1、采购管理手册II).供应商管理手册(生产性材料和采购件)(PMM-SMM)第一版编制/日期： 鲍思语2012.01.25 编制负责人：袁 涛2012.01.25 审核/日期： 李振林2012.01.27 批准/日期： 李立忠2012.01.29 修 订 页编制/修订原因说明：根据手册运行情况换版。原章节号现章节号修订内容说明备注6.4.46.4.4公司组织机构图更新系统指标更新“采购部部长做出是否可以让步使用的结论”改为“质量保证部部长做出是否可以让步使用的结论” 6.4.3.3最后一段“经CHERY公司质保部顾客质量确认登记，分析后隔离到不合格品区域”中“顾客质量”删除A/1版公司组织机构修2、改供应商平台建设、整车开发时间节点划分、供应商的考核和评定（QCD评定）、临时批准/风险批准的生产件管理、产品变更及不合格品的处置A/2版编制/修订部门/人企业管理部/程跃志参加评审部门/人质保部/湛先好 汽研院/付福美人力资源部/杨津、童列正 生产部/无意见A版CA-2012-017会议纪要以及公司总经理批准A/1版企业管理部/施祥斌A/2版修订记录：版本号提出部门/人修订人审核人批准人实施日期备注A采购部鲍思语李振林李立忠2012.01.29A/1企业管理部程跃志2012.07.20A2采购部鲍思语2012.09.01公司质量方针“顾客满意”是公司永恒的宗旨，向顾客提供“零缺陷”的产品和周3、到的服务是公司每个员工始终不渝的奋斗目标。公司及系统简介公司简介公司发展历程某汽车有限公司成立于1997年，由安徽省及芜湖市五个投资公司共同投资兴建的国有大型股份制企业。短短几年时间内，某在国家、省、市各级领导的关怀下，迅速发展起来。目前公司业务范围：某系列轿车、发动机、变速箱的设计、制造、销售与服务，目前主要车型： QQ系列 风云系列 旗云系列 东方之子系列 T11（SUV）2001年2月和2002年8月先后通过了ISO9001体系认证和ISO/TS16949：1999体系认证。2002年10月，由IBM公司参与实施的SAP/ERP项目正式上线运行，使某公司企业管理与工作流程上实现了与国际同4、步。2004年底公司进行机构调整，调整后的制造部门有轿车厂、发动机厂、变速箱厂，其中轿车厂包括冲压、焊装、涂装、总装四大工艺。现任公司董事长兼总经理是尹同耀先生。 数 字 奇 瑞（DIGITAL CHERY） 公司总资产近百亿元人民币 下辖3个专业厂 员工近7100人 跻身国内轿车行业前8强 出口量占全国轿车出口总量的90 具有30万辆整车和40万台发动机的年产能 截至2004年底，整车市场保有量近30万辆公司组织机构图目标指标l 系统目标：通过对供应商新产品开发的各阶段的管理及批量生产后质量、成本和供货的控制，努力提高供应链的反应能力，从而逐渐提升某供应链的核心竞争力。最终使某公司成为国内国5、际最具实力的整车厂 l 系统指标：QCD指标：质量指数（Q）、成本指数（C）、进度/后勤/服务/物流指数（D）质量指数（Q）包括：供应商进货检验和生产线拒绝指数QA、供应商保修期指数QB；成本指数（C）包括：供应商总体价格水平CA、供应商价格下降率CB；物流指数（D）包括：供应商供货及时性DA、供应商交付率DB。系统组织结构图国产化委员会公司经营管理委员会 财务部销售公司质量保证部生产管理部采购部汽车工程研究院专业厂正文目录第一章 总则121.1 目的121.2适用范围121.3手册的基本要求121.4 供应商质量管理体系121.5某产品开发模式121.6 量产前的质量保证活动121.7量产后6、的质量保证活动13第二章 基本定义13第三章 某供应平台建设153.1供应平台体系要求153.2某供应平台准入资格的认定153.3某公司对供应平台建设163.4某供应平台的优化16第四章 某公司车型开发简介164.1整车开发类型164.2整车开发节点17第五章 量产前的质量保证供应商管理活动195.1第I阶段 计划与项目确定阶段195.2第II阶段 手工样件阶段235.3第III阶段 工装样件阶段245.4第阶段 小批量阶段275.5第阶段 正式批量阶段29第六章 量产后的质量供应商管理保证活动29（质量持续改进）6.1供货管理296.2过程管理346.3批量产品及过程更改的控制376.4质量7、问题的处理、信息的反馈及不合格品的处理396.5供应商的考核和评定（QCD评定）48附表目录(手册II)序号名称编号附表1供应商能力调查表QCX.012-030附表2潜在供应商评价提问表QCX.012-033附表3潜在供应商评价报告QCX.012-032附表4报价单QCX.012-021附表5供方产品质量计划QCX.012-026附表6供方质量活动(APQP)展开表QCX.012-028附表7供方质量活动(APQP)跟踪表QCX.012-027附表8性能试验报告参见产品开发手册（QCX.011）附表9材料试验报告参见产品开发手册（QCX.011）附表10尺寸报告参见产品开发手册（QCX.0118、）附表11达产审核报告QCX.012-008附表12首次工装样件标识QCX.012-015附表13产品认可报告QCX.012-003附表14控制计划QCX.012-031附表15供应商过程审核提问表B批量生产）QCX.012-009附表16供方项目开发质量文件构成一览表QCX.012-005附表17生产件批准报告参见产品开发手册（QCX.011）附表18生产材料采购订单QCX.012-013附表19设计更改申请单QCX.012-012附表20设计更改申请/验证/确认单QCX.012-011附表21变更记录表参见变更控制程序(QCX.016)附表22供应商过程更改通知书QCX.012-007附表9、23质量信息反馈报告QCX.012-018附表24质量问题整改措施报告QCX.012-017附表258D整改通知单2QCX.012-001附表26让步使用申请单按不合格品控制程序（QCX.017-05）附表27供应商QCD指数评价记录QCX.012-006附表28供应商质量指数考核（QCD）QCX.012-010附表29达产审核提问表QCX.012-037附表30过程审核报告BQCX.012-044附表31零部件采购计划交接表QCX.012-048附表32潜在供应商评价受理评审表QCX.012-042附表33潜在供应商免做评价批准报告QCX.012-047附件目录序号名称编号附件一汽车零部件开10、发协议QCX.012-038附件二包装认可协议QCX.012-039附件三汽车零部件采购合同QCX.012-040附件四CKD包装认可协议QCX.012-041附件五QCD评定QCX.012-043附件六精确追溯件条码规则QCX.012-045附件七批量追溯件条码规则QCX.012-046附件八检验和试验流程QCX.012-054引用程序： 产品开发手册（QCX.011）生产管理手册(QCX.014)变更控制程序(QCX.016)不合格品控制程序(QCX.017)引用标准： 产品标识标准（Q/SQR04.057、Q/SQR04.058）本手册编制目的 规范供应商的新产品开发的活动和行为； 优化11、供应商的新产品开发过程的质量； 规范某公司与供应商新产品开发的接口及相互沟通的活动和行为； 明确新产品开发过程中某公司与供应商之间的工作流程和职责； 规范批量采购相关过程的行为，保证供应商提供批量产品的质量； 使供应商总体价格水某供应商价格下降率达到最优； 提高供应商的供货能力及相关配套服务能力。本手册适用范围适用新产品开发和外购件批量供货流程操作的范围： 进行新车型零部件开发的供应商 进行新系统零部件开发的供应商 进行新改款零部件开发的供应商 第二供应商的开发 批量生产供应商本手册适用的术语和定义详见本手册内容职 责在本系统组织机构图中与供应商密切相关的是研发、采购与质量三个部门，其中：1、12、 汽研院负责 产品设计与验证 OTS认可工作 批量产品的设计优化工作；2、 采购部负责批量前 制订供应商开发计划 潜在供应商评价 控制新产品开发的总体成本 供应商的定点与零部件（含手工、工装、小批量）采购； 达产审核 供应商产品开发转阶段评审批量后： 批量合同的签订； 批量采购成本控制； 产品审核 过程审核 批量产品质量改进 QCD考核3、 生产管理部负责 最终认可产品定单下发 采购件的接收、储存和配送 小批量试装组织工作；4、 专业厂负责JIT采购件的接收、存储和配送、装车验证及信息反馈5、 质量保证部负责 参与供应商审核 零部件的小批量试装最终结论的下发 供应商PPAP的最终批准工作 采购13、零部件材料性能实验 量、检具的标定检测工作 零部件的精密测量工作 售后退件分析改进的组织工作第一章 总 则1.1 目的本手册规定了各供应商满足某公司协作产品的最低质量要求所必须开展的活动，供应商的质量管理体系必须完全覆盖这些活动的基本内容。1.2适用范围本手册适用于为CHERY公司提供生产性的原材料、外协件的供应商。1.3手册的基本要求公司不仅要求协作产品完全满足技术规范的要求，还要求供应商具备持续稳定的质量保证能力，这种能力是建立在供应商自主保证的基础之上的。为此，要求供应商不仅对提供给CHERY公司的产品必须承担质量保证责任，而且还必须满足本手册的所有要求，并能和CHERY一起共同推动产品14、质量的改进。1.4 供应商质量管理体系为确保供应商能够持续稳定地提供满足规定要求产品的能力，供应商应建立、实施质量管理体系，不断提高其运行有效性及实施效率。1.5某产品开发模式1.5.1整车开发类型 变型车开发 车型开发 平台开发1.5.2整车开发阶段划分P0立项建议阶段、P1立项批准阶段、P2项目启动阶段、P3数字样车阶段、P4验证样车阶段、P5确认样车阶段、P6试制样车阶段（PVS车）、P7零批量阶段（OS车）、P8批量生产阶段（SOP车）、P9投放市场（ME车）1.6 量产前的质量保证活动1.6.1.