1、实施性施工方案一、工程概况包西铁路通道xx当至xx段xxxx特大桥9#-16#墩分别为7孔变截面刚构-连续箱梁组合结构。该组合结构下部分别为变截面空心固结墩和变截面空心连续支座墩；其中12#、13#墩为固结墩，10#、11#、14#、15# 墩为连续支座墩。主墩身12#墩身高度最大为61m，边墩身9#、16#高度分别为41.1m、51.1m（连续梁侧）。桥梁下部分为承台固结群桩基础和明挖满灌基础两种，主墩下部桩基桩径分别为1.5m、1.8m，皆为嵌岩柱桩。上部梁体为40m+5*64m+40m 七跨连续梁，采用挂篮悬浇施工,合拢顺序为：先合拢12#-13#中跨，再合拢11#-12#、13#-142、#此中跨同时合拢边跨，最终合拢10#-11#、14#-15#次边跨。该梁共有99个施工节段，梁高自0#块悬壁根部按二次抛物线变化，其中0#块长度为8m，高度为5.1m，中、边跨合拢段及边跨现浇段梁高为3.1m。桥梁各节段参数及工程数量见下表： 梁段编号项目1#2#3#4#5#6#7#梁段长度(m)3.53.544444梁段高度(m)4.5094.123.7533.4673.2633.1413.1梁段混凝土方量(m)47.0242.1643.5239.4839.0837.833.98桥梁设有纵向、竖向、横向预应力，为三向预应力结构。纵向预应力分为顶板束和腹板束。顶板束T0-T7、T5-T7、T73、为j15.24-15；腹板束F0-F6、F1、F2为j15.24-12；底板束B1-B6、B4、B5、B6、BB1-BB6为j15.24-15；顶板合拢束C1、C2、BC1、BC2为j15.24-12；横向为j15.24-BM3。竖向预应力为L32精轧螺纹，1-3#梁段每侧腹板设置两排，4-7#梁段每侧腹板设置一排。二、 施工组织计划安排1施工安排：主墩承台施工时，对0#块托架预压钢绞线进行定位预埋。主墩身施工至墩顶部分时，根据墩梁结合形式和0#块梁底高程对0#块施工托架预埋件进行准确定位预埋。主墩身施工完成脱模后，进行0#块托架焊接安装。对于连续支座墩，安装主墩球型支座，浇注临时支座，铺设04、#块托架横、纵梁，进行托架预压；对于刚构墩则无需安装支座并浇注临时支座。预压完成，进行0#块底模的铺设，绑扎底、腹板钢筋，定位相应预应力筋和管道。安装0#块外、内侧模并加固，绑扎0#块顶板钢筋并定位安装顶、腹板、横向、竖向预应力筋及管道。浇注0#块混凝土，梁体养护。进行预应力张拉锚口损失试验及管道摩阻试验，确定各预应力束实际张拉端张拉力及理论伸长值。梁体混凝土强度达到设计强度的90%、弹性模量达到设计值的100%且混凝土龄期超过5天时，进行0#梁体纵、竖、横三向预应力筋进行张拉、压浆。0#块施工期间，进行挂篮主桁架拼装，进行挂篮预压。0#块张拉、压浆完成后，在0#块两端进行挂篮及模板组装。挂篮5、安装完成后，调整模板高程进行1#段钢筋绑扎。1#段钢筋绑扎完成、预应力定位完毕后，进行1#段混凝土浇注、梁体养护。当1#段梁体混凝土强度、弹性模量以及龄期达到设计要求的预应力张拉条件时，进行1#段张拉、压浆。1#梁段张拉、压浆完毕后，落下挂篮底模，进行挂篮走形至下一梁段。依次反复，至7#梁段施工完毕。在10#、15#墩5-6号梁段挂篮悬浇施工期间，分别在相应边墩处进行现浇段托架安装施工。托架安装完成后，进行横、纵梁的铺设。边跨现浇段支撑梁铺设完成后，进行支架实物重栽预压。支架预压完毕，即进行现浇段底模铺设，绑扎底、腹板钢筋并定位安装底、腹板预应力筋和管道。