1、隧道正洞辅助坑道开挖锚杆钢筋网钢架衬砌仰拱仰拱填充施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一 隧道开挖作业指导书111 适用范围112 目的113 隧道开挖施工方法及工艺113.1 方案设计113.2.施工工艺113.2.1全断面法开挖113.2.2两台阶法开挖123.2.3环形开挖预留核心土法144.1 质量检测154.2 质量保证措施155 主要机具设备166 劳动力组织167 安全、质量、环保措施167.1 安全措施16（7）与施工无关人员严禁入场；167.2 质量措施16（1）大力推行光面爆破2、，严格控制隧道超挖，杜绝欠挖。16（11）钻眼应符合下列要求：177.3 环保措施17二 台阶法施工作业指导书191 适用条件及范围192 施工准备192.1 测量放样192.2 钻爆设计192.3 绘制开挖施工草图192.4 机械设备就位及其它193 施工工艺193.2.1施工示意图203.2.2 工艺原理213.2.3 台阶法开挖21（1）爆破设计21（3）装药爆破24（4）装碴运输24（5）支护24（6）监控量测24（7）超前地质预测预报244 质量验收及控制标准255 设备配备256 劳动力组织267 安全质量环保措施26三 超前帷幕注浆作业指导书281 适用条件、范围282 施工工艺3、282.1施工方案282.2 施工工艺流程292.3超前预注浆施工注意事项293 质量控制303.1质量验收标准30(3)超前帷幕注浆范围应符合设计要求30(5)注浆压力、注浆量、进浆速度等注浆参数应符合设计要求。303.2质量保证措施314 主要机具设备315 劳动组织31超前帷幕注浆施工所需劳动力316 安全、环保措施31四 径向注浆施工作业指导书321 适用条件、范围322 施工工艺322.1 施工工艺流程图(见径向施工工艺框图)32径向注浆施工工艺框图322.2 施工方法及要求322.2.1 注浆管的制作322.2.2 测孔定位322.2.3 钻孔、扫孔322.2.4 安管、注浆3324、.3.材料及技术参数332.3.1 注浆管：50mm钢管，长1.0m；332.3.3 判断注浆效果：每延米隧道涌水量2m3/24h332.4.施工注意事项332.4.1 止浆塞止浆，浆塞胶圈尺寸应与注浆孔径相配；333.质量控制343.1 质量标准343.2 检验343.3 质量保证措施344 主要机具设备345 劳动力组织34劳动力配备346 安全、环保措施356.1 安全措施356.1.3 施工作业平台必须搭设牢固，平整；356.1.7 无关人员严禁入场；356.2 环保措施35五 地质超前预测预报作业指导书361 目的362 适用条件及范围363 隧道超前地质预报363.1地质预报内容35、63.2地质预报选用方法363.3隧道地质预报实施方法373.3.1常规地质法373.3.2 TSP203超前地质预报系统393.3.3地质雷达403.3.4地质钻探414 超前地质预报分级管理424.2各预报等级的预报方法和程序427 安全措施43（6）钻孔时，钻机前方安设挡板，防止泥沙冲出伤人。44六 超前小导管、锚杆施工作业指导书451 超前小导管、锚杆的作用及适用条件452 施工工艺及方法452.2.1测量放线462.2.2 钻孔462.2.3 小导管制作及安装462.2.4 注浆472.3 超前锚杆施工作业流程图473 施工技术要点483.1 超前小导管技术要点483.2 超前锚杆技6、术要点494 质量检验与控制49超前小导管施工允许偏差495 机具设备配置496 劳动力组织507 质量、安全及环水保保护措施50七 洞口超前大管棚施工作业指导书511 洞口超前大管棚的作用及适用条件512 施工工艺及方法512.2 施工工艺及方法522.2.1 钻机平台开挖522.2.2 测量放线：522.2.3 施作导向墙、安设导向管522.2.4钻孔552.2.5 管棚的加工及安装552.2.6 注浆574 劳动力组织585 安全、质量及环水保要求58八 锚杆、钢筋网施工作业指导书601 适用条件及范围602 锚杆施工工艺602.1 工艺原理602.2 锚杆施工工艺流程。602.3 施工7、方法62（1）布眼62（2）钻孔62（3）锚杆入孔62（4）注浆622.4、施工技术要求63（1）锚杆使用前，应在现场进行工艺、力学试验。63（4）锚杆钻孔应符合下列要求：632.5 施工注意事项642.6 质量检验与控制64（5）锚杆的长度、砂浆饱满度可采用质量无损检测；653 钢筋网施工工艺653.1 工艺原理653.2 施工方法653.3 施工技术要求66（3）铺设钢筋网应符合下列要求：663.4 质量检验与控制66（1）钢筋网所使用的钢筋的品种、材质、规格等应符合设计要求。66（5）钢筋网的混凝土保护层厚度不小于4cm。664 机具设备配置675 劳动力组织676 安全、质量环保措施68、76.2 各种支护结构的原材料必须经检验合格方可使用。67九 喷射混凝土作业指导书681 适用条件及范围682 施工工艺682.3.1 材料准备69(1)水泥：选用P.042.5硅酸盐水泥或普通酸盐水泥。692.3.2 配合比选配702.3.3 喷射前准备工作70 机旁粉尘浓度小于2mg/m3。71 喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。71 有钢筋网时:71 有钢架时:71 对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：723 质量检查与质量控制734 安全、质量及环保措施73(1)加强作业区的通风、照明、采取防尘措施降低粉尘浓度。735 机具设备746 人员配备79、4十 钢架施工作业指导书751 适用条件及范围752 施工工艺752.1 钢架加工制作752.1.1 钢架在现场制造预制752.1.2 严格焊前及焊缝检查752.1.3 钢架加工后要进行试拼，其允许误差：762.2 钢架安装762.3钢架施工工艺流程763 施工技术要求773.2 钢架制造应符合下列要求：77（3）型钢钢架应采用冷弯成型；格栅钢架应采用胎模焊接；773.4钢架安装应符合下列要求：77（4）为保证钢架位置安设准确，在隧道开挖时：77（9）钢架应在初喷混凝土后及时架设。783.5质量检验与控制784 施工技术要点785 机械设备配置796 劳动力组织797 安全、质量及环境保措施710、97.2 各种支护结构的原材料必须经检验合格方可使用。797.7 钢架必须与岩面抵紧，喷填密实，以便整体受力。80十一 隧道二次衬砌作业指导书811 适用条件及作用812 施工工艺812.1 施工顺序812.2 仰拱超前施工812.3 仰拱和底板施工应符合下列要求：81（4）仰拱、底板混凝土应整体浇筑，一次成型。82（6）仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。822.4 洞身衬砌施工822.4.1 施工准备822.4.2 施工方法832.4.3 钢筋加工及安装84钢筋加工允许偏差842.4.4 混凝土运输组织852.5工艺流程883 质量检验与控制89（2）混凝土原材料每盘称量的偏差应符合表的规定。11、89原材料每盘称量的允许偏差90（6）衬砌结构不允许渗水，衬砌结构表面无湿渍。906.1安全措施91（3）对各类事故均应严格按照“四不放过”的原则进行处理。91（5）衬砌92（6）供电与电气设备92 在操作洞内电气设备时，要符合以下规定：92 电气设备要有良好的接地保护，每班均由专职电工检查。92（2）运输便道应坚持洒水，避免灰层过大污染围边环境；94十二 仰拱、仰拱填充作业指导书951 适用范围954.质量检验96（3）仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。965 劳力、机械设备配置971)设备972)人员97管理人员 1人 技术人员 3人 操作工人 20人976 安全、环境保护措施97十12、二 施工缝、沉降缝防水施工作业指导书981 适用条件、范围982 施工缝、沉降缝的止水原理983 施工缝、沉降缝防水983.1施工缝、沉降缝处理983.2施工缝及沉降缝防水构造形式983.3中埋式止水带施工993.3.2施工方法及步骤1003.3.3止水带施工控制要点1003.3.4止水带安装检查：1023.3.5 止水带接头的检查：1024 沉降缝施工1024.1原则1024.2沉降缝的设置与应符合下列规定：1025 施工缝止水条施工及要求102带注浆管橡胶膨胀止水条技术参数表1045.1带注浆管遇水膨胀止水条施工应符合以下规定1045.2施工缝设置与施工验收标准104（3）墙体有预留孔洞时13、，施工缝距孔洞边缘不应小于30cm；105（6）施工中应采取措施保证待贴止水条的混凝土界面洁净。1056 止水带常用的固定方法105止水带常用的固定形式1067 止水条施工及要求1067.1遇水膨胀止水条的施工应符合以下规定1067.2带注浆孔遇水膨胀止水条施工应符合以下规定：107(1)安装止水条界面的处理及止水条的固定方法同上。1078 施工缝与变形缝防水质量检验标准107(2)隧道衬砌混凝土施工缝豫留应符合下列规定：107(4)施工缝的防水施工应符合以下规定：107(5)变形缝的防水施工应符合下列规定：107十三 纵、环向排水盲管施工作业指导书1081 适用范围1082 主要内容108314、 施工方法1083.1前期处理108 对有凸出的管道时，切断后用砂浆抹平，如下图：109 基面处理质量检查1093.2 纵、环向排水盲沟设置109(4)纵向盲管安设的坡度必须满足设计要求。1103.3 施作步骤1104 施工控制要点1105 排水盲管安装质量检查1116 安全、环境保护措施111十四 防水板施工作业指导书1121 防水板的作用及布置原则1122 施工工艺及方法1122.3 施工工艺及方法1132.3.2 挂板台车就位1132.3.3 土工布施工1132.3.4 防水板铺挂1142.3.5 防水板焊缝质量检查1142.4 防水板施工要点1143 防水板铺设技术要求1163.4 两15、幅防水板的搭接宽度不应小于150mm。1163.11 绑扎或焊接钢筋时，应采取措施避免对卷材造成破坏。1174 劳动力组织1175 设备配置1176 安全、质量及环境保护措施117十五 隧道通风施工作业指导书1181 适应范围1183.2洞内有害气体允许浓度如下表：119洞内有害气体允许浓度表119(3)空气中粉尘浓度的允许值与空气中游离二氧化硅含量有关。1194 通风设计119（1）选择通风方式119（2）选择风机119 通风量计算119 风压计算：120 通风管道漏风计算121 通风设备选择1215 通风风机及风管布置1215.3 风机及通风管安装方法1226 通风机的安装与使用应符合下列16、要求1226.3 通风机应有适当的备用数量，宜为计算能力的50%。1237 安全保证措施1237.4 洞内应及时通风，以保证空气新鲜。123十六 衬砌后回填注浆作业指导书1241 目的1242 适用范围1243 施工工艺1243.3 注浆堵水参数1243.4 施工工艺流程1243.5 注浆管埋设1243.6注浆1254 施工机械及人员1255 施工注意事项1256 安全措施1267 环境保护与职业健康126十七 监控量测作业指导书1271 监控量测的目的1272 监控量测的项目1273 量测断面的间距和频率128地表下沉量测断面间距表 表31284 测点设置要求及测设工具1295 量测方法及数17、据处理1295.1水平收敛量测1295.1.1 量测方法1295.1.2 数据处理130U=A(e-Bt0-e-BT)1315.2 拱顶下沉量测1315.2.1 拱顶下沉量测方法1315.2.2 拱顶下沉量测数据的处理1315.3 量测数据的处理与应用1315.3.3 根据位移变化速度判别：1325.3.4 根据位移时态曲线的形态来判别：1336 量测数据整理、分析与反馈的要求1337 监控量测规范要求1347.7 测点应牢固可靠、易于识别，并注意保护、严防爆破损坏。1358 监控量测仪器及量测作业要求1358.1 量测仪器135监控量测必测项目1352、必测项目在采用喷锚构筑法施工时必须进行18、136监控量测选测项目1363、F.S仪器满量程1378.2量测作业要点1379 量测的管理及人员配备1379.1 量测的管理1379.2 量测人员配备13810 监控量测与信息反馈程序图138十八 隧道、桥梁综合接地施工作业指导书1391 适用范围1392 作业准备1393 桥梁综合接地1393.1技术要求139（5)综合接地系统由贯通地线、接地装置及引接线等构成。1393.2施工注意事项141（1）桥梁贯通地线敷设于电力电缆槽内。141（5）明挖扩大基础桥墩接地设置：1414 隧道综合接地1424.1总体要求142（5）综合接地系统由贯通地线、接地装置及引接线等构成。1424.2技术要求119、42（1）贯通地线的设置应便于设备就近接入和工程实施。142（5）隧道内接地钢筋之间均要求可靠焊接，保证电气连接。1434.3具体要求143（3）隧道二次衬砌中的接地钢筋设置：143（4）隧道接地极设置：143（5）接地钢筋网的连接：144（6）接地端子设置：1444.4地线种类144（4）电气化：接触网的回流线(或PW线)接地。1454.5工艺要求1455 人员、机具配置1466 质量要求146(1)强化全员质量意识，坚持按图施工，坚持按规范施工。1467 安全要求146(1)施工区域应设警示标志，严禁非作业人员出入。146(3)施工中应对机具进行定期检查、维修。146一 隧道开挖作业指导书20、1 适用范围适用于隧道正洞及其辅助坑道的开挖施工。 2 目的明确隧道开挖作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道开挖施工，尽可能地减少超挖，保证隧道的开挖作业安全和质量。3 隧道开挖施工方法及工艺3.1 方案设计要求隧道按喷锚构筑法组织施工，根据地质条件、断面开挖宽度的不同，可以采用全断面法、台阶法、预留核心土法等进行施工。并要根据不同围岩级别及周边环境选择相应工法，应根据监控量测结果，适时施作二次衬砌。隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。洞口土方采用挖掘机配合装载机自上而下分层施工，大型自卸汽车运输，并及时做好坡面防护，开挖一段(台阶)防护一段(台阶)。21、洞口明洞采用明挖法施工，开挖至明暗分界线后，先施做护拱混凝土，然后施做暗洞超前大管棚，随后立即做好明洞衬砌，随后进入暗洞施工，待明洞混凝土达到设计规定的强度后施作防水层及时进行明洞洞顶回填。暗洞开挖根据围岩情况，、级地段采用环形预留核心土法施工，、级采用正台阶法施工，每循环进尺控制在2.5m以内；、级围岩可以采用全断面法施工。3.2.施工工艺3.2.1全断面法开挖全断面开挖法是按照设计断面将隧道一次性开挖成型，再及时施作衬砌的方法。隧道一次性开挖完成，光面爆破。施作洞身初期支护，即初喷4cm厚混凝土，然后布设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。拱底宜一次性开挖至标高，避免第二次爆破扰动围岩稳定性；22、开挖完成后及时灌筑该段仰拱及填充砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌(拱墙衬砌一次施作)。施工工艺流程图(见下图)3.2.2两台阶法开挖 两台阶法开挖是将隧道设计断面分成两次开挖。施工时将隧道分为上下两个台阶进行开挖。先开挖上部台阶，上部开挖完成后施作上部洞身结构的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，架立钢架，然后布设系统锚杆钢筋网后复喷混凝土至设计厚度，底部视开挖后围岩具体情况喷10cm混凝土作为临时仰拱封闭。上台阶施工至1020m后，开挖下部台阶，及时封闭初期支护。下台阶开挖完成后及时灌筑该段仰拱及仰拱回填砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌(拱墙衬砌一次施作)。施工工艺流程图(见23、下图)施工前准备超前地质预报、测量、量测超前支护台车（台架）就位钻爆设计调整钻爆参数布置炮眼下半断面钻眼上半断面钻眼不合格装药、爆破 通风排烟、排险初喷混凝土、锚杆、出渣开挖质量检查初期支护仰拱、拱墙复合衬砌施工结束台阶法施工工艺流程图 根据围岩条件，合理确定台阶长度，一般不超过2倍洞径，以确保开挖、支护质量及施工安全。上台阶施工钢架时采用扩大拱脚或施作锁脚锚杆等措施控制围岩和初期支护变形。下台阶在上台阶喷射混凝达到设计强度70%以上时开挖。当围岩不稳定时，采用缩短进尺，上下台阶分左、右两侧错开开挖，及时施作初期支护和仰拱。施工中解决好上下台阶的施工干扰问题，下部施工应减少对上部围岩、支护的扰24、动。在上台阶开挖超前一个循环后，上下台阶可同时开挖。3.2.3环形开挖预留核心土法环形开挖预留核心土法是在上部断面以弧形导坑领先，其次开挖下半部两侧，在开挖中部预留核心土的方法。在施工时环形开挖预留核心土每部开挖进尺应为0.51.0m(按设计钢架间距为一榀，根据地质情况可进尺两榀钢架)；开挖完成后及时施作喷锚支护、安装钢架支撑或格栅支撑，每两榀钢架之间采用钢筋连接，并加锁脚锚杆。上部弧形，左、右侧墙部，中部核心土开挖各错开35m进行平行作业。施工流程图如下：4 质量控制标准隧道开挖断面允许超挖值(单位：cm)围岩条件类别开挖部位、拱部平均线性超挖10平均线性超挖15平均线性超挖10最大值超挖225、0最大值超挖25最大值超挖15边墙平均10平均10平均104.1 质量检测（1）中线及高程应符合设计要求，使用全站仪和水准仪进行检测，技术人员每一开挖循环检查一次。（2）隧道不应欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分(每1m2不大于0.1m2)侵入衬砌，整体式衬砌小于10cm。拱脚和墙脚以上1m内严禁断面欠挖。隧底开挖底部高程应符合设计要求，隧底范围岩石局部突出每平方米内不应大于0.1m2，侵入断面不大于5cm。（3）洞身开挖中，地质工程师应在每一次开挖后及时观察、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等，核对地质情况，判断围岩稳定性。要求地质工程师26、每开挖一环，应立即对对工程地质进行素描。（4）光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩应不大于等于80%，中硬岩应大于等于60%，并在开挖轮廓线上均匀分布。要求技术人员每一开挖循环检查一次炮眼痕迹保存率。4.2 质量保证措施（1）隧道不良地质地段施工坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。做好超前地质预报，根据预测结果采取合理的开挖方法和支护措施。（2）成立超欠挖管理领导小组，编制超欠挖管理办法，制订详细的奖罚措施，并严格执行。 （3）派专人负责超欠挖控制，每次爆破由专业工程师值班检查监督爆破全过程，以保证钻爆作业按设计进行（4）每循环用断面仪对开挖面进行检查，并根据检查结果进行27、分析，及时将分析的信息反馈到施工中，不断优化设计，以进一步改进光面爆破质量。（5）仰拱距掌子面距离：围岩不超过90m，围岩不超过50m，级及以上不超过40m。二次衬砌距掌子面距离：、级围岩不超过200m，级不超过120m，级及以上围岩不超过90m。5 主要机具设备机械：挖掘机1台、装载机1台、自卸车3台、湿喷机2台、YT28风钻20台、压浆机1台、空压机按需配置。6 劳动力组织管理人员：作业队长1人，技术负责人1人，技术员1人，安全员1人，质量员1人，试验员1人，材料员1人，施工员1人，工班长1人。作业人员：开挖班25人、喷锚班14人、运输班10人、综合班8人四个班组共57人。7 安全、质量、28、环保措施7.1 安全措施（1）施工前对全体作业人员进行培训，增强施工人员安全意识；（2）施工时必须选用经检验合格的料具，防止机械事故的发生；（3）施工作业平台必须搭设牢固，平整；（4）注浆作业人员必须按要求配带防护用品，不得直接接触浆液；（5）施工的各班组间，应建立完善的交接班制度，并将施工、安全等情况记载于交接班的记录簿内。工地值班负责人应认真检查交接班情况；（6）所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全帽等安全防护用品，遵章守纪，现场有专人指挥；（7）与施工无关人员严禁入场；（8）在钻孔作业中，要采取措施防止孔口喷水突泥，如有发生应及时处理；（9）爆破后及时撬帮、找顶，对有垮帮、掉块迹象29、的要及时清理；（10）架立钢架时，防止倾覆伤人。7.2 质量措施（1）大力推行光面爆破，严格控制隧道超挖，杜绝欠挖。（2）钻眼人员必须严格按工程部技术交底要求规范布眼，各层钻眼人员不能随意交换，必须定人、定眼、定钻。（3）钻眼必须坚持“平、直、齐、准”的原则，特别是周边眼要控制好方向和装药量，以提高光爆效果，减少超欠挖。（4）坚持“石变我变”的原则，根据施工现场的实际情况灵活调整炸药的用量及合理的进尺。（5）周边眼采用小直径药卷间隔装药，导爆索传爆,其它炮眼采用32药卷连续装药结构。（6）掏槽眼要控制好方向和装药量，眼底加强装药，第一级掏槽眼的深度大于其它部位的眼深约30cm，眼口炮泥堵塞长度30、必须大于30cm。（7）装药时要控制好药卷之间的殉爆距离，一般为1015cm，最大不能大于20cm。（8）掏槽眼和底眼采用双雷管引爆，导爆管不能对折，以防瞎爆。（9）钻爆作业必须按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。（10）钻眼前应绘出开挖断面中线、水平和断面轮廓，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。（11）钻眼应符合下列要求： 掏槽眼：深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于5cm。 辅助眼：深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于10cm。 周边眼：开眼位置在设计断面轮廓线上，允许轮廓线调整，其误差不得大于5cm；炮眼方向为35斜率外插，眼底不超31、出开挖断面轮廓线10cm，最大不超过15cm。 内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm。钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并作好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才可装药起爆。装药前应将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净。所有装药的炮眼均应堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不宜小于20cm。7.3 环保措施隧道内、拌合站以及其他施工区产生的施工污水经治理净化处理后排放，不直接排入河道。生活污水采取二级生化或化粪池等措施进行净化处理，生活废水必须经沉淀处理，经检查符合标准后方可排放。注意保护自然水流形态，做到不淤、不堵、不留施工隐患，不阻塞河道。二 台阶法施工作业指导书1 适用条件及范围适用本标段、级围岩地32、质情况较好(如W2层，裂隙不发育地段)；当级围岩地段采用台阶法施工时应按设计要求增加横撑或临时仰拱(如W3层)，以策安全。2 施工准备2.1 测量放样开挖前应将控制开挖的中线、水平引至开挖部位掌子面，确定开挖轮廓。应根据钻爆设计布置好炮眼。2.2 钻爆设计岩石隧道开挖前，应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破材料等进行钻爆设计。其内容为：炮眼的布置、数目、深度和角度，装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，凿岩机的台数安排等。