1、江口塘大桥维修与加固处理技术方案江口大桥位于邵阳市绥宁县境内， 全长为 137.68m，跨径组合为 190+115，主跨为 1 孔 90m 变截面悬链线钢筋混凝土双曲拱，矢高为 11.25m，拱脚处主拱圈厚度为 1.746m，拱顶处主拱圈厚度为 1.2m，绥宁侧加设 1 孔 15m 片石等截面圆弧三角拱，矢高为 3.0m，拱圈厚度为 0.7m，桥面设 2.5%双向纵坡，并设竖曲线，半径 R=750m；桥面宽为 7m，净宽 +20.25m 安全带 =7.5m；设计荷载标准为汽车 13，拖 60；桥头接线按级公路标准设计。 设计单位为湖南省交通设计院，全桥于一九六九年五月竣工。一、编制依据1、江口2、塘大桥修复与改造工程施工图纸；2、公路桥梁加固施工技术规范(JTG-T J23-2008)；3、公路桥梁加固施工技术规范(JTG-T J22-2008)；4、混凝土结构加固设计规范(GB 50367-2006)；5、混凝土结构工程施工质量验收规范(GB 50204)；5、 公路桥涵施工技术规范 (JTG-TF50-2011)二、 桥梁现状描述1.上部结构1）主拱圈大体完好，线性平顺，施工较为精细，拱圈砌筑较平整，未发现结构性受力裂缝。现有病害属于桥梁衰老病害，不属于结构受力所致。2）主拱圈拱肋靠近两侧的边肋有多处出现混凝土剥落、钢筋锈蚀较严重现象。腹拱圈整体砌筑较完整。 武冈侧拱脚处拱波局部有3、纵向裂缝。绥宁侧第 3 个腹拱圈对应主拱圈的3 号拱肋有一条纵向裂缝。3）拱上立墙基本完好，未发现明显病害。2.下部结构1）墩台基本完好，未发现明显病害。武冈侧椎坡杂草生长。2）绥宁岸引桥桥台基础未奠基于基岩。3.桥面系及其他1）桥面多处粗骨料外露。12）桥面多处出现横向裂缝，多处出现网状龟裂。桥面沥青老化严重。3）跨中位置城步侧方向有一根栏杆外倾，两侧栏杆多处有混凝土开裂、剥落、露筋现象。4）全桥多处沥青拱起、波浪，平整度很差。5）桥面泄水孔基本完好，未见淤塞现象。二、 江口塘大桥加固与改造措施老桥主要病害为桥梁老化引起，未发现结构性破坏。 结合邵阳市绥宁县江口塘大桥病害检测报告对桥梁加固的4、意见，对桥梁的主要加固改造措施如下：1、施工开始前应进行交通台管制，在两桥台设置牢固的障碍物及限速、限载的标志、标牌，并应专人值守。2、施工期严令禁止15t 以上重车通行。3、对老桥主拱拱肋底部 1/32/3 跨（正弯矩区）外包粘贴碳纤维布，主拱横系梁粘贴碳纤维布， 增加横向刚度； 主拱拱背、拱脚至第一排立柱 （墙）之间（负弯矩区）布设钢筋网，喷射高强砂浆；增加主拱圈拱脚承载能力。4、对主拱实腹段填料压浆、增加桥梁刚度和整体性。5、结构缺陷：1）对于裂缝宽度 0.15mm 的裂缝采用裂缝补胶进行表面封闭，封闭后要考虑梁体表面的美观； ；2）对于宽度 0.15mm 的裂缝采用灌注混凝土裂缝修补胶5、液封闭裂缝法， 将裂缝修补胶浆液压注入结构物内部裂缝中去， 以达到封闭裂缝， 恢复并堤高结构强度、 耐久性和抗渗性的目的， 使混凝土构件恢复整体性； 3）采用环氧砂浆修复混凝土和圬工结构缺陷。6、对老桥桥台及基础采用微型灌注桩加固，微型灌注桩穿过桥台填料，利用桩位钻孔注浆加填料，加强桥台自身稳定性。7、对于老桥桥面全部铣刨2cm，然后重新摊铺4cm 厚沥青砂层；全桥栏杆进行修复缺陷，表面防腐美化涂漆。8、老桥加固后，应要求单车道通行，并限速10km/h，限载 15t。混凝土结构缺陷修补工艺1、工艺流程工艺流程为：表面处理涂刷环氧胶液环氧砂浆修补缺陷养护达到强度2、施工工序2（ 1）修补表面的处6、理，混凝土表面应凿毛，且保持洁净、干燥、坚固、密实和平整。（ 2）涂抹环氧树脂基液，目的是使老混凝土表面能充分被环氧树脂基液所浸润，保持良好的粘结力，涂刷时，力求薄而均匀，厚度不超过 1mm，可用毛刷人工涂抹，也可用喷射，为便于涂匀，还可以在基液中加入少量丙酮 （ 3 5%），已涂刷基液的表面，应注意保护，严防杂物，灰尘落入。（ 3）涂抹环氧砂浆。