1、 铺架基地的设置与管理 铺架基地的设置与管理第一节 铺架基地的设置我国普通有缝线路的铺架施工，大都采用不同类型的铺轨机铺设成品轨排(或半成品道岔)、架桥机架设成品梁，这就需要设置铺架基地拼装轨排；无缝线路铺设需要进行长钢轨焊接、若采用短轨排换铺时同样需要生产轨排，也需要设置铺架基地焊接长钢轨或同时拼装轨排。而且，基地也是铺架施工所用材料的存储中心和工程指挥中心。因此，设置一个规模适当的铺架基地作为施工的大本营，是铁路铺架施工中一项重要的工作。一、铺架基地的任务1.接收并储存轨料铺架基地要与既有铁路相连，能对通过铁路运输来的轨枕、钢轨、道岔、扣配件等按要求进行分类存放。基地规模一般应具备厂置钢轨2、60km，扣件100km、轨枕1520万根的存储能力。2.生产轨排、焊接长钢轨在常规铁路或采用换铺法铺设无缝线路的铺架基地要设置轨排拼装车间，将钢轨、轨枕、配件等组装成为成品轨排。在铺设无缝线路的铺架基地应设置长钢轨焊接车间，将标准轨焊接成长度为250500m的长钢轨，若直接利用路局的焊轨厂，则可不设焊轨车间。基地同时应设置相应的轨排存放区和长钢轨存放区以及装车场。3.组装道岔、存放桥梁基地应设置道岔存放区，负责组装半成品道岔。为提高铺架进度，确保铺架工期，基地应存放一定数量的成品梁。若基地附近设置桥梁厂时，可与桥梁厂共用一个存梁场。4.满足工程列车的加油、修理、整备及编组的要求铺架基地内要设3、有油库、机车检查坑等设施，能对工程列车、铺架机械进行加油、检测等作业，还要有各种起吊装卸设备，能进行轨料的卸车与装车。满足铺架机械的组装与解体以及机车、车辆的整备和编组要求。5.工程指挥调度中心现代铺架施工大量采用机械化作业，站间距长，区间多动力作业。根据以上特点，基地内要设有指挥调度中心，进行基地内及区间施工作业、行车组织的统一指挥调度。6.存放道碴当基地平面条件许可时，要设置大型的道碴存放与装车场地；当基地条件不允许时，道碴存放与装车场地不设在基地内，可根据实际情况，设在前方车站附近或区间某一利于存放与装车的位置。存放场的存储能力，以满足连续作业的要求为标准。7.具有生产生活设施基地是整个4、铺架施工的指挥中心，又是一个大型的存料场、发料场、综合补给基地、养护维修中心，人员、施工机具多，所以要有与之相适应的生产生活设施。二、铺架基地设置的一般原则1.基地的位置应根据其所承担的施工范围、铺架工程量大小、对既有线运营的影响、当地的气象环境、水文地质、工程地质、公路及铁路运输和建材、地材、工业品市场、基地工程量大小等因素进行统筹考虑而确定。2.基地位置一般应选在铺轨起点或已铺地段终点附近，与运营线路干扰小、列车进出方便、引入线路短的平坦开阔地段，最好能靠近区段站，这对编组作业、机车整备、使用等都有利。3.为避免工程列车在通过既有站进入新线时与运营列车相互干扰，基地设置时应尽量与新铺线路在5、既有站的一侧。4.基地应与附近的公路相通。5.应尽可能利用新建或扩建站场的新增股道，以减少土石方，节约用地，少占农田，节约投资。6.出入基地的联络线的限制坡度及最小曲线半径最好与正线标准相同，基地内的线路股道应设在平坡或不大于2.5的坡道上，道岔不小于9号。7.基地分为轨料存放区、轨排拼装区、焊轨生产线、长轨存放区和居住区等几大部分。各区的位置应在提高生产效益的前提下，统一协调地灵活运用。8.基地设施应充分利用既有的各项设备和当地水源、电源、以及运输道路等，减少临时工程，少占农田，注意环境保护。9.基地应便于排泄雨水，不受洪水浸淹，不得设在低洼浸水地带。要尽可能提高地基承载力，防止地基下沉造成6、直接经济损失。10.基地居住区要有良好的卫生条件，靠近生产区，缩短上下班时间，并尽量利用南向、东南向以争取有利日照。11.基地的供应半径应从经济条件考虑，同时要考虑每条线的具体情况、工期缓急，以及机车车辆供应情况等条件优选安排。为了减少车辆占用、保证运输安全、加快铺架速度，一般认为以200300 km为宜。12.基地的设计规模要根据工程规模、进度要求和使用年限分期分批安排，通盘考虑，按经济、技术比选后决定。既要满足铺轨架梁要求并留有余地，又不能过多增加占地和资金。三、基地能力的计算基地的能力一般用经济供应半径来衡量。一个基地向前方供应轨排，最经济的供应距离称为经济供应半径。传统上认为经济供应半7、径是指当基地建设费与轨排运输比轨料运输多耗费用相等时的运距则为经济半径，即：当供应距离大于经济供应半径时，基地原则上应向前迁移。一个基地的经济供应半径可按以下的公式计算： 式中：X经济供应半径(公里)；a每公里轨料和轨排在单位运距内的单程运费差额(元/公里公里)；m建设一个铺架基地的总费用(元)，其费用构成见表3-1。m = XXa=X2a时，X为经济半径。表3-1 铺架基地建设费用构成表费用名称内 容用 地地亩租用费，青苗补偿费及拆除后的整理费场地土石方场地平整及股道土石方、桥涵数量铺 轨全部场线铺拆工费，轨料，配件损耗维修费、旧轨料整理费铺 岔同铺轨费用一样铺 碴料、工费及运费设备安装及拆8、除可按费用总额45%计管 线 路可按费用总额34%计，包括照明及通信线路等。临时建筑及房屋基地的临时建筑物，如水塔、水池、平过道以及临时生产与文化生活房屋等费用运 杂 费只列建场时的机具及材料运杂费，迁移的列入下一次建场费用内因为影响m值和a值的因素很多，故确定经济供应半径X是比较复杂的。况且上述公式是在混凝土枕尚未普遍使用时，针对木枕轨排重量较轻的情况采用的。25米木枕轨排重约6吨左右，若装运8层总重量不过50吨，只达到两辆60吨平板车规定载重量的40%左右，而直接运输轨料则理论上可满载。显然运输轨排浪费了运能，增加了成本。在今天普遍采用混凝土枕、重型钢轨的情况下，运输轨排和轨料的费用也仍然9、不同，可参照上述公式计算经济供应半径。只是理论和实际上有较大差距。25米型混凝土轨排重约重15吨，型混凝土轨排重约重20吨，若型混凝土轨排装运6层则总重约为90吨，型混凝土轨排装运5层则总重约为100吨，达到两辆60吨平车规定载重量的7580；若型混凝土轨排装运8层或型混凝土轨排装运6层则总重为120吨，达到两辆60吨平车规定载重量的100。就是在目前普遍装运6层型混凝土轨排或5层型混凝土轨排的情况下，若同时考虑装运轨料时不满载情况，实际上运输轨排和装运轨料的费用已无太大差别。也就是说，从运费上看，基地供应半径已无限制。在实际工作中，不能单纯用计算的办法来确定供应半径。必须考虑每条线路的具体情10、况。如工期的缓急、长途运输轨排的装载方式、铺轨机的类型、倒装站的情况、机车车辆的供应情况、通讯方式、项目管理的能力、迁建基地所需的时间等等。根据实践经验和现行状况，为了减少车辆占用、保证运输安全、加快铺架进度，供应半径一般认为以200300公里为宜。四、基地平面布置基地一般由轨料存放区、轨排生产区、轨排存放区、长钢轨焊接及存放区、成品梁存放区、列车到发编组线、以及机务整备线等组成，图3-1为某铺架基地平面布置图。场地的平面布置，应根据现场地形，因地制宜，力求紧凑。以机车取送材料方便，调车作业顺利，轨料存储场与轨排生产区方向一致，标准轨存放、长钢轨焊接及存放方向一致等为原则。并据计划铺轨进度，每11、天需要的产量，结合本单位实际情况，确定轨排生产作业线方式及轨料、轨排、长钢轨的存放能力。1.轨料存放场地布置轨料存放场地的规模与布置，应据铺轨进度、基地距轨料来源地的距离，组装作业线的类型，轨料运输情况统筹确定。基地存放轨料的数量，一般应保证铺轨计划日进度的十倍左右或至少满足一个区间的轨料。场内轨料的堆放，应周密考虑，合理安排，尽量减少倒装、搬运。要缩短运距，以节省劳力、节省资金。还应便于将各种轨料向组装车间运送，简化作业手续。为了便于轨料的装卸、搬运，场内应同时设置龙门吊行走线及进料车的股道。2.轨排拼装车间的布置轨排拼装车间是常规铺架基地的核心，常规基地所有股道的布置都必须以满足轨排拼装的12、要求为准，在长钢轨焊接与轨排拼装并存的基地，股道的设置应二者兼顾设置。轨排拼装车间的布置应按照进料、轨排拼装及轨排装车的次序考虑，一般应设有进料线、组装作业线和装车线。进料线和装车线分设于组装作业线的两侧。进料线连接轨料场，以便于向组装车间迅速供料。装车线连接轨排储备场和车站站线，以便于运出轨排和回运空车，组装作业线的两侧，放置组装用的机具设备，以便进行组装作业。60制梁场85050m短轨排存放区33813m 存轨排15.6km道岔及轨枕存放区20013m待焊轨存放区21013m焊轨厂25010m长钢轨存放区30013m轨枕存放区35113m 存轨枕52000轨排生产线2258m工具轨存放区小13、型混凝土构件预制场施 工 便 道施 工 便 道施工便道施 工 便 道车档6车档5车档4运输队车档2、3车档1基6基7基856JD5J15J1JD1J7J11JD2JD3JD4基5基1基2基3基4J8J6J4JD7JD6J2既 有 车 站既 有 线材料厂6.505.007.0023.0025.00设计线路J3J5J9J13图3-1 某铺架基地平面布置示意图第三章 铺架基地的设置与管理3.轨排存放场的设置轨排存放区是为了保证轨排能连续不断地供应前方铺设而设置的。轨排储备场地要求平坦坚实，以免底层轨排受压损坏变形或轨排倾倒。场地大小视铺轨计划与组装能力而定，一般应储存10 km左右的轨排。4.长钢轨14、焊接车间及存放区长钢轨焊接车间及存放区是一次性长钢轨铺设和短轨排换铺长钢轨基地的核心。长钢轨焊接车间应按照标准轨存放区、焊接车间、长钢轨存放区的顺序考虑。在附近有路局焊轨厂，且运输比较方便时，长钢轨焊接车间和存放区也可不设置。长钢轨焊接车间及存放区的大小由待焊标准轨长度、长轨条的长度、焊轨工艺要求、施工工程数量和施工工期等因素决定。表3-2列出了25m标准轨焊轨中心场地最小长度，如果场地有限，可优化布置，但场地的最小长度必须满足要求。表3-2 焊轨中心场地的最小长度要求长轨排长度(m)标准轨存放区(m)焊轨作业线(m)长轨存放区(m)生产线总长(m)250180305255740500230315、055101045100023030510101565注：1.本表适用于标准轨长度为25m的焊轨中心。2.若标准轨长度为50m或100m，则标准轨存放区、焊轨作业线及生产线总长的最小长度要求均应需要相应延长。5.存梁场的设置有条件时最好将成品梁直接由桥梁厂运至前方架设，争取不在基地或现场卸存梁，这样既减少费用又避免在装卸过程中损伤梁。但在桥梁厂距基地很远的情况下，在进行长大桥或桥群处架梁时，要么成品梁供应不能满足要求，要么积压很多车辆和股道。为满足不间断地铺轨架梁的需要，一般都需要在基地或专门设置的存梁场贮存一部分梁作为调节，同时在场内进行必要的架前作业，诸如配对、检测尺寸、补修和预上道碴等作16、业以保证架梁工作的顺利进行。设置存梁场时应注意以下几点：(1)存梁场应尽量设在轨排拼装场附近，最好同铺轨基地一并设计，统筹安排水电设施、调车作业、机车使用及整备作业。(2)其规模应根据铺架工期、装卸梁方法、桥梁预制厂的生产能力、供梁期限及运输条件等因素确定。一般情况，存梁数量为施工段落架梁计划孔数的1030。(3)布置装卸线路时，应考虑取送车、对货位和停放车辆等作业的便利，并应避免装卸梁时与邻近线路的行车干扰。(4)存梁场不应设在低洼积水的地方，场内应有可靠的排水系统和防涝设施。(5)为防止存梁台位受载后沉落，建造时必须认真夯实基底。如采用枕木垛，其底层应密铺。(6)存梁台位宜根据曲、直线梁的17、跨度、型号结合架梁次序适当安排。(7)存梁场辅助设施如地垄、卷扬机房、配件放置场、碴场、电力线路等，应统一布置，避免临时增设，互相妨碍。(8)移梁滑道位置根据梁跨度允许悬出长度、运梁转向架位置等决定。滑道方向、间距和顶面高程应符合要求。存梁场还应进行部分架前作业，如：修补表面损伤，整修螺栓头部，添配纵横向防水盖板或电焊联结板、L型挡碴块，部分支座的提前安装等工作，为此，场内应当配有加工制作等项目的工具和材料。