底、腹板钢筋绑扎完成后，进行内外模安装6、顶板钢筋、预应力筋及管道的定位安装。浇注梁体混凝土，进行梁体养护10天或14天，完成边跨现浇段施工。10#、15#墩7号悬浇梁段施工完成且现浇段梁体混凝土强度达到设计强度的90%后，进行边跨合拢施工。调整边跨合拢段底模并外模就位。根据气温测量统计情况确定夜间温度最低时间段为临时锁定时间，做好临时锁定的充分准备。达到临时锁定条件，进行边跨临时锁定施工。绑扎边跨合拢段钢筋，安装内模并加固模板。在气温处于升温阶段浇注合拢段混凝土，养护梁体混凝土。当边跨合拢段梁体混凝土强度、弹性模量以及龄期达到设计要求的预应力张拉条件时，进行梁体张拉、压浆。桥梁完成边跨合拢，进行一次体系转换后，拆除10#、15#墩7、顶处临时支墩、边跨现浇段施工托架以及用于T构梁体悬浇施工的挂篮各部件。xxxx特大桥9#-16#墩刚构-连续组合结构非边跨合拢顺序为：12#-13#中跨刚构合拢，11#-12#、13#-14#次中跨同时合拢，10#-11#、14#-15#次边跨同时合拢。相邻T构合拢拆除悬臂端挂篮时，留有一套底模架 、部分外模架以及部分内模架作为中跨合拢施工的吊架，将吊架对称吊装于中跨合拢段两侧悬臂梁段上。根据合拢段混凝土重量，使用水箱在中跨两悬臂端蓄水配重，每侧配重量为中跨合拢段混凝土重量的一半。同样在夜间环境气温最低时进行中跨合拢临时锁定施工。临时锁定完成，进行合拢段的钢筋绑扎、模板安装、加固施工。在环境气8、温为升温阶段浇注中跨合拢段混凝土，进行混凝土施工时，边浇注混凝土边卸除水箱内的水确保7#梁段在整个中跨合拢段混凝土浇注施工期间受力基本不变。当合拢段梁体混凝土强度、弹性模量以及龄期达到设计要求的预应力张拉条件时，进行梁体张拉、压浆，完成梁体的体系转换。9#-16#墩上部组合结构按合拢顺序依照上述方法最终完成全部结构的体系转换。2人员、设备配置：在上部梁体每个T构施工中对应配设2个施工班组，分别为混凝土工班和预应力工班；在中、边跨合拢段另增设骨架锁定小组。混凝土工班又分为3个施工小组；分别为模板小组，钢筋小组，混凝土小组。骨架锁定小组由钢筋工班成员与预应力工班成员构成。各工班、小组具体人员、设备9、情况见下表：小组名称人员数量主要配备设备混凝土工班钢筋 小组16人套丝机2台,电焊机4台，对焊机2台，切筋机1台（共用），弯筋机1台（共用），砂轮切割机2台模板托架小组10人电焊机2台，手拉葫芦12个，卷扬机2台，QZ25吊车1辆混凝土小组12人HZD75拌合楼2座，混凝土搅拌运输车6辆，混凝土输送泵1台，插入式振动棒8台（4台备用），对讲机4台小组名称人员数量主要配备设备预应力工班8人YCW400B型千斤顶4台，YCW200型千斤顶2台， YCW200型千斤顶2台，手拉葫芦8个，ZB50高压油泵6台，砂轮切割机2台，卷扬机2台，对讲机4台骨架锁定小组18人 (由钢筋工班和预应力工班构成）电焊10、机4台（共用），YCW400B型千斤顶4台（共用），YCW200型千斤顶2台（共用），手拉葫芦6个（共用），ZB50高压油泵6台（共用）3原材料：xxxx特大桥9#-16#墩刚构-连续梁组合结构所需、水泥、沙石料等均由包西铁路通道合格供应商提供并运送至项目部拌合站分仓存放，预应力钢材、普通钢材等采用施工结构附近的加工场集中加工下料，再搬运至施工现场拼组、绑扎的方式进行；混凝土采用HZD75拌和楼搅拌，砼搅拌运输车运输至混凝土输送泵附近,再用混凝土输送泵输送至模板内。