涂刷基液后，间隔一定时间（ 3060 分钟），将基液的气泡清除后，再涂抹环氧砂浆，平面涂抹时应摊均匀，每层厚度不宜超过1.0 1.5cm，底层厚度应 0.51.00cm，并用铁抹子反复压抹，使表面翻出浆液，如有气泡必须刺破压而紧；斜、立面涂抹时，由于7、砂浆流淌，应用铁抹子不断的压抹，并适当增加砂浆内的填料，使环氧砂浆稠度增大，厚度以 0.5 1.0cm 为宜，如过厚应分层涂抹，超过 4cm 时最好立模浇筑；顶面涂抹时极易往下脱落，在涂抹底面基液时， 可使用粘度较大的基液， 并力求均匀。 环氧砂浆涂层的厚度以0.5cm 为宜，如超过 0.5cm 时，应分层涂抹，每层厚度可控制在0.3 0.5cm，每次涂抹均需用力压紧。（ 4）环氧材料的养护，环氧砂浆的养护与水泥砂浆不同，最重要的是控制温度，夏季工作面向阳时，应设凉棚，避免阳光直射，冬季温度太低，应加温保暖，一般养护温度以 20 摄氏度为宜，养护温差不超过 5 摄氏度；养护时间，在夏季一般 28、 天即可，冬季则须 7 天以上，养护期的前 3 天，不应有水浸泡或其它冲击。3、质量检验与验收桥梁浪凝土缺陷修补完成后表面应平整，无裂缝、脱层起鼓、脱落等，修补处表了与原结构表面色泽应基本一致修补后平整度允许偏差值应满足下表要求。平整度允许偏差值实测项目项目允许偏差检查方法与频率梁体平整度（ mm）5钢尺丈量阴阳角（）5尺量裂缝处理施工工艺对于裂缝宽度 0.15 mm 的裂缝采用裂缝补胶进行表面封闭，封闭后要考虑梁体表面的美观。31、工艺流程工艺流程为：裂缝的检查及标注 清缝及裂缝表面处理 裂缝补胶封闭处理 表面美化处理2、施工工序（ 1）裂缝的检查及标注现场核实裂缝数量、长度及宽度，并在梁上9、进行标注。据此进行灌浆材料配量等方面的具体计算和安排。（ 2）沿裂缝从上而下将两边 3cm-4cm 范围内的灰尘、 浮浆用小锤、 手铲、钢刷、砂纸、毛刷依次处理干净，将构件表面整平，凿除突出部分，然后用丙酮擦洗，清除裂缝周围的油污，清洗时应注意不要将裂缝堵塞。（ 3）对已处理过的裂缝表面用裂缝修补胶沿裂缝走向从上至下均匀涂刷两遍进行封闭（宽度 6-8cm)，形成封闭带。（ 4）对新封闭的裂缝表面进行处理使其不影响桥梁的美观。对于裂缝宽度 0.15 mm的裂缝采用灌注混凝土裂缝修补胶液封闭裂缝法，将裂缝修补胶浆液压注入结构物内部裂缝中去，以达到封闭裂缝， 恢复并堤高结构强度、耐久性和抗渗性的目的10、，使混凝土构件恢复整体性。1、工艺流程工艺流程为：裂缝的检查及标注清缝及裂缝表面处理粘贴灌浆嘴及裂缝表面压气实验灌注混凝土裂缝修补注浆液固化后拆除灌浆嘴涂混凝土裂缝修补胶封2、施工工序（ 1）裂缝的检查及标注现场核实裂缝数量、长度及宽度，并在梁上进行标注。据此进行灌浆材料配量、埋嘴、灌浆等方面的具体计算和安排。（ 2）钻孔在裂缝表面进行钻孔 以此作为灌浆导向孔。 沿裂缝走向钻孔， 孔深 5 厘米，孔径 8 毫米，孔距 25-35 厘米，凡裂缝交叉处应在交叉地方钻孔。（ 3）清孔及裂缝表面处理所有孔眼必须使用高压空气吹洗干净，使其不让灰渣阻塞，之后沿裂缝从上而下将两边3cm-4cm 范围内的灰尘11、浮浆用小锤、手铲、钢刷、砂纸、毛刷依次处理干净，将构件表面整平，凿除突出部分，然后用丙酮擦洗，清除裂缝周围4的油污。清洗时应注意不要将裂缝堵塞。（ 4）粘贴灌浆嘴及裂缝表面封闭A粘贴灌浆嘴底盘的铁锈必须除净，并用丙酮擦洗干净，然后将专用胶泥均匀的抹在底盘周围，厚度1-2 毫米，与孔眼对准粘贴在裂缝上。灌浆嘴的间距根据缝长及裂缝的宽窄以25-35 厘米为宜，一般宽缝可稀，窄缝宜密，每一道裂缝至少须各有一个进浆孔的排气孔。灌浆孔眼必须对中保证导流畅通，灌浆嘴应粘贴牢靠，四周抹成鱼脊状进行封闭。B裂缝表面封闭为使混凝土缝隙完全充满桨液，并保持压力，同时又保证浆液不大量外渗，必须对已处理过的裂缝表面12、 （除孔眼及嘴子外） 用裂缝修补胶沿裂缝走向从上至下均匀涂刷两遍进行封闭（宽度6-8cm)，形成封闭带。（ 5）压气实验封闭带硬化后， 需进行压气试验， 以检查封闭带是否封严， 压缩气体通过灌浆嘴，气压控制在 0.1 0.4MPa，此时，在封闭带上及灌浆嘴周围可涂上肥皂水，如发现通气后封闭带上有泡沫出现，说明该部位漏气，对漏气部位可再次封闭。试气对于竖向缝从下向上，水平向缝由低端往高端进行。（ 6）灌浆操作A 灌注裂缝采用空气泵压注法，压浆罐与灌浆嘴用聚氯乙烯高压透明管相连接，连接要严密，不能漏气。