设计图应包括：炮眼布置图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、主要技术经济指标及必要的说明(见爆破设计)。2.3 绘制开挖施工草图施工草图上的中线、33、水平控制桩应与现场放样桩点相对应。隧道施工为避免侵限，一般需将净空放大5cm，所以在绘制开挖草图时也应将开挖轮廓尺寸放大5cm(底部不再放大)。而且还要根据实际，结合规范要求，预留初期支护变形量58cm，即开挖轮廓线还要放大58 cm。2.4 机械设备就位及其它2.4.1 开挖作业照明安装，钻眼机具到位，高压风水管的连接。2.4.2 做好洞内、外排水系统，保证排水畅通。2.4.3 规划弃碴场位置，布设出碴路线，出碴设备准备。3 施工工艺3.1 施工作业流程图施工准备超前地质预报、测量、量测钻爆设计布置炮眼上台阶钻眼下台阶钻眼装药、爆破通风排烟、排险初喷混凝土、锚杆、出渣开挖质量检查地质素描初期34、支护超前支护仰拱、拱墙复合初砌施工结束台架(台车)就位调整钻爆参数不合格合格 3.2 施工工艺及方法3.2.1施工示意图横断面 纵断面1、上台阶开挖 II、上台阶初期支护上台阶临时仰拱(有时)3、下台阶开挖 IV、下台阶初期支护5、底部开挖(捡底)、仰拱及填充混凝土、全断面二衬衬砌。3.2.2 工艺原理将隧道断面分上下台阶开挖，爆破施工分两次进行，可以将集中爆破划分为分散爆破，可以减小爆破对围岩的扰动，保护围岩，上半断面开挖后为下半断面的开挖创造临空面，降低炸药消耗，同时两台阶开挖可减小隧道开挖后的空间效应，初期支护能尽早施工，可充分发挥围岩的自稳、自承能力，从而有效抑制围岩变形，获得稳定、安35、全的地下空间。3.2.3 台阶法开挖级围岩一般地段(围岩条件较好)采用正台阶法开挖，综合考虑机械化作业的要求，上下台阶错开距离60m。上台阶开挖采用风钻钻眼，三级楔型掏槽；下台阶采用凿岩台车钻眼(或多功能作业台架、风钻钻眼)，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆，光面爆破。上台阶由PC200挖掘机翻碴，下台阶由挖装机装碴，自卸汽车运碴。形成挖装运作业线。施工中合理调整工序，实行“钻爆、装碴、运输”机械化一条龙作业。开挖进尺一般3米左右，隧道开挖后及时施作初期支护，下半断面开挖后初期支护尽快完成，尽早闭合，仰拱(或铺底)紧跟。 （1）爆破设计级围岩爆破开挖每循环设计进尺3.0m(见下页图)。36、此爆破设计是结合以往施工经验进行的预设计，施工过程中根据试爆效果，不断调整爆破设计参数，提高爆破效率。爆破开挖使用RJ-2型乳化炸药，爆破网络采用非电毫秒雷管起爆、孔内微差爆破。周边眼间距采用60cm，抵抗线80cm，E/W取为0.75。上台阶采取三级复式楔形掏槽，掏槽眼钻孔相对循环进尺加深0.2m，连续装药；底板眼向外斜3度，孔深较进尺加深20cm。周边眼采用25mm药卷间隔装药结构，其它炮眼采用32mm药卷连续装药结构。级围岩钻孔布置图 （2）钻孔钻眼前先检查开挖断面中线、水平和断面轮廓以及炮眼布置与设计相符后再进行钻眼。钻眼采用人工作业台架上用气腿式风钻钻眼或者采用作业台车上钻眼。钻眼应37、从上往下进行，避免在钻眼过程中掉下的石碴堵塞已钻好的孔眼。炮眼钻好后用高压风进行清孔以及按炮眼布置图进行检查并作好记录。不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药爆破。 （3）装药爆破药卷在洞外专用加工房进行加工好后再进洞使用，按照爆破设计图正确装药及连接，装药及连接完后检查一遍确认与设计相符后进行爆破。特别是采用导爆素连线的，连线方向一定要与设计相符，为了保证连线的质量，可采用双向连线。爆破前将钻眼机具设备、风水软管、作业照明电灯及电线撤离工作面(电力起爆的电灯、电线在装药前撤离改用矿灯作业)。进行爆破时所有人员应撤至安全地点。（4）装碴运输上台阶用PC200挖掘机翻碴，中、下台阶用挖装机38、装碴，自卸汽车运碴。形成挖装运作业线。施工中合理调整工序，实行“钻爆、装碴、运输”机械化一条龙作业。 （5）支护隧道各部开挖到位后，要及时施工初期支护。支护参数要根据设计围岩支护类型确定。开挖及支护工序组织要合理，当围岩较完整时，可先采取对开挖面进行初喷35cm厚混凝土，再继续开挖，让开挖和支护拉开一定距离，然后开挖支护同时进行，加快了施工进度，保证了工期。（6）监控量测隧道开挖成型后要及时埋设监控量测点，进行监控量测工作。监控量测点的初始读书要在12小时内获取，最迟不超过24小时(下一循环开挖爆破前)。监控量测数据要及时分析整理 ，根据监控量测反馈信息，合理指导施工。为预留变形量、支护参数的39、调整，施工方法的改变提供技术依据。监控量测方案见“监控量测施工作业指导书”。（7）超前地质预测预报要对隧道开挖面前方进行必要的超前地质预测预报。根据超前地质预报反馈的结果正确指导施工。地质预报方案详见“超前地质预测预报作业指导书”。3.4 施工技术要点3.4.1 台阶长度可以根据设备情况、围岩情况灵活调整，台阶长度在围岩、设备允许情况下适当加长，在台阶上实现大型设备的挖、装、运，可以充分发挥大型设备施工的优势，但鉴于双线隧道开挖断面较大、地质情况大都不是很理想的情况下，不宜采用台阶超前太多的做法，因为开挖断面加大后，采用台阶开挖，开挖后上半断面高、跨比很小，导坑变得扁平，降低了隧道成拱效应，加40、上初期支护均为格栅钢架且间距较大，部份地段为网、锚、喷，相对较弱，在围岩不好时容易造成拱顶整体下沉， 且下沉后施工处理的反应措施由于导坑加长也变得困难，因此施工风险很大。3.4.2 台阶的高度根据地质、设备等综合考虑，一般可以考虑高度在5米左右。4 质量验收及控制标准4.1 隧道开挖断面的中线和高程必须符合设计要求，每一开挖循环检查一次。 4.2 严格控制超欠挖。隧道开挖不应欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，允许岩石个别突出部分侵入衬砌(每1m2不大于0.1 m2、高度不大于5cm)。拱脚和墙脚以上1 m范围内严禁欠挖。开挖断面的检查验收主要采用测量仪器对隧道开挖断面进行测量并描绘实际的隧道开挖轮41、廓，通过隧道设计轮廓线与实际开挖轮廓线相比较按比例计算出相应部位的超欠挖值。 4.3 搞好光面爆破，使开挖轮廓尽量与设计吻合，保持轮廓线圆顺，避免因开挖的不圆顺造成应力集中而产生坍塌。钻孔时应按钻爆设计严格控制炮眼的间距、深度和角度。掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm。周边眼的间距允许偏差为5 cm，外插角应符合设计要求，眼底不应超出开挖断面轮廓15cm。对爆破效果标准规定光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。4.4 洞身开挖中，应在每一次开挖后及时观察、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等42、，核对设计地质情况，判断围岩稳定性。4.5 隧道开挖后及时施作初期支护并达到一定的强度后，方允许下一工序的开挖以保证围岩的稳定和施工安全。5 设备配备设备备配必须根据工程地质情况、开挖方案、工期进度等综合考虑，下表配备了隧道在一个口掘进、正常施工状态下使用本施工方案施工所需的设备。双线隧道台阶开挖开挖设备配备设备名称型号配备数量备注多功能作业台架2挖掘机PC2002装碴机ZLC502风钻YT2840自卸汽车15T6空压机20m36砼喷射机械PM5004备用一台6 劳动力组织现场管理2人，技术3人；安全1人，质量1人；开挖作业人员：40人 ，支护25人，钢筋网及钢拱架加工10人，司机6人，其他人43、员5人。7 安全质量环保措施7.1 坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。7.2 将超前地质预报与监控量测紧密结合，随时掌握围岩动态，以便指导施工工艺，为支护参数的调整提拱依据。7.3 严格控制炮眼深度及装药量，搞好光面爆破，严格控制超欠挖，以便达到开挖轮廓圆顺，开挖面平整。7.4 分部开挖时，钢架应设锁脚钢管或锁脚锚杆，以确保钢架基础稳定，钢架纵向连接钢筋应按要求设置，及时施作并连接牢固。7.5 隧道初期支护严格按照设计要求进行，并紧跟开挖，及早封闭成环，喷射混凝土采用湿喷工艺。7.6 应随时注意开挖过程中初期支护结构的稳定性，必要时进行初期支护加固，以策安全。7.7 隧道内44、施工污水必须经治理净化处理后排放，不得直接排入河道，做好排水系统，保证排水通畅。7.8 加强设备养护，减少设备漏油施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。7.9 弃碴场先挡后护，并预先严格按设计做好防排水系统。弃碴场使用完毕后，及时平整、复耕和绿化。7.10 隧道内加强通风和照明，在有粉尘的作业环境中作业，除洒水和通风外，作业人员还必须配备劳保防护用品。三 超前帷幕注浆作业指导书1 适用条件、范围本作业指导书主要针对隧道前30米内富水段的帷幕注浆施工。2 施工工艺2.1施工方案(1)预测地下水压力2.0MPa，注浆加固圈固结范围为开挖轮廓线外8m。(2)每一循环注浆长度45、为30m，开挖22m，并保留8m止浆岩盘，第一循环采用2m厚C20砼止浆墙。(3)按注浆孔扩散半径2m，孔底间距3m布置，每一循环共设8环154个注浆孔。(4)注浆孔开孔直径不小于108mm，终孔直径不小于90mm；孔口管采用108mm，壁厚5mm的热轧无缝钢管，管长3m，孔口管应埋设牢固，并有良好的止浆措施。(5)钻孔和注浆顺序由外向内，同一圈孔间隔施工。注浆形式采用后退式注浆，岩层破碎容易造成坍孔时，采用前进式注浆。(6)钻孔过程中遇涌水或因岩层破碎造成卡钻时，应停止钻进，进行注浆扫孔后再行钻进。(7)注浆材料采用纯水泥浆液及特种浆液，开挖轮廓线外78m范围间注浆材料采用发泡注浆抢堵剂，开46、挖轮廓线外07m范围间注浆材料采用无收缩多液固堵剂，开挖轮廓线以内采用纯水泥浆液(水灰比1:1).(8)注浆效果检查：注浆完成后，开挖轮廓线范围内打设检查孔，检查注浆效果，检查孔的出水量0.2L/min，任一孔出水量5L/min；或者进行压水检查，在1.0MPa压力下，吸水量2L/min，则判断注浆达到效果，否则应该进行补注浆，注浆达到效果方可进行开挖。2.2 施工工艺流程隧道超前预注浆施工工艺框图不合格不合格注 浆测量放线、标注钻孔位置钻机及平台架定位钻孔方向确定补孔注浆钻设注浆孔35m第一分段注浆第二个分段钻孔第二分段注浆合格继续注浆结束该孔钻孔注浆施工效果检查合格结 束整体注浆效果检查配47、制浆液分段配制浆液混凝土止浆墙施工钻孔口管孔至2m深度安设孔口管、继续钻注浆孔2.3超前预注浆施工注意事项(1)进行前进式分段注浆施工工艺时，即在施工中，实施钻一段注一段，再清孔钻一段、再注一段的钻、注交替方式进行钻孔注浆施工。每次钻孔注浆分段长度根据围岩情况定位13m。前进式分段注浆采用止浆塞或孔口管法兰盘进行止浆。(2)进行后退式分段注浆施工时，在检查合格的钻孔中放入止浆塞及其它配套装置，对一个注浆分段段长进行注浆施工，第一分段注浆完成后，后退一个分段长度进行第二分段注浆，如此往复，直到将整个注浆段完成。进行后退式分段注浆施工，注浆分段长度宜取0.6m2.5m。(3)取全孔一次性注浆时，直48、接将注浆管路接在孔口管上，在孔口处利用孔口管进行全孔注浆施工。3 质量控制3.1质量验收标准(1)超前帷幕注浆所采用水泥的检验应符合暂行标准。(2)浆液配合比设计应根据试验确定并符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行配合比试验；监理单位检查配合比试验单并见证试验。(3)超前帷幕注浆范围应符合设计要求检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。(4)超前帷幕注浆必须符合设计要求。检查孔的设置和日均出水量应符合设计 要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：检查孔数量采用计数检查，出水量采用集水称量。(5)注浆压力、注浆量、进浆速度等注浆参49、数应符合设计要求。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察、查施工记录。(6)注浆孔数量、布置应符合设计要求。注浆孔间距允许偏差为5%孔深。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察和测量。(7)单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察、计时、查施工记要。3.2质量保证措施(1)原材料经鉴定合格后方可进入现场。(2)现场搭设脚手架，保证钻孔位置的准确。(3)注浆压力达到设计要求，方可停止注浆，注浆设专人进行施工记录。4 主要机具设备水平地质钻机1台，配合双液注浆50、机一台，其他压力表配置3个以上，以便复核使用，制浆机(砂浆搅拌机)一台。5 劳动组织超前帷幕注浆施工所需劳动力制浆组钻孔组注浆组其他5人18人8人15人6 安全、环保措施(1)环境保护、水土保持“三同时”制度，即环境保护、水土保持设施与主体工程同时设计、同时实施、同时施工的制度。(2)施工废水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。清洗骨料的水和其它施工废水采取过滤、沉淀处理后方可排放，以免污染周围环境。(3)按设计施工，采用“防、排、堵、截结合、因地制宜、综合治理”的原则进行注浆堵水，施工中对地下水、泉点、水井进行定时观测，以免施工造成水位下降，防止因地下水、地表水流失改变水系，破51、坏生态平衡；(4)在运输水泥等易飞扬的物料时，用蓬布覆盖严密，并装量适中。四 径向注浆施工作业指导书1 适用条件、范围地下水发育破碎带、富水灰岩溶隙、溶槽发育地段。2 施工工艺2.1 施工工艺流程图(见径向施工工艺框图)配制浆液测量放线、标注径向注浆孔位置否是钻检查孔检查注浆效果确定钻孔方向并钻孔钻机就位固定是否符合注浆结束标准补孔注浆注浆结束全孔一次性注浆施工工艺开孔、安装花管或孔口管径向注浆施工工艺框图2.2 施工方法及要求2.2.1 注浆管的制作按设计制作长1.0m，孔口管采用50mm，壁厚3.5mm的热轧无缝钢管。2.2.2 测孔定位按设计布孔：孔口环向间距拱墙120cm，墙脚90cm52、，仰拱部140cm，孔底环向间距170cm，注浆孔纵向间距170cm，环间注浆孔呈梅花形布置。2.2.3 钻孔、扫孔按设计位置、孔径、孔深钻孔，并钻完全部注浆孔后，进行清孔。2.2.4 安管、注浆用锤子把管打入孔内，并安装好止浆塞。注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得注浆施工经验，注浆完后，用M5水泥砂浆填塞，设计注浆参数为：（1）水泥浆液水灰比：1:1；（2）注浆压力0.51MPa，终压1MPa，并稳压15分钟；（3）注浆应符合下列要求： 浆液的浓度、胶凝时间应按交底执行，不得任意更改。 应经常检查泵口及孔口注浆压力的变化，发现问题，应及时处理。（4）注浆结束的条件如下：每53、延米隧道涌水量2m3/24h（5）注浆结束：注浆在达到结束的条件后，应利用止浆阀或木塞将注浆孔口堵塞，以保持孔内压力，直至浆液完全凝固。2.3.材料及技术参数2.3.1 注浆管：50mm钢管，长1.0m；2.3.2 注浆参数：水泥浆液水灰比，1:1；注浆压力0.51MPa，终压1MPa；2.3.3 判断注浆效果：每延米隧道涌水量2m3/24h2.4.施工注意事项2.4.1 止浆塞止浆，浆塞胶圈尺寸应与注浆孔径相配；2.4.2 岩溶缝隙涌水量较大时，应先钻引水孔泻压，再对裂隙注浆，最后用膨胀硬水泥对引水孔进行封堵处理；2.4.3 钻孔速度应保持匀速，特别是钻头遇到夹泥夹沙层时，控制钻进速度，避免54、夹钻现象。2.4.4 注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖较薄部位有无串浆现象，如发现串浆现象，立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。2.4.5 单液注水泥浆压力突然升高，可能发生堵管，应停机检查；水泥浆单液浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝结，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满；2.4.6 注浆孔与围岩面尽量大角度相交。2.4.7 每延米隧道涌水量2m3/24h时，应进行补注浆3.质量控制3.55、1 质量标准钻孔允许偏差序号项目允许偏差1孔口距50mm2孔深50mm3.2 检验3.2.1 所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。施工单位每批抽检一次。3.2.2 所用钢管的品种和规格必须符合设计要求。检验数量：全检。3.2.3注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。3.3 质量保证措施3.3.1 开钻时，先低速低压，待成孔几米后，再加速加压。3.3.2每延m隧道涌水量必须2m3/24h4 主56、要机具设备机械设备配备机械名称规格单位数量备注注浆机BW-250台2电焊机台1砂浆搅拌机台25 劳动力组织劳动力配备序号工种数量(人)备注1钻孔6122钢管加工33注浆工64修理工25电工16 安全、环保措施6.1 安全措施6.1.1 施工前对全体作业人员进行培训，增强施工人员安全意识；6.1.2 施工时必须选用经检验合格的料具，防止机械事故的发生；6.1.3 施工作业平台必须搭设牢固，平整；6.1.4 注浆作业人同必须按要求配带防护用品，不得直接接触浆液；6.1.5 施工的各班组间，应建立完善的交接班制度，并将施工、安全等情况记载于交接班的记录簿内。工地值班负责人应认真检查交接班情况；6.157、.6 所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全帽等安全防护用品，遵章守纪，现场有专人指挥；6.1.7 无关人员严禁入场；6.1.8 在钻孔作业中，要采取措施防止孔口突水突泥发生，如有迹象发生应及时处理。6.1.9 掌握好开孔与正常钻进的压力和速度，防止断钻杆事故。6.1.10 钻孔中发生卡钻、掉钻、孔斜、坍孔等故障，要积极采取措施进行处理。6.1.11 所有从事钻孔注浆作业的人员必须听从机长统一指挥。机长有权处理钻孔现场发生的紧急事宜，直至停钻和撤离施工人员。 6.2 环保措施6.2.1 严禁乱踩乱塌、破坏隧道周边原有生态环境；6.2.2 注浆废浆液运至弃碴场掩埋处理。五 地质超前预测预报作58、业指导书1 目的指导隧道地质超前预报的实施。2 适用条件及范围本作业指导书适用于隧道地质超前预报的实施。 3 隧道超前地质预报3.1地质预报内容隧道超前地质预测、预报应包括对地层岩性、地质构造、不良地质和地下水等的预测预报。针对本标段隧道工程的地质情况(岩溶分部广泛)，着重进行如下几方面的探测：（1）断层及断层影响带的位置、规模及其性质；（2）软弱夹层的位置、规模及其性质；（3）岩溶的位置、规模及其性质；（4）不同岩性、围岩级别变化界面的位置；（5）工程地质灾害可能发生的位置和规模；（6）含水构造体的位置、规模及其性质；（7）隧道底部溶洞、暗河等对地基稳定性有影响的不良地质体探测；3.2地质预59、报选用方法隧道超前地质预测、预报应坚持常规地质法、物理勘探法、钻探法等多种预报手段综合运用，取长补短，相互补充和印证的原则。并结合本段工程特点，以及经理部安排，隧道超前地质预测预报的方法如表1：序号探测手段备注1地质素描地质素描或数码成像形成隧道地质基础资料2物探手段TSP(50200m)远距离探测断层破碎带、岩层分界面，用于地质条件复杂的隧道3地质雷达(40m)近距离探测隧底、掌子面岩溶4地质钻探水平钻探(2040m)断层、岩溶、瓦斯、重大物探异常等5底钻探(510m)隧底岩溶、暗河、重大物探异常段等6加长炮孔钻探(36 m)掌子面短距离岩溶、地下水等揭露根据各种方法的特点，并结合本标段隧道60、工程的地质情况确定以常规地质法为基础、TSP203地质超前预报系统作长距离宏观控制、地质雷达作近距离判断、加长炮孔钻探作连续岩溶、地下水等超前探测、地质钻探为辅助验证(重大物探异常段，全程水平地质钻探)，形成综合的地质超前预报系统。隧道地质预报框架图如下表2：3.3隧道地质预报实施方法3.3.1常规地质法隧道开挖爆破后通过地质素描手段，及时查看掌子面地质情况，修正设计阶段的地质信息，经工程地质类比预测隧道前方小于10m的地质状况并为其它超前地质预报方法提供基础资料。进行地质素描前，先搜集隧道前期的勘察设计地质资料，初步了解区域地质和附近大地构造单元及其特征，以及工程范围内的地层岩性、围岩类别、61、地下水发育特征等。地质素描，应在隧道作业每一开挖循环后立即进行，观察中发现围岩条件恶化时，应立即采取相应处理措施；观察后及时绘制开挖工作面地质素描图、填写开挖工作面地质状态记录表地质素描的具体内容主要包括以下几个方面：（1）岩性应说明围岩岩石的名称、颜色、矿物成分、坚硬程度等，各类岩脉也应对其岩性、出露位置、宽度、接触关系、破碎、风化程度进行描述。（2）构造开挖围岩受地质构造影响程度、延伸性、表面粗糙度、张开性、风化、破碎程度等进行描述，特别是岩体范围内出现的断层、节理、裂隙、软弱夹层等重点进行地质描述。断层应对其位置、产状、性质、破碎特性、宽度等一一观测和描述；节理裂隙，特别是贯通性节理的产62、状密度、延伸情况、节理面现状等也要仔细量测和统计。（3）地下水围岩的含水状态、涌水部位、水量、水压、水温、水质等描述并长期跟踪调查是否受季节性影响，特别是大、暴雨后观察涌水部位涌水量有无增减以及该段地表一定范围内是否有水源补给情况并作好记录。（4）围岩变形破坏情况开挖段围岩发生坍方、掉块、岩爆等现象的位置、性质、形态、规模作详细记录，必要时附上工程处理措施。有条件时使用数码相机、摄影等工程地质数据采集和编录系统，做到图文并茂。不良地质体在被揭露之前往往表现一些明显或不明显前兆标志，预示着隧洞即将临近不良地质体，因此，仔细观察、描述开挖石渣、洞壁结构面及岩层形态、量测结构面及岩层特征参数，是正确63、进行超前地质预报的关键。一些不良地质体的前兆标志： 断层破碎带：节理裂隙组数及密度剧增、岩石强度降低、出现压裂岩、破碎岩、岩石风化相对强烈、泥质含量增多等。 突水、突泥：节理裂隙渗水量和组数增加、且常常含有泥质物或浑浊(常规钻爆法的炮孔中的涌水量剧增、且夹有泥砂或碎石)等。 岩爆：“饼”状开挖石渣的数量增加、洞壁在短时间内出现“饼”状脱落体或出现“片邦”现象，以及轻微的岩石崩裂声等，严重时洞壁出现飞石。3.3.2 TSP203超前地质预报系统TSP203系统在围岩较好的地段可测出前方100200m范围内的岩层分界面、岩层的物理性质、断层破碎带、洞穴、隐伏含水体等；围岩完整性较差时，预测范围在564、0100m之间，需连续预报时前后两次应重叠10m以上。根据经理部安排，此项物探方法委外，各作业队积极配合。原理：通过小药量爆破所产生的地震波信号沿隧道方向以球面波的形式传播，在不同岩层中地震波以不同的速度传播，在其界面处被反射，并被高精度的接收器接受。通过计算机软件分析前方围岩性质、节理裂隙分布、软弱岩层及含水状况等，最终显示屏上显示各种围岩结构面与隧道轴线相交所呈现的角度及距掌子面的距离，并可初步测定岩石的弹性模量、密度、泊松比等参数以供参考。但仪器在作业过程中对环境的要求较高，若噪声过大则会影响采集数据的准确性。如下图1：探测方法：（1）钻孔：在距离掌子面50m处钻深度为1.5m的孔，布置65、传感器；自掌子面起，每隔1.5m钻孔一个，钻孔深度为1.5m，最后一个孔与传感器的距离大于20m。所有钻孔的高度尽可能的在同一标高线上。钻孔完毕后，逐个测量孔的深度和倾斜度，并作好记录。（2）埋设传感器杆：埋设传感器前，先清孔，清除孔底虚碴，放入环氧树脂药卷，插入传感器套杆，用钻带动其钻动，保证环氧树脂药卷充分搅拌。待传感器杆固定后，插入传感器，注意传感器方向朝向掌子面。（3）连线检查：把传感器、检波器(电脑)、起爆器、同步器连接起来，并检查其是否正常工作，注意此时起爆器不得与雷管相连。