1、改建铁路xx线xx至xx西段增建第二线 xx1号特大桥（32+248+32）m连续梁施工方案编制：复核:审核：目 录一、编制依据及原则1二、工程概况2三、施工方案3（一）墩顶0块施工方法6（二）挂篮安装和悬臂现浇梁段施工11（三)边跨现浇段施工22(四）合龙段施工及结构体系的转换24（五）钢筋工程29(六）模板工程施工31（七)混凝土工程施工33(八）预应力工程施工37（九）预埋件设置44四、施工机械设备44五、人员组织45六、施工进度计划安排46七、施工质量控制措施46八、施工进度计划的保证措施50九、夏季混凝土施工方案52十、施工安全防护措施55一、编制依据及原则（一)编制依据（1）建设指2、挥部下发的相关文件; （2）xx设计院编制的xx1号特大桥连续梁设计图纸；（3)工程质量验收标准现行最新施工技术规范、标准编号名 称规范编号备注1铁路桥涵设计基本规范TB10002.1-20052铁路桥涵工程施工质量验收标准TB1041520033铁路混凝土工程施工质量验收标准 TB1042420104混凝土结构耐久性设计规范 TB1000520105钢结构设计规范GB5001720036铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程TB 1011020117铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南TZ_3222010（二）编制原则（1）安全保证原则加强安全管理，确保工程完工无人身伤亡事故,实现3、本工程的安全目标；项目部成立安全领导小组，形成“统一指挥、快速反应、整体行动的机制,严格组织实施各项安全工作，对上岗人员进行岗前培训,并指定专人负责该段施工安全,大力加强安全工作的领导和协调。（2）质量保证原则遵守国家法律及铁道部、地方政府的法规,执行铁道部工程施工技术规范和质量验收标准，进行施工全过程的质量控制和管理，建立健全质量管理机构和管理体制，建立“横向到边，纵向到底，控制有序的质量保证体系，明确工程质量方针、目标,结合本工程的特征与实际情况采取切实可行、行之有效的工程质量保证措施，精心组织、精心施工，确保工程质量零缺陷，确保达到部优。（3)工期保证原则本着合理安排施工顺序和工序衔接，4、统筹兼顾、均衡生产的原则,根据业主对本工程的工期要求，采取动态管理，科学组织施工,合理配置资源,实现均衡生产，重点抓好关键工序，合理安排冬、雨、夜间施工。做好各种施工干扰的协调工作，在建设单位的指导下，与相关部门密切配合，协同作战，统一有序,施工中不断优化施工方案，并适时对关键环节施工进度做好调控，将各分部分项工程严格控制在计划工期内,以确保总体施工计划和各阶段施工计划的实现。（4)文明施工保证原则施工中严格实施文明施工，减少振动、噪声、扬尘污染，尊重当地宗教信仰和风俗习惯；临时工程本着“永临结合、节约用地、满足施工”的原则安排，精心进行场地规划布置，合理安排生产场地、建筑垃圾及时清理，对施工5、范围内周边设施、花草树木、城市地下管线采取有效保护措施，加强环保，不出现环境污染事故。(5) 充分采用新技术、新工艺、新材料、新设备的原则.二、工程概况xx1号特大桥在3#7#墩和88-92#墩为（32+248+32）m连续梁分别跨越北汝河和xx，其施工里程DK42+159。25DK42+320.55（37#墩）、DK44+884。45DK45+045。75（88#92墩）.按新建时速120km/h客货共线标准设计,线间距5。0m，桥宽9。9m，梁全长161.1m，中跨中部10m梁端和边跨端部13。55m梁端为等高梁端，梁高2。7m，中墩处梁高为4.0m，箱梁顶板宽9.9m,箱梁底宽6。2m，6、全桥顶板厚度为32cm，底板厚度为3060cm，在梁高变化段范围内按抛物线变化，边跨端块处底板由30cm渐变至60cm，腹板厚4060cm，按折线变化，边跨端块处腹板厚度由40cm渐变至60cm.梁体在支座处设横隔板，全联共设5道横隔板,横隔板中部设有空洞，以便于检查人员通过。梁体分节段进行施工，其中3个主墩墩顶号块长10m，采用支架现浇施工。边跨梁段，中跨号块共划分为5对平衡施工梁段，中跨合拢段、边跨合拢段均采用挂篮悬臂浇注，其中标准悬臂浇注段为3m、4m。全桥共有4个合龙段，中跨为号块，边跨为号块，长度均为2m。主要工程数量表为：（一联的工程量）序号工程项目说明单位数量1C55混凝土梁体m7、31631.9275钢绞线fpk=1860MPat87.393M1512锚具全梁套604M15-9锚具全梁套3764金属波纹管内径80mmm7291.66BM15-4/ BM15P4锚具张拉端/锚固端套323/3237塑料波纹管/m10115。51825高强精轧螺纹钢筋PSB830t8。179锚具JLM25套12961040mm铁皮管d内=40mm，=0.5mmm1811。9311HRB400梁体t278。1412HPB300梁体t22.8713桥面防水层氯化聚乙烯防水卷材m21598.914C40纤维混凝土保护层m379。916PVC泄水管100mm套6117挡砟块C40混凝土m366.718、8球 型 支 座LQZ5000DXe1000。02个219LQZ175000ZX-e1500。02个220LQZ175000GD0。02个121LQZ5000ZXe100-0。02个222LQZ175000DX-e150-0。02个223LQZ175000HX-e40-0。02个1三、施工方案（32+248+32)m连续箱梁采用挂蓝悬臂浇筑施工，具体施工步骤为:第一步，地基处理,搭设号块支架，施工号块及临时支座；详见附图0块现浇支架设计图；第二步,在号块上安装挂篮，依次对称悬臂浇注、号块；第三步，利用边跨左侧挂篮浇筑边跨号块合拢段；第四步，地基处理浇筑钢管混凝土基础,搭设号边跨直线段支架，施工9、号块；详见附图直线段现浇支架设计图；第五步,拆除边跨挂篮，中跨挂篮前移一个节段施工中跨合拢梁段；第七步，拆除种跨挂篮及个主墩支架，并拆除相应的临时支座。张拉设计钢束；第八步,桥面合拢后进行桥面安装.在施工安排上，根据本标段工期要求，以及本标段架梁方向和工期要求在2014年12月22日完成全桥合拢，拟安排三套挂篮(六副)同时进行各主墩墩箱梁标准段施工。连续梁施工主要包括0#块施工、支架及挂篮安装预压、悬臂现浇梁段的施工、边跨支架法现浇段施工、合龙段施工、结构体系转换、预应力张拉压浆等几部分内容。总体施工过程是：根据连续梁设计图纸,先进行挂篮设计、加工、试拼、预压，待墩身施工完毕后，在临时支墩上安10、装支架施工墩顶0块。0#块梁段施工完毕后，即可进行后续梁段的挂篮悬臂浇筑施工。在0#块上进行挂篮安装，预压后，安装外模和底模,绑扎梁段底板、腹板钢筋并安装预应力波纹管道，安装内模板,绑扎顶板钢筋并安装预应力波纹管道，进行梁段混凝土浇注。当新浇梁段养生至混凝土强度及弹性模量达到设计的张拉要求后，进行预应力张拉及孔道压浆，然后挂篮向下一阶段前移进行下一个梁段施工，如此循环推移，直至完成最后一个悬浇梁段的施工,与此同时还需进行现浇梁段的施工，最后施工合龙段,先边跨后中跨。其施工工艺详见“连续梁悬浇施工工艺流程图。连续梁悬浇施工工艺流程图(一)墩顶0#块施工方法0块内结构和受力比较复杂，混凝土方量大，11、钢筋多且安装复杂，墩顶部分的梁段有横向的隔板，内模板施工复杂，为保证梁体外观和避免分次浇注，采用整体立模一次成型的施工方法.施工工艺见“0块施工工艺流程图”。1、支座安装连续梁支座采用球型支座,支座进场后按照图纸及规范有关要求进行检查，检查合格后方可使用。支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、调平，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便水泥灌浆料的浇筑。各项指标检查合格后利用墩旁汽车吊起吊支座就位。支座的标高应满足图纸要求,支座顶板、底板表面应水平，支座的四角高差不得大于2毫米。支座安装好后通过灌浆槽将水泥灌浆料灌12、入，支座上下板采用连接铁件连接固定。支座安装时注意根据设计要求进行设偏.支座安装规定值或允许偏差检查项目规定值或允许偏差备注支座中心与主梁中线(mm）应重合，最大偏差2高程符合设计要求支座四角高差 （mm)2支座上下各部件纵轴线必须对正支座上下挡块最大偏差的交叉角52、0#块临时支墩支架施工0#块采用529，壁厚8 螺旋管mm做支撐，采用单排螺旋管，螺旋横向间距布置为1。9+2.4+1。9m.螺旋管顶部放置双拼I32a横冠梁，横冠梁上方布置间距为4060cm的I25a纵向分配梁，纵向分配梁顶面布置间距为60cmI25a的横向分配梁，横向分配梁顶面布置桁架，间距4060cm的横向分配梁。桁架上方13、铺设1010cm的方木，间距20cm。方木上方铺设2cm厚的竹胶板作为底模。支架布置图详见0#块现浇支架设计图.根据施工辅助设计，支架拼装前，抄平各预埋板标高，放出中线，在支架拼装过程中,对各部分受力杆件进行检查,对有明显缺陷的杆件禁止使用.支架拼装完成后，由安质部组织各有关部门按大临设施要求检查签证，0块托架完成后对支架进行加载试验.试验方法是采用砂袋分级模拟加载,在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况,其中顶板混凝土重量直接传送到底板上.腹板和隔墙处荷载比较集中，砂袋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟混凝土荷载，达到预压的目的. 预压前在托架底设沉降观测点，设置14、4个横断面,每个横断面根据荷载分布设置5个观测点。通过预压实验，消除模板的塑性变形，并对预压实验数据整理分析，确定支架及模板的弹性变形，依据弹性变形对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验.3、0块模板安装0#块底模及内模均采用木模，外侧模采用钢模。立模时先立外模板，绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，并布设竖向预应力筋和纵向预应力波纹管;再立内模板及内隔板模板;安装顶模架、顶板模板和预应力管道。预应力管道采用定位钢筋网片固定，保证预应力筋位置满足设计要求,同时钢筋焊接时避免烧穿波纹管道。预应力钢筋端头设置张拉槽模板，张拉槽位置、角度必须满足设计要求15、，张拉槽平面必须保持平整，便于混凝土浇注完成后张拉顺利。钢筋在加工之前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成，同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置，但尽量保证在规范的允许范围内。在混凝土浇注前，必须仔细检查各种预埋件、预留孔洞等是否按照设计要求和挂篮安装要求设置，避免给后续施工造成影响。