为满足上碴需要，场内一般应存贮一定数量的道碴，并配有皮带运输机或装载机等，以便在架设前预上到梁顶上，或采用吊车配合人工预上梁上道碴。6.机务整备线设置机务整备线路，包括调车行走股道、机车加18、油作业、机车检修、停放车辆的股道等，条件许可时尽量利用既有车站股道。机务整备线路的设置应以调车时行车距离短，通过道岔少，作业方便，对轨排拼装、长钢轨焊接及运输、轨料、成品梁的装卸运输影响少为原则。7.基地股道的布置基地股道的布置要综合上述各方面的要求统筹规划，全面安排，以保证紧凑高效。在地形允许的情况下，各股道尽量采用横列式布置以减少干扰，存料场地的股道，一端应与车站站线相结合，另一端应与轨排拼装车间相连，便于进料。各股道的数目和长度可据作业方式和作业量的大小来确定。采取机械铺设道岔方案时，还应在靠近轨排拼装车间处设置成品道岔拼装线，以便充分利用机械设备。各作业股道布置完毕后，还应据各股道的任19、务布置龙门吊走行线，龙门吊走行线应设在平坡直线上，其长度、数目据实际情况确定。规模较大的基地，包括存梁场在内，一般需铺设45 km股道，铺道岔1012组，占地100亩左右。五、基地临时设施的布置1.基地临时性建筑基地临时性建筑主要包括供给施工人员居住、办公、生活福利用房屋及必要的附属设施等。临时设施的位置和数量，应本着既方便生产管理又方便群众生活和因陋就简、勤俭节约的原则来办理。基地所需的生产性临时房屋根据各单位生产线布置的具体情况，差异较大。项目经理部办公用房的位置，最好靠近基地入口，以便于联络和接待；而施工用的办公室应尽可能靠近施工、管理对象。生活区应统一规划、集中布置，营区周围设围护，围20、护采用铁丝网或波纹板，涂以明显色彩。生活区垃圾集中堆放，定期用垃圾车运往指定处理点处理；生活污水排入污水收集容器处理并拉到指定地点排放。临时设施的数量一般据使用人数和使用定额来确定，有条件时尽量租用既有房屋。这样既节约投资，又方便使用。生活房屋应采用便于安拆、利于环保的活动房，水泥库房等采用砖瓦房。现场生产房屋所需面积参考指标见表3-3。表3-3 现场生产房屋所需面积参考指标序号名称单位所需面积(m2)1搅拌棚m2/台10182卷扬机棚m26123烘炉棚m230404焊工房m220405电工房m2156机、钳工修理房m2207立式锅炉房m2/台5108发电机房m2/kw0.20.39水泵房m221、/台382基地临时设施的相关标准：A.工地临时交通道路技术标准参考表3-4。B.基地临时设施最小间距规定见表3-5(1)(3)。表3-4 工地临时交通道路技术标准参考通道名称最小宽度(m)最大纵坡度()最小曲线半径(m)人行通道0.6手推车道路2.01t机动翻斗车通道2.6225.0载重汽车单车道33.5平原6丘陵8山区11平原、丘陵地区20山岳地区15回头弯道12载重汽车双车道55.5表3-5(1) 道路与建筑物、树木等的最小间距(m)序号道路与建筑物关系最小间距1距建筑物外墙靠路无出入口时1.5靠路有人力车、电瓶车出入时3.0靠路有汽车出入时8.02距标准铁路中心线3.753距外墙在有汽车22、出入口附近时6.0在无汽车出入口附近有电杆时2.0无电杆时1.54距树木乔木0.751.00灌木0.5表3-5(2) 导线与建筑物的最小间距(m)间距名称信号线电力线(kV)0.381035垂直距离2.02.53.04.0水平距离1.01.01.53.0表3-5(3) 通用机械与高压电线的安全距离(m)电压(kV)1以下12035110154以上220以上垂直距离1.01.52.52.53.0水平距离1.52.04.05.06.03.基地用水规划基地用水，通常包括生产用水、生活用水和消防用水三部分。基地用水量应结合有关指标计算确定。但由于现代铺架基地生产用水量一般很小，在满足消防用水和生活用水23、的基础上，可不进行计算，直接根据经验确定。基地用水量确定后，就可以选择水源和置配水管网。选择水源时尽可能利用现有的城市给水或其他工业给水系统，如果现有供水能力不能满足要求，就应修建临时给水系统。工地供水设施包括水泵站、水塔或储水池、输水管和线路等。布置施工场地时，应尽量使得用水工作地点互相靠近，并接近水源，以减少管道长度和水的损失。供水管路的设计应尽量使长度最短。在温暖的地方，管道可敷设在地面。穿过场地交通运输道路时，管道要埋入地下30cm深。在冰冻地区，管道应埋在冰冻深度以下。用明沟等方式输水时，一般在使用地点修建蓄水池，将水注入储水池备用；用钢管或铸铁管输水时，管道抵达用水地点后要安装龙头24、，并可连接橡皮软管，以便灵活移动出水口位置，满足不同位置的用水需要。4.基地用电规划 基地用电，在计算用电量时，应注意以下几点：(1)在整个基地作业中所规定使用的起重机、卷扬机、焊轨机、锯轨机、除锈机、校直机、电焊机和其他机具及照明用电的额定功率。(2)根据施工进度计划，算出基地内同时用电的机械设备的最高数量。(3)考虑各种用电设备在工作中同时使用的情况。临时供电总用电量按下式计算： 式中P 供电设备总需要容量(kw)；Pd动力设备用电额定功率(kw)；Pz室内与室外照明用电量(kw)；电动机及其它用户的效率，对建筑机械取0.830.88；cos动力用电功率因素，无移相电容装置时取0.75，有25、移相电容装置时可达0.90；K1动力设备同时用电系数，100同时用电时取1.0，75用电时取0.75，50用电时取0.5；K2动力用户负荷系数，一般可取0.751.0；K3照明同时用电系数，一般可取0.700.80；A电量调整系数，一般可取1.051.10。临时供电总用量为简化计算，亦可只计算施工机械用电，并按比例调整。基地用电应尽可能利用当地的电力供应，从当地电站、变电站或高压电网取得电能。当地没有电源，或电力供应不能满足施工需要的情况下，则要在基地设置临时发电站。最好选用两个来源不同的电站供电，或配备小型临时发电装置，以免工作中偶然停电造成损失。同时，还要注意供电线路、电线截面、变电站的功26、率和数目等的配置，使它们可以互相调剂、不致因为线路发生局部故障而引起停电。用电安全是供电组织计划中必须考虑的问题。基地用电应符合有关用电安全规程的要求。临时变电站应设在基地入口处，避免高压线穿过基地；自备发电站应设在现场中心，或主要用电区，考虑便于转移。供电线路不宜与其它管线同路或距离太近。第二节 轨排拼装一、轨排生产方式简介轨排是在铺架基地组装并运送到工地上去铺设的。轨排拼装中若有差错或质量不合格，运至前方工地后就不能很好地铺设，造成返工浪费，影响铺轨进度。因此，在轨排拼装前，必须编制好轨排拼装计划与轨排装运计划，轨排拼装车间则按照轨排拼装计划生产轨排。目前采用的轨排拼装方式有固定台位式、双27、线循环式和单线往复式三种。1.固定台位式固定台位式为最原始的组装轨排的方式。其特点是台位不动，即被加工的工件停留在台位上不动，在各个台位上进行不同作业的人员和机具按流水作业程序不断地在各台位间流动。当所有工序的作业人员都轮流在同一台位上完成了相应作业后，该台位上的轨排就组装完成。这时可用龙门吊机或其他起重机械将组装好的轨排吊离台位，也可在已经完成的轨排上按原工序组装第二、三、四层排直到高度过高不便作业时再吊走轨排。2.双线循环式双线循环式轨排拼装生产线，设有两条平行的作业线，每条作业线上按组装顺序划分为若干个工段，在作业线的两端设有横移坑，构成循环作业线，每循环一次生产出一组轨排。该种作业方式28、的特点是：人员和机具相对地固定在某个范围内不动，作为加工对象的轨排可以逐步地从一个台位向另一个台位移动。尽管这种方式已经基本上为单线往复式所代替，但由于它设备较为简单，又能适应将各种较大较重的机具用于组装轨排的需要，故有的单位至今仍在使用。3.单线往复式这是我国目前使用最多的一种轨排拼装方式。其基本原理是依靠能够升降的台位和能作往复运动的台车之间的配合，使待加工的轨排依次通过组装线的各个台位完成全部组装作业。它与双线循环式的重要区别之一是不在输送台车上作业，台车的任务主要是输送。单线往复式组装的主要特点是：更利于实现轨排拼装的全面机械化，同时具有节约用地和设施，便于集中管理，速度快，质量容易保29、证等。二、轨排生产方式的比选1.三种生产方式的优缺点比较三种生产式的优缺点比较见表3-6。表3-6 三种轨排生产方式比较表项目单线往复式双线循环式固定台位式建设难易机具设备较为复杂，基建投资较多，建设时间较长机具设备较为简单，但土建工程较多，铺轨较长，其基建投资额和建设时间与单线往复式大致相同生产设备最简单，投资小，建设快，且可一边投产使用一边扩建，灵活性大，尤其宜于小规模铺轨使用机械化程度及工作效益(1)可以使用较大、较重的机具且可定人定位地进行劳动，只要组织管理跟上，生产效率高(2)既可在升降台位上，也可在输送台车上安装便利工作的小型机具，提高机械化程度(3)最适宜于集中管理，有秩序地组织30、生产(4)如果组织管理不善，或机械经常发生故障由于这种生产方式环环相扣，整个生产就会陷于停顿，使总的生产效率降低(5)龙门起重机的利用率不很高台车循环流动，不宜在台车上安装机具。其余同单线往复式(1)不同作业的工作，需要携带工具到每个台位上进行，劳动强度较大，且许多较大较重的机具使用受到很大限制，生产效率低(2)由于每个生产台位自成一个系统，因此即使某个台位有问题或某台机具出了故障，其它台位和机具仍可继续生产。总的生产效率降低不大(3)对高度地集中管理略有不便(4)龙门起重机既用于组装轨排又可在夜间或其它非组装时间内用于装卸材料和轨排装车，利用率极高场地及台位的利用(1)有效地利用了空间，组装31、线占地面积小占用股道短(2)生产台位的利用率高(1)组装线占地面积较大铺设线路最长(2)生产台位的利用率高组装线占地面积最小，但生产台位的利用率低轨料装卸和存放(1)组装轨排所需的轨料必须由其它堆放地点装车送到生产台位处，多了一道装车手续且组装好的轨排必须立即装车拉走，占用机车车辆(2)轨料可堆码到基地内的任何可用起重机装卸的地方，因此特别适用于山区较差于单线往复线(1)轨料一般卸在生产台位两侧，组鏊轨排时可以方便地直接从料堆中吊用，少一次装车时间，少用一些机车车辆(2)需要较长较宽的平整地段，适宜在平坦地区采用硫磺锚固质量全部采用翻锚，锚固质量高、硫磺浆浪费小根据设备情况可采用翻锚和正锚一般32、采用正锚，质量较差。硫磺浆浪费大，也可采用翻锚，但由于使用机械翻枕困难，功率很低通过上表可以看出：双线循环式生产线与单线往复式相比，虽然在原理上基本相同，但其土建工程量多，铺轨长，轨料装卸和存放差，组装线、占地面积较大，而且在我国轨排生产中也已基本被淘汰，故在方案比选时一般不与考虑。而单线往复式和固定台位式则各有优缺点，还需进一步的比较。2.技术比较主要从技术难易程度、质量要求及对人员技术素质要求两方面比较。(1)技术难易程度及对人员技术素质的要求单线往复式作业线制造技术较复杂，加工精度高，安装调试有一定难度，但一般具备铺架资质的施工单位均能自行制造和安装。固定台位式不需加工作业线。单线往复式33、作业线对生产技术要求高，尤其是锚固、匀枕、走行起落控制等，但经过一段时间的培训和实践是可以掌握的。固定台位式生产较简单。总体看：两种作业方式的技术要求均不太难。(2)质量要求轨排生产的关键在于硫磺锚固工序，单线往复式作业线采用固定式反锚锚固架，在灌浆深度，道钉的垂直度、高度方面均可保证；而固定台位式生产轨排为正锚，在上述这几个方面达不到反锚的精度，稍不注意就会出现误差超标现象。至于其它工序的质量标准只要严格按验标、规范和设计文件执行，就可满足质量要求。从技术比较可得出这样的结论：采用单线往复式反锚作业线为宜。3.工期比较在现代铁路建设中工期要求都很紧，正线进度按日历天数计划要求达到0.7km左34、右，加上站线每年铺轨约达300km左右，这就要求轨排生产能保证供应，且在长大距离铺轨时亦能满足要求。对单线往复式反锚作业线和固定台位式正锚作业线来分析，前者每班(12小时)的产量为1km，若24小时生产，可达2km，可充分满足铁路建设对进度的要求。