（4）测量时间：测量时间选在施工交接班时间，要求工作面800m范围内不得有机械作业和作业人员作业，作业前与现66、场施工员联系，以确定停工时间，此时准备好爆破药卷、电雷管等。（5）装药爆破：由最里边炮孔开始，逐个依次装药联线，起爆器起爆，装药量根据围岩情况，一般控制在5080g左右，围岩较差时，可加大，但不能超过100g。（6）恢复施工：爆破一结束，马上可以恢复施工，一般停工时间在45min左右。（7）成果分析：采用TSP203自带的软件分析系统，剔除一些明显的干扰波，软件自动分析，自动生成图表，反映前方围岩的物理特性，岩层分界线、软弱带、断层的位置等信息。3.3.3地质雷达当TSP203系统预报前方有溶洞、暗河水体、岩层层面等不良地质时，其规模、形态需要具体了解，就需用地质雷达进行探测。加拿大EKKO 67、100型地质雷达在前方岩石完整的情况下，可以预报30m的距离；当岩石不完整或存在构造的条件下，预报距离小于10m。雷达探测的效果主要取决于不同介质的电性差异，即介电常数，若介质之间的介电常数差异大，则探测效果就好。根据经理部安排，此项物探方法委外，各作业队积极配合。探测原理：发射机通过发射天线向隧道掌子面前方地层定向发射电磁波，电磁波在传播的路径上当遇到有电性(介电常数和电导率)差异的界面时即发生反射。从不同深度返回来的各个不同时间的反射波由设置在发射天线旁的接受天线接受，另外还最先接受到从发射天线经两天线所在介质的表面传播到接受天线的直达波，取其时间之半，乘以该介质的电磁波传播速度即代表反射68、目标的深度，再根据反射信息特征(反射强度、反射波组合特点以及横向、纵向变化等)判别反射目标的性质。探测方法：在开挖掌子面上，以上、中、下水平和左、中、右为骨架布置若干水平测线和竖线测线向前方探测，每条测线可构成一条剖面，各条剖面上的综合地质信息即构成了前方一定范围内的空间地质构造形态。测线的密度可视所探测地段的围岩地质构造复杂程度和所要求的探测控制精度选定，围岩越复杂，要求的控制精度越高，则测线密度就越大，反之越小。根据探测资料，首先对各方面剖面进行综合分析，定性判定前方地质情况并定量确定有关异常体、条、带等位置、深度及其空间分布情况，再结合具体的地质条件(如断层、节理、裂隙与隧道走向的夹角和69、倾角及其对隧道围岩稳定性的影响程度)、地压因素(静压、动压和二次平衡压)，详细划分和界定围岩类别，以便主动采取超前支护措施。地质雷达预测的有效长度在完整灰岩地段按25m，在岩溶发育地段根据雷达波形判定，连续预报时前后两次重叠长度不小于5m。3.3.4地质钻探由于物理探测判释成果的多解性，需对重点怀疑地段，采用多种方法探测，进行综合判释，就需用一定数量的地质钻孔验证。钻探法是最直观、可靠的超前预报手段，通过对钻孔取样的分析，判断地层变化、岩性差异、地层含水量、隧底岩溶等不良地质情况。根据需预报距离(深度)的远近可采用不同型号的钻机，一般可探测前方(深度)3075m范围内的地质情况，连续预报时前后70、两循环钻孔应重叠58m。另在施工中采用加深炮孔超前钻探，在每次开挖钻孔过程中，指定在拱顶、两侧拱腰、两侧边墙脚及仰拱底部的12个辅助眼加深36m，依靠对钻进速度的变化以及钻孔地下水涌水状况、水压、水量、颜色、水质等预测前方围岩、地下水的变化。它具有设备简单、操作方便、费用低、占用隧道施工时间短的特点，因此将加深炮孔在岩溶地段的钻探作为日常的预测、预报手段；充分利用隧道超前支护、初期支护体系中长管棚、超前小导管、超前锚杆、径向锚杆的钻孔作为探测隧道前方、环向四周围岩状况的辅助手段，依靠对钻孔速度变化的直觉以及钻孔地下水涌水状况、水压、水量、颜色、水质等预测前方围岩、地下水的变化。在综合地质超前预71、报中的各种方法中，TSP203作业快，测距长，干扰相对少，可以与多种预测法结合应用，但精度不高，解释难度大，适于作长距离预测；地质雷达可以准确测定短距离内隧道四周和底部的空洞、水体情况，可补充TSP203系统的不足；地质钻探基本可以揭示地下水及围岩物理力学性能，但干扰大，用时长，费用高。而加长炮孔钻探设备简单、操作方便、费用低、占用隧道施工时间短，在岩溶地段效果较好。因此施工中应采取多种预报手段综合运用，取长补短，相互补充和印证，确保地质预测、预报的准确性。4 超前地质预报分级管理4.1施工中把超前地质预报纳入施工工序，建立以地质工作为先导的信息化施工管理体系。根据地质灾害对隧道施工安全的危害72、程度，超前地质预报分为以下四级A级：存在重大地质灾害隐患的地段，如大型暗河系统，可溶岩与非可溶岩接触带，软弱、破碎、富水、导水性良好的地层和大型断层破碎带；可能诱发重大环境地质灾害的地段以及瓦斯、高地应力、人为坑洞、放射性、天然气等问题严重的地段；可能产生大型、特大型突水突泥地段，特殊地质地段，重大物探异常地段等。B级：中、小型突水突泥地段，较大物探异常地段，断裂带等。C级：水文地质条件较好的碳酸盐岩及碎屑岩地段、小型断层破碎带，发生突水突泥的可能性较小。D级：非可溶岩地段，发生突水突泥的可能性极小。4.2各预报等级的预报方法和程序A级预报：采用地质分析法、TSP隧道地震波反射法、地质雷达、超73、前水平钻探等手段进行综合预报。首先以地质分析法进行长距离预报，然后采用TSP、地质雷达等物探方法相结合进行预报，同时进行深孔水平钻探和加深爆破钻孔超前钻探探察。B级预报：采用地质分析法、TSP，辅以地质雷达，必要时进行超前水平钻探。当发现局部地段工程地质条件较复杂时，按A级要求实施。C级预报：以地质分析法为主。对重要的地质(层)界面、断层或物探异常地段可采用TSP进行探测，必要时采用超前水平钻探。D 级预报：采用地质分析法。4.3 本标段A、B、C级的地质预报以委外单位及经理部超前地质预报小组为核心，作业队地质预报人员参加； D级预报以项目队技术人员为主，成果报告报经理部地质预报小组存档。5 74、地质预测预报设备、仪器序号探测设备、数量、方法备注1地质罗盘仪四台地质素描形成隧道地质基础资料2TSP203一台远距离探测断层破碎带、岩层分界面，3地质雷达一台近距离探测隧底、掌子面岩溶5地质钻机一台水平钻探断层、岩溶、瓦斯、重大物探异常段等6一台隧底钻探隧底岩溶、暗河、重大物探异常段等6 人员及组织机构设置在指挥部的领导下，指挥部中心试验室成立超前地质预测预报小组组 长：一人副组长：一人组 员：三四人各项目部成立相应的超前地质预测预报小组，并在指挥部的领导下，按照职责分工、责任协调、归口管理各自负责管段内的隧道超前地质预测预报工作。7 安全措施（1）TSP203现场采集数据使用灵敏度很高的高75、爆速炸药，危险性较大，应由专业爆破工操作；（2）钻机使用高压风、高压水，管路应连接安设牢固，并应经常检查，防止管接头脱落、管路爆裂高压风水伤人；高压电路接线应由专业电工操作，一般人员不得操作；（3）进洞应带好安全帽、穿防高压电的雨靴，注意操作空间上方、周围有无安全隐患，特别是掌子面附近是否有危石存在。（4）若岩体中含有煤层瓦斯、天然气等易燃易爆物，应采用水循环钻，电机、照明设备、开关及其他机械设备应采用防爆型，且不得携带火源进洞。（5）为便于控制超前钻孔揭露岩溶水时的水流及采取措施，孔口应安设孔口管和闸阀，防止水压将孔口管冲出伤人。（6）钻孔时，钻机前方安设挡板，防止泥沙冲出伤人。六 超前小导76、管、锚杆施工作业指导书1 超前小导管、锚杆的作用及适用条件超前小导管适用于隧道、级围岩、隧道浅埋地段、软弱地层及断层破碎带的拱部注浆预支护。其目的是加固周边一定范围内围岩，与刚架组合成预支护系统，控制软弱围岩变形量。2 施工工艺及方法2.1 超前小导管施工作业流程图施工准备测量定位钻孔作业清孔钻孔验收下管、封堵孔孔口喷混凝土封堵工作面连接、调试注浆管路注浆作业注浆效果分析管尾与钢架焊连结束原材料进场检验浆液配比设计注浆试验注浆试验调整注浆参数小导管制备不合格合格满足要求不能满足要求2.2施工工艺及方法2.2.1测量放线技术室按照设计尺寸在掌子面绘出开挖轮廓线，并在开挖轮廓线上按设计间距定出小导77、管中心位置，标出钻杆方向。 超前小导管正面设计图2.2.2 钻孔小导管钻孔采用TY28手风钻造孔。钻孔时采用普通钻杆，钻头采用直径50钎头，以满足成孔后孔径大于钢管直径35mm的要求。钻孔时严格按定出的孔位进行，施钻过程中及时观察钻杆方向及外插角度，当发现方向及外插角偏差较大时应予以调整。以保证钻孔按设计要求完成，小导管能起到预期的支护效果。成孔后其钻孔长度应比设计深10cm。2.2.3 小导管制作及安装超前小导管采用壁厚3.5mm，外径42mm的热轧无缝钢管制成。并在小导管前部钻注浆孔，孔径68mm，孔间距1020cm，呈梅花型布置，前端加工成锥形，尾部留长度不小于30cm，作为不钻孔的止浆78、段。小导管的加工在钢筋加工场完成。加工完成后由质检工程师组织验收，并由试验室标识合格。小导管安装在现场由锤击打入或钻机顶入，要求顶入长度不小于设计长度的95%。小导管安装完成后及时用高压风将钢管内的砂石吹干净，并用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。小导管安装完成后及时报质检工程师和监理检查签认。2.2.4 注浆小导管注浆采用水泥浆液，其施工配合比为1：1(重量比)，根据隧道内围岩情况，注浆时取压力为0.51.0Mpa。注浆过程中及时观察掌子面围岩情况，并根据吸浆量及压力上升情况，当两者之一达到设计规定时可结束注浆作业。水泥浆液采用专用的浆液拌制机79、在现场拌制，拌制时用磅称对水泥及用水量进行称量控制。当一盘浆液拌制好后即可将其引流至事先准备好的盛浆容器内，而浆液拌制机可继续拌制浆液，以满足注浆连续性的需要。注浆采用ZYB70/80D型双浆液注浆机，注浆时必须连续进行。当出现有串孔和漏浆现象发生时，可采用间隔一段时间后再行补注的方式进行。为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆(每次35根)。注浆时遵循从下到上，从无水至有水的原则进行。2.3 超前锚杆施工作业流程图超前锚杆施工作业见下图（下一页）。超前锚杆是沿开挖轮廓线，以一定的外插角打入开挖工作面，形成对前方围岩的预支护。它主要适用于围岩应力较小，地下水较少、岩体软弱较破碎，开挖面有80、可能坍塌的隧道中，一般应和钢架配合使用。施工准备测量锚杆孔位风钻钻孔清孔验孔注浆插入锚杆固定锚杆孔口处理验收结束注浆准备加工锚杆杆体合格合格补孔不合格不合格3 施工技术要点3.1 超前小导管技术要点3.1.1 小导管钻孔前应按设计要求进行精确定位，以防止穿孔或交叉。3.1.2 小导管安设一般采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大35mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。3.1.3 隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。3.1.4 注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管81、路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆(每次35根)。3.1.5 注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时可结束注浆。3.1.6 注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。3.2 超前锚杆技术要点3.2.1 超前锚杆一般采用砂浆锚杆，也可采用组合中空锚杆，砂浆锚杆体用螺纹钢筋加工，将钢筋头部加工成扁铲形或尖锥形。3.2.2 钻孔：用凿岩机或凿岩台车引孔，钻孔时应控制用水量，以防塌孔。钻孔应保证设计的位置和锚杆外插角。3.2.3 注浆：砂浆锚杆可利用注浆泵往孔内注入早强水泥砂浆。注浆时，以水引路82、，将拌和好的砂浆装入注浆器并充满管路，并将注浆管插入到管口离孔底10cm。开进风阀门，用高压空气将水泥砂浆压入孔眼中，注浆管逐渐被砂浆向外推挤，注到孔深的2/3以上时停止注浆。3.2.4、推入锚杆，孔内多余的砂浆被挤出孔口，将锚杆端头与钢架焊接牢固。4 质量检验与控制4.1 超前小导管/锚杆所用材料规格、品种、材质必须符合设计要求；4.2 超前小导管/锚杆与钢架支撑结构的连接应符合设计要求，两环纵向搭接长度应符合设计要求；4.3 注浆浆液配合比符合设计要求，浆液充满导管及周围空隙；4.4 超前小导管/锚杆施工的允许偏差应符合下表的规定：超前小导管施工允许偏差序号项目允许偏差1方向角22孔口距583、0mm3孔 深+50mm5 机具设备配置空压机2台、风钻5台、双液注浆机2台。6 劳动力组织管理人员1人、技术人员2人、钻孔5人、记录1人、注浆4人、空压机司机2人。7 质量、安全及环水保保护措施7.1 钻孔前应先清除掌子面危岩，然后采用喷射混凝土进行封闭，以保证施工人员的安全，确保注浆作业时封闭的掌子面能起到止浆墙的作用。7.2 钻孔过程中严格控制好钻杆方向和外插角度，以满足成孔后达到设计的要求。7.3 小导管加工严格设计要求进行，并加强原材料、成品和半成品的检验，确保用于工程实体的均为合格品。7.4 采用人工和钻机辅助装管时用力应适中，确保装管到位。每一循环的搭接长度必须满足设计的要求。784、.5 浆液拌制严格按配合比进行，并加强称量控制。注浆应连续进行，以保证注浆效果。7.6 加强掌子面围岩观察，随时注意掌子面喷射混凝土的开裂情况。7.7 注浆污水排放应修建沉淀池，注浆用水泥口袋应堆放整齐。注浆完成后现场必须清扫干净，所使用机械设备必须清理并进行必要的维护，并按一定的顺序进行归位。 七 洞口超前大管棚施工作业指导书1 洞口超前大管棚的作用及适用条件洞口长管棚适用于洞口V级围岩，无自稳能力或洞口段地表有重要建筑物。其目的是加固周边一定范围围岩，与刚架组合成预支护系统，防止空口软弱围岩坍塌，创造进洞条件。本管段内隧道洞口表层为黄色黏土，自稳能力差，为确保安全顺利进洞，采取超前大管棚支85、护。2 施工工艺及方法测量放线安装导向管、浇筑套拱搭设工作平台、钻机就位钻 孔清 孔顶入管棚、安装止浆塞喷混凝土封闭工作面施工准备钻孔验收连接注浆管路、调试压水试验注浆作业注浆效果分析封孔、连接钢架结构结束补 孔管棚加工原材料进场检验初选浆液配合比初配浆液试验注浆确定浆液配合比浆液制备调整注浆参数不合格合格2.1洞口大管棚施工作业流程图(引孔顶入法) 2.2 施工工艺及方法2.2.1 钻机平台开挖首先根据钻机自身高度确定台阶的开挖高度，由原地面自上而下挖台阶，仰坡面需竖直开挖，以便管棚导向墙施作。当挖至台阶底部时，形成管棚钻机施作平台。考虑钻机平台高度不能满足导墙施作高度，需将开挖平台两侧以外86、的位置进行加深，具体开挖断面如图1-1所示。开挖方法采用风钻打眼爆破，挖机挖装、汽车运输的方式进行。 2.2.2 测量放线：首先复核线路中线、水平，根椐线路中心线控制桩及高程控制点在仰坡面标识出隧道中心线及外拱顶标高，并根据暗洞开挖轮廓线在仰坡面画出外拱弧，做为导向墙立模的依据，根据导向墙的里程控制好导向墙内外模的高度，并预留相应的沉落量。按设计图的要求导向墙的长度为1.0m，厚度为0.8m。2.2.3 施作导向墙、安设导向管（1）立模导向墙内模采用钢模板，钢模板尺寸为1.5米(长)*0.3米(宽)*0.05米(高)，外模及端头模板采用3厘米厚木板加工制作而成。由于导向墙的尺寸为1m(长度)087、.8m(高度)。内模有0.5米留在外面不承受载荷，内模安装前需架设2榀工字钢，钢模板支撑在工字钢上，工字钢间距为0.8米。在工字钢下方搭设钢管架支撑，以便承受导向墙混凝土浇注荷载。工字钢架架设及模板安装采用人工进行，并保证工字钢架置于稳固的基岩上，2榀工字钢之间纵向采用22螺纹钢与钢架间焊接牢固，螺纹钢环向间距为0.8米。 工字钢支撑：用于支撑导向墙内模的工字钢安装架设采用三段弧长为5.864米，半径为7.2米的工字钢(I20b)单元通过连接板及螺母进行拼装，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，连接板应密贴，加工后进行试拼检查。工88、字钢架设时应严格按照设计位置进行，工字钢外轮廓线应与开挖轮廓线相吻合，确保立模位置符合中线、水平要求，并不致侵入开挖净空。 模板安装：导向墙的内模板(内圈)弧长为18.334m，外模板(外圈)弧长为20.374m，钢模板之间通过螺栓连接，模板拼装示意图如1-2所示。经计算，内模板共需61块，外模板共需68块。为确保导向墙内模圆顺，导向墙端头模板采用5厘米厚、高0.8米、底宽0.30米、顶宽0.334米的木板安装，木板共需61块，木板间连接采用加背撑方式进行加固，木模板与钢模板之间采用扒钉或钢钉连接牢固。在安装模板前应检查模板尺寸除顶面高程允许偏差10mm，导墙边缘位置允许偏差10mm或0mm；89、模板平整度不得大于5mm，模板表面错台允许偏差2mm。模板安装需牢固可靠，模板与混凝土接触面需涂刷脱模剂。（2）预埋件安装内模安装完毕，可进行预埋件的安设，预埋件包括2榀工字钢架及导管(I20b型工字钢及直径为133mm的无缝钢管)。预埋件(导向管)中心线位置允许偏差10mm，尺寸允许偏差+10mm或0mm，预埋件(钢架)中心线允许偏差3mm。 工字钢安装：为保证管棚施工刚度，于导向墙内设2榀弧长为17.788米和17.911、半径分别为7.28、7.33米的工字钢架(I20b)，工字钢架间距0.8米。每榀钢架分为三个单元，每单元长度为5.93米，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每90、节钢架两端均焊连接板，工字钢各单元通过连接板焊接并用螺栓连接牢靠，连接板应密贴，加工后进行试拼检查,连接板规格为220*240*14mm，连接螺栓采用M2480mm，螺母采用M24，每榀钢架共需6套螺栓、螺母。钢架安装时应严格按照设计中线及水平位置架设，安装尺寸允许偏差：横向和高程为5cm，垂直度2。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下1520cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。在灌注混凝土时钢架应全部被混凝土覆盖，钢架保护层厚度不得小于40mm。钢架在加工完毕以后应在水泥地上试拼，钢架周边拼装允许偏差为3cm，平面翘曲应小于2cm。2榀钢架间纵向采用22钢筋按环向91、0.8米间距布置，并与钢架焊接牢固，钢架落底需置于稳固的基岩上，拱脚开挖超深时，需加设钢板或混凝土垫块。安装工字钢时，应保证工字钢底部至内模顶面的距离达到0.15米(既工字钢底部的混凝土保护层厚度),并保证导向墙基础嵌入作业平台不小于0.5m。 导向管埋设：工字钢架设完成后，进行导向管的埋设，导向管采用直径为133mm的无缝钢管，其壁厚为6mm，导向管的长度是1.0米，环向间距为0.4米，共需39根，为了防止导向管在灌注混凝土时发生位移，导向管按照设计要求焊接在工字钢架上。安装导向管时，应严格控制导向管的环向间距及纵向位置。为满足设计要求，可先在工字钢架顶面标定出导向管的位置，并按间距、方向角92、要求布置导向管，导向管纵向与线路方向需一致，外插角角度为13，以免管棚钻机钻孔侵入洞身开挖断面。为避免混凝土浇注时砂浆进入并堵塞导向管，安装导向管时需与端模抵紧并采取措施使其牢牢固定在端模上。 钢架架立、模板安装及各种预埋件埋设完成后应及时报技术室及质检工程师复核及复检，待合格后报监理工程师检查，通过后方可进行下道工序施工（3）混凝土浇注：混凝土浇注前，需再次对模板、预埋件进行检查，并作必要的较正。模板的中线、水平及尺寸必须符合设计要求，预埋件的位置必须正确，模板安装及支架必须牢固紧密，导向墙采用C20混凝土，施工过程中，需严格控制原材料的质量、加强混凝土的拌合、运输、浇注、养护等各个环节质量93、控制。混凝土统一由拌合站集中供应，混凝土灌车运输，人工配合机械浇注并捣固密实，浇注顺序为自拱脚两侧对称浇注，直至拱顶。（4）混凝土拆模及养护混凝土浇注完毕后，需及时进行养护，养护龄期不得少于14天。混凝土强度达到设计强度的70%后可拆除非承重模板(外模)及端模板，强度达到设计强度的100%后可拆除内模及支架。2.2.4钻孔（1）钻孔采用管棚钻机进行，钻机平台的高度根据钻机的可调控范围以及钻孔顺序进行确定，由于钻机钻孔顺序按高孔位向低孔位进行，平台位置相应自上而下进行逐步降低，以满足钻孔需要，钻机钻孔的孔径为127mm。（2）工艺要求 钻机就位时用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确94、保钻机钻杆轴线和导向轴线相吻合。 需要搭设钻机平台时，应满足承受机具、材料、人员荷载要求，连接牢固、稳定，防止施钻时产生不均匀的下沉、摆动、位移等影响钻孔的质量。 钻孔时经常测量孔的斜度，发现误差超限应及时纠正，至终孔仍然超限者应封孔，原位重钻。 在钻孔时，若出现卡钻、塌孔时应注浆后再钻。钻孔时，应认真填好钻孔记录，除记录钻孔深度、方向角外，还应根据钻孔出屑或取蕊情况记录不同孔时的围岩情况，达到超前探测围岩的目的。孔钻完之后应进行清孔。2.2.5 管棚的加工及安装（1）成孔后要立即清孔并下管，以免因坍孔造成孔内堵塞而无法顺利安装。下管时需搭设脚手架平台，以人工推拉顶进为主，必要时辅以挖机推顶，95、下管时一般为610人。（2）管棚分钢管及钢花管，施工时先打设钢花管并注水泥浆液，然后打钢管，以便检查钢花管的注浆质量。（3）长管棚(钢管、钢花管)为直径为108mm、壁厚为4mm的无缝钢管。管棚管壁上钻孔，并呈梅花形布置其纵向间距为200mm、横向间距为100mm，尾部为不钻孔的止浆段100cm。环向间距为40cm，倾角(外插角)为13。钢管同一截面的接头数不得超过管数的50%。（4）管棚在安装前应对钻头或高压风对钻孔进行扫孔、清孔，清除孔内浮渣，确保孔径(孔径不得小于127cm)、孔深符合要求、防止堵孔。该管棚可采用顶进安装，逐节接长，用于接长管节的接头钢管用直径为114mm，壁厚为6mm的96、热轧无缝钢管通过外车丝扣及内车丝扣进行连接，外车丝扣长度为15cm，内车丝扣长度为30cm。因此要求加工精度必须达到要求，才能保证连接长度、密封等。 2.2.6 注浆（1）管棚及钢筋笼安装完成后进行注浆，浆液采用水灰比为1：1的水泥浆液，注浆顺序原则上由低孔位向高孔位进行。首先对钢花管进行单液注浆，注浆压力取0.52.0Pa，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验，注浆结束后采用M10水泥砂浆充填钢管。（2）由于管棚间距较小，为避免注浆时发生串孔造成相邻钢花管孔堵塞，原则上成一孔就注浆，同时可以让浆液在松散的岩层中进行扩散填充，将破碎的岩层固结，有利于相邻孔在钻孔时减少掉块，避免发生卡97、钻或掉钻、掉钎现象，有利于加快施工进度。（3）工艺要求 注浆前应采用喷混凝土 、喷混凝土加注浆或其它的方式对开挖工作面进行封闭，形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。 注浆时先注单号孔(钢花管)，待单号孔注浆完成后再钻双号孔并安设钢管，以检查钢花管的注浆质量。 注浆的顺序原则上由底向高依次进行，有水时从无水孔向有水孔进行，一般采用逐孔注浆。 注浆压力根据岩层性质、地下水情况和注浆材料的不同而定，一般情况下注浆终压取1.02.0Mpa。 以单孔设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，其中应以单孔注浆量控制为主，注浆压力控制为辅；注浆时要注意对地表以及四周进行观察，如压力一直不上升，应采取间隙注浆方98、法，以控制注浆范围。 注浆时，应对注浆管进行编号(注浆编号应和埋设导向管的编号一致)，每个注浆孔的注浆量、注浆时间、注浆压力作出记录，以保证注浆质量，注浆记录包括：注浆孔号、注浆机型号、注浆日期、注浆起止时间、压力、水泥品种和标号、浆液容重和注浆量。 灌浆的质量直接影响管棚的支护刚度，因此必须设法保证、检验灌浆的饱满、密实。 注浆孔封堵方式：采用钢板在钢管口焊接封堵，预留注浆管及排气管，注浆管必须安装阀门，堵头必须封闭严实。 注浆方式：在管棚口直接注浆，注浆管深入管棚0.20.5m。 对于粘土质地层、严重风化岩层、断层破碎带、溶岩溶槽段，水泥浆液水灰比采用1：1(重量比)。