1、目录冲孔灌注桩专项施工方案2（1）、工艺流程：2（2）、施工准备2u技术准备21）、熟悉设计图纸及施工现场22）桩位放样23）技术及安全交底2u场地准备2u劳动力准备3u主要施工机械、设备表4u埋设护筒4u泥浆制备5u泥浆排放6u安全防护措施7（3）、冲击钻成孔7u钻进施工7u检孔9u终孔、清孔9u成孔检测10（4）、钢筋笼制作安装10u钢筋笼制作10u钢筋笼成品检查及运输11u钢筋笼吊装11u声测管12（5）、安放导管12u导管的选用和连接12（6）、二次清孔、沉渣检测13（7）、水下混凝土灌注13（8）、桩基砼灌注应注意的问题16（9）、钻孔桩桩头处理17（10）、成桩质量检测18冲孔灌注2、桩专项施工方案（1）、 工艺流程：场地平整桩位放线、开挖浆池护筒埋设钻机就位、孔位校正钻成孔、泥浆循环清孔成孔验收吊放钢筋笼、导管灌注水下混凝土成桩养护。工艺流程图如下：（2）、 施工准备u 技术准备1） 、熟悉设计图纸及施工现场熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸、水文地质及岩土工程勘察报告等资料，悉施工场地的地下土质做到心中有数。2） 桩位放样根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线，对桩位进行测量，打木桩定出每根桩中心位置并固实。随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。3） 技术及安全交底钻孔施工前，及时对施工班组进行技术和安全交底工作。确3、保工程质量达到要求，安全施工。u 场地准备冲孔灌注桩施工场地应在机械设备进场前按桩基施工需要接通水、电，铺设施工车辆进出道路（便道），各项临时设施如照明、动力、安全设施准备就绪。开挖前场地应先按设计图纸要求的标高进行平整，完成三通一平。清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和垃圾等），场地低洼处须回填夯实。根据桩基础结构形式（包括桩基大小、桩长、桩间距等），安排合理的钻孔顺序，结合材料工具存放、废水废渣临时排放、泥浆系统、成孔、钢筋笼下放、灌注等多方面的需求进行规划布置，确定施工场地平面尺寸及高度。如果作业场地狭小，应考虑在作业场地附近寻找材料堆置场地和搭建临时设施。钻孔施工顺序安排4、钻孔灌注桩要保证施工有秩序、快节奏地进行，应在开工前认真做好施工场地清理规划、护筒制作和埋设、泥浆配置和循环设施安设等准备工作。根据桩基质量要求、场地要求、辅助设备及施工进度等进行钻机配备，做好相邻桩的钻孔顺序、混凝土浇筑顺序安排，确保桩基质量。钻孔顺序安排应遵循以下原则：墩位桩基数量少、桩间距大，在满足施工要去的前提下，可考虑施工方便为宜。对于桩基数量多、直径大、桩间距小的群桩基础钻孔施工，应满足钻机等设备布置要求。相邻桩的钻孔施工宜隔桩交错进行。在采用冲击法钻孔时，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻，以免影5、响邻桩混凝土质量。在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时作业。同一桩位钻孔应连续进行，不得中断。软土地段的钻孔，首先应进行地基加固，保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位准确，再行钻孔。u 劳动力准备冲击成孔所需的人员，视所用的机具、设备而定，一般情况是:、用冲击钻机施工时，每台班共3人，其中司机兼记录1人，投黏土兼掏渣2人。、用反循环式冲击钻施工时，每台班共计4人，其中司机2人轮流作息兼做记录，造浆排浆2人。项目工种人数（每台班）冲击钻机司机1钻工3混凝土灌注工5其他人员2u 主要施工机械、设备表序号机具名称型号单位数量单位功率1冲孔钻机zz-5台N37KW2泥浆泵台N3电焊机XD1-1856、台212KVA4水准仪S3-D台15全站仪拓普康台16钢护筒个N750m钢尺GB10633-89把28混凝土试件模具151515cm组309尖、平头铁铲把2010泥浆车辆111渣土车辆112钢筋对焊机台113钢筋切断机台114钢筋调直机台115相关检测仪器套216装载机台117挖掘机台118汽车吊25t辆1u 埋设护筒、护筒采用钢制，壁厚1016mm，护筒内径大于设计桩径20cm以上，在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，采用与护筒同厚、高2050cm的钢板加工而成，护筒高度为2m3m，在护筒顶下20cm处设一个20cm40cm溢浆孔。