B在灌浆过程中应注意控制压力裂缝宽度较大的，如果进浆通畅时，压力宜控制在 0.2MPa，如果裂缝13、进浆不畅，可把泵压控制在0.4MPa。C灌注的次序：对于水平裂缝， 宜由低瑞逐渐压向高端； 对于竖向裂缝由下向上逐渐压注：从一端开始压浆后，另一端的灌浆嘴在排出裂缝内的气体后喷出浆液与压入的浆液浓度相同时，可停止压浆，在保持压力下封堵灌浆嘴。贯通缝如果单面灌后另一面未见出浆，可在另一面压灌一次。对于未贯通缝必须见到邻近嘴子喷浆。D其它工作对于已灌完的裂缝，待浆液固化后将灌浆嘴一一拆除，并将粘贴灌浆嘴处5用专用树脂胶泥抹平， 最后对每一道裂缝表面再涂一层聚合物水泥浆，确保封闭严实，并使其颜色与原混凝土结构表面尽量保持一致。拱背铺设钢筋网、喷射高强砂浆施工工艺1、工艺流程工艺流程为：基层处理种植钢14、筋铺设钢筋网立模浇筑砼养护拆模2、施工工序（ 1）基层处理基层必须是坚固的，健全的，所有松散的，恶化的，不稳固的材料均被清除，主要采用尖锤或高压水枪等工具清理混凝土表面； 基层必须是干燥的和清洁的（没有水泥乳、泥土、油、油脂、涂料以及养护混合物） ，灰尘和碎片用清洁的、干燥的压力风清除。（ 2）种植钢筋A .植筋加固工艺流程清理原结构 标定孔位 钻孔 清孔、灌胶 插筋 静置固化 质量检验B .植筋加固的施工工序清理原结构：清除原基材表面松动杂物， ，混凝土表面温度及湿度达到胶体的要求。标定孔位钻孔： 按照图纸尺寸标定孔位， 若孔位受原钢筋的影响， 应通知设计单位，若有需要则变更钢筋位置。钻孔：15、孔深与锚筋埋设深度相同， 孔径孔深宜按设计数据， 孔位应避让构造钢筋，孔道应顺直。清理钻孔： 孔道先用硬鬃毛刷清理， 再以高压干燥空气吹去孔底灰尘、 碎片和水分，孔内应保持干燥。灌胶：将植筋胶由孔底灌注至孔深 2/3 处，待插入锚筋后，胶即充满整个孔洞。插入锚筋： 锚筋前应清除插入部分的表面污物， 若有新旧锈斑， 应用砂纸擦干净，应旋转插到孔底，孔口多余的胶应清除。污物应先以钢刷清除，再用丙酮擦净，并予拭干。在环氧材料完成固化过程之前，不得对结构有较大扰动。植筋后 12 小时内不得扰动钢筋，若有较大扰动宜重新植筋。6为确保加固施工质量，减小焊接对植筋影响，植筋施工应严格按植筋锚固技术暂行规定（16、建固规 2002 007 号）和设计要求进行。对植筋的焊接施工应采取以下措施：a 植筋的焊点离胶面距离不小于15D，且不应小于 200mm。b采取降温措施，如焊接施工时用冰水浸透棉纱布包裹植筋胶面根部钢筋。c严禁对一根植筋连续焊接，应采用循环焊接施工的方法，即对一批焊接钢筋逐点、逐根焊接。d植筋加固材料与施工质量的检验与验收（3）铺设钢筋网：按设计要求的钢筋网材质和尺寸在加工场地制作，加工成片，其钢筋直径和网格间距复合图纸规定；按图纸所示或监理工程师批准的部位安装钢筋网，钢筋网与种植钢筋连接牢固，且保护层不得小于2cm；钢筋网横纵相交处绑扎牢固；钢筋网接长时搭接长度满足规范要求，焊接或绑扎牢固17、；钢筋网加工前钢筋要进行较直，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀，确保钢筋质量。（ 4）立模、喷射高强砂浆喷射高强砂浆在施工前需要制定一个全面的施工计划， 严格按照施工计划对施工过程加以管理。同时根据施工现场及施工部位的复杂程度确定技术要求。高强砂浆的流动性很大，对喷射斜坡面等特殊部位应对模板进行特殊处理，采取有效措施控制砂浆的非预期流动，或者采取与之相匹配的措施。喷射高强砂浆的施工各工序施工要点如下：模板选择及施工a. 模板及其支护部件应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工程序、施工机具和材料供应等条件进行选择。b. 模板及其支护应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠地承18、受喷射砂浆的自重、侧压力 (按液压计算 )、施工过程中产生的荷载。c.成型的模板应构造紧密、不漏浆，不影响砂浆的均匀性和强度发展，并能7保证构件形状正确、 规整。砂浆的流动性很强， 模板间的微小缝隙都会造成跑浆、漏浆的发生， 影响到施工效果。 