1、 有限公司生 产 车 间 安 全 操 作 手 册安全生产通则1、员工必须认真执行国家有关安全生产的方针，政策和法规，严格遵守安全技术操作规程和各项规章制度，加强法制观念，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。2、正确穿戴个人防护用品，进入车、削等特种生产作业现场必须戴好防护镜，磷化、钝化、酸洗等岗位穿防护鞋，机械转动部位作业不准戴手套。涉及旋转设备的工位女工须戴网帽或盘头发。3、正确使用各种工装设备及设施，注意维护保养，确保设备的安全运行和使用。4、不准随意拆除或损坏照明，信号、仪表、警戒标志等各种安全装置。5、新进员工、实习、培训及临时人员、劳务工、变换工种人员未经三级安全教育及考核不合格，2、不准独立操作，特种作业人员须经专业培训并取证。6、工作时应集中精力，坚守工作岗位，不准随意启动与已无关的设备，不准把设备擅自交给他人使用，不准做与本岗位无关的事，不准带无关人员进入车间，严格按规定穿戴好防护用品，不准在车间内穿背心、短裤、拖鞋、赤脚、打闹、聊天等有碍安全生产的行为，当班前或当班时不准饮酒，公司办公室、车间、仓库、餐厅试行全面禁烟。7、严格执行工艺操作规程。及时发现设备故障和安全隐患。8、两人以上作业时，必须有主有从，相互照顾配合，确保安全。9、严禁违章指挥及违章操作，工装设备不得超重、超压、超负荷、带病使用。10、严禁攀登在吊运中的物体以及在吊物件下方通过或停留。11、高处作业3、时，严禁向下投掷工具、材料、余料等物件，随身携带的工具， 物 件须放稳妥，防止落下伤人。12、爱护各种消防器材，不得随意挪用，放置地点周围，不得堆放其它物品，堵塞消防通道。13、物品堆放必须确认牢固可靠，并作出相应标志后方可离开作业现场。14、变配电站、气站、空压气机房、油库、酒精库、丙酮、漆、稀释剂库等要害部门未经同意不得入内。15、生产作业场所要按清洁、清扫、整理、整顿、安全“6S”和定置管理的要求，认真做好文明生产，做到工完料清，场地净。16、严格执行交接班制度，下班前必须切断电源、气源，检查并清理场地。17、发现有危及安全的情况，有权停止作业并及时报告，如遇突发性事故，要及时抢救，并立4、即汇报，保护好现场，当事人必须如实填写工厂安全事故报告，向综合管理部详细说明事故发生经过，不得隐瞒，谎报虚报。设备安全操作规程一、半梁起重机、龙门吊操作规范1、开车前应认真检查设备机械、电源部分和防护保险部分是否完好。2、起吊时必须注意作业区域内人、料情况，其他人发出紧急停车信号时应立即停车。3、当起重机吊装至限位时速度要缓慢，严禁用倒车制动，严禁用限位代替停车。4、工作停歇不得将超重物悬挂在空中停留，运行中或下放吊物时应警告；严禁吊物在人头上越过，吊动物件时离地不得过高。5、重吨位物件起吊时应先稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好然后才能升高吊运，严禁同时操作两个方向吊运。6、吊机吊运必须做到5、“十不吊”超过额定负荷的不吊；指挥信号不明、重量不明、光线暗淡的不吊；钢丝绳不合格、捆缚不牢、不符合安全要求的不吊；停车吊挂材料直接进行加工的不吊；设备带病或负荷强烈抖动不吊；歪拉斜吊、锐角、刃角不垫好的不吊；工件上站人或工件上有堆放物的不吊；氧气瓶、乙炔瓶等危险品不吊；不知负荷的不吊；吊物重心过偏的不吊。7、吊运大件、弯曲板材，严禁通过单绳升高方式吊运。8、在操作半梁起重机、龙门吊按钮时严禁戴手套。9、起吊前应检查起吊工具是否安全、可靠。二、气割机操作规范1、操作人员应掌握本机性能特点，具有劳动局发放的气割操作证。2、本机操作时须严格遵守气割操作规范。3、使用本机前必须检查气路系统及割炬连接6、部位有否漏气现象，如有漏气，一经发现必须立即停止使用，并报上级主管，及时修复后再使用。4、操作者休息或长时间离开机器时，必须关闭电源，严禁无人操作或远距离操作。5、当被切割的钢板安放在切割工作台上后，适当调整割炬上手轮，使割嘴离开钢板一定距离。6、气割机使用完毕后，必须切断电源，关闭气源阀门，将管路内剩余气体放完。7、气割机附近，严禁放易燃易爆物品，严禁吸烟，严禁在气割机及气源附近使用磨光机、电焊机等设备。8、乙炔（丙烷）与氧气不能混放。