为防止护筒在运输与吊装过程中变形，在内部设置十7、字撑，以满足存放、运输的需要，插打前将其割除。、采用挖埋法埋设护筒，以桩位中心放样点为中心挖土，人工开挖（条件较好情况下可采用机械开挖）至要求深度后，用钻机或吊车将护筒吊起慢慢放入孔内。护筒就位的过程中，中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行尺量调整，将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。护筒中心与桩位中心偏差50mm，倾斜度不大于1%。护筒就位后，应保持护筒筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m为宜。不同土层护筒底端埋置深度不同，黏性土不小于18、m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。旱地、岸滩上埋设护筒，将其周围50100cm范围内的砂土清除，用黏性土分层回填并夯实。 不同土层护筒底端埋置深度，可参考下表选用：土层类别旱地、浅水处冻土地区软土地区、淤泥层较厚处淤泥、砂土层有冲刷影响的河床处黏性土砂土护筒底端埋置深度不小于1.0m不小于2.0m埋入冰层以下0.5m进入不透水层黏土层1.0m1.5m不得小于3.0m应埋入局部冲刷线以下，并不小于1.01.5m 、护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离。u 泥浆制备、泥浆池考虑两9、排桩共用，就近布置，用挖掘机或人工采取浅挖型挖掘泥浆池、沉淀池，沉淀池、泥浆池，设置相应的泥浆循环和沉淀系统，泥浆池和沉淀池互相连通，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池，使浆液中的沙颗粒沉淀在沉淀池内。池的容量应大于计算泥浆数量，防止泥浆数量大而外溢，造成四处横流污染四周环境。、制浆前，先把粘土（用膨润土并掺入适量的碳酸钠、烧碱等按适当的比例配制而成）尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入套管内，使用冲击锥冲击、机器旋转制浆。泥浆的性能指标应根据地质情况确定，制作前应进行配置试验，调整泥浆配合比，确保泥浆的各项性能指标满足使用要求。造浆量为2倍10、的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整，多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。 、在正常钻进和清孔过程中，要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，使用优质膨润土泥浆护壁。必须按规范要求对泥浆性能指标进行测定。泥浆性能指标测定范围及方法为： a) 相对密度用泥浆相对密度计（建议采用天平秤）测定。b) 粘度用标准漏斗粘度计测定。c) 含砂率用含砂率计测定。 、表面观测，泥浆呈不透明，胶结一体状态，离近观测有细小颗粒悬浮，长时间放置表面会悬浮一层清水，大约两到三公分厚，丢进石头泥浆马上会混为一体。 、地质处于粘质土时，泥浆比重适当取小，在粉砂土层时，泥浆比重11、应加大。、泥浆性能指标：一般地层（易坍地层），相对密度1.05-1.20（1.20-1.40），粘度18-24（22-30）PaS，含砂率4%。在施工中根据地质情况进行调整，以满足施工需要为原则。成孔方式地层情况泥浆性能指标相对密度黏度（S）含砂率（%）胶体率（%）失水率（m1/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（pa）酸碱度冲击一般地层1.051.218244952021.02.5811易塌地层1.21.40223049520235811u 泥浆排放、泥浆池采用挖掘机挖坑，深度为3米，以露出地面为宜，周围设彩旗围护及警示标志，夜间应有警示设施。、施工完毕沉淀后，用挖掘机装载，车辆运12、输到河道宽敞不妨碍河水通行、容许的地点，吸泥泵装到泥浆车上外运。外运车尽量在夜间运输，避开交通高峰，防止扰民。、装运过程中，管理人员必须对运输车辆的行车速度及运输过程中注意事项提出具体，防止跑、冒、滴、漏现象出现。运输过程中要责任到人，防止遗洒不文明施工现象出现。、管理人员定期到装、运、倒地点进行检查，符合环境保护及文明施工要求，严禁将泥浆及废渣直接排入河道、沟渠。