模板缝隙应小于1.5mm。对上部封闭的空间部位的浇筑，应在上部留有排气孔，否则会造成混凝土的空洞。d. 安装模板时，应准确配置混凝土垫块或钢筋定位装置等。e. 模板的支撑立柱应置于坚实的地 (基 )面上，并应具有足够的刚度、强度和稳定性，间距适度，应防止支撑沉陷，引起模板变形。上下层模板的支撑立柱应对准。f. 模板及其支护的拆除顺序和相应的施工安全措施在19、制定施工技术方案时应考虑周全。拆除模板时，不得随意投掷。拆除的模板和支架应随拆随运，不得在楼板面形成局部过大的荷载。同时，也应防止对模板的损伤。现场喷射a. 喷射时应考虑结构的喷射区域、构件类别、钢筋配置状况以及高强砂浆拌合物的品质， 并选用适当机具与喷射方法。 应根据试验结果和施工实际确定砂浆泵的种类、台数、输送管径、配管距离等。b. 喷射之前要检查模板及其支架、 钢筋以及保护层厚度、 预埋件等的位置、尺寸，确认正确无误后，方可进行浇筑。喷射的砂浆应填充到钢筋、埋设物周围及模板内各角落，为防止产生喷射不均匀及表面气泡，可在模板外侧辅助敲击。c.砂浆的泵送和喷射应保持其连续性，当因停泵时间过长20、， 砂浆不能达到要求的工作性时，应及时清除泵和泵管中的砂浆，重新喷射。d. 喷射时的最大自由落下高度宜在5m 以下，最大水平流动距离应根据施工部位对砂浆性能的要求而定，最大不宜超过7m。e. 喷射时应防止钢筋、模板、定位装置等的移动和变形，对于型钢混凝土结构应均匀喷射，防止扭曲变形。f. 分层喷射砂浆时，应在下一层砂浆初凝前将上一层砂浆喷射完毕。g. 高强砂浆喷射中原则上不需要振捣。从消除表面气泡和加强流动速度的角度考虑可以对模板进行敲打。采用二次抹压可以提高砂浆的密实性和平整度，减少塑性裂缝。养护a. 高强砂浆的后期养护与普通混凝土基本相同，但早期养护非常重要，由8于高强砂浆的胶凝材料一般较21、高，砂浆的水灰比较小， 在终凝前的失水极易造成早期收缩裂缝，因此早期的养护尤为重要，应充分重视。b. 高强砂浆胶凝材料较高 .为保证后期强度的发展，应及时养护，并适当延长预养护时间，养护时间不得少于14d。c. 喷射后的高强砂浆可采用覆盖、 洒水、喷雾或用薄膜保湿、 喷养护剂 (液)等养护措施。d. 冬期施工不能向裸露部位的砂浆直接浇水养护，应用保温材料和塑料薄膜进行保温、保湿养护。保温材料的厚度应经热工计算确定。（ 5）喷射高强砂浆的质量检验与验收预制砂浆到达施工现场后应逐车检测坍落扩展度、不得发生外沿泌浆现象，也可增加全量检查装置的检查。砂浆的强度检验评定应符合现行国家标准混凝土强度检验评22、定标准GB1 l07 等标准的规定。砂浆含气量与合同规定值之差不应超过 1.5%。氯离子含量应符合现行国家标准混凝土结构设计规范 GB 50010 的要求。碱骨料反应检测指标应符合现行国家标准混凝土结构设计规范 GB 50010 的要求。喷射高强砂浆工程质量的检验与验收应按现行国家标准文混凝土结构工程施工质量验收规范 GB 50204 的规定执行。（ 6）养护结束后拆模。喷射砂浆时注意事项：根据设计尺寸，裁剪钢筋，并按要求铺设钢筋网；处理原拱背表面，去掉不干净物，凿掉表面混凝土，露出新鲜接触面；支模板，检查使符合要求；根据设计要求采用设计砂浆配合比：水泥:水：砂：减水剂：聚合物=100:28:23、250:0.8:17.5配制，搅拌站现场拌合砂浆；分节分段喷射砂浆；养护结束后拆模。93、质量检验与验收（1）表面封缝材料固化后应均匀、平整，不出现裂缝，无脱落；（2）当注人裂缝的修补胶达到 7d 固化期时，应采用取芯法对注浆效果进行检验。芯样检验应采用劈裂抗拉强度测定方法。 当检验结果符合下列条件之一时为符合设计要求： 1、 沿裂缝方向施加的劈力，其破坏应发生在混凝土部分（即内聚破坏）； 2、 破坏虽有部分发生在界面上， 但其破坏面积不大于破坏面总面积的 15 %。粘贴碳纤维布1、工艺流程工艺流程为：混凝土结构上划线定位混凝土界面处理底胶涂刷找平材料修整不平胶粘剂涂刷粘贴碳纤维布表面养护检查24、验收2、施工工序（ 1）混凝土结构上划线定位根据设计图纸的要求并结合现场测量定位，在需粘贴碳纤维布的地方放出粘贴位置大样。