9、使用气割环境温度在0-40三、高速冲床操作规范1、速精密自动冲床是一种高效，高精度，高自动化程度的设备，模具系价格昂贵、精度较高的级进模，非操作人员未经许7、可，不准随意开动机器。2、开机前应将设置在控制面板上的调速电位器（W）调到最低点（O点）位置。3、在总电源开关（DK）接通后，电源指示灯亮，相序指示灯也应亮，否则应检查相序是否正确。4、用钥匙开关接通控制回路后断相。指示灯三只应同时亮，否则应检查，排除故障。5、顺时针调整“调速”电位器，主电机带动飞轮启动，转速应平稳无震荡，无冲击等现象存在。6、在接通主离合器过程中，应左右手同时操作。在正式冲压过程中应接通外控按键开关，并使调机按键开关处于复位状态，才能正式工作，否则送料开关W.K和模具故障信号失控。7、在正式冲制过程中，由于主电机的静差率随不同负荷有变化，故在冲制不同零件时，可用设置在控制板8、上的电磁记数器，对转速进行校正。8、本机床各印刷线路板上的电位器均已调好，平时不应随意改动。当出现元件损坏或内部有关电位器的给定值和转数不符应重新校正。9、工作结束，切断电源，保持机床各部位清洁。四、电焊机安全操作规范1、目的 确保焊机的正确操作、维护保养，安全生产，提高效率 2、上岗要求 ： （1）操作人员为持有焊工证的或经专业培训的员工。 （2）操作人员必须熟悉焊机的基本性能及技术要求。 （3）操作人员必须忠于职守，认真负责，熟练掌握本设备的操作、维护及保养。 （4）操作人员必须不断努力学习，总结交流经验，求得本身素质的不断提高。 3、开机前检查 ： （1）确认电源线是否完好。 （2）确认9、焊机地线与焊钳的连线是否完好，焊钳与地线是否搭铁;为保护焊的是否有保护气，管子是否漏气;需确定是否有冷却水，水管是否通畅。 3、安全操作 ： （1）打开主电源，将焊接电流电压调至所需工作档位，接通保护气，先试焊一下，观察焊接规范是否恰当，然后调整。 （2）操作人员焊接作业时应集中精力，佩戴好防护用具，保证自身安全；高空作业时，首先确认脚下是否稳当，必须使用安全带，并确认连接是否牢固。 （3）焊接作业时确认工作区域是否有易燃易爆物品，有应远离或将其搬开远离之；由于焊接飞溅，会影响周围的物品的外观及功能，所以应确认是否要保护；并且提醒周边的人员注意。 （4）严禁焊接时更换焊接规范，以免造成设备损坏10、。 4、操作要求 ： （1）焊接作业前应认真阅读图纸及技术资料，复杂焊件需先弄清焊接次序及装配次序后才能开始。 （2）加固焊前先点固位置，保证形状后才能加固焊牢，如易变形或有尺寸位置要求的需合理使用工装夹具。 （3）首件必须经自检合格或由专门品质人员检验合格后方可进入批量作业。 （4）爱惜设备及工具，设备出现异常现象应及时反馈至领导处，严禁继续开机和私自拆修设备。 （5）每天清洁焊机外部，保持整洁。 五、自动焊机安全操作规范1、作业技术要点(1) 营口端面对接，对接无缝口；(2) 上专机夹钻的营与锥形顶机中心一致；(3) 装好保持转营；(4) 一道焊不送丝；(5) 二道焊工件完成；2、控制要点11、在专机焊接前，做好调节工件需要的电流，焊机焊接参数、转速参数和送丝参数，焊枪高低也很重要，第一道焊接不送丝，第二道送焊丝保持平稳度，注意工件的不成复调节。3、其它要求保持专机卫生干净，经常维护，检查线路是否有变动，以及螺丝松动。4、主要工序内容焊接前按对电焊营件，营口与营口中心对称，点焊后保证两根营件在一条直线，上专机必须夹单营件，而且要让营件中心与锥形顶机水平直线，顶机顶平营件中心端面焊出的焊口才能保证一直。 5、卫生注意事项(1) 工作结束后，清理现场卫生，关焊机与氩气，用抹布把加液机搽干净，机体灰尘处理，清理装配过程中产生的污垢，填好跟踪记录；(2) 物料归位，工具归位；6、主要工具/量12、具 卷尺 角尺 直尺 宽角尺 水平尺7、装配的主要设备焊机 板平 改刀 手电钻 角度机 手电钻 角磨机五、氩弧焊机安全操作规范1、目的保证设备正常、安全运行，保证设备操作者的人身安全，满足生产需要。2、适用范围适于氩弧焊机。3、职责资产管理部负责编制、修改、补充设备安全操作维护规程，并对规程的执行实施监督、考核。4、具体内容：（1）检查焊机电源线、引出线及各接点接触是否牢固，二次接地线严禁接在焊机壳体上。