对供应商进行现场能力的调查及评价；1.6.2.确认、跟踪供应商的质量计划；1.6.3.与15、供应商签订“开发合同”，并启动手工样件的投入；1.6.4.对供应商所提交的手工样件进行验证；1.6.5.对供应商提交的工装样件进行复验；1.6.6.对供应商进行满负荷生产条件下的达产审核；1.6.7.对供应商提交的小批量工装样件进行复验及试装；1.6.8.对供应商实施生产件批准，签订“零部件采购合同”。1.7量产后的质量保证活动1.7.1.实施量产后产品及过程更改的控制；1.7.2定期产品审核和过程审核1.7.3.质量信息反馈、不合格品的处理以及产品质量的持续改进；1.7.4.对供应商实施业绩评定及考核第二章 基本定义2.1 预研究：对市场进行研究，确定市场定位（竞争对手及客户群）、主要配置、16、目标、预算等主要项目，包括模型制造及选择。2.2造型冻结（结构设计）：整车外部、内部造型确定，结构设计是接下来的主要工作。2.3数字样车（ VE）：根据已冻结的造型及其他初始化设计集成的数字化整车模型，用于模拟验证（如有限元分析），并指导后续的样件开发、样车试制等。2.4代表样车（VD）：指依据初始数摸，用手工或简易工装制造的，体现了完整的设计思想及功能和结构的集成，用于设计试验验证的样车。 2.5标准样车（VP）：指依据初步冻结的产品定义（B定义），使用全序件或半工序件制造的，体现整车设计成果及经确认的状态，并可用于指导批量生产的样车。 2.6试生产车（PVS车）：使用100%工装（和模具）17、生产的零件和部分PPAP外购件装配的带条件销售整车，进行过程设计的验证。2.7零批量（0S）：使用100%PPAP零件装配的带条件可销售整车，进行过程设计的确认。2.8批量投产（SOP）：按正常生产条件和定单需求制造的销售整车。2.9正式投放（ME）：市场准备就绪，前期定点投放及各种验证试验中发现的问题基本解决后，开始的正式的批量上市行为。2.10“配套、试制协议”：系指某公司与供应商签订的，旨在规定具体汽车零部件和材料开发的技术、质量、期限、包装以及价格的协议及其附件，全称为汽车零部件和材料配套、试制协议。2.11“订单”：系指某公司与供应商签署的关于供货的闭口订单、开口订单、交货通知等。其18、旨在规定和描述所供应零部件的名称、价格、数量、交货地点、包装、交货条件和运输方式，以及该订单的有效期限等。2.12“交货通知”：系指某公司向供应商发出的契约性交货时间表，旨在确定供应商履行“订单”的具体时间及数量。2.13“协议”：指本管理办法、开发协议、订单、交货通知的总称，均作为某公司与供应商所达成的系列协议的不可分割部分。2.14“供货计划”：系指某公司向供应商按年发出的关于下一年，或按月发出的关于后三个月的无约束力可变动的交货数量及交货时间表，以方便供应商组织生产。2.15 “开发”： 系指以下过程活动的总和。某公司对供应商的技术交底，供应商技术转化、创新、产品设计确认，零件试制、试验19、产品试装，过程审核和确认，工装样件制造和提供，某公司对这些工装样件的确认，小批量（工艺通过性和批量质量状况）试装，包装设计和确认，最终认可，供应商从某公司获得的批量供货许可。2.16“工装样件”：系指供应商按照某公司提供的图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新和零件试制等产品开发过程，使用批量工装、在批量生产条件下所制造的零部件和材料。2.17“交货时间”：系指供应商供应的货物到达双方协议指定地点的时间。2.18“价格“：系指供应商供货的到达某公司物流中心或销售公司备件仓库的零部件单价或总价。2.19“批量件”：系指供应商批量方式生产和供应的、用于某公司批量生产（20、包括小批量试生产）的零部件。2.20“备件”：系指供应商批量方式生产和供应的、用于某公司售后服务的零部件。2.21 “合格证”：系指供应商按照双方所达成的协议的规定，在其工装样件、批量零部件上使用的，能够证明该零部件质量状况已满足某公司一般和特定要求的标识；2.22 “保修期”：系指供应商应予保证的，从某公司验收其零部件产品之日起，至某公司承诺最终用户的质量保证期结束为止的期限。2.23 “最终用户的保修期”：系指最终用户购买汽车产品时，某公司承诺的质量保修期限。目前，该保修期为1年或10万公里（出租车）、2年或6万公里（非出租车），以先达到者为限。根据情况需要（如用户和竞争对手的原因等），如21、果某公司对该保修期进行修改，供应商的保修期也应随之自动修改。（易损件除外，下同）2.24 “保修零件”：系指某公司的销售及维修网点在进行正常保修业务时，从用户的车上更换下来的归责于供应商的问题零部件。2.25 “召回”：指按照缺陷汽车产品召回管理规定要求的程序，由缺陷汽车产品制造商（包括进口商）选择修理、更换、收回等方式消除其产品可能引起人身伤害、财产损失的缺陷的过程。2.26 “索赔”：系指因供应商的原因而导致的质量问题所引起的直接和连带损失由供应商向某公司赔偿的过程。必要时包括因延迟交货导致的某公司停产所造成的损失赔偿要求。2.27 “产权”：系指根据某法律及承认或引用的相关规定、解释（司22、法解释、行政解释）、国际规则、条约等所涵盖的，包括专利、专有技术、秘密信息、其它技术资料和商标、标识、商号名义等能够产生工业应用价值的有关知识成果所包含的权利。第二章 供应商质量管理体系的要求 供应商管理体系是持续稳定提供CHERY产品质量的前提基础，是与CHERY长期合作的前提条件。为此： 供应商必须按照TS16949、QS9000、VDA6.1、EAQF的标准建立完善本企业的质量管理体系，通过第三方质量体系认证。供应商在日常活动展开中，应对安全和环境予以关注。 没有通过质量管理体系第三方认证的供应商，应在本手册发布实施二年内通过TS16949或QS9000或VDA6.1或EAQF的第三方认23、证，否则，CHERY将有权停止其供货。第三章 某供应平台建设某公司以ISO/TS16949标准为准绳，诚信为基础，致力于建立互利互惠的供应链体系。3.1供应平台体系要求某供应平台内的供应商管理体系是持续稳定提供某产品质量的前提基础，是与某长期合作的前提条件。为此：关键件/重要件新选供应商必须按照ISO/TS16949:2002的标准建立完善质量管理体系，通过第三方质量体系认证。现有供应商没有通过ISO/TS16949:2002第三方认证，需在两年内通过认证，并同时向某公司提交体系认证升级计划，否则，某将有权停止其供货，甚至取消资格。一般件若只通过ISO9001：2000质量管理体系，在开发和生24、产某产品过程中，需按照某的特殊要求执行，运用APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC五大质量工具供应商在日常活动展开中，应对安全和环境予以关注。 环保件建议推行ISO14001：2004环境管理体系。 32某供应平台准入资格的认定某公司根据产品开发、零部件布点、现有供应商结构及拟增供应商优势等的需求，适时寻找适当的供应商，对新的供应商布点要求如下：l 满足3.1的供应平台体系要求；l 潜在供应商评价通过；l 商务谈判符合要求；并签定商务和技术协议；l 经过产品的配套试制、某各种试验、路试和小批量试装合格；通过以上过程的供应商可以纳入到某供应平台。33 某公司对供应平台建设某公司致力于建立自25、己的核心供应链，为了保证某核心供应链的竞争力逐渐增强，某公司将根据以下条件把相关供应商纳入到核心供应平台某占有其50左右的销售份额(大型的国际供应商及掌握关键技术的国内供应商，可适当降低此项要求)与某有着相同的价值取向，能和某一起面向未来市场的竞争l 有着稳定的质量控制体系，并致力于体系的不断改善其余供应商将作为某一般供应商。34 某供应平台的优化某公司将致力于供应平台建设，保证平台的相对稳定，但对整个供应平台实施动态管理，供应商从一般供应商可以提升为某的核心供应商，也可从核心供应商降为一般供应商，也可直接开除出某供应平台。一般供应商如果经过努力能够符合3.3要求的可以提升为某的核心供应商。核26、心供应商降为一般供应商条件：供货质量不稳定；l 对某的各项配套协作工作不能很好的理解和支持某所占配套商销售份额小于30供应商开除出某平台条件为：l 供货质量不稳定，经过某技术援助仍然不能保证产品的稳定l 对某的所供产品与其他主机厂使用两种标准l 价格远远超过某的预定标准第四章 某公司整车开发4.1整车开发类型4.1.1变型车开发保留平台，采用成熟的零部件对车型进行小范围的改动, 生产线不调整。整个项目周期为6-12个月。4.1.2车型开发保留平台，改变整车造型的整车项目，对整车非安全系统结构进行改动。生产场地不调整,整个项目周期为18-36个月。4.1.3平台开发改变平台，改变整车造型的整车项27、目，对整车系统结构进行改动。整个项目周期为47-50个月。4.2整车开发节点 第阶段：概念设计阶段第a阶段：结构设计阶段第b阶段：代表样车制作阶段第a阶段：标准样车制作阶段第b阶段：试生产阶段第a阶段：零批量阶段第b阶段：正式批量阶段P0立项建议阶段P1立项批准阶段P2项目启动阶段P3数字样车阶段P4验证样车阶段P5确认样车阶段P6试制样车阶段（PVS车）P7零批量阶段（OS车）P8批量生产阶段（SOP车）P9投放市场（ME车）第五五章 量产前的供应商管理活动量产前的质量保证活动，是稳定量产过程协作产品质量的基础，也是CHERY公司新产品开发、生产技术准备工作的重要环节。它主要通过开展供应商的28、选择、调查和评价、手工样件的验证、工装样件的复验、达产审核及小批量件复验试装等活动来保证。其目的是通过开展以上活动，以最大限度地减少量产过程中的频繁更改，减少损失，以最佳的成本及时提供满足要求的产品。