u 安全防护措施 、泥浆池应设安全警示标志，设立彩旗围护，夜间设警示灯，防止行人和小孩闯入而发生意外事故。 、施工完毕，集中存放泥浆地点要设安全警示标志，设立彩旗围护，防止附近村民闯入而发生意外伤害。 、安全工程师要不定期对泥浆池、13、沉淀池、泥浆集中存放地点进行检查，发现问题及时安排整改。 、对钻孔灌注桩工作人员进行安全教育，防止施工人员陷入泥浆池，造成意外伤害。（3）、 冲击钻成孔u 钻进施工、护筒埋设好后，钻机就位，要事先检查钻机的性能状态是否良好，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，保证钻机工作正常。底架应垫平并保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机开钻前，应将钻机调整到水平状态，冲击锤中心对准护筒中心，使要求偏差不大于20mm。、根据基桩的直径及工程地质情况，采用58T冲击锤。开孔时应低垂勤击锤高可取0.41.0m，以免偏斜。进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，14、并及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，孔壁挤压密实，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。直至孔深达护筒底以下34m后，才可加快速度，将锤提高至23.5m加大冲程，转入正常连续冲击。如发现钻孔偏斜，应立即回填片石，重新钻进。如遇孤石，可抛填相似硬度的片石或卵石，用高冲程冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。 、冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击12m检查一次成孔的垂直度，如护筒外侧土质松软发生斜孔、塌孔或护筒周围漏浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工：粘土中钻进时，采用原土造浆；在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能15、，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。、泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度、孔底标高、地质描述、泥浆指标、净钻孔时间及停钻原因等；钻孔记录表由专人负责填写，每4小时记录一次，在地质变化处必须记录，交接班时应有交接记录。交接班时应交待钻进情况及下一班应请注意事项。要及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，16、在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。如发现地质情况与设计不符及时通知项目部，以便合理确定终孔标高，确保桩基承载力，经项目部与设计部门联系同意后方可终孔。 、钻孔进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进3050cm，桩端持力层每钻进1030cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。、在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入黏土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击23次。开孔或钻进遇到流砂现象时，宜加大黏土减少片石比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。 、钻机钻进施工时钻孔应连17、续进行，因故停钻时，应注意保持孔内泥浆比重，经常检查桩孔周围地表土的变化情况，防止孔壁坍塌。、钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池1内泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆池2沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1，再通过泥浆泵泵送进入，如此反复循环。 