4、钢筋及预应力管道安装0#块钢筋种类多、数量大，构造复杂。施工前对所有的钢筋大样进行复核使之与箱梁的尺寸相对应，制定0#块箱梁及其横隔板钢16、筋绑扎方案，分清绑扎先后顺序使箱梁钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行,互相协调。钢筋在钢筋加工车间集中加工，现场绑扎成型。0块集中了全桥大部分纵向预应力管道，安装管道时每隔50cm以8定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，以保证管道定位准确牢固。为防止水泥浆渗入波纹管，堵塞预应力管道，混凝土浇筑前在纵向管道内插入略小于管道直径的聚乙烯管。5、0块混凝土浇筑混凝土在砼搅拌站集中拌合,由搅拌车运送到施工现场,采用汽车泵输送、浇筑。混凝土浇筑次序：先浇筑底板，再浇筑腹板和顶板，从两端向中央隔板推进。浇注过程严格控制两侧混凝土浇注方量。在混凝土浇筑完成后,进行混凝土收浆抹平,特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土出现裂缝17、。初凝的混凝土采用塑料薄膜和黑心棉覆盖养生，保持混凝土表面湿润不少于14天。0#块钢筋、钢绞线密集,混凝土浇注高度大，为保证一次成型的质量,局部地方的蜂窝、麻面、欠振情况,需要采取以下措施： （1）优化施工配合比，增加混凝土的流动性、和易性，以提高混凝土的可灌注性；运用高效缓凝减水剂,以延长混凝土的凝固时间、减少混凝土总发热量。(2)混凝土采用插入式振动棒振捣。（3)严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度,确保混凝土入模质量;严格控制混凝土的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升：水平分层厚度确定为30cm，该高度内混凝土经现场技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层混凝土的泵送.18、水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定。为此在施工时增加探照照明设施，至始至终,均保证足够的光线以确保检测观察顺利进行。(4)浇筑底板部分的混凝土时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管,且防止过振、漏振现象。（5）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣.由于混凝土具有流动性,会有部分混凝土从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的混凝土时,要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板混凝土流入底板内,以补充底板混凝土至设计厚度，并要保证腹板内每个19、部分都被振捣密实。流入底板的混凝土由人工摊平，并用插入式振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度.腹板混凝土高出底板混凝土1.52m后，腹板内振捣混凝土时,基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不要将振动棒碰触模板。（6）顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不得挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入聚乙烯管（外径比波纹管内径稍小），在混凝土浇筑过程中,不断活动聚乙烯管，待混凝土初凝后拔出，以确保预应力管道的通顺。（7）在浇筑底板、腹板及顶板混凝土时，混凝土浇筑需对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体20、混凝土重量接近。（8）在腹板内侧模板下拐角，增铺并加固30cm宽的水平模板，以防止底板容易出现因翻浆而超高的情况。(9)为防止表面温差变化出现裂缝,外侧模的拆除时间控制在4天以后。(10）0块浇筑时间尽量选择在夜间温度较低时浇筑,降低混凝土入模温度和混凝土内外温差，以减小混凝土形成温度裂纹的机率。6、混凝土养护及降温措施混凝土浇注完成后，顶板及底板均须收浆抹面，防止表面收缩裂纹的产生。根据气候条件，外露面混凝土浇筑完初凝后及时覆盖和黑心棉，并洒水养护。其余部位混凝土带模养护至混凝土强度80%以上，在混凝土带模养护期间，需特别注意对模板接缝处的养护，采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定，定21、时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润.夏季养护期间在模板外定时洒水，以降低模板表面温度,在混凝土强度达到设计强度的80%后,可适当松开模板,向模板内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖养护.7、预应力施工纵向预应力束张拉在混凝土强度达到设计值的90%、混凝土龄期不小于5天后方可进行，张拉顺序按设计顺序对称张拉、先腹板、后顶板再底板，由外向内进行张拉。横向预应力筋在纵向预应力张拉后再张拉，并及时压浆，竖向预应力钢筋滞后现浇段12个节段张拉。预应力筋张拉后48h内完成压浆,确保孔道中预应力筋体系在完成灌浆工序前不出现锈迹，应对灌浆材料的性能进行专门试验。试验测试的内容包括初始流动度、流动度的延时变化22、与温度敏感性、压力引起的最大泌水量、膨胀性能以及强度发展速度等.0#块施工工艺流程图支座安装、临时墩支架安装底模、侧模安装、调整模板制作钢筋制作绑扎底、腹板钢筋安设腹板波纹管道安装内模绑扎顶板钢筋安装顶板波纹管试件制作浇筑混凝土生产混凝土混凝土养生、拆模波纹管管道清孔预应力筋下料穿预应力筋锚具准备张拉预应力筋张拉机具准备压浆材料、机具准备试件制作孔道压浆（二）挂篮安装和悬臂现浇梁段施工连续梁15#节块采用菱形挂篮悬臂浇筑.0#块施工完毕后在0块上安装挂篮,经验收合格且试压后依次进行1#块及后续各节段施工.施工工艺流程详见下图：全部悬浇梁段施工完毕0#梁段支架、模板拆除挂篮拼装、试压挂篮移动、调23、整、固定梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护预应力筋张拉、管道压浆封 锚拆除挂篮进入下一悬浇梁段施工 合龙段施工1、挂篮结构施工挂篮采用自行设计制作的菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统组成。该挂篮承载能力和刚度大,机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠，挂篮重量满足施工设计要求。桁架:桁架是挂篮的主要承重结构，由型钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系.提吊系统：前吊杆下端锚固于底模横梁滑道上,上端吊挂于桁架的前上横梁上。后锚杆下端亦锚固于底模横梁上,上端则锚固于已完梁块的混凝土表面。模板系统:箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊而24、成，模板围带采用槽钢，板面为6mm厚钢板。模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸.外模支承在外导梁上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上,后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板(在施工翼板时设预留孔)。内模采用木模，在现场拼装完成后，整体吊装到预定位置。底模由底模纵横梁和底模板组成，底模纵横梁均由型钢加工而成.底模面板采用钢板。底模宽度比箱梁底宽少810mm。在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端设操作平台,以供梁段张拉及其他操作.连续梁挂篮结构示意图2、挂篮安装、预压每个墩0#梁段施工完成后，两侧挂篮同时按照要求进行挂篮主体拼装。挂25、篮安装主要步骤：（1）用高标号水泥砂浆整平挂篮滑道处梁面安装挂篮走形滑道拧紧精扎螺纹钢筋螺帽固定滑道，要求滑道平直；（2）拼装挂篮主桁整体吊装就位，同时安装挂篮后锚固，安装两片主桁间连接系；（3）安装挂篮前上横梁；（4）安装挂篮前长、短吊带;（5）安装挂篮前、后下横梁、下纵梁及后短吊杆，安装挂篮外导梁(外模）及外走形吊架、混凝土灌注吊架；(6）调整挂篮前后长、短吊带(杆）,调整模板端部标高；(7）张拉挂篮后短吊杆、后锚固精扎螺纹钢筋至25t，外导梁混凝土灌注吊杆至12t，使主梁模板密贴已浇注箱梁；（8）根据实际情况设置挂篮安全防护措施及上人爬梯.（9）挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实26、际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，采用砂袋预压，连续梁3块重量92。3t，试验荷载取最大荷载的1.2倍，即110.76t，加载采用预压总重的60%、100、120%三级加载，每级荷载增量为总荷载的20%。试验过程中，由技术人员测定各级荷载作用下产生的变形，为施工控制提供依据。3、挂篮的移动在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后,将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，挂篮移动过程中要严格控制挂篮移动速度，确保两侧挂篮均匀对称移动.直到悬浇梁段施工完毕。4、挂篮拆除箱梁悬浇梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除.拆除顺序为：箱内拱顶支27、架侧模系统底模系统主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊机进行拆零。5、挂篮拼、拆装注意事项a.挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。b.挂篮拼装按照各自的顺序逐步操作,作业前对吊装机械及机具进行安全检查,在操作过程中地上、空中须有专人进行指挥及指导.c。挂篮的拼装、拆除是高空作业,每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。