端不得加载。J、挂篮滑移时遇有六级以上大风时，不得进行挂篮前移拖拉，同时停工前应及时检查挂篮后端的锚固设施和限位保险装置，确保万无一失。K、挂篮的悬臂部分除张拉用的脚手平台和必须的工具外，不得任意增加荷载，应严格控制重量。L、悬臂梁段混凝土施工时两端也应对称浇注施工，以减少对桥墩的不平衡弯矩，也有利于桥墩基础受力。其两端混凝土数量相差不得超过5立方米。且如若发生偏差时要及时进行调平处理。M、悬臂梁两端挂篮向前滑移时，必65、须对称同步滑移。并且本工序要在有经验的施工人员指导下进行，同时作到统一指挥、信号明确。N、梁段模型就位要安全可靠，绑扎钢筋之前必须及时检查各部位连接受力效果，如若发现问题应及时处理稳妥后方可进行下序施工。O、梁段混凝土浇注前施工员、安全员必须对挂篮进行检查签认，确保挂篮安全。P、挂篮的吊带所使用的精轧螺纹钢必须套pvc管或胶管保护，连接器必须套入足够长度的丝口，并在螺纹钢上用红油漆划上标识线。Q、挂篮悬灌张拉施工时一定要在墩顶用25钢筋预埋好吊环，张拉时用钢丝绳把张拉千斤顶打好双保险，保证千斤顶不下掉。4.4.7 挂篮拆除合拢段施工完毕后即可进行挂篮拆除作业，具体过程如下：A、合拢段施工完毕后66、将挂篮后退到一定位置，用吊车将模板等构件按种类直接吊装到地面。B、 合拢段不使用的内模、滑道梁等构件在施工合龙段前全部拆除，余下构件可从梁顶人孔拆除。C、 挂篮主桁在梁顶分段拆除，逐个用吊车吊装下放。D、拆除行走梁和垫梁，逐个用吊车吊装下放。整个吊装作业必须有专人指挥，所用的钢丝绳在使用前必须做到逐根检查，确保无断丝、松动后方可使用。E、所有使用的钢丝绳都必须经过严格的使用安排，避免钢丝绳承重不够造成损坏和断裂。4.5 边跨现浇段施工方案(1)、支架设计底模采用12mm竹胶板，下设纵楞采用工8.5*10方木，间距20cm，纵楞下设横楞采用10*13方木，间距30cm，横楞下设横梁I20工字钢，67、横梁下设3榀贝雷梁，贝雷梁支撑在I32工字钢支架上。具体施工方法见附图。(2)、支架搭设A、按照设计将边墩进行预埋钢筋。B、钢筋与钢管柱焊接。C、钢管之间设剪刀撑。D、墩身中间预埋钢板与钢管柱焊接。(3)、 模板工程考虑到本工程施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时充分考虑到模板设计，力求做到结构安全可靠，造价经济合理。在规定的条件下和使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。结合以上模板设计原则，和本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，内膜采用竹胶板，10cm10cm方木做背肋，方木间距20cm，外侧模采用定型钢模版，螺栓连接。加固方式与0梁段施工相同，箱梁内顶板采用支架支模，支68、架直接支撑在底模板上，脚手架下面用同标号的砼垫块支垫，其调模、卸模采用木楔完成。模板安装注意事项：安装模板前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作。另外在底模铺设过程中提前按设计要求预留起拱度。在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接茬处。模板的接缝严密不漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不得有积水；模板内的杂物应清理干净；固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固。严格控制模板的变形。浇筑混凝土时，做分层尺竿，夜间要配好照明，分层浇筑，层高控制在300mm以内，另外混凝土要对称浇筑；浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；模板支立完毕后，禁止模69、板与脚手架拉结。模板拼装时要留好清扫口。模板清扫口留在梁下口，以便用空压机清扫模内的杂物，清理干净后，用木胶合板背钉方木固定。(4)、墩顶支座安装现浇端在水平荷载作用下有一定偏移量，墩顶支座的上支座板在安装时应在纵向向外设预偏心，以满足合拢段临时束张拉时梁体向跨中方向的纵移，上下支座板要临时锁定，从而保证成桥时支座中心符合设计位置。(5)、支架预压待支架和模板全部施工结束后，按照梁体本身的重量分布，以梁体重量的120对支架采用袋装砂进行预压，边跨现浇段粱体重量为140.6吨，预压重量为168.7吨。预压分3步加载到位，第一步加载到梁体重量的50%，记录一次变形数据，第二步加载到梁体重量的10070、%，记录一次变形数据，第三步加载到梁体重量的120%，记录一次变形数据，以后持压24小时，每6小时记录一次变形数据，待支架24小时变形值小于1mm后，开始卸载，分两步卸载到位，第一次卸载预压重量的50%，记录变形数据，第二次全部卸载完毕，记录变形数据，对所有的变形数据进行分析，算出支架的弹性变形和非弹性变形，对模板和支架系统进行微调，准备浇筑砼。