（ 2）混凝土界面处理清除被补强范围内表面混凝土的剥落、疏松、腐蚀等劣化混凝土， 露出混凝土结构层，并用修复材料将表面修复平整。按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理。被混凝土表面应打磨平整， 除去表层浮浆、 油污等杂质，完全露出结构断层。将混凝土表面清理干净并保持干燥。（ 3）配制结构胶预配制包装：在各自容器中搅动混合，将B 组分加入 A 组分，用手执式低速电动搅拌器（最大500 rpm）搅拌 3 分钟，使外观均匀一致，尽可能少的带入空气。大量包装，非预配制包装：将两组分以正25、确的比例放入合适的混合容器中，用低速电动搅拌器正确的搅拌。当树脂和固化剂混合即为使用期的开始。混合量越大，使用时间越短。为了在较高温度下，得到更长的使用时间，可将混合的胶粘剂分成几个部分，或是在混合之前降低A 、B 组分的温度。（ 4）找平处理配制找平材料。混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整，且不应有棱角。转角处应用找平材料修复为光滑的圆弧，半径不小于 20 mm.。待找平材料表面指触于干燥时即进行下一步工序施工。（ 5）粘贴碳纤维布按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布。用滚筒刷将底胶均匀涂抹于混凝土表面，待表面指触干燥时即进行下一步工序施工。将碳纤维布用清洁剂清洁后， 用抹灰10刮刀将胶黏剂涂在其26、表面， 用特制的滚筒沿纤维方向多次滚压， 挤除气泡，并使胶粘剂充分浸透碳纤维布， 滚压时不得损伤碳纤维布。 在粘结剂允许的暴露时间内（视温度不同而定），将碳纤维布布置于混凝土表面上。用橡皮滚筒将布压到环氧胶粘剂中， 直到胶黏剂由板两边被挤出。 粘贴碳纤维布时， 各碳纤维布应错开布置，各层的错开间距应为 510cm，且应保证各层碳纤维布的接缝错开。当胶粘剂固化后， 可以清除流出在压板上的粘接剂的膜， 最后，轻轻敲打进行碳纤维布的空鼓检验。（ 8）表面养护粘贴施工结束后，应进行72 小时静置养护。在此期间，被加固部位不得受到撞击和振动的影响。3、质量检验与验收（ 1）碳纤维复合材料施工质量检验及验27、收标准应满足表6.7.3 要求，其他纤维复合材料按照相关标准执行。（ 2）现场粘贴金属块进行加载试验，观察破坏形式，判断粘贴效果是否合格，试验要求应符合混凝土结构加固设计规范 （GB 50367 2006）相关规定。微型灌注桩施工工艺1、工艺流程工艺流程为：测放桩位钻机就位对中钻孔钢筋笼制作安放下注浆管一次压浆投入级配碎石二次压浆浇筑承台平铺碎石2、施工工序（1） 测放桩位：用全站仪按设计要求放桩位，并作标识。（2） 钻孔：机械就位、对中，校正水平，就位时桩位误差不大于5cm，以便成桩后到工序钻机施工，钻头孔径为20cm，钻到设计孔深。（3） 钢筋笼制作安放：按设计和规范要求制作钢筋笼。成孔后28、下放钢筋笼，在孔口固定好。（4） 下注浆管：随钢筋笼下放时绑扎注浆管（PVC 管），注浆管末端用钻头为 5mm 的手枪钻钻孔，间隔 200mm 梅花状布孔，放置孔内前用透明胶带封闭。（5） 投石：孔口流浆后，投入5 25mm 中碎石子，至孔口为止。（6） 第一次压浆：采用控制注浆法密实孔内缝隙和空洞，浆液采用普通硅酸盐水泥，水灰比采用 0.6 0.7，可加入适量的外加剂。 浆液搅拌均匀 （不小于 2min），用挤压泵压入孔内，达到断层缝隙填实要求。注浆管留在孔内。（7） 第二次压浆： 投石结束后， 采用袖花管法注浆再压浆，填料主要由水泥、11黏土和睡混合而成，可加入适量的外加剂。进行第二次注浆29、时要连续进行，不得间歇，直至孔口冒浆为止，一次成桩。（8） 浇筑承台，为使各桩能联系成整体和加强刚度，应及时凿开灌注桩顶混凝土，露出钢筋，锚入所浇筑承台内。（9） 平铺 CFG 碎石，其要求应符合相关规范。3、质量检验与验收（1）钻孔灌注桩的质量检验，按现行 公路桥涵施工技术规范 相关规定执行；（ 2）静压桩的质量检验，应符合以下规定；最终压桩力或压入深度应满足设计要求；桩身试块强度和封桩混凝土强度应满足设计要求，性能应符合现行地基与基础工程施工及验收规范 （ GBJ 202）的相关规定；桩位平面偏差不得超过20mm，桩节垂直度偏差不得大于1%的桩节长。