3 机具配置管棚钻机99、1台、双浆液注浆机ZY70/80B1台、弯曲机1台、钢筋切割机1台、电焊机2台、挖掘机1台、运输车2台。4 劳动力组织管理人员2人、技术人员3人、钢筋工10人、木工5人，混凝土工10人，钻孔3人、记录1人、注浆5人、空压机司机2人，运输车司机2人，挖掘机司机1人。5 安全、质量及环水保要求5.1 导向墙施作前应严格复核线路中线、水平，确保导向墙各部位尺寸及预埋件位置正确无误。5.2 模板安装必须接缝严密、平整、牢固。模板安装前需搭设作业平台，脚手架搭设必须平稳，符合安全标准要求。5.3 严格控制混凝土原材料质量，加强混凝土、拌合、运输、浇注、养护、拆模等各道工序质量。5.4 钻机就位时应调整好100、钻孔角度及高度，钻机平台需平整、稳固，防止施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。钻机钻孔时应随时检查孔位偏差并及时纠正。5.5 为保证管棚安装顺利进行，管棚安装前应用钻头或高压风对钻孔进行扫孔、清孔，清除孔内浮渣，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。5.6 管棚所用钢管的原材料品种、规格必须符合设计要求，搭接长度应符合设计要求，管棚注浆压力必须满足设计要求。5.7 严格控制水泥浆及砂浆原材料质量，注浆浆液配合比符合设计要求，浆液充满钢管及周围空隙。5.8 灌浆的质量直接影响管棚的支护刚度，因此必须设法保证、检验灌浆的饱满、密实。5.9 专职安全人员上岗必须佩戴安全人员袖标，凡进入工101、地人员必须戴安全帽。做好高空作业防护工作，系好安全绳，确保无人身伤害事故发生。5.10 注重边坡监测和观察，对目测观察予以足够的重视，随时注意围岩的岩质和分布情况变化，节理裂隙发育程度和方向，喷混凝土是否产生裂隙。5.11 浆液应统一配制，注浆作业现场设储浆池，废浆液必须统一收集，集中处理。注浆作业完成后应及时清理作业现场。八 锚杆、钢筋网施工作业指导书1 适用条件及范围隧道喷锚构筑法施工中常用的支护方式，表现为锚喷、网喷以及锚杆、钢筋网、喷混凝土联合支护，锚杆又分砂浆锚杆及中空注浆锚杆两种常用支护方式。一般用于各级围岩初期支护以及临时支护。2 锚杆施工工艺2.1 工艺原理锚杆是隧道施工过程中102、维护围岩稳定、保证施工安全的重要手段之一(长锚杆对软岩隧道约束围岩变形起重要作用，相应的施工机具配备在软岩施工中应予考虑)，施工完成后可以作为永久支护的一部分。锚杆的主要作用是将松弛的围岩和稳固的基岩联系起来共同受力，还可以通过对锚杆施加预应力来改善围岩的节理、裂隙，提高围岩的整体性和承载能力。因此，锚杆施工的技术关键是保证锚杆与围岩的充分密贴和固结，防止锚杆灌浆的空洞。2.2 锚杆施工工艺流程。（1）砂浆锚杆施工工艺流程 施工准备初喷混凝土面上标注孔位钻孔清孔孔中压入砂浆浸湿药包插入锚杆体固定锚杆体、待强孔中塞入药包顶入锚杆体、待强安装垫板质量检查结束补强处理原材料检验锚杆加工砂浆配比砂浆锚103、杆砂浆锚杆早强药包锚杆合格不合格（2）中空注浆锚杆施工流程施工准备钻孔清孔组装锚头、钢筋锚杆体、连接套、中空锚杆体、排气管、止浆塞组装中空锚杆体、排气管、止浆塞安装锚杆、锚固端头安装锚杆浆体待强、安装垫板螺栓质量检查结束补强处理原材料检验砂浆锚杆早强药包锚杆合格不合格连接注浆管、注浆锚杆杆体孔口回浆确定注浆配比浆液制备2.3 施工方法锚杆施工以多功能作业台架为作业平台，用风钻钻孔、人工安装，对部分软岩需施工长锚杆(中空注浆锚杆)，宜采用锚杆钻机施工，以提高施工速度和施工质量。钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择。一般孔径小于48mm，孔深小于4m的锚孔，可用凿岩机或锚杆台车成孔；孔大、104、眼深的锚孔宜选用凿岩台车、支架式钻机、工程钻机、地质钻机等机械成孔。（1）布眼系统锚杆按照设计间距，梅花形布置；锁脚锚管在钢架拱脚处两侧各两根，钢架分单元支撑时，每次要布置锚杆。根据设计要求定出锚杆孔位，作出标记。（2）钻孔钻孔采用YT-28手持风钻，钻杆采用长、短配套，钻头直径比锚杆直径大15mm。将钻孔台架移至施工面，两人操作一台钻机，一人掌钻，推进钻杆；一人掌钎，双手握钻杆对准眼位，控制方向；启动时速度要慢，待钻杆进入一定深度且方向准确后掌钎人松手，钻眼速度方可加快。钻眼深度较深时，先用短钎，达到一定深度后，换短钎为长钎。（3）锚杆入孔检查孔位方向及深度后，用高压风清孔，将虚渣及粉尘清理105、干净；人工或锤击将锚杆插入孔内后，安上止浆塞。待注入的砂浆强度达10Mpa时方可安装钢垫板和螺母，并拧紧螺母，使钢垫板紧贴岩面。锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。（4）注浆 中空锚杆注浆锚杆入孔后，在外露锚杆头接上注浆嘴，注浆使用注浆罐及注浆管，直到孔口有浆液流出为止。孔口压力控制在0.4Mpa以内。 普通砂浆锚杆注浆清孔后，将注浆管插入孔底5cm10cm，启动高压风开始注浆，孔口压力不大于0.4Mpa；缓慢抽拔注浆管，直到孔口有浆液流出为止，停止注浆；迅速插入锚杆。当采用早强药包时，应先将药包浸湿，根据孔深将药包剥除封皮后塞入孔内适当长度，再将锚杆用铁锤打入孔内，并封口106、。当锚杆长度为4m时，塞入的药包为10节。 锚杆注浆注意事项未达到设计强度70%时，不得随意碰撞，三天内不得悬挂重物。锚杆安设后，不得随意敲击。水泥砂浆随备随用，在砂浆初凝前必须使用完。2.4、施工技术要求（1）锚杆使用前，应在现场进行工艺、力学试验。（2）锚杆应包括杆体、垫板(碟形托板)、螺母(挡环)等主要构件，锚杆材料的品种应符合设计要求，并应进行以下检验： 外观质量检验：杆体直径要均匀、一致，无严重锈蚀、弯折； 抗拉强度试验应满足设计与工程要求； 加工后的锚杆的杆体尺寸应符合设计要求，车丝部分无偏心，有焊接件时焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。（3）锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以保证锚杆107、垫板有较平整的基面。（4）锚杆钻孔应符合下列要求： 应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为150mm。 钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。 钻孔应圆而直，砂浆锚杆的直径应大于杆体直径15mm，中空锚杆的钻孔直径应与杆体直径相匹配。 钻孔深度不得小于锚杆设计长度,并大于锚杆设计长度10厘米。 锚杆安装应符合下列要求:A. 杆体插入锚杆孔时,应保持位置居中,插入深度不小于设计的95%,如锚杆长度为4米时，插入深度应不小于3.8米，插入困难时,应采用自钻式锚杆;B. 在有水地段安装普通砂浆锚杆时,应将孔内水引出或在附近另行钻孔后,再安装锚。C. 锚杆必须安装垫板,垫板应与喷射混凝土面密108、贴，垫板一般采用厚度610mm的钢板制成，规格为150mm150mm或200mm200mm。D. 锚杆尾端外露头长度宜小于喷射混凝土层厚度。 砂浆锚杆施工应符合下列要求：A. 锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油；B. 水泥砂浆强度不低于M20，砂胶比宜为1112(重量比)，水灰比宜为0.380.45。宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛。C. 砂浆应拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。 中空锚杆注浆作业应遵守下列规定：A. 锚杆注浆料采用纯水泥浆或1：1水泥砂浆，水胶比为0.40.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.109、0m。B. 注浆开始或中途停止超过30min时应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。C. 注浆时注浆管应插至距孔底50100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。D. 锚杆安装后，不得随意敲击。E. 安装托板和紧固螺帽应在水泥浆体的强度达到10MPa后进行。2.5 施工注意事项（1）锚杆施工时应根据岩层走向，尽量使锚杆垂直岩层层理面打入，这样可以更好发挥锚杆加固、悬吊等作用，增强锚固效果。（2）软岩中施工锚杆，注浆固结对提高锚杆和岩体粘结强度、固结锚杆四周松散土体有重要作用，可以大大提高锚杆支护后承载圈的整体性，增加围岩自稳能力。（3）垫板是锚杆充分发挥作用的重110、要保证，施工中必须认真、迅速的按要求安设垫板。2.6 质量检验与控制锚杆施工应进行质量检查检验，并符合下列要求：（1）锚杆所使用的钢筋及半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。（2）锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。（3）锚杆数量、长度、间距、方向符合要求，锚杆垫板与基面密贴。（4）灌注砂浆应密实饱满，砂浆强度等级、配合比应符合设计要求,砂浆强度一般不应低于M20。（5）锚杆的长度、砂浆饱满度可采用质量无损检测；（6）锚杆的粘结强度符合设计或规范要求(通过锚杆抗拔试验检验)。3 钢筋网施工工艺3.1 工艺原理钢筋网的作用在于通过钢筋111、网和喷射混凝土一起受力，提高了混凝土抗弯、抗折性能，保证了喷射混凝土能承受一定的局部应力而不至于开裂、折断，从而提高喷射混凝土的支护效果。3.2 施工方法钢筋网分片预制好后，通过多功能作业台架，采用人工沿开挖岩面一环一环铺设，钢筋网片之间用焊接连接，施工中可以通过钻孔设备辅助固定钢筋网，使其尽量与岩面密贴。（1）平整、硬化钢筋加工场地。（2）钢筋使用前，清除污锈。（3）钢筋下料：钢筋长度一般在1-2米范围内较合适。拱部钢筋网以1.01.0米网片合理；边墙2.02.0米网片合理。（4）钢筋焊接：钢筋网在钢筋加工场地预制点焊成网片；墙部网片制成一侧带钩，方便从上而下挂设。网片示意图如下： （5）钢112、筋网安装时间：钢筋网在岩面初喷及施作锚杆后铺设；采用双层钢筋网时，第二层钢筋网在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。（6）钢筋网安装顺序：拱部从拱顶往拱脚，边墙从墙顶到墙脚自上往下安装。（7）钢筋网连接方式：钢筋网与钢筋网采用搭接点焊连接，其搭接长度不小于20cm；钢筋网与锚杆等锚定装置采用多点连接；以减少喷混凝土时发生的网筋“弦振”现象。3.3 施工技术要求（1）钢筋网材料宜采用Q235钢，钢筋直径宜为68mm，网格尺寸宜采用150mm150mm300mm300mm，搭接长度应为12个网格，应采用焊接。（2）钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。（3）铺设钢筋网应符合下113、列要求： 砂层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土,其它地层宜在喷一层混凝土后铺设钢筋网； 钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm； 采用双层钢筋网时,第二层钢筋网宜在第一层钢筋网被混凝土覆盖并终凝后铺设,其覆盖厚度不应小于3cm； 钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固； 开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，迫使混凝土挤入钢筋背后，以保证钢筋能被混凝土完全包裹及喷层的密实性； 喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。3.4 质量检验与控制钢筋网施工应进行质量检查检验,并符合下列要求:（1）钢筋网所使用的钢筋的品种、材质、规格等应符合114、设计要求。（2）钢筋网的制作应符合设计要求。网格间距尺寸允许偏差为10mm。（3）钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网搭接长度允许偏差为50mm。（4）钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不小于4cm。（5）钢筋网的混凝土保护层厚度不小于4cm。4 机具设备配置钢筋切割机1台、电焊机2台、调直机1台、注浆机1台、风钻6台、电动空压机2台，多功能作业台架1台、运输车1台。5 劳动力组织锚杆加工及安装：锚杆加工2人，钻孔6人，锚杆安装8人，注浆4人、空压机司机2人。6 安全、质量环保措施6.1 进入施工现场必须佩戴安全帽。作业台架应搭设稳固，115、连接扣件要扣牢固。台架上需搭设木板并固定牢固。高空作业必须系安全绳。6.2 各种支护结构的原材料必须经检验合格方可使用。6.3 隧道初期支护严格按照设计要求进行，并紧跟开挖，及早封闭成环。6.4 应随时注意开挖过程中初期支护结构的稳定性，必要时进行初期支护加固，以策安全。6.5 锚杆孔位、孔深及布置形式应符合设计要求，锚杆孔定位应先用红油漆沿岩面按设计横纵间距进行标识。钻孔方向必须与开挖轮廓线保持垂直。6.6 钢筋网需与锚杆或其它固定装置联结牢固，钢筋网的保护层厚度不得小于3cm。6.7 做好废油、废料的收集、处理，不得随意排放，丢置，洞内注意污水的排放，须经净化达标后方可排放。6.8 不得在116、洞内及加工场所随意燃烧垃圾，并注意防火，确保施工安全。6.9 锚杆及钢筋网片加工过程中产生的废料及焊渣等废弃物必须集中收集，统一处理，严格乱扔乱倒。九 喷射混凝土作业指导书1 适用条件及范围用于隧道洞内初期支护或洞内临时防护，可单独作为一种防护结构，或与锚杆、钢筋网、钢架等支护结构的一种形式或几种形式共同组成喷锚构筑体系，是隧道施工中最为常见的支护措施。2 施工工艺根据设计要求本标段隧道内喷射混凝土均为喷纤维混凝土，采用湿喷工艺。喷射混凝土的主要作用是封闭围岩、防止围岩的松弛和风化。为提高喷射混凝土的强度和抗裂性能,在素喷混凝土内掺入合成纤维,以增加施工期间的安全性；同时由于隧道施工对支护体系117、自防水性能的要求提高。喷射混凝土应具备较强的防水性能，因此应当积极采取措施改进喷射混凝土的施工工艺和提高施工质量。同时，在施工喷射混凝土支护体系时，应仔细观察和分析围岩的渗水情况，对渗水量大的应采取埋管排水或径向注浆堵水等措施进行处理。细骨料粗骨料水泥水外加剂压缩空气速凝剂喷头砼运输喷射机搅拌机 合成纤维2.1 施工原理2.2 施工作业流程图施工准备受喷面处理埋设喷层厚度标钉机具到位初喷混凝土作业复喷混凝土作业质量检查结束原材料进场检查搅拌车运输喷料补喷调整配合比接通风水电，试机不合格合格选定混凝土配合比自动计量搅拌混凝土2.3 施工准备2.3.1 材料准备混凝土材料的进场必须进行检验，除应符118、合国家、铁道部现行的有关标准外，并应符合下列要求：(1)水泥：选用P.042.5硅酸盐水泥或普通酸盐水泥。(2)粗骨料：应采用坚硬耐久、级配良好的碎石或卵石(豆石)，或两者混合物。骨料级配应采用连续级配，最大粒径不宜大于15mm，泥块合量不应大于0.25%。(3)细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%，含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于0.5%，含水率宜控制在5%7%。(4)外加剂：应对混凝土的强度及与围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大(除速凝剂和缓凝剂外)；吸湿性差，易于保存；不污染环境，119、对人体无害。(5)速凝剂：采用湿喷专用液体速凝剂，使用前进行与水泥相溶性和速凝效果试验，并要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。(6)水：水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不应使用污水、PH值小于4.5的酸性水、硫酸盐含量按计超过水重1的水。(7)合成纤维：合成纤维宜采用聚丙烯纤维，单丝长度618mm。其抗拉强度350Mpa。掺入量为1.2kg/m3。拌和时间宜为45min，且纤维已均匀分散成单丝，方可投入使用，否则至少需要延长拌和时间30s。2.3.2 配合比选配喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选120、定，其水胶比宜为0.400.50。混凝土喷射后其初期强度应满足施工需要，即3h强度达到1.5MPa，24h强度达到10.0MPa。2.3.3 喷射前准备工作(1)喷射混凝土前，应对受喷岩面进行处理后再喷射混凝土，一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。(2)若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网(网格宜不大于2020mm、线径宜小于3mm)，用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷混凝土的附着力。喷混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。(3)设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。(4)检查机具设备和风、121、水、电等管线路，并试运转，需满足以下要求： 选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离； 输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能； 保证作业区内具有良好通风和照明条件； 喷射机的密封性能良好，输料连续均匀； 生产率大于5m3/h，允许骨料最大粒径为16mm； 混凝土输料距离：水平方向不小于30m，垂直方向不小于20m； 机旁粉尘浓度小于2mg/m3。2.4、施工方法及注意事项（1）施工方法各项准备工作做好后，即可按照施工配合比拌料、进行喷射混凝土施工。混凝土宜采用自动计量配料、强制搅拌机拌和；混凝土搅拌运输车(轮胎式或轨行式)运输；喷射122、作业宜采用喷射机械手作业，并应符合现行锚杆喷射混凝土支护技术规范(GB50086)的有关要求。（2）注意事项喷射混凝土时，喷射相关作业(初喷、锚杆、钢筋网、钢架、复喷等)应连续进行，并符合下列规定: 喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。 初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。 喷射作业时,喷头宜垂直于受喷面,喷头距受喷面的距离为1.52.0m。喷头做连续、缓慢移动，使喷层厚度均匀，当岩面有较大凹洼时先将凹处喷平。 喷射作业应分段分片依次123、进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m， 分层喷射时，一次喷射厚度不小于40mm，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。 复喷混凝土的一次喷射厚度：拱部为50100mm，边墙为70150mm。 喷射作业宜采用机械手连续施工,当人工掌握喷头时宜两人合力操作或采用简易支架。 有钢筋网时:A、钢筋网一般应在喷射一层混凝土后铺挂；B、开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度；C、钢筋保护层厚度不得小于4cm。 有钢架时:A、钢架与围岩间的间歇必须用喷射混凝土充填密实；B、喷射顺序应由下向上对称进行,先喷射钢架与围岩间的间歇,后喷射钢124、架与钢架间的混凝土；C、各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。 对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：A、大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土；B、小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土；C、喷射时,应从远离渗漏水处开始,逐渐向渗漏水处逼近,将散水集中,安设导管,使水引出,再向导管逼近喷射；埋管处理示意图D、大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。在喷射侧壁下部(台阶法施工上半断面拱脚)及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防125、止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。喷射混凝土养护应遵守下列规定：A、喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，时间不得少于14d。喷水次数以能保持混凝土具有足够的湿润状态为度。当围岩条件不允许喷水养护时,以采用喷雾养护为宜,防止喷水过多软化下部土层。B、气温低于+5时不得喷水养护。3 质量检查与质量控制3.1 喷射混凝土的原材料、配合比、拌和、运输、喷射、质量检查等，应符合现行客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准 有关规定。3.2 喷射手必须经过岗前培训。3.3 喷射混凝土随拌随用，向喷射机供料应连续。3.4 喷射混凝土的厚度应符合：(1)喷射混凝土平均厚度不应小于设计厚度。(2126、)喷射混凝土厚度检查点数的80及以上大于设计厚度。(3)喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。3.5 喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、松酥、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm。达不到要求的，可用喷混凝土或抹砂浆对基面进行找平处理。 4 安全、质量及环保措施(1)加强作业区的通风、照明、采取防尘措施降低粉尘浓度。(2)作业人员应配戴必要的防护用品，如口罩、眼罩、雨衣裤、长统胶靴和乳胶手套等(3)机具设备应置于安全地段。喷射机、灌浆机、水箱必须装置压力表和安全阀，定期进行耐压试验，合格方可使用。(4)突然断水或127、断料时，喷头应迅速移离受喷面。(5)发生堵管时，应尽快疏通。处理堵管时喷嘴前严禁站人。(6)洞内污水须做到净化达标排放，保持机具的整洁，喷射作业完毕后应急时清洗。(7)喷浆料应随拌随喷，喷浆衬凝结硬化后来禁再次加水搅拌后使用。(8)受喷面与喷头距离应严格控制在1.52m之间，一次喷射厚度应满足规范要求，喷头移动时应成螺旋线形，并做到一圈压半圈，确保喷砼质量。(9)严格按配合比要求控制水胶比和速凝剂用量。喷射完成后2h应洒水养护，根据洞内温度和湿度的情况保证养护时间不少于规范的要求。5 机具设备电动空压机两台、湿喷机一台(生产率5m3/h)、运料斗车两辆、喷射台车一台、装载机一辆。6 人员配备空128、压机司2人、喷射手1人、助手2人、上料4人、运料司机1人、拌和司机1人、上料2人、装载机司机1人。十 钢架施工作业指导书1 适用条件及范围在隧道施工中特别是软弱围岩中是一种常用的支护结构，通常与喷锚支护共同构成初期支护体系，钢架包括型钢钢架以及格栅钢架。喷锚支护的柔性支护可与钢架的硬性支护相互补充，更好的受力。适用于、级围岩破碎地段及需要钢架加强支护地段。