（2）焊机接地线及焊接工作回路线不准搭接在易燃易爆的物品上，不准搭接在管道和电力、仪表保护套以及设备上。（3）移动式焊机拆接线均由电工进行。（4）选择适当的焊接方法，（T1G焊接方法和手工焊接13、方法）。5、T1G焊接操作：A.请将前面板上的焊接方法切换开关置于TIG侧。B.选择并切换收弧控制“ON”、“OFF”开关。C.接通配电箱开关。D.请将后面板的电源开关设在“ON”侧。E.根据需要调节气体流量后开始作业。6、手工焊的操作：A.将前面上的焊接方法切换开关置于“手工焊”侧。B.就近接配电箱开关。C.将后面板上的电源开关置于“ON”侧，然后开始作业。7、作业中：A.不准强制电源开关送电B.电门箱内禁止存放一切物件，焊机不准随意借他人使用 C.焊枪严禁敲击，枪带应架空的以防烫伤或挂破，严禁用枪带拖拉焊机以防以外发生8、作业后：A.切断电源和气源，对焊机进行清洁后不可离开工作岗位B.焊机14、移动必须先停电、拆下电源线再移，严禁带电移动焊机 C.作业结束后应清扫场地，把焊机妥善保管9、应急处理：若运行中出现各种异常必须立即关闭电源和气源，报设备组，视情节处理。六、车床安全操作规范1、目的：确保车床的正确操作、维护保养，安全生产，提高效率。2、适用范围：适用于所有车床操作人员。3、操作要求：（1）上岗要求：a 操作人员必须为专业车床操作工或经培训能安全操作的学徒工（且必须有专业车床操作工在旁指导）；b 操作人员必须熟悉本设备的基本性能及技术要求；c 操作人员必须忠于职守、认真负责，熟练掌握本设备的操作、维护及保养；d 操作人员必须不断努力学习，总结交流经验，求得本身素质的不断提高。（15、2）开机前检查：a 电源线是否完好,电源能否正常启动；b 确认床头箱、进给箱、溜板箱的油位不低于下限；确认横向进给丝杆，上刀架丝杆，光杆轴承，托架，尾架套筒和对合螺母的人工润滑油孔处均已经加注润滑油；确认各导轨无异常现象；c 检查传动:V形皮带（是否）有适当的张紧力,各挂轮无异常或脱落；d 检查位于床头箱前面横向和纵向进给手柄是否（适当）搭上，将手柄定位在空挡位置上；检查床头箱变速手柄和进给手柄所处的位置；确认离合器手柄处于中间（空档）位置；用手拨动主轴来核实主轴处于空挡位置；e 上列项目检查完毕后，将电源开关拨到“ON”位置，将操作手柄上抬到正转位置，转动主轴箱前轴35分钟以溅起油来润滑床头16、箱，在这段时间里主轴不应转动；f 拨动齿轮并操作操纵二柄做正反转检查每档转速，“注意”马达旋转时不要；g 拨动主轴速度变换手柄，拨动齿轮前应停止转主轴，机床的每挡速度的操作应平滑，平静。h 主轴空转（无负荷）时，可以操作进给手柄;从而将动力传给进给箱和溜板箱。（3）安全操作：a 操作人员在开机前应检查导轨、拖架、丝杠、尾座润滑是否良好，床头箱油位，冷却水是否符合要求，否则应进行润滑、注油、注水等处理；b 接通主电源后，操作人员应认真检查各手柄位置，工作灯是否良好，拖架远离主轴，尾架置于最右端，否则应进行相应的处理，并检查清除导轨、丝杠切屑或其它异物；c 操作人员上机作业时应集中精力，严禁车床运17、行时人机分离；d 严禁操作人员戴手套作业，严禁女操作员作业时穿高跟鞋、裙子，留长发应戴工作帽，以确保人身安全；e 严禁未停车或主轴未停稳时装卸、测量工件或变速，以免造成人身伤害；f 刀具和工件夹必须装牢靠，严禁试切、对刀时大刀切削，以免工件、刀具飞出或断刀伤人；g 切屑飞溅时应及时遮挡，清除切屑要用铁钩，以免造成人身伤害；h 严禁频繁启动及正反转，或者反转制动，以免烧坏设备电气系统或撞击坏齿轮；i 下班或设备长时待用时应关闭总电源，以免造成事故，并清理设备及现场；j 每次作业结束时应及时清除导轨，丝杠切屑，以免切屑损坏导轨、丝杠；（4）操作要求：a 加工作业前应认真阅读图纸及技术资料；b 初车18、时应认真对刀，加工时应合理进刀，合理使用冷却液；c 首件必须经自检合格或由专门品质人员检验合格后方可进入批量作业；d 爱惜设备及刀具，设备出现异常现象应及时反馈至领导处，严禁继续开机和私自拆修设备。七、数控车床安全操作规范l.禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。2、加工前应使电气回零，检查机床原点、刀具数据。