(6)、混凝土浇注边跨现浇梁段施工时，砼浇筑应向合拢口靠拢，并应对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内。4.6 合拢段施工方案全桥箱梁合拢顺序按照设计要求进行。合拢选择在一天中气温最低时进行，并避开大风天气。(1) 中跨合拢A、中跨合拢梁71、段采用万能杆件和型钢组成中跨合拢支架，在箱梁顶板几底板设计外支撑，先用钢束预张拉一定吨位锁定合拢口。安装步骤为： a. 在中跨两端梁段的适当位置预留吊杆孔（吊孔位置由施工技术人员经过计算确定）。b.将挂篮的内滑梁和内模顶板完全拆除，吊出箱梁；c.将挂篮预埋槽的一侧挂篮后退，退至不影响中垮合拢施工为止，但不要拆除。（避免造成T构两侧重量偏差过大）。d.将挂篮的底篮和侧模整体前移至合拢段另一悬臂端，穿吊杆底部与挂篮底部两根横梁连接用精扎螺纹钢锚具锁紧，精扎螺纹钢上部加垫板螺帽与梁面固定。e. 退出挂篮主构架并调整底模和侧模使它与两侧混凝土尽可能的紧密接触，防止施工错台的产生。B、合拢锁定合拢前使悬72、臂端尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋型钢+连接型钢+预埋型钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋型钢之间设置连接型钢，并由联结钢板将连接型钢与预埋型钢焊接成整体，同时注意焊缝设在不同截面处。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。C、解除连续梁临时73、支墩顶的临时锁定,并切断该墩临时支墩锚固钢筋,完成体系转换。D、浇注合拢段混凝土浇筑选择在一天中气温较低时进行浇注，一般选在夜间浇筑，凌晨前完成初凝，可保证合拢段新浇的混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂。混凝土浇筑时等效卸载配重。混凝土的浇注速度每小时10m3左右，2-3小时浇完。混凝土浇注时的其它事项与箱梁悬臂浇注梁段施工相同。E、预应力施工中跨合拢完成后,待混凝土强度达到设计强度的100%且龄期不小于7天，张拉中跨纵向预应力束,横向预应力束和竖向预应力束，并及时对其压浆和封锚。F、拆除模板及和挂篮。(2)、边跨合拢边跨合拢采用万能杆件和型钢组成边跨合拢段支架74、，在箱梁顶、底板设置体外支撑，同中跨合拢相同在对应的位置预留矩形槽和后锚孔位，等中跨合拢完成以后，同中跨合拢相同把挂篮前移到一定位置，调整好底模和侧模，及可进行钢筋绑扎和波纹管固定。（合拢程序同中跨合拢）（3）、主梁合拢施工控制要点A、掌握合拢期间的气温预报情况，测试分析气温与梁温的相互关系以及梁体温度变形规率，为选择合拢口锁定方式提供依据。T构悬灌完成拆除挂篮内滑梁和顶模中跨合拢挂篮安装中跨挂篮后退中跨合拢模板调整T构远、近端配重中跨合拢段模板安装普通钢筋及预应力筋安装中跨合拢锁定中跨合拢段砼浇注，分级卸掉T构两端配重中跨预应力施工拆除模板支架直线段施工完成边跨悬臂端加配重边跨合拢段模板安装75、普通钢筋及预应力管道安装边跨合拢段锁定浇注边跨合拢段砼，边跨预应力施工拆除模板及吊架全桥合拢 合拢段施工工艺流程图B、 根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定刚性临时锁定措施锁定合拢口。C、 选择日气温较低，温度变化幅度较小时锁定合拢段并浇注合拢段砼。D、合拢口的锁定，应迅速对称进行，先将体外刚性支撑一端与梁端部预埋件焊接（或栓接）。然后利用体外临时撑杆调节合拢段间距再迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。在合拢口锁定后，立即释放一侧固结约束，使梁一端在合拢口锁定的连接下能自由伸缩。E、 为保证浇筑砼过程中，合拢口始终处于稳定状态，在悬臂端加与合拢段砼重量相等的配重，卸76、载要与砼灌注速度相对应。F、 砼达到设计要求的强度后，解除另一端支座临时固定约束，完成体系转换，然后按照设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将临时锁定钢束放松至零再重新张拉至设计拉力即可，在预应力束张拉压浆完成后，要及时拆除主墩的临时固结措施。G、在施工中，正式支座已按设计要求的位置，高程及位移量进行安装和设置，应控制好箱梁施工中的挠度以及临时支座的解除，为使合拢段施工处于稳定状态，将永久支座的临时锁定释放。以保证连续梁整体受力符合设计状态。（4）、体系转换梁跨结构体系转换应在合拢段纵向连续预应力束张拉并压浆封端完成后进行。支座反力调整应满足设计要求。落梁前将埋设在梁底临时支座上部的精扎螺纹钢解除，凿除临时支座混凝土，使固定支座面受力均匀，完成体系转换。5.悬浇段线型控制（具体见监控方案）6.附件附件一：56+96+56m连续梁0#段托架计算书；附件二：56+96+56m连续梁边跨现浇段托架计算书；附件三：56+96+56m挂蓝计算书；附图四：56+96+56m连续梁挂篮图。 附图五：0#段托架图