2 施工工艺钢架按设计尺寸在洞外通过下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后进行试拼检查，经检查合格后在洞内人工安装。2.1 钢架加工制作2.1129、.1 钢架在现场制造预制（1）按设计图放大样，放样时应根据工艺要求预留焊接收余量及切割、刨边的加工余量。将主钢筋、型钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。（2）格栅钢架按设计图配置加强筋与主筋焊接。焊接时，沿钢架两边对称焊接，防止变形。2.1.2 严格焊前及焊缝检查（1）焊接材料均应附有质量证明书，并应符合设计文件的要求和国家标准规定。（2）钢筋、型钢应按照钢材质量证明书进行现场复检。（3）有锈蚀的钢材禁止使用，对轻微浮锈油污等应清除干净并应对焊点进行防锈处理。（4）焊接前进行焊工摸底试焊，按照手工电弧焊规范经考试合格评定焊接等级。并按规范选用焊接电流、电压、引弧速度等，并要求供电质量稳定。（5130、）施工焊前焊工应复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，为修整合格后才能施焊。（6）钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。（7）焊接完毕后应清除熔碴及金属飞溅物，按钢结构工程验收规范要求检查焊接质量，不允许出现漏焊和假焊等现象。2.1.3 钢架加工后要进行试拼，其允许误差：（1）沿隧道周边轮廓误差为3cm。（2）钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间距公差不超过0.5mm。（3）钢架平放时，平面翘曲应小于2cm。2.1.4 钢架接头数量可以在施工中根据具体工法及施工工艺予以调整。2.2 钢架安装钢架应在开挖或喷混凝土后及时安装架设。架设131、前应检查开挖断面中线及高程。钢架按设计要求安装，安装尺寸允许偏差：横向和高程5cm，垂直度2。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下1520cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。安装后利用锁脚锚杆定位。超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,控制其变形的进一步发展。两排钢架间用钢筋拉杆纵向连接牢固，间距严格按设计要求施作，以便形成整体受力结构。2.3钢架施工工艺流程施工准备开挖面超欠挖处理初喷混凝土测定钢架位置铺设钢筋网、架立钢架安装纵向钢筋连接筋安装质量检验喷混凝土结束原材料检验钢构件加工运入洞内拼装注浆试验清除拱(柱)脚底浮渣锚杆固定、打锁脚锚杆钢架试拼132、检验校正处理不合格合格合格不合格3 施工技术要求3.1 钢架宜选用钢筋、型钢、钢轨等制成，钢材品种、规格、材质应符合设计要求。3.2 钢架制造应符合下列要求：（1）钢架外轮廓线应根据设计开挖轮廓线及钢架与围岩预留的空隙值确定,预留空隙值宜为5cm；（2）采用型钢弯制钢架时，就根据设计尺寸及所用的开挖方法分节，各节长度不宜大于4m，并根据设计要求在腹板上钻孔；（3）型钢钢架应采用冷弯成型；格栅钢架应采用胎模焊接；（4）钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷；（5）每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲应小于2cm。3.3钢架应在开挖或初喷混133、凝土后及时安装架设。架设前应检查开挖断面的中线及高程。3.4钢架安装应符合下列要求：（1）安装前应清除底脚下的虚碴及杂物，超挖部分宜用混凝土填充，钢架底脚应置于牢固的基础上；（2）为保证钢架置于稳固的地基上，施工中应在钢架基脚部位预留0.150.20m原地基，架立钢架时挖槽就位。（3）钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。（4）为保证钢架位置安设准确，在隧道开挖时： 在钢架的各连接板处预留安装钢架连接凹槽，其尺寸为3.5cm(高)3cm(深)。 在初喷混凝土时，应在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板位置。（5）钢架应按设计位置安装，在安设过程中134、应钢架和初喷层之间有较大间隙时应设骑马垫块，钢架与初喷砼(或垫块)接触间距不应大于10cm，沿钢架外沿每隔2m应用混凝土预制块楔紧。（6）为增强钢架的整体稳定性，钢架与锚杆(定位锚杆)焊接在一起。各种钢架应设纵向连接钢筋，其直径为22mm，纵向连接钢筋的环向间距见各钢架设计图。（7）为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设16 mm定位锚杆，长度1m。每节钢架用4根定位锚杆固定，锚杆一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中并用砂浆锚固。（8）钢架架立后应尽快施作喷混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。喷混凝土应分层进行，每层厚度：拱部为50100mm；边墙为70150mm，先从拱脚135、或向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚(墙脚)而不密实，强度不够，造成拱脚(墙脚)失稳。钢架保护层厚度不小于4cm。（9）钢架应在初喷混凝土后及时架设。（10）分部开挖法施工时，钢架拱脚应打设直径为42锁脚锚管，锚秋长长为4.5m，数量为每榀8根。下半部开挖后钢架及时落底接长，封闭成环。（11）钢架拼装可在开挖面以人工进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板应密贴；（12）沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块将钢架与初喷层楔紧；（13）钢架应尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间应设置22纵向连接钢筋,间距满足设计要求；（14）钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过5cm，垂136、直度误差为2；（15）钢架应与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实；各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于4cm。3.5质量检验与控制（1）钢架施工应进行质量检验检查,符合铁路隧道工程施工质量验收标准 要求。（2）为保证钢架底脚应置于牢固的基础上，施工时预留1020cm用人工进行开挖。4 施工技术要点4.1 由于隧道开挖断面大，大部分IV、V级围岩都采用分部开挖，因此必须根据开挖方案、开挖轮廓、支护形状等设计制作钢架，并保证各节钢架连接的质量及整个钢架的线型。4.2 由于开挖断面大，跨度大，加上钢架基本全环布设，施工中钢拱架必须采取分片安装、最后连接成环，137、因此钢架加工精度会影响连接质量，连接强度直接影响钢架的支护刚度，必须认真做好钢架加工要求的技术交底及验收工作。4.3 钢架由于分片安装，不能立即闭合成环，建议在钢架连接处用加长锚杆或注浆小导管进行锁定，确保钢架支撑作用，在软弱围岩施工中是非常重要的。4.4 钢架由于自身重量大，安装时宜采用机械辅助人工安装，这样可加快安装进度同时提高安装质量，因此施工组织中应根据隧道情况、工期要求等综合考虑配备安装设备，可根据需要自制或采购；4.5 钢架应尽快闭合成环，并喷射混凝土(特别是格栅必须和混凝土凝结才能发挥作用)，使喷射混凝土、锚杆、钢筋网、钢拱架一起形成有机受力整体，提高初期支护整体强度，从而有效支138、护、传递围岩荷载。5 机械设备配置 型钢弯曲机1台，电焊机2台，切割机1台，多功能作业台架1台，运输车1台、装载机1台。6 劳动力组织 现场管理1人，技术3人，安全1人，质量1人，钢架加工5人，焊接2人，运输司机1人，洞内拼装10人。7 安全、质量及环境保措施7.1 进入施工现场必须佩戴安全帽。作业台架应搭设稳固，连接扣件要扣牢固。台架上需搭设木板并固定牢固。高空作业必须系安全绳。7.2 各种支护结构的原材料必须经检验合格方可使用。7.3 隧道初期支护严格按照设计要求进行，并紧跟开挖，及早封闭成环。7.4 钢架加工应精益求精，确保钢架各单元尺寸与设计相符，以保证连接精密及拼装顺利，钢架焊接需保139、证焊接质量，不得有假焊、露焊或焊接不牢固。7.5 分部开挖时，钢架应设锁脚钢管或锁脚锚杆，拱脚部位应置于稳固的基础之上，以确保钢架基础稳定，钢架纵向连接钢筋应按要求设置，及时施作并连接牢固。7.6 钢架安装时需严格按设计位置进行架设，确保中线水平的正确，以保证不侵入衬砌净空。7.7 钢架必须与岩面抵紧，喷填密实，以便整体受力。7.8 由于钢架是分节安装，各连接部位必须上紧上齐螺栓、螺母，连接板间需上橡胶垫板，以便受力均匀。7.9钢架加工过程中产生的废弃料、焊渣等应及时清理，集中存放统一处理。十一 隧道二次衬砌作业指导书1 适用条件及作用隧道二次衬砌是指隧道初期支护及防排水系统施工完毕后，根据围140、岩变形的情况进行施作洞身混凝土，成为隧道永久性支护的一种封闭成环结构。二次衬砌相对于初期支护更具稳固性、耐久性、美观性，是隧道施工中的关键工序。2 施工工艺2.1 施工顺序隧道衬砌施工的顺序是由下而上，整体闭合，即先超前施工隧底的仰拱和填充，然后使用衬砌台车整体浇筑墙部和拱部的混凝土，形成环状闭合结构。施工中采用仰拱栈桥先超前浇注仰拱和填充的混凝土，待其达到强度后，仰拱作业桥前移，模板台车就位浇筑边墙和拱部混凝土。形成仰拱栈桥衬砌模板台车搅拌站混凝土输送车混凝土输送泵的大型机械设备衬砌作业线，在提高衬砌速度的同时有利于混凝土的机械化生产，从而保证衬砌混凝土的质量。2.2 仰拱超前施工施工仰拱时141、采用防干扰栈桥以保证作业空间。首先进行测量放线、隧底开挖检底，然后现场绑扎仰拱(如果有)、底板钢筋。绑扎前先将基底虚碴、杂物和积水排除干净，检查合格后方能绑扎及浇注混凝土。自动计量拌和站拌和混凝土，砼运输车运输，插入式振动器振捣密实。浇注时由仰拱中心向两侧对称一次浇注成型。 仰拱混凝土达到设计强度70%以上后，清除仰拱上面的碎碴、尘土并冲洗干净，排除积水后，进行回填混凝土施工。无仰拱地段，用平板振动器将砼振动密实。表面平整，无明显凹凸，其纵横坡同路面坡度设计值一致。2.3 仰拱和底板施工应符合下列要求：（1）施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混142、凝土回填。（2）仰拱应超前拱墙二次衬砌，其超前距离宜保持3倍以上衬砌循环作业长度。（3）底板、仰拱的整体浇筑应采用防干扰作业平台或其它措施以保证作业空间；仰拱成型宜采用浮放模板支架。（4）仰拱、底板混凝土应整体浇筑，一次成型。（5）填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，填充混凝土应浇筑至内轨顶面下77cm位置，中心排水沟的沟槽同时立模浇注。（6）仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。（7）仰拱及填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通过，仰拱及填充混凝土强度达到设计强度的100后允许车辆通行。2.4 洞身衬砌施工2.4.1 施工准备（1）围岩的稳定性观测。根据喷锚构筑法施工方法，二次衬砌应在围岩等支护体143、系变形收敛后方可进行二次支护，因此，在二次衬砌施前应由监控量测人员确认围岩变形是否趋于稳定。如变形未收敛，须认真分析原因，积极采取有效措施，严防事故的发生。隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛(拱脚附近7d平均值)小于0.2mm/d，拱部下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙(观察)不再继续发展。（2）施工复测施工放样之前，应由测量人员对隧道的中线、水平进行复测，以保证二次衬砌中线、高程的准确性。同时检查衬砌断面是否满足设计要求。144、施工放样时可将设计的轮廓线放大5cm，以防止二次混凝土变形收敛侵入隧道净空。（3）应对施工所需的原材料及机械设备的数量及质量进行检查，以确保本环混凝土能顺利一次灌注完成。（4）检查衬砌台车、模板的检查修整，并满涂脱模剂。（5）检查上环混凝土表面是否进行了按照规范进行了清理，止水条(带)、软式透水管等的质量、数量及安装是否符合设计要求。防水板的挂设是否符合验收评定标准的要求，是否满足现场施工的需要，否则须立即采取补救措施。（6）检查预埋件、预留孔洞的数量、位置、固定措施符合设计要求，是否可靠。否则，应立即进行改正。2.4.2 施工方法首先施作防水层，施作完毕后进行钢筋工程的施作(如果有)，然后衬145、砌台车定位，模板台车走行轨道的中线和轨面标高应准确，台车就位后启动微调装置，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。再安装止水条及端头挡板，经检查合格后灌注混凝土(在混凝土灌筑过程按规定要求取样制作混凝土试件进行同条件养护)，之后进行混凝土养护，砼达到规定强度后(在初期支护变形稳定后施工的，达到8Mpa以上；初期支护未稳定，提前施工砼的应达到设计强度的100%以上；特殊情况下，根据试验及量测结果确定)，拆模移走，并对模板进行清理和涂脱模剂，再进行下一循环混凝土施工。（1）隧道二次衬砌灌注采用全断面液压轨行式台车，一次施工长度9m或12。砼泵车运输，泵送入模，机械捣固。砼自模板预留口由146、两台输送泵左右对称同时灌注。由下向上，对称分层，先墙后拱灌注，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，派专人观察模板、支架、预埋件和预留空洞的情况，当发现变形位移时，及时采取措施进行处理，砼灌注间断时间不超过45分钟，否则按施工缝处理。（2）在立模、拆模时，除应事先检查电机、油泵状况是否良好，电源连接是否正确外，其他电源(如振动器、拉线照明电缆、混凝土输送泵等)都应拆除。检查确定一切正常后，才能启动电机和油泵。（3）安装模板时要预留2cm的沉落量。（4）台车移动穿行时，钢模必须收拢到穿行要求位置，所有作业窗口必须关闭，否则不得穿行。移动中必须有专人掌握刹车器，防止台车溜放和冲撞。（5）两套147、模板之间的接缝采用对接，若不密贴，必须进行处理，之后才能灌注砼。（6）立模就位调整时，模板后端应以已架设的模板为准；前端以隧道开挖面的拱顶和基底中心点及两侧的轨顶面标高为准。（7）边墙和拱脚部分的混凝土振捣作业都利用作业窗口采用插入式振动器进行。拱顶可使用附着式振动器进行振捣作业。2.4.3 钢筋加工及安装首先按设计图纸钢筋大样尺寸进行交底放样，进行钢筋构件下料加工，然后按照设计在现场绑扎衬砌钢筋。钢筋与岩面之间设置砼垫块，以保证内层钢筋混凝土保护层厚度。纵筋、钩筋采用铁丝绑扎，主筋搭接要焊接。绑扎后钢筋曲线、半径及保护层厚度符合设计要求。钢筋表面铁锈应清除干净。 钢筋焊接要求： （1）主筋采148、用电弧帮条焊焊缝的搭接长度不应小于10d。 （2）钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，“同一截面”内,同一根钢筋上最多设置一个接头,水平钢筋的接头，要内外上下相互错开。在同一截面内的受力钢筋，其接头的截面面积占总面积总截面面积的百分率不得超过50%。 （3）主筋钢筋接头要避开钢筋弯曲处,接头不要布置在拱部。 （4）主筋的焊接头在同一截面要错开距离不得小于35d。 （5）纵筋绑扎接头搭接长度不得小于35d，且同一截面搭接接头错开距离不得小于50cm。 钢筋的制作与加工应进行质量检验检查，并符合下列要求：（1）钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷149、弯)试验，其质量必须符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013)和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499)等的规定和设计要求。（2）钢筋品种、规格、连接方式必须符合设计要求。（3）钢筋应顺直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。（4）钢筋加工误差应满足下表要求：钢筋加工允许偏差序号名 称允许偏差(mm)1受力钢筋顺长度方向的全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸5（5）钢筋连接应满足11.5.3所列各相应规范要求。（6）钢筋安装误差应符合下表要求：钢筋安装及保护层厚度允许偏差序号名 称允许偏差(mm)1双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距152同一排中受力钢筋水平间距150、拱部10边墙203分布钢筋间距204箍筋间距205钢筋保护层厚度+10-52.4.4 混凝土运输组织混凝土运输车运送，线路采用出碴线路。为确保衬砌混凝土的质量和满足衬砌作业时间的要求，对混凝土运输要严密组织。配备满足运输要求的混凝土运输车； 混凝土施工（1）混凝土原材料 水泥水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，水泥强度等级采用42.5Mpa。 骨料粗骨料：采用级配合理、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石；细骨料采用级配合理、质地均匀坚固、级配和粒径良好、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂。 矿物混合料符合相应的质量标准和规范要求（2）混凝土配合比混凝土151、应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计，最大水胶比不大于0.45，胶凝材料最小用量：C30及以下混凝土400kg/m3，C35C40混凝土450kg/m3，C50及以上混凝土500kg/m3。（3）混凝土生产、运输、浇筑、养护、拆模 搅拌混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)1；外加剂为1、粗、细骨料2；拌合用水1。混凝土搅拌前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整混凝土施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果调整混凝土施152、工配合比。混凝土采用拌合站集中拌制，原材料采用电子计量系统进行计量。先向搅拌机投入细骨料、水泥和掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，并向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，至搅拌均匀为止。每次搅拌前应对混凝土供应的地点、强度等级、坍落度，供应数量进行核准，制定原材料投放制度，严格遵守。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30S，总搅拌时间不少于2min，亦不大于3min。拌制第一盘混凝土时，增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。 混凝土运输长距离运输时混凝土采用混凝土运输车运输，近距离运输混凝土时采用混凝土输送泵泵送，在运输和灌筑过程中严禁加水。混凝土运输车在装153、混凝土前，认真检查车内存留的积水是否排净，到达灌筑现场，高速旋转2030秒后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗中。 混凝土泵送混凝土输送泵的泵送距离在允许最大距离以内，起始水平段长度大于15m。输送管路除出口处采用软管外，输送管路其它部分不采用软管或锥形管，输送管路用支架、吊具等固定牢固，且不与模板或钢筋直接接触。向下输送混凝土时，管路与垂线的夹角不大于12，以免引起阻塞。输送管在使用时先用水泥砂浆充分润滑；高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。混凝土输送泵保持连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。混凝土在搅拌后，初凝前灌筑完毕。如停泵时间过长，须清除管内混凝土，并清洗泵154、机。 混凝土的浇筑混凝土采用分层连续推移方式灌筑，不得随意留施工缝，混凝土的摊铺厚度小于400mm。拱墙混凝土应自两侧矮边墙起对称分层对称灌注，分层高度不宜大于1m。另外，浇注速度不宜过快，以防止台车上浮跑模。混凝土的入模温度随气温的变化而调整，一般不超过25，在炎热气候下要采取措施，入模温度不得超过30；在低温条件下，入模温度不低于10。当连续3天昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，按冬季施工处理。高性能混凝土灌筑过程中，迅速振捣使其密实。振捣根据不同结构部位采用插入式高频振捣器垂直点振，或插入式高频振捣器和附着式振捣器联合振捣。在混凝土振捣过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情155、况，防止混凝土在振捣过程中漏浆。 混凝土养护应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护，混凝土浇水养护的时间不得少于14d，整个养护期内不得间断。洒于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度的差值不大于15，混凝土的降温速率最大不宜超过3/d。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌合用水相同。采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；当采用养护剂养护时，养护剂应符合水泥混凝土养护剂(JC901)规定。混凝土强度达到5MPa前，不得在其上安装模板及支架。当环境气温低于5时，不得浇水。 混凝土拆模一般情况下混凝土强度应达到8.0M156、Pa以上。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的100以上。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果决定拆模时间。拆模后应对渗漏水部位进行衬砌内注浆，并对渗水部位混凝土裂纹进行处理，对0.2mm以下的细小裂纹，采取密封剂封闭裂纹；对于裂纹宽度大于0.2mm的裂缝，采用压注注缝胶修补。必要时对裂缝部位混凝土表面实行涂膜封闭。（4）冬季施工冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，满足相应要求。预热方法采用加热水，但水的加热温度不高于70，保证混凝土入模温度在10以上。水泥、外加剂及掺和料不得直接加157、热，在使用前运入暖棚进行预热。夏季对粗细骨料搭棚防晒，控制混凝土的入模温度，不超过30。（5）混凝土的耐久性指标依据混凝土结构耐久性设计与施工指南(CCES01-2004)、铁路混凝土结构耐久性施工技术指南进行组织施工。隧道主体结构混凝土，满足100年使用年限的要求，在主体结构类型、构造、建筑材料上做到结构耐久、并有利于阻挡或减轻环境侵害。