、综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量及钻孔平台场地条件，钻孔施工过程，利用泥浆池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。适用土层施工要点效果在护筒中及护筒刃脚以下2m小冲程高1m左右，土层不好时加入小片石和黏土块造成坚实孔壁黏土层、粉土层中、小冲程高12m，加清水或稀泥浆，经常清除18、钻头上的泥块防黏钻、吸钻、提高钻进效率粉、细中、粗砂层中冲程高23m，泥浆密度1.21.5mg/cm，投入黏土块，勤冲、勤掏渣反复冲击造成坚实孔壁，防止坍孔砂卵石层中高冲程高24m，泥浆密度1.3mg/cm左右，多投黏土，减少投石量，勤掏渣加大冲击能量，提高钻进效率基岩高冲程高24m，加快冲击效率，812次/min，泥浆密度1.3mg/cm左右，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300500mm处，重新冲孔加大冲击能量，提高钻进效率孤石预爆或用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁软弱土层或塌孔回填重钻低冲程反复冲击，加黏土块及小碎石，泥浆密度1.31.5mg/cm，勤掏渣造成坚实孔壁淤泥层低冲19、程0.751.50m，增加碎石和黏土投入量，边冲击边投入碎石和黏土挤入孔壁，增加孔壁稳定性u 检孔钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度约为孔径的5倍。每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行检孔，当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。u 终孔、清孔钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止20、。钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.52m，以防止钻孔的任何坍陷。清孔后泥浆比重一般控制在1.031.10，黏度1720s，含砂率小于2%，胶体率：大于98%。经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。u 成孔检测、清孔完毕后即进行成孔检测，采用JJY-5型沉渣检测仪检测系统对桩孔进行检验。检测项目有成孔质量、倾斜度、沉渣厚度。但由于该检测系统有系统测量误差的存在，为确保检测数据能够反映实际情况，在成孔检测中采用与普通的探孔器配合使用。 、孔径检测也可采用探孔器。探孔器采用钢筋焊接成21、高约8m，直径比设计孔径稍小。检孔时用汽车吊吊起，放入待检孔内，然后放松吊绳使检孔器靠自重下落，在孔内能下落到孔底，则孔径符合设计要求。如在某个位置卡住时，测量下放钢丝绳长度，可计算出深度，用钻机扫孔时重点反复扫该位置。检测仪与检孔器配合使用，相互复核、相互矫正。 、垂直度检测：当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒(壁)顶观测吊绳相对于护桩放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的倾斜度。、沉淀厚度检测测锤法：使用测量下水混凝土高（深）度的测锤，慢慢地沉入孔内，凭人的手感探测渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉淀厚度。沉淀盒检测法：在清孔后用沉淀盒（即开口铁盒）吊到孔底，待到灌注混凝土前取22、出，测量沉淀在盒内的沉渣厚度。（4）、 钢筋笼制作安装u 钢筋笼制作、熟悉桩基钢筋笼设计图纸，提前做好桩基所需钢筋笼各尺寸、型号、数量的统计，做好对钢筋加工场的技术交底工作。、钢筋笼制作之前，先进行主筋滚轧直螺纹加工和钢筋笼加劲箍制作。等强度滚轧直螺纹连接技术是在一台直螺纹加工设备上将钢筋的端头通过车丝自动一次性生成。这种工艺的特点是：一次性把螺纹钢筋或圆钢端头部位的纵肋和横肋用切削的方式剥掉，然后直接滚轧成直螺纹，使丝头部位产生冷作硬化，从而使钢筋丝头达到和母材等强度的效果；操作简便，加工工序少；接头稳定可靠，螺纹压型好精度高，连接质量稳定可靠，在钢筋弯曲机上特制一个弯曲圆盘上进行弯曲加工，23、弯曲好之后焊接成形。制作好的加劲箍内焊接28钢筋按“”形对加劲箍进行内撑加强。钢筋笼制作时，先人工将整根钢筋笼下半部主筋抬上钢筋定位架，每节钢筋之间用套管连接起来并将丝扣上到位；将加筋箍按间距2m进行布置，并与下半部的主筋焊接牢固；再将上半部钢筋按照钢筋的位置逐根进行焊接在加筋箍上并且每节钢筋之间用套筒连接起来。