1、目 录1、编制依据12、工程概况12.1施工概述12.2线路及结构设计22.3工程及水文地质23、施工重难点分析43.1防水施工是工程的重点及难点43.2主体二次衬砌各工序衔接是工程的重点及难点43.3主体二次衬砌质量保证是工程的重点及难点44、施工总体部署44.1总体方案44.2台车配置及任务划分64.3施工人员配备74.4施工机械配备84.5工期进度安排84.6材料计划105、施工方案105.1二衬施工工艺流程105.2基面处理135.3防水层铺设135.4 钢筋绑扎245.5 模板架立265.6台车施工275.7 混凝土施工305.8 二衬背后回填注浆325.9 区间隧道杂散电流防护332、6、质量标准及质量要求346.1 钢筋工程346.2 模板工程366.3 混凝土工程367、主要工序安全措施377.1钢筋作业377.2支模作业398、质量体系439、安全及文明施工保证措施4510、环境保护措施4511、雨天施工措施46义和庄站韩园子站区间暗挖段正线隧道主体结构二次衬砌施工方案1、编制依据1、北京市轨道交通大兴线工程土建施工06合同段招标文件、投标文件；2、相关设计文件、设计说明、设计交底及施工图纸；3、指导性施工组织设计；4、相关的施工技术规范、验收标准、行业标准及地方标准；5、现场踏勘所收集的周边环境资料；6、我单位目前现有的施工技术水平、施工组织能力及机械配备能力。2、3、工程概况2.1施工概述北京市轨道交通大兴线工程土建施工06合同段主要施工任务为“一站一区间”，即韩园子站和义和庄站韩园子站区间。义和庄站韩园子站区间南北走向穿行于新源大街下方，北承义和庄站，南至韩园子站，采用浅埋暗挖、明挖两种工法施工。其中，暗挖段区间左线里程为DK16+957.80DK19+453.328；右线里程为DK17+034.130DK19+450.000；双线全长4915.522m。暗挖段区间设有A、B、C、D四座联络通道及左右线各增一轨排井。表2-1 暗挖区间工点统计表名称 项目义和庄轨排井联络通道A联络通道B联络通道C联络通道D中 心里 程ZDK16+957.80YDK17+04、34.13ZDK17+323.4YDK17+169.4ZDK17+554.307YDK17+552.5ZDK18+145.514YDK18+145.000ZDK18+725YDK18+725ZDK19+115YDK19+115备 注原盾构起点双线布设与泵房合建与风道合建与泵房合建单独设置图2-1 施工示意图2.2线路及结构设计本区间线路出义和庄站后，沿着埝坛水库东侧的新源大街南行，经过南六环盛源桥后至天河西路；穿过天河西路后，沿规划新源大街继续南行，线路沿途上方为居民平房区；然后偏至规划新源大街西侧到达医药基地。区间结构顶覆土厚度范围为9.23m13.21m14.04m12.30m7.32m85、.65m5.08m。暗挖区间标准断面为马蹄形断面，见图2-2。图2-2 区间标准段断面图2.3工程及水文地质2.3.1工程地质据初步勘查报告结论：拟建项目场区位于“北京平原”的南部第四纪地层。北京市区西部的第四纪古河流形成的冲洪积扇顶部、中上部的地层以厚层砂土、卵砾石层为主；向东过渡为冲洪积扇的中部和中下部，第四纪地层为粘性土、粉土与土、卵砾石交互沉积层。根据钻探资料，揭露的地层主要为人工填土、第四纪新近沉积层和一般第四系沉积层。勘察结果表明，本段内隧道结构主体地基持力层主要为粉质粘土层、粉土1层、粉细砂2层。局部区域有粉细砂2层。属中压缩性土，地层土层分布较为稳定，层面起伏不大。地质剖面图见6、图2-3。图2-3 区间典型地质剖面图2.3.2水文地质北京平原地区第四系地层中松散岩类空隙水按埋藏条件分为上层滞水、潜水和承压水。勘察揭露的深度范围内的地下水主要为上层滞水、潜水，上层滞水主要为农田灌溉所致，无稳定的水位。潜水地下水位标高为15.0817.04m，含水层主要为粉土1层、粉细砂2层，潜水在沿线均有分布，由于潜水受大气影响较大，水位有一定的变化，变化幅度一般在23m。设计文件显示，本段沿线地下水埋藏较深，地下水水位在隧道结构底板以下。如在区间正线个别地段施工受到地下水影响，可采用明排疏导的方式进行降水施工，创造无水作业条件。据区间内地下水钻孔水样分析，各施工场地内地下水对混凝土结7、构无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋在干湿交替状态下无腐蚀性。3、施工重难点分析3.1防水施工是工程的重点及难点本工程区间暗挖正线多处于管线下方，隧道主体范围内地层多以粉土、粉细砂为主,渗水性较强，主体二衬柔性防水层、施工缝及变形缝防水是施工的重点及难点。3.2主体二次衬砌各工序衔接是工程的重点及难点工期要求紧，施工工序繁杂，合理安排工序施工，保证正常流水作业施工的重点及难点。3.3主体二次衬砌质量保证是工程的重点及难点隧洞断面大，台车自重较大，对钢筋加工、运输及绑扎要求较高，单次浇筑方量大，加强振捣及防止钢筋变形已保证二次衬砌施工质量是工程的重点及难点。4、施工总体部署48、.1总体方案区间暗挖正线初支施工完成后，按总体施工计划安排，进入区间主体二次结构施工中。区间正洞为马蹄形断面，复合式衬砌。二次衬砌自下而上分二部浇注，施工顺序为：仰拱砼浇注拱墙砼浇注，见图4-1。纵向分段一般为12m，仰拱砼浇注超前拱墙砼24m，以形成流水作业。图4-1 区间二次衬砌分布图二次衬砌施工工序如下4-2所示：施工测量初期支护基面处理铺设底板防水板、安装止水带安装仰拱钢筋防水板保护层砼施工割钢管头处理欠挖补喷砼砂浆找平安装并加固仰拱模板浇注仰拱砼拆模仰供砼养护拱墙防水层铺设安装拱墙钢筋施工缝处理模板台车就位安装挡头板、浇注拱墙砼砼养护模板台车脱模衬砌背后注浆钢筋制作养护养护铺轨图4-9、2 区间二次衬砌施工工序流程图4.2台车配置及任务划分依据施工组织合理、施工计划周详严密、资源配制适当、接口管理全面清晰、进度安排均衡高效的原则划分施工工区及施工任务，全力保证新调整工期目标的实现。 遵照全线施工部署，结合施工现场实际情况，下配7台车，各台车施工任务如下表4-1。总 工工程工程质检验总工工程技术部测 量监 测技 术试 验内 业工区技术室现场施工人员图43 技术管理体系图表4-1台车及任务划分表台车及模板施工路线施工里程衬砌组数Z1#义和庄（下）轨排井（过站）A井（出）（A转场至C）C井（下）D井（出）左DK16+958.8DK17+294.8左DK17+347DK17+539左10、DK18+728.1DK19+111.375Z2#B井（下）C井（出）（C转场至D）D井（下）明挖段（出）左DK18+151.064DK18+715.064左DK19+118.119+226.156Z3#(9+3)B井（下）A井（出）（A转场至D）D井（下）明挖段（出）左DK17+557.407DK18+129.329左DK19+226.1DK19+298.1左DK19+304.9DK19+349.9（9m）左DK19+358.06DK19+442.0666Y1#义和庄（下）轨排井（过站）A井（出）（A转场至C）C井（下）D井（出）右DK17+035.130DK17+143.13右DK17+111、93.8DK+541.8右DK18+728.1DK18+944.156Y2#B井（下）A井（出）（A转场至D）D井（下）C井（出）右DK17+556.25DK18+132.25右DK18+944.1DK19+100.161Y3#B井（下）C井（出）右DK18+150.55DK18+714.5547Y4#(9+3）D井（下）明挖段（出）右DK19+118.1DK19+298.1右DK19+304.01DK19+349.01（9m）右DK19+357.18DK19+441.18271m组合模板24一般组合模板164.3施工人员配备表4-2各工区人员配备表部门工种（职务）人数备注 (左线) (右线)12、小计管理人员工区主任1工区副主任2技术主管1值班技术员3每班1人，分三班专职安全员1专职质量员1机械管理维修员6物质管理员3每班1人，分三班小计18作业人员班长336每班1人，分三班防水工181836每班6人，分三班钢筋工181836每班6人，分三班木工121224每班4人，分三班砼工181836每班6人，分三班输送泵司机6612每班2人，分三班小计7575150合计1684.4施工机械配备表4-3 各工区施工机械配备序号名称规格型号数量（台）备注1衬砌台车12m2标准断面2砼输送泵HBT-8023电动空压机27m3P950E14交流电焊机BX1-50045钢筋切割机TFC-M26钢筋弯曲机G13、UB-40-ED27钢筋调直机GT4-1028木工电锯床MJ10629木工刨床MB106D210防水板专用焊机411热风枪812捣固棒1213风镐03-1144.5工期进度安排4.5.1进度指标大部分暗挖区间主体采用12m台车二次衬砌，曲线段较小段采用9+3m台车衬砌，曲线较大段采用人工支模，衬砌每两天一组。