挂篮使用前检查证工程项目： 编 号： 改建铁路xx线xx至xx西段增建第二线xx1号特大桥墩使用的挂篮已于年月日安装完毕,年月日进行检查,结果如下: 1、本28、挂篮已按设计图拼装,其中变更部分详见 。2、结构联结螺栓安装情况；受力杆件及节点板变形情况；加固或更换情况.3、挂篮定位支点标高:前支点；后支点；其中最大相差值为 mm。4、吊带预留孔位置与设计；其中最大相差值为 mm。5、各吊点连接;后锚点已按需求.6、挂篮上的施工操作平台,其脚手板、梯子、护栏及安全网按规定配置齐全。7、静载试验系数；加载T;试验结果：.8、附件：（1)测量资料；(2）静载试验记录；(3）原材料进场检验资料。根据以上检查结果,同意投入使用。填表人： 年月日参加检查人员部门签字挂篮走行前检查签证墩号: 挂篮编号： 已施工节段号：项目序号检查项目检查结果检查人检查时间主桁及内外29、导梁走行1主梁节段纵向预应力束张拉压浆是否完成2下一节段后挑梁安装情况3底模平台下降情况4外侧模脱模情况5外侧模临时吊挂情况（吊挂于挑梁上）6底模平台临时吊挂情况（吊挂于已浇梁段）7底模平台与后挑梁联结解除情况8底模平台与前上横梁联结解除情况9走行滑道安装及锚固情况10走行后勾板安装及锚固情况11主桁后锚固解除情况12结论：底模平台及外侧模吊挂走行1底模平台、外侧模与外导梁联结情况2底模平台与已浇梁段联结解除情况3外侧模与挑梁联结解除情况结论施工队伍分项负责人： 施工队伍技术负责人：架子队技术人员： 架子队负责人：安全工程师: 质检工程师：安全总监： 检查日期：挂篮走行后检查签证墩号: 挂篮编30、号： 待施工节段号：序号检查项目检查结果检查人检查时间1挂篮主桁及其联结系节点螺栓安装情况2挂篮主桁后锚锚固连接情况3挂篮主桁下弦前端支点与梁面之间抄垫情况4主桁安装定位情况5后挑梁安装及锚固情况6底模平台前、后下横梁与纵梁安装定位尺寸情况7底模平台前、后下横梁与纵梁连接情况8前、后下横梁吊板情况9安全设施情况10吊带上下销轴连接情况11后下横梁吊带预收紧情况12挂篮压重结论施工队伍分项负责人: 施工队伍技术负责人：架子队技术人员: 架子队负责人：安全工程师: 质检工程师:安全总监: 检查日期：混凝土浇筑前挂篮检查签证墩号： 挂篮编号： 待施工节段号:序号检查项目检查结果检查人检查时间1挂篮主31、桁及其联结系节点螺栓安装情况2挂篮主桁后锚锚固连接情况3挂篮主桁下弦前端支点与梁面之间抄垫情况4主桁安装定位情况5后挑梁安装及锚固情况6底模平台前后吊杆预拉及锚固情况7外导梁前后吊杆预拉及锚固情况8内导梁前后吊杆预拉及锚固情况9挂篮模板轴线情况10挂篮底模前端标高设定（含预抬值)情况11主梁上预埋件安装情况、定位情况12待浇梁段预留孔安装情况、定位情况结论施工队伍分项负责人： 施工队伍技术负责人:架子队技术人员: 架子队负责人：安全工程师： 质检工程师：安全总监： 检查日期：6、悬臂现浇梁段施工悬臂灌注施工主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋及孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆32、六个工序循环进行。施工流程为：进入下一悬浇梁段施工挂篮移动、调整钢筋、管道安装、检查、调整混凝土浇注养护、穿束张拉、拆模A、挂篮前移:在前一梁段施工完毕后，解除放松各吊点，使模板脱离梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上，通过手拉葫芦拖拉主桁采取整个挂篮前移动至下一梁段位置。B、挂篮调整及锚固：挂篮就位后，先进行主桁梁上锚固转换给梁体的锚筋上和底篮后锚安装转换在梁体上，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整,经过检查确定合格后,最后进行全面锚固。C、模板就位模板安装按下列顺序进行:外模安装底腹板堵头（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖向预应力33、筋等安装完毕)内侧模板安装内顶模支架内顶板安装顶板堵头.D、钢筋、预应力安装所有进场钢筋、钢绞线、锚具等材料均须按规定抽检合格方准使用。钢筋绑扎按图纸要求进行，波纹管安装除插芯棒外，每隔50cm设置一道定位钢筋，定位后的管道轴线偏差要求不大于0。5厘米。波纹管接头用大一号波纹管套接。接头波纹管长度30cm，两头伸入15cm,接头处波纹管切平，不能有卷曲翘起现象,防止穿钢绞线时钩挂。波纹管须有良好的水密性，并在施工中注意保护，如有烧伤现象,及时用胶带缠包，以免造成漏浆堵管，锚垫板与波纹管连接要稳固,接头要包缠封死，防止漏浆堵塞压浆孔。E、混凝土浇注和振捣悬臂连续梁段的浇注一般选择在一天温度较低的34、时段进行，以降低混凝土的入模温度。混凝土采用水平分层两侧同时对称的方式浇注,由于预应力筋及预应力管道周围钢筋密集，尽量减少混凝土与钢筋的碰撞，以免影响混凝土浇注质量，振捣采用不同直径的插入式振动捧（B30、B50、B80）,其中顶板底板用B80、B50，腹板用B30、B50，水平分层控制在30cm以内，保证振捣质量.混凝土在浇注过程中，先浇注底板及倒角,底板混凝土从两端的溜槽溜入。浇筑量约2/3,剩余1/3从腹板上口下料，分层浇注，控制混凝土从腹板及横隔墙下口翻入底板（1、适当减少坍落度；2、在底板与腹板倒角面加盖模板;3、放慢浇注速度）。振捣时特别注意振动捧不要抵紧波纹管振动，防止振破波纹管35、漏浆,并遵循对称浇筑的原则，顶板混凝土浇注时，注意标高、横坡及整体平整度的控制。在混凝土的振捣过程中，注意把预应力钢筋锚具下混凝土振捣密实。施工时注意预埋挂篮底模平台后吊点及后锚固筋预留孔,走行滑梁后吊带预留孔、泄水孔、通风孔等预埋件或预留孔.根据设计图纸要求，悬浇对称进行，不平衡重不得超过设计值。为满足设计要求,在悬臂浇注过程中确保对称浇注，两端混凝土偏差量不得大于2m3，严格控制施工荷载，不对称荷载不得大于3t。F、混凝土养护混凝土浇注完成后，顶板及底板进行收浆抹面，并在初凝后终凝前进行第二次收浆并拉毛，防止表面收缩裂纹的产生，根据气候条件，混凝土浇筑完后1h即覆盖或洒水养护,每天洒水次数36、以能保持混凝土表面经常处于湿润为准。混凝土试件制作，根据施工需要，节段试件数量不得少于6组，其中4组随梁养护，作为拆模、张拉强度试件.G、预应力张拉预应力张拉在混凝土强度达到设计值的90、混凝土龄期不少于5天后方可进行，张拉顺序先腹板后顶板、在底板，由外向内的顺序张拉。竖向预应力钢筋滞后两个节段张拉。张拉设备校验:a.张拉前必须对油泵、千斤顶、油压表进行校验,并进行定期检查,保证设备处于良好工作状态；b.压力表精度不低于1.0级；c.张拉机具需经常维护，定期检查，张拉机具长期不使用时，或拆除修理后重新校验、正常使用时，一般超过1个月或使用200次后，均需重新校验.钢绞线下料：钢绞线的下料长度根37、据预留孔道长度以及千斤顶、工具锚、工作锚的尺寸计算确定，钢绞线下料切割用砂轮切割机，不得使用氧气切割；切断后梳整编束,每隔11。5m绑扎铁丝一道，编束后分类存放，并进行支垫遮盖防锈.穿束：穿束前清除锚垫板及喇叭口内混凝土，并用检孔器检孔，发现异常情况及时处理。钢绞线穿束采用穿束套进行,先穿一根高强钢丝，高强钢丝牵引钢丝绳，再将钢丝绳与穿束套接好，用卷扬机牵引钢丝绳穿束。张拉：a. 纵横向预应力张拉张拉工艺流程为：00。1k1.0k（持荷5min）补拉锚固，张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，伸长量作校核，实际伸长值与理论伸长量之差值控制在6以内，否则须停止张拉，查明原因；质量要求:全梁断38、滑丝总数不得超过钢丝总数的0。4，且一束内断滑丝不得超过1%，任何情况下不允许钢绞线整根拉断。b. 竖向预应力张拉竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点,并量取从粗钢筋端部和垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶,安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽),初张拉至控制张拉力的10%，张拉至控制张拉力持荷2分钟，旋紧螺帽,量取从粗钢筋端部至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值,计算实际伸长量L，并将该值与理论计算值进行比较。质量要求:全梁不得有一根断丝和滑丝；实际伸长量与计算伸长量允许误差6%。H、压浆、封锚预应力张拉完经检查合格后39、，前移挂篮。预应力筋张拉后48h内完成压浆，确保预应力筋体系在完成灌浆工序前不出现锈迹,灌浆前须对灌浆材料的性能进行专门试验.试验测试的内容包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量、膨胀性能以及强度发展速度等。压浆采用真空辅助压浆，水泥浆强度不低于设计要求，水灰比0.30.35，水泥浆稠度控制在1418s之间。压浆前，将孔道系统封闭，一端用抽真空机将孔道内80%以上的空气抽出，保证孔道80的真空度，使之产生0。06MPa0.1MPa负压，同时压浆端以0。7MPa的正压力压入水泥浆，水泥浆从真空端流出,至稠度与压浆端基本相同,稳压时间保持1min，通过观察孔排浆,保证孔40、道内水泥浆体饱满.浇筑梁体封端混凝土之前，先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净,同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。封端混凝土采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求.为确保封端混凝土浇筑密实，封端模板应按高度分段开窗,用铁锹上料,边浇筑边用竹片插实、振捣,至混凝土表面平整不冒泡再封窗口，直至模板顶端。（三)边跨现浇段施工边跨现浇段长度为7.55m，梁高2.7m，底板宽6。2m，顶板宽9。9m,施工时采用钢管支架现浇施工，一次浇筑成型。、工艺流程地基处理钢管支架搭设底模安装支架预压及预拱度设41、置安装侧模绑扎底板和腹板钢筋及安装预应力波纹管安装内模绑扎顶板钢筋及安装预应力波纹管各部位检查测量现浇段混凝土灌注。、施工方法（1）地基处理支架搭设前先对地基进行平整处理,边跨直线段梁体整个脚手架受压区域范围一般土质地基,每个直线现浇段做2个点进行轻型静力触探试验，判断各个地层的承载力以确定换填的厚度,确定换填厚度后再进行人工清表将浮土清除，换填碎石土，并对其进行分层夯实，且分层做动力触探试验，确保每层的地基承载力达到133kpa;承台基坑处虚土须挖除换填级配碎石，并分层人工夯填，每层20cm，夯压68遍，且分层做动力触探试验，确保每层的地基承载力达133kpa,再浇筑20cm厚的C20混凝土42、基础.