钢筋笼制作结束后进行螺旋筋的盘绕，每节钢筋笼接头断面错开2.0m的范围内暂不布置螺旋筋，等到施工现场钢筋笼沉放时二节钢筋笼连接好之后，再进行绑扎。整根通长的钢筋笼加工好之后，进行焊接加固，焊接部位包括：主筋和加强箍连接部位、二根并排布置的主筋之间、以及三角撑和加强箍之间。C：将支承架按24、23m的间距摆放同一水平面（地面平实）上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。u 钢筋笼成品检查及运输成品钢筋笼质量抽检（外观鉴定）：钢筋表面不允许有明显的油污、焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工刚度能满足要求，方可认为质量检查合格。通过自卸卡车运送至施工现场，钢筋笼在孔口进行吊装前，为防止弯曲变形也可在笼内绑扎具有一定强度的方木或焊接“+字型”钢筋支撑，以便增加钢筋笼的抗弯能力。u 钢筋笼吊装本工程的钢筋吊放是采用桩机自带的卷扬机或25t汽车吊分两段进行吊装。用吊车挂钩钢丝绳挂住钢筋笼，缓慢的起吊，避免碰撞孔壁，当内支撑到达孔口时要拿掉。先放下第一节钢筋笼并固定在护筒上，再进25、行第二节钢筋笼吊装，用电焊把钢筋笼按设计要求焊好（对焊时特别注意焊缝及垂直度要求），冷却后，将钢筋笼对中缓慢放到设计标高和中心位置，采取固定措施，待桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。钢筋笼安装完毕，应会同建设、设计单位和质监部门对该桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过4h。 u 声测管预布置安装声测管，采用5060mm内径钢管，一般桩径小于0.61m时，沿直径布置两根；桩径为12.5m时，布置3根，呈等边三角形；桩径大于2.5m时，布置4根，呈正方形布置。声测管的总长度按顶标高+1.5m控制，可直接焊接在钢筋内侧，可采用绑扎和焊接固定，声测管保26、持垂直、不扭曲变形，声测管之间应保持平行。安装完毕后应将上口用木塞堵住，以免浇灌混凝土时落入异物，致使孔道堵塞。（5）、 安放导管u 导管的选用和连接 、导管的选用：使用内径350mm、壁厚3mm的钢导管， 导管分节长度2m，底管长度不小于4m。导管在使用前进行试拼装，并进行水密度承压和接头抗拉试验。进行水密性试验的水压力应不小于孔内水深1.3倍的压力。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压力泵出水管相接，启动压力泵给导管注入压力水，当压力泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 、导管用丝27、扣、卡口两种连接方式。丝扣连接时，导管两端外周有公、母丝扣，连接时用管钳扳手拧紧。卡扣式连接与法兰接头类似，法兰连接需装密封胶垫和“0”型密封圈，胶垫厚度为5mm，“0”型密封圈直径为5mm，法兰盘与导管连接应加焊三角形加劲板，防止法兰盘挂住钢筋笼。 、导管的下放：导管下放时，应使其位置居中，轴线顺直，慢速下放，以免导管碰触钢筋骨架或孔壁。导管应自下而上顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装使用桩机自带的卷扬机进行。导管提升时为避免挂住钢筋笼，需设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩，同时为方便施工，应配置与导管相匹配的混凝土灌注牵引导管夹具。导管应配备总数2030的备用导管。 、漏斗设置在28、钢导管顶口，漏斗用56mm厚钢板制作成棱锥形，漏斗尺寸为120cm120cm100cm。漏斗上口对称焊接吊环，以便安装及导管提升。 、储料斗首盘混凝土储料斗设计容积应满足导管初次埋深度大于1.5m的条件。考虑施工方便，料斗底部做成斜坡形式，出口处设闸门。为满足现场施工要求，将配备两套料斗。（6）、 二次清孔、沉渣检测在钢筋笼下放就位、混凝土导管安装完成后，再次进行孔底沉渣厚度的测量，若沉渣厚度不满足要求，则进行二次清孔。二次清孔是利用灌注混凝土导管采用反循环工艺进行。开启空压机并同时上下反复提动导管清理孔底沉渣，直到孔底的沉渣厚度满足要求，经监理工程师验收后，再进行混凝土的灌注。水下混凝土灌注29、施工。（7）、 水下混凝土灌注水下混凝土浇注是钻孔灌注桩施工的主要工序，也是影响桩身质量的关键。