所有原材料均按规范要求检验合格后，方可用于施工。三、工程进度计划：包西铁路通道大保当至张桥段xxxx特大桥9#-16# 七孔变截面11、刚构-连续箱梁组合结构计划于2009年6月25日开工,2009年11月19日完工,施工工期148天。以11#主墩施工为例（其他主墩同理），详细工期安排如下：0#块施工托架安装、墩顶支座安装、墩顶临时支座浇注、0#块托架横纵梁安装、0#块托架预压：6月25日-6月30日0#块施工：7月1日-7月31日 （挂篮预压同期完成）挂篮安装：8月1日-8月5日1#梁段施工：8月6日-8月13日 共计8天2#梁段-7#梁段施工完毕：8月14日-9月30日 （边跨现浇段施工分别与10#、15#墩5-7号梁段同期完成）12#-13#墩中跨合拢段施工：10月15日-10月29日11#-12#、13#-14#墩次中12、跨合拢施工：10月31日-11月9日10#-11#、14#-15#墩次边跨合拢施工：11月10日-11月19日 （按11#主墩施工的最终时间向后顺延了15天）四、技术实施方案1、0#块施工（1）托架设计与施工xxxx特大桥9#-16#墩40m+5*64m+40m刚构-连续梁组合结构0#块长8m，最大高度为5.1m，桥梁纵向墩身外侧悬臂长度分别为0.8m(10#、11#、14#、15#连续支座墩)、1m（12#、13#刚构墩）。结合现场实际情况，0#块施工托架采用型钢组焊的三角托架。托架组焊材料为Q235钢材，采用E43XX型焊条焊接。施工托架设计如下图所示，0#块托架将悬臂梁体荷载通过三角桁架13、及其预埋件传递至主墩身。托架体系通过桁架节点处的调节楔块和主墩墩顶横垫梁高程差调整支架梁坡度。托架架主承重横梁为2 30b,纵向分配梁为 20a。 1）施工托架安装对于连续支座墩，在进行墩顶实心段和顶帽托盘施工时进行托架上下牛腿的预埋；对于刚构墩，在施工墩顶方形截面时进行托架上下牛腿的预埋，同时刚构墩侧面仍需预埋托架牛腿以满足侧面翼缘板的承重需要。墩顶托架预埋牛腿的位置根据0#块纵向位置梁底高程、底模、纵横梁高度以及落梁调整块高度确定。0#块施工托架在墩身完成墩帽托盘或刚构墩顶脱模后进行焊接安装，托架焊接前，先将钢管表面浮浆及浮锈清除，因牛腿焊缝为主要承力部位，焊接由专业焊工操作。焊接托架时，14、必须先将托架精确定位后施焊，每个托架空间倾斜度不得大于1.5，每组托架顶面相对高差不得大于2mm。单片托架焊接完成后必须报质检工程师验收，经质检工程师合格后进行托架的横向连接。横向连接采用直径为114mm壁厚为5mm的无缝钢管，钢管长度根据现场实量长度下料。完成钢管的横向焊接后，托架成为空间桁架，增加了稳定性，提高了承载能力。2）托梁安装 托架体系安装完成后，进行托架托梁的安装。置于托架节点之上的主横梁用为2 30b，长度为9m；上部分配纵梁采用 20a,长度为2m。安装托梁前必须对选用型钢材料进行检查，对于发生严重变形、有裂纹或组焊件脱焊的不得使用。安装主横梁时，通过垫钢楔块的方法将横梁在牛15、腿上垫平并调整至正确高程；安装纵向分布梁时，使用钢制的调坡垫片将梁底垫平。3）支架预压 本0#块施工托架体系采用等效荷载预压法，即在承台预埋预应力钢绞线，托梁顶面设作用梁张拉预压，通过与0#块梁体的自重及施工荷载等效的钢绞线张拉力作用于支架的托梁上直接传递至托架节点。钢绞线位于承台上的预埋位置应为墩身每侧托架节点在承台上的投影位置；但因墩身自下而上横截面逐渐变小，对于墩高较大墩顶托架节点在承台上投影位于墩底横截面内的，钢绞线预埋位置应沿桥向平移至底部墩身外侧边。 