12m台车进度指标1230/2=180m/月，9m台车指标930/2=135m/月。左线衬砌3台台车，右线4台，总共7台，其中5台12m长，两台9+3m组合成12m。台车衬砌准备期为5d，台车转场期5d，台车过站期2d(且必须满足砼拆模时间，不承重结构应达到2.5Mpa)。组合模板人工衬砌14、段可与台车同步成提前衬砌，不占用总工期。4.5.2总工期及主要节点工期暗挖区间主体结构二次衬砌总工期184天，主要工序节点工期见表4-4。表4-4主要节点工期表序号任务名称工期开始时间完成时间1左线衬砌(DK16+957.8DK19+453.328(2499.248m)179d2009-05-062009-10-312盾构井向南衬砌准备（Z1#台车）5d2009-05-062009-05-103盾构井向南342.2m衬砌(Z1台车Y井下G井出)58d2009-05-112009-07-074台车调运至铺轨井并作向南衬砌准备2d2009-07-082009-07-095铺轨井向南联络通道A向北衬15、砌（205.407m）(Z1台车G井下A井出)36d2009-07-102009-08-146联络通道A以南联络通道B以北588.635m衬砌(Z3#台车B井下)100d2009-06-172009-09-247联络通道B向南572.836m衬砌准备（Z2#台车B井下）5d2009-06-012009-06-058联络通道B以南572.836m衬砌(Z2台车B井下,C井出)96d2009-06-062009-09-099联络通道C以南衬砌385.2m衬砌准备（Z1#台车C井下，向南衬砌）5d2009-08-152009-08-1910联络通道C以南385.2m衬砌(Z1#台车C井下，向南衬砌)16、66d2009-08-202009-10-2411联络通道D以南335.27m衬砌准备（Z2#台车D井下，Z3#台车D井下）3d2009-09-102009-09-1212联络通道D以南335.27m衬砌(Z2台车D井下，衬砌19天；Z3#台车D井下，衬砌37天)49d2009-09-132009-10-3113右线衬砌(DK17+034.13DK19+450)(2416.274m)184d2009-05-012009-10-3114盾构井向南衬砌准备5d2009-05-012009-05-0515盾构井以南111.87m衬砌(Y1台车Y井下G井出)20d2009-07-042009-07-217、316Y1#台车调运至铺轨井向南并做衬砌准备2d2009-07-242009-07-2517铺轨井向南联络通道A向北衬砌（356.95m）(Y1#台车G井下，A井出）60d2009-07-262009-09-2319联络通道A以南联络通道B以北以南585.6m衬砌准备(Y2台车B井下)5d2009-06-222009-06-2620联络通道A以南联络通道B以北以南585.6m衬砌(Y2台车B井下)98d2009-06-272009-10-0221联络通道B以南衬砌573.35m准备(Y3#台车B井下）5d2009-07-012009-07-0522联络通道B以南573.35m衬砌(Y3#台车B18、井下)96d2009-07-062009-10-0923联络通道C以南385.8m衬砌准备(Y1#、Y2#台车C井下）2d2009-09-242009-09-2524联络通道C以南385.8m衬砌(Y1#、Y2#台车C井下)36d2009-09-262009-10-3125联络通道D以南332.9m衬砌准备(Y4#台车D井下）5d2009-08-142009-08-1826联络通道D以南332.9m衬砌(Y4台车D井下)56d2009-08-192009-10-13注：其中Y为义和庄，G为轨排井，Z1、2、3代表左线台车，Y1、2、3、4代表右线台车，各台车衬砌根据实际情况动态调整。4.6材料19、计划主要材料计划见表4-5。表4-5 主要材料计划名称钢材（t）防水(m2)商品砼（m3）1.5厚EVA无纺布缓冲层C35防水混凝土，P10C20细石混凝土数量610798310.44123379.631016.91720.45、施工方案5.1二衬施工工艺流程本区间标准断面采用台车衬砌，曲线较大断面采用模板支架体系衬砌。标准断面二衬砼分两次施工，先施工仰拱砼，然后施工拱墙砼；曲线较大断面二衬砼分三次施工，先施工仰拱(底板)砼，再施工边墙砼、最后施工拱部砼。各作业面按初支基面处理、防水作业、钢筋绑扎、仰拱衬砌、边墙拱部衬砌、砼养护、二衬背后回填注浆，形成流水作业线。二衬砼利用2台砼输送泵接力进行20、砼浇筑作业。标准断面二衬施工顺序：基面处理施做仰拱防水层施作细石砼保护层仰拱钢筋绑扎仰拱砼浇筑施做拱墙防水层拱墙钢筋绑扎台车就位、砼浇筑下一循环。标准断面二衬施工工艺流程图见图5-1。标准断面二衬施工步序图见图5-2。特殊断面及曲线较大断面采用模板支架体系衬砌。接缝凿毛、清理接口防水处理及铺设钢筋绑扎、焊接人工组合模板支设砼浇注。二次衬砌回填注浆施工准备清底、基面处理拱墙钢筋绑扎施工缝清理、止水带安装、防水板检查、模板台车就位、关堵头板拱墙砼浇筑12m（9m）/循环二次衬砌砼养护仰拱防水板铺设钢管头、钢筋头割除，欠挖部位处理、补喷砼防水板保护垫层施作底板钢筋绑扎仰拱模板支立、止水带安装底板砼浇21、筑、养护拆模、养护施工缝凿毛拱墙防水板铺设图5-1 区间隧道标准断面二衬施工工艺流程图序号施工步序示意图文字说明1初期支护基面处理。2仰拱防水层及保护层施做。3绑扎仰拱结构钢筋，浇筑仰拱砼、养生。4拱墙防水层施做。5拱墙钢筋绑扎，衬砌台车就位，拱墙砼浇筑。图5-2 区间隧道标准断面二衬施工步序图5.2基面处理防水板铺设要求对初支砼面进行处理。（1）铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待基面上无明水流后才能进行下道工序。（2）铺设防水板的基面应平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或1:2.5水泥砂浆抹面的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面22、的处理方法。处理后的基面应满足如下条件：D/L1/10，其中 D：相临两凸面间凹进去的最大深度；L：相临两凸面间的最短距离（3）基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混土时刺破防水板。（4）基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。（5）变形缝两侧各50cm范围内的基面应全部采用1:2.5防水水泥砂浆找平。（6）当仰拱初衬表面水量较大时,为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟。5.3防水层铺设1)区间隧道防水层设计为结构采用123、.5mm厚的EVA防水板全包防水。区间隧道结构防水见图5-3、5-4。图5-3区间防水断面图图5-4区间分区防水断面图2)防水层施工工艺流程见图5-5。施工准备卷材质量检查1、超、欠挖处理2、基面处理3、工作台架及供电线路就位缓冲层铺设固定质量检查防水板悬挂铺粘焊接防水板搭接缝隙焊缝补强移工作台架结 束无纺布缓冲层塑料圆垫片铁垫片射钉卷材裁剪大幅预焊点粘固定洞外准备洞内准备图5-5 防水层施工工艺流程图3）铺设缓冲层（1）铺设防水板前应先铺设缓冲层，用水泥钉(或膨胀螺栓)、铁垫片和与防水板相配套的塑料圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面。固定点之间呈正梅花形布设，侧墙上的固定24、间距为80100cm；顶拱上的固定间距为5080cm；仰拱上的防水板固定间距为11.5m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右。所有塑料垫片均应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。初支喷砼1.5mm厚EVA防水卷材金属衬垫热塑性圆衬垫400g/m无纺布找平层射钉2图5-6 EVA防水板及防水保护层固定方法示意图（2）缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫片固定。缓冲层铺设时应与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。4）铺设塑料防水板（1）铺设防水板时，防水板的铺设方向以尽可能少地出现手工焊缝为主，并不得出现25、十字焊缝(即不得出现四层材料搭接部位)，仰拱防水板、底板防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法，具体铺设方向应根据结构形式确定。（2）防水板采用热风焊枪手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。焊接时严禁焊穿防水板。（3）防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。（4）防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25MPa，保持该压力不少于15分钟，允许压力下降10%。如压力持续下降，应查出漏气部位26、并对漏气部位进行全面的手工补焊。图5-7 防水板搭接焊缝示意图（5）防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，并采用塑料焊条补强焊缝，不得有翘边空鼓部位，以确保单焊缝的不透水性。（6）对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。（7）所有防水板甩槎均应超过预留搭接钢筋最少40cm，也可将甩槎卷起后固定，并注意后期的保护。甩槎过短会导致后期接槎无法操作。5）特殊部位的防水构造特殊部位主要包括施工缝、变形缝部位的防水。（1）施工缝防水构造（见图5-8，5-9，5-10）27、所有施工缝均通过水泥基渗透结晶型材料和水膨胀嵌缝胶进行加强。涂刷优质水泥基渗透结晶型材料的施工技术要求将施工缝表面凿毛并将表面浮浆和杂物清除,用水冲刷并保持湿润无明水,涂刷优质水泥基渗透结晶型防水材料,用量1.5kg/m2,并及时浇灌砼。挤出型水膨胀嵌缝胶施工技术要求 a.水膨胀嵌缝胶应具有缓膨胀性能,属不定型产品,挤出后固化成型,成型后的宽度为1520mm,高度为812mm,采用专用注胶器均匀挤出粘结在施工缝表面。 b.粘贴嵌缝胶的施工缝表面需要先进行处理,将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净,使施工缝表面坚实、基本平整、干燥、无污物、无积水。 c.嵌缝胶粘贴完毕后,应尽量避免在施工过程中遇水28、,否则提前膨胀后会导致嵌缝胶的止水能力下降。对已遇水提前膨胀的嵌缝胶,在浇注混凝土前应及时更换。图5-8 侧墙(顶拱)施工缝防水构造图5-9 侧墙(顶拱)施工缝防水构造图5-10 变形缝与施工缝接口防水平面构造（2）变形缝防水构造区间与联络通道、风道、轨排井、人防段、两端车站及明挖区间接口处均设置变形缝其位置可相应调整，区间隧道变形缝为每60m一组，变形缝采用外贴式止水带、中埋式钢边橡胶止水带及聚硫密封胶加强防水。防水层通过变形缝达到分区防水的目的。变形缝宽度为20mm，其具体的防水做法如下：变形缝部位的防水层铺设完毕后，在变形缝部位的防水板表面热熔焊接宽度为30cm的中孔型背贴式止水带。背贴29、式止水带采用热熔搭接焊接接头，应采用满焊，搭接宽度50mm，要求接头焊接严密，不透水。结构施工时，底板和拱墙采用35cm宽钢边橡胶止水带、30cm宽的背贴式止水带进行防水处理。同时在顶拱、侧墙结构内表面预留凹槽，设置不锈钢板接水盒，便于对渗漏水及时引排。钢边橡胶止水带采用现场热硫化法接头，无法进行热硫化对接的部位也可采用机械接头对接。要求对接部位接缝严密、不透水。变形缝做法详见图5-11、5-12、5-13。图5-11结构侧墙、顶板变形缝防水图5-12结构仰拱变形缝防水图5-13变形缝预留凹槽构造外贴式之水带施工技术要求 a.采用外贴式止水带专用焊接机将塑料止水带两端热熔焊接在防水板表面，每道30、焊缝宽度不得小于30mm，要求焊接部位牢固、密实、不透水。无法保证焊接质量时，应采用塑料焊条对焊缝进行补强焊接。 b.现场焊接止水带前，应取0.51.0m长度的止水带进行班前试焊，焊接完毕后将两端热熔密封，然后进行充气检测，充气压力0.15MPa，并维持该压力不少于15分钟，允许压力下降10%，否则应对焊接设备进行检测，并调整焊接工艺，达到要求后才能够进入现场焊接。 c.止水带的接头可采用现场热熔对接焊接，要求对接牢固、严密、可靠，必要时对接部位采用与止水带同材质的防水板进行加强，加强层长度10cm，骑缝与止水带齿条满焊，焊接应严密、可靠。止水带也可采用现场搭接焊接，搭接宽度不应小于50mm，31、搭接部位应满焊（包括齿条搭接部位）。图5-14变形缝背贴止水带图5-15变形缝外贴式止水带与防水板连接中埋式止水带施工技术要求 a.止水带采用铁丝固定在结构钢筋上,固定间距40cm。要求固定牢固可靠,避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响埋入两侧混凝土中的高度。 b.结构厚度不大于50cm时,止水带设置在结构衬砌中线位置处,止水带两侧结构厚度差不得大于1cm。止水带的纵向中心线与变形缝中线应对齐，两者距离误差不得大于1cm；结构厚度大于50cm时,止水带靠近施工人员一侧的混凝土厚度控制在2530cm即可,便于后期对止水带的维修处理。 c.浇筑和振捣施工缝部位的混凝土时,应注意边浇筑和振捣边用手将32、止水带扶正。避免止水带出现过大的蛇型和倒伏。 d.止水带部位的混凝土必须充分振捣,保证止水带与混凝土咬合密实,这是止水带发挥止水作用的关键。振捣时严禁振捣棒触及止水带。 e.止水带在转角处的转弯半径不小于20cm。图5-16变形缝中埋止水带（3）阴阳角部位处理及保护层施作仰拱防水板铺设完毕后应及时施做保护层，在防水板上表面铺设单位重量不小于400g/m2无纺布，然后浇筑7cm厚的C20细石混凝土。并在结构阴阳角的部分，用水泥砂浆抹出5050圆倒角，增设防水加强层。具体见图5-17图5-17 阴阳角部位处理6) 防水层的检查（1）防水板质量检查方法防水板的质量检查可采用下表所示的检查方法。