灌注前须仔细测量沉渣，若混凝土灌注前沉渣超过设计要求，须进行第二次清孔，满足设计要求经现场监理工程师认可后，才能灌注水下混凝土。桩基砼设计采用C30水下砼，混凝土均由搅拌站供应，水下导管灌注法施工。1） 、混凝土浇注设备 混凝土拌合设备、混凝土运输及泵送设备、混凝土原材料准备等各项灌注准备工作设专人负责，对设备定期检修，原材料库存量要保证6根钻孔桩的施工，各项灌注准备工作都要提前做好做足，特别是受环境影响较大，提前做好天气预报、原材料进场等工作。2） 、混凝土配合比设计桩身混凝土为C30水下混凝土，30、配合比按水下混凝土进行设计，并通过试配确定。水下砼用的水泥、集料、水、外掺剂以及砼的配合比设计、拌合、运输等必须符合施工规范要求。混凝土所有原材料必须有质检合格证明和试验报告。混凝土除满足强度要求外，还应符合下列要求： 、粗集料采用级配良好的碎石，粒径525mm, 骨料最大粒径不应大于内径的1618和钢筋最小净距的14。粗骨料选用碎石时，宜适当增加含砂率。 、 细集料宜采用级配良好的中砂，粗细集料中含泥量分别低于0.5%和2.0%。为使混凝土有较好的和易性，混凝土的含砂率宜采用4050，水灰比宜采用0.50.6。、 胶凝材料不宜大于500kg/m3。 、 水泥强度不低于42.5，比表面积不宜超31、过350m2/kg。 、 混凝土具有良好的和易性、流动性、泵送性，掺入适量的矿物掺合料及外加剂。 、水泥的氯离子含量小于0.03%，碱含量小于0.6%，游离氧化钙含量不超过1.5%。、混凝土的坍落度（用导管水下灌注混凝土）控制在1822cm；水灰比应控制在0.50.6为宜。有试验根据时，含砂率和水灰比可酌情加大或减小。3） 、首批混凝土方量计算首批混凝土的方量应满足导管初次埋深1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm,则参照规范JTG/TF50-2011中的式进行计算(以桩径1.6m为例)： V(d/4)h1+(D/4)（H1+H2） =(0.305/4)17.6+(1.6/32、4)(1.0+0.40) =4.1m 式中：V首批砼所需数量（m）； h1桩孔内砼面高度达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度h1（m） 即h1HW WC=441025.0=17.6m HW孔内泥浆的深度（m），取44m； H1桩底至导管底的间距，一般取0.40m； H2导管初次埋置深度,一般不小于1.0m； D桩孔直径（考虑扩孔10cm）； d导管内径（m）。首批砼方量计算简图：按照计算，考虑富余加工集料斗容积为5m，另加工一个2m的小料斗，预制两只封板（一只备用）以及其它相关设备、工具。4） 、混凝土浇注混凝土由拌和站供应，混凝土罐车输送至施工场地，由吊车送至料斗33、中进行灌注。混凝土输送至平台集料大料斗，料斗门放料，经流槽进入小料斗和导管进行灌注。混凝土封底灌注采用隔水栓（15cm厚泡沫板制作）拨球法，即在漏斗底部导管的顶口安装泡沫隔水栓，再用塞子（塞子下面用螺栓上一块隔水胶皮）封住导管口。塞子通过钢丝绳挂在起重设备吊钩上，漏斗也通过另一套钢丝绳挂在起重设备吊钩上，两根钢丝绳长度不同，导管封底时可提升塞子一定高度而小料斗不受影响，当混凝土堵塞导管时可提升漏斗从而提高导管悬空，增大压差便于混凝土下落。当集料斗内混凝土方量达到5m（经计算，首批混凝土的灌注量为4.1 m）后，开启集料斗料门通过溜槽给漏斗供料，当漏斗内灌满混凝土后立即吊出塞子，使混凝土沿导管下34、落，同时保持集料斗的储料不间断地通过漏斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。封底成功后，随即转入正常灌注阶段。混凝土经泵送，不断地通过集料斗、浇筑料斗及导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。水下混凝土的浇注如下图所示：正常灌注阶段导管埋深控制在46m，且每715分钟测量一次混凝土面标高，测点为2个，当测点出现较大的高差时，应及时调整导管埋深，同时混凝土在护筒刃脚以下时须保持护筒内泥浆面高于水位1.5m左右。当混凝土灌注临近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。灌注完成时，砼面应超灌不小于设计桩顶标高1 m35、以上，以保证桩头混凝土质量。 在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至其他待钻护筒内回收利用，对于混凝土浇注至桩顶部分含水泥浆的废浆用泥浆泵泵送至运渣驳上，然后运送到处理场内进行处理。