3、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位4、禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。5、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。6、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。7、在加工过程中，不允许打19、开机床防护8、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。9、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。10、主轴电机应每月检查是否正常，安全防护装置应每班检查是否完好，每6个月检查行程限位开关及电气线路绝缘情况。八、空气压缩机安全操作规范1、空气压缩机的电动机的使用应符合电动机的有关规定。2、空气压缩机作业区应保持清洁和干燥。贮气罐应放在通风良好处，距贮气罐15m以内不得进行焊接或热加工作业。3、空气压缩机的进排气管较长时，应加以固定，管路不得有急弯；对较长管路应设伸缩变形装置。4、贮气罐和输气管路每三年应作水压试验一次，试验压力应为额定压力的150。压力表和安全阀应20、每年至少校验一次。5、作业前重点检查应符合下列要求：a.润滑油添加充足；b.各连接部位紧固，各运动机构及各部位阀门开闭灵活；c.各防护装置齐全良好，贮气罐内无存水；d.空气压缩机的电动机及启动器外壳接地良好，接地电阻不大于4。6、空气压缩机应在无载状态下启动，启动后低速空运转，检视各仪表指示值符合要求，运转正常后，逐步进入载荷运转。7、输气胶管应保持畅通，不得扭曲，开启送气阀前，应将输气管道联接好，并通知现场有关人员后方可送气。在出气口前方，不得有人工作或站立。8、作业中，贮气罐内压力不得超过铭牌额定压力，安全阀应灵敏有效。进、排气阀、轴承及各部件应无异响或过热现象。9、发现下列情况之一时应立21、即停机检查，找出原因并排除故障后，方可继续作业：a.漏气、漏电突然中断；b.压力表、电流表指示值超过规定；c.排气压力突然升高，排气阀、安全阀失效；d.机械有异响或电动机电刷发生强烈火花。10、当电动空气压缩机运转中突然停电时，应立即切断电源，等来电后重新在无载荷状态下起动。 九、叉车安全操作规范1、叉车搬运（1）准备工作（2）检查车轮螺栓坚固情况。（3）检查转向及自动系统的灵活性和可靠性。（4）检查叉车的牌证是否完好，是否牢固。（5）检查叉车将要行使的路线是否有障碍物。2、搬运过程注意事项（.1）叉车运行时，不准任何人上下车，叉腿上严禁站人。（2）叉车带货行使时，不得将货叉升得过高。进出作业22、现场或行使途中，要注意上空有无障碍物刮碰。（3）叉车的载重量不能超过叉车的额定载重量。（4）叉载货物时，应按货物大小来调整货叉距离，以免偏载或开动时货物向一边滑脱。（5）小或零散货物应放入料盘、料箱或料架内，防止掉（散）落。（6）叉运撬体时，搬运人员切勿把脚入于撬下，以滑落砸伤；一旦发现搬运小坦克出现滑动，应立即告知大家停止搬运，待使用叉车重新将其放回原位后，方可再移动，叉车放下撬体时，必须告知在场搬运的所有人员注意后才能轻拉把手，缓慢放下撬体。（7）叉车叉加液机时，叉车必须叉入加液机底板中央，叉升高度不宜过高，搬运时必须缓慢移动，防止加液机侧翻。（8）使用手动高叉车时，叉板上和叉板下都不可站23、人。不可没有完全叉入重物底部或托盘时使用叉车将重物举起。（9）叉车工作时，起落必须平稳，严禁高速急转弯行驶，严禁任何人站在货叉上把持物件或起平衡作用。（10）叉车在斜坡道路上作业时，应注意上坡时向前开车，下坡时倒车行驶，确保运载货物在斜坡上方。（11）叉车在运货过程中，不得急刹车，以防货物滑出。在搬运大体积货物、货物挡住视线时，叉车应倒车低速行驶。（12）叉车使用完毕后，放回叉车放置区域，卸出油缸压力。