表5-33、1防水板质量检查方法检查方法检查内容适用范围直观检查(1)用手托起塑料防水板，看其是否与喷射砼面层密贴；(2)看塑料防水板是否有被划破、扯破、扎破、弄破损现象；(3)看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烤焦等现象；(4)外露的锚固点(钉子)是否有塑料片覆盖。一般防水要求的工程焊缝检查(1)(2)(3)(4)项同上；(5)每铺设2030延米，剪开焊缝23处，每处0.5m，看其是否有假焊、漏焊现象。有较高防水要求的工程漏水检查(1)(2)(3)(4)项同上；(5)焊缝采用双焊缝，进行水(气)压试验，看其有无漏水(气)现象。有特殊防水要求的工程（2）防水板铺设质量标准a、固定点间距固定点间距应符34、合设计要求。固定点之间呈正梅花形布设，侧墙上的固定间距为80100cm；顶拱上的固定间距为5080cm；仰拱上的防水板固定间距为11.5m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右。b、与基面密贴在拱部用手托起EVA防水板，各处均应与基面密贴，不密贴处小于10%。c、焊接质量防水板焊缝宽度10mm，搭接宽度100mm，焊接应平顺、无波纹，无焊焦、烧糊或夹层。进行充气检查时，充气压力为0.25Mpa，稳定时间15min，允许压力下降10%。否则应进行补焊，直到达到要求为止。d、1000延米抽检一处焊缝，每天、每台热合机应至少抽取一个试样。7) 防水层的防护措施防水层防护的好坏关系到防35、水工程的成败，任何一个细小的破坏都有可能导致工程漏水。因此切实加强防水层的防护工作是防水工程的重点。(1)施工前防水板的防护防水板合格品入库后，防护工作即已展开：防水板应摆放整齐，挂标识牌并注明进货日期数量。防水板摆放区除严禁烟火外，还必须注意防潮、防污染。防水板应轻拿轻放，不许抛掷。严禁人为破坏，一经发现必须严厉处理。(2)施工中防水板的防护因采用流水作业，各工序交叉频繁，防水材料很易受到破坏。施工中应注意：施工现场严禁抽烟。有电焊作业时必须采用石棉板遮挡。现场设灭火设备，一旦发现火情立即灭火。严禁穿带钉的鞋在防水层上或未上强度的保护层上走动，加强现场管理。施工中热焊枪等工具不准乱丢乱放，以36、免烫坏防水材料。仰拱(底板)防水层做好后应及时施做C20细石砼保护层，并尽快浇筑二衬砼仰拱。一旦发现防水板损坏应立即修补或更换。(3)施工后防水板的防护防水层铺设后至做保护层或浇二衬砼期间，防水材料最易受到破坏，须加强防护。绑扎钢筋时，防水层表面放置薄木板，钢筋预留端头套塑料帽防止刮破防水板。钢筋连接或使用电焊时，用石棉水泥板进行遮挡，避免烧伤、刮破防水板；砼浇筑时若使用振动棒，振动棒不得离防水层太近。8）注意事项（1）喷射混凝土基面有明水流时严禁铺设防水板。（2）手工焊接应由熟练工人操作，也可采用塑料焊条焊接。（3）钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板。绑扎和焊接钢筋时应注意对防37、水层进行有效的保护。特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置石棉橡胶遮挡板，避免火花烧穿防水层。结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时作好记号，待钢筋安装完毕后，再进行全面的补焊及验收。（4）仰拱防水层铺设完毕后，应注意作好保护工作，避免人为破坏防水层。（5）振捣时的振捣棒严禁触及防水层。（6）当破除预留防水层部位的导洞时，应采用人工凿除，尽量避免采用风镐等机械破洞。预留防水层一旦被破坏，会直接影响防水层的后续搭接，无法保证防水板的连续性。5.4 钢筋绑扎 本区间隧道钢筋分仰拱(底板)、拱墙两次绑扎。（1）技术要求钢筋接头：钢筋主筋接头采用焊接，焊接接头的类型及质量应符合钢38、筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的要求。钢筋接头位置原则上尽量选择在受压区或受拉区弯矩较小处，受力钢筋接头位置应相互错开35d，位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋接头面积百分率不宜大于50%。分布筋直径小于20时，可采用绑扎搭接接头，搭接长度43d，接头错开50%。钢筋的焊接与绑扎应满足防迷流的要求。主体结构受拉钢筋锚固长度应满足：HPB235钢筋为21d，HRB335钢筋为26d或29d（钢筋直径大于25mm），受压钢筋锚固长度可取受拉钢筋锚固长度的0.7倍；（2）施工准备技术人员做到熟悉图纸、规范，及时进行各项技术质量标准交底。对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、数量等是否与图纸、交39、底相符。如有错漏，及时纠正。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具(如钢筋钩、带扳口的撬棍)等，绑扎架等。在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。（3）钢筋加工有加工好的钢筋，一律按规格、型号挂牌，分别存放，并作好防锈工作。设专人负责。钢筋用切断机切断，所有弯钩用弯曲机成型。特殊部位的钢筋须放大样。（4）钢筋在加工弯之前调直，须符合下列规定。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等都清除干净。钢筋调直，无局部折曲。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋的弯制和末40、端弯钩均严格按设计加工，设计无要求时应符合以下规定：a.弯起钢筋弯成平滑曲线，曲率半径r不小于钢筋直径的10倍(光圆)或12倍(螺纹)。b.筋末端设弯钩，弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不小于箍筋直径的5倍。钢筋加工允许偏差不超过下表规定。项 目允许偏差调直后局部弯曲d/4受力钢筋顺长度方向全长尺寸10弯起钢筋弯起点位置0弯起高度-10弯起角度20钢筋宽度10箍筋宽和高+5 -10表5-2 钢筋加工允许偏差(mm)（5） 钢筋连接及安装根据相关规范，保证高质量的连接接头，加快施工进度，可根据钢筋的不同直径、不同部位而采用人工绑扎和焊接相结合来施工，具41、体如下：二衬主筋连接形式为焊接连接，分布筋为搭接绑扎连接，绑扎长度不小于35d，搭接接头错开距离不小于35d。绑扎接头受拉区不超过25%，或按设计要求施做。钢筋接头设置在钢筋承受力较小处且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。钢筋安装位置应符合设计要求。误差应符合下表规定。表5-3 钢筋绑扎位置允许偏差值(mm)项 目允许偏差箍筋间距10主筋间距列间距10层间距5钢筋弯起位移10受力钢筋保护层5绑扎钢筋尽量减少现场焊接，焊接时应在防水板上面加垫木板或石棉板隔热层，以免防水板被烧坏；钢筋与模板间应设置足够数量和强度的砼垫块，以确保钢筋的保护层厚度(主筋净保护层35mm)。（6） 二衬钢筋支撑与42、净空控制二衬钢筋绑扎前检查同步里程、中线、标高，钢筋绑扎时必须严格控制尺寸，避免侵入净空。（7） 施工顺序：仰拱(底板)防水板垫层保护层施做完毕仰拱(底板)钢筋绑扎仰拱砼浇筑、拱墙防水层施做完毕边墙、拱部钢筋绑扎。（8） 钢筋连接及安装工艺a、仰拱(底板)钢筋绑扎前仰拱(底板)基面放出结构中线，每5m放一中线点。b、仰拱(底板)基面放出仰拱(底板)钢筋同步控制线。c、按设计尺寸绑扎钢筋。d、钢筋架设时保证足够的保护层厚度，不得紧贴防水板。e、绑扎好的钢筋上面架设便道，严禁踩踏成型钢筋。f、成型钢筋注意保护，防止脱模剂等油脂或杂物污染钢筋。5.5 模板架立（1）组合模板支撑体系区间隧道曲线段较大43、段二衬采用人工组合模板的立模方法，梳型木采用I14工字钢，钢模板为可调半径钢模板1500(纵长)1200(弧长)85(宽)mm。