2.5工艺流程工艺流程如下图所示：施工准备仰拱开挖基底处理防干扰作业栈桥就位初期支护铺设防水层养护安装仰拱填充及底板模板模板安装检验养护结束铺设轨道台车就位拱墙施工缝接茬处理浇筑拱墙混凝土浇筑仰拱混凝土浇筑混凝土台车安装检查合格合格不合格隐蔽工程检查钢筋绑扎158、(如果有)、安装仰拱模板(如果有)强度满足机械行走自动计量搅拌站建立原材料进场检验设计混凝土配合比混凝土试验混凝土搅拌搅拌车运送混凝土泵送入模模板清理、台车校正、固定基仓处理挡头板安装止水带安装涂脱模剂预埋件安装养护脱模移动台车结束合格合格不合格不合格处理3 质量检验与控制（1）混凝土衬砌施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验，各项技术指标应符合有关要求；（2）混凝土原材料每盘称量的偏差应符合表的规定。原材料每盘称量的允许偏差序号材料名称允许偏差1水泥和干燥状态的掺合料1%2粗、细骨料2%3水、外加剂1%（3）隧道衬砌的厚度严禁小于设计厚度；其结构外形尺159、寸允许偏差符合表的规定。结构外形尺寸允许偏差和检验方法序 号项 目边 墙拱 部1平面位置10 mm2垂直度()23高 程20 mm+30 mm04结构平整度15 mm15 mm注：平面位置以隧道设计中线为准进行测量。（4）混凝土强度必须符合设计要求，隧道衬砌应采用同条件养护试件检测实体强度，混凝土强度试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作（5）混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。（6）衬砌结构不允许渗水，衬砌结构表面无湿渍。4 主要机械设备配置序号名 称规 格 型 号单位数量1砼拌和站自动计量座12砼搅拌运输车8m3台23混凝土输送泵60m3/160、h台14衬砌模板台车10m液压衬砌台车台15发电机组300KW300KW台26仰拱防干扰栈桥16m台15 劳动力组织序号项目人数1工班长32检底183铺防水板184砼灌注24含台车定位5砼泵司机66砼捣固67木工48钢筋工86 安全、质量及环水保证措施6.1安全措施（1）隧道施工各班组间，应建立完善的交接班制度。在交接班时，交班人应将本班组的施工情况及有关安全事宜及措施向接班人详细交待，并记载于交接班记录本上，工地值班负责人(领工员)应认真检查交接班情况。每班开工前未认真检查工作面安全状况，不得施工。（2）如发现隧道内有险情，必须在危险地段设置明显标志或派专人看守，并迅速报告施工现场负责人，及161、时采取措施处理，情况危险时，应将工作人员全部撤离危险区，并立即上报。（3）对各类事故均应严格按照“四不放过”的原则进行处理。（4）所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带好安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。（5）衬砌 衬砌工作台上应搭设不低于1m的栏杆，跳板设防滑条，梯子应安装牢固，不得有钉子露头和出尖角。 工作台、跳板、脚手架的承重量，不得超过设计要求，并应在现场挂牌标明。脚手架与工作台的底板应铺设严密，木板的端头必须搭在支点上。 移动台车时，工作地段应有专人监护。 在隧道内作业地段倾卸衬砌材料时，人员与车辆不得穿行。 在2m以上高处工作时，应符合高处作业的有关规定，作业人员必须系好安全绳。 162、检查、修理压浆机械及管路，应停机并切断风源与电源。 拆除混凝土输送软管或管道，必须停止混凝土泵的运转。（6）供电与电气设备 施工机械、机具和电气设备，在安装前按照安全技术标准进行检测，经检测合格后方可安装，经验收确认状况良好后才可运行。 隧道施工照明线路电压在施工区域内不大于36V。所有电力设备设专人检查维护，并设警示标志。 在操作洞内电气设备时，要符合以下规定：A. 非专职电气操作人员，不得操作电气设备。B. 操作高压电气设备主回路时，必须戴绝缘手套，穿电工绝缘胶鞋并站在绝缘板上。C. 手持式电气设备的操作手柄和工作中必须接触的部位，要有良好的绝缘，使用前应进行绝缘检查。D. 低压电气设备宜163、加装触电检查。 电气设备要有良好的接地保护，每班均由专职电工检查。 电气设备的检查、维修和调整工作，必须由专职的电气维修工进行。6.2 质量保证措施（1）二次衬砌前对中线、标高、断面尺寸和净空大小进行检查，满足设计要求。 （2）隧道工程质量主要体现在结构稳定和防水两个方面。首先要保证防水板的焊接质量和铺设质量，在浇筑砼时不破裂；其次要把住砼的质量关和工作缝处理，确保衬砌砼的自防水能力。（3）浇注砼前，将基底虚碴、杂物和基坑内积水排除干净，严禁向有积水的基坑内倾倒混凝土干拌和物。（4）模板台车的设计及及制造必须满足建筑物的设计轮廓尺寸及净空要求，同时要求结构性能安全稳定，装置齐备，便于操作。（5164、）每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。（6）砼端头施工时，并将模板缝隙塞实以避免漏浆；再次灌注砼前，施工砼面应凿毛，冲洗干净粘贴止水条后，再浇筑混凝土。（7）立模前应准确放样，模板台车应精密较正，并保证施工过程稳固牢靠，确保衬砌不侵入净空。模型要牢固，模板要平整。衬砌厚度符合设计要求，边墙基底稳固，无虚碴、杂物及积水，砼捣固密实。（8）试验人员及质检工程师，对工程施工开展各项测试工作。使各种建筑材料、半成品质量、配合比、试件均符合规范要求，杜绝因材料质量不符合要求而发生工程质量事故。（9）严格砼的质量管理和质量检查制度，现场施工员负责水、水泥、165、集料和外加剂配料计量检查，对砼的厚度预埋标志检查。（10）应尽量减少水平施工缝，在混凝土灌注过程中，如遇不可抗拒原因中断2小时以上，应按规范规定设置施工缝，并根据设计在施工缝中埋置止水条，涂刷界面剂和止水胶。（11）混凝土的捣固须严格按照混凝土施工规程操作，切实做到内实外美，绝对禁止出现过捣、漏捣的现象，禁止将插入式震捣器直接作用于模板、防水板、预埋件上。（12）拆模时间过早，混凝土强度过低难以自稳，过迟，混凝土与模板容易粘结，会造成脱模困难且会破坏混凝土表面的光洁度。6.3环水保护措施（1）砼集中拌和站必须设沉淀池，按“四级沉淀”标准设置，砼拌和过程中产生的废水必须经沉淀后循环使用；（2）运166、输便道应坚持洒水，避免灰层过大污染围边环境；（3）作业现场应注重文明施工，设专人清扫，作业完成后应及时清理；（4）作业完成后各种设备清洗后污水必须集中排放，统一处理；砼运输罐车的清洗污水，必须集中处理，不得任意泼洒。十二 仰拱、仰拱填充作业指导书1 适用范围适用于铁路隧道仰拱和仰拱填充。2 施工工艺流程不合格合格处理合格合格仰拱开挖基底处理铺设防水层、施工缝处理安装仰拱填充模板浇筑仰拱混凝土混凝土养护隐蔽工程检查差查钢筋绑扎(如有)、安装模板模板安装检查防干扰作业栈桥安设位浇筑混凝土混凝土养护强度满足机械行走结束砼拌制、运输砼拌制、运输仰拱、仰拱填充施工工艺流程3 施工注意事项（1）仰拱应超前167、拱墙衬砌，并应尽量紧跟开挖工作面。 仰拱距掌子面的距离为：级围岩90m、级围岩50m、级及以上围岩40m。同时仰拱一次开挖长度不宜超过6m。（2）施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，并应检查隧底开挖成型和开挖净空，超挖部分应采用同级混凝土回填。（3）仰拱及填充应分开浇筑，且应全幅灌注，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，强度达到5MPa后行人方可通行，达到设计强度的100%后才能允许车辆通行。（4）仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。（5）根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。两侧钢筋预留时不应在同一条线上，应与拱墙钢筋焊168、接接头错开。（6）栈桥应有足够的刚度，一般采用每侧5根25工字钢。（7）仰拱填充顶面设置2%的横向排水坡度。4.质量检验（1）仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为15mm，喷射混凝土为20mm；表面平整度允许偏差20mm，喷射混凝土为50mm。检验数量：每一浇筑段检查一个断面。检验方法：水准测量，自动断面仪测量。（2）混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：全部检查。检验方法：观察。（3）仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。检验数量：每一浇筑段检查一个断面；监理单位见证检查。检验方法：水准测量，无损检测。（4）仰拱填充表169、面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。检验数量：全部检查。检验方法：观察。5 劳力、机械设备配置劳力、机械设备的配置应结合工期要求、工点具体特点进行合理的配置。1)设备挖掘机 1台 自卸汽车 4台 砼喷射机 1台混凝土运输车 2台 输送泵 1台 发电机 1台振动棒 5根 钢栈桥 2个 如果为钢筋砼，增加以下设备：钢筋弯曲机、切割机、电焊机各1台。2)人员管理人员 1人 技术人员 3人 操作工人 20人6 安全、环境保护措施6.1 施工前对全体作业人员进行培训，增强施工人员安全意识；6.2 施工时必须选用经检验合格的料具，防止机械事故的发生；6.3 施工的各班组间，应建立完善的交接170、班制度，并将施工、安全等情况记载于交接班的记录簿内。工地值班负责人应认真检查交接班情况；6.4 所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全帽等安全防护用品，遵章守纪，现场有专人指挥；6.5 无关人员严禁入场；6.6 严禁乱踩乱塌、破坏隧道周边原有生态环境；6.7 施工产生的废物运至弃碴场进行处理。6.8 尽量安排白天施工，避免夜间扰民。十二 施工缝、沉降缝防水施工作业指导书1 适用条件、范围 本作业指导书适用于铁路隧道工程施工缝及沉降缝防水施工。2 施工缝、沉降缝的止水原理二缝(施工缝、沉降缝)是混凝土与混凝土界面之间的缝隙，在混凝土界面嵌入止水材料时，止水材料和混凝土之间同时也形成了新的界面171、(缝隙)，因此，二缝的止水都是界面缝隙的止水，在考虑了混凝土与混凝土界面缝隙的止水后，必须解决止水材料自身和混凝土界面的密封止水，同时必须满足土木工程止水材料的可靠性和耐久性。施工缝缝隙一般都不大，在混凝土施工过程中和投入使用后，存在少量混凝土伸缩变形，沉降变形，相应止水材料也要适应这些变形，才能达到止水目的。与施工缝相比，沉降缝缝隙较宽，要考虑采用吸水膨胀率较大的遇水膨胀止水材料。3 施工缝、沉降缝防水3.1施工缝、沉降缝处理混凝土衬砌的环向施工缝设置拱墙膨胀橡胶止水条，砼浇筑时按止水条形状预留凹槽，浇筑后安装止水条并涂刷SR缓膨剂。沉降缝在围岩级别及衬砌形式变化处设置，拱墙部位采用中埋式橡172、胶止水带(硬度为60度，膨胀前拉伸强度15MPa，拉断伸长率380%，撕裂强度35KN/m)。防水板厚1.5mm。采用聚硫密封胶(密度1.60.1Kg/cm3,适用期2-6h,表干时间24h,下垂度1mm,恢复率80%，低温柔性-55，粘结强度0.4MPa,伸长率500%)。3.2施工缝及沉降缝防水构造形式施工缝防水由背贴式止水带与中埋式带注浆管橡胶膨胀止水条组成，施工缝防水构造形式如下图：施工缝防水示意图沉降缝防水由采用中埋式橡胶止水带及背贴式止水带组成，缝宽2.5cm，填缝料采用沥青木丝板，外侧采用5cm厚聚硫密封胶封堵，沉降缝防水构造形式如下图：沉降缝防水示意图(环向)3.3中埋式止水带173、施工施工工艺流程：中埋式止水带施工包括钻钢筋孔、安装及固定钢筋卡、固定止水带等环节其施工工艺流程如下所示： 施工准备在台车挡头板上设置钢筋卡底座安装背托钢筋及钢筋卡固定止水带灌注防水混凝土加工背托钢筋及钢筋卡中埋式止水带施工工艺流程图结束3.3.2施工方法及步骤（1）立模，挡头板穿入固定钢筋；（2）安置橡胶止水带(一侧弯折)及浸沥青木丝板；（3）浇筑一侧砼；（4）拆模；（5）拉直止水带另一侧并固定(回填浸沥青木丝板)；（6）立模浇筑另一侧砼；（7）凿除浸沥青木丝板5cm；（8）用压注枪压入聚硫双组分密封膏(压实抹平)。3.3.3止水带施工控制要点（1）衬砌沉降缝采用的止水带符合设计要求。因预埋174、式橡胶止水带构造简单，施工简便，质量可靠，故采用预埋式橡胶止水带。（2）加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合。（3）止水带埋设位置应准确，其中心应与沉降缝重合。 （4）中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。 （5）固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。 （6）止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。 （7）止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制(一环长)，尽量避免接头。如175、确需接头，应满足以下要求(如图)： 止水带常用接头形式 （8）橡胶止水带接头必须粘接良好，不应采用不加处理的“搭接”。 （9）止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。 （10）设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下。 （11）在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。176、 （12）衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。3.3.4止水带安装检查： （1）止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。 （2）止水带安装的纵向位置，通常止水带以沉降缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。 （3）用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。 3.3.5 止水带接头的检查： （1）检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。（2177、）接头强度检查：用手轻撕接头。（3）观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。4 沉降缝施工4.1原则沉降缝缝隙较宽，选择沉降缝防水材料时，除了选用橡胶止水带止水外，还考虑到橡胶止水带有限的压缩变形能力和弹性变形能力以及与混凝土之间的密封还存在一定的缺陷，不能完全填充和密封其变形范围以外的孔隙，为此，又选用了一种具有“双重止水功能”的背贴式止水带作补充，背贴式止水带通过与防水板进行焊接以此进一步达到防水效果。4.2沉降缝的设置与应符合下列规定：（1）沉降缝的位置、宽度、构造型式应符合设计要求；（2）缝内两侧应平整、清洁、无渗水；（3）178、缝底应先设置背贴式橡胶止水带；（4）嵌缝应密实。5 施工缝止水条施工及要求止水条施工工艺流程图如下图所示，本隧道止水条选用带注浆管橡胶膨胀止水条。其技术参数应符合带注浆管橡胶膨胀止水条技术参数表(见下表)的规定：浇注下循环混凝土注浆合格施工准备在挡板上设置凸条浇筑防水混凝土拆模后清理预留槽口嵌入、固定止水条设置注浆管道安装质量检查不合格止水条施工工艺流程图结束带注浆管橡胶膨胀止水条技术参数表序 号项 目单 位指 标1抗水压能力MPa2.52静水中膨胀100%的时间小时483静水中吸水膨胀率%2004密度g/cm21.35耐高温806耐低温-207拉伸强度MPa0.18延伸率%2009耐水性(浸179、泡24小时)整体膨胀无碎快10溶出物%25.1带注浆管遇水膨胀止水条施工应符合以下规定(1) 拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮碴，并涂25mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇注下一环混凝土。(2)止水条定位后至浇注下一环混凝土前，尽量避免被水浸泡，必要时加涂缓膨剂，防止其提前膨胀。(3)振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。(4)档头板制作时应考虑预留安装止水条的浅槽。(5)根据所安装止水条的长度每环约设三通三处，三通的直线两端有一头插入止水条内，另一头插入注浆连接管内。丁字端头插入备用注浆管内，以备缝隙渗漏水时注化学浆止水使用。注浆连接管与180、三通连接件应粘结牢固，保证注浆管通畅，安装在三通上的备用注浆管，应引入衬砌内侧。5.2施工缝设置与施工验收标准（1）衬砌结构混凝土施工应连续一次浇筑完成，宜少留施工缝，拱圈、仰拱、底板不得留纵向施工缝。（2）墙体纵向施工缝不宜留设在剪力与弯矩最大处或底板与侧壁的交接处，应留在高出底板顶面不小于30cm的墙体上；（3）墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于30cm；（4）纵向施工缝浇灌混凝土前，应将其表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润；（5）施工缝内采用的止水条和背贴式止水带，应确保位置准确、固定牢靠；（6）施工中应采取措施保证待贴止水条的混凝土界面洁净。6 止水带常用的固定方181、法止水带常用的固定方法有以下三种：止水带常用的固定形式7 止水条施工及要求7.1遇水膨胀止水条的施工应符合以下规定(1)拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮碴，并涂25mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇注下一环混凝土。(2)遇水膨胀止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点。(3 )止水条定位后至浇注下一环混凝土前，尽量避免被水浸泡，必要时加涂缓膨剂，防止其提前膨胀。(4)振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。(5)档头板制作时应考虑预留安装止水条的浅槽。7.2带注浆孔遇水膨胀止水条施工应符合以下规定：(1)安装止182、水条界面的处理及止水条的固定方法同上。(2)将止水条上的预留注浆连接管套入搭接的另一止水条上连接二通上。(3)根据所安装止水条的长度，约在30m处安装三通一处，三通的直线两端一头插入止水条内，另一头插入注浆连接管内。丁字断头插入备注注浆管内，以备缝隙渗漏水时注浆。(4)注浆连接管与三通连接件应粘结牢固，保证注浆管通畅，安装在三通上的备用注浆管，应引入衬砌内侧。8 施工缝与变形缝防水质量检验标准(1)施工缝、变形缝所用的止水条、止水带等材料的品种、规格、性能等应符合设计要求。(2)隧道衬砌混凝土施工缝豫留应符合下列规定：边墙水平施工缝不宜留在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处，拱墙结合的水平施183、工缝宜留在起拱线以下300 mm。垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝相结合。(3)施工缝、变形缝等细部结构做法应符合设计要求，表面不得有渗漏。变形缝位置、宽度、构造形式等应符合设计要求。(4)施工缝的防水施工应符合以下规定：所浇筑混凝土应在先浇筑的混凝土终凝后方可进行。浇筑前应对原有混凝土表面进行清洗，清除浮浆保持湿润并铺厚度为30-50mm的1：1水泥砂浆。遇水膨胀止水条安装前应检查是否受潮膨胀。采用塑料、橡胶、金属止水条时，应采取有效措施确保位置准确、牢定固靠。(5)变形缝的防水施工应符合下列规定： 止水带接头连接符合设计要求，接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象。 中184、埋式止水带应和变形缝中心线重合，止水带不得穿孔。 混凝土浇筑前应校正止水带位置，保持其位置准确、平直。(6)施工缝、变形缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水。(7)施工缝、变形缝的表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。十三 纵、环向排水盲管施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于隧道洞内排水，纵、环向排水盲管是隧道结构防排水的组成部分。2 主要内容隧道结构防排水施工一般包含基面检查处理、排水盲管(沟)安装、防水板铺设、施工缝、沉降缝处理、混凝土灌注等工序。排水盲管一般包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水管，三者采用变径三通连为一体，形成完整的排185、水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。 3 施工方法3.1前期处理(1)处理基面渗漏水，采用回填注浆堵水或埋设排水管直接引排水，保持基面无明显漏水。(2)对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，处理方法如下： 对钢筋网等凸出部分，先切断、再用锤铆平、最后用砂浆抹平，如下图： 对有凸出的管道时，切断后用砂浆抹平，如下图： 对锚杆有凸出部位时，端头顶预留5mm 切断后，用塑料帽处理，如下图： 对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，表面平整度满足D/L=1/61/10(D为两凸凹面间凹进深度，L 为两凸凹面间距离)。 186、基面处理质量检查A. 净空检查用激光断面仪等仪器进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每10 米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。B. 初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m 尺进行检查，其平整度5cm。3.2 纵、环向排水盲沟设置 环向排水盲沟采用50软式透水管，沿纵向设置的间距为510m，并根据洞内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段加密设置环向排水盲沟。在隧道两侧边墙墙角外侧泄水孔标高处沿隧道纵向方向通长设置UPVC110双壁打孔波纹管盲沟，纵向连接采用二通接头对接，通过钢筋卡定位，确保标高与设计一致，环向盲沟与预埋187、在边墙底的纵向盲沟采用三通管连接，形成一个完整的排水系统。(1)对集中出水点，铺设单根排水盲管，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。 (2)当隧道一次支护围岩表面有大面积渗漏水，可设双根或多根排水盲管或塑料排水板，将水引入纵向排水盲管。 (3)在无渗漏水地段，应根据设计每隔一定间距，在喷层表面安装排水盲管，使隧道在使用期内因地下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外。 (4)纵向盲管安设的坡度必须满足设计要求。 3.3 施作步骤 (1)按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管进可能走基面的低凹处和易出现渗漏水的地方。 (2)钻定位孔，定位孔间距在3050cm。 (3)将188、膨胀锚栓打入定位孔。 (4)用无纺布包住盲管，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀锚栓上。 (5)环、纵向排水盲管、横向排水管采用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。 4 施工控制要点 （1）排水盲管的管材、直径应符合设计要求；透水孔的规格、间距符合设计要求。（2）环向排水盲管沿纵向设置的间距应满足设计要求，并应根据洞内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。（3）纵向集水盲管应与环向排水盲管、横向排水管用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。(4)排水盲管应紧贴渗水岩壁安设，减小地下水由围岩进入排水盲管的阻力；排水盲管布置应圆顺，不得起伏不平。（5）排水盲管应固定牢189、固，并采取适当的保护措施，防止水泥浆窜入、堵塞排水盲管。（6）排水管路系统的连接应牢固、畅通，纵向排水盲管安装坡度符合设计要求，通向中心排水沟的横向排水管应有足够的泄水坡。（7）横向排水管接头应牢固、水路通畅。（8）划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。 5 排水盲管安装质量检查（1）排水盲管的材料质量(HDPE材质、环刚度8KPa)、直径、透水孔的大小、间距应满足设计要求。（2）纵向排水盲管的安装坡度符合设计要求，通向水沟的横向排水管坡度应符合设计要求且不小于2%。 （3）盲管尽量与岩壁或喷砼壁密贴，与它们支护的间距不得大于5cm 、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。 190、(4)施工中三通管留设位置准确，接头应牢固。 (5)盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。6 安全、环境保护措施6.1 工前对全体作业人员进行培训，增强施工人员安全意识；6.2 施工时必须选用经检验合格的料具，防止机械事故的发生；6.3 施工的各班组间，应建立完善的交接班制度，并将施工、安全等情况记载于交接班的记录簿内。工地值班负责人应认真检查交接班情况；6.4 所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全帽等安全防护用品，遵章守纪，现场有专人指挥；6.5 无关人员严禁入场；6.6 施工产生的废物运至弃碴场进行处理。6.7 尽量安排白天施工，避免夜间扰民。十四 防水板施工作业指导书1 防191、水板的作用及布置原则隧道工程初支与二衬之间拱墙必须铺设防水板，其防水必须达到设计要求，衬砌完成后其表面无湿渍。因此，防水板施工的成功与否就显得犹为重要。2 施工工艺及方法2.1 防水板施工作业流程图铺设准备挂板台车就位土工布施工防水板、土工布进场及检验防水板固定挂板台车移位下一环防水板施工防水板焊缝质量检查设备准备及调试防水板焊接爬行式热合机合格焊缝补强不合格手动电热熔器2.2 铺设准备2.2.1 在二次衬砌防排水施作之前，应由测量人员利用断面仪对初期支护净空进行检查，一旦发现初期支护断面侵入二次衬砌的情况，立即将侵入量、部位、范围等通知施工负责人，由施工负责人组织人员进行整改。2.2.2 基192、面处理：防水板铺设前应对初期支护采用简单易行的锤击声检查，必要时辅以其他物探手段。对初期支护的渗漏水情况进行检查，并采取埋设管道的方式进行引排。对喷射混凝土的表面进行必要的处理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖，凹坑深宽应控制在1:7以内，深宽比大于1:7的凹坑应用细石混凝土填平，凹坑太大处要抹平补喷混凝土，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。2.2.3 防水板质量的检查：防水板铺设之前须进行检查是否有变色、波纹(厚薄不均)、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行张拉试验、防水试验和焊缝张拉强度试验。同时，按照与洞内施工相同的方法将防水板拼接，交试验室进行充气试验，193、合格后方可用于现场铺设。2.2.4 对检查合格的防水板用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。2.3 施工工艺及方法防水板采用无钉铺设、双焊缝热熔焊接工艺施工。2.3.1 由于洞内空气潮湿、场地狭小、基面不平整，难以保证现场施焊焊缝的质量，所以，防水板可在洞外热焊预拼成大块。在洞外选取一块平整的场地，按照洞室内轮廓周长及一环衬砌施工长度进行截取，将单幅防水板摆放好，采用自动爬行式热合机焊接，焊缝试压合格后打卷备用。2.3.2 挂板台车就位防水板铺设时采用简易台车进行。台车应具备足够的强度与刚度194、以及较为灵活的行走装置，并应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。台车就位采用轮装牵引的方式进行，就位时应使台车中心尽量置于隧道中线上，并固定稳妥，以保证作业时不产生倾斜和晃动。2.3.3 土工布施工土工布采用400g/m2的无纺布进行铺设。铺设时采用简易台车将无纺布固定在预定的位置上，再采用带热塑性圆垫圈的射钉将无纺布钉牢在初支表面上。射钉按梅花型布置，拱部间距0.50.8m，边墙0.81.0m，底部11.5m。且每环射钉距防水板边缘40cm左右。无纺布铺设应自下而上进行，下部无纺布应压住上部无纺布，并预留一定的富余量，两环无纺布的搭接长度不小于10cm。2.3.4 防水板铺挂EVA型，1.195、5mm透明塑料防水板,幅宽24m，其力学性能满足以下要求：断裂拉伸强度18Mpa，扯断伸长率650%；撕裂强度100KN/m；刺破强度300N；低温弯折性为-35无裂纹；不透水性为0.3Mpa/24h无渗水。防水板铺挂时采用手动电热熔器加热热熔衬垫，再将防水板与之牢牢粘结。防水板铺挂时应从下自上进行，并预留一定的富余量。环向铺设时，先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板,两幅防水板的搭接宽度不小于15cm,同时应保证防水板的接缝应与衬砌端头错开0.51.0m。防水板之间的搭接缝应采用双面焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，焊接后两条焊缝间留一条空气道。细部处理或修补采用手持焊枪196、，单条焊缝的有效宽度不应小于15mm。2.3.5 防水板焊缝质量检查防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25Mpa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。2.4 防水板施工要点2.4.1 防水板铺设前应先对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。2.4.2 铺设400g/m2土工布首先用简易作业台车将单幅无纺布固定到预定的位置，然后用专用热塑性圆垫圈及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。专197、用热塑性圆垫圈及射钉按梅花型布置，拱部间距0.50.8m，边墙0.81.0m,底部11.5m。无纺布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布褶皱堆积形成人为蓄水点。实铺长度与初期支护基面弧长的比值为10:8。无纺布幅间搭接宽度大于10cm。 2.4.3 铺设防水板先用简易作业台车将防水板加工土工布固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要松紧适度，使之能与无纺布充分接合并紧贴在喷射混凝土表面。防止过紧或过松，防水板受挤压力破损或形成人为蓄水点。防水板间搭接缝应与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。2.198、4.4 防水板间自动热熔焊接用自动双缝热熔焊接机按照预定的温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1.5cm。焊接后两条缝隙间留一条空气道，用空气检测器检测焊接质量，标准是0.2Mpa压力下5分钟之内不得小于0.16Mpa。焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，防水板搭接宽度大于15cm。2.4.5 焊缝检测采用检漏器现场检测防水板焊接质量。先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端找气加压，直至压力达到0.20.5Mpa，说明完全粘合。否则，须用检测液(如肥皂水)找出漏气部位，用手动热熔器焊接修补后再次检测，直到完全粘合。2.4.6 防水板破损处修理：如发现防水板有破损，必须及时修补。先199、取一小块防水板，除尽两防水板上的灰尘，将其置于破损处，然后用手动电热熔接器熔接。熔接质量用真空检测器检测，若不合格必须重新修补。3 防水板铺设技术要求3.1 铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。3.2 防水板铺设，宜采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量(实铺长度与弧长的比值为10：8)，检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。3.3 用热塑垫圈法铺设防水板，缓冲层搭接宽度应不小于50mm，可用热风焊枪点焊，每幅防水板应布置适当排数垫圈，每排垫圈距防水板边缘40cm左右，垫圈间距：侧壁80cm，23个垫圈/m2，顶部40cm，34个垫圈/m2。3.200、4 两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm。3.5 防水板环向挂设，每次长度为6m，环向铺设时，先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。3.6 防水板宜在洞外焊大幅，按每次挂设长度焊好后方可进洞挂设。3.7 防水板之间的搭接缝应采用双焊缝，利用调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。3.8 防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。3.9 三层以上塑料防水板的搭接形式应采用“T”型接头，不允许接缝重叠。防水板搭接示意图3.10 分段铺设的卷材的边缘部位201、预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。3.11 绑扎或焊接钢筋时，应采取措施避免对卷材造成破坏。3.12 混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。4 劳动力组织防水板施工一般需要46人一组，施工人员经培训合格后上岗，并保持相对稳定，可根据施工现场及时调整。5 设备配置防水板专用台车1台、手动电热熔接器2个、射钉枪3把、自动爬行式热合机2台6 安全、质量及环境保护措施（1）防水板作业用台车必须牢固、稳定，具有足够的刚度和强度。（2）高处作业时必须佩戴好安全帽和系好安全绳。（3）基面清理时必须干净、彻底。表面抹平及补喷混凝土严格按要求施工，以保证防水板铺挂202、时不受破损。（4）防水板铺挂时应从下而上进行，下部防水板应压住上部防水板，并按要求预留一定的富余量。两幅防水板搭接宽度不小15cm。（5）防水板焊接时采用自动爬行式热合机焊接，焊接时采用双焊缝，并应采取措施保证焊接严密，不得焊焦焊穿。（6）焊接完成后必须按要求进行焊接质量检查，如发现有漏洞时应按要求进行补焊，并进行复检工作。（7）防水板破损补焊时采用手动电热熔接器加热进行补焊。补焊要求密实不漏气，并不得焊焦焊穿。（8）加强防水板焊接质量检查，焊接完成后应及时报质检工程师和监理工程师复检，并进行现场签认。（9）防水板铺设应超前二次衬砌施工12个衬砌段长度，形成“初期支护表面整修-防水板铺挂-防水203、板质量检验-二次衬砌施工”的流水作业线，作业中设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。（10）一循环防水板铺挂完成后应对作业场地进行清扫，以保持现场的整洁，满足文明施工的要求。十五 隧道通风施工作业指导书1 适应范围适用于铁路隧道。管段内150米以下的隧道一般情况采取自然通风，150米以上的隧道采取机械通风。2 通风施工工艺流程隧道施工通风设计隧道施工通风设计风机安装风管敷设监测评价否否是否修改设计日常维护延长通风长度是是否再监测贯通是3 施工通风控制标准3.1洞内空气成分中按体积计算，氧气含量不少于20%，二氧化碳含量不大于0.5%。3.2洞内有害气体允许浓度如下表：洞内有害气体允许浓度表204、有害气体名称最 大 含 量体积浓度(%)体积浓度(ppm)重量浓度(mg/m3)一氧化碳CO0.00242430氮氧化合物NO20.000252.55甲烷CH40.5二氧化碳CO20.5注：特殊情况下，施工人员必须进入开挖面检查时，CO浓度可为100mg/m3，但工作时间不得超过30min。(3)空气中粉尘浓度的允许值与空气中游离二氧化硅含量有关。每立方米游离二氧化硅含量10%以上时，粉尘含量不大于2mg；每立方米游离二氧化硅含量10%以下时，粉尘含量不大于4mg；4 通风设计通风机的功率与通风管的直径应根据隧道独头掘进长度、运输方式、断面大小和通风方式等计算确定。（1）选择通风方式独头巷道管205、道式通风选择压入式通风。（2）选择风机 通风量计算洞内施工所需通风量应根据洞内最多作业人数，或同一时间爆破最大用药量所产生的有害气体降低到允许浓度所需空气量，或洞内同时使用内燃机械产生有害气体稀释到允许浓度所需空气量，或满足洞内允许最小风速要求等条件进行确定。以其中最大者选择风机。A. 按洞内同一时间内工作最多人数计算风量Q=3km=31.25120=450(m3/min)式中：K为风量备用系数，取1.25；m为同一时间洞内工作最多人数，按120人计算。B. 按爆破工作量确定风量按洞内同一时间内爆破使用最多炸药量计算风量：Q=5Ab/t=1902(m3/min)式中：A为同时爆破的炸药消耗量，206、按级围岩爆破计算炸药量；b为炸药爆破时所构成的一氧化碳体积，采用2#岩石硝铵炸药指标取35.35；t为通风时间，按30min计。按照爆破后稀释一氧化碳至许可最高浓度的计算需风量(采用混合式通风)：Q混、压=7.8/t(AV2)1/3=797m3/minQ混、吸=1.3 Q混、压=1036m3/min式中：t为通风时间，取30min；A为同一时间爆破消耗药量，取473.8kg；为巷道容积，指风管口至工作面整段巷道的容积即通风换气区段的容积，风管口至工作面的距离按60m计，开挖断面按130m2计。C、按最小风速计算风量Q=VS60=0.211060=1320(m3/min)式中为洞内最小风速，取0207、.2；S为隧道开挖最大断面面积，按级围岩面积约110m2计。根据以上3项指标计算，取最大值1902(m3/min)作为洞内需风量。 风压计算：风机风压按下列采用公式计算hm=hky+hphky=L式中 hm风机工作风压，Pa； hky沿程风压损失，Pa； L风管长度，按最长800m计； 每米风管沿程损失，Pa/m，考虑采用1.5米直径的风管，通风计算诺模图查得=0.78。hp局部风压损失，Pa，包括进出口、转弯段、渐变段、突变段等局部风压损失，按沿程风压损失的20%估算。按上式计算出风机风压hm749Pa。 通风管道漏风计算根据长大隧道实测大直径柔性风管百米漏风系数为=1.43%，目前新型柔性208、风管百米漏风系数为=1%。考虑施工过程中由于其他未计入的影响因素，风损会略有增大，因此正洞工作面取1.5%来作风损计算。 通风设备选择通风机选择：根据风量计算同时考虑漏风损失，选择山西侯马变频(237型)轴流风机作为压入风机。风管选择：为减小风损，宜选择大直径柔性风管。选用天津橡胶制品三厂混合胶皮布风管。这种风管具有安装、运输方便，价格低廉，且漏风系数小，阻力也较小等优点。采用1500mm柔性风管，风机与风管的连接用小大头过渡，以降低阻力。5 通风风机及风管布置5.1 通风风机布置如下图示I射流风机150风管风机大于20米小于15米I5.2 通风管布置根据洞内三管两线的布置原则，风水管线与电力209、线路布置在隧道的两侧，同时，照明和动力线路安装在同一侧并分层架设，通风管布置在靠拱顶位置。如图所示：通风管150cm照明线作业台架高压水管高压风管动力线洞内管线布置示意图5.3 风机及通风管安装方法当隧道掘进长度达150以上时，需要安装风机及通风管，风机安装前需修建风机台架，并预埋连接件，机械吊装，并与平台连接牢固。通风管安装：沿洞内走向布置，并与风机连接牢固。通风管安装时可先沿隧道走向在通风管位置挂设粗铁丝，粗铁丝每隔10米左右与洞内围岩用钢钉固定，然后将风管上的吊环拴挂在铁丝上。通风管随着洞身的延伸而不断接长。进行风机系统调试，检查风压、通风量是否正常。6 通风机的安装与使用应符合下列要求210、6.1 主风机安装必须满足通风设计的要求，洞内辅助风机应安装在新鲜风流中。6.2 通风机前后5m范围内不得堆放杂物，通风机进气口应设置铁箅，并应装有保险装置，当发生故障时应能自动停机。6.3 通风机应有适当的备用数量，宜为计算能力的50%。6.4 通风管破损时，应及时修理或更换。当采用软风管时，靠近风机部分，应采用加强型风管。6.5 通风管路安装完成后应调整至整个风路稳、直、无扭曲、无皱褶。7 安全保证措施7.1 隧道施工应采用综合防尘措施(比如：带好防护口罩)，并按规定时间测定作业区粉尘和有害气体浓度。7.2 有沙尘的作业场所，粉尘浓度每月至少应测定一次，洞内空气每月至少应取样分析一次。洞内211、作业人员应定期体检，保障健康。7.3 通风机及通风管应派专人进行定时检查、维修，如发现风机发生异常，或风管发生破裂，需及时进行修理，以确保洞内施工安全。7.4 洞内应及时通风，以保证空气新鲜。十六 衬砌后回填注浆作业指导书1 目的为了在隧道二次衬砌砼后，使隧道衬砌背后充填密实，局部渗水地段达到防水效果。2 适用范围本作业指导书适用于隧道二次衬砌背后回填注浆施工。3 施工工艺3.1 二次衬砌施工后有渗漏水的地段，宜及时采用回填注浆。在初期支护上可凿孔进行回填注浆；二次衬砌利用预留的注浆管进行回填注浆。回填注浆应在衬砌混凝土强度达到设计强度的70%后进行。3.2 二次衬砌后有渗漏水时采用衬砌内注浆212、，注浆孔应根据衬砌渗漏水情况布置，孔深为衬砌厚度的(1/32/3)之间。衬砌内注浆一般采用电冲击锤成孔，浆液采用化学浆液或超细水泥浆液，用手压泵压注即可。衬砌内注浆通常用于处理结构不密实，有贯通裂缝的情况，为防止壁后泥砂涌入影响注浆效果或浆液流失，因此规定孔深宜为壁厚的1/32/3。3.3 注浆堵水参数（1）回填注浆材料采用1：1水泥浆液。（2）注浆压力0.050.1Mpa。3.4 施工工艺流程工艺流程见如下图（下一页）：3.5 注浆管埋设注浆管设于拱顶模筑衬砌内，采用42钢管，注浆管长度根据现场情况确定，出浆口顶住防水板，使防水板紧贴喷层，注浆口应凸出衬砌内缘砼2cm。每环衬砌两端注浆管离衬213、砌施工缝1.5m,中间部分注浆管每个间距3.0m。3.6注浆注浆采用单液注浆机注浆，注浆压力小于1.0Mpa。注浆材料：采用单液水泥砂浆。清 管衬砌砼达到设计强度70开始注浆注浆结束注浆管埋设衬砌施工4 施工机械及人员施工机械有：注浆机1台，浆液搅拌机1台，人员：机械操作2人，钻孔2人，技术2人，其他5人。5 施工注意事项5.1预注浆及围岩注浆后，必须在分析资料的基础上，采取钻孔取芯法对注浆效果进行检查，必要时进行压(抽)水试验。当检查孔的吸水量大于1.0L/(minm)时，必须进行补充注浆。注浆结束后注浆钻孔及检查孔应封填密实。5.2注浆应防止对环境的污染，在注浆施工期间及工程结束后，应对水214、源取样检查。当有污染时，应及时采取相应措施。5.3水泥类浆液宜选用强度等级不低于32.5级的水泥，其他浆液材料应符合有关规定。6 安全措施6.1 隧道施工各班组间，应建立完善的交接班制度。在交接班时，交班人应将本班组的施工情况及有关安全事宜及措施向接班人详细交待，并记载于交接班记录本上，工地值班负责人(领工员)应认真检查交接班情况。每班开工前未认真检查工作面安全状况，不得施工。6.2 对各类事故均应严格按照“四不放过”(即事故原因不查清不放过，责任者未受处理不放过,群众未受到教育不放过，没有制订和采取安全防范措施不放过)的原则进行处理。6.3 施工时严格安全用电。6.4 注浆时，防止压力过大，215、要有安全防护。7 环境保护与职业健康7.1 建立环境保护、水土保持“三同时”制度，即环境保护、水土保持设施与主体工程同时设计、同时实施、同时施工的制度。施工时根据环保设施设计及施工方案，做好设计环保设施及临时工程的环保设施，保护好施工现场及驻地周围环境。7.2 建立环境保护、水土保持目标责任制，本工程环境保护工作由项目经理部向业主单位负责。项目经理部负责标段内环境保护目标责任书的制定、下达、实施和考核工作，将环境保护工作与每个施工人员的责任、权力、利益和义务有机结合，切实做到奖优罚劣。7.3 施工废水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。清洗骨料的水和其它施工废水采取过滤、沉淀处理216、后方可排放，以免污染周围环境。施工机械的废油废水采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。7.4 按设计施工，采用“防、排、堵、截结合、因地制宜、综合治理”的原则进行注浆堵水，施工中对地下水、泉点、水井进行定时观测，以免施工造成水位下降，防止因地下水、地表水流失改变水系，破坏生态平衡。7.5 靠近生活水源的施工，用壕沟或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源。7.6 生活污水采取二级生化或化粪池等措施进行净化处理，生活废水必须经沉淀处理，经检查符合标准后方可排放。注意保护自然水流形态，做到不淤、不堵、不留施工隐患，不阻塞河道。十七 监控量测作业指导书1 监控量测的目的监控量测是隧道在施工过程中217、，对围岩支护体系的稳定状态进行监测，为初期支护和二次衬砌设计参数的调整提出依据，是确保施工及结构运营安全、指导施工过程、便利施工管理的重要手段，采用新奥法原理设计、施工的隧道，监控量测是施工中不可缺少的施工程序。2 监控量测的项目2.1 必测项目是施工中必须作为一道工序进行的监控量测项目。它包括：（1）洞内外观察（2）水平相对净空变化值的量测（3）拱顶下沉的量测。（4）地表沉降2.2 选测项目是根据围岩性质、隧道埋置深度、开挖方式等条件自行确定的监控量测项目，作为必测项目的验证和补充。它包括：（1）围岩压力量测（2）钢架内力量测（3）喷混凝土内力量测（4）二次衬砌内力量测（5）初期支护与二次衬218、砌间接触压力量测，（6）锚杆轴力量侧（7）隧底隆起（8）围岩内部位移（9）爆破振动（10）孔隙水压力（11）水量（12）纵向位移3 量测断面的间距和频率3.1 地质及支护状况的观察，对判断围岩的稳定性、进行开挖前方的地质预报等十分重要，所以地质观察和记录对开挖后的每一个工作面都应进行，必要时还要进行地质描述。对初期支护应进行喷射混凝土、锚杆、钢架等的状况描述。3.2 净空变形量测断面的间距应根据围岩级别、隧道断面尺寸、埋置深度等确定，其间距按表1采用。拱顶下沉量测与净空水平收敛量测应在同一断面内进行，并用相同的量测频率，应从表2根据变形速度和距开挖工作面距离较高的一个量测频率。拱顶下沉及周边收219、敛量测间距表 拱顶下沉及周边收敛量测频率表 表 表围岩级别量测断面间距(m)51010303050位移速度(mm/d)量测断面间距开挖面距离(m)量测频率5(01)B2次/d15(12)B1次/d0.51(25)B1次/23d0.55B1次/7d 注：-隧道最大开挖宽度3.3地表下沉量测应根据隧道埋置深度、地质条件、地表有无建筑物、所采用的开挖方式等因素确定是否进行。