主拱实腹段填料、压浆施工工艺1、工艺流程30、工艺流程为：按公路施工要求封路及疏通交通放样孔位布置并标注钻机及灌浆设备就位钻孔配浆灌浆清洗设备2、施工工序（ 1）放样布孔根据设计图纸要求放样定位布孔，灌浆孔按梅花型布设， 根据实际情况， 必要的其他部位再增加孔位。角孔距两侧0.6m，呈梅花桩布置，实际布孔时应根据加固的宽度进行调整， 特别注意成空过程中不能损伤拱上侧墙、主拱圈、护拱及桥台前墙、 侧墙等结构， 应根据实际情况布灌浆孔隙，一般情况下灌浆孔布孔（如下图），特殊板块（如断裂板）可以加设灌浆孔，在满足灌浆要求的情况下，尽可能少布孔。（ 2）钻孔12钻孔直径为 48mm，钻孔深度为钻穿桥面铺装层至脱空层既可，不破坏桥梁结构。（ 3）调31、浆由专门的技术人员调浆， 注浆材料采用 425 硅酸盐水泥、 水玻璃、混凝土膨胀剂，且控制好浆液的浓度、 流动性、可泵性，且施工过程中浆液按水灰比 0.6 0.75 配制。（ 4）压浆灌浆机械采用挤压泵，把能够控制结石时间的浆液注入到桥台填料空隙中，挤压填料，浆液在压力的作用下，对填料进行渗浸、挤密、劈裂、胶结等物理和化学作用，且灌浆时将浆液在拌浆桶中预先调制好， 用挤压泵压进， 灌浆压力控制在 0.8-1.5MPa 之间，根据桥面返浆及桥面隆起变形情况适当控制注浆压力，应保持一定时间的压力稳定， 每孔不少于两次压力注浆， 保证拱上填料全部填灌密实，成为密实的固结体，在终压条件下稳压 5-1032、min。（ 5）重点（关键）和难点施工及其措施技术人员对浆液配比、浓度的掌握。各阶段的注浆压力、 注浆量等参数应相匹配， 其中充填注浆时压力宜选小值，但应保证拱上填料孔隙中浆液能够有效充填；压密注浆时浆液稠度是主要控制参数，同时浆液扩散范围不宜过大，防止砌体空隙间渗漏。3、质量检验与验收桥面摊铺沥青砂施工工艺1、工艺流程工艺流程为：施工前准备沥青砂的拌合混合料的运输摊铺机摊铺作业辗压成型养护达到强度3、施工工序（ 1）施工准备下承层准备在铺筑沥青混合料时， 要对其下承层（基层、联结层或面层下层） 进行检查，发现问题进行维修，对处理完好后的下承层即可浇洒透层油或粘层油。施工放样施工放样包括标高测33、定与平面控制两项内容。标高测定确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据标高值设置挂线标准桩， 以控制摊铺厚度和标高。 对于无自控装置的摊铺机，13则是根据所测得标高值和本层摊铺厚度综合考虑确定实铺厚度，用适当垫块或定位螺旋调整就位。 为便于掌握摊铺宽度和方向， 还应放出摊铺的平面轮廓线或设置导向线，以保证摊铺路面符合设计的平面要求。摊铺机工前检查摊铺机在每天施工前， 必须对工作装置及其调节机构进行专门检查，即检查刮板输送器、闸门和螺旋摊铺器（即供料系统）的状况是否良好，有无粘附沥青混合料（包括受料斗）；振捣梁的底面及其前下部是否磨损过大，行程34、及运动速度是否恰当，它与熨平板之间的间隙以及离熨平板底面的高度是否合适；熨平板底面有无磨损、 变形和粘附混合料， 其加热装置是否良好； 厚度调节器和拱度调节是否良好；各部位有无异常振动；采用自动调平装置时要检查装置是否良好。纵坡基准的选择纵坡基准线的设置采用钢丝法，做法是在面层边线外0.5m 处的钢筋桩上设置与面层顶面纵坡一致的弦线，弦线采用22.5 直径的弹簧钢丝，钢丝固定在钢筋桩上，每段的长度以200 米为宜，总长度应满足两、三天的施工用量。200米钢丝的张拉力用 8001000N 的倒链滑车式张紧器来控制，基准线的标高必须经复核校准。纵向传感器的安置、检查与调整纵向传感器一般安装在牵引点35、上或熨平板上或牵引点与熨平板之间的牵引臂上的某个位置， 安装好后要将其调整在其“死区 ”的中立位置。调整前应先检查左右牵引臂铰点的高度是否一致其适当的高度应是油缸行程处于中心位置。 调整时要将牵引臂的铰销锁住。 传感器处于中心位置时其信号灯不亮， 否则应重新调整。调好后，拔出牵引臂锁销，将传感器的工作选择开关拨到 “工作 ”位置。