为此要求供应商必须： 充分理解CHERY公司量产前质量保证活动各阶段内容； 全面策划产品先期质量活动； 积极组织实施质量计划； 与CHERY公司项目同步开发。某公司零部件开发项目节点：第阶段：概念设计计划与项目确定阶段第阶段：手工样件阶段第a阶段：OTS工装样件阶段第b阶段：试生产小批量阶段第b阶段：正式批量阶段5.1第I阶段 概念产品开发及批准立项计划与项目确定阶段 本阶段CHERY公司开展的主29、要质量活动： 确定潜在的供应商 定义某公司的要求，并提交样件以及或数字定义以及所需的文件及资料 确认供应商产品质量计划及初始报价供应商质量策划的确认确认供应商产品开发计划和质量保证计划与供应商签订“开发合同”汽车零部件开发协议5.1.1潜在供应商选择过程5.1.1.1项目开发小组在项目的策划过程中，依据该项目产品的结构特点，提出零部件的内、外部加工方案，小组讨论后取得项目经理的批准，编制开发零件清单5.1.1.2如果开发零件产品定义完全，项目采购科采购工程师根据“开发零件清单” 组织采购质量、产品工程师依据该方案对外部加工的每一种制件（包括原材料）确定潜在的供应商（12家），由项目采购工程师编30、制“供应商开发计划”，以此作为选择供应商的切入点。或在日常采购管理中根据成本需要增加B点供应商，由批量采购科采购工程师编制“开发零件清单” 确定潜在供应商，并形成“供应商开发计划”5.1.1.3如果开发零件产品定义不具备，则根据样件特点选择开发供应商，由开发供应商进行前期开发策划，供应商提出开发费用报价，经某公司同意后签定开发合同，供应商进入前期同步开发阶段。当供应商完成产品开发，明确产品定义并经过某公司验收后，双方完成开发合同所赋予的内容，开发供应商承担100%的开发责任。开发合同完成后，某公司可以重新进行招投标选择供应商量产零件。5.1.1.4潜在供应商的确定原则：l 关键件/重要件已通过31、ISO/TS16949：2002的第三方认证，一般件至少通过ISO9001：2000质量管理体系l 具备某大众、一汽大众、神龙公司、某丰田和某通用等国内主要轿车主机厂“B”级（或等同）以上供应商资格优先考虑； l 在某公司的供应商质量档案中，无二次以上（含二次）的停供记录；l 经过初步考察和论证，具备拟供应零部件所需的充分的开发能力；l 具备从事相同或相似零部件开发、生产、供应的经验;l 优先考虑某配套体系内供应商5.1.1.5所选供应商B点供应商若为某公司现有供应商并且具备同类产品批量供货的经验，直接进入商务谈判阶段；若为新引入的供应商或不具有为某公司同类产品批量供货经验的，由采购工程师向供32、应商发放供应商能力调查表（附表1）对新增供应商进行调查。5.1.1.6采购工程师填写潜在供应商评价受理申请表，经领导审核后，向采购质量科提出潜在评价申请，提交申请的同时，需将供应商能力调查表、企业简介、体系认证证书复印（影印）件等相关资料一并提交。5.1.1.7采购质量科质量工程师在收到潜在供应商评价受理申请表及相应资料后，核查供应商能力调查表内容及提交资料的信息内容，根据现有配套供应商情况结合该供应商的优势分析进行资料评估，决定是否有必要进行下一步的现场审核。评审至少但不限于以下内容：l 体系建立情况是否基本满足；l 生产能力、关键设备是否基本满足；l 重要检测设备是否基本满足。5.1.1.33、8根据资料评估结果该供应商不能满足基本条件要求，质量工程师在评审表中说明不受理原因，交采购质量科科长审核，经采购部部长批准后生效；若评审结果条件基本符合，则确定人员和时间进行现场审核。5.1.1.9对某大众、一汽大众、神龙公司、某通用、某丰田的“A”、“B”级（或等同）供应商以及国外供应商，某公司将免于进行现场审核，条件是需在提交评审资料时提供能够确认其资历的身份证明文件，由做资料评估的质量工程师填写潜在供应商免于现场评价批准报告，由采购质量科科长审核、采购部长批准后生效。5.1.1.10经资料评估有必要进行现场评审的供应商由采购质量科组织相关人员组成评审小组根据潜在供应商评价提问表（附表2）34、对其进行现场质量保证能力、设计（技术、工艺）保证能力、生产能力、资金能力等进行评价。评价出具潜在供应商现场评价报告（附表3），报告需作出评价结论。报告由采购质量科科长审核，采购部长批准。5.1.1.11评价结论分级如下：A 通过 得分率90%B 有条件通过 80%得分率90%（限期整改并在项目计划实施过程中落实改进内容）C 未通过 得分率80%5.1.1.12评价报告的不符合内容须得到供方最高管理者或管理者代表确认并明确整改要求和提交整改措施计划时间（一般不超过十五天）。5.1.1.13评审组长负责跟进供应商的整改措施，并验证关闭。5.1.1.14潜在供应商评价受理申请表、供应商能力调查表、潜35、在供应商免于现场评价批准报告、供应商相关资料、评价报告、已关闭的整改措施计划等一并由采购质量科归档。评审过程信息由评审人员反馈至申请人。5.1.1.15报价在潜在供应商现场评价通过后或免于现场评价的供应商，某公司采购部可通知潜在供应商报价；l 潜在供应商按某公司报价单(见附表4)向某公司进行正式报价；l 当供应商的报价通过后，由采购部对供应商的报价认可，确定供应商的开发资格；l 当供应商的报价未获得通过，由采购部重新选择潜在供应商，并重新执行上述流程。l 当供应商的开发资格确认后，由项目采购工程师组织采购质量工程师和产品工程师厂对产品的技术要求，产品开发的时间进度、计划的年生产纲领等有关事宜同36、供应商予以定义，同时移交必要的文件及资料。采购工程师与供应商签订汽车零部件开发协议（附件一），明确双方手工样件生产的具体责任，确保供应商手工样件能够按要求及时提供。供应商应在一周内向采购工程师和采购质量工程师针对每一种产品或每一类产品展开质量策划，提交供方产品质量计划（附表5），采购质量工程师和采购工程师进行确认，由采购工程师编制“手工零部件报价分析表”5.1.2CHERY公司要求的定义及文件、资料的移交5.1.2.1对已批准的布点供应商由CHERY公司采购部项目采购工程师组织采购质量和产品工程师对产品的技术要求，产品开发的时间进度、计划的年生产纲领及报价等有关事宜同布点供应商予以定义。同时向37、供应商提供其拥有的全部技术资料。技术资料包括：零部件的图纸和/或总成图（功能图）和/或标准样件；供应商开发所需的各种边界条件、标准；和/或技术任务书、试验方法、报告；以及正确解释该技术资料所必需的建议和说明。5.1.2.2CHERY应保证提供给供应商的技术资料的有效性、完整性和可追溯性。尤其是，在产品开发直至供货的全过程中，对于与该零部件有关的产品设计和生产工艺的技术更改要求，某公司应尽快通知供应商。5.1.2.3产生上述更改情况时，双方将通过都能接受的适当方式解决由此带来的影响，特别是诸如有关成本增加或减少、送样或交货日期变更等事项。但无论如何，对于某公司决定实施的技术更改，供应商应立即按新38、技术方案制造并提供协议零部件。5.1.2.4为确保新产品开发的顺利完成，在技术交底后，供应商应成立自己的产品开发组织，并向某公司采购部、汽研院提供其组成、功能或职责、联系人及联系方式。5.1.2.5供应商应保证执行双方在开发协议中所商定、包括因遭遇不可抗力而不得不进行修订的零部件开发计划，遵守某公司提供的技术资料中所规定的技术要求，随时与某公司采购部、汽研院联系，定期或不定期（如按开发阶段）向某公司正式反馈开发信息，诸如实际开发进度、开发过程中遇到的各类困难等。某公司将随时跟踪其进度。5.1.3供应商质量计划的确认及供应商初始报价5.1.3.1供应商依据CHERY公司移交的文件及资料，回复“报39、价单”（附表4），针对提供每一种产品或一类产品展开质量策划(见第三章四供应商质量策划)，编制“供方产品质量计划”（附表5）。由项目采购工程师协同采购质量工程师对该“供方产品质量计划”进行确认，由采购工程师编制“手工零部件报价分析表”，确认供应商初始报价。5.1.3.2对与零部件开发计划进度和质量进展状况有关的风险，供应商拥有说明的权利。这些说明可能用于双方的技术层面交流或向某公司提出的援助申请。但无论何时，其都不得作为供应商违约的辩护根据。5.1.4供应商质量策划良好的新产品质量先期策划工作是产品开发成功的前提和基础， 各供应商应按照质量体系的要求进行充分的质量先期策划活动，并形成记录工作结果40、的文件、记录、表单等资料。主机厂与配套厂之间的产品开发工作应按照同步工程进行，确保产品的开发质量、交期和成本要求得到最大限度地满足。为此CHERY公司编制了同步工程对照表，即“供方质量活动(APQP)展开表”（附表6）。主机厂为了协助配套厂按时完成产品的开发进度，制定了供应商质量活动（APQP）跟踪表（附表7），此表格上每个阶段都设定了里程碑性工作，每个里程碑工作的完成是进入下一阶段的标志。5.1.5与供应商签订“零部件开发协议”5.1.5.1“供应商产品质量计划”及报价经确认后能满足CHERY公司的要求，由采购部工程师与其签订“汽车零部件开发协议”（附件一），明确双方手工样件生产的具体责任，41、确保供应商手工样件能够按要求及时提供。5.1.5.2“汽车零部件开发协议”（附件一）的签订标志着供应商手工样件生产的开始。5.2第II阶段 产品的设计开发与验证（IIa结构设计、IIb手工样件阶段）手工样件阶段5.2.1本阶段某公司开展的主要活动：移交供应商生产手工样件所需要的文件及资料（CHERY采购部）P阶段图纸和数模的确认（CHERY汽研院）对供应商提供的手工样件进行验证（CHERY汽研院） 对与供应商的合同行为进行评审确认供应商的手工样件（CHERY采购部汽研院）转阶段评审（CHERY采购部）移交供应商生产工装样件所需要的文件及资料（CHERY采购部）5.2.2手工样件的验证：5.2.42、2.1手工样件：供应商依据CHERY试制产品图（有P阶段标识）或样件(盖有手工样件”印章)，利用简易的工艺装备及加工方法生产出来的，用于实现CHERY产品的设计验证为目的的样件。