地表下沉量测的测点应与净空水平收敛及拱顶下沉量测的测点布置在同一断面内，沿隧道中线，地表下沉量测断面的间距可按表3采用。 地表下沉量测断面间距表 表3 隧道深度H量测断面间距(m)2BH02.5B2050BH02B1020H0B1220、0注：H0隧道埋深；B隧道最大开挖宽度3.4需要进行横断面方向地表下沉量测时，其测点间距应采取25米，在同一量测断面内应取711个测点。地表下沉的量测频率应和拱顶下沉及净空水平收敛的量测频率相同。地表下沉量测应在开挖工作面前方H0+B(隧道埋置深度+隧道最大开挖宽度)处开始，直至衬砌结构封闭，下沉基本停止时为止。4 测点设置要求及测设工具周边位移量测以水平相对净空变化值的量测为主，水平净空变化量测线的布置应根据施工方法、地质条件、量测断面所在位置、隧道埋置深度等条件确定。拱顶下沉量测断面的位置在每一断面宜布置13个点。若地质条件复杂，下沉量大或偏压明显时，应同时量测拱腰下沉及基底隆起量。测点的221、安装应能保证在开挖后12小时 (最迟不超过24小时)内和在下一循环开挖前测到初次读数。坑道周边收敛计可选铰弹簧式或重锤式，拱顶下沉量测采用水平仪、水准仪和挂钩钢尺等，有条件时可采用激光隧道断面监测仪进行量测。变形量测可采用单点或多点式锚头和传力杆，配以机械式百分表或点测位移计。不同工法测点布设参见示意图。5 量测方法及数据处理5.1水平收敛量测5.1.1 量测方法水平相对净空变化的量测首先要求将预埋件按要求的时间及方法埋设，然后进行仪器的安装(如下图所示)。当仪器安装完成后，利用弹簧秤、钢丝绳、滑管给钢尺施加固定的水平张力(弹簧秤拉力90N)，并在百分表读得初始数值X0；因第一次量测的初始读数222、是关键性读数，应反复测读；当连续量测3次的误差R0.18mm(R值根据收敛计不同而异)时才能继续爆破掘进作业。用同样方法可读得间隔时间t后的t时刻的Xi值，则t时刻的周边收敛值Ut即为百分表两次读数差：Ut=L0-Lt+Xtl-Xto 式中：L0初读数时所用尺孔刻度值； Ltt时刻时所用尺孔刻度值；Xtlt时刻时经温度修正后的百分表读数值， Xtl= Xt+tXto初读数时经温度修正后的百分表读数值， Xt0= X0+t0Xtt时刻量测时百分表读数值；X0初始时刻百分表读数值；温度修正值，t=(T0-T)L钢尺线膨胀系数；T0鉴定钢尺的标准温度，T0=20；L钢尺长度。5.1.2 数据处理每次223、测量时要做好详细的量测记录，记录内容包括日期、时间、里程编号、环境温度、量测数据等，并及时根据现场测量数据绘制时态曲线和空间关系曲线。当位移时间曲线趋于平缓时，及时进行量测数据的回归分析，以推求最终位移和掌握位移变化的规律。目前，常采用的回归函数有：对数函数 U=A+Bln(t+1) U=Aln()指数函数 U=Ae-B/t U=A(e-Bt0-e-BT)双曲函数 U=A 式中：U变形值(mm)； A、B回归系数； t量测时间(d)； t0测点初读数时距开挖时的时间(d)； T量测时距开挖时的时间(d)。5.2 拱顶下沉量测5.2.1 拱顶下沉量测方法拱顶下沉量测采用水准测量法进行，后视点可设224、在稳定衬砌上，用水平仪进行观测(如下图所示)。将拱顶初始相对高差与t时刻相对高差相减变得拱顶下沉量，即：Ut=(Q0+P0)-(Q+P)=(Q0-Q)+(P0-P)。若Ut为正值，则表示拱顶下沉；若Ut为负值，则表示拱顶向上位移。5.2.2 拱顶下沉量测数据的处理拱顶下沉量测数据的处理方法同水平相对净空变化量测。5.3 量测数据的处理与应用5.3.1 根据现场量测数据绘制水平相对净空变化、拱顶下沉时态曲线，净空水平收敛、拱顶下沉与距开挖工作面的关系图等。5.3.2 根据量测结果及铁路隧道施工技术指南的规定可根据下表中变形管理等级指导施工。管理等级管理位移施工状态UU1B/2B/3正常施工U1B225、/2B/3U2U1B/2B/3加强监测U2U1B/2B/3采取相应工程措施并加强监测 位移控制基准(U1B/U2B取值) 表5 类别距开挖面1B(U1B)距开挖面2B(U2B)距开挖面较远允许值65%U090%U0100%U0注：U0极限相对位移值(结构允许相对位移，见下表)，U实测位移值 B隧道最大开挖宽度 结构允许相对位移表(%)埋深围岩级别50m50300m300m500m拱脚水平相对静空变化值0.290.720.582.882.594.320.140.430.291.151.001.73拱脚水平相对静空变化值0.120.230.201.581.152.020.090.140.060.1226、20.431.15注：硬岩取下限，软岩取上限。拱脚水平相对净空变化指两侧点间净空水平变化值与其距离之比；拱顶相对下沉指拱顶下沉值减去隧道下沉值后与原拱顶至隧底高度之比。墙腰水平相对净空变化极限值可按拱脚水平相对净空变化值乘以1.21.3后采用。5.3.3 根据位移变化速度判别：（1）净空变化速度持续大于5.0mm/d时，围岩处于急刷变形状态，应加强初期支护系统。（2）净空变化速度小于0.2mm/d，围岩达到基本稳定。（3）在浅埋地段以及膨胀性和挤压性围岩等情况下，应采用其它指标判别。5.3.4 根据位移时态曲线的形态来判别：（1）当围岩位移速率不断下降时(du2/d2t0)，围岩趋于稳定状态；227、（2）当围岩位移速率保持不变时(du2/d2t=0)，围岩不稳定，应加强支护；（3）当围岩位移速率不断上升时(du2/d2t0)，围岩进入危险状态，必须立即停止掘进，加强支护。6 量测数据整理、分析与反馈的要求6.1 每次量测后应及时对原始数据进行整理，并绘制量测数据时态曲线和距开挖面关系图，以寻求数据之间的规律，通过数据反馈信息了解隧道变形规律；6.2 对初期的时态曲线进行回归分析，对数据最终位移、变形速率的变化、时空变化等进行预测预报；6.3 数据异常时，应根据具体情况及时采取加厚喷层、加密或加长锚杆、增加钢架等加固措施。 测点布设示意图7 监控量测规范要求7.1监控量测工作必须紧接开挖、228、支护作业，按设计要求进行布点和监测，并根据现场情况及时进行调整或增加量测的项目和内容。量测数据应及时分析处理，并将结果反馈到施工过程中。7.2 隧道施工过程中应进行洞内、外观察，洞内观察可分为开挖工作面观察和已施工地段观察两部分 。7.3 开挖工作面观察应在每次开挖后进行。观察中发现围岩条件恶化时，应立即采取相应处理措施；观察后应及时绘制开挖工作面的地质描述图、填写开挖工作面地质状态记录表和施工阶段围岩级别判定卡。7.4 对已施工地段的观察每天应至少观察一次，主要观察喷射混凝土、锚杆和钢架等的工作状态。7.5 洞外观察重点应在洞口段和洞身埋置深度较浅地段，其观察内容应包括地表开裂、地表沉陷、边229、坡及仰坡稳定状态、地表水渗透情况等。7.6 净空变化、拱顶下沉量测宜在36h内完成，其它量测应在每次开挖后12h内取得起始读数，最迟不大于24h，且在下一循环开挖前必须完成。7.7 测点应牢固可靠、易于识别，并注意保护、严防爆破损坏。7.8 拱顶下沉和地表下沉量测基点应在洞内、外水准基点建立联系。7.9 净空变化、拱顶下沉和地表下沉(浅埋地段)等必测项目应设置在同一断面，其量测断面间距及测点数量应根据围岩级别、隧道埋深、开挖方法等按规定进行。8 监控量测仪器及量测作业要求8.1 量测仪器隧道监控量测的项目应根据工程特点、规模大小和设计要求综合选定。量测项目可分为必测项目和选测项目两大类，量测项230、目、方法及精度要求如下表：监控量测必测项目序号监测项目测试方法和仪表测试精度备注1洞内、外观察现场观察、地质罗盘、数码相机2衬砌前净空变化隧道净空变化测定仪(收敛计、隧道激光断面仪、全站仪)0.1mm全站仪采用非接触观测法一般进行水平收敛量测3拱顶下沉水准测量的方法，水准仪、钢尺0.51mm4地表下沉水准测量的方法，水准仪、塔尺0.51mm浅埋隧道必测(H02b)5二次衬砌后净空变化隧道净空变化测定仪(收敛计)0.01mm6沉降缝两侧底板不均匀沉降三等水准测量1mm沉降缝两侧底板(或仰拱填充层面)沉降7洞口段与路基过渡段不均匀沉降观测三等水准测量1mm洞口底板(或仰拱填充层面)与洞口过渡段的沉231、降注：1、H0隧道埋深；b隧道最大开挖宽度。 2、必测项目在采用喷锚构筑法施工时必须进行监控量测选测项目序号监测项目测试方法和仪表测试精度1围岩与初期支护接触压力压力盒0.5%F.S.2喷混凝土应变混凝土应变计0.1%F.S3钢架应力钢筋计、应变计拉伸0.5%F.S. 压缩1.0%F.S.4初期支护与二次衬砌接触压力压力盒0.5%F.S.5二次衬砌内应力混凝土应变计、钢筋计0.1%F.S6围岩内部位移多点位移计0.1mm7隧底隆起水准仪、铟钢尺或全站仪0.51mm8爆破振动速度振动传感器、记录仪1mm/s注：1、H0隧道埋深；b隧道最大开挖宽度。 2、选测项目应根据工程规模、地质条件、隧道埋深232、开挖方法及其它特殊要求，有选择地进行3、F.S仪器满量程8.2量测作业要点8.2.1 高效的组织是完成量测作业的前提条件，必须在组织建设上、组织人员搭配上根据工作目标建设好作业团队。8.2.2 本标段隧道由于开挖跨度、开挖断面加大后，相应的变形规律、变形特点可以借鉴的经验不多，因此必须认真进行量测，并通过综合分析掌握大跨度隧道的变形规律。8.2.3 软岩中由于隧道断面加大后开挖跨度较大，因此围岩变形规律、特点、变形管理等级等必须通过具体量测数据分析并结合有关设计、规范及以往施工经验来总结、提炼出适用于指导该隧道施工的有关控制参数，才能保证量测有效指导施工生产。8.2.4 由于大断面软岩隧道必233、然采用分部开挖，因此量测的布点、数据分析等都应根据开挖方法来综合处理。8.2.5 数据分析中，需采用数据数学分析结合现场初期支护变形情况等进行相互验证、综合判定，从而提高分析的准确、可靠性。9 量测的管理及人员配备9.1 量测的管理本标段各项目部成立监控量测小组负责管段内隧道的监控量测工作。现场测点的埋设和保护工作由各隧道所属的施工队负责。量测工作由监控量测组长负责，各隧道技术人员配合。每次量测结果要记录详细，并及时将量测数据进行处理、分析，以及时指导施工生产。9.2 量测人员配备监控量测所需人员配置如下：工作人员人 数工作职责测量3量测数据的现场采集数据1量测数据的处理、分析10 监控量测与234、信息反馈程序图量测的目的是为了指导施工，为调整支护参数和二衬施工时间提供依据，因此在做好数据收集和分析的基础上必须及时反馈信息，以保证量测作业的及时、有效性。在日常作业中按如下程序进行：开始施工设计施工方案相关参数支护形式相关参数衬砌类型相关参数隧道施工监控量测量测数据分析处理回归分析动态分析综合分析结构安全和经济性判断经济类比理论分析标准评判结构是否安全结构是否经济结束反馈结构修正意见正常施工循环否否是修改施工方法是十八 隧道、桥梁综合接地施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于铁路隧道和桥梁综合接地施工。2 作业准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习，阅读、审核施工图纸，235、澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前培训，考核合格后持证上岗。3 桥梁综合接地3.1技术要求（1)综合接地系统工程设计应根据铁路等级、不同地区、不同设备，因地制宜的采取防护措施，达到保护人身安全和设备安全地要求；应遵循以人为本、系统优化、综合防护的原则，加强总体协调、全面规划、统筹考虑。（2)距接触网带电体5m范围以内的金属构件和需要接地的设施、设备应接入综合接地系统。（3)距线路两侧20m范围以内的铁路设备房屋的接地装置应接入综合接地系统。 （4)不便与铁路综合接地系统等电位连接的第三方设施(路外公共建筑物、公共电力系统236、金属管线等设施)必须采取可靠的隔离或绝缘等措施。（5)综合接地系统由贯通地线、接地装置及引接线等构成。（6)在综合接地系统中，建筑物、构筑物及设备在贯通地线接入处的接地电阻不应大于1。 （7)贯通地线应耐腐蚀并符合环保要求，环保性能应满足国家对土壤环境质量要求的有关规定。（8)贯通地线的设置应便于设备就近接入和工程实施。桥梁地段贯通地线铺设在两侧的电力电缆槽内，并采取沙防护措施，接地装置充分利用桥墩基础设置。（9)接地装置应优先利用建筑物中的非预应力结构钢筋作为自然接地体，当自然接地体的接地电阻达不到要求时应增加人工接地体。（10)为防止对预应力钢筋的影响，预应力钢筋不应接入综合接地系统。（237、11)桥梁结构物内接地钢筋应充分利用非预应力结构钢筋，原则上不再增加专用的接地钢筋；并在结构物内预埋外联接地端子；接地装置应与贯通地线可靠连接。（12)构筑物内兼有接地功能(含连接)的结构钢筋和专用接地钢筋应满足；钢筋截面积应不小于120mm；当结构钢筋的截面积不满足要求时，可将相邻的二根结构钢筋并接使用，达到总结面积不小于120mm的要求并且无需改变结构钢筋间距；也可采用局部更换为直径14mm的钢筋。（13)接地端子采用不锈钢制造，按照IEC 62305-3的规定，不锈钢材料的成分应满足：Cr16、Ni5、Mo2、C0.08，如GBOOCr17Ni14Mo2。接地端子的端子孔规格为M16,并238、应配置防异物堵塞的端子孔塞，方便开启。 （14)接地连接线宜采用不锈钢连接线，由钢丝绳、二个线鼻以及二个配套的防盗螺栓(每个螺栓山应配二个平垫圈和一个弹簧垫圈)组成。钢丝绳采用直径不大于0.65mm的不锈钢丝制造，总截面不小于120mm。线鼻与钢丝绳的连接处应能承受5KN的拉力且3min不得松动和断股。如接地设备有特殊规定，应根据相关设备要求选用接地连线。（15)引接线与设备的连接，可焊接或螺栓连接，用螺栓连接时应采取防松措施。（16)贯通地线的连接和“T“形分支引接，采用铜质”C”形压接件进行连接，贯通地线与接地端子间的连接采用“L”形连接器连接。压接压力不小于12t，并且地下连接处应采取防239、腐措施。（17)贯通地线要求尽可能直，禁止形成环状；隧道、路堤路堑、桥梁间的过渡地段贯通地线应平顺连接。（18)桥墩、桩基础、承台、梁体内等用于接地的钢筋间采用搭接焊工艺。焊接要求；双边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。钢筋间十字交叉时采用直径14mm(IK25KA)或16mm(IK25KA)的“L”形钢筋进行焊接(焊接长度同前)。（19)对施工中外露的接地钢筋采用外裹素混凝土的方式进行防护。（20)安装有避雷器的接触网支柱，通信、信号等弱电系统设备不与其共用接地点，强、弱电设备接地点间隔要求不小于20m。3.2施工注意事项（1）桥梁贯通地线敷设于240、电力电缆槽内。（2）桥梁地段综合接地均采用桥隧型接地端子。接地端子直接浇筑在混凝土结构内，表面与结构面齐平。（3）桥梁梁体接地设置：有砟轨道桥梁接地设置应利用梁端的横向结构钢筋作为接地钢筋并与梁底的接地端子连接，道砟厚度小于0.3m的梁体上表面中部应设纵向连接钢筋。（4）桩基础桥墩接地设置：每根桩中有一根通长的接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中应环接，桥墩中应有二根接地钢筋，一端与承台中的环向钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连，以上接地钢筋均可用桩、承台、桥墩中的结构钢筋。（5）明挖扩大基础桥墩接地设置： 在基底底面设一层钢筋网作为水平接地极，水平接地极为大约1m*1m的钢筋网格； 桥墩中应241、有二根接地钢筋，一端与基底水平接地极(钢筋网)中的钢筋相连，另一端墩帽处的接地端子相连，以上接地钢筋均可用基底、桥墩中的结构钢筋代替。 水平接地钢筋网格的外缘距混凝土表面不大于70mm。 桥梁地段声屏障接地设置见环保专业相关设计。 跨线建筑物(跨线桥、渡槽等)在墩内及梁体内设纵、横向接地钢筋，通过桥墩下部外联接地端子与线路两侧地线相连接；桥台墩体内设置接地钢筋，桥台面接地钢筋参照桥梁体的接地设置要求实施。 框架桥的梁部需采取接地措施，下部侧墙结构钢筋可不接入综合接地系统。 桥墩、梁体、承台及桩基础中用于接地的非预应力结构钢筋之间均要求可靠焊接，保证电气连接。4 隧道综合接地 4.1总体要求（1242、）综合接地系统工程设计根据铁路等级、不同地区、不同设备、因地制宜采取防护措施，达到保护人身安全和设备安全的要求；遵循以人为本、系统优化、综合防护的原则，加强总体协调、全面规划、统筹考虑。（2）距接触网带电体5m范围以内的金属构件和需要接地的设施、设备应接入综合接地系统。（3）距线路两侧20m范围以内的铁路设备房屋的接地装置应接入综合接地系统。（4）不便与铁路综合接地系统等电位连接的第三方设施(路外公共建筑物、公共电力系统、金属管线等设施)必须采取可靠的隔离或绝缘等措施。（5）综合接地系统由贯通地线、接地装置及引接线等构成。（6）在综合接地系统中，建筑物、构筑物及设备在贯通地线接入处的接地电阻不243、应大于1。 （7）贯通地线应耐腐蚀并符合环境保护要求，环保性能应满足国家对土壤环境质量要求的有关规定。（8）沿线电力变、配电所、牵引变电所及建筑物、构筑物按照各专业要求设置接地装置后，可就近接入综合接地系统。4.2技术要求（1）贯通地线的设置应便于设备就近接入和工程实施。（2）接地装置应优先利用衬砌内的结构钢筋作为自然接地体，当自然接地体的接地电阻达不到要求时应增加人工接地体。（3）衬砌内的接地钢筋应充分利用其结构钢筋，原则上不再增加专用的接地钢筋；并在衬砌内预埋外联接地端子；接地装置应与贯通地线可靠连接。（4）隧道内兼有接地功能(含连接)的结构钢筋和专用接地钢筋应满足。接触网短路电流IK25244、KA时，钢筋截面应不小于120mm；接触网短路电流IK25KA时，钢筋截面应不小于200 mm(或直径不小于16mm)。当结构钢筋的截面不满足要求时，可将相邻的二根结构钢筋并接使用，使总截面不小于120 mm或200 mm的要求并且无需改变结构钢筋的间距；也可采用局部更换为16钢筋。（5）隧道内接地钢筋之间均要求可靠焊接，保证电气连接。4.3具体要求（1）隧道地段贯通地线铺设在两侧的通信信号电缆槽内，并采取砂防护措施，接地装置充分利用隧道的初期支护锚杆、钢架、钢筋网或底板钢筋。（2）在两侧通信信号电缆槽的线路侧外缘各设一根纵向接地钢筋，每100m断开一次。用于隧道内接地极、接触网闪络保护接地及245、接地钢筋间的等电位连接。（3）隧道二次衬砌中的接地钢筋设置： 二次衬砌中有结构钢筋的隧道； A、利用二次衬砌的内层纵、环向结构钢筋作为接触网闪络保护接地钢筋。 B、接触网线垂直向上在拱顶的投影线两侧，以0.5m为间隔，各选3根纵向结构钢筋作为接地钢筋；C、上述投影线两侧各1.5m外的其他位置，以1m为间隔，选择纵向结构钢筋作为接地钢筋； D、在每个台车位(作业段)中部选一根环向结构钢筋作为环向接地钢筋，环、纵向接地钢筋间可靠焊接；纵向接地钢筋在作业段间可不连接。 E、每个作业段内的环向接地钢筋与两侧通信信号电缆槽靠线路侧外缘的纵向接地钢筋连接； 二次衬砌中无结构钢筋的隧道，不再单独考虑接地钢筋246、设置。 线路两侧的贯通地线通过隧道内环向接地钢筋实现横向连接。（4）隧道接地极设置： 、级围岩隧道，利用系统锚杆、钢拱架(或钢筋网)作为接地极； 级围岩隧道，利用系统锚杆和专用环向接地钢筋作为接地段； 级围岩隧道，利用隧道底板的下层结构钢筋作为底板接地板； 锚杆接地极以约一个台车长度为间隔设置，用作接地极的锚杆环向间距要求为2倍锚杆长度；接地锚杆与钢筋网、钢拱架或专用环向接地钢筋可靠焊接；再与两侧电缆槽外缘的纵向接地钢筋连接； 隧道底板接地板按照1m间隔选用底板结构钢筋作为接地极钢筋，即在隧道底板的底层形成一个1m*1m的单层钢筋网；中部“十字”交叉的两根钢筋上的网格节点要求施以“L“型焊接，247、其他节点绑扎；底板接地钢筋网按照一个台车的长度考虑，间隔一个台车位设置一处。（5）接地钢筋网的连接： 隧道内的锚杆接地极、底板接地极和二次衬砌内的接地钢筋等接地装置均应通过连接钢筋与两侧电缆槽靠线路侧外缘的纵向接地钢筋连接，再通过电缆槽接地端子接入综合接地系统；（6）接地端子设置： 隧道内均采用桥隧型接地端子，不锈钢材料。 从隧道进口2m处开始，在两侧电力电力电缆槽底部，每间隔100m设置一个接地端子，小于100m的隧道在中部设一处，接地端子供隧道接地装置与贯通地线的连接。 从隧道进口2m处开始，在两侧通信信号电缆槽靠线路侧壁上，每间隔50m设置一个接地端子，小于50m的隧道在中部设一处，接地248、端子供轨旁设备，设施接地。 在每个专用洞室、变压器洞室两侧壁下部设置接地端子，供洞室内设备及设施接地。 上述所有的接地端子均通过连接钢筋与电缆槽外缘的纵向接地钢筋连接。 接触网基础采用后植入安装方式，在安装基础的位置预埋接地端子，接地端子每隔约300m预留1处(每处预留2个)，长度小于300m隧道预留1处(每处预留2个)，具体位置详见接触网相关图纸，接地端子与二次衬砌内的环向或纵向接地钢筋焊接。 在工程允许的情况下，接地端子也可根据设备、设施的接地需要来确定预埋的里程，已达到最佳接地性能并方便工程实施和管理。（7）隧道内接地钢筋、接地锚杆、接地钢拱架(或钢筋网)、接地连接钢筋间均须可靠焊接。4249、.4地线种类（1）信号：沿线信号设备(所有相关金属设备外壳)的安全地和屏蔽地、通信设备接地，工作地等。（2）通信：沿线漏泄电缆悬吊钢索、通信电缆金属外皮等的屏蔽地线，通信设备接地，避雷器的安全接地。通信站、微波站、无线基站在满足综合接地总体设计原则时，可接入综合接地系统。（3）电力：电力电缆的金属外皮屏蔽地线，电力变压器中性点接地线及设备外壳接地线。（4）电气化：接触网的回流线(或PW线)接地。（5）其他：沿线信息化系统设备的安全地线和屏蔽地线、工作地线；无砟轨道板、隧道内非预应力钢筋接地；沿线距接触网带电体5m范围内金属构件的防感应接地。4.5工艺要求（1)接地端子应直接灌注在电缆槽或其他混250、凝土制品中。接地端子采用不锈钢材料制造，不锈钢材料的成分应满足：Cr16、Ni5、Mo2、C0.08，如GBOOCr17Ni14Mo2。接地端子的端子孔规格为M16,并应配置防异物堵塞的端子孔塞，方便开启。（2)接地连接线宜采用不锈钢连接线，由钢丝绳、二个线鼻以及二个配套的防盗螺栓(每个螺栓山应配二个平垫圈和一个弹簧垫圈)组成。钢丝绳采用直径不大于1mm的不锈钢丝制造，总截面不小于200mm(IK25KA)或120mm(IK25KA)。线鼻与钢丝绳的连接处应能承受5KN的拉力且3min不得松动和断股。如接地设备有特殊规定，应根据相关设备要求选用接地连线。（3)引接线与设备的连接，可焊接或螺栓连251、接，用螺栓连接时应采取防松措施。（4)贯通地线采用35mm铜缆，其连接和“T“形分支引接采用铜质”C”形压接件连接，贯通地线与接地端子间的连接采用压接压力不小于12t，并且地下连接处应采取防腐措施。（5)贯通地线要求尽可能直，禁止形成环状；隧道、路堤路堑、桥梁间的过渡地段贯通地线应平顺连接。 （6)接地钢筋间采用搭接焊工艺。焊接要求；双边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。钢筋间十字交叉时采用直径14mm(IK25KA)或16mm(IK25KA)的“L”形钢筋进行焊接(焊接长度同前)。 （7)对施工中外露的接地钢筋进行防腐处理，采用外涂沥青，外包聚氯252、乙烯，聚苯乙烯带的方式。 （8)安装有避雷器的接触网支柱，通信、信号等弱电系统设备不与其共用接地点，强、弱电设备接地点间隔要求不小于20m。 5 人员、机具配置施工人员、机具配置应与施工方案、工期要求进行合理搭配。综合接地安装一般需人员35人。施工主要机具电焊机1台，钢筋切割机1台。6 质量要求(1)强化全员质量意识，坚持按图施工，坚持按规范施工。(2)严格监理程序。每道工序经自检合格，报监理工程师复检签认后，方可进行下道工序的施工。(3)严格按照已完工的并经确认达标的工程的施工工艺及流程指导施工。、7 安全要求(1)施工区域应设警示标志，严禁非作业人员出入。(2)管理人员和技术工人一律持卡上岗，职务、职责明确，确保工地统一调度指挥。进场道路和场地布置要做到井然有序，各种标志齐全，做到合理、整洁。(3)施工中应对机具进行定期检查、维修。(4)为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。