（2)钢管支架搭设连续梁直线段部分采用满堂支架搭设,满堂支架步距为60cm,满堂支架顶部采用I10工字钢，工字钢顶部铺设10*10方木,间距20cm。方木顶部铺设2cm厚的竹胶板。（3）支架预压预压目的:检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形,消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形.预压材料：用吨袋装黄砂对支架进行分级预压，分级预压荷载为预压总重的60，100%，120三级。各级荷载加载后持荷时间间隔不小于12小时，每级平均沉降量小于2mm方可进行下级预压。各监控点最初24h的沉降量平均小于1mm,最初72h沉降量平均小于5mm即判定支架合格。按加载的反序卸载。（4）钢筋43、绑扎及预应力管道安装支架预压卸载完毕后，按照图纸进行梁底和梁腹板钢筋绑扎和焊接。在腹板钢筋绑完后，焊接波纹管定位网,间距0。5m,三维坐标控制位置。波纹管的连接接头必须旋紧、顶死，再用胶带缠绕，露出端模板的波纹管1015cm，在施工过程中注意保护,不能损坏。待内模支立完毕后，最后完成顶板的钢筋绑扎和预应力管道布设，预应力管道依靠钢筋定位网精确定位。后穿束的圆形预应力管道内插入直径略小于波纹管的乙烯塑料管，防止在混凝土灌注过程中漏浆，同时增强波纹管的刚度，防止波纹管在混凝土浇注过程中被破坏，待混凝土浇注完毕后再将塑料管抽出.（5）混凝土浇注边跨现浇段混凝土在砼搅拌站集中拌合，由搅拌车运送到施工现44、场,采用汽车泵输送、浇筑。边跨现浇段采取水平分层浇筑。混凝土浇筑按先底板、后腹板，再顶板的顺序进行，分段浇注，腹板混凝土按水平分层对称浇注,每层捣实厚度不大于30cm，随浇随振;顶板混凝土按纵向分段浇筑，浇注完的顶板混凝土顶面及时用抹子刮平。（7)养生混凝土灌注完毕后,底板、顶板覆盖麻袋等吸湿物并洒水养护，直至达到强度后拆除侧模和内模模板，严禁拆除底模楔块.（四）合龙段施工及结构体系的转换中跨合龙段长度为2m，梁高2。9m,底板宽6。2m，顶板宽9。9m,采用挂蓝施工，一次浇筑成型.各悬浇段施工完毕后，进行合龙段施工,合龙顺序为先中跨后边跨。合龙温度须符合设计要求，合龙段两端悬臂标高及轴线允许45、偏差须符合设计或规范要求.合龙段支撑结构采用型钢制作的轻型结构，以减少合龙段施工时的施工荷载。1、合龙段施工工艺流程详见下图。连续梁悬浇梁段施工完毕边跨合拢段段施工，各主墩侧挂篮向现浇段移动。边跨现浇段浇注完毕边跨合龙段钢筋绑扎，预应力管道安装，合龙锁定，配重边浇注边跨合龙段混凝土，边卸载。边跨合龙段预应力张拉边跨合拢段挂篮拆除，主墩测挂篮向跨中移动。钢筋绑扎，预应力管道安装，合龙锁定，配重混凝土养护，张拉边跨预应力，拆除体外支承。边浇注边跨合龙段混凝土，边卸载。拆除边跨挂篮、边跨直线段支架及主墩临时支座。2、合龙段施工工序和体系转换(1）边跨合龙（以下只列举3#7#墩） 待4、5、6#墩T构46、成型后、墩4、6墩梁段施工完毕，清除箱顶、箱内的施工材料、机具,用于合龙段施工的材料、设备有序放至墩顶;并浇注直线段混凝土。主墩侧挂篮向边跨方向前移，在“T构两悬臂端配重； 在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁；拆除挂篮前吊杆；用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定;见下图。 安装边跨合龙段刚性支撑，并及时安装合龙段模板及钢筋、预应力钢筋,浇注合龙段混凝土； 待合龙段混凝土强度及弹性模量均达到设计要求的90%，且混凝土龄期不少于5天后,拆除合拢段体外支承，张拉2N7、2N20。中跨合拢挂篮支架图(2）中跨合龙边跨合龙梁47、段施工完成后，中跨侧挂篮向跨中合拢段移动，拆除边跨挂篮。采用挂篮施工，模板采用挂篮底模及模板系统，见下图. 在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁;拆除挂篮前吊杆；用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定； 安装合龙口刚性支撑； 钢筋、预应力管道安装； 张拉合龙索; 浇筑中跨合龙段混凝土； 待合龙段混凝土强度均达到设计要求的90，且混凝土龄期不少于5天后，拆除临时锁定; 张拉中跨合龙段束，预应力孔道压浆; 拆除中跨挂篮及边跨支架，拆除主墩临时支座。3、主要施工要点（1)合龙口锁定边跨直线段及边跨合拢段施工时，现场技术人员及48、质检人员须对刚性支撑的预埋进行仔细检查，确保预埋位置准确，满足设计要求。合龙口锁定前可通过压重等措施调整两端高程至允许偏差范围之内,高程偏差及中轴线偏差分别为10mm、15mm。合龙口的锁定，须迅速对称地进行；先将体外刚性支撑一端与梁端部预埋焊接，然后利用体外临时撑杆调节合龙段间距再迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束随之快速张拉。在合龙口锁定后，立即释放一侧的箱梁固定约束（即边墩活动支座的顶、底板在顺桥向临时连接解除），使梁一端在合龙口锁定的连接下能自由伸缩.（2)钢筋制安及预应力管道安装普通钢筋在地面集中加工成型，运至合龙段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补49、充绑扎.底板束管道安装前，试穿所有底板束，发现问题及时处理。对长度大于40m的预应力束在合龙段位置加设排气孔.普通钢筋与模板之间须有足够的混凝土垫块,安装时若有破坏及时补齐。（3）混凝土浇筑混凝土砼搅拌站拌合，由搅拌车运送到施工现场，采用汽车泵输送、浇筑.合龙段混凝土施工选择在一天中温度最低的时间进行.混凝土的强度与梁体强度相同,同时在混凝土中加入膨胀剂。浇筑完成后,时值气温开始上升为宜。注意振捣和养生质量，以防裂缝发生.合龙段混凝土灌注一次浇筑成型，时间尽量缩短，控制在23小时内完成,不得多于4小时。（4）预应力施工待混凝土强度及弹性模量达到设计90%且混凝土龄期不少于5天后,进行合龙段预应50、力施工。张拉按纵向横向的顺序进行。先拆除体外支撑，再张拉部分预应力束。纵向预应力束张拉：先长束、后短束；先腹板、后顶板、在底板。同一断面:先边束、后中束的顺序左右对称进行。在遇到临时合龙束时，按设计要求补足到张拉控制应力。4、合龙段施工注意事项（a）接近合龙段的几个梁段施工时加强梁段的中线、标高控制，并进行联测.在各T构最后一节梁段张拉完成后，对全桥的箱梁顶面标高变化和轴线偏移量进行检查,检查合龙段两端标高情况,如果标高与线型控制不符时，通过配重作相应调整。同时合龙段锁定前，需对悬臂断面进行48小时连续观测，一般间隔时间为气温变化幅度大时每1小时一次，气温变化幅度小的夜间每2小时一次.观测气温51、与悬臂端的标高变化、气温与合龙段长度的变化、气温与梁体温度的关系等,以确定合龙时间并为选择合龙口锁定方式作力学验算、锁定时机提供依据。（b）加强合龙前的监测和分析:为保证合龙精度,避免强迫合龙，使合龙后的结构状态满足设计精度的要求，合龙前对合龙方案仔细准备。监测和分析的内容有:温度监测分析、挠度计算分析、压重计算分析及合龙时机的掌握.通过评价合龙后的结构状态，优选出合理的合龙措施。（c)连续梁体系多个单T型刚构必须同时均衡对称合龙。在各T型刚构架最后一节梁段浇筑张拉完成后，清除T型刚架上不必要的施工荷载,一时无法清除者可以移至墩顶梁段上,使各T型刚构架上的施工荷载处于相对平衡状态。合龙时卸载也52、必须对称同步进行，避免在合龙段端部造成相对变形,产生“剪力差变位，影响合龙精度。（d）在孔道密集的部位，采用竹片插捣和插棒振捣相结合，慎重操作，不得漏振、欠振、过振；振捣时不得触碰钢支撑和波纹管。（e）合龙段混凝土加强养护，梁体受日照部分加以覆盖. （f）混凝土强度达到设计要求后方可张拉预应力钢束，合龙段预应力钢束张拉前,拆除刚性锁定.预应力束须严格按照设计要求的张拉顺序双向对称张拉。（g)在跨中合龙段混凝土合龙束未张拉之前,不得在跨中范围内堆放重物或行走施工工具。（五）钢筋工程连续梁钢筋由施工现场钢筋加工车间加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型.1、钢筋加工及安装（1)、主要钢筋网片及53、骨架、底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片;、腹板钢筋骨架（含隔板钢筋)、顶板上、下钢筋网片,顶板加厚网片；、翼板上、下层钢筋网片；、锚头垫板(喇叭管）及螺旋箍筋。(2)、网片及骨架安装底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装：、安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上、下层钢筋网片间用型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距,底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。、腹板(隔墙）钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中,然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。、腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道,并固定。、安装顶板和翼板下层钢筋网片.、安装顶板54、管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定.、安装顶板和翼板上层钢筋网片,用形钢筋焊在上、下层网片间,使上、下钢筋网片保持规定的距离。、顶板、腹板、底板的水平筋,按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。（3)、安装注意事项、锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。、在底板、腹板钢筋网片安装完毕，即可先安装内模,再安装外模。腹板顶板钢筋网片安装时须在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。、为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋采用8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，适当55、加强.