而后者每天(24小时)平均生产0.6km，一年按300天生产，只能生产180km左右，故不能满足新线建设对进度的要求。可见，从工期角度来看应采用单线往复式反锚作业线。从上述综合比较可知，正常情况下以采用单线往复式反锚作业线生产轨排为宜。下面重点介绍一下单线往复式反锚作业线的轨排拼装方法。三、单线往复式轨排拼装方式单线往复式生产线大致可分为三类。第一类35、是固定式。所有输送台车直接在地面上的窄轨道上走行，升降台位固定在轨道两侧，整个组装线只有解体后才能转移到其他地方。第二类是列车式，亦称轨排钉联机。所有输送台车及其行走轨道全部安放在许多经过改装的大平板车车面上，因此，可以在基地内移动或长途挂运至其他地方。列车转移到其他地方后，只需放平车辆两侧的高边和前后端板，用支柱在下部支牢作为工作平台，再联好过渡短轨，并安装好其他设施后即可使用。第三类是台车式，其原理同第二类。所不同的是整个组装线安装在许多辆具有标准轨距的小台车之上，形成高低、轨距不同的两层台车组。台车组可以在基地内不同地段或转移至其他股道组装轨排，以便就近使用不同地方所堆存的轨料。上述三类36、中，一、二类多用于新线，三类多用于营业线。在实际工作中，轨排拼装除需要有这样的生产线外，尚有大量的吊装作业，硫磺锚固等其他工作。需要许多大型机具配合完成，而这些大型机具(如龙门吊)却不能随意移动，所以片面强调组装线的机动性无实际意义。而且安装拆卸组装线费时不多，从节约车辆和投资，便于轨排生产操作，和保证轨排拼装质量的要求出发。以采用固定式，即第一类组装线为宜。下面着重介绍固定式往复轨排拼装线。1.固定式往复轨排拼装线的主体结构(1)台车走行线路按与供料线和轨排装车线相平行的方向，铺设一条轨距为762mm的线路，长度根据组装线总长和两端拖拉设备安放位置决定。新线上一般约长250300m(日产1k37、m以上)，既有线上一般长130m左右(日产750m)。如采用具有双重轨道的列车式、台车式组装线，其最下一层台车走行线的轨距应为1 435mm。(2)往复式输送台车由承重5t以上的小平车组成，每辆相距45m左右，上面横向安放钢轨、槽钢或工字钢作为横梁，两端托住用鱼尾板联成的长钢轨两根，作为支托轨排重量的承台，钢轨中心间距832mm。组成后实际是一辆下面有许多轮对托住的超长窄轨台车。由于它需要从后面一个台位前进到前一个台位，台车总长应比升降台位少一个台位(即25m)的长度。应当说明的是，其中安装有匀枕小车的台车(一般相应于第一个台车)，须将这一段钢轨换为工字钢或槽钢组焊成的匀枕小车(见图3-2)轨38、道。此外，还应将翻枕台车上(一般为第二个台车)的钢轨顶面焊上能使混凝土枕自行滑动对中的调整滚筒(见图3-3)。图3-2 匀枕小车(单位：mm)1输送台车；2匀枕板3槽钢轨道；4小车轴锚固工段和拼装工段分开的组装线，输送台车一般断开成两段各自根据工作需要往返移动。在实践中也有不设台车走行线，而将许多辆平车反扣在整平夯实的地面木垛上，使其车轮向上，作为支托长钢轨框架的滚轮使用，同样可以牵引钢轨框架作往复运动输送轨排。图3-3 调整滚筒(单位：mm）(3)升降工作台位设在输送台车外侧。由两股用鱼尾板连接起来的长钢轨组成，中心距1 505mm，钢轨每隔5m左右各支托在一个升降幅度一般为160180mm39、的升降架上。长钢轨每25m长划作一个生产台位，并在两个台位间酌留0.51.0m的间隙。新线上一般设68个台位，既有线上一般设45个台位。其中进行锚固作业的台位，钢轨顶面焊有整体式锚固模板，当升降架升起时可将螺纹道钉插进已经翻转180的轨枕钉孔之内将孔底封住。每个台位的作业，一般都在台位升起时进行(匀枕小车散枕除外)。工作完了后台位下降，台位上的轨排卸载到输送台车上。只须拖动台车前进，即可将轨排送到下一台位。当台位再度升起时，台车卸载，即可向后拉回原位(见图3-4)。图3-4 升降架升降示意图1升降架；2输送平台升降工作台位的动力可用风动、液压、电动螺旋顶，以及用电葫芦牵引四连杆滑轮组升降等措施40、。(4)拖拉牵引装置拖拉输送台车的装置一般安装在距组装线端头910m的地方，用卷扬机作为动力，在卷筒上按无极绳方式缠绕，一端联结生产台车后端，一端通过转向滑轮，连接在前方另一生产台车的前端。依靠小台车间的连接器，可使全部生产台车一同前进后退。也有采用轨道车或电动平车牵引的。单线往复式生产线轨排拼装工位平面布置图见图3-5。单线往复式反锚轨排生产网络图见图3-6。2.轨排拼装工序及台位划分单线往复式生产线组装混凝土枕轨排的组装工艺流程如图3-7，各主要工序的内容大致如下：(1)吊散轨枕这是组装轨排的第一步。在这个工序内将一个轨排所需的全数混凝土枕用龙门起重机从轨枕供应车吊落到台位上，并立即用横向41、或纵向的龙门起重机散开，使之与匀枕小车顶面的匀枕板对齐。匀枕板顶面的宽度与混凝土枕底面同，当匀枕小车散开时，可以各载着一根混凝土枕移动一定距离，从而达到散枕的目的。匀枕板左右相对，吊放轨枕时要注意左右对正，防止歪扭。没有设置匀枕机构的组装线可用人力将轨枕按台位上标示的轨枕间隔散开。在吊散轨枕以后，有的单位还专设一个台位将所有轨枕放正对齐。吊散轨枕一般用510t龙门起重机两台。106图3-5 单线往复式生产线轨排拼装工位平面布置图1龙门吊；2龙门吊；3电动葫芦；4液压锚固机；5轴流通风机；6运送模板行车；7龙门吊；8拖拉升降架；9风振动机；10龙门吊；11铁台车；12电动平车；13电动葫芦说明：42、1.工序时间以分钟计；2.在实际生产过程中，采用流水作业法，平均每10分钟生产一排轨。 0 0 10 10 0 13 13 0 20 20 0 22 2 3 4 5 吊散枕 翻 枕 摆道钉 上道钉 10 3 7 2 0 0 10 10 0 13 13 0 20 20 0 220 0 0 0 19 3 22 0 27 27 0 28.7 28.7 0 35.7 39.2 0 47.7 47.7 0 49.7 49.7 0 51.7 51.7 0 56.7 56.7 0 56.7 1 6 7 8 10 12 13 14 15 16 开 始 运硫磺砂浆 硫磺锚固 机械翻枕 散扣件 摆正扣件 紧螺帽 43、质 检 成品装车 结 束 0 3 5 1.7 7 8.5 2 2 5 00 0 0 0 19 3 22 0 27 27 0 28.7 28.7 0 35.7 39.2 0 47.7 47.7 0 49.7 49.7 0 51.7 51.7 0 56.7 56.7 0 56.7 0 27.7 8 35.7 0 39.2 9 11 钢轨画线 上钢轨 8 3.5 27.7 27.7 35.7 35.7 0 39.2图3-6 单线往复式反锚轨排生产网络图一般 关键工序 工序图例： 最早开 总 最早完 始时间 时差 成时间序号工序名称工作时间最迟开 自由 最迟完始时间 时差 成时间图3-7 型轨枕轨排生44、产拼装流程图根据设计资料编制并下达轨排计划表吊布轨枕翻枕硫磺锚固轨枕翻正清除混凝土孔内浆块和泥土插入螺旋道钉轨枕正位落槽清理残浆匀枕1. 枕散放大胶垫涂防锈绝缘涂料螺旋道钉涂油吊放钢轨钢尺检轨标识配对方正接头方正轨枕画间距打印点轨排编号散放安装扣件扣件分类堆码紧固螺帽细放接头轨枕检查消除轨排缺陷轨排装车捆扎加固轨排车检查编组签发出场证发车拧上螺帽两端轨头涂油配放鱼尾板及螺栓计量熬制硫磺水泥砂子石蜡(2)翻轨枕为保证硫磺锚固螺纹道钉的质量，一般应将轨枕翻转180以后锚固。翻枕方法除部分单位仍使用人力外，大部分单位都已采用半机械化和机械化的几种翻枕机械。一是吊环式翻枕机，用钢丝绳吊住套环反向套在混45、凝土枕两端，吊起后即可自动翻转180；二是用履带节进料的风车式翻枕机，翻转机呈十字形，在立面上可绕着十字中心旋转，如果在十字的一支旋转到水平时喂进一根轨枕，这根轨枕即可随着十字形的旋转翻转180到十字的另一端，落放到向前移动的台车上；三是台车进料式翻枕机，翻枕机的构造同上，不过喂进轨枕的也是同一速度的台车组，它是通过调节翻枕机和台车组两者之间的速度达到要求的。经第一次翻转后的轨枕，一般都已按所要求的间距匀开，并落放到台车的调整滚筒之上。这种滚筒的结构见图3-3。两个倾斜置放的滚筒紧紧靠住轨枕的倾斜面，依靠轨枕自重能将中心线左右错动的轨枕自动调到中心线上。经第一次翻转后仍然保持密排状态的组装线，46、一般需在硫磺锚固完了经过第二次翻枕以后，才利用匀枕设备将轨枕散开。(3)硫磺锚固混凝土枕硫磺锚固在升降台位进行。台位钢轨顶面焊有整体式螺纹道钉锚固样板，锚固前先将道钉倒向插入螺纹道钉孔内，然后升起台位，使锚固样板与轨枕上的承轨槽相吻合，封住钉孔底面，用人力从台位附近的保温车上，用铁勺盛起硫磺浆向轨枕底面圆孔内浇注。或者使用专用锚固机进行锚固，专用锚固机锚固时可以实现对道钉孔进行定量灌注。(4)翻正轨枕将已经反锚了的混凝土枕重新翻回正位，翻正以后应立即铲除残留的浆碴并按规定涂绝缘胶。(5)散摆扣件将轨底下的衬垫、绝缘缓冲板等放在承轨槽上，并将挡板座包括缓冲垫片、铁座等放到轨枕挡肩内就位和将轨枕挡47、板(即扣板)弹条，平垫圈，螺帽等分放在轨枕的头部和中部待用，散摆时应确保扣件号码配置和扣件安装顺序正确无误。(6)上钢轨将选择好的左右两根钢轨吊放到轨枕的绝缘缓冲垫板上。吊放钢轨一般用龙门起重机一台，吊轨架一个。吊放时要注意两股方正并按轨枕间距匀好枕位，然后逐个安置轨距挡板、弹条、平垫圈等并戴上螺帽。(7)紧固螺帽使用电动或风动扳手将所有螺帽拧紧。紧固螺帽前，应调整扳手扭力，目前一般多使用能在轨道上行走的电动扳手两台各在一股轨道上施拧。弹条扣件以弹条中部前端的下部与轨距挡板接触或以80120Nm力矩控制，扣板或扣件拧紧力矩要达到100120Nm，R650m曲线地段弹条式扣件应再拧紧螺母1/4圈48、(力矩100Nm)型扣件压力不得小于11KN。扳手的初始扭力矩应达到100Nm。(8)检查和装车轨排拼装完毕后，对照轨排表，以配轨、轨枕类型、间距、接头方正，扣件安装、轨距、轨排编号及接头、连接配件等进行全面检查。如不合格，必须立即返工。确认符合验表及满足铺轨要求，待全部合格后用两台16t龙门吊吊装到平车、滚轮车上，或放到轨排存储场内。四、换铺法施工无缝线路所使用轨排轨枕间距的控制换铺法施工无缝线路是指先在铺架基地组装25m的轨排，通过轨排运输车运送至铺轨现场用铺轨机进行铺设，待铺设一定线路里程后，进行长钢轨换铺，同时将25m短轨回收到基地进行再次利用。这时轨排的主要作用是将轨枕按规定的间距摆49、放到已铺道碴的路基上。此时，如果还按上述轨排生产方式进行轨排生产，需要使用大量的缩短轨进行配轨，轨排生产、装车都将十分麻烦。中铁十一局集团在兰武二线上创造性地使用了配轨插入式短轨头的办法，在严格保证轨枕间距的情况下，极大地简化了基地轨排生产施工工艺。轨排生产采取统一模式，同时轨排装车简单化，无需考虑轨排装车顺序问题。1.原理和方法根据线路等级的不同，我国无缝线路轨枕的铺设标准也不同，但进行换铺法时其轨枕间距的控制方法却是相同的。下面以1667根/公里，即轨枕间距为60cm的铺设标准为例来说明其原理和方法。其他轨枕标准可按参考此方法进行计算和制作不同的需插入的短轨头的长度。2020轨 枕钢轨4150、60 = 2460图3-8 25m标准钢轨轨排组装示意图 (单位：cm）组装25m轨排时，每根钢轨下放42根轨枕，见组装示意图(图3-8)：从图3-8中我们可以看出，最端头两根轨枕距离钢轨端头的距离为20cm。将这样的轨排铺设到直线线路上时，如果在两个25m的轨排中间加入一个19cm的短轨条(两端轨缝各取5mm，合起来即为20cm)，钢轨两端各20cm与短轨条的长度20cm相加即为60cm，由此保证了轨枕间距为60cm的要求。具体应用示意图见图3-9。25m标准轨排25m标准轨排0.5cm0.5cm19cm60cm60cm图3-9 直线地段短轨头在配轨中的应用19cm在铁路曲线地段，为实现线路51、的顺滑，在曲线内侧需要使用缩短轨。