由CHERY产品工程师与供应商共同确认产品实验大纲。手工样件部分由供应商免费向CHERY提供。5.2.2.2供应商手工样件生产完毕，并经自检满足要求后送样，自检报告（采用CHERY公司统一格式填写，包括性能试验报告（附表8）、材料试验报告（附表9）、尺寸报告（附表10）、外观）随样件提交CHERY产品工程师。5.2.2.3产品工程师负责样件的验证工作，以手工样件能否满足产品设计验证要求为目的，评价手工样件的符合性。CH43、ERY产品工程师负责与供应商沟通，进行产品修改直至产品样件满足要求，设计得到验证。产品验证由CHERY汽研院产品工程师进行，合格后方可由采购工程师组织与供应商签订相关协议。5.2.2.4如果CHERY公司不需要进行产品设计的验正（如产品设计图已完全确定），手工样件的提供可以免做，可直接进行第三阶段。5.2.2.5转阶段评审。采购质量工程师根据手工样件的确认结果和供应商的开发进展状况填写APQP状态报告（附表12），向供应商高层领导和开发小组通报项目的进度，同时也向CHERY项目总监和项目组通报零部件的开发进展。供应商据此可以转入工装样件阶段的开发工作。5.3第III-3a阶段 过程的设计开发与44、验证确认工装样件开发阶段（OTS阶段）5.3.1 工装样件的生产准备阶段B阶段图纸或数模的确认与发放（CHERY汽研院） 对供应商进行过程审核A（过程开发）（CHERY采购质量）对主要的零部件检具进行检测和最终验收（CHERY采购部采购质量科） 对供应商提交的工装样件进行复检并确认装车确认并进行整改（CHERY汽研院）对供应商所提交的工装样件进行复验、的认可（CHERY汽研院）转阶段评审（CHERY采购部）5.3.2工装样件（OTS）5.3.2 B阶段图纸或数模的确认与发放产品工程师通过对手工样件的检查、试验及评价，验证了设计的可行性和正确性。进一步完善设计文件，使手工样件生产的试制文件和资料45、转为工装样件生产的生产准备文件和资料，即产品定型。对此，由采购工程师将工装样件生产准备文件和资料提交供应商，主要包括： 图纸（有B阶段标识） 产品标准和试验标准等由CHERY产品工程师与供应商共同确认首次工装样件产品试验大纲。5.3.3主要的零部件检具进行检测和最终验收原则上所有在制造上存在变差而又难于测量的零部件都应制作检具一套，必要时两套，提供某公司一套。采购质量科根据零部件的复杂程度和制造中变差的大小确定对供应商检具的管理程度，一般性检具设计方案，制造结果由供应商自行确认；重要检具某公司采购质量工程师和产品工程师共同确认检具的设计方案，质保部对检具作检测，采购质量工程师对检具的合格与否做46、出判定。供应商检具送检要求：1、提供检具设计数模或图纸，2、提供自行标定的报告。5.3.4工装样件（OTS）5.3.24.1针对供应商来说，工装样件是供应商经过生产技术准备及工艺工序的调试验收合格后所生产的样件，与小批量工装样件的根本区别在于非满负荷生产。 其主要作用： 用于CHERY样件的复验，即样件是否满足规定要求（图纸及标准） 用于CHERY工序（工位）调试与验收； 用于CHERY生产和装配首批最终产品（以供CHERY进行设计确认）；5.3.24.2工装样件生产的前提条件：供应商必须同CHERY公司完成“合同评审”；l 供应商必须依据CHERY公司 盖有“B阶段标识”的图纸；l 制造系统47、按照量产的要求布置并通过内部的过程审核且合格供应商生产技术准备过程中的工艺工序（工位）内部调试与验收完毕并合格；5.3.24.3工装样件提交的情况：工装样件除在CHERY项目开发过程中供应商新零件的生产需要提交外，在下列情况下，均应提交：l 新供应商的零件l 零件的设计更改（材料、尺寸、结构等影响到CHERY公司总成装配、功能等更改）；l 供应商加工工艺过程的重大变更l 供应商加工场所的变更l 长期（一年以上）停产后重新恢复。5.3.24.4提交工装样件的要求：l 该样件应满足其生产的要求（内部工装/工序调试与验收合格）l 供应商对样件进行了完整的检测（尺寸、材料、功能）且自检合格报告l 样件48、必须做按“工装样件标识”（附表12）要求进行标识5.3.24.5提交工装样件检验报告的要求：l 提交样件检验报告，应包括材料、性能、尺寸、外观等方面内容；l 报告必须随同样件一同提交；l 报告必须填写完整、字迹清楚、结果真实可靠。报告采用某公司性能试验结果（附表8）；材料试验结果（附表9）、尺寸结果（附表10）、外观报告统一格式填写；5.3.24.6提交工装样件的数量：原则上为12件或24件（1件保存、6件复验、5件试装）。必要时可与CHERY产品工程师协商确定。工装样件部分由供应商免费向CHERY公司提供。5.3.24.7工装样件的复验：CHERY汽研院负责对供应商所提交的工装样件的复验，编49、制首次产品认可报告（附表13）5.3.24.8认可的结论：l 最终认可：所提交的样件检验报告是完整的，数据真实可靠，样件满足规定质量要求。l 临时认可：所提交的样件检验结果没有完全合格，只能有条件的被使用（确定使用的数量和使用的期限），需要供应商提供改进后的样件和报告进行单项复验。l 风险认可：所提交的资料或信息不完整，如因时间限制其零件的可靠性，耐久性试验验证不全，只能有条件的被使用（确定使用的数量和使用的期限）。l 拒 收： 检验报告不完整，大部分检验项目不合格，提交的样件不能被使用，必须重新提交样件和报告进行复验。5.3.5转阶段评审。采购质量工程师根据工装样件的确认结果和供应商的开发进50、展状况填写APQP状态报告（附表12），向供应商高层领导和开发小组通报项目的进度，同时也向CHERY项目总监和项目组通报零部件的开发进展。供应商据此可以转入工装样件阶段的开发工作。5.4第III-3b阶段 过程的设计开发与验证确认（小批量生产阶段） 5.4.1本阶段CHERY开展的主要活动：l D阶段图纸或数模的确认与发放（CHERY汽研院）l 达产审核（CHERY采购质量）小批量工装样件的复验（CHERY采购质量科）；l 小批量工装样件的试装（CHERY汽研院/采购部/质保部）；批量生产达产审核（CHERY采购质量）现生产用文件及资料的转移（D采用）；l 供应商生产件的批准（PPAP）（CH51、ERY采购部/汽研院/质保部）；签定“汽车零部件采购合同”（CHERY批量采购科）转阶段评审合格供应商的审批。5.4.2小批量件5.4.2.1针对供应商来说，小批量样件是供应商在批量生产条件（批量生产所需的工装、设备、模具、检具，经培训合格的检验及操作人员，最终的生产场地，合格的原材料、外协件供应商及经验证合格的工艺规范）下，经满负荷生产（持续18小时内或生产数量至少300件）验收合格所生产出的样件。小批量件由CHERY公司按批量价格向供应商采购。5.4.2.2批量件的主要作用：用于CHERY整车的试生产和零批量生产5.4.2.3小批量件生产的前提条件：D阶段图纸得到确认；5.4.2.4提交小52、批量工装样件及检验报告的要求原则上同工装样件要求的相应条款，由CHERY公司项目质量工程师协同CHERY采购质量工程师与供应商共同确定小批量工装样件试验大纲5.4.3小批量阶段技术文件的移交。CHERY汽研院在完成对零部件D阶段的图纸的确认工作，除非在试生产和零批量时引起的变更，各部门不允许在发生更改。5.4.4小批量件的装车确认和质量改进，本阶段CHERY整车会经历试生产和零批量生产过程，零部件应在整个试装过程中应就暴露的缺陷和问题积极整改。5.4.25通过该环节达产审核：对过程的质量能力进行评定，确定过程是否受控和有能力，是否具备批量生产的条件，产能是否满足某生产爬坡的需要。5.4.25.53、1达产审核的前提条件： 工装样件已通过认可（或有条件认可）；， 原则上在供应商在满负荷的生产过程中进行，但可视具体情况而定。D阶段图纸已经冻结；零部件AB类质量问题已得到解决或有可靠的解决措施；5.4.25.2达产审核的依据： “供应商达产审核提问表”（附表29）5.4.2.3达产审核的时机：供应商内部满负荷生产验收合格后，由CHERY采购质量科与供应商协商。5.4.25.43达产审核报告:完成审核后五个工作日内,采购质量科出具达产审核报告（附表11），经由采购部长批准后发送供应商及发相关部门。5.4.3.6提交小批量工装样件的数量： 50辆份；5.4.3.76小批量工装样件的复验： CHER54、Y公司采购部采购质量科负责对供应商提交的小批量量工装样件的尺寸、材料及部分性能复验或确认供应商批量件的试验报告。5.4.4供应商提交的小批量工装样件，某根据小批量试装程序（参考生产管理手册）进行小批量试装，通过CHERY现场试装及CHERY质保部复验合格后，使样件得到进一步得验证和确认。5.4.5对于“未通过”批准的供应商应制定措施，重新提交，直至通过。5.4.67供应商生产件批准（PPAP）是5.4.7.1生产件批准的目标：CHERY确定对供应商是否正确理解了所有CHERY的工程设计记录和规范的要求，并且在执行所要求的生产节拍下的实际生产过程中，具备持续满足这些要求的潜在能力。5.4.7.255、生产件批准的目的：是一种标准化的方法，用于供应商在产品大量交付前，对新零件提交给CHERY的批准。5.4.7.3操作办法：具体的PPAP程序见“产品开发手册”。所提交工装样件及相关技术文件及资料的批准，是在CHERY项目开发的II、III阶段的全过程中进行，是一个持续的过程。依据顾客的要求、零件的重要度以及以往供应商质量表现的状况确定供应商生产件提交批准的等级。其提交生产件批准的对象、时机及要求具体见“项目开发质量文件构成一览表”（附表16）。