由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后对管道位置、标高进行一次检查和调整。、有预应力钢束处钢筋位置力求准确,有相互干扰时,可适当挪动非预应力筋位置。、箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔,避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋,预留孔使用后等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层可适当增设水平钢筋，以确保安全。、0#节段钢筋数量较多,布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时须仔细核对，避免漏筋和安装错误。、预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网,控制管道位置，保证预埋管道的线型。、腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许56、误差范围内.、钢筋电焊作业时,注意对波纹管的保护，不得击穿波纹管。2、定位网加工及安装（1）、安装工作开始前，按设计规定的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素,按要素设置定位网。（2）、定位网焊接成井字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置须正确而且要以电焊焊牢。（3）、定位网按设计图的要求,在胎型上精确制造。（4）、定位网安装要求任何方向的偏差不大于6mm，定位网孔应大于管道外径23mm，或按设计规定的尺寸施工，不允许负公差。(5）、定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。（6）、当管道与其它钢筋相碰时,确保管道的设计位置，将钢筋作适当挪动.（7）、当57、预埋管道及端头模板安装就位以后，将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充.全部检查合格后，方可进行下一道工序。3、钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm)检验方法1钢筋全长10尺量检查不少于5处2弯起钢筋的位置203箍筋内净尺寸34主筋横向位置105箍筋间距156其他钢筋位置107箍筋垂直度15吊线和尺量检查不少于5处8钢筋保护层厚度+5,2尺量检查不少于5处（六）模板工程施工1、各节段悬臂浇筑施工采用棱形挂篮施工，挂篮侧模及底模采用钢模板、内模和端模为木模板。模板制成后，先组装试拼，修整不合格部位。2、模板表面必须平整光洁、焊缝要满并用砂轮打磨,再用腻子填平.3、模板58、安装顺序：安装底模及侧模安装底板及腹板钢筋和定位网钢筋穿纵向波纹管及竖向预应力钢束安装内模安装端模板安装顶板底层钢筋和顶板定位网钢筋穿顶板波纹管及安装横向预应力钢束绑扎顶板顶层钢筋及安装各种预埋件等按照设计尺寸调整模板。4、模板安装完毕后,对平面布置、顶部标高、节点联系及纵、横向稳定性和模板竣工尺寸进行检查，合格签认后,才能浇注混凝土。5、模板安装时，联结要牢固,严防漏浆。接缝处需用海绵橡胶条垫塞，局部小缝隙可用旧棉花泡沫垫堵塞，每节模板安装时按设计图提供的放样高程等确定立模高程调整模板，立模高程事先计算好并在施工中作调整。6、模板与前段混凝土紧密贴合，块、段分段尺寸准确，误差5cm。端模板和59、安装在端模上的锚垫板制作与安装必须位置正确、牢固，以防在梁段混凝土灌注时端模位移，造成孔道错位，影响预应力钢束张拉力的准确。7、模板调整时，测量工作紧密配合,测量资料应真实与模板调整阶段及状态相吻合,切忌两者脱节致资料失真而引起结构几何尺寸改变。连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm)检验方法1梁段长10尺量2梁高+10，03顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10,06横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010平整度31m靠尺测量不少于5处11垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵60、向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量（七)混凝土工程施工混凝土砼搅拌站供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模,插入式振捣器捣固。1、混凝土的生产混凝土生产砼搅拌站进行拌合，开盘前,由试验室人员根据施工配合比调配料计量设备，精确计量,允许偏差值见下表：材料类别允许偏差(%）备注水泥、矿物掺和料1粗、细骨料2拌合用水、外加剂1混凝土运输采用搅拌车，浇筑采用泵送，为了满足泵送要求，混凝土坍落度控制在160200mm，同时必须具有良好的和易性和工作性，确保混凝土泵送顺61、利。2、混凝土浇筑和振捣（1）、开盘前检查混凝土开盘浇筑前,检查确认无误后方可开盘：、混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件及挂蓝预留孔道位置等按设计要求和施工规范进行检查验收,办理签证手续后，方可浇筑.、模板内的杂物和钢筋上的油污必须清除干净；穿好波纹管内的衬管全部检查一遍，有破损须及时进行修补，防止漏浆。（2)、混凝土浇筑混凝土浇筑采用水平分层两侧同时对称的方式。由于预应力筋及预应力管道通钢筋密集，尽量减少混凝土与钢筋的碰撞，以免影响混凝土浇注质量，振捣采用不同直径的插入式振动捧B30、B50。顶板底板及隔墙用B50（或B30），腹板用长管B50，水平分层控制在30cm左右，保证振62、捣质量。灌注顺序:采用分段分层浇筑,由上而下,由低到高进行；先底板、腹板最后顶板。、底板混凝土先腹板底部，后外部。灌注方法为：浇筑底板,由低处向高处由外侧向中间进行；浇筑中避免砂浆集中，防止收缩裂纹的产生。在浇筑过程中，底板筋上皆需铺铁板、翻锹，不得靠震捣向外流淌，并要备探照灯检查。底板混凝土首次浇注量约2/3，剩余1/3从隔墙或腹板上口下料，分层浇注，控制混凝土从腹板及横隔墙下口翻入底板（1、适当减少坍落度；2、在底板与腹板倒角面加盖模板；3、放慢浇注速度）。、腹板混凝土腹板浇筑采用水平分层,每层浇筑厚度不大于30cm。腹板浇注时，特别注意振动捧不得抵紧波纹管振动，防止振破波纹管漏浆，并遵循63、对称浇筑的原则(东西方向对称、上下游方向对称）。腹板混凝土振捣完成后，不得再回底板振捣，以免腹板混凝土下滑造成空洞式裂缝。腹板混凝土灌注用探照灯检查。振捣质量的检查标准：a、混凝土不再下沉；b、表面不再冒泡;c、表面开始泛浆。、顶板混凝土顶板混凝土厚度较小,混凝土入模时,先将承托处填平、振捣密实。为避免因顶板悬臂过大,模板支架变形而产生裂纹，顶板采用由外向内（横向）的浇筑顺序。顺桥向由箱梁顶面两端向梁中线合龙.顶板混凝土浇注时，除控制混凝土质量外，还须重点注意标高、横坡及整体平整度的控制。顶板混凝土施工主要有以下几点注意事项:a、振动器不能接触横向钢束波纹管;b、不得将纵横波纹管震得横向弯曲或64、上浮；c、竖向预应力筋支承板要与混凝土密贴，丝扣要防护;d、顶面要作二次收浆抹面.此外，在混凝土的振捣过程中,特别注意把预应力钢筋锚具下的混凝土振捣密实.并配备专人对模板进行检查和加固,不得有跑模和漏浆的现象发生。、混凝土浇筑注意事项：混凝土入模前,随时检查保护管道不被压扁。混凝土振捣前,操作人员不得在混凝土面上走动,避免引起管道下垂.浇筑混凝土时，封头模板须不断检查是否牢固,固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜.管道两侧对称下料和振捣，防止管道变形和移动,锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞.混凝土浇筑必须保证连续不间断进行.在浇筑腹板混凝土时，避免松散混凝土留在顶65、板及钢筋上,造成顶板混凝土蜂窝，进料口周边用卸料钢板盖住。浇筑腹板时,混凝土易沿下梗肋冒出底板，振捣时须特别小心，必要是在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土,不得过早铲除,待腹板混凝土稳定时再作处理,避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。顶板或底板上、下钢筋之间,须按照设计图纸要求，布设足够的型连接钢筋，并焊接牢固，以免钢筋网变形.箱梁有纵、横双向坡时,用焊接钢筋马凳作依托，严格控制顶板的标高，保证表面平整度,且满足设计要求。振捣时浇筑混凝土质量的关键工序，在施工时必须分工明确，定岗定职，责任到人。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过66、振,使混凝土外光内实。、混凝土浇筑完的后序工作a、找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平模板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。b、清除桥面的锚下支承板上的混凝土，以利张拉作业.c、检查压浆管，发现问题及时处理.d、抽出波纹管内的衬管,对波纹管进行清孔、通孔检查。3、混凝土养护混凝土浇注完成后，顶板及底板均须收浆抹面,防止表面收缩裂纹的产生，根据气候条件,浇筑完成后1h即覆盖或洒水养护，混凝土的洒水养护时间，一般为7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润为准.根据施工需要，梁段试件数量不得少于6组,其中4组随梁体养护，作为拆模、张拉强度试件.4、质量检查标准连续梁梁体外形尺寸允许偏差和67、检验方法序号项 目允许偏差(mm）检验方法1梁段长30尺量检查中心及两侧2边孔梁长203各变高梁段长度及位置10尺量检查不少于5处4边孔跨度205梁底宽度+10，5尺量检查1/4、1/2、3/4截面6桥面中心位置10由梁体中心拉线检查1/4、1/2、3/4截面及最大偏差处7梁高+15，5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面8挡碴墙厚度+10,5尺测量不少于5处9表面垂直度每米不大于3吊线尺量检查梁两端10梁上拱度与设计值偏差10测量检查跨中11底板厚度+10，0测量检查跨中及梁端12腹板厚度+10，013顶板厚度+10,514桥面高程2015桥面宽度1016平整度每米不大于5测量检查每10m一处1768、腹板间距10测量检查跨中及梁端18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）平整度2尺量（八） 预应力工程施工预应力的施工是连续梁施工的关键工序，在梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的90，且混凝土龄期不小于5天，方可进行张拉.