这给轨排生产和装车带来了很多的麻烦。为了解决曲线地段线路铺设时缩短量的问题，使轨排生产能够采用统一模式，轨排装车简单化，他们用15cm的短轨头与19cm的短轨头组合起来解决了曲线缩短轨的问题。具体操作为：在曲线地段，根据配轨表，在凡需要加入缩短轨的地方，在曲线内股加入15cm的短轨头，在曲线外股加入19cm的短轨头，这样就满足了缩短轨的要求。具体应用示意图见图3-10。25m标准轨排25m标准轨排0.5cm0.5cm15cm19cm图3-10 曲线地段短轨头在配轨中的应用2.短轨头的制作图3-11 短轨头侧面示意图(a) P60钢轨侧面图(19cm)(b) P52、60钢轨侧面图(15cm)95mm95mm79mm190mm26mm75mm75mm79mm150mm26mm制作短轨头的钢轨可利用废弃钢轨，将废弃的钢轨按规定尺寸锯开，为保证短轨头与工具轨排的连接，在短轨头上应钻一个26mm的孔，以便将来用夹板与工具轨排连接。两种短轨头侧面示意见图3-11。五、增强单线往复式轨排拼装方式适应性的改进方法单线往复式轨排生产线用于轨排流水拼装时，其机械翻枕、螺杆锚固、散枕台车匀枕及卷扬系统引起的作业线拖拉能力及载重能力限制其使用范围，而这些技术参数均取决于轨枕的结构和尺寸。但随着我国铁路向高速、重载方向的发展，新建铁路、既有线改造等铁路工程中所用到混凝土轨枕的型53、号日益增多。轨枕的结构和尺寸也各不相同，故对作业线的技术参数要求也不相同。现以YII-F型和IIIA型砼枕为例，分析流水拼装这两类轨枕轨排时，作业线面临的技术要求见表3-7。表3-7 YII-F型和IIIA型砼枕技术要求比较表起落能力(t)拖拉能力(t)翻枕器锚固架定位方式匀枕小车平板宽(mm)翻叉长(mm)转速/台车速度挡板间距(mm)横向间距(mm)YII-F型枕要求75.5841470.85r/m294.51517挡肩斜面定位294.5IIIA型枕要求1041161600.78r/m3201513挡肩斜面定位320(一)作业线的改造一条作业线建成后，技术参数一般是固定的，其适用范围有限。54、想让一条作业线可用于多种型号混凝土枕轨排的组装，必须提高其灵活性，改进某些技术参数的兼容能力。对此，必须改造作业线使其具有自适性调整能力，改造后的作业线技术参数目标如表3-8。表3-8 作业线改造技术参数目标起落能力拖拉能力翻枕器锚固架匀枕小车平板宽翻叉长转速/台车速度挡板间距横向间距定位方式技术参数100T125T175mm0.78m/r320mm1515mm(自调:15131517mm)面/点定位320mm1.锚固架的改进单线往复式生产线使用固定式锚固架实现螺杆锚固。螺杆锚固要求控制锚固螺杆的居中误差在1mm以内，且超高超低每公里必须控制在8个以内。使用传统反锚锚固板锚固时，主要借助砼枕承55、轨槽的挡肩斜面、承轨槽承轨平面、砼枕承轨槽中心距、砼枕侧斜面及砼枕底宽来定位。用于定位的以上尺寸，各种类型的砼枕很多方面均不相同，因此传统锚固架必须进行改进。(1)锚固板的改进图3-12 锚固板改进图43.5mm定位销锚固板锚固孔固板的作用是锚固时对螺杆和砼枕定位。比较各种类型砼枕的异同点，会发现砼枕的锚固孔均为45mm，实际上下偏差为1.0mm，且同一承轨槽里的两锚固孔孔心距均为214mm。从这一共同点出发，可以砼枕锚固孔来作为唯一的定位标准。传统锚固板能控制螺杆的位置，如果砼枕能控制锚固板的位置，那么砼枕与螺杆的位置也相对确定，从而能控制螺杆的锚固。因此可对锚固板进行以下改进(如图3-1256、)：在传统锚固板锚固孔的同心圆上加两个定位销，定位销为直径5mm的圆柱体，为满足抗剪强度、耐磨等属性要求，应选择冷轧丝材料。在砼枕落槽时，定位销卡入砼枕锚固孔迫使砼枕锚固孔与锚固板锚固孔两孔同心，从而控制螺杆的居中误差(见图3-13)。螺杆定位销锚固板轨枕AAAA图3-13 定位销作用图(2)锚固板的布置安装锚固板的改进能解决砼枕承轨槽结构尺寸不同而带来的限制，但是砼枕的底宽不同，几种常见砼枕两承轨槽中心距不同(见表3-9)影响锚固板的安装，影响锚固挡板的分布，必须重新选择锚固板布置及安装方案。表3-9 影响锚固板安装的主要尺寸比较表承轨槽中心距砼枕底宽Y-F型砼枕1517mm294.5mmI57、IIA型砼枕1513mm320mmIIZQ-C砼枕1516mm274.5mm专线3382III型1513mm320mm专线(01)3277型站线砼枕1517mm294.5mm因此要增加生产线的适应性必须改进锚固架钢轨。可使用两根P60Kg的钢轨，反置固定在台车上，并控制两根钢轨轨距为1515mm。在钢轨底部钻孔，锚固板用螺杆和橡胶垫固定在锚固架上。两锚固板之间的间距控制为320mm，并以IIIA型砼枕侧斜面为标准制作锚固挡板(尺寸控制见图3-14)，以便各种类型砼枕均能落槽。安装时，固定螺杆型号为1070mm，并且适当用橡胶垫的厚度来控制锚固板的倾斜度。因钢轨上的固定孔直径为12mm，锚固板上58、的固定孔直径为11mm，并且使用1070mm的螺杆，故锚固板在纵向及横向均可移动，可调范围为2.5mm+2.5mm。砼枕落槽时，在锚固板定位销的作用下，迫使锚固板适应性自调(见图3-15)，使锚固板定位销刚好卡入砼枕锚固孔。图3-14 锚固架钢轨定位点布局图钢轨连接端钢轨连接端20312020724675501831202037409745026图3-15 锚固板自调性示意图锚固板1070mm螺杆1515mm时右调1515mm时左调1515mm时右调1515mm时左调锚固架钢轨橡胶垫2.翻枕器的改进单线往复式作业线机械翻枕，翻枕器与台车同步，翻枕器与台车之间通过滚筒及链轮变速产生速度差来实现翻59、枕(见图3-16)。图3-16 翻枕器工作原理示意图台车速度V匀枕台车架至匀枕台车翻枕器拖拉台车架调速滚筒台车速度V至一号台车锚固后轨枕翻枕器转速W翻枕器从动轮翻枕器主动轮设台车速度为V，翻枕器转速为W，轨枕底宽为L，则在翻一根轨枕所需的时间t内，有以下关系式：Vt=L(m) Wt =0.25(r) 由以上两式可知V/W4L/r。当砼枕紧密排列时，以Y-F型砼枕为例，要求V/W4L = 40.2945=1.178 m/r，以IIIA型砼枕为例，要求V/W 4L = 40.32=1.28 m/r。而单线往复式轨排拼装作业线正常运转时，V/W必须为一定值。用改进后的锚固架锚固完毕后的砼枕，各种类型60、砼枕等间距排列，每两根砼枕中心间距均为320mm。而对单根砼枕来说，当翻枕器翻叉长度长于砼枕底宽的1/2，即能进行翻枕，因此选择翻枕器翻叉长度为175mm。此时由于V/W的值超过了设计值，必须调整翻枕器或台车的速度以改变V/W值，否则翻枕器会在翻枕一定数量后，因转速太快而无法继续工作。由于翻枕器转速与台车速度同步，中间转动机构变速比即为V/W值。因此只能改变中间传动机构变速比。考虑到经济及难易程度，对链轮传动部分的从动链轮进行调整最为合适。原作业线从动链轮为27齿，链轮主动轮齿数为13齿，台车速度为v1，钢丝滚筒半径为R。则V/W1.178；如果调整从动链轮为x齿，则V/W1.28。即=，x=61、29.34，取x29。即链轮从动轮齿数调整为29齿。以此改变V/W值后可确保翻枕器能正常作业。3.匀枕小台车的改进经过翻枕器翻枕后的轨枕以320mm中心间距排列，而作业线匀枕台车平板宽度一般为300mm。如果用该小台车对IIIA型砼枕(底宽320mm)进行匀枕时，很多砼枕会掉落，不能正常匀枕；用于控制砼枕间距的拉链也不适用。平板和拉链均需进行改进。具体做法是：在小台车的平板上，两边均焊接10mm宽的钢板，使其宽度增加到320mm，并根据各种类型砼枕匀枕的需要和生产不同标准轨排的要求重新制作拉链(可以兼容起来)。改进后的匀枕小台车，在实际使用中匀枕情况良好。(二)其它改进由于IIIA型砼枕单根砼62、枕重353kg，为生产单根枕重为260kg的II型砼枕轨排而设计的作业线动力系统及作业线框架结构有很多地方也需要改进。更换起落架滑轮轴，由原先使用的A3钢改为45号钢；更换拖拉台车卷扬系统滑轮，由原先使用的20T滑轮组改为30T滑轮组；更换出轨处龙门吊电动葫芦，由10T电动葫芦改为16T电动葫芦，并重新制作吊具；调整台车间距并对起落架及台车部分杆件结构的地方进行受力加强。单线往复式轨排作业线在通过以上改进后，其前后端台车拖拉系统的拖拉能力均为120T；前后端起落架起落及载重能力均为100T。中铁十一局在渝怀线运用这种方法改进后的作业线，运行情况良好，并能很好的控制轨排质量及提高轨排生产速度，同63、时适应YII-F型、IIZQ-C型、专线(01)3277型、IIIA型(有挡肩)和专线3382III型等多种类型预应力钢筋混凝土枕正线及站线轨排的流水组装。六、硫磺锚固工艺硫磺锚固是组装混凝土轨排关键环节，锚固质量的好坏将直接影响轨排拼装的质量。所以在进行锚固作业时必须对所用的各种材料的质量、配合比、熬浆工艺及运送、浇注浆液等随时检查控制。1.锚固材料规格硫磺，是主要的粘结料，一般为一级工业用粉状或块状硫磺，含硫量在95以上，不得混有木屑、石块、泥土等杂物。水泥或石粉，是一种有相当细度的填充料，可选用普通硅酸盐水泥，标号不限。经试验，亦可采用普通石粉代替，不影响抗拔力，但石粉亦不得混有杂物，使64、用前应烘干。砂子，是一种粒度较大的填料，可采用拌混凝土用的干砂，其粒径不应大于2mm，污泥量不得超过5。石蜡，增加和易性，用水泥作填料时，采用一般工业用石蜡。2.配合比配合比为重量配合比，各种材料的配合比大致在以下范围内选用：硫磺：砂子：水泥：石蜡=1(11.5) (0.30.6) (0.010.03)在决定配合比之前，应当用实际采用的材料做成试件进行试验，以求得最佳配合比。试件的抗压强度不得低于40MPa，抗拉强度不得低于4MPa，道钉锚固后的抗拔力不得低于60KN。组装每千米轨排，应做两次试验，合格后方可交付铺轨。3.硫磺砂浆熬制工艺及质量要求根据生产规模和熬浆锅大小，按规定的配合比，称好65、各种材料备用。在工地上用人力锚固螺旋道钉时，一般用两个铁锅轮流熬制，每锅容量以不超过50kg为宜。工地熬制大都采用混热法，即将砂子放进锅内，加热炒拌至100120时将石粉或水泥倒入，继续炒拌至130，然后加入硫磺、石蜡，继续加热搅拌，使硫磺砂浆拌合均匀，温度达150160，即可使用。在轨排组装线上进行锚固时，因需用量大，使用混热法小铁锅熬制不能满足需要，应采用分热法拌制，即用搅拌式或转炉式等自动搅拌的熬浆锅，将砂、石粉或水泥先分别在烘干盘上烘干并加热，另在熬浆锅内熔解硫磺，使其温度上升到110120，再将烘干的右粉和水泥加进锅内搅拌，待搅拌均匀后，再将烘干的热砂子放到锅内继续搅拌均匀，最后放入66、石腊。加热的火力应能控制，不宜过猛，浆液温度不得超过180。熬浆地点应设在生产线一端的下风处，与锚固作业距离不宜太远，熬浆人员应配带相应的防护品，防止中毒或烫伤。熬制好的熔浆，可注入保温车运到锚固作业处使用。保温车应通过适当加温，使熔浆长期保持在140左右，同时要经常搅拌，以防止离析。4.锚固作业无论正锚或反锚都应注意以下各点：螺旋钉孔内的杂物、灰浆块等应清除干净。正锚时应向孔内注入砂子(用橡胶、木塞等物将螺栓孔从下面堵住)。螺旋道钉应擦拭干净，不得粘附泥土等杂物。无论正锚或反锚，都应有定位可靠的模板，以保证道钉位置正确。浆液深度应多出道钉尾部20mm以上，正面浆液凝固后，其表面与承轨槽平面的67、距离大于10mm时，应补灌浆液，以保证锚固强度。螺旋道钉圆(方)台的底面，距混凝土枕承轨槽面的值按扣件类型确定。若为铺设重轨和使用弹条扣件的线路，其值应不大于2mm，以确保圆(方)台不与轨距扣板底面相碰。螺旋道钉中心线与预留孔中心线的偏差2mm，道钉歪斜角度2。，螺帽拧紧后螺杆丝扣应高出螺帽顶，拧紧螺帽力矩约为120Nm。