人工支架与工字钢梳型木间加设100100mm方木(纵向主楞)。施工工艺及技术要求：安装模板前，首先检查模板的表面光滑程度，是否涂刷脱模剂，表面是否整修，平整度是否满足砼表面质量要求，不合格的模板坚决不用。严格按测量定位立模，按测量组放出标高、中线、里程来控制模板。支架架立时，除按图示间距布置外，尚应设置剪刀撑，以确保支架体系稳定性；模板U形卡、L形插销、拉杆螺栓等必须安装牢固，防止变形。拆除模板应轻拿轻放模板拆除顺序为：先支后拆，先非承重部位后承重部位，先上后下的顺序44、，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。 （2）仰拱模板施工仰拱模型由型刚筋板、撑杆及弧形钢模板组成。型钢筋板分纵向及环向两片用螺栓连结成整体作背衬，当断面变化小时，松开筋板对接螺栓，通过在拱架中间加入或减少相应的型钢筋板，然后再用螺栓紧固来完成断面变化。撑杆采用I16工字钢，与型钢筋板联接，以加强仰拱模型的整体性及加固仰拱模型。具体见下图，每段仰拱模板长度为12.1m。图5-18 仰供模板示意图5.6台车施工正洞拱墙砼浇注采用自制走行式钢模板台车，根据线路平纵断面和工期要求，左右线共配备七台模板台车，长度采用12m及9m两种台车。台车的拱模、侧模、底模均采用液压缸伸缩整个模板，以适用正洞直线和曲45、线不同断面。为保证台车面板和内支撑系统的强度和刚度，台车面板采用厚度为8mm的钢板，台车拱模纵梁及行走纵梁上设置活动钢支撑，以防止台车上浮及向内位移，模板台车断面示意见图5-20。台车的行走钢轨采用24kg/m标准轨，行走速度68m/分钟，电机电源为380V/50HZ，台车的制动设卡轨钳。模板台车上设置纵向三组、环向五排共15个灌注窗口。拱顶的三个灌注口设置灌注管以便于和砼输送管连接，其余灌注口采用活动盖板，可灵活打开或关闭，既可作灌注口又可作振捣口和观察口使用。所有灌注口和台车联接处要作加强处理，和台车的接缝要严密，确保二次衬砌成形效果。模板台车上设置附着式平板振动器，数量为16台。台车作业46、现场设置电铃或有线电话等通讯设施，以利于和地面砼下料口值班人员联系，随时控制砼的用量。台车定位流程图见图5-19。本区间标准断面衬砌台车示意图详见图5-20。测放隧道中线铺设台车走行轨调整轨道中线、标高台车就位清理板面涂涮脱模剂调节油缸及支撑调整台车的中线、标高、净空关挡头板、加固检查不合格合格检查合格不合格图5-19 台车定位流程图图5-20 标准断面衬砌台车示意图5.7 混凝土施工1）仰拱(底部)砼施工标准断面仰拱砼每次浇筑12m左右，为保证底板砼的密实度和流动性，砼坍落度为182cm。从两侧边模处对称进行砼浇筑，采用人工插入式振动器振捣。用插入式振捣器振捣时要轻提轻放以免破坏防水层和止水47、带。底板砼浇筑时，为便于控制底部弧度，施工时预先加工和仰拱弧度一致的钢模型，抹面时作为控制弧度的标准。仰拱砼为非承重结构，强度达到2.5MPa即可拆模，拆模后立即用麻袋片覆盖洒水养护，防水砼养护不少于14天。2）拱墙混凝土施工标准断面台车衬砌拱墙一次浇筑成形，12m/组；人工支模砼拱墙、拱部砼分开浇筑施工。拱墙砼为钢筋砼，为保证砼的流动性，坍落度宜采用1820cm，粗骨料采用520mm的级配良好的碎石。砼浇筑时应由下而上分层对称灌筑，每层灌筑高度不超过40cm，采用附着式平板振动器和人工用插入式振捣器充分振捣。每层的浇筑顺序应从砼已施工端开始，以保证砼施工缝的接缝质量和便于排气。砼灌筑过程中应48、始终有技术人员和有经验的技术工人现场值班，组织好放料、停料及振捣时机，特别应注意砼泵送满后的刹尖停泵时机，严禁强行泵送，要保证拱顶砼饱满又要避免压跨模板支架或衬砌台车。根据洞内的砼硬化时的强度增长规律和施工经验，砼拆模一般在其强度达到2.5Mpa，拆模后砼应立即养护，采用专人洒水，养护时间不少于14d。脱模后，下一组就位前应对模板或台车表面涂刷水溶性脱模剂，采用自制喷淋式设备沿台车表面均匀涂刷，以避免脱模剂污染钢筋和脱模时砼粘附在台车上。3）混凝土施工技术措施砼灌筑前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌筑砼。砼灌筑过程中应随时49、观察模板、支撑、防水板、钢筋、预埋件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。在拱部距离两端头各100cm以及拱部中部，施工时预留50锥形检查孔3个(兼作排气孔)，当砼灌筑时，用锥形铁棒堵塞此孔并在砼初凝前将此棒拔出，以检查砼灌筑是否密实，此孔在二次衬砌背后回填注浆时，可作为注浆孔用。4）混凝土的质量控制(1)砼浇筑施工应严格按照顺序进行，浇灌时适当放慢速度，振捣时避免因漏捣而引起蜂窝麻面或因振捣时间过长、过短所引起的翻砂和捣固不密实等不良现象的发生。浇筑砼的间隙时间应控制在允许范围内，间隙时间超出允许范围时必须待其达到强度要求，对其按施工缝有关要求进行处理后方可再进行砼浇筑。(2)施工缝及变形缝的50、处理施工缝的处理，除严格按照设计和技术规范的有关要求进行外，还应采取以下措施：分次浇筑砼时，必须在原浇筑的砼达到规定的强度要求后，方可再进行砼浇筑。在原砼表面再次进行砼浇筑前，应清除原砼表面的浮浆及脆弱表面层，对砼表面进行凿毛，露出粗骨料，使其表面呈凹凸不平状。彻底清扫原砼表面的泥土，松散骨料及杂物，让砼表面充分吸水、润湿。施工缝的防水板和止水带安装应顺直、密贴，安装位置和方法正确。砼浇筑前应对其有无破、位置是否正确等进行严格检查，在符合要求后方可进行砼浇筑。砼浇筑时，对接缝处适当地进行重覆振捣，使其密贴，同时应注意防止防水板及止水带的位移和破损。(3)砼模板拆除应根据不同结构部位模板的受力情51、况及其对砼强度的要求，分期、分批拆除。拆除模板应尽量避免在砼散热高峰期进行，避免因模板拆除过早引发结构裂纹的强度必须符合设计或规范要求，严禁未经实验人员同意提前脱模，脱模时不得损伤砼。严禁随意提前拆模时间，以减少荷载变形引起的裂缝。(4)砼浇筑前的准备工作砼浇筑前，应对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时，应清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。(5)砼的浇筑高度砼自高处倾落的自由倾浇高度，即从料斗、溜槽、串筒等卸料口倾落入模板的高度，不应超过2m。(6)砼浇筑的间歇时间砼浇筑应连续进行，如确因特殊原因导致两层砼间的间歇灌筑时间超过下表的规定时，其间歇层则应按施工缝52、处理。(7)砼浇筑层厚度与振捣采用插入式振捣，砼浇筑层厚度每层30cm厚，不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。表5-4 灌筑混凝土允许间歇时间(min)浇筑时气温t()材 料普通硅酸盐水泥矿渣火山灰硅酸盐水泥2030901201020135180510195注：表中规定的时间未考虑外加剂作用及其它特殊施工和砼本身温度的影响。插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动后方可插入砼内，振完后应徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来。振捣靠近模板时，插入式振捣器机头必须与模板保持一定距离，一般为510cm。(8)拆模后及时对砼进行养护，采用专人洒水，养护时间不少于14d。5.8 53、二衬背后回填注浆1）初期支护与二次衬砌之间以密贴等强为原则进行填充注浆。 采用塑料全包防水层的结构，在防水层表面设置注浆系统。注浆系统的环向设置间距不大于4m，纵向设置间距为34m；施工缝、变形缝两侧各0.5m范围内需设置注浆系统。注浆系统设置详见图5-4区间分区防水断面图。