本桥连续梁设置的纵向和横向预应力采用高强度、低松弛的标准强度为1860Mpa的预应力钢胶线，竖向预应力采用直径为25mm粗精扎螺纹钢筋。1、张拉准备（1)、梁体检查梁体混凝土达到设计强度，梁体缺陷（包括锚垫板下蜂窝和孔洞)已修补，修补强度与张拉梁体强度等强.预应力钢绞线和锚具资料齐全。锚具夹片等进场时进行过外观检查，不得有裂纹，伤痕,锈蚀，69、尺寸不得超过允许偏差；对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复检。梁体孔道经通孔清理，无残渣及积水.锚下垫板表面清洁，与孔道不垂直支承板已用楔形钢板垫平.(2)、张拉设备与工具设备(按两端同时张拉对称张拉配备)、电动高压油泵（含压力表2/台）4台（套）；、锚具配套，纵向预应力千斤顶4台，横向预应力千斤顶2台，竖向预应力千斤顶2台;、限位板4只;、工具锚及夹片4套（与锚系列配套）；、钢片尺(1m长及0。3m长的）各4把；、各种直通通孔器各1个；、压风机1台(配有过滤器）。（3）、张拉设备校验：、张拉前必须对油泵、千斤顶、油压表进行校验，并进行定期检查，保证设备处于良好工作状态；、选用的油压表为防震型,70、表面最大读数为压力的1.52。0倍,压力表精度不低于1。0级；校验周期为一周。存在以下情况必重新校验:张拉时表针摆动弧度大，上升不平稳；油表表针不能回到零或过零；张拉时连续断丝；计算伸长量与实际伸长量相差过大.、选用的千斤顶的张拉吨位不得少于张拉力的1。21。5倍，标定后的校正系数1。05，校验的有效周期为一个月。存在以下情况必重新校验：张拉作业超过1个月或200次;经过大修更换配件的;严重漏油和拆修的。对长期不使用的张拉机具设备，在使用前也须重新校验.（4）、压应力损失测定预应力张拉前，请有资质的单位对孔道摩阻和锚圈口损失进行测定，并将结果上报设计院调整锚外控制应力，以此确定张拉控制力。（571、)、钢绞线的下料、穿孔、下料采用砂轮机切断，不得使用电焊或氧气切断。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各35cm处扎丝一道，防止切断后散头,不得伤及钢绞线。、钢绞线下料长度按设计图纸，并考虑千斤顶张拉端的工作长度。、钢绞线在储存运输制作过程中，须防止钢束锈蚀,沾上油污及损坏变形。、穿束前将锚下垫板及喇叭口内混凝土、杂物清除干净,检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直,如有问题及时反馈，进行处理。、穿束前用压力水冲出波纹管孔道中的杂物，用过滤的压塑空气将孔道中的积水吹干，通孔器沿孔道全长通过一遍，最后穿束作业.、钢绞线下料后尽快穿束并实施张拉预应力，间隔时间控制在3天内；各节段钢绞线下72、料安排在各节段混凝土浇筑完后进行，穿束采用人工穿束。(6）、安装锚具和张拉设备安装和拆除顺序:工作锚夹片限位板千斤顶工具锚夹片、安装工作锚：工作锚板上用石笔编号，同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔，锚板推至锚下垫板止口环内，锚板孔编号、方向、位置在梁的两端保持一致。、安装夹片：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔。安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。夹片全部安装就位后,用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用打紧器或手锤将每孔中的夹片击平，再逐孔打紧。打紧夹片时,不得过重敲打,以免敲坏夹片。、安装限位垫板控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板73、与工作锚配套使用,两者孔位一致,安装时将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板即可.、安装千斤顶：钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，前支承口套在限位板外面，千斤顶与孔道中线初对位,充油、活塞伸出23cm.、去掉钢绞线上的扎丝，严格按钢绞线的编号穿入工具锚对应锚孔内，工具锚推入千斤顶缸体外口套座内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内钢绞线错位交叉,然后安装夹片,千斤顶与孔道中线精确对位.工具锚板及夹片使用注意事项：a 锚板外壁擦净，锥孔内壁涂防锈油；b 工具锚夹片须在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，使用前用棉纱擦净每付夹片;c 工具锚、工作锚、限位板、千斤顶74、保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量;d 现场须对锚具外观质量、锚环、夹片硬度进行分批抽验做好记录。2、预应力张拉（1)、预应力钢绞线张拉张拉顺序：纵向横向竖向。 纵向：先长束,后短束； 横向：先中间后两边束； 竖向：由墩顶向合龙段方向，依次对称张拉.张拉程序：0初始应力0。1con(伸长值标记）分级加载（测伸长值）张拉con（测伸长值）持荷2mincon(锚固测回缩量）回油（测总回缩量及夹片外露量)退顶。张拉作业： 0阶段：千斤顶充油，活塞伸出23cm。 初始张拉：初始张拉前调整钢绞线束松紧，张拉设备与孔道轴线一致，均匀受力。到达吨位后,测油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离并作为初75、读数，两端每根钢绞线上做标记，记下数据,判断滑丝、滑移情况,同时丈量工具锚夹片外露量并做好记号，分析内缩量。 分级加载:加载分为4级,即0.1con、0.4con、0。8con，1。0con每加载一次，测量一次伸长值。 张拉吨位:张拉con时，持荷5min并在张拉端补足吨位，测量伸长值，观察钢绞线与夹片情况. 自锚：张拉完成后,千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住;回油应缓慢进行，达到自锚目的。自锚应逐端进行。 回油：打开千斤顶回油和输油阀，千斤顶主油缸进行回缩，工具锚脱开油顶口,夹片陆续从锚孔脱离出来；详细检查钢绞线情况。 退顶:相续拆出工具锚、千斤顶、限位器，用卡76、尺量取工作锚夹片外露量.张拉质量标准: 张拉采用双控,以张拉控制吨位为主，用伸长值进行核对,实际伸长量与理论伸长值误差控制在6%以内. 同一断面断丝之和不超过总丝数的1，且每束断丝或滑丝只允许1根。 每端钢绞线回缩量5mm（张拉后夹片外露量与24h后测量外露量之差). 张拉过程中出现以下情况之一,需要更换锚具或钢绞线束,并重新张拉:a、锚具内夹片错牙10mm以上；b、锚具内夹片断裂两片以上（含有错牙的两片断裂）；c、锚板裂纹损坏;d、切割钢绞线或压浆时滑丝。（2）、竖向预应力精扎螺纹筋张拉1）、张拉前准备 预应力精扎螺纹筋拧上螺帽，支承板以外的丝长在锚固端不少于100mm,张拉端不少于150m77、m。 不得在安装后的预应力筋周边电焊作业，以免灼伤预应力筋。 竖向预应力筋支承板面在桥面板上的原来槽口与张拉顶撑脚校对，以便千斤顶支脚安装。 清除支承板上焊渣、毛刺及砂浆杂物.检查支承板下混凝土密实度，确保支承板与孔道垂直。 千斤顶及油泵、油表配套校正，油顶校正系数1。05。2）、张拉作业 千斤顶就位、对中，将预应力筋的张拉端螺杆拧入千斤顶的张拉头,拧入螺纹长度不得小于40mm； 启动油泵，千斤顶顶压（小）缸进油，活塞杆伸出。张拉头套入千斤顶套腕中扭转90度卡牢，将千斤顶就位找平; 千斤顶顶压（小）缸回油，张拉（大）缸进油，活塞杆缩进,油压表指针有起动时，张拉缸停止进油，检查千斤顶是否对准孔道78、中心，如有偏差及时校正，张拉（大）缸继续进油，进行正式张拉。不得在有偏心条件下进行正式张拉。 先张拉到初始应力，停止张拉油缸进油，螺杆上作标记,作为测量预应力筋伸长值的起点，以5Mpa/min速度继续加载,最后张拉到控制吨位，持荷2min，测量并记录伸长量，拧紧螺帽锚固，回油松顶,拆除张拉设备，完成一根预应力筋的张拉. 张拉程序:0初始应力(作伸长量标记）每5Mpa级加载(测伸长值）张拉con持荷2min（测量伸长量）拧紧螺帽0。3)、张拉质量标准 不得有一根断筋和滑丝。 实际伸长量与计算伸长量，允许误差6%。4)、张拉注意事项 为保证预应力值的精确性，张拉设备定期进行检查标定. 千斤顶中心线79、与预应力筋受力中线保持重合，不产生偏扭。 保持油管接头良好，千斤顶加载、卸载均匀平稳，无冲击。 妥善保管好设备，千斤顶张拉缸体不得长期裸露在外，以防锈蚀。 预应力筋张拉完成后，尽快清理孔道,及时压浆，防止预应力锈蚀。3、压浆（1)终张拉完成后，在48h内进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。（2）孔道压浆采用真空辅助压浆,水泥浆的强度不低于设计要求，水灰比0。30.35。（3）水泥浆从调制至灌入孔道的延续时间，视气温而定,一般不超过3040分钟,水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。(4)压浆前，将孔道冲洗干净、湿润，如有积水用无油压缩空气吹干.(5）压浆时从低点的压浆孔压入，压浆缓慢、均80、匀地进行.比较集中和邻近的孔道，连续压浆完成,以免串到邻孔的水泥浆凝固,堵塞孔道；不能连续压浆时，未压浆的孔道用压力水冲洗通畅.（6)压浆时，将孔道系统封闭，一端用抽真空机将孔道空气抽出，保证孔道80的真空度,使之产生-0.06MPa0。1MPa负压，同时压浆端以0.7MPa的正压力压入水泥浆。水泥浆从真空端流出，至稠度与压浆端基本相同，保持1分钟，关闭压浆阀，待水泥终凝后，再拆除压浆阀。压浆时,每一工作班留取3组立方体试件，养护28天，检验其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。