锚固后，必须将残留在承轨槽表面的残渣清除干净，以保证垫板和铁座能平整安装。5.涂防锈绝缘涂料为防止螺旋道钉锈蚀和提高绝缘性能，锚固后，应在螺杆上涂以机油(或废机油)，在螺旋道钉圆(方)台下及四周承轨槽表面涂防锈绝缘涂料。涂料在不同最低气温下的配方见表3-10。表3-10 防锈68、绝缘涂料配方地区气温石油沥青滑石粉油最低气温低于20100(四号)25301015(机油)最低气温高于20100(五号)2530510(熟桐油)熔融绝缘防锈涂料时的温度不能超过200，操作人员应备有眼镜、手套、口罩、工作服等防护用品。涂抹涂料时应力求均匀，同时清除承轨槽面上的杂物，使绝缘垫片下面保持干净和平整。七、轨排拼装质量要求组装轨排时的质量要求重点是：所用轨料材质是否符合规定，组装时是否按照规定作了有关的试验，以及组装完了后轨排是否与验交标准完全相符等。不符之处必须立即加以改正。混凝土枕轨排拼装的质量要求主要包括：1.不使用不合格的轨枕和有缺损而未完全修复的轨枕；2.严格按照硫磺锚固工艺69、中有关选料、熬浆、浇注和抗拔力试验的种种规定，确保硫磺锚固的质量。3.钢轨无硬弯。同一轨排的两股钢轨应选择公差相同的配对使用，其相差量不应大于3mm，且这个差值应在前后左右之间互相调整抵销。直线上左右股钢轨头应方正，曲线上应按计算的相错量方正。4.轨枕应与线路中线相垂直，其间距及偏斜误差不得超过20mm；钢轨上的两个枕位标记间的误差不得大于5mm，整轨累计不大于40mm。5.混凝土枕的轨距误差为+6,-1。6.70型扣件按以下程序安装：(1)铺轨下绝缘垫板(如使用橡胶垫板应先加铺衬垫，使用塑料垫板时不铺衬垫)，并将凸缘扣住钢轨，防止垫板移动和错位。(2)安装绝缘缓冲垫片及铁座。垫片应与轨枕承轨70、槽面的挡肩密贴，然后放置铁座压住绝缘缓冲垫片。正线上半径为600m以下和站线半径为400m及以下的曲线地段(包括两端缓和曲线)，钢轨外侧应使用加宽铁座和加宽绝缘缓冲垫片，其余用普通的铁座与垫片。(3)按规定号码先安装一根钢轨的扣板，后安装另一根轨的扣板。如偏差过大，规定的安装扣板号码不符合轨距要求时，可换用相邻的号码或用轨距调整片调整之。(4)螺纹道钉涂油后套上弹簧垫圈和平垫圈，并拧紧螺帽固定扣板，扣紧钢轨。拧紧力矩约为120Nm。(5)扣件安装不良者，正线不得超过8，站线不得超过12。7.弹条I、型扣件安装除与70型扣件相同的部分外，在安装弹条时，螺母的拧紧程度要适当，以弹条中部前端下颏与轨71、距挡板接触为止(此时螺母拧紧力矩为100Nm)，在曲线半径R650m的地段，为防止扣件沿轨枕挡肩上滑，应将螺母再紧1/4圈。第三节 长钢轨的焊接及存放长钢轨的焊接是铺设无缝线路的重要环节，其几何外形尺寸的平顺和内部质量是保证无缝线路正常运行的关键。实践证明，若钢轨焊接质量不良，将使线路维修工作后患无穷，严重者可能会危及行车安全。一、轨料检验1.钢轨检验项目及要求(1)对出厂质量证明书中内容逐项进行核对，要求与实物相符且符合钢轨暂行技术条件的规定；(2)供方的质量复验证明书内容符合钢轨暂行技术条件的规定；(3)对进场钢轨进行逐根检验；(4)型式尺寸及要求见表3-11；(5)钢轨的平直度和扭曲符合72、表3-12规定，并按要求进行检测；表3-11 钢轨型式尺寸检验标准项 目尺寸及允许偏差(mm)检查工具和方法钢轨高度1760.6样板通止检查、游标卡尺测量尺寸轨头宽度730.5样板通止检查、游标卡尺测量尺寸轨头顶面断面0.6样板通止检查是否合格轨腰厚度16.5(+1.0,-0.5)样板通止检查、游标卡尺测量尺寸轨底宽度1501.0样板通止检查、游标卡尺测量尺寸离轨底边缘20mm的轨底厚度0.5样板通止检查是否合格轨底边缘0.750.5样板通止检查是否合格轨底凹陷0.3直角尺、塞尺检查是否合格端面垂直度(垂直、水平方向)0.6直角尺、塞尺检查是否合格端面不对称1.2样板极限检查是否合格并分等级长73、度6钢卷尺实测注：钢轨断面尺寸应在距钢轨端面300mm处测量表3-12 钢轨平直度和弯曲标准部 位项 目允 许 偏 差轨端01.5m部位垂直方向(V) (向上) (向下)0.5mm/1.5m0.2mm/1.5m水平方向(H)0.7mm/1.5m距轨端12.5m部位垂直方向(V)0.4mm/1.5m水平方向(H)0.6mm/1.5m轨身(2)垂直方向(V)0.4mm/3m0.3mm/m水平方向(H)0.6mm/1.5m钢轨全长上弯曲或下弯曲5mm扭曲注：1.垂直方向(V)平直度测量位置在轨头踏面中心；水平方向(H)平直度测量位置在轨头侧面圆弧以下5mml0mm处。2.轨身为除去轨端01.5m外的74、其他部分。3.当钢轨正立或倒立在检测台上时，钢轨端部的上翘不应超过5mm。4.当钢轨头向上立在检测台上能看见明显的扭曲时，用塞尺测量钢轨端部轨底与检测台面的间隙，当间隙超过2.5mm时钢轨判废。5.钢轨端部和距之1m的横断面之间的相对扭曲不得超过0.45mm。以轨断面为测量基准，用特制量规(长1m)对轨底表面两点(分别距轨底边缘10mm)进行测量。2.表面质量钢轨表面不得有裂纹、折叠、横向划痕等缺陷。在热状态下形成的钢轨纵向导位板刮伤、磨痕、热刮伤、氧化皮压入等的最大允许深度：钢轨踏面0.35mm，钢轨其他部位0.5mm。其中，导位板刮伤在l根钢轨上最多允许有2处，对于钢轨踏面，只允许有一处，75、深度不得超过0.4mm。在冷状态下形成的钢轨纵向划痕的最大允许深度为：钢轨踏面和轨底下表面0.3mm，钢轨其他部位0.5mm。如果缺陷深度不能测量，可先进行修磨，修磨以后看是否超标，但应保证钢轨的显微组织不受影响和作业面轮廓线圆滑。最大允许修磨深度为：钢轨踏面0.35mm，钢轨其他部位0.5mm。每根25m最多允许修磨2处，并且修磨后的钢轨应符合表3-11和表3-12对型式尺寸和平直度的要求。3.检验方法(1)型式尺寸检验，主要用钢轨检验专用样板为主，样板是利用钢轨各尺寸的最大值和最小值做出来的用于判断钢轨的各尺寸是否在该尺寸所要求的最大偏差和最小偏差范围之内的一种定尺模板，如果在该尺寸所要求76、的最大偏差和最小偏差范围内，即合格；反之，则不合格。特别应注意，样板在使用时应与钢轨端面平行，样板读不出该尺寸的具体精确值，若要钢轨各部位尺寸的精确值，应用游标卡尺进行测量；25m钢卷尺读数端应施加49N(5kgf)左右的力。(2)钢轨平直度检测，用1m或1.5靠尺按表3-12要求的部位进行测量，垂直方向平直度测量位置应在轨头踏面中心，而水平方向平直度测量应在轨头侧面圆弧以下5mm10mm处。(3)钢轨外观质量的检测，用肉眼观察钢轨的各个部位，发现缺陷用深度游标卡尺或深度千分尺进行测量，应尽量测量到缺陷的最深处，测量不到的，要进行修磨后测量，修磨应按修磨要求进行修磨和判定，最后判定是否合格。477、.检验结果的判定和处理：以上各检验结果中有一检验项不合格，即判定该根钢轨不合格。如果不合格项在距端部1m内，经厂家同意，且不降低检验技术条件的情况下，25m钢轨可锯掉1m后做24m轨使用。二、长钢轨焊接及存放场地流水作业线布置(一)焊接生产线工位布局的确定装卸标准轨检验平台、配轨平台刷 磨 除 锈钢轨焊前矫直交 接锯 轨钢 轨 焊 接水 冷 却精 磨探 伤形状尺寸检验、出合格证长钢轨储运合格不合格不合格正火及风冷粗 打 磨四 向 矫 直图3-18 基地焊接长钢轨工艺流程图目前，国内铁路工务系统工厂接触焊接工位布局多采用以下方案：除锈焊接粗打磨正火热矫直强制冷却冷矫直精磨探伤长轨存放。我国客运专78、线对焊接接头的平顺性和焊接质量要求高于国内现有的标准，所以要求在生产线的工艺流程中增加选轨台对钢轨进行选择，根据情况进行钢轨轨端预校直、甚至锯切的预处理程序。焊轨生产线由以下工位组成：吊装工位、供轨工位、除锈工位、焊接工位、粗磨工位、正火工位、水冷工位、调直工位、精磨工位、探伤工位、长钢轨存放和转运工位等。长轨焊接生产线布置的布置可参考“500m长轨焊接生产线工位布置图”(见图3-17)。故客运专线长钢轨焊接及存放场地焊接长钢轨的工艺流程如图3-18。注：1.图中L为标准轨长度。2.短轨存放区所用移动龙门吊数量由短轨长度决定。一般为24台10t龙门吊3.长轨输送线上的轨轮间距3m；主动滚轮占全79、部滚轮的1/3。LLLLLLLLLLLLL500m除锈机焊轨机绝缘区正火水冷隧道四向调直机精磨机超声波探伤仪锯轨机34台2t固定龙门吊、间距16m500m长钢轨存放区主动滚轮从动滚轮钢轨输送线滚轮间距3m短轨存放区供轨平台短轨存放区图3-17 某500m长钢轨生产线工位布置图(二)各主要工序的作业内容1.选配轨将基地入场验收合格的钢轨，根据长钢轨计划表选配钢轨，将选配好的短轨吊放于输送支架滚轮上。选配时，将钢轨端面根据实际尺寸偏差进行选配，以确保焊接质量。(1)施工技术室编制配轨表。(2)配轨时，用于正线钢轨的最小长度不得短于9m，特殊地段不小于6m，两根短轨不得焊接在一起。(3)选轨前对钢轨80、的端面尺寸进行测量。以1.5m直靠尺检查钢轨平直度，游标卡尺检测钢轨断面尺寸，目视检查钢轨全长表面质量，做好焊接顺序编号。被焊两根钢轨轨头宽度、轨底宽度、钢轨高度、钢轨不对称性的尺寸偏差不得大于0.3mm。对于轨端1.5m范围内平直度超标的钢轨，用焊前矫直机矫正至合格，不合格钢轨单独存放并做好标识。(4)为提高钢轨焊接时的对正速度和焊接质量，配轨时将钢轨的断面尺寸、不对称度分别标识，根据标识相互调配，避免焊接接头出现不对称，提高焊接接头整体平直度质量。2.轨端打磨除锈图3-19 MBS-14A型除锈机钢轨接触焊除锈的方法及特点：手工除锈：人工使用电动手砂轮机或电动角向磨光机进行除锈作业。其作业81、方法简单、灵活，但作业人员劳动强度大、粉尘污染严重、除锈质量差且生产效率低。机械除锈：目前有两种方式。砂带除锈机：利用砂带对钢轨除锈表面进行磨削，具有除锈质量好、表面光洁度高、生产效率高等优点，但目前不能同时对轨端进行除锈。钢丝轮除锈机：利用钢丝轮对钢轨除锈表面进行刷磨，具有自动化程度高、钢轨磨损量小、适应性好、无粉尘污染等优点，但设备造价高。用除锈机将轨端0.5m范围内的钢轨端面和顶、底面打磨除锈，清除钢轨表面锈斑、脏物以及其他有害物质，确保焊接时焊机的电极与钢轨有良好的导电性能。除锈范围距轨端50600mm，刷锈打磨后钢轨表面露出金属光泽，刷锈打磨深度不超过0.2mm。其操作过程及主要注意82、事项如下：(1)确认设备状态良好；(2)正常情况下用自动档；(3)在除锈过程中，操作人员注视设备运转情况，出现意外，立即按下急停按钮；(4)除锈结束，用除锈质量专用检验表测量；(5)除锈完毕，除锈刷磨面露出金属光泽，不得用手等触摸。除锈刷磨面待焊时间超过24h以上，必须重新处理；(6)及时、准确、真实填写除锈记录。3.短轨调直用钢直尺检测钢轨的平直度及扭曲，用液压调直机对超出公差范围的钢轨做以适当的调直。轨端0.5m范围内无法调直的死弯、翘头和扭曲超限的应用锯轨机锯截。4.交接将经过焊前处理的钢轨传送给焊轨机。5.焊接钢轨接头在焊轨机内对中，经过闪光预热、接触顶锻、推凸后完成焊接全过程。焊接过83、程中检测焊接曲线的各项参数值是否符合焊接工艺参数的规定对焊接曲线异常的焊头，将予以锯掉，并重新焊接。整个焊接操作过程如下：图3-20 GAAS 80型焊轨机(1)当班人员确认前一班记录，并确认供电、液压、控制、冷却等系统正常。(2)确认待焊钢轨除锈处理符合工艺要求，焊接参数与所焊轨种一致。(3)焊轨对正符合有关标准。(4)选定焊轨基准面，进轨、夹持、对齐、确认、焊接。对齐时，轨顶面、内侧工作面和轨底面的错位量分别不超过0.3mm、0.3mm和0.5mm。(5)焊工对焊后情况进行确认。图3-21 钢轨正火(6)及时、准确、真实填写焊接记录。6.焊后正火及风冷当轨温降到300500时，专用的正火设84、备把钢轨焊接接头加热到A3(亚共析钢)或A(2M(过共析钢)温度以上3050(即830950)；正火后，进行快速风冷却，使接头快速冷却至500550，再自然冷却，细化金属结晶、均匀组织，提高焊缝硬度和韧性，减少或部分消除焊接的残余应力，改善并提高焊缝及附近粗晶区的力学性能。