注浆系统包括注浆底座和注浆导管，注浆底座材质与防水板材质相同，注浆底座采用热熔焊接法固定在防水板的内表面，固定点不得多于4处，要求底座与防水板能够牢固固定，然后用塑料胶带将注浆底座四周封闭，避免灌筑砼时浆液进入注浆底座内堵塞注浆导管。注浆导管在结构钢筋中间穿行一段距离后集中在两侧墙引出，也可单个直接引出，但需对每个注浆导管54、进行临时封堵并保护，施工现场作好标记，并作好设置位置记录，便于后期进行注浆。注浆材料采用内掺8%10%膨胀剂的高强无收缩水泥浆液，水灰比控制在0.81.0：1，注浆压力0.30.5MPa，注浆完毕后及时封堵注浆管。注浆底座安装示意图详见图5-21。图5-21注浆底座安装示意图2）注浆系统的施工技术要求所有矿山法结构全包防水层表面均设置注浆系统。注浆系统包括注浆圆盘和注浆导管，注浆圆盘应与防水层热熔焊接。注浆导管应采用塑料螺纹管，并应具有足够的抗压强度，确保埋入筑混凝土内的部分不被压扁。（1）注浆圆盘边缘采用四点焊接在防水板表面，四点应对称设置，每个焊接点宜为1010mm。焊接应牢固，避免浇捣混55、凝土时底座脱离防水板。但不得将底座边缘全部热熔满焊在防水板表面，以免后期浆液无法注入。（2）注浆系统应尽量靠近变形缝、施工缝和穿墙管等易出现渗漏水的位置设置，一般距这些特殊部位的间距50cm左右设置为宜，变形缝两侧的注浆系统环向间距宜适当加密至2m左右。5.9 区间隧道杂散电流防护1）杂散电流对区间隧道结构钢筋焊接要求的目的和方法牵引供电系统是以列车走行轨为主要回流通路的直流供电系统，由于钢轨不可能长期完全绝缘于道床，特别是随着地铁的运营，道床受到污染，道床与钢轨之间的过渡电阻日益减小，就不可避免有直流电流从钢轨漏泄至道床结构及车站、隧道等其他结构和金属管线中，这些漏泄电流称为杂散电流。当这些56、电流由金属构件进入砼、土壤等介质时，对金属结构、管线就产生电腐蚀，该腐蚀称为杂散电流腐蚀。为减少杂散电流和尽量避免杂散电流对地铁结构钢筋和金属管线的腐蚀及向地铁外扩散，应采取杂散电流防护措施，措施为：通畅回路，既设立畅通的轨回流系统、正线走行轨绝缘安装。道床屏蔽网，即在道床内设置杂散电流主收集网。根据工程的可行性情况，利用地下隧道和车站结构钢筋构成杂散电流辅助收集网，作为杂散电流防护的辅助防护措施。2）杂散电流防护设计原则杂散电流防护只针对内衬墙内层(远离防水层)的钢筋提出焊接要求，使二衬内层钢筋形成杂散电流收集网。隧道结构内的杂散电流通过收集网经排流端子流回牵引变电所，以达到阻止杂散电流对结57、构钢筋的腐蚀。区间隧道结构钢筋的焊接，应保证结构钢筋成为统一的整体，使电气回路畅通。在区间隧道结构缝两侧的结构段上引出结构钢筋连接端子(即辅助杂散电流收集网连接端子)，结构缝两侧连接端子用95mm2铜绞线连接。3杂散电流防护具体施工措施（具体见杂散电流通用设计图）区间隧道每个结构段内层的纵向钢筋、横向钢筋应用电气连通，若有搭接，应进行搭接焊，搭接长度不小于300mm。在结构段两端第一、二排横向钢筋应焊接为一闭合钢筋圈并与其结构层内侧全部纵向钢筋进行焊接。在每个结构段中，每隔5m应将其内层横向钢筋焊接为一闭合钢筋圈并与内层纵向钢筋全部焊接。在每个结构段（相邻两个伸缩缝之间为一结构段）的上下和两侧58、内层结构各选择3根纵向钢筋以及底板中每根钢轨下方各选一根纵向钢筋作为排流条，排流条在本结构段内电气贯通，并与所有内层横向钢筋焊接，若有搭接，应进行搭接焊。横向钢筋与纵向钢筋电气焊接，焊缝要求高6mm。沿线路方向，在距车站两端150米左右区间上下行隧道的侧墙及中墙引出一测量端子。6、质量标准及质量要求6.1 钢筋工程 1）保证项目、钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能及接头使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和施工规范的规定。、钢筋表面必须清洁，不得有锈蚀，油漆，油化等污垢。、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度，接头和连接方式必须符合设计要求和施工规范规定。、钢筋弯曲成形后，表面不得59、有裂纹，鳞落或断裂现象。2）钢筋加工、所有加工好的钢筋，一律按规格、型号挂牌，分别存放，并作好防锈工作。设专人负责。、钢筋用切断机切断，所有弯钩用弯曲机成型。、钢筋在加工弯制前调直，须符合下列规定。 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等都清除干净。 钢筋调直，无局部折曲。 加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，设计无要求时应符合以下规定：a、弯起钢筋弯成平滑曲线，曲率半径R不小于钢筋直径的10倍(光圆)或12倍(螺纹)。b、钢筋末端设弯钩，弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不小于箍筋直径60、的5倍。、加工允许偏差不超过表6-1规定。 表6-1钢筋加工允许偏差(mm) 项 目允许偏差调直后局部弯曲d/4受力钢筋顺长度方向全长尺寸10弯起成型钢筋弯折位置20箍筋内净尺寸53）钢筋连接质量应符合以下规定：、钢筋直径20必须用焊接连接或机械连接，钢筋直径20可采用绑扎连接。绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。焊接接头单面焊缝长10d，双面焊缝长5d，焊缝宽度0.7d，焊缝高度0.25d。用直螺纹套筒连接时，外露最多不得大于一个丝扣。、焊接接头或机械接头在受拉区不超过50%，绑扎接头受拉区不超过25%，或按设计要求施做。、钢筋61、接头设置在钢筋承受力较小处且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。缺口、松扣的数量不超过应绑扎的10%，且不集中。、钢筋安装位置应符合设计要求。误差应符合表6-2 规定。表6-2钢筋绑扎位置允许偏差值(mm)项 目允许偏差箍筋间距10主筋间距列间距10层间距5钢筋弯起位移10受力钢筋保护层56.2 模板工程1、模板系统必须能保证结构和构件各部分的形状、尺寸及其空间位置的准确性。2、模板与支撑均应有足够的刚度、强度及整体的稳定性。3、模板的拼缝不应漏浆，模板的接缝不大于1.0mm。4、模板的表面必须平整、光滑，脱模剂必须涂刷均匀严禁漏涂。5、允许偏差项目：表6-3 模板安装、预埋件、预留孔允许62、偏差表序号项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置5经纬仪、尺量2标高5水准仪3截面内部尺寸基 础10经纬仪、拉线、尺量柱、墙、拱、梁+4 -54相邻两板表面高低差2楔形塞尺5表面平整(2m长度上)5楔形塞尺6预埋钢板中心线位置3尺量7预埋管、预埋孔中心线位置3尺量8预埋螺栓中心线位置2尺量外露长度+10 06.3 混凝土工程1、砼和钢筋砼所用水泥、水、骨料、外加剂必须符合规范规定和设计要求，原材料的品种、规格、标号等必须符合施工配合比的规定，原材料必须具备出厂合格证、试验报告、复试资料。2、砼配合比、原材料计量、搅拌、运输、养护、施工缝的处理必须符合施工规范的规定。3、砼结构不允许出现裂纹，不63、允许有缝隙、空洞。4、砼应振捣固密实，不允许出现蜂窝麻面、孔洞、露筋、夹渣等现象。5、允许偏差项目：表6-4 砼结构允许偏差表序号项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位移基础10经纬仪、尺量柱、墙、梁82标高底板10水准仪、尺量拱顶10平整度103截面尺寸基础-15经纬仪、吊线、尺量柱、墙、梁54表面平整度82m靠尺、楔形塞尺5预埋钢板中心位置偏移5尺量6预埋管、预留孔中心线位置偏移5尺量7预留螺拴中心线位置偏移5尺量7、主要工序安全措施7.1钢筋作业1)钢筋加工1、钢筋必须洁净、无锈无污染，对个别钢筋的浮锈、污物加工前进行清理。