4、张拉施工注意事项(1)张拉即将开始前,所有的钢丝束在张拉点之间能自由移动,同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的81、预应力钢筋的水平和垂直位移。（2）锚板与锚垫板（喇叭口）在穿束前提前安装完成，施工中，相互间要尽可能同轴。工具锚夹片与锚板锥孔不得粘附泥浆或其它杂物，穿束前对钢绞线进行除锈打磨,以减少摩阻力。（3）安装工具锚,与前端张拉端锚具对接准确，不得使工具锚与张拉端锚具之间钢绞线扭绞。（4）安装千斤顶,千斤顶前端止口与限位板对接准确，千斤顶用可靠的支架悬吊，同时能调整其高度。（5）张拉锚固后及时进行压浆（在48小时内完成)，压浆前要切除多余钢束，切割时留有足够长度，不能碰伤锚具.（6）张拉系统使用前进行标定，张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算.（7)张拉前检查张拉系统安全可靠,张拉时有安全措施。张拉千82、斤顶后不能站人，以防万一。（8)工作锚夹片与工具锚夹片分开放置，工具锚夹片使用次数不宜超过10次。（9)张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1。05，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业.压力表选用防震型,最大读数为张拉力的1。5-2。0倍,精度不低于1。0级,有效期为1月.(九）预埋件设置悬臂现浇梁在浇注过程中，要将各种预埋件结构放在施工的一个重要位置,在进行混凝土检查前，必须按照顺序进行逐一清查，防止遗漏，主要预埋件结构有通风孔、泄水孔、挂篮安装锚固预留孔、挡碴墙预埋钢筋、竖墙和遮板预埋钢筋和预埋件，电气化支柱预埋件等，在施工前要仔细审核施工图，严格按照施工图施工。施工时83、采用将各种预埋件逐一列出，逐一核对的方式进行检查，确保施工过程中不漏掉预埋件。所有预埋件位置必须准确，外漏部分进行渗锌或锌铬防锈处理；预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋构造及数量详见相关图纸。四、施工机械设备为便于施工和管理人员上下方便，在主墩一侧各设人行爬梯一部。人行梯置于承台顶面，在人行梯四周设置安全网，同时在踏步上安装防滑条，防止雨天人员上下时摔倒。根据施工需要，该连续梁需投入施工设备、施工机具除在满足施工同时尽量考虑备用数量，主要施工机具如下表：主要施工机械设备序号名称单位数量备注1汽车泵台1混凝土浇筑(0块、直线段、合龙段）2混凝土输送泵台2混凝土浇筑3 混凝土搅拌车台6混凝土运输4汽车吊84、台2材料运输5YCW250B千斤顶台5纵向张拉6YG70千斤顶台2竖向张拉7YDC26Q千斤顶台2横向单束张拉84T穿束卷扬机台2穿束用9高压油泵台5张拉用10水泥浆搅拌机台2管道压浆（备用1台)11高压水泵台2管道冲洗湿润1220T倒链台8挂篮配套用1310T倒链台4挂篮前移14手摇式30T千斤顶台32挂篮扁担梁配套用15砂轮切割机台2钢绞线切割等16电焊机台6托架组拼焊接及钢筋焊接17280KW发电机台1备用电源五、人员组织(32+248+32)m连续梁施工拟投入作业人员共95人，按工序分为挂蓝施工班、钢筋工班、混凝土浇筑工班、模板工班、预应力张拉班、预应力压浆.具体如下：序号作业班组人数85、作业内容1挂蓝施工班组20负责挂蓝拼装、预压、前移、检查、拆除等2钢筋工班26负责钢筋的制作和安装3混凝土浇筑工班14负责混凝土的浇筑4模板工班20负责模板的安装、调试、加固和拆除5预应力张拉、压浆工班10负责预应力张拉、压浆施工6电工2负责施工用电、维修等工作7安全员3负责施工安全工作项目部另设一个安全组，配安全员及防护员常驻施工现场，负责xx连续梁的安全防护施工及连续梁悬臂浇筑施工的安全工作。六、施工进度计划安排根据施工经验，连续梁施工0块施工按30天计划，挂篮安装预压按15天计划,平均每个梁段施工周期为8天,两个主墩同时施工,编制施工进度计划，连续梁计划2014年12月底完成中跨合龙和体86、系转换，并拆除支架挂篮.施工进度计划安排表序号任 务 名 称工期（天）起止时间备 注1钻孔桩基础305.106。82承台、墩身施工416.97。2030#块节段施工307。208。204挂篮安装及预压208。209.1051块施工159.109.2562#块施工89。2510。373#5#块施工4010。311。138边跨直线段施工1510.2011。5含支架搭设9边跨合龙段施工811.511.1310中跨合龙段施工1011。1311.2311边跨合拢段挂按拆除811。2312。112边跨挂篮拆除及支架拆除临时支座拆除512.112。6七、施工质量控制措施(一）、预应力施工质量控制措施（1)钢87、绞线下料时，严禁采用电弧氧焊切割，在钢绞线附近电焊时，不得使钢绞线受热影响.（2)波汶管壁如有破裂,及时用粘胶带仔细封裹，其搭接宽度不小于胶带宽度的1/2。如破损严重,立即更换.电焊时严禁焊液集中落在波纹管上。(3）波纹管控制点的安装，垂直方向与水平方向误差应控制在10mm。(4）预埋件应垂直于波纹管孔道中心线。(5)预应力筋的张拉伸长值偏差控制在6以内。（6）锚固时夹片外口齐平，夹片间缝隙均匀,锚具内缩值6mm。（7）孔道压浆用水泥浆强度不小于设计要求，泌水率不超过2。 (8)每束钢绞线断丝或滑丝：不得大于1丝且每个张拉断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.4%。（9）混凝土浇筑时，波纹管要88、有专人守护，发现异常及时纠正.(10）箱梁的侧模板应在波纹管安装固定后方可安装，箱梁端模应待预应力预埋件就位后再安装。（11）波纹管安装后，其周围不应进行电焊作业；如有必要，则应有防护措施。(12)浇筑混凝土时，应防止振动器触碰波纹管，以免引起波纹管变形与漏浆。（13）张拉端混凝土必须振捣密实，锚垫板后面与周围不得捣空.（14)预应力筋张拉前,宜将箱梁的内侧模拆除,但箱梁的底模必须在预应力筋张拉后,方可拆除。(二）、挂篮悬臂浇筑施工技术保证措施（1)菱形挂篮根据荷载进行设计，保证其刚度要求.（2）0#块浇筑采用支架的设计需进行严密检算，其强度、刚度、稳定性均应满足施工要求，确保节点间联结符合设89、计要求；根据支架弹性变形和非弹性变形值，合理确定立模标高；底模安装的预拱度设置须满足设计要求。（3）支座安装必须严格按设计及规范要求进行，确保位置、标高无误。(4）钢筋骨架的成型、运输和吊装符合规范有关规定，并注意按设计预埋支座钢板、竖墙钢筋。(5）箱梁混凝土浇筑采用泵送混凝土，纵向分段、水平分层进行浇注；分次浇筑时，及时检查支架有无收缩和下沉，并打紧各楔块，以保证最小的压缩和沉降；混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣，定人、定岗、定位,专人负责，保证梁体混凝土振捣密实，不得出现振破波纹管现象.（6）加强梁体混凝土温度的检测和控制，防止梁体表面早期开裂.（7）将混凝土养护作为一道重要工序进行管理，一90、般采用覆盖黑心棉及洒水养生。养生时间不少于设计要求天数。(三）、桥梁测量控制技术措施（1）配备精密的测量仪器和组建高效精干的测量队伍。建立健全测量管理机制。进场完成交桩后，立即着手对测量控制系统资料进行复核，按照“铁路测规”进行测控方案的设计,并报监理工程师批准。（2）按施工技术规范的规定和要求布设桥梁测量控制网.桩点之间通视条件良好，并形成起、止于设计单位交付的精密导线点和精密高程点形成附合路线。导线测量采用全站仪，导线测量限差应满足“测规”的规定。所得导线点的坐标和高程值作为施工测量与放样的依据，并将测量成果上报业主及监理单位。（3)定期把测量仪器送到有检定资格的单位检校,确保测量结果的有91、效性.所有测量的内业资料计算,以及外业实测资料的整理和交底,都必须有计算人、复核人，确保资料的准确无误.现场施工测量要有检校条件,形成闭合或附合导线及水准路线形式。或者换人走不同的路线、不同的测量方法重复测量来达到检核目的.（四）、保证结构强度、刚度的主要技术措施（1）混凝土配合比设计遵循选用高效减水剂、掺入活性掺合料、优化配合比设计参数原则,通过降低水灰比、强化水泥石与集料的界面、改善水泥水化产物、降低孔隙率、提高密实度来实现高强度、高耐久性,使混凝土满足工程寿命要求。混凝土配合比设计，遵守国家现行有关标准规范的规定。（2)严格控制混凝土从搅拌站出料至浇筑完毕的允许最长时间。(3）严格控制混92、凝土浇注的分层厚度，一般以层厚不超过30cm为宜,在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。(4)混凝土捣固密实，不得漏振、重振和过振。（5）加强混凝土的养生，自然养护期不少于设计要求。（五）、连续梁线型控制（1）施工前，对设计图提供的各节段线型控制标高进行认真核算，确认无误后方可采用。(2）悬浇线型控制，综合考虑悬臂长度与重量、挂篮重量与施工荷载、预加应力、温度及施工调整等因素.（3)悬浇梁段的模板高程必须严格控制,混凝土浇注前必须全面复核。（4)梁段悬注时，中线里程应勤测量、勤复核，对预施应力前后及温度影响应及早找出变化规律并加以修正。（5）测量放线时,注意对同孔同节段的竣工高程、中线偏位及里93、程保持一致，以确保顺利合龙,保证成桥线型。（6）挠度控制一般考虑以下因素： 在箱梁悬臂现浇施工中,影响挠度的主要是挂篮变形、梁段自重、钢束张拉、温度变化、混凝土收缩徐变及活载作用等因素.施工前应综合考虑各种因素的影响，计算每一悬臂梁段端点的各种挠度值，根据挠度值设计各截面的预留拱度。 在施工过程中,每浇注一梁段，应随时观测梁段发生的实际挠度，并对照理论计算值，在下一梁段施工中予以调整。 在梁段顶面中线及上、下游两侧埋设水平观测点，随时观测各个截面处标高在整个梁体施工中的变化,以及时掌握和调整梁段预拱标高. 调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高接近，箱梁立模标高按下式计算：Hn=hn+94、h1+b+h2式中： hn截面设计高度（cm)；h1计算挠度(调整值)（cm）；b实测挂篮（或吊架）自重挠度（cm)；h2-每节段张拉后实测线型与理论计算线型的调整值（cm).八、施工进度计划的保证措施(一）施工准备措施 人员准备根据本工程的规模、结构特点和工期要求，做好人员准备，根据施工现场作业面、施工进度和工程量动态组织调配劳动力。进场前，对施工人员进行有针对性的培训和教育。进场后对施工人员进行技术、安全操作规程以及环保、文明施工等方面的培训教育，特别是对广大施工人员进行环保的教育。 机械设备准备按照施工机具、设备配置要求，提前配齐各种机械设备；同时选调经验丰富的管理人员和备足机械配件,及95、时维修保证施工机械的完好状态。 