正火后立即进行强制风冷以提高焊缝的硬度。(1)工艺参数：直流电压380V，轨头温度930950，轨底角不低于830。(2)正火时严格执行操作规程。(3)用点温计对轨底角进行测量，当温度达到规定要求时，转入风冷。(4)风冷压力为0.15MPa，风冷时间为2min。7.焊后粗打磨粗打磨是对焊接接头范围内轨底角上表面、轨底面、轨顶85、面及内侧工作面的焊瘤打磨到一定程度。(1)焊后粗打磨采用手提砂轮机，分两个工位以人工进行。(2)打磨前先对接头进行检查。(3)粗打磨时，将轨顶面和两侧面腭部-轨底角上表面及轨底面的残留焊瘤及全部毛边除尽，保持轨顶面圆弧部分形状，严禁打亏。(4)打磨过程中，砂轮不得冲击钢轨和在钢轨上跳动。打磨面必须平整、光洁，不得有凹坑，严禁发黑、发蓝。(5)轨底角上表面在横向的打磨范围不小于35mm，便于探伤和绝缘轨距块的安装。(6)打磨后保证焊缝较母材高0.6mm。8.水冷却图3-22 冷却隧道水冷是指在冷却隧道中利用雾化循环水自动对焊接接头较长范围进行冷却，使焊接接头温度达到要求，冷却的时间和速度由计算机86、自动控制。图3-23 四向调直机冷却时间一般为24min，冷却后钢轨焊缝温度低于50或与周围钢轨温度一致。冷却完毕，及时擦干焊缝1m范围内的水渍，保证下道工序的正常进行。9.焊缝四向调直钢轨焊缝调直前，利用直线度电子测量系统检测焊缝位置1m范围内的平直度，并确定踏面和内侧作业面调直位置和调直力。利用四向调直机进行调直。然后再测量焊缝位置1m范围内的平直度，若直线度超出0+0.3mm/m范围，需重新调直，直至合格。要确保水平和垂直方向成直线，并考虑钢轨的形状特性，钢轨必须进行四个方向的较直。测量装置：在测量的时候，所有的压块完全移出离开钢轨，压块装置移到钢轨的左右和上部，以便能够测量钢轨的线性误87、差。测量装置能够在1/5米长度之内记录显示钢轨的几何误差。校直操作程序：(1)校直工序采用SPM4N校直机对钢轨接头进行四方向校直，校直的误差由光电测量仪进行检查。(2)校直前按操作规程对设备进行检查确认。(3)先垂直方向校直，后水平方向校直。(4)轨顶及内侧工作面的平直度允许偏差为00.3mm/m。(5)对校直后的曲线结果做好记录并进行存盘。10.精磨首先利用直线度电子测量系统检测焊缝位置1m范围内的平直度，使用精磨机焊缝精磨时，根据测量结果确定进给量。精磨完毕，再次测量焊缝位置1m范围内的平直度，若直线度超出0+0.3mm/m范围，需重新精磨作业，直至合格。精磨机的生产效率与工作环境有关，88、一个精磨工作循环大约2.5分钟左右。精磨时间主要取决于以下主要因素：钢轨质量、钢轨断面形状、钢轨尾端对位精度、钢轨焊缝的余量。精磨的操作程序为：(1)开机前按操作规程进行检查，根据测量曲线设定好精磨进给量；(2)精磨完毕，再次测量焊缝位置1m范围内的平直度，轨顶面及工作面的平直度允许偏差为00.3mm/m；(3)对精磨后的曲线结果存盘，并作好记录。11.探伤探伤是使用超声波探伤仪和全断面组合探头对每个焊缝进行无损探伤。探伤的目的是为了判定焊缝各部位是否存在伤损缺陷以检验焊接质量。探伤人员必须持有二级以上无损检测资格证书，要求对焊缝逐个探伤。探伤的操作程序和要求为：(1)探伤仪采用超声波探伤仪。89、(2)探伤仪使用前，先利用标准件对探伤仪进行标定，再进行基线校准和灵敏度测试，确认性能良好。(3)探伤范围：轨头、轨腰、轨底角、轨底三角区。(4)探伤前要清理掉焊缝两侧各40cm范围内的锈斑、焊渣、水渍，刷足耦合剂，确保探头和钢轨耦合良好。(5)将焊缝两侧各40cm范围的钢轨均匀涂满机油，并安置好探伤仪探头，确保探头与钢轨间紧密接触。(6)锁上输送线，然后进行探伤。探伤时要一看波形显示，二量水平距离，三作波形分析，四定缺陷性质，以便采取措施。(7)先用探伤仪22dB频率对焊头的轨头、轨腰及轨底进行超声波穿透扫描，发现焊头存在缺陷，再用26dB对缺陷放大扫描，确认缺陷的性质、位置和面积。(8)探90、伤完毕，做好记录。12.长钢轨验收对焊接后的长钢轨进行全面的检查，填写质量证明书。对于验收中发现的问题应及时处理。(1)钢轨焊缝外观检验长钢轨进入存放区存放前，还要对钢轨焊缝进行外观质量检查。使用专用1m直靠尺、塞尺、电子不直度测量尺、轨温计、50m钢卷尺等测量工具对每一个焊缝和长轨进行最终检验，测量并记录长轨出厂轨温和长度。钢轨焊缝要纵向打磨平顺，不得有低接头。用1m直靠尺测量，焊缝不平度允许偏差见表3-13。表3-13 焊缝不平度允许偏差部位轨顶面轨头内侧工作面轨底平直度0+0.3mm0+0.3mm0+0.5mm轨头及轨底上圆角在1m范围内圆顺。不允许横向打磨，母材打磨深度不超过0.5mm91、。轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内及距两侧轨底角边缘各为35mm的范围内，要打磨平整。焊缝两侧各100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤缺陷。焊头不得有电击伤。(2)长钢轨焊接检验标准型式检验在钢轨焊头试生产、采用新轨型、新钢种及调试工艺参数和周期性生产检验结果不合格时，必须进行型式检验，检验标准执行钢轨焊接接头技术条件(TB/1163291)的相关内容，检验项目见表3-14。周期性生产检验在正式的批量生产中，每焊接500个焊头后要进行周期性生产检验。检验标准执行钢轨焊接接头技术条件(TB/11632-91)的相关内容，检验项目见表3-14。表3-14 钢轨接触焊型式检验及周期性检验项目92、表序号项目检验数量(根)说明型式检验周期性生产检验1落 锤255每组5项2静 弯15每组5项3疲 劳3每组5项4探 伤每个焊头每个焊头5冲 击26硬 度227外 观1558抗 拉29金 相利用第5项试件做一个10断 口利用第13项试件利用第1项试件13.长钢轨存贮。长钢轨存放区设用多台电动葫芦通过单控和集中控制相结合固定式龙门吊。长轨存放区的轨垫间距不大于5m，多层存放时，应保持轨垫的上下对齐稳定。从辊轮线上吊轨时，确保每一个夹具夹紧钢轨轨头后，使用集中控制系统将长轨起吊、横移、下落放置在轨台上。并逐一摘去夹具。14.长钢轨输送线。自选轨平台至长轨存放区辊轮输送线是焊轨生产线的重要组成部分。长93、钢轨焊接中在各工序间的传输，是通过输送支架驱动滚轮和被动滚轮实现。一个流水作业程序完成后，在焊长钢轨同步前移一个工位，进行下一节拍流水作业，最后将成品长轨条传输到存放区。自选轨平台至长轨存放区辊轮输送线是焊轨生产线的重要组成部分。标准辊轮间距为3.0m。主动辊轮占全部辊轮的三分之一并均匀布置。通过中央计算机控制柜，整个输送线分成三部分控制。轨端校直、锯床所在的辅助线单独控制；焊机以前的辊轮线单独由除锈机控制。焊接、正火、冷却、四向调直、精磨、探伤及长钢轨进入长轨存放区的主生产线由焊机统一控制。各工序作业时均需锁住辊轮线，只有线上所有工位均打开输送线开关，输送线方能正常运行。三、基地钢轨焊接注意94、事项与质量控制(一)基地长钢轨焊接注意事项1.焊轨生产线要有防雨措施。钢轨焊接接头温度高于300时，严禁淋水。雨季焊轨要注意清除待焊轨上的泥水和污物，清扫轨底。不允许作业线上输送滚轮表面有雨水存在。2.气温在10以下时，进入焊机的待焊轨端头用加热装置均匀烘热。烘干长度约600mm800mm；烘热长度约200mm450mm；烘热温度可选1020。3.夏季焊轨时，正火前的轨头温度必须降到500以下，必要时可加速风冷。(二)基地钢轨焊接的质量控制(1)钢轨使用前的复检严格按照相关钢轨技术条件执行。钢轨卸车时避免摔跌、撞击，钢轨摔跌高度超过1 m应作事故处理；损伤程度超标不得使用。钢轨梯形堆码，堆码层95、数不多于6层。(2)待焊钢轨不得有死弯或扭转等变形现象。锯轨后，钢轨截面的不垂直度不大于0.6 mm。(3)经型式试验确定的工艺参数，严禁焊机操作人员任意改动。(4)配轨时，左右股长钢轨条的配制长度误差为30 mm。(5)待焊轨两端在1.5 m范围内水平和垂直方向的平直度0.5 mm/m。(6)对钢轨轨顶、轨底和端面除锈时，使其露出90以上的金属光泽，对母材的打磨量0.2mm。(7)焊轨前，待焊轨的端面温度控制在10以上。雨天焊接时，钢轨进入焊接工位前，将端面烘干后在进行打磨，同时擦干钢轨底面的水迹，以免沾湿钳口。钢轨对中后，作用面错位偏差不大于0.1 mm。(8)焊机监控人员应认真观察焊接记96、录，发现有不符合工艺要求的记录出现应立即停止焊接，并协同焊机操作人员进行处理，必要时报告生产线技术人员。焊轨机每焊接一个接头，必须清洁焊机的钳口、推瘤刀及钢轨夹紧区域，每焊接5个焊头必须用高压风处理，以保证良好的电接触，以免烧坏钳口和钢轨。焊接失败后，经处理可以重焊，但焊头温度须待至200以下方可浇水冷却至常温。同时钢轨端面保持垂直度才能焊接，但重新焊接的次数不超过2次。(9)正火前，钢轨焊接接头温度低于500；正火加热的温度应严格执行经过型式试验的技术参数。(10)焊头在水冷前，温度控制在200以下。(11)四向调直时，根据室外环境温度确定上拱调整量。根据经验，在常温下，调整上拱为0.15097、.35 mm；气温在100时，变化量约为0.1 mm/20。(12)焊头打磨时磨削量适当，表面不得出现发黑和发蓝现象；不得横向打磨；打磨时砂轮机不得跳动，打磨表面须光整；圆弧过渡轮廓应圆顺，不得有明显的凸出和棱角。(13)存轨台位基础稳定，台位顶面水平和平顺，以防止长钢轨条的放置后发生变形。(14)各工位使用的量具应定期校检。(15)各工序作业人员认真如实地填写各自工序的质量记录，质量记录清晰、规范，不得有涂改现象。(16)每一个焊接接头的记录图纸，由焊轨车间技术人员进行检查，分部质检人员每班按不小于10的比例进行抽查。(17)技术资料应妥善保管及归档，保存期不得少于一个线路大修周期。四、基地98、长钢轨的存储、吊装和配轨(一)长钢轨存储1.长钢轨存放台位设置要符合基地建设原则：重点是要平整、稳固，易于排水，要方便长钢轨吊装，长钢轨运输车出入顺畅。2.钢轨存放台位底层采用枕木时：场地应用碎石铺垫(厚120 mm左右)，进行压实、抄平；用长度0.8mlm的枕木密排，其上用轻型旧钢轨支垫，间距7.5 m，不平时宜用薄木板找平，台位与台位高差不得大于10mm(长钢轨存放台位布置见图3-24)。底层也可用混凝土支垫。图3-24 长钢轨存放台布置示意图3.长钢轨在基地存放台位存放时，应扣轨平整，排列整齐，堆放应平直、牢固。不同类型的长钢轨分开存放。分层堆码时，层间垫木必须平直，不得有窜动；上下层间99、垫木安放应对齐、稳定、牢靠。堆码层数及钢轨根数由工长视存台承载能力、取材方便和稳定性决定，一般不应多于3层。4为方便挑取长钢轨，长钢轨存放以2层为宜。各分层长钢轨之间用轻型旧钢轨或方木支垫，间距7.5m，上下对齐，以免产生弯矩使钢轨变形。5当长钢轨完全进入存放区后，将长钢轨点动定位，前端顶住定位桩，后端测量长钢轨总长和轨温。长钢轨存放区钢轨输送支架地面分段设长度标尺(10m或5m一标)，在长钢轨尾部配合米尺和轨端挂线锤确认长钢轨总长度(精确到mm)。6将长钢轨的流水号，总长度和测量时的轨温填入长钢轨记录表。(二)长钢轨吊装1.一般规定(1)基地长钢轨吊装时，吊装人员应均衡分布，每人负责50m左100、右为宜。(2)长钢轨存放龙门吊宜集中联控，同步起落、横移。(3)长钢轨吊起后，龙门吊控制按指挥人员信号，将长钢轨横向移动到位，并统一走行、升降、下落、就位。在长钢轨吊起行走过程中，设专人检查龙门吊电动葫芦统一运行情况，保证相邻两个夹具高度差不大于15cm、水平位置直线偏差不大于15cm，防止长钢轨吊装过程中变形。(4)长钢轨吊运时各台龙门吊动作一致，缓起缓落，保持钢轨基本平稳。