2、钢筋必须顺直，不得有死弯，对个别钢筋的弯曲进行调直。3、严格按64、照技术交底进行钢筋的下料加工。4、严格制作加工模具，对加工完成的钢筋进行尺寸检查及试拼检查，合格后才允许批量加工。5、对每班次加工的钢筋进行抽样检查，控制总体质量。6、钢筋加工的质量控制必须满足规范和南办的有关规定。7、钢筋加工现场应按品种、半成品分类堆放，不准超高或堆放不稳。8、检验不合格钢筋产品必须运出加工场地分类堆放，并标记。9、操作人员必须熟悉机械性能和安全操作规程，并切实用好防护用品。10、钢筋加工过程中必须注重周围的电气线路、机电设备以防触电。2)钢筋运输1、钢筋运输人员要根据施工现场需要进行对应运输。2、在场地内搬运过程中，注意人员及电气线路的安全。3、使用竖井提升设备时必须把钢65、筋捆绑牢固，防止吊运过程中松散坠落。4、运输钢筋过程中注意对钢筋的保护，避免野蛮装卸造成钢筋的变形。5、加强钢筋的防污染工作，摆放规矩，位置合理，避免人为污染。6、洞内不要大量存放钢筋，要用多少运下多少，防止洞内水汽大造成钢筋生锈。3)钢筋绑扎1、钢筋绑扎前由测量进行中线、标高的放样并交底。2、根据设计图纸和技术交底核对钢筋的品种和规格。3、钢筋绑扎前对防水层进行检查，清理绑扎位置的杂物，对绑扎单元和钢筋进行位置标示。4、对钢筋两端采用塑料套管安装，避免绑扎过程中损坏防水层。5、钢筋外表面如有铁锈时，应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。6、根据测量中线、标高保证钢筋保护层厚度准确，保证66、上下两层筋的距离。7、严格按照设计图进行钢筋绑扎，钢筋的布放位置要准确，绑扎要牢固。8、采用绑扎搭接接头，则接头相纵向受力钢筋的绑扎接头宜相互错开；钢筋绑扎接送连接区段的长度为1.3倍搭接长度（35d），凡搭接接头中点位于该区段的的搭接接头均属于同一连接区段。9、采用直螺纹套筒连接的接头，两根钢筋进入套筒的长度要均匀，丝扣外露符合规范要求。10、钢筋为圆周形式，采取适当的支撑方式保证钢筋的位置准确，防止拱部钢筋重力下垂变形。11、钢筋绑扎要牢固，绑丝扣要拧向钢筋内侧。12、搭设绑扎脚手架要满足安全施工要求。13、钢筋绑扎完后，清理钢筋绑扎现场，采取保护措施，防止钢筋的变形、位移、污染。14、钢67、筋绑扎完成后，现场恢复中线、标高，项目部 “三检”合格后，整理好相关资料及时进行钢筋隐蔽验收工作。7.2支模作业1)模板台车组装1、模板台车由大梁、框架、定型圆弧钢模板、支撑系统和运行系统组成。2、安装台车底模，调节底模中线与隧道结构中线重合，再调节底模水平和标高与隧道结构底标高吻合，然后安装行走轨道，再行走大梁到位。3、大梁进行定位、固定，底模与大梁通过挂件连接，完成底模受力转换，底模重量由大梁承担。4、安装底模两侧各一组模板，安装台车下部梳型模，安装模板框架行走轨道。5、安装框架结构，完成框架和大梁的连接固定。6、安装两侧和拱部梳型模，通过可调丝杆与框架连接固定。7、自下而上安装两侧和拱部68、模板，模板间采用螺栓连接牢固，通过固定挂架和梳型模连接。8、模板安装时，板逢间安装泡沫橡胶条，位置要准确，保证与板面齐平。9、保证模板与梳型模紧密接触。10、模板安装过程中随时检查拼装质量，保证满足规范和国调办质量标准。11、模板安装过程中，要专人指挥，配合施工，防止模板及配件的坠落伤人。2)模板台车就位1、大梁为支撑和定位基准，通过梳型模的伸缩，骨架、大梁与底模的相对运动，使模板台车移动。2、安装台车底模，调节底模中线与隧道结构中线重合，再调节底模水平和标高与隧道结构底标高吻合，然后安装行走轨道，再行走大梁到位。3、在行走台架时，应确保台车上下、左右无障碍物的情况下，启动行走电机，操作台车前69、行至待衬砌里程，前后反复动作几次，使台车结构放松，停在正确衬砌位置，关闭行走电机，并在行走轮处打好木楔或使用阻车器，防止溜车或衬砌中骨架受偏力产生位移，引起跑、爆模。4、旋紧底梁下的螺支腿，应确保底板落在坚实的基础上。5、在拆掉所有边模支承丝杠一端铰销的情况下，调节升降丝杠，上升至设计拱顶标高，锁紧升降丝杠上的机械锁紧螺母，旋下台梁下支腿并拧紧；操纵边模丝杠使边模伸出至设计尺寸。边模达到设计尺寸后，上好所有边模丝杠并确保旋紧。6、上齐模板之间和梳型模之间的螺栓，在底部梳型模与大梁之间采用木楔楔紧。7、两端安设抗浮丝杠与抗侧移支撑。8、混凝土浇注前丝杠螺纹外露部分必须用物品加以覆盖，防止使用中粘70、上混凝土而失去作用。9、台车就位过程中，大梁支撑、侧模支撑与抗浮支撑使用过程中必须采取相应措施保护防水层。10、在模型板外表面涂脱模剂时，应穿戴好防护用品，防止腐蚀皮肤。11、安装堵头板，并加设必要的支撑，下方严禁站人，上方物品应可靠稳固。12、模板台车照明用电采用36伏安全电压，设备用电缆采用线管安装。3)模板台车拆模1、灌注结束后，养护到规定时间，混凝土强度达到5Mpa后即可进行脱模。2、浇注完混凝土强度达到2.5Mpa后拆除堵头板。3、操纵丝杠松动，拆除边模所有丝杠后，使边模收回，脱离成型表面。4、用千斤顶微量上升台架后，松开锁紧螺母和台梁下的螺旋支腿，使升降丝杠下降，拱模脱离成型表面。71、5、旋起底梁下螺旋支腿，取掉行走轮处的木楔或阻车器，大梁先行至下一衬砌位置，然后台架前行，至下一衬砌位置。6、台车模板与已衬砌表面搭接时，搭接长度不大于100mm。如不采用搭接时，应留一组模板不脱模与下一组模板连接。7、操纵边模动作前，应仔细检查丝杠是否拆除，避免因丝杠未拆除时造成模板变形。8、台车每组施工完成后，在下组就位前进行模板的清理和检查，若有变形及时整修。4)组合模板安装1、安装下部模，调节模板中线与隧道结构中线重合，再调节模板水平和标高与隧道结构底标高吻合。2、安装梳型木，通过纵向连接使梳型木形成整体框架稳定结构。3、逐块进行侧面、拱部模板安装，模板间螺栓连接牢固，梳型木与模板连接72、紧密。4、安装模板支撑体系和堵头板。5、支撑应按工序进行，梳型木和模板没有固定之前，不得进行下道工序，禁止利用支撑攀登上下。 5)组合模板拆模1、拆除模板应经施工技术员同意，操作时应按顺序分段进行、严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。工完料清、不得留下松动和悬挂的模板、拆下的模板应及时运输指定地点集中维护。2、拆模时由下向上逐块进行，做好防护工作，防止模板滑落伤人。 3、拆模过程中注意混凝土的保护和模板的保护工作，杜绝野蛮操作。4、采用桁架支撑应严格检查，发现严重变形、螺栓松动应及时修复。7.4 防水板作业1、防水作业人员通过培训考试合格后方可持证上岗； 2、防水卷材、辅助材料及易燃材料，应按规73、定分别存放并保持安全距离，设专人管理，发放应坚持领料登记制度。3、材料堆放处、库房、防水作业区必须配备消防器材； 4、施工作业人员必须持证上岗并穿戴防护用品（口罩、工作服、工作鞋、手套、安全帽等），按规程操作，不得违章；5、防水作业区必须保持通风良好； 6、高处作业必须有安全可靠的脚手架，并满铺脚手板绑扎牢固，作业人员必须系好安全带； 7、施工用火必须取得现场用火动火证； 8、严禁使用220V电压照明和敞开式灯具。7.5 混凝土作业1）混凝土输送系统铺设、拆除1、混凝土输送泵放置在平整场地，支撑牢固，防止浇注过程中的移动。2、输送管由输送泵向浇注面安装，尽量水平铺设，减少转弯，必须的转弯采用474、5度接头，尽量避免使用90度接头。3、在管道转弯处加强管道的固定支撑，防止浇注过程中松动爆管。4、管道铺设前对输送管进行清洗，除去杂物及附着的混凝土。5、混凝土浇注前对管道进行清洗和润管。6、混凝土浇注前准备好高压风吹管系统，在吹管过程中专人指挥，确保安全。7、管道拆除后及时进行清洗，并清理干净吹管、洗管造成的暗涵污染。