十、液压机安全操作规范1、操作者必须熟悉本机器的结构和性能；2、切忌将手伸入液压活塞下，以免发生事故；3、一切杂物工具切勿放在工作台上，以免轧入机器造成事故；4、应定期检查机器各部分，并保持机器24、及周围场地清洁，电线绝缘良好；5、装于油泵吸油口上的网式滤油器应经常检查清洁，使滤油器保持应有的通油量，若滤油器被阻塞，通油量减小，将使油泵吸空，影响油泵的寿命；6、回程缸不得充装氧气、压缩空气或其他易燃气体，在充装氮气时应缓慢进行；7、回程缸充氮气，用充气工具进行，充气压力7.5Mpa；8、卸下器程缸前必须泄去压力气体。十一、铣床安全操作规范1.操作者必须熟练掌握铣床的操作要领和技术性能，凭考核合格后上岗作业。2.开机前必须认真检查设备的各部位、各手柄、各变速排挡，确保处在合理位置，发现故障应及时修理，严禁带病作业。3.开机前必须按润滑图表的要求，认真做好设备的加油润滑工作。4.工件、刀具的25、装夹必须牢固可靠不得有松动现象。5.调整、转速、装拆工件、测量工件等，必须在停车后进行。6.对刀时，如需快速进给，但刀具接近工件前，必须停止快进，用手动缓慢进刀，吃刀不准过猛，严禁超负荷作业。7.正在切削时，不准停车，铣深槽时，要停车退刀，快速进给时，要注意手柄伤人。8.自动走刀时，必须拉脱工作台上的手柄，限位撞块应预先调整好，人不准离开运转中的设备。9.切削时，不准戴手套，不得直接用手清除铁屑，只允许用毛刷，也不能用嘴吹。10.刀具、工件的装夹要用专用的工具，用力不可过猛，防止滑倒。十二、锻压机床（冲床）安全操作规范1.冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可26、独立操作。2.正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。3.检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。4.机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。5.模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。6.开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。7.冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。8.冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。9.冲制或猥制长体27、零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。10.单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。11.两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动 作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。12.工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。十三、摇臂钻床操作规范1、严禁戴手套操作，严禁用加力杆打孔；2、工作前将摇臂、主轴箱调到需要位置，各部件要夹紧，严禁主轴箱和内外柱未夹紧而工作；3、正确安装刀柱，锥套须符合标准，使用配套模具；4、钻孔时，工件必须牢固可靠，用压铁板压住；5、卸钻卡具时要用标准斜铁，并用铁捶轻打取出钻具；6、主轴变速时必须要在停车后进行，28、钻头未退出孔不能停车，反转时必须等主轴停止后进行；7、升降摇臂时，一定要松开夹紧部位，切断电源；8、各传动部位要定期添加润滑油。十四、砂轮切割机操作规范1、砂轮切割机必须安装保护罩方可使用；2、严禁使用缺角、断裂的砂轮片；3、新的砂轮片安装一定要牢固；4、操作者应站在砂轮切割机的侧面，以防伤人；5、严禁用砂轮切割机磨任何东西；6、严防切割机缺相运行，电机有异常声音时应立即停机检查。十五、沙轮机操作规范1、必须有牢固的保护罩和托刀夹，砂轮工作面与托刀架间距离不能大于3mm；2、有故障的砂轮不准使用，同块砂轮在运转时严禁两人同时使用，不准使用破裂或插孔不配套的砂轮；3、砂轮机开动后要空转3分钟，待29、运转正常方可操作，操作者应站在砂轮的侧面，以防伤人；4、工作完毕后，关闭砂轮机电源；5、使用砂轮机时严禁戴手套。