(5)长钢轨下线作业和装车作业时，与本作业无关人员不得随意进入场地，严禁在吊起的长钢轨下穿行。(6)遇有5级以上大风时应立即停止基地长钢轨吊装作业，并按规定做好防溜工作。2.装车前期工作(l)在每次装车前由技术人员预先检101、查长钢轨并标明作业要装的左右股长钢轨编号。(2)装备检查：检查固定门吊横纵向移动及止动性能、钢丝绳磨损程度。夹轨钳是否灵活，有无裂缝。(3)所有人员应熟悉门吊操作，服从信号指挥。(4)运轨车司机在技术人员指导下与基地扳道人员合作，尽量使列车一次就位，减少调车时间。3.装车(1)应确认长钢轨运输车停放在正确位置。(2)长钢轨装车时，基地焊轨中心主管生产人员应监装。装车必须由所有参加人员通力合作，听从指挥信号。(3)在确保所有夹轨钳已牢固夹紧后，指挥发出信号，同时起吊。钢轨吊起移动要平缓运动，注意前后配合，快慢一致，操作人员应面向前进方向跟随后面行走。(4)钢轨吊起越过长轨运输车高度后，在指挥统一102、信号下放落，接近滚轮时，在指挥命令下进行个别横向调整，逐一将长钢轨的每个吊点顺序落入槽中，长钢轨在任何位置都必须在其滚轮连线范围内，摘去夹具，移开龙门吊电动葫芦。(5)长钢轨在车上应堆放整齐牢固。摆放顺序为按编号左、右股对称放置，以便于铺轨机拖拉出轨。(6)对于非长轨，应在靠近铺轨方向对齐，并与已锁紧的钢轨相互锁合，防止在运输途中长钢轨窜出。(7)与本作业无关人员不得随意进入场地，严禁人员在吊起的长钢轨下穿行。(8)作业中遇5级大风时，应立即停止作业，并作好防风工作。(9)作业中要有安全防护措施，并严格遵守遵循起重操作规程。4.装车记录(1)装完车后，由基地焊轨中心主管生产的队长与铺轨队长进行103、交接，双方在交接记录上签字。(2)当班交接记录由工长负责填写，填写内容包括参加人员数量，起始、完成时间，所装长钢轨数量、编号和储运车号。(三)配轨根据线路有关技术资料及规范编制配轨表。1.单元轨排长度根据线路条件、施工工艺、施工季节等因素综合确定，一般取900 m1500 m(冬、夏季偏短，春、秋季偏长)，最短不小于200m。2.待焊短轨一般不短于14m，最小长度不得短于10m，不得连续焊接短轨。长钢轨的最短长度不得少于99m。3.左、右股长钢轨的长短相错量应控制在30mm之内。4.配轨表必须有统一格式并包括如下内容：(1)线名、轨型、待焊轨长度及在长钢轨中的位置。(2)长钢轨工作边、长钢轨长104、度位置。(3)钢轨铺设里程、配轨表编制人姓名、复验人姓名和编制日期等。(4)在配轨表中对设计图纸或技术通知中的特殊要求应加以说明。(5)因特殊原因不能按设计图纸或技术通知进行焊轨作业时，更改设计必须报请总工程师同意，并作变更设计的详细说明，备案待考。(6)配轨时，必须确认长钢轨运输列车在基地内停留及线路上卸轨作业时的位置，正确安排长钢轨首尾方向，并在配轨表上予以说明。(7)长钢轨工作面(或称左右作业面)的确定应符合下述规定：以观测者站在股道中心，面向里程前进方向，则观测者左侧钢轨称左股，右侧钢轨称为右股。左股的右侧面与右股的左侧面为钢轨的工作面。(8)上级要求配轨、铺设的其他内容。第四节 基地105、作业安全要求一、装卸作业安全要求1.布置装卸线路时，应考虑取送和停放车辆及对位等作业的便利，并须避免装卸时与邻近线路的行车互相干扰。2.物、料存放场不应设在低洼积水处，同时场内须有可靠的简易排水系统和设施。3.装卸作业的起吊钢丝绳必须有足够的安全系数。其折减和报废标准按表3-15、3-16执行。表3-15 钢丝绳折减系数表钢丝绳表面磨损或锈蚀量(%)10152025304040折减系数(%)85757060500注：钢丝绳表面磨损或锈蚀量是以每根钢丝的直径计。表3-16 钢丝绳断丝报废更换标准钢丝绳的股数及丝数619=114加麻芯一根637=222加麻芯一根661=366加麻芯一根1819=3106、42加麻芯一根钢丝绳结构形式交叉绞丝顺向绞丝交叉绞丝顺向绞丝交叉绞丝顺向绞丝交叉绞丝顺向绞丝每扭节距中不准超过的断丝数1262211361836184.轨枕卸车，要防止塌落伤人。车未停稳前，不得打开车门及做其它影响安全的准备工作。开车门时，车上人员应离开车门附近，车下人员不得站在车门下面。5.轨枕卸车时，车上车下禁止同时作业。车辆需移动时，应先与车上施工人员取得联系。车辆走动时，禁止装卸作业。6.装卸、搬运轨枕应按规定穿戴防护用品。装卸、搬运防腐木枕时，对接触沥青有过敏反应的人员，应避免身体裸露部分与木枕接触。7.装卸钢轨，宜采用两台龙门吊抬吊；如使用一台时，应配有专用吊轨铁扁担，以保持钢轨稳107、定。龙门吊吊起钢轨的走行范围内禁止有人。8.人工卸钢轨时要注意：(1)要卸一根挪一根，以免互相撞击碰伤；(2)卸轨时要使钢轨两端同时着地，以免摔弯钢轨或造成钢轨弹跳发生事故；(3)卸车要两侧同时进行或不断拨移车上钢轨，保持车辆平衡。以免造成偏重翻车事故；(4)钢轨拔移一般使用撬棍。撬棍伸入轨下深度要适当，过短容易滑脱；过长容易被拔动的钢轨弹打飞出伤人，甚至发生人随撬棍翻倒而摔伤的事件；(5)卸钢轨时，车下附近不得有人工作或通过行人，以免发生事故。9.轨枕及钢轨卸车后按规定堆放，防止倒塌伤人。10.轨排装卸宜用两台龙门吊抬吊，吊装轨排两吊点间距和两端悬出长度应符合表3-17的要求。表3-17 轨108、排吊装吊点间距及两端悬出长度要求轨排类型两吊点间距离(m)每端悬出长度(m)25m混凝土枕轨排16625m木枕轨排18712.5m混凝土枕轨排18412.5m木枕轨排9511.用普通平板车装轨排时，应在两端用钩法螺栓链条交叉拧固于车体上，也可用4股8号铁线交叉固定；轨排装在有滚轮及拖拉底轨的平板上时，除按上述办法捆扎外，两端还应用2股8号铁线将拖拉底轨与平车端部固定，并在同一滚轮车上用4对止轮器(或防爬器)锁定；装运油浸木枕轨排或与混凝土枕轨排混装时，除按上述捆扎外，应将轨排两端层与层间用双股铁线连结，再用铁线横向捆扎。12.装运道岔轨排时，因轨排不对称，重心不在轨排中心，要注意挂钩位置，保持109、平衡，防止轨排起吊时失稳伤人。13.轨排装车不得超载，其高度应确保行车和操作安全。14.设置大型存梁场除慎重选择位置外，还须对存梁场的规划布置、承托结构、移梁滑道、装卸机具及其它辅助设施等作全面细致考虑，提出设计文件经批准后施工，确保安全有效。15.存梁台承托结构的基地，必须经过认真处理，其上部结构无论采用何种形式都要保证桥梁的绝对稳定，防止出现不均匀下沉而使桥梁倾覆。16.装卸桥梁宜优先采用大跨度龙门吊。龙门吊机及其吊具、吊索、滑轮等起重设备均应有足够的强度和刚度。条件受限制时，可采用移梁方式装卸桥梁。17.龙门吊装卸桥梁，在捆梁时应安装好铁瓦，两边铁瓦要对正。捆梁位置至梁端的距离不应小于支110、座中心至梁端的距离，并不应大于设计允许的悬出长度，以防止桥梁断裂或发生裂纹。18.龙门吊机横向移梁时，两台龙门吊机的上下起落、左右移动均应同步，适时调整梁片两端高度和前后偏差，以防意外。19.顶落梁时，严禁两端同时顶梁，每端只允许使用一个千斤顶。20.移梁滑道应通过施工测量正确设置。滑道方向应与桥梁装卸线垂直，两股滑道之间的距离应保持一致，误差在20mm以内；滑道位置应根据桥梁跨度、允许悬出长度、运梁转向架位置、顶梁位置等因素决定。滑道顶面宜作成水平或1的坡度，坡度最大不宜超过4。21.滑道应有充分的强度和刚度。根据存梁孔跨，可采用43Kg/m以上钢轨三至四根与枕木用道钉钉联而成。钢轨间的距离111、按采用的移梁方式决定。钢轨接头间应用鱼尾板联接牢固，并在下部用枕木支垫。22.平车与支垛之间宜用活动过桥轨作滑道。过桥轨须有较大的强度和钢度，其一端在支垛上与滑行轨用鱼尾板相衔接，或交错插入滑行轨内一定长度；另一端支放在车底板上或运梁转向架上，可根据滑道高度和选用的移梁方式确定。23.平车车体侧梁下部，必须用枕木、木柱支实。24.移梁时，桥梁底面与滑道之间，必须安放移梁托具，不得将桥梁直接放在滑道埂面滑移。25.设计移梁滑板应注意以下事项：(1)滑板面积必须大于按混凝土容许压应力计算的承压面积，并须有充分的厚度以防受压变形后承压面积剧烈减小、滑板外缘与桥梁外缘间的距离应符合有关规则的规定。(2112、)滑移单梗桥梁(I低高度单梗梁除外)时，两侧应有随梁移动的保护支撑。(3)滑板两侧或中央宜备有导向设备。26.桥梁装载在车上后，两端内外侧均应安装支撑，以防梁倾。27.凡跨装两个平车的桥梁，均应放在两个平车的运梁转向架上。在桥梁装车前应检查转向架是否可靠。运梁转向架及支撑必须具有足够的强度和刚度，并应在跨装车组钩处安装车钩缓冲停止器。28.梁片装车时，梁片的重心位置必须与转向架的中心位置相重合，将梁片重心放置于车辆纵向中心线上。梁片重心线与车辆纵向中心线发生偏差时，不得超过10mm。梁片应按设计支点装载。落梁时，应先将支撑撑好，才能松钩。29.运梁转向架的转向盘与底盘的接触面，须清理干净，注以113、润滑油，其底盘与平车车体加以固定。可用8号铁线绞成8股，通过车体支柱孔与转向架底盘按八字形捆牢，并用小撬棍将铁线绞紧。30.桥梁转向架上盘与桥梁底部之间，需加防滑垫木，死心盘一端的防滑垫木上还应加一层橡胶垫板。桥梁底部与上盘的挡铁之间应用木楔楔紧。桥梁两端的内外侧，应使用梯子型支撑支护，斜支撑的顶部与桥梁间必须顶牢，同时，在梁端和转向盘上梁片的两侧应用红铅油，对准上盘中心标出梁片重心线和支点箭头，以供运输中检查。31.桥梁装车后，应根据实际情况在梁片两侧书写“超级超限”、“超长货物”、“禁止溜放”等字样，以保证运输安全。32.存梁场在装卸梁的全过程中应注意以下事项：(1)所有工作人员应有明确分114、工和统一指挥。(2)桥梁在装卸和存放的所有过程中，都有失稳的可能，必须随时注意防范，存放期较长的桥梁，由于基底可能发生大量下沉，宜设支护。(3)移梁速度应保持适当，不宜过快，以便控制。移梁时两端应保持同步前进，并随时调整超前落后现象。移梁托具旁必须有专人监视掌握，防止托具偏斜或脱出滑道。(4)移梁时应掌握前进方向，始终对准平车上的装车位置，如有偏差，应随时调整到规定的误差范围内。桥梁移上平车后，应使桥梁重心与平车纵向中心线重合。二、轨排拼装中的安全工作1.吊散枕工段(1)台车未停稳前不准挂钩起吊，轨枕离地后挂钩人员应立即离开站到安全地点。(2)台车未停稳前，人工翻枕作业人员不准上车，翻枕前要站115、稳，按次序逐根进行翻转。在任何情况下不准台车边走动边作业。(3)用撬棍拨正轨枕应注意防止挤伤手指。(4)手工粗放轨枕要戴手套，两端要同时用力。2.硫磺锚固工段(1)熬制硫磺砂浆应使用封闭式铸铁锅，并安装在工段的下风处，用文火加温，温度控制在140170左右，要经常搅拌，以防燃烧，万一燃烧时，应立即用水泥、砂子进行覆盖。操作人员要戴齐防毒口罩、眼镜、手套等，饭前要洗手。(2)硫磺库及水泥库要通风、防雨、防潮、防火。(3)熬制绝缘防锈涂料，温度不得超过200，以防燃烧，操作的地点宜选择在下风处，操作人员应站在风头上方，并须带口罩、眼镜、手套和穿工作服。3.散扣件工段(1)配件卸车，打开车门时要站在116、车门一侧，使用长把手锤打门，卸车时车下禁止站人，并注意勿使铁丝挂住衣服。车门掀起要用铁丝捆牢，不准用石头塞门缝和用其他东西捆扎，卸完车后应及时清道。(2)扣件要按类型堆码，其高度不准超过0.9m。(3)在台车未停稳前，散布配件时应避免枕头铁丝挂住衣服和扣件坠落。4.吊散轨工段(1)吊轨工段工作人员多，吊运钢轨走行时，不准穿越工作台，全体作业人员应离开，站在工段两端安全位置上。(2)吊具要适中，不准在一端高一端低的情况下吊运。(3)不准坐在工作台和轨枕上休息，更不准站在轨排上随台车前进。(4)随时调整钢轨车上的钢轨，防止偏重。跳板、吊架、钢轨钳要经常检查，不准用龙门吊车拖拉钢轨车对位。(5)工作117、台走行时，任何人不准从工作台上跨越通过。5.上紧扣件工段(1)站在轨枕上用小撬棍拨入扣件时，脚跟要站牢，上扣件人员要两边分开，使用撬棍要注意防止碰伤邻近作业人员。