供应商根据零部件的PPAP提交等级要求将产品资料和过程资料分别提交给汽研院和采购质量科，由采购质量工程师CHERY采购工程师应完成对供应商的合同再评审，56、CHERY项目质量工程师及采购质量工程师对供应商提交的样件（首批工装样件、小批量工装样件）及文件进行符合性和有效性的评审，做出最终的评审结论，经由CHERY质量部部长批准后生效，即“通过”或“未通过”。同时由质保部预防改进科编制“生产件最终批准报告”（附表17）传递到供应商处。具体见“产品开发手册”生产件最终批准的结论包括正式批准、临时批准、风险批准、拒绝。序号工装样件认可过程审核最终批准的可能状态1正式认可通过正式批准带条件通过临时批准拒绝拒绝2临时认可通过临时批准带条件通过临时批准拒绝拒绝3风险认可通过风险批准、拒绝带条件通过风险批准、拒绝拒绝拒绝4拒绝5.4.78获准生产件批准(正式批准57、临时批准、风险批准)后，CHERY采购部通知供应商转入批量生产，与供应商签订“汽车零部件采购合同”（附件三），并将该供应商纳入合格供应商的管理。5.4.9 临时批准/风险批准的生产件管理5.4.9.1临时批准/风险批准转正式批准的跟踪管理归口某公司质量保证部5.4.9.2获临时批准/风险批准的生产件，必须在规定的期限/总供货量内完成整改或试验验证，并再次提交进行正式批准，或提交时因供应商原因无法达到正式批准条件，某采购部有权单方面停止该生产件的采购，供应商也必须停止生产和发运。临时批准期限：16个月；风险批准期限：13个月。5.4.9.3某公司汽研院负责在规定期限完成OTS样件的正式认可，某58、公司采购质量科负责供应商在规定期限内审核通过5.4.9.4 获临时批准/风险批准的生产件管理按某公司追溯件管理办法执行5.4.10转阶段评审：转阶段评审。采购质量工程师根据工装样件的确认结果和供应商的开发进展状况填写APQP状态报告（附表12），向供应商高层领导和开发小组通报项目的进度，同时也向CHERY项目总监和项目组通报零部件的开发进展。供应商据此可以转入批量生产阶段。5.5第阶段：批量供货阶段，转入量产阶段控制。第六章 量产后的供应商管理活动量产的前提条件：供应商必须获准CHERY的生产件批准供应商必须依据CHERY公司盖有“D阶段标识”的图纸；6.1供货管理6.1.1订货、交货与验收659、.1.1.1对应获得某公司生产件批准的供应商，某采购部将根据具体产品的生产计划安排，与供应商签署零件开口或闭口订单。6.1.1.2开口订单注明该期间预计总订货量或分配份额，以及大致交货期。供应商的批量交货以双方签订的开口订单以全年的预计订货数量为依据，按某公司单方面签发的交货通知的要求进行。交货通知要求的数量应尽可能符合供货计划预测的数量，数量偏差以不大于30%为宜，但发生紧急情况的情形例外。6.1.1.3供货计划中包含下三个月的订货数量。如:第M月的供货计划中包含第M+1月的准确订货量，第M+2、M+3月的预计订货量。上述预计订货量仅具有预报功能，便于双方的生产准备,不得作为某公司或供应商强60、制执行的依据。6.1.1.4 生产材料采购订单（附表18）闭口订单适用于小批量试生产或一次性订货的情形，应明确规定交货时间、数量、价格和交付方式,产品最终认可前的订单由采购部批量采购科发出，最终认可后采购部批量采购科编制零部件采购计划交接表（附表：31）交生产管理部物流科，物流科确认后，采购订单的发出职责移交物流科。6.1.1.5供应商在向某公司提供批量件的同时，还应提供用于售后服务的备件和分解备件。供应商应按某公司确认的受控技术文件和资料制造并提供协议零部件。某公司采购部综合管理科将通过订单向供应商订货。6.1.1.6供应商对每批的交货应有详细的供货清单和检验报告，包装要求按某公司认可的包装61、形式执行6.1.1.7对于批量件，由供应商送货至某公司物流中心仓库提交验收。JIT供货的采购件送货至某公司专业厂超市提交验收数量。对于备件，由供应商送货至备件仓库提交验收。或由供应商运至某公司在交货通知中注明或临时指定的交货地点。交货日期以某公司收货的书面记录日期为准。6.1.1.8如果预期会发生或必然发生交货延迟、不能满足交货数量要求等情况，供应商应立即直接通知某公司。如果某公司发现所订购的货物未及时到货，则某公司应立即通知供应商。该通知并不意味着免除供应商应承担的任何责任。如果由于不可抗力发生交货延迟，应根据情况由双方商定适当延长交货期。6.1.1.9为保证供货，在执行订货合同的同时，如无62、特殊约定，供应商应在其所在地和/ 或下述中间库中，使用自己的资金，建立不低于零件本身生产周期所对应的某的需要零部件数量的安全库存。6.1.1.10某公司应在供应商交付货物后一周内，在上述地点对货物进行检验，必要时，送样至相关部门或外部机构进行检测和试验。具体检验和试验工作流程按进货检验和试验流程（参考附件六）。一旦在验收时发现在供货的数量、外观、品种、型号或规格、产品质量状态、内在质量等方面与规定不符，某公司将立即通知供应商。如影响某公司生产，将根据外协件索赔协议（参考附件三）由采购部向供应商提出书面索赔。供应商应在收到书面索赔通知或单据后五天作出答复，逾期不答复将被视为接受该索赔。6.1.163、.11验收合格的货物数量被视为供应商交货数量，纳入某公司物流统计数据之中。6.1.1.12 供应商用于交货的工位器具、包装箱或其它包装物，应由供应商及时撤离某公司物流中心，如需要某协助包装回收事宜，双方可就此进行协商。6.1.1.13. 某公司对供应商供货的质量验收标准应以某公司发布的有关产品技术和质量要求为依据，在小批量生产前由双方共同确定。某公司保障供应商对这些产品技术和要求的知情权。6.1.1.14.供应商应及时告知某公司其生产及供货中出现的问题，包括已知的及预见到的问题，以便某公司能够控制损失程度。某公司采购质量工程师亦可以进入供应商的有关场所进行产品质量检验和审核，并有权就发现的质量64、缺陷要求供应商采取纠正措施。6.1.1.15.产品审核：供应商应每年或半年对零部件进行至少一次全尺寸检查，以及法规和技术要求规定的各项性能试验。上述检查和试验报告应完整提供给某公司采购部采购质量工程师。某采购质量工程师将依据供应商供货质量业绩情况决定对检验结果进行复验。6.1.1.16. 当出现零部件需返修、退货或索赔时，供应商应及时提供合格零部件，确保某公司生产的正常进行。6.1.1.17 即使因上述零部件所适配的车型停止生产，而导致批量件订货终止，供应商仍应自终止之日起，在十年之内根据订单向某公司提供该种备件，以满足市场服务的需求，备件价格不应高于停止供货时的协议价。6.1.1.18 供应65、商应按某公司的要求，提供某公司所需的合格证及其它资料，以满足某公司进行其它商务活动的需要。6.1.1.19 某公司有权退回所有超量或没签订订单、或不符合协议（如提前交货、错发货等）的供货。供应商应更换或由某公司处理这些货物，仓储费和所发生的退货费用等由供应商承担。6.1.1.20 在供应商供货或因质量验收导致实际交货量不足时，供应商应在某公司通知限定的时间内予以补足，其运输、包装和保险等一切费用由供应商承担。6.1.1.21. 对于供货错误或延迟或严重质量问题造成某公司停产的情形，供应商应承担给某公司所造成的损失，以及必要时某公司转移订货（如价格增加、运输等变化）所发生的费用。6.1.1.2266、 .对于某公司为避免或减少其它因供应商的过错造成的损失所采取的措施费用，应由供应商补偿。6.1.1.23.对供应商造成某公司停产的直接损失按8002000元/分钟进行计算(根据造成的实际损失情况确定)。6.1.2看板供货和免检看板供货仅是供货的特殊形式，因此除本章的特殊规定效力优先外，其适用于某公司与供应商之间关于供货的一般性规定，包括适用本手册其它条款的规定。6.1.2.1.根据某公司的要求或供应商的申请，由某公司物流科确认零部件及供应商是否满足下述条款的看板供货条件。若满足，则由采购部会同物流科与供应商协商后，确定是否采用看板供货方式。零部件通过某公司组织的达产审核，并且供应商对审核结果整67、改有效(必要时)；零部件无任何附加条件地通过认可（含工装样件和小批量试装）；批量供货后一直未出现批量质量问题及严重的由于供应商责任的用户投诉；供应商的服务质量信誉优良。6.1.2.2.双方同意实施看板供货时，需签署备忘录以确定实施看板供货的启动日期。双方还将协商签署有关订单和修订质量监控文件。6.1.2.3.看板供货实施后，某公司将视需要不定期对该产品进行质量审核。审核在供应商处或供应商的中间库进行，以便核实该直送产品是否保持了相应的质量水平。6.1.2.4.在实施看板供货的整个过程中，供应商应遵守某公司的物流及现场质量管理规定和安排。6.1.2.5.与某公司超过二小时运输距离的供应商，或某公68、司特殊要求的供应商，应在某公司附近建立自己的中间库，在中间库内至少保有某公司正常生产一周所需数量的安全库存。6.1.2.6.看板供货件在某公司生产现场出现质量问题时，某将立即通知供应商，要求紧急运送合格零件。供应商最迟在一小时内，应将从其工厂或中间库的安全库存中挑选的合格件送到某公司生产现场。某公司同时也可通知其另外的定点供应商紧急补充供货。6.1.2.7.当已实施看板供货的零部件不再满足第1.2.1.的条件，或出现严重质量问题、过程审核、产品审核不合格，或一年内因该零件交货延迟，造成某公司停线三十分钟以上二次，则某公司可以单方面决定是否取消供应商看板供货资格，供应商并应承担某公司的其它经济处69、罚。6.1.2.8.某公司将对停止看板供货的零部件的再供货进行“批接收”，直至连续三个月逐批检验合格后，方可经供应商申请、某公司决定再恢复看板供货。6.1.2.9.即使由于其它原因，不能即时实行看板供货，但对满足第1.2.1.条规定的零部件批量供货，由采购部决定可予以免检。