（8）、 桩基砼灌注应注意的问题 、混凝土灌注前商品混凝土供应商必须准备合格的砂、石料、矿粉、水泥、外加剂等，并保证达到设计方量的2倍。、设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；漏斗、集料斗每次灌注混凝土前均应涂上一薄层黄油，检查阀门是否灵活。 、灌注料斗底部与导管连接的短导管上开设3个20的出气孔，混凝土灌注前清理出气孔保持通畅，封底混凝土灌注时，发现出气孔堵塞时及时进行疏通。首批混凝土灌注36、完毕后，更换方量较小的集料小料斗进行正常灌注，小料斗采用支架支托在浇注平台上，确保小料斗底口与导管之间形成一定的缝隙，同样达到防止气堵的目的。 、严格控制进入储料斗内混凝土的坍落度。坍落度太小，混凝土流动性差，易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水离析，也会造成堵管。发现混凝土有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。 、导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。使用前须做水密、导管长度的检查。每次混凝土浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。 、必须核实每罐混凝土外加剂的37、添加数量，以免混凝土提前初凝造成堵管。 、认真监测砼柱上升高度，导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。 、应提前准备汽车泵。 、须加强混凝土拌和设备的保养检修，确保混凝土浇注过程中不致因设备原因而影响桩的质量，考虑混凝土搅拌设备的备用。、钢筋笼上浮控制。灌注混凝土时，钢筋笼可能会发生上浮，为了避免钢筋笼发生上浮，应对钢筋笼初始位置进行准确定位，并与孔口固定牢固或做支撑工具撑住钢筋笼顶部；当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。导管在混凝土中38、的埋置深度控制在46m，严禁把导管提出混凝土顶面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋置深度和已浇筑混凝土标高，提升导管后再进行浇筑，上浮现象即可消失。（9）、 钻孔桩桩头处理为减少后期桩头凿出工作量，加快承台的施工进度，在桩基混凝土浇筑完成后，根据试验室的数据报告，在混凝土初凝后进行人工桩头处理工作，即采用人工将超出钻孔桩设计顶标高以上的部分进行清除。为保证处理时不影响桩身混凝土质量，清除工作的底标高按超出设计桩顶标高50cm控制，以保证桩身混凝土质量，后期承台施工时再凿出剩余部分。清理出的混凝土及泥浆利用卡车运至指定泥浆排放地点，不得直接排放。（10）、 成桩质量检测39、1）、 桩基检测的内容 、混凝土质量的检查和验收，按设计和规范规定的要求进行。 、每根桩均按设计要求进行超声波无损检测。 、按5%的频率钻孔桩进行钻芯取样检查，以检验桩身混凝土质量。 2）、 钻孔灌注桩实测项目 成桩后按照公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）进行桩位、孔径、孔深以及桩身混凝土强度等项目的检测。钻孔桩施工的基本要求如下：、 桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。、成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。、水下混凝土应连续灌注，严禁40、有夹层和断桩。、嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。、 应选择有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯样法对桩进行检测。、凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。钻孔桩的实测项目及允许偏差如下表：钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔 深(m)不小于设计测绳量：每桩测量34孔 径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查2支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算1