十六、数控平面钻床操作规范1、机器的操作人员事先必须跟机接受专业培训，并仔细阅读操作手册。2、开机前应仔细检查机器各部位是否完好，电缆、电线有否破损，查看机器周围是否有其他人员或障碍物，地面是否有积水或油污。3、接通电源后一定要按规定的程序启动机器，如发现异常声音和振动时，请立刻关掉机器并请专业人员维修。4、接通电源时应先接通车间主电源，再合上控制开关，最后进行接通电源后的有关检查，切断电源应先切断控制柜开关，再切断车间主电源开关。5、接通电源后，机器试运转，观察动力头主轴的运转是否30、灵活，排屑器电机运转是否正常，液压站工作是否正常，夹紧油缸，锁紧油缸是否运动灵活，冷却液喷头是否能正常工作，检查无误后才能正常操作。6、加工时要根据加工工件孔的直径选择合适的钻头，再选择适合主轴转速的进给速度。7、加工前应先编制加工零件的加工程序，正确调用并经仔细核对无误后才能加工。8、工件放置在工作台上后应靠紧油缸定位面，并将工件用油缸压紧，再将工作台锁住，然后加工。9、放置工件时应注意工件孔位不能和支承条叠在一起，这一点要操作工切记。十七、剪板机安全操作规范1、操作人员必须仔细阅读操作手册，并进行专业培训后才能上岗操作。2、开机前检查机器周围下料处有无人作业，有无异物。3、每班工作前应仔细31、检查各传动部件是否灵活，带齿是否完好，各紧固件有否松动，电源电缆有否破损。4、操作时严禁带手套靠近转动部位。5、接通电源后检查，如指示灯、显示器等是否正常，液压工作站是否正常，液压部件有否漏油，腹板、翼板压紧装置是否正常，带锯张紧装置是否有效，冷却、润滑装置是否完好。6、操作时严禁把头、手等身体部位伸入带锯之下。7、每日加工完成后应切断电源，并清理现场。8、加工时正确合适的转速与进给量。十八、用电安全规范1、 遵守电气操作规程及公司规章制度;2、 电线掉落地面时,不得用手拾起、移动，也不要靠近落地电线附近；3、使用符合安全要求的电气保护装置、开关；4、不得随意使用延长线，禁止使用大功率电器，以32、避免触电及线路损坏；5、 不得随意私拉、搭接临时电线，生产需要时请向设备动力室申请；6、 不得自己修理电气设施，如日光灯、电扇、空调、生产设备等，如有需要请向专业人员求助；7、 提高用电安全意识，对线路异常发热、异常响动、电火花等应及时报告维修并切断电源；8、发现短路跳闸时，要查明原因排除故障再合闸送电；9、发生触电及电气火灾时,先切断电源,再行救助;十九、机械操作工岗位责任制1、操作规程是保证机械正常运转，确保安全生产必不可少的制度。为了管理好机械设备，实行定机定人定岗的“三定”制度。2、机械操作人员必须经过培训，经考试合格，取得操作证，方可操作。学员必须在师傅带领下才能操作，非本机操作人员33、，严禁乱动。3、操作人员必须听从车间管理人员的指挥，正确操作，保证作业质量，及时完成任务，但对于违反安全操作规程和引起危险事故的不正确指挥，有权拒绝执行。4、操作人员必须具备懂机械原理，懂构造，懂性能，懂用途，会操作，会维修，会排除故障的“四懂三会”水平。5、严格执行各施工机械的操作规程，保证安全生产，认真做好机械设备的清洁、润滑、紧固、调整和防腐。6、保证机械设备的附属装置、随机工具经常整洁、完好、齐全。个人安全保护规定1、进入切削、打磨、烧焊现场，必须配戴防护眼镜。2、进入冲压噪音工作环境，必须配戴护耳器。涉及旋转岗位的女工必须戴网帽或盘头发。3、进入喷塑等粉尘作业现场，必须配戴过滤式防尘口罩。4、进入磷化、钝化、浸漆、滴胶等有机溶剂、腐蚀性和其他损坏皮肤的工作现场，应使用相适应的手套，穿防护鞋。5、不得在有害工作现场内吸烟，吃食物。饭前、班后必须洗手、漱口。6、进入必要的工作环境时必须穿着工作服和安全鞋，严禁穿拖鞋与露趾鞋进入工作现场。7、必须接受定期的体格检查。8、对特种作业人员的规定：1）检查其电工、焊工、各种机动车司机是否持有由有关部门发给的操作证或上岗证等。2）检查特种作业人员所持证件是否已经有关部门年审。 补充说明1、本安全手册由 有限公司生产部制订。2、本手册需每个员工熟悉了解到位。3、本手册由生产部负责管理。4、本手册执行过程中产生的问题由生产部负责解释。