此后接通电源进行约 10 分钟的预热，等摊铺机摊铺到 1015 米后，铺层厚度达到规定值时，就可让自动调平装置投入工作。横坡的控制铺层的横坡一般由横坡控制系统配合一侧的纵坡传感器来控制， 但如果一次摊铺的宽度较大 （ 6m 以上），则改用左右两侧的横坡控制系统共同控制36、。 横坡控制系统包括横坡传感器、选择器、和控制器。铺设直线段时，只要给定设计的横坡值，就能自动控制铺层面的横坡。在曲线上铺设时，因横坡在变化，难以实现14自动控制，为此，可先在弯道上每隔5m 打一标桩（含曲线头、尾） ，将各桩处的坡度值计入表格内并画一曲线图，操作人员根据图表在进入某桩之前约2m 处提前调整横坡选择器。上述各项都必须进行试运转检查，遇有故障应及时消除与调整， 确认工作装置及其调节机构均处于良好状态之后，方允许正式投入施工。（ 2）沥青混凝土的拌和材料的储备沥青混凝土的拌和所用矿料必须符合质量要求， 贮存量应为平均日用量的 5 倍左右，堆料场应加遮盖， 以防雨水。沥青的针入度、 37、延度、软化点、薄膜加热、蜡含量、比重等必须符合国家规定的高等级公路石油沥青技术要求， 贮存量应为平均日用量的 2 倍左右。矿粉的贮存量也应为日平均用量的2 倍左右。拌和设备的选择通常根据工程量和工期选择拌和设备的生产能力和移动方式，拌和设备的生产能力应和摊铺能力相匹配，不应低于摊铺能力，最好高于摊铺能力 5%左右。混合料的拌制沥青混凝土的拌和工序为：冷骨料按级配定量供给，即骨料的粗配与供给；冷骨料烘干并加热到工作温度；热骨料筛分、贮存，并按重量第二次精确称量、供给；沥青熔化、脱水并加热到工作温度；矿粉定量供给；沥青定量供给；各种混合料均匀搅拌；混合料成品出料和暂时贮存。通过直观检查和仪器测试，38、 控制拌和机各料斗贮料的平衡、 控制各料的拌和温度等项目，对混凝土的拌和质量加以控制。（ 4）混合料的运输沥青混合料成品应及时运往工地。施工前应查明施工具体位置、施工条件、摊铺能力、运输路线、运距和运输时间、所需混合料的种类和数量等。车辆数量必须满足拌和设备连续生产的要求， 不得因车辆少而临时停工。 生产中运输车辆的数量 n 视拌和设备生产能力 G（t/h）、车辆的载重能力 G0 （t）及运输时间等因素而定，可按下式计算：n = a（t1 + t2 + t3）/ T式中： t1 载重运程时间（ min）；t2 空载运程时间（ min）；t3 在工地卸料和等待的总时间（min）；T 拌制一车混合39、料所需的时间（min），T = 60G0/G （min）； 储备系数，视交通情况而定，一般取 = 1.1 1.2；要组织好车辆在拌和设备处装料和工地卸料的顺序，尤其要计划好车辆在工地卸料时的停置地点。装料时必须按其载重量装足，安全检查后再启运。为精确控制材料， 载料车出厂时应进行称量， 常用磅秤或使用拌和厂的自动称量系统（全自动拌和厂） ，记录车辆的毛重、空重、净重。为了不因特殊事故或其他原因而使设备停工，拌和设备应有足够的混合料成品贮存仓。（ 5）摊铺机摊铺作业摊铺机摊铺前，先应对熨平板进行加热， 即使夏天也必须如此， 防止因 100 以上高温的混合料碰到 30以下的熨平板底面时，会冷粘在板40、底。这些粘附的粒料随板向前移动时， 会拉裂铺层表面。 但加热熨平板不可火力过猛， 以防过热，使板本身变形和加速磨损， 还会使铺层表面烫出沥青胶浆和拉沟。 在连续摊铺过程中可暂停加热熨平板， 但对于摊铺低温混合料和沥青砂时， 应连续加热， 以使板底对材料经常起到熨烫的作用。采用沥青砼摊铺机， 按照事先确定的松铺厚度摊铺。 摊铺采用两台沥青砼摊铺机成梯队作业联合摊铺， 前后梯队间距宜在 510m 之间，以减少纵向冷接缝。如为单机非全幅作业， 每幅不宜铺筑过长， 应在铺筑 100m150m 后调头完成另一幅，此时要注意接好茬，中间纵向茬要切割涂油，使两次摊铺混合料紧密、平整相接。摊铺机的第一次受料前41、应在料斗内涂少量柴油， 以防粘料。摊铺的标高和宽度，采用钢丝绳引导的高程控制方式。纵向接缝的冷接茬相邻两幅的搭接宽度为 35cm，热接茬相邻两幅的摊铺应有 2cm 5cm 左右宽度的摊铺重叠。 不管采用冷接茬或热接茬， 摊铺带的边缘都必须齐整，这就要求机械在直线上和弯道上行使始终保持正确位置。 