在免检期间，采购部应不定期对零部件进行全面质量监控抽查。6.1.2.10.免检产品在免检期间，若由于不是不可抗力的原因，而发生重大或批量质量问题，导致用户质量投诉、线上退货或未通过质保部抽查，则供应商应承担比一般供货发生相应质量问题两倍的质量处罚。6.1.3 产品标识6.1.3.1.为实现外协产品质量的跟踪及可追溯性，CHE70、RY公司要求供应商所提供的产品必须进行标识。6.1.3.2.其标识的形式，首先应满足产品技术文件有关标识的要求，如文件中无特殊性的规定，供应商可根据产品结构特点及该产品在CHERY公司过程使用中的状况自行定义。其原则：l 供应商必须在集装箱或者零部件箱上表明生产日期；l 供应商在零部件上须标明可识别生产日期的标识。并且，不是单一模具的情况下，必须标明模具识别记号。但是，是否标识及标识的位置需由某采购部采购质量科和供应商共同调整后作出确定。6.1.3.3产品标识的要求l 针对提供给CHERY公司的直发件：除按上述原则执行外，其产品标识还应加上CHERY的零件号；l 产品标识应清晰、正确，保证在C71、HERY使用过程中不能脱落或失效；l 产品标注的位置及方法应以不破坏或影响产品使用功能为前提，做到容易辨别。6.1.3.4产品外包装标识的要求：l 供应商在外包装箱外必须标明供应商代码代号、包装数量、产品名称、CHERY产品零件号（包含更改及号）及发出日期，对于供给CHERY的直发件同时需标明CHERY零件号，决不能标识供应商的名称；l 供应商产品标识是CHERY公司对供应商产品认可的条件之一，如不能满足此项要求的产品，CHERY公司不予以认可。6.1.4.批次管理及追溯6.1.4.1.批次管理是指对供应商在原材料加工、半成品装配、成品的发出等整个生产过程在相同条件下生产所形成的批量产品，以具72、其结构特点、过程特征及管理能力，界定产品批次的大小、设定批次号，实施“先进先出”的管理。6.1.4.2供应商可依据本企业的具体情况，自行定义批次管理方式、方法。6.1.4.3任何零件均应具备可追溯性标识，总成上永久性标识需满足标准Q/SQR04.057、Q/SQR04.058要求。6.1.4.4产品交付过程中的批次管理l 供应商产品的交付必须实行“先进先出”的原则，即先入库的先发出;l 以交付产品的每一包装为单位，通过贴付批次管理表或包装商标来表示批次号;l 每一批次的产品必须随交付的产品提交自检报告，（同一批次经多次交付时，应在该批次的第一次交付中提交自检报告），自检报告应明确该批次编号、数73、量等内容。6.1.4.5精确和批量追溯的要求随着缺陷汽车产品召回管理规定的出台，主机厂和供应商均应建立完善的追溯系统，以确保“召回”实施的可行性和经济性。因此某公司的部分零部件供应商必须按照某的相关要求建立并维护追溯的管理系统，所涉及的供应商某公司将在SCM网站上公布。详细管理要求见附件：“精确追溯件物料条形码标签规则”（附件六）和“批量追溯件物料条形码标签规则”（附件七）6.2过程管理6.2.1日常管理：供应商为了管理好量产后产品质量，必须关注以下事项进行工序管理。6.2.1.1作业标准化：为确保产品质量和工序稳定，相关生产技术文件必须予以明确并遵守。6.2.1.2工艺纪律检查：做为“在工序74、中造就质量”的手段之一，对作业开始、作业中、作业终了时的工艺参数、质量要求进行确认。l 首件确认：在日常的生产过程中，生产开始时要正确设定工艺参数，或对设定状况进行确认，并在此基础上对生产的首件进行质量确认，以保证以后在同一制造方法、条件下生产的产品质量；l 生产过程确认：在日常生产过程中，通过作业时定期对工艺参数和流动的产品的质量进行确认，来保证产品的质量水平以及工艺的稳定；l 末件确认：在日常生产过程中，通过在快完工前对工艺参数和最终生产的产品质量进行确认，在作业开始或在作业时确认以后到完工为止生产的产品质量水平以及保证工序的稳定。6.2.1.3设备的稳定：在恰当使用设备的同时，通过实施最75、有效的保养对质量、安全性、稳定性等进行维护改善。6.2.1.4工序能力的调查、维护、改善：把工序的变动因素（人、机、料、法、环等）标准化，定出管理状态，并调查在此工序中生产的产品质量特性的偏差幅度，且使其保持在规范内。6.2.2 特别质量管理6.2.2.1达产审核附条件通过时，批量生产的产品质量应进行特别管理。6.2.2.2特别质量管理期通常设定为安全件（包括3C件）、法规件（包括排放一致性相关件）为审核后3个月内，其它零件设定为1个月内。如果特别管理期已结束，但工序能力仍未稳定，就必须延长特别管理时间。6.2.2.3为了有效的控制批量生产产品的质量，供应商在特别管理期间必须实施特别质量管理。76、特别质量管理须实施以下事项并向采购部提交书面报告：l 抽查频次加大、检查项目增加、实施对抽查情况的检查等严格的特别检查；l 加强各工序的管理；l 高层管理者对工序进行监察；l 通过收集有关质量信息实施早期的措施。6.2.2.4在确定特别质量管理实施内容时须留意以下事项：l 生产线准备情况；l 工序能力调查结果；l 外购件进货检验结果；l 量产中过去发生的问题的防止再发生。6.2.2.5特别管理期的解除：从特别管理转入日常管理的判断标准，原则上必须满足以下3个条件。l 安全（包括3C件）、法规件（包括排放一致性相关件）在连续三个月，其它零部件在一个月内的成品不合格率应在3000ppm以下。l 安77、全（包括3C件）、法规件（包括排放一致性相关件）连续三个月，其它零部件1个月内，市场反馈的问题应在某公司规定的质量目标范围内。但如果供应商质量部门负责人认为所达成的条件能充分保证产品质量，并在得到了某公司采购质量科认可的情况下，可不按以上要求而提前从特别管理转入日常管理。6.2.2.6无论什么时候，供应商对某公司CKD产品相关件必须实施特别管理，供应商必须指定公司高层管理人员（副总以上）专职负责CKD产品相关件的生产准备直至交货的整个过程，且该人员必须在CKD产品相关件的自检报告上签字确认。6.2.3批量生产和检查6.2.3.1为了保证“在工序内造就质量”，供应商必须按照作业指导书进行管理，并78、根据检验规范进行检验。6.2.3.2供应商必须把检验规范中关键的项目计量值中的数据保管3年时间。6.2.3.3每当某公司发出委托时，供应商必须提交相关检验数据。对于要求定期进行的试验必须到期提交报告。6.2.3.4零部件必须按生产批次顺序(遵守先入先出)管理库存以及发货、进货。特别是设计变更时、工序变更时，须绝对防止非预期的使用。6.2.4过程审核（批量生产）6.2.4.1供应商审核：供应商应定期（一般至少半年一次）对其工艺过程的进行审核，特别情况应适当增加频次，如内外出现重大质量问题时。6.2.4.2审核频次：某公司采购部采购质量科将根据供应商的级别情况或其它规定的情形对供应商进行过程审核。79、一般为：A级供应商：1 次/3年B级供应商：1次/2年C级和D级供应商： 1次/1年6.2.4.3过程依据：批量过程审核按供应商过程审核提问表（批量生产）（附表：15）6.2.4.4过程审核报告：采购质量科在审核完成后的五个工作日内出具供应商过程审核报告（附表：30），由采购部长批准后反馈供应商并书面发放相关部门。6.2.4.5 评价结论分级如下：A 通过 得分率90%B 有条件通过（ 限期整改） 80%得分率90% C 未通过（ 限期整改） 70%得分率80%D 未通过 得分率70%6.2.4.5过程审核的整改：供应商在接到审核报告后应立即整改并提交整改报告，某公司采购部采购质量科将依据供应80、商的整改报告对供应商的整改情况进行书面或现场确认将相应不合格项进行关闭，原则上，整改关闭应在审核后三个月内完成。6.3批量产品及过程更改的控制6.3.1批量产品的设计更改产品设计的更改应经过设计评审、设计验证及设计确认等设计控制环节，合格后方可实施正式批量更改。6.3.1.1供应商提出产品设计更改供应商欲对提供给CHERY公司的产品更改时，必须向CHERY公司采购部提出，由CHERY采购部填写变更申请表(QCX.016-01)，经采购部部长批准提交某各部门评审。l 对于只影响尺寸的变更，需做手工样件装车验证l 对于影响材料、性能等的变更，需做手工样件并做相应的试验验证来确认l 对于影响到法规满81、足性的变更，进行变更前应将变更建议提交相关管理机构评审，评审通过后方可开展后续工作。l 正式实施批量更改，由CHERY汽研院发放正式更改文件及采用通知书，通过某相关部门实施批量更改，采购部负责通知供应商更改前后零件的批量切换l 上述控制程序针对：涉及量产后的产品关键或特殊特性的更改影响产品功能及主机厂装配尺寸的更改。l 其余更改相关部门可简化设计评审、验证及确认流程。供应商必须对更改的样件及量产件进行明确标识。6.3.1.2 CHERY公司提出产品设计更改 ：某公司相关部门提出的产品设计更改，按设计更改管理办法(QCZ.010)执行6.3.1.3设计变更后，初次供货的零部件箱上必须粘贴变更控制82、程序(QCZ.016)中变更记录表（附表21）6.3.2批量产品的过程更改6.3.2.1过程变更：在实施以下的过程变更时，必须事先通知某采购部采购质量科，取得批准。供应商批量产品的过程更改直接改变了批量前生产件批准的产品状态，为此供应商在发生以下几种情况时应及时以过程更改通知书（附录22）的形式向CHERY通报:自制及外协件的区分发生变化时变更材料厂家、零部件厂家（二级供应商）时变更材料厂家、零部件厂家（二级供应商）的过程时设置新过程时生产布局、生产场地变更时工夹具、模具及设备发生重大变更时零件加工过程发生重大更改时检验方式、方法及检验设备发生变更时变更材料厂家、零部件厂家（供应商）时变更材料83、厂家、零部件厂家（供应商）的过程时变更检查过程、方法时6.3.2.2计划过程变更时,供应商必须首先确认其变更不影响图纸。