2）混凝土到场检验1、混凝土浇注前向商砼厂家提供混凝土技术要求，施工时间，运输要求。2、运到浇筑地点的每辆混凝土必须有配料单、混凝土使用部位及性能等相关资料。3、商品混凝土到达施工现场后由监理工程师、试验工程师、质检工程师联合进行检查，确认合格后方能进入浇筑工作面。4、对到现场75、的每一车商品混凝土检查其数量、坍落度、和易性、出机时间、运输时间、混凝土温度及含气量等，若不能满足要求，不能用于结构中。5、按规范和施工需要做好混凝土试块。3）混凝土灌注1、灌注起始，应从距离基础上约1.52m处的作业窗开始灌注，并注意倒换灌注位置，防止局部受力过大引起变形，灌注过程中，严格空制左右高差不大于50cm。严禁由拱顶的浇注口直接浇注。2、灌注混凝土的速度按每小时50cm进行。3、当灌注至拱肩处时，设专人在拱部端头处观察排气口，以防灌满后过度泵送压坏模型板。4、由拱顶的浇注口浇注混凝土过程中，随时通过敲击模板的措施判断两侧混凝土面的高差，高差超过标准时采取混凝土限流措施进行调整。5、76、混凝土由拱顶的浇注口浇注时，尽量由中间浇注口一次浇注完成。6、模板端部设排气口，同时用来检查混凝土是否灌满，衬砌到拱部时，一定要有专人观察，当排气口中有沙浆流出时，证明灌注已满，应及时停止泵送，以免过度泵送压坏模型板。7、混凝土浇注过程中，设专人负责随时检查模板的中线和标高变化情况，出现异常及时进行处理。8、加强混凝土施工组织和设备养护管理，避免浇注过程中设备出现问题或拆、接管时间过长，浇筑混凝土的间隙时间应控制在允许范围内。 4）混凝土振捣1、灌注过程中，采用捣固棒和附着式振捣器联合施工，以附着式振捣器为主。2、根据附着振捣器的性能参数进行布置、振捣。3、振捣必须结合混凝土浇注部位分部位进行77、，避免同时打开多台附着振捣器。4、振捣器在模板上安装要牢固，避免跳动。5、振捣器电缆要松紧适度，避免张拉过紧。5）混凝土养护1、混凝土拆模后，及时洒水养护，养护周期14天。2、严禁对混凝土表面的缺陷私自进行处理。3、设专人负责混凝土的养护，采用喷雾器洒水养护，保证混凝土表面湿润，同时避免大量用水造成洞内积水。4、做好混凝土的养护记录。8、质量体系 (1)质量目标全部工程达到招标文件和国家验收规范规定的质量标准，质量等级合格。工程质量是施工经营管理的核心。对全体施工人员经常进行质量教育，增强质量意识，牢固树立“质量第一”的观念，体现企业以质量、信誉取胜的道德风尚。(2)质量管理体系健全的质量管理78、体系是执行国家技术法规和技术标准的有力保证，对建筑施工质量起着决定性作用，施工现场应建立健全项目质量管理体系，建立完善的质量管理机构，按由上到下顺序进行工程质量管理，贯彻执行ISO9001质量管理体系。通过内部的审核和管理者的评审，找出质量管理体系中存在的问题和薄弱环节，并制定改进的措施和跟踪检查落实等措施，使得质量管理体系不断健全和完善，不断提高建筑工程施工质量。(3)质量保证体系具体体现在组织保证、制度保证、施工保证。关键是领导重视，责任落实。(4)质量组织机构质量体系组织机构见下图。 吴 涛安 质 部 部 长张 少 琼经 营 部 部 长易 斌设 备 部 部 长汤 启 平物 资 部 部 长79、朱 朋 金工 程 部 部 长孙 明 川财 务 部 部 长胡 大 勇办 公 室 主 任安 装 工 区车 站 工 区区 间 工 区林 鹏 远书记兼副经理韩 炳 东生 产 副 经 理袁 怀 进生 产 副 经 理刘 志 成安 全 总 监姚 克 健后 勤 副 经 理吴 文 杰副 总 工 程 师项目经理白纪军林 鹏 远工 会 主 席裘 湘 波劳 资 主 任 项目经理部组织机构框图9、安全及文明施工保证措施1、模板台架进场后，加强对竖井提升设备的检查，确保提升设备后安全后，方可往洞内吊运。2、模板台架洞内运输应加工运输车辆，并由专人指挥运输，保运输安全。3、模板台架洞内组装时，应编制详细的组装方案和安全技术80、交底。4、严格执行操作规程，不得违章指挥和作业，对违章作业的指令有权杜绝，并有责任制止他人违章作业。5、进入施工现场人员，必须配戴安全帽。施工人员按照作业要求正确穿戴个人防护用品及必须配戴安全帽，特殊工程按规定要佩戴好防护用品，严禁赤脚或穿高跟鞋、拖鞋进入施工现场。6、在施工现场行走时要注意安全，不得擅自攀登井字架、龙门架和随吊桶上下。吊桶下方严禁站人。7、工用电按照施工现场临时用电安全技术规范要求进行布设、操作。施工照明线路电压在施工区域内不大于36V，施工区域以外地段可用220V，动力设备为380V，所有电力设备设专人检查维护，并设警示标识牌。 8、格遵守国家、北京市有关文明施工的规定。认81、真贯彻业主有关文明施工的各项要求。制订出以“方便居民生活，利于生产发展，维护环境卫生”为宗旨的文明施工措施，达到北京市文明安全工地标准。9、施工现场准备好方木、砂袋、红机砖、污水泵等施工抢险用品。10、洞内严禁吸烟，防止烧坏防水板及带来为灾。11、洞内施工面按要求放置一定数量的灭火器。10、环境保护措施1、环保责任人项目经理：白纪军技术负责人：吴文杰后勤经理：姚克健安全总监：刘志成环保组成员：吴涛、胡大勇、张绍琼、朱朋金、汤启平、易斌2、防止大气污染措施（1）施工现场主要道路及堆料场地进行硬地化处理。施工现场采取覆盖、固化、绿化、洒水等有效措施，做到不泥泞、不扬尘。（2）施工现场出入口处设置冲82、洗车辆的设施，出场时将车辆清理干净，不得将泥沙带出现场。（3）施工机械、车辆尾气排放符合环保要求。（4）施工现场设专人负责环保工作，配备相应的洒水设备，及时洒水，减少扬尘污染。（5）为满足施工需求必须在扬尘、粉尘浓度超标环境作业时，施工人员需配置防尘面罩，以保障扬尘、粉尘对个人健康的损害程度降至最低。3、防止噪音污染措施（1）施工现场遵照中华人民共和国建筑施工场界噪声限值制定降噪措施。（2）运输汽车来往派专人指挥，不鸣笛。（3）夜间施工时，采取措施，最大限度减少施工噪声，并公布连续施工的时间，并做好解释工作。4、废弃物管理土方的运输：土方外运由有准运证、合法的运输单位进行，在运出现场前覆盖严实83、，确保不散撒、不混放，送到规定地点。1、施工场地内的垃圾碴土杂物必须按规定倒入碴仓。2、施工场地内的废料杂物必须按规定存放于废旧料区不得随意堆放。3、施工场地内食堂的废水及其它污水废水应按规定排入附近的城市污水管道内。4、材料装卸、机械维修、钢铁物品的搬运使用和拆除过程中噪声排放的控制措施：加强员工环保意识教育，严禁抛掷、碰撞和大锤敲打。11、雨天施工措施1、及时收听天气预报，在暴雨等恶劣天气前后，要专门检查临设、棚架、支顶、围护、设备、电器的安全，发现隐患要立即整改。2、现场排水（1）根据总平面图利用自然地形确定排水方向，按规定坡度挖好排水沟，以便确保施工工地和一切临时设施的安全。（2）雨天84、中应设专人负责，随时随地及时输导，确保现场施排水畅通。3、运输道路（1）临时道路应起拱5，两侧做宽300mm、深200mm的排水沟，以防陷车和翻车事故的发生。（2）雨天中应制定专人负责维修路面，对路面不平或积水处应抓紧抢修或晴天时修好，以便消除隐患。4、临时设施和设备的防护（1）施工现场的大型临时设施，在雨期前应整修加固完毕，保证不漏、不塌、不倒、周围不积水。（2）施工现场的机电设备应有可靠的防护措施。（3）雨天前应检查照明和动力线有无混线、露电，埋设是否牢靠等，保证雨季中正常运行。（4）怕雨、怕潮的原材料设备等，应放入室内或设立坚实的基础堆放在较高处，或用蓬布封盖严密。5、施工现场应准备一定数量的纺织布，作为覆盖现场机具使用。6、防洪措施（1）成立以项目经理为组长的防洪领导小组，定期检查排水沟及抽水设备的可靠性，加强防洪应变能力。（2）工地配足防洪物质及设备，如草袋、帆布、蓬布、抽水机等，并严禁挪用。（3）配备发电机，以确保汛期突然停电情况下的防排水需要。（4）将料库、变配电设备等布置在洪水影响最小部位。7、雨天施工安全（1）雨天施工要有相应的防滑措施（2）露天使用电气设备要有可靠的防露电措施。（3）做好机电设备的接地和接零保护。