处理好横向接茬的一个基本原则是： 将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面， 并与纵向边缘成直角。（ 6）碾压成型16碾压成型经过初压、复压、终压三个阶段进行。初压：混合料摊铺后在控制温度的范围内进行初压，采用轻型压路机慢速均匀碾压两遍。碾压温度根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型试铺确定，42、并符合有关碾压温度的要求。初压应使混合料得到初步稳定，并不得产生推移或开裂。初压后应检查平整度，必要时予以调整。复压：应紧接着初压进行，采用振动压路机或轮胎压路机。碾压遍数由碾压试验确定，要达到要求的压实度，并无显著痕迹。终压：紧接在复压后进行。终压采用双钢筒式压路机或关闭振动压路机碾压，不宜少于 2 遍。终压应消除碾压过程中产生的轮迹和确保良好平整度。摊铺中的质量缺陷及防治对策摊铺中常见的质量缺陷有：厚度不平、平整度差（小波浪、台阶） 、混合料离析、裂纹、拉沟等，产生这些质量缺陷的原因有：机械本身的调整、摊铺机的操作和混合料的质量等方面。 为防止和消除在施工中可能发生的各种缺陷， 采取以下措43、施：（1）波浪形基层的摊铺对有大波浪的基层， 应在其凹陷处预先铺上一层混合料并予以压实。 在平整度较差的地段摊铺联结层和面层时， 应预先测好各点的铺层标高， 把厚度调节器调整到与各点标高相适应的位置。平整度要求较高时，最好采用自动调平装置。（2）摊铺机操作及本身的调整根据摊铺时出现的厚度不均问题， 对摊铺机的厚度调节器、 振捣梁、加以适当调整。出现裂纹和拉沟时， 看是熨平板的工作迎角太小还是熨平板出现磨损或严重变形，视情况予以调整熨平板前缘拱度或及时更换熨平板。（3）其他因素沥青混合料的性质、 轮胎摊铺机气压超限、 履带式摊铺机履带松紧超限、 自动熨平装置使用中挂线不紧、 接茬密实度不够等因素44、， 都会出现厚度不均、 铺层波浪、坑洼裂缝等质量问题，应视具体情况加以分析调整，避免缺陷出现。全桥栏杆表面防腐与美化涂装施工工艺1、工艺流程工艺流程为：配料封闭底漆中涂漆涂装面漆涂装2、施工工序17（ 1）配料：配料应由专业人员操作，涂漆使用前必须充分搅拌，使之上下均匀一致，根据施工要求可用适量清水调整施工粘度， 但以不超过涂料量之 20%为原则，粘度控制以 18 秒为佳。避免引起脱粉，从而导致发花，耐候性下降。配漆时必须准确计量并记录， 每道工序应填写配料及工序品质管理表单， 于大面积施工应于指定颜色区域进行整体施工，以防止出现色差。（ 2）封闭底漆：经验收合格的基层，应先喷漆封闭底漆一度。45、它起到降低基层吸收性的作用， 是基层吸收均匀以及增加基层的粘接力， 同时封闭水泥碱性化学杂质对上面涂漆层的侵害。 封闭底漆干燥 2 小时后（指触干）方可进行水性中涂漆的喷涂。（ 3）中涂漆涂装：分别喷涂中涂漆四度，每道中涂漆涂装间隔视漆表干时间而定（常温 25C，表干时间为 4hrs）。以湿膜规量测湿膜厚度，每道湿膜厚度应保持 40um-60um。（ 4）面漆涂装：根据选定颜色分区，分别喷涂面漆二度，每道面漆涂装间隔视面漆表干时间而定（常温 25C，表干时间为 4hrs）；为确保膜厚，表涂后，除目视漆膜外观是否良好外，应立即以湿膜规量测湿膜厚度，每道湿膜厚度应保持40um-50um 为宜，如发46、现外观不良或膜厚不足，应以彩色粉笔标示不合格部位，要求返工补漆，必要时打磨重涂，直至符合规定为止。混凝土栏杆表面涂漆层配套涂层名称配套涂料名称涂装方式涂层干膜平均厚度（ um）底层环氧封闭漆辊漆20中间层厚浆型环氧防腐漆辊漆170面层丙烯酸聚氨脂面漆辊漆60涂层总干膜平均厚度250涂层性能要求项目试验条件标准涂层外观涂层标准养护后涂层均匀、无色差、无流挂、无斑点、不起泡、不龟裂、不剥落等涂层耐老化性涂层耐老化试验 1000h不粉化、不起泡、不龟裂不剥落涂层耐碱性耐碱性试验 30d不起泡、不龟裂不剥落涂层抗氯离子活动涂层片抗氯离子的氯离子穿过涂层片的渗透量在渗透性渗透性试验 30d -32 以下5.0 10/mg/cm d18湖南腾达岩土工程技术有限公司江口塘维修与加固工程项目部2012-2-15