变更如果与图纸有关（设计变更），要及时与某公司采购部进行联系并取得认可。6.3.2.3如果变更的内容不影响图纸，供应商须在变更的3个月之前向某采购部采购质量科提出过程更改通知书（附表22）。6.3.2.4过程更改通知书（附表22）的内容必须足以满足以下项目。l 零件名称l 零件号l 过程变更的内容（旧与新）l 转入批量生产的日程l 针对变更的监控计划（含以下内容）A作业指导书的变更B生产线准备C过程能力调查D样品检查E可靠性试验6.3.2.5某采购部采购质量科对供应商所提出的84、内容进行研讨，并做出答复是否同意过程变更。如果同意，说明其前提条件，不同意则同样要说明其理由。（前提条件的举例）:l 是否要实施过程调查或审核l 是否要实施发货前的商谈l 初品评价的验收l 是否提交样品及自检报告6.3.2.6过程变更初品的标识：过程变更后，初次进货时的零部件箱上必须附有变更控制程序中规定的变更记录表（附表21） 6.4质量问题的处理、信息的反馈及不合格品的处理6.4.1批量阶段质量问题的处置6.4.1.1某公司的供应商质量目标安全法规件、关键件功能性缺陷为 0 ppm；重要件功能性缺陷率不大于 400 ppm；一般件功能性缺陷率不大于 1000 ppm；6.4.1.2上述目标85、包含进货检验、生产装配、售前及售后所发现的各种供应商质量问题。对质量缺陷超过目标值时，某公司采购质量科将根据问题的严重性，对这些问题进行初步分析，作出相应判断，并提出处理建议或决定。6.4.1.3 出现批量质量问题，由某公司采购质量科负责通知供应商，通知内容应包括缺陷描述、缺陷零件数量、发生时间、地点。同时采购质量工程师应保留缺陷样品原件，以便于供应商了解缺陷形态。6.4.1.4 供应商在接到通知后，应马上派人对某公司或市场上存在的质量问题的根本原因进行调查分析，提出质量改进综合计划，采取不可逆的改进措施，并提交某公司采购部。计划内容应包括项目负责人、措施进度、完成期限。必要时，供应商应就该专86、项问题派人长驻某公司，参加某公司专项工作小组的工作，直至该问题得到解决为止。供应商应在如下时间内对质量问题作出反应临时措施 24小时；最终措施 15天；6.4.1.5 某公司根据质量问题严重性和风险大小，有权单方面采取措施，决定对供应商所提供的产品批量退货、挑选退货、就地销毁，直至停止使用。对整车或已进入生产流程的零部件的返修费用和关联损失,由采购部负责向供应商提出索赔。6.4.1.6 供应商质量改进方案应交某公司采购部备案，必要时由采购部组织汽车工程研究院、质保部对该改进方案进行确认。如同其它产品质量归责原则一样，这种确认仅具有善意提示和技术交底、技术援助的意义，并不意味着某公司将对最终改进87、效果承担责任。6.4.1.7 由某公司提出要求或供应商提出申请，供应商在质量改进工作完成后，应将改进报告及零部件样品提交采购质量工程师。申请应附带质量问题整改完成报告、相应的产品试验和检测报告。6.4.1.8 采购质量科将根据质量问题的情形，决定是否对供应商的过程重新进行审核，以便确认供应商过程可能存在的变差，以及供应商是否采取了系统的改进和预防措施（包括重新进行过程失效模式分析）。6.4.1.9 由采购质量科组织并根据改进的状态作出初步判断。判断的内容：供应商质量改进措施的实施情况，所提供的样品是否得到改进，产品性能试验报告和检测报告，同时应注重对改进部位或指标的核查。必要时可安排外委确认。88、6.4.1.10 判断的情形立即投入批量生产。改进具有显而易见的良好品质，且不会破坏总成和整车的匹配效果，也不存在任何工业化限制。进入小批量试装程序。改进具有显而易见的良好品质和匹配效果，但可能存在工业化限制风险。进入工装样件认可程序。改进后其品质、匹配效果和工业化实施均存在不确定的未知因素。6.4.1.11 改进实施后，原库存零部件（含某公司和供应商二处）应根据质量归责，由双方共同协商确定处置方案。6.4.1.12 符合下列情形之一的批量零部件，应予停止使用。停用后，由某采购部负责清理库存， 15日内在供应商、质保部、采购部均在场的情况下，对停用产品进行销毁或作不可回用的永久性标识。关键项目89、重要项目的性能指标达不到标准要求；加工精度达不到要求影响整车性能或使用可靠性；造成功能失效；可能造成安全功能部分或全部失效；严重影响整车外观质量；可能影响环境零部件功能的正常发挥；对配套产品入库交检或生产线上反映的质量问题，经供应商多次整改仍然达不到要求；售后服务中发生的重大或批量问题，给某车声誉造成严重不良影响；三个月内发生二次以上（含二次）批量退货；对发生的质量问题的处理拖拉推逶，不积极进行调查和整改，经十五天内二次警告无效者；6.4.1.13 恢复供货一般情况下，自停用通知下发三个月后，供应商经改进后的产品方能提出恢复供货申请；特殊情况下，由供应商或采购部提出申请，经采购部部长签署意见90、后，上报公司分管采购领导批准，可提前办理恢复供货的质量改进验证手续。非重大问题的恢复使用：由采购质量科根据零件问题的改进结果和生产需求判断是否恢复使用，并报请采购部长做最终决定。6.4.1.14 重大质量问题恢复供货的审批。上述验证通过后，采购质量科将汇总下列资料，上报给公司分管领导，由其最终批准是否恢复供货。供应商恢复供货申请报告；整改措施实施报告；产品全尺寸综合检测报告、性能试验报告；对供应商所供样品的验证报告（包括试装结果及动态或可靠性试验结果）；过程审核报告（若有的话）；产品工装样件认可报告（若有的话）；采购部部部长对上述报告审阅后，在恢复供货通知上签署的综合处理意见。6.4.2.质量91、信息的反馈6.4.2.1供应商批量供货的产品出现不合格时（进货检验问题、现场装配问题、性能试验问题、售后问题），其不合格信息的反馈是以质量信息反馈报告（附表23）的形式由CHERY公司通报供应商，供应商在接到此报告后应及时做出反应，按报告要求分析、调查及处理。并要求在24小时之内，将分析、调查的结果及临时措施以书面的形式反馈CHERY。6.4.1.2质量信息反馈报告是CHERY公司对不合格信息的描述及对供应商的要求，供应商应以此不合格信息展开调查，调查供应商库内、中转库及生产线产品的状态及数量，分析不合格发生的原因及流出的原因，针对发生及流出原因，采取100%挑选、返工返修等临时的应急措施加以92、纠正，同时更重要的是防止不合格的再次发生，消除其不合格发生及流出的根本原因，制定切实可行的长远措施，同时将整改过程中涉及到的文件资料的变更加以固化。供应商应将上述内容填写在质量问题整改措施报告（附表24），按在24小时之内提交到CHERY采购质量科。6.4.3.不合格品的处理6.4.3.1凡实际状态不明确或超过储存期限以及不符合产品规范要求的产品，判为不合格品6.4.3.2不合格品的处置l 供应商发现零部件不合格，且该批零部件已经发给了某公司，供应商在迅速采取必要措施的同时，要把不合格项、不合格批次等通知某采购部采购质量科，并调整对策。l 供应商必须对不良的原因进行调查，迅速采取相应措施，尽快93、将调查结果书面通知某采购部采购质量科。l 供应商如果返工不合格品，必须按照如下规定进行管理。 制定返工工艺并严格执行。 做好返工件的处理记录和识别等，以防止再发生。 实施返工后的零件要全检。注：此时，检查特性不单是该返工的特性，还应包含因返工可能受影响的特性。 防止未实施返工的件混入。l 在某公司进货检验/生产线发现不合格时，供应商服务人员（必要时可委托采购部检验员）必须立即对该产品实施100检验。同时，采购质量科质量工程师迅速向供应商通报质量问题，必要时发行8D整改通知单（附表25）。接到某公司通知时，供应商必须对其公司内半成品、成品、搬运途中的零件、某公司内的零件以及整车采取恰当的措施。关94、于不合格品的退货、挑选、返工，根据双方商定实施。l 8D整改通知单-发生因供应商的责任造成的质量问题时，某公司可根据需要对供应商发放8D整改通知单（附表25）。-如果是制造问题，由某采购部采购质量科给供应商发放。-供应商接到8D整改通知单24小时内必须建立临时措施，3天内把发生原因和防止再发生措施向某公司汇报。3天内不能回答的必须事前联络。（设计问题和物流问题由某公司采购部负责对外跟踪。）l 类似过程、零部件的防止再发生 对于某项不良采取对策和防止再发生时，为了不让类似问题发生，供应商必须就技术方面以及管理方面向类似过程、零部件横向展开，并采取改进措施。 关于防止再发生内容的资料，供应商应做好95、失败经验积累，以便在重新设定过程、发生过程变更时进行确认。 凡在检验、生产以及搬运、储存等过程中发现不合格品，由CHERY进行标识，标识方法 ：A：隔离到指定的不合格区或存放在指定的容器内 B：打标记或挂标签 在未作出评审和处置之前，任何人不得擅自使用或更改标识l CHERY公司进货检验发现供应商不合格批次，依据不合格状况及CHERY公司生产情况，进行评审判断不合格品的性质，不合格品的严重程度，是否可进行返修。分析不合格品的原因，是偶然的还是系统的，作出不合格批次判定，判定结论有拒收、让步接受、挑选使用及返修。不合格信息及时反馈给供应商,以待供应商确认及反馈l CHERY公司现生产过程中，发现96、零星的供应商责任不合格品时，由CHERY公司生产质量工程师与质保部质量工程师共同标识，将不合格品隔离到不合格品区域，由质保部汇总每日不合格品信息并通知采购质量科，由物流科负责通知供应商办理不合格品退货，质量保证部负责供应商不合格品争议的处理l CHERY顾客零公里返回的不合格品，由CHERY公司质保部确认质量，经确认确属供应商责任的不合格品，隔离到不合格品区域，并将不合格信息以质量信息反馈报告（附表23）的形式反馈给供应商,以待供应商确认及返回。