(2)台车未停稳前，禁止上工作台抢先作业，更不准站在轨枕面上随台车前进。(3)注意信号，当听到发出移动台车信号时，工作人员应离开台车，站在安全限界以外。(4)紧扣件工段的工作跳板要搭设牢固，跳板不得有断裂、下凹现象。跳板底距轨面距离不得少于0.15m。(5)台车未停稳前不准用风扳机和铆钉枪进行作业。(6)铆钉枪不准平放在跳板上，应头朝下放在存枪槽的固定位置上。打钉时，脚跟要站稳，对准道钉，然后开气门，打完钉关上气门再提枪。(7)待生产118、线各工段全部作业完毕后再拉气笛，告诉全体工作人员离开，然后才出绿色信号，指挥移动台车。(8)下班前应把风动工具放进避雨的跳板上，并把储气筒及风管里的水气全部放出，以防冬冻。6.检查工段(1)台车未停稳前不准打浮钉，以防止锤滑伤人。(2)电锯要勤检查，锯齐木枕应等台车停稳后进行。7.成品装车工段(1)机车与滚筒平车未摘钩分离前不准作业。(2)止轮器只打在一辆平板车上，但止轮器不应少于3对，并要打牢，滑栏螺栓要拧紧。拖船轨与车体之间应用铁丝加固。(3)吊点应对中，如产生偏斜不平时，不准起吊，轨排起吊挂钩人员应站在跳板上，随轨排前进，指挥下落。(4)挂钩人员不准站在轨排上随轨排前进，不准从吊起的轨排119、下穿越。(5)轨排上下应摆正、对齐，如有歪斜不齐现象，禁止捆扎和调车对位。8.卷扬机安全操作注意事项(1)工作开始前应先检查卷扬机、井子架、吊盘等各部件有无异常现象。(2)操作前应进行试车，检查各项动作及制动设备是否灵敏可靠，检查各部位连接紧固件是否完好可靠。检查工作条件、各安全装置是否符合要求。经检查试运转合格后方准操作。(3)卷扬机滚筒上的钢丝绳排列整齐。如果缠乱需滚绕重缠时，严禁一人用手、脚引导缠绳。钢丝绳在滚筒上至少保留3圈以上，钢丝绳磨损程度达到报废标准时必须及时更换，并严禁使用有接头的钢丝绳。(4)卷扬机要严禁超载运行。(5)操作时，司机要精神集中，不准与旁人闲谈打闹；要随时注意卷120、扬机各部件的运转情况是否正常。(6)卷扬机运输中发生下列情况时，必须立即停车检修：发现电器设备漏电；起动器的触点发生火弧或烧毁；电动机在运行中温升过高或有异常的声音；电压突然下降；防护设备脱落；制动设备失灵或不够灵敏。(7)卷扬机在高车架吊运、吊盘在停靠时，必须先将吊盘停靠安全闸门打开，托起吊盘不致坠落后，方准上人接送物料。(8)卷扬机起吊吊盘时，吊盘内严禁坐人。(9)司机要坚守岗位，严禁非操作人员乱动。(10)工作完毕，必须将吊盘落下，将电源闸刀断开，将闸箱锁好后方可离开。三、长钢轨焊接中的安全工作在焊轨生产过程中，除遵守机械本身的安全规则外，还应注意以下事项：1.施工作业必须按照有关规定进121、行。施工人员在集体作业时要保持安全间距，防止发生人员碰伤、砸伤、撞伤事故。2.在调整轨位时，要有专人统一指挥，统一号令，作业人员要站立牢固，防止摔伤。3.翻动钢轨时，必须使用翻轨器，严禁使用撬棍翻轨，施工人员要站在安全地带。4.启动焊接设备时，必须有技术人员指导，技术人员不在场时，其它人员不得私自调试焊接设备。5.接触焊焊机使用要严格遵守以下安全操作规程。(1)操作者必须接受培训合格后方可上岗操作。操作者在操作前必须熟悉电气安全规则；(2)操作焊机时必须戴厚手套，穿绝缘鞋，戴防护眼镜；(3)焊机的动力电缆和液压管路及冷却水管严禁拉拔，所有管接头不得任意拧动；(4)夹紧钢轨时，两夹钳必须同时夹紧122、钢轨，但不允许夹紧轨腰厚度不同的钢轨；(5)维护保养焊机时必须切断动力电源，并挂“不准通电”的标志，并有专人看守；(6)维修保养焊机时，焊机必须用台架支撑或用起重设备支撑，并用安全枷锁固定；(7)操作者必须严格按照操作程序和技术要求，对照焊机操作规则，正确操作按钮盘上的各种按钮开关，以防止对焊机造成损坏；(8)必须每月定期检测变压器绝缘电阻，要求阻值不小于l兆欧；(9)焊机必须安装可靠的接地装置；(10)必须保持焊机干燥，不得用水冲洗，清理焊机时用干燥刷子或压缩空气；(11)随时注意工作钳口清洁，钳口电极可能很热，触碰时当心烧伤。(12)拆卸冷却水管应留意，冷却水温可能很高，防止烫伤；(13)123、焊机周围工作区域不得有易燃物。焊机工作区必须配置灭火器；(14)焊接时不得打开焊机防护罩；(15)不得站在湿地上操作焊机；(16)焊机的调节装置和计算机输入参数，没有合格人员指导不得变动。焊机操作者有严格分工，各负其责，不得任意调换岗位操作；(17)操作前必须检查油位、水位，缺油、缺水时不得开机，应随时补充油和水；(18)制冷系统发生故障，应立即排除后再继续工作；(19)焊接过程中必须有值班电工在场；(20)起动液压系统前，必须将焊机吊起，离开支撑底架，并在低油压状态下起动。6.打磨、正火作业时，操作人员必须佩戴护目镜；拆卸焊机时要带石棉手套，防止烫伤。7.乙炔瓶、氧气瓶的使用、运输和保管必须124、严格执行气瓶运输、储存使用安全技术规程。乙炔瓶与易燃易爆品的间距不应小于8米；乙炔瓶、氧气瓶与明火或普通电气设备(如配电盘、在用电动工具等)的间距不应小于10米；乙炔瓶、氧气瓶使用时应放在固定气瓶的支架上，并禁止敲击、碰撞。8.施工现场必须配备灭火器材，并确保人人会用；焊轨作业中须严防火灾事故发生，每日作业结束后，必须在严格检查确保无火险隐患后方可离开现场。9焊轨场施工作业时，不得影响相邻线路正常运营；存放物品不得侵限；施工人员未经施工负责人允许，禁止到非施工区域；焊轨台上不得乱放物品，要保持整洁。防止人员摔伤、撞伤。10.施工结束后要认真清理现场，断开临时用电电源；机械、工具、设备和材料码放125、在安全地带；废弃物、易燃物统一清理干净装袋收回，确认安全后方可离开现场。四、基地调车作业安全工作基地内场地狭小，人员多，作业种类多，并且存梁，存放轨排、轨料等使得瞭望条件差，所以基地内调车作业除符合运输作业中的安全要求外，还需特别注意以下几点：1.基地与既有线接轨点要设扳道房，加强对进出车辆管理。司乘人员认真操作，严格按调度命令执行，严禁冒认信号，发生事故。2.调车前对道岔、线路要认真检查，发现股道有障碍物或堆有侵限货物时，必须立即停止作业。通过轨枕、轨排、成品梁存放区时，一定注意观察，尤其雾中、雨后、雪后等，时刻注意是否有存放物品发生倾斜、倒塌而侵入限界等，发现问题，及时处理。3.基地站线穿126、行人员多，上下班人员多，动车前一定要先鸣笛，同时加强瞭望，特别在轨料、轨排和成品梁存放区等视线不良地段。基地站道口处要设立安全提示牌，并加强管理。4.作业时，要坚持要道还道制度，加强瞭望，严格按信号行车，遇有信号指示不清时，要立即停车，严禁臆测行驶。5.调车人员必须坚守岗位，建立健全岗位责任制，严格劳动纪律。值班人员布置计划进路时，要及时、准确、清楚，对方要复诵核对。6.禁止扳道员使用徒手信号，信号显示要及时、准确。7.调车作业时，连接要轻，推进时必须试拉，车辆应全部接通风管，各股道停放车辆要尽量连挂在一起，安好止轮器，防止溜撞。8.基地站接车时必须在站外一度停车后，再接入规定线路。不论是接车127、或调车作业，必须在尽头留出20米的安全距离；严禁闲杂人员进入车站停留线；必须从站内穿行时，注意来车，服从指挥，尽快通过。9.对基地站周围的群众，要加强宣传，加强安全教育。条件具备时，可在基地四周设置临时防护网，保安人员应加强巡视，防止偷盗等不良现象，确保基地安全作业生产。五、基地安全用电基地用电是指供基地作业、照明等项的用电。属临时用电，它与一般正式用电相比，有明显的临时性、移动性和露天性。而且基地有时场地潮湿，露天作业、高处作业、交叉作业多，使用的机械和手持电动工具移动性大，线路分布广且乱等。不安全因素多，因此基地用电必须格外注意。1.施工临时用电组织设计按照施工现场临时用电安全技术规范(J128、GJ46-2005)规定：施工现场临时用电设备在5台及以上或设备总容量在50kw者及以上均应编制临时用电组织设计。其内容包括：(1)现场勘测；(2)确定电源进线、变电所或配电室、配电装置、用电设备位置及线路走向；(3)进行负荷计算；(4)选择变压器；(5)设计配电系统，主要包括设计配电线路，选择导线或电缆；设计配电装置，选择电器；设计接地装置；绘制临时用电工程图纸，包括用电工程总平面图、配电装置布置图、配电系统接线图、接地装置设计图；(6)设计防雷装置；(7)确定防护措施；(8)制订安全用电技术措施和电气防火措施。临时用电工程图纸应单独绘制，临时用电工程应按图施工。临时用电组织设计及变更时，必129、须履行“编制、审核、批准”程序，由电气工程技术人员组织编制，经相关部门审核及法人资格企业的技术负责人批准后实施。变更用电组织设计时应补充有关图纸资料。临时用电工程必须经编制、审核、批准部门和使用单位共同验收，合格后方可投入使用。2.安全技术措施和安全组织措施为了防止发生漏电事故，施工现场还应制定切实可行的安全技术措施和安全组织措施。安全技术措施是指为了防止电击伤害而在所有的机电设备和作业环境中采取的相应安全保护措施。这些措施包括：绝缘、间距、保护接零、保护接地、采用安全电压、漏电保护装置、自动切断等安全措施。安全组织措施的内容包括：(1)结合基地环境特点、作业条件和对象，制定出具体的电气管理办130、法，对操作机电设备和电动工具的人员制定相应的电气安全操作要求和完善的规章制度；(2)实施安全检查。电气专业人员要参加施工现场的安全检查，其内容包括：电气设备运行情况、防护措施、绝缘好坏、保护接零或接地是否安全可靠，安全技术资料是否完整，安全措施是否落实。检查结果要有纪录，发现问题或隐患要责成有关部门和人员及时改正，在雨季前和雨季期内要进行重点检查。(3)组织经常性的安全教育和培训。为使职工懂得电的基本知识，认识安全用电的重要性，避免电气伤害事故的发生，企业和项目部要抓好经常性的用电安全教育和技术培训工作。对职工和外部劳务要进行三级用电教育，使之掌握安全用电的知识和规程。对于从事专业电气的职工，131、要进行专业培训，使其掌握电气装置在安装使用，维修过程中的安全要求，熟知电工安全操作规程和技能。(4)重视积累资料。要重视收集、整理和保存施工组织设计电气图纸、试验检修记录、事故经过等资料，以发现规律，积累经验。(5)认真组织事故分析。对所有事故都应进行认真的调查分析，找出事故发生的详细原因，从而有的放矢地制定出防止再发生的措施。六、基地防火在施工生产范围中，凡超出作业本身的有效范围，并带来一定损失的燃烧叫火灾。铺架基地可燃物质多，一旦发生火灾，往往是房倒屋塌，人员伤亡。如何做到“预防为主、消防结合”，是基地应该重视的问题。铺架基地内易燃建筑物多，易燃易爆材料多，临时电气线路多。如临时工棚、料库132、枕木、硫磺、石蜡、煤、柴油、油漆等等，稍不注意就可能酿成火灾事故。为此，必须采取有力措施，加强基地防火工作。1.基地要建立健全消防制度，设立专、兼职消防人员，组织业余消防队，建立消防责任制。贯彻“预防为主、消防结合”的原则，把火灾事故消灭在萌芽状态。3.加强基地管理，明确划分暂设工程、仓库、易燃品、易爆品的堆放位置，并符合消防要求，明确禁烟区。夜间要有照明，并安排值班巡逻。4.配备足够多的消防器材，并按规定由专人负责管理，保证完整有效。5.不能在高压线下搭设临时性建筑物和堆放易燃物品。6.每幢宿舍居住人数不应超过100人，每25人要有一个直接的出入口，门宽不得少于1.2m，并朝外开。7.临时性宿舍、仓库，一般不应安设取暖用的炉子，必须安设时，要采取防火措施。严禁职工私用电炉烧水、做饭或取暖。8.临时设施区，一般每100m2需配备两只10L灭火器，超过1200m2的大型临时设施，应备有专供消防的水桶、砂池、砂袋等防火器材。9.在进行硫磺砂浆熬制、运送、浇灌作业前，进行安全教育，在作业过程中，应集中思想并随时检查，发现火灾隐患及时处理。10.加强临时用电管理，防止电气火灾。11.基地出入口和危险区(如油库)内，应备置足够数量的灭火器、消防水桶、砂箱、铁铲、卡钩等灭火工具，并设专人维护和管理。