物资材料准备根据连续梁主要工程数量，提前做好主要物资材料的材质、产量调查及询价,签订供货合同；进场后按规定做好材料试验及检验等工作，保证物资按计划供应，满足正常施工的需要。(二）组织保证措施建立以现场分管副经理为核心的责权利体系,建立强有力的高效运转指挥系统，统筹安排机械设备、材料供应、劳力调配,随时掌握形象进度。对控制工期的关键工序建立工期领导负责制，制定分阶段工期目标，认真落实，分解到人，对其它工程项目亦明确目标，定岗、定人、授权，各负其责.坚持每天一次的生产布置会，做到当天的问题不留到下一天，并让每个生产者清楚明天的工作，及时安排布置，不耽误每一天。每周定96、期召开一次由各施工队及项目部相关负责人参加的生产调度会,及时协调各队伍之间的生产关系,合理调配机械设备、物资和人力，及时解决施工生产中出现的问题，并积极参与协调好工程施工外部的关系。统筹安排、超前谋划，提前为下道工序的施工做好人力、物力和机械设备的准备，确保工程一环扣一环地进行。（三)从计划安排上保证工期在工程施工总进度计划的控制下，坚持逐月（周）编制出具体的工程施工计划和工作安排。制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到总工期的工序和作业环节给予人力和物力的充分保证，确保总进度计划的顺利完成.对生产要素认真进行优化组合、动态管理.灵活机动地对人员、设备、物质进行调度安排，及时组织施97、工所需的人员、物质进场，保障后勤供应,满足施工需要，保证连续施工作业。缩短进场后的筹备时间，边筹备,边施工.全线施工，多头并进。工程计划执行过程中,如发现未能按期完成计划的情况时，必须及时检查分析原因，立即采取有效的措施，调整工作计划。(四）从资源上保证工期本工程所需的机械、设备、技术人员、劳动力、材料、资金等资源在施工中给予优先保证.选用会管理、懂技术和年富力强的同志担任各级主要负责人,按照施工方案的要求，配备匹配合理、完整配套机械设备，充分利用机械设备,做到高效率施工，做到统筹安排、统一调配、合理使用。尽可能组织机械化流水作业,利用施工机械的高效生产力。加强机械维修力量，组织抢修小组；关键98、机械设备严格执行维修责任制，保证运转正常.制定严格的材料供应计划，根据现场的施工进度情况保证各施工段材料的及时供应，杜绝停工待料的情况出现耽误工期.组织好主要材料的采购、运输和贮备工作.（五）特殊季节的工期保证措施（1)雨季施工工期保证措施混凝土搅拌站受雨季影响较大,为确保工期目标不受雨季影响，采取以下措施： 工地生产调度加强对气象、气候信息的收集，提出现场措施和准备，减少雨、汛停工损失，雨后及时恢复施工。 疏通既有排水系统，保证排水畅通。 备齐备足防洪物资、排水设备，减少损失，提前储备施工材料，保证汛期施工连续性.做好施工现场排水,防止生产材料、设备和临时设施被淹。危险区施工做好防汛应急措施99、。 加强施工便道、施工场地维护，保证物资运输，减少雨季对施工进度的影响。（2）夜间施工工期保证措施 保证所有夜间施工人员有足够的睡眠,避免作业人员出现疲劳状态，避免发生不必要的质量、安全事故。 加强夜间施工照明设施，保证现场有足够的照明。 加强施工现场指挥力量,派专人统一指挥. 运输车辆及其它行驶的施工机械，需谨慎行车，确保安全。九、夏季混凝土施工方案（一)混凝土原材料的降温措施（1)水泥提前进库，尽量降低水泥在使用时的温度，确保水泥进入搅拌机的温度不大于40。（2）对现场砂、石料进行遮盖,防止阳光直晒，且在混凝土浇注前对石料采用洒水降温，以降低原材料进入搅拌机的温度。(3）对拌和用水采用地下100、水，降低拌和用水的温度；且对储存罐进行帆布包裹，降低大气温度对水温的影响。（4）对外加剂储存罐、拌和用水储存罐、水泥储存罐、矿粉存储罐、粉煤灰储存罐全部喷图白色油漆，以减少对阳光的吸收，降低储存罐内材料的温度。（二）混凝土配合比控制（1)夏季施工中，及时通知外加剂生产厂家调整外加剂的缓凝成分和其他成分,以便控制混凝土的初凝时间、坍落度损失等性能不会因为气温的变化而发生变化,满足现场施工要求和质量要求.（2)外加剂进场后，根据混凝土配合比，采用现场原材料及时进行混凝土配合比复拌试验，满足要求后方可使用。(3）拌合物应考虑坍落度损失,确保入模坍落度满足施工要求。(三）混凝土生产过程控制（1）混凝土101、生产前,对所用原材料进行温度测量，根据经验公式大致计算混凝土的拌和温度(注:混凝土的拌和温度不大于30），若计算出来的混凝土出盘温度过高，不允许进行混凝土生产。确定拌和料的拌和温度时，须考虑混凝土拌和运输至成型的热量增加.(2)夏季拌制混凝土时，适当缩短搅拌时间，以保证拌制混凝土在出料口或灌注点入模的温度符合施工规范和工艺要求（即不大于30）.(3)对储料仓、搅拌站料斗、储水器、皮带运输机采取遮阳措施，以降低搅拌过程中混凝土的水化温度，在条件允许的情况下，在拌和水中加入碎冰块以降低混凝土温度.（四)混凝土运输控制采用混凝土运输搅拌车运输混凝土混凝土.混凝土的运输容器要设防晒措施，并尽可能缩短运102、输时间，运输混凝土应慢速搅拌混凝土,不得在运输过程中加水搅拌。在混凝土搅拌、输送泵车及泵管应用土工布或麻袋等材料包裹,同时对泵管进行浇水处理，以降低混凝土输送过程的温度.（五）混凝土在浇筑过程中及浇注完成后的监控（1)、应避免模板直接受阳光照射,可采取对模板洒水降温等措施，确保模板温度不高于35；（2）、浇注前混凝土基层，底、侧模板应用水喷雾润湿；(3）、施工前应编制周密施工计划，施工中严格执行，以保证施工连续紧凑，减少工作时间；(4）、混凝土浇注应尽量选择在一天温度较低的时间内进行，避免高温施工；（5）、混凝土的入模温度要满足规范要求，施工中应派专人对混凝土拌和物入模温度进行观测。保证混凝土103、的入模温度应不大于30；（6)、混凝土较厚时，严格分层浇捣，以提高混凝土抗拉强度；(7）、砼浇注完成后应及时覆盖保湿养护，避免新浇混凝土直接受阳光照射；（8）、抹面时适时增加一道抹光工序，以减少前期收缩裂缝的出现，严禁撒干水泥收光.(六）混凝土养护控制（1)混凝土浇筑完成后，表面立刻覆盖清洁的塑料膜，初凝后拆除塑料膜，用清润的粗麻布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少7天。保湿养护期间,应用遮阳和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。（2）混凝土养护期间,混凝土内部最高温度不宜超过65，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20（墩台、梁体混凝土不宜大于15），养护用水的温度104、与混凝土表面温度之差不得大于15，养护时间根据铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（2005160号）6。4。9规定进行。即胶凝材料中掺有矿物掺合料时,当水胶比小于0.45时,若日平均气温大于等于20，在大气潮湿（RH50）,无风、无阳光直晒时，潮湿养护期限不小于7天；在大气干燥(RH50)，有风或阳光直晒时，潮湿养护期限不小于14天。（3）为确保夏季养护效果，对T梁顶面采用土工布覆盖，侧面洒水养护；承台顶、桥墩托盘顶用土工布或麻袋覆盖；桥墩侧面用塑料薄膜包裹，桥墩顶放置“蓄水箱”,确保养护期间桥墩湿润。（七)混凝土温度监控措施及质量检验（1)混凝土浇注与养护时，环境温度每日最少检查4次,并做好105、检查记录，详见下表。当温度超过夏季规定的要求时,混凝土拌合时采取有效降温、防晒措施，以保证混凝土的浇筑质量混凝土夏季施工浇注、养护和拆模温度控制表控制项目混凝土养护温度混凝土拆模温度一般结构墩台、梁体一般结构墩台、梁体混凝土入模温度30303030混凝土内部温度6565混凝土内部温度与表面温度之差20152015混凝土表面温度与环境温度之差20152015养护用水与混凝土表面温度之差1515箱梁腹板内外侧混凝土温差15（2)上述数据在施工中及时记录,并输入“混凝土施工温度测控记录表”，以对温控工作进行指导.（3）覆盖包裹的构件，拆模时，每2h对暴露的混凝土表面用点温计测温、记录，以掌握混凝土未106、包裹时的温差情况.(4）混凝土夏季施工除留标准条件下养护的试件外，还应制作相同数量的试件,并将其置于与结构相同的环境条件下养护，检查混凝土强度以指导施工.(5）在混凝土浇筑前，通过试验确定在最高气温条件下混凝土分层浇筑的覆盖时间,施工时严格控制，不得超过。（6）在混凝土浇筑过程中，严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝结时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。十、施工安全防护措施（32+248+32）m连续梁跨越xx和北汝河， 为确保连续梁挂蓝悬臂浇筑施工期间施工作业人员的安全，采用防护栏杆和制作施工平台保证施工作业人员的安全。施工过程中采取如下措施：1、加强安全技术交底工作；2、配备足够的安全设107、施;3、成立安全监督小组，做好各项安全监督工作；4、各工种操作人员均要进行专门培训,做到持证上岗;5、指挥信号要规范、明确和统一;6、所有作业人员必须严格遵守有关安全规程,提高安全意识,消除不安全因素；7、吊机指挥要由专人负责,信号要明确，起吊重物要捆绑牢固，严防起吊物坠落伤人；8、混凝土泵送过程中，排除堵塞、重新泵送或清洗混凝土泵时要特别注意，防止堵塞物或废浆高速飞出伤人；9、模板支架及挂篮经计算必须满足强度、刚度和稳定性要求;支架及平台必须牢固、通畅，脚手板的规格、铺设合符规范,相互间钉牢、固定；10、挂篮在使用前必须做预压试验；11、在悬臂浇注过程中确保对称浇注，严格控制施工荷载，不对称108、荷载不得大于设计要求；12、施工现场要有足够的照明设施，且安全可靠，以防漏电、触电事故发生；13、在现浇连续梁浇筑时在挂篮下方挂设防护托盘，确保在混凝土浇筑过程中不散落混凝土和废弃物；14、在挂篮上方以及已经完成的连续梁两侧设置1.5m高的护栏，确保浇筑混凝土时工人的人身安全；15、夏季施工期间，现场备齐防暑降温设备和材料，组织施工人员学习夏季施工的有关规范和制度并进行技术交底.除遵守高空施工的一般安全规定外，还须严格履行以下措施，以保证夏季施工的万无一失: （1）施工现场应该配备防暑降温的常用药品：人丹、清凉油、风油精和藿香正气水等，工作人员感觉不适时，迅速服用。每天由专人为现场运送绿豆汤等防暑饮料;（2）现场施工人员避免疲劳作业，以免发生中暑；工作合理安排，尽量避开12：0015：30这个最高气温时间；(3)施工人员穿戴整齐，不能由于天气炎热而打赤膊，以免身体被阳光灼伤或其他硬物损伤，同时杜绝不文明现象发生；（4）氧气、乙炔瓶进行遮阳处理，避免高温暴晒下发生爆炸；（5）夏季施工中,由于气温较高容易引发火灾，因此对机械设备、电器线路由专人经常进行检查和维护。