l CHERY公司顾客保修期内返回的不合格品，经CHERY公司质保部确认质量，经确认确属供应商责任的不合格品隔离到不合格品区域，并将不合格信息以质量信97、息反馈报告（附表23）的形式反馈给供应商,以待供应商确认及返回。6.4.3.3原则上CHERY公司不合格区内的不合格品只保存一个月，对一个月内不进行确认及返回的供应商，CHERY公司将视为废品自行处理。对于不合格确认过程中有责任疑义的供应商,发生在CHERY公司现生产使用过程中及顾客零公里返回的不合格品则由质量保证部负责争议处理。具体操作按外协件索赔协议（参考附件三）中的规定执行。6.4.3.4.CHERY公司进货检验时发现的不合格品批被拒收时，由供应商直接退回; CHERY公司现生产使用过程中及顾客零公里返回的不合格品，具体操作按外协件索赔协议（参考附件三）中的规定执行; 顾客保修期内返回的98、不合格品，具体操作按外协件索赔协议（参考附件三）中的规定执行。6.4.4不合格品的让步使用6.4.4.1当供应商在日程上来不及给符合原规定要求的合格品或因设备、工装、材料等原因无法提供完全满足原规定要求的合格品时，供应商应及时与CHERY采购部协商办理让步使用申请，由CHERY采购工程师填写让步使用申请表(附表26)（按不合格品控制程序QCX.013）提请汽研院、采购质量、质量保证部评审。质量保证部部长做出是否可以让步使用的结论，如能让步使用应明确代用期限及数量，否则供应商不能代用。采购质量科跟踪让步使用期限及数量并填写报告纪录,并根据不合格程度在付款中扣除此批不合格品货款的5%至20%.6.99、4.4.2让步使用零件具有一定的期限及数量，在此供应商应积极采用相应措施，尽快完成改进措施，恢复提供原规定要求产品。6.4.4.3供应商对新发的让步使用件必须做好标识，并在该批零件的自检报告上注明“让步使用”字样，防止与其他批次产品混淆。6.4.5质量担保6.4.5.1整车出商品车库之后，最终用户享受某公司的保修期结束之前，以及在备件销售给最终用户之后，最终用户享受某公司的保修期结束之前，某公司向其用户所承诺的质量保修，属于某公司供应商责任的部分，由供应商每月指派售后服务人员到某公司领取索赔件，供应商应在一个月内赔偿某公司有关费用，除非在该月内供应商提出了足够的证据，证明保修问题不属于供应商的100、责任。如果供应商当月未领回索赔件或现场报废，某公司将单方面认为供应商默认承担全部索赔责任，索赔件由某公司自行处理。赔偿费用包括以下部分：l 至零部件发生索赔之日起往前推半年的该零部件采购价格；l 修理工时费（按某公司标准工时库及工时单价进行计算）；l 仓储、运输、保险等某公司支付费用的补偿（原则上为索赔材料费的0.4倍）；l 由于零部件的问题直接导致的用户车辆的其它零部件损坏，并引起的由某公司承担的对该用户的该部分保用费用；l 涉及到安全法规或其它重大质量问题和隐患，无论用户是否提出要求，某公司单方面对供应商的惩罚。该惩罚性金额每件（套）不低于五千（5000）元。6.4.5.2最终用户的保用期101、内，因有问题的零部件经售后服务部门解释、可能的处理仍不能让用户满意（如涉及到安全等重大质量问题或隐患），或经过二次更换仍不能正常使用，最终造成用户向某公司提出要求退车、更换新车及赔偿精神损失的索赔要求，则供应商应赔偿某公司因此承担的包括新车在内的所有损失和费用。6.4.5.3对于某公司的售后服务站对用户进行的质量保修，由某公司进行认可之后，与供应商通过协商会议决定如何索赔。原则上双方应允许并自动接受服务站有不大于百分之二十（20%）的误赔误判率。6.4.5.4供应商协商会议由某公司负责召集，供应商派员参加。协商会议地点通常是某公司的保修鉴定中心，特殊情况下，如某公司检测手段不适应时，也可在供应102、商处或在双方同意的第三方处。某公司具有不定期抽查检测索赔件的权力，如果某一批索赔件抽测结果与供应商检测报告不符，供应商应无条件承担抽测发生的当年的所有索赔件的责任和费用，某公司保留扣除供应商相应考核分和供货份额的权力。6.4.5.5供应商协商会议原则上每月18-24日进行，结算与旧件返还也同时进行。其日程表一旦确定，如果一方代表届时缺席，另一方的检查结果将被视为最终检查结果。除非是不可抗力造成的缺席。6.4.5.6双方派出的会议代表应有足够的权限，可以在会议文件上签字，届时不得因授权权限问题拒绝或延迟签字 。6.4.5.7供应商应向某公司提供有关产品资料和工艺技术文件，以进行相关鉴定分析。如果103、其内容是保密的，至少应提供相关的片断。并且供应商有义务随时提供有助于某公司的售后服务网点改善故障诊断能力的技术信息。6.4.5.8对于具有可追溯性或唯一性编号的零部件的返回。某公司将根据年产量和保修业务量的变化，制定售后服务网点保修零件的返回办法和返回比例，对于具体的零部件由某公司制定明细返回细则。6.4.5.9部件的检验。所有由某公司提供给协商会议的零件，在签署文件之前，都应由供应商代表检查。在供应商处或第三方的场所开会时，某公司应告诉供应商提供检查零件的日期，由供应商取走零件。如果十五天不取走，零件将邮寄给供应商，运费由供应商支付。在第三方的检查费用先由供应商垫付，检查后，根据双方的责任比104、例分摊。检查结果出来后，任何一方对检验结果有疑问，均应由其代表在协商会议上提出对该结果进一步技术论证的要求。6.4.5.10某公司向供应商提供了要检查的零部件，一个月之后，如果没有收到检查结果，某公司可直接将因质量问题受到的全部损失费用开具发票送达供应商。此“一个月”期限不可再协商，除非有不可抗力因素。当交给第三方检查，自提交零件之日算起二个月内没有检查结果，双方应尽快协商临时分摊检查费用和质量问题造成损失的方案。6.4.5.11供应商协商会议后，双方应共同签署一个纪要, 明确将被检查的零部件划归下列几类l 某公司责任的零部件；l 供应商责任的零部件；l 某公司和供应商分摊责任的零部件l 不能105、明确责任的零部件 (异议零部件)；l “故障不能再现”的零部件。6.4.5.12对于异议零部件，双方根据下述原则和各自呈报的技术文件经过协商，在一个月内确定异议零件质量问题的责任方。l 如果旧件是在供应商的合同保修期内从最终用户的车上换下的，由供应商证明责任方；l 如果是过了这个保修期换下的，则由某公司证明是否供应商的责任。l 双方代表将在此后十五日内签署“异议”处理文件，以最终确定责任方。6.4.5.13由于在协商会议上未能再现故障，而某公司又认为该件为某售后网点更换的所谓“故障不能再现”零件，为便于分析、减少这类零件，某公司和供应商都应将所掌握的有关信息提供给另一方。6.4.5.14供应商106、应提供有关技术资料，某公司应提供用户调查及故障历史信息。双方共同分析这些技术资料和信息之后，对仍然存在的“故障不能再现”零件，按其总的数量，由协商会议进行协商处理，对属于9.13条的自动将其中的一半（50%）加到供应商责任的零件的数量上。6.4.5.15上述缺陷不能再现主要是因为l 检验条件与产品使用条件不完全一样；l 质量问题间断出现；l 成批更换的零件,或者是出于安全考虑更换的零件（如召回）,或者是包装原因。6.4.5.16旧件的处理。在双方签署协商会议纪要之后，某公司应销毁或委托他人销毁无论某责任的零件，费用由某公司负责。6.4.5.17原则上索赔件不返还供应商，供应商可以要求返还并提出107、书面申请，说明回收属于其责任的零部件的理由，这些零部件将返回给供应商，所发生的运输费和管理费由供应商负担。在任何情况下，零件的返回不能耽误协商会议的工作或重新对协商会议及异议处理记录提出异议。6.4.5.18供应商应支付的赔偿费用，分为“一般”和“危机”二种情况进行计算,详见附件三中的汽车零部件采购合同。6.4.5.19某公司和供应商形成协商会议纪要后，某公司即可向供应商发出相应的全部或部分赔偿的开票通知。如果供应商提出相关要求，某公司应在寄开票通知时，附一份费用明细表。6.4.5.20在发出开票通知后十五天内，由某公司开具收据或发票。除非供应商提出特别要求并得到某公司同意(抵账或实物补偿等)108、，则供应商应在三十天内付款或某公司直接从货款中扣除。6.4.5.21对发票的异议处理，供应商自收到某公司的开票通知后15天内，可向某公司提出可能的异议，该异议应以书面形式作出。如果异议经核查属实，某公司将会同供应商，成立一个工作小组，负责找到一种双方都满意的解决方案。自发出开票通知之日起，该小组应在一个月内找到解决办法。6.4.5.22一旦某公司或供应商任何一方获悉无论何国家权力机构有可能倡议进行召回活动，或由于发现某一危及最终用户车辆安全的质量问题而有可能开展召回活动调查时，应立即通知另一方。6.4.5.23除了执行行政或法律决定外，某公司可以单独决定开展此类召回活动，并确定其时机。当质量问109、题属于供应商责任时，开展召回活动所需的零部件和发生的所有费用将由供应商承担。在所有情况下，无论质量问题是哪一方的责任，此类活动程序的确定及跟 踪都由某公司负责进行。6.4.5.24对召回活动中的返修费用赔偿将按“危机情况”计算。6.4.5.25某公司可与供应商召开特殊会议，研究并建立特殊的特殊赔偿程序。最终用户保修期外质量问题的处理。对于某些在正常使用条件下，按照产品设计技术条件不应该出现的质量问题，经某公司查明属实，即使发生在最终用户的保修期之外，如果用户强烈不满，或援引某项行政或法律规定等，而要求某公司进行保修，包括某公司在进行返修活动时对保修期外的用户车辆进行返修的费用，供应商亦应承担与其应负责任相适应的赔偿费用。6.4.5.26对于不能主要归责于某公司的原因，而连续六个月在某公司的售后市场用户抱怨排名位于前十位的供应商，某公司将有权单方面决定并实施每年降低其百分之二十的供货份额和百分之二十的合同价格。6.4.5.27未尽事宜可参照某公司汽车零部件采购合同（参考附件三）。6.5供应商的考核和评定（QCD评定）(参考附件五：QCD评定)