钢束编号连续墩钢束张拉力（KN）刚构墩预压张拉力（KN）Y1110120Y28090通过对0#块浇筑时托架体系进行受力分析，得出支架16、纵、横梁的内力状况以及支点牛腿的反力数值，再结合等效受力的原则，将托架上部的纵向分配梁所受的桥梁自重以及施工荷载代换为集中荷载。按表中数值张拉预埋钢束，以张拉力作为0#块施工支架的预压荷载。进行支架预压前，应将张拉用的穿心千斤顶与对应的油表进行校定，并由具备资质的检校机构出具报告。根据千斤顶校定报告提供的回归方程，计算出预压张拉力所对应得油表读数。进行支架预压时，先将承台上预埋的钢绞线通过连接器或双锚环接长至预压分配横梁上，以挂篮后锚扁担梁作为预压张拉的扁担梁；对于Y3钢束，以纵垫梁作为下横梁的扁担梁。将锚具安装完成后，进行预紧张拉，张拉至油表为0.5-1MPa，使张拉分配横梁与托架上弦杆相互17、密贴消除初始间隙。在预紧张拉后，由测量人员对支架上的测点进行高程观测并进行记录，测点初始高程测量完成后进行预压张拉。0#块施工支架预压张拉分两级进行，每级位终张力的一半，即先张拉至设计终张力50%，再张拉至设计值的100%。每一级张拉时，应先张拉中托架节点位置钢束再依次张拉边托架节点位置钢束 。钢束全部张拉至终张力后持荷2小时，持荷完毕由测量人员再次对支架上布置得变形观测点进行高程测量并进行详细记录。钢束持荷时应对托架与预埋牛腿间焊缝、托架变形情况进行检查，观察是否有焊缝出现现象，托架是否因受到过大荷载而发生扭曲或压杆失稳，并对加查结果进行记录，如未发现任何异常现象，即表明该托架体系承载力满足18、施工要求。张拉持荷完毕且关键节点检查完成后进行放张，放张顺序为张拉的逆顺序，即先边托架节点处钢束，再中托架节点处钢束。钢束放张应先按设计张拉力的5%超张，再取出夹片进行放张。放张完毕，测量人员再次进行观测点的高程测量并记录。张拉和放张时应严格规范操作，进行钢绞线连接时应使用钢刷将预埋于承台顶部久置的钢绞线端部刷净，以避免出现滑丝现象。张拉过程中，安排专人对牛腿焊缝、施工托架变形情况进行观察，一旦出现异常情况应立即停止张拉操作并分析原因。通过托架预压变形测量可知，放张后第三次测量的各点高程与张拉完毕第二次测量的各点高程差值即为各点在浇注0#块混凝土时最终的弹性变形量，底模支立时应将此变形值作为抬19、高值的一部分加以使用。（2）支座安装该桥梁采用大吨位球型支座，支座进入现场后应检查上、下座板的平行、对中情况并水平存放，不得破坏防尘罩。安装支座前检查交界墩盖梁顶部垫石尺寸、顶面高程以及预留锚拴孔的位置，预留孔位置不准确或深度不够的应进行人工修凿使其达到要求。使用红色铅笔将支座中心线画于支座垫石顶面，同时在支座底钢板四边上画出中心位置以便安装时控制偏位。在垫石上支座下钢板向每侧延伸3cm区域内进行凿毛，清除表面浮浆，同时砼毛面的凸凹程度不宜过大，平整度达到5mm即可。 支座安装前，先将支座下座板的锚固螺栓安装紧固，同时根据设计给定的支座偏移量计算值分别结合预计的中、边跨合拢阶段的环境温度伸缩值20、设置支座上、下座板横向中心沿纵向的预偏移，方向与设计给定的支座偏移量方向相反。设置好对应的支座预偏量后，应重新将上下座板调成平行状态并固定，确保支座无初始转角。然后使用吊车将支座吊至待安装垫石上空，人工配合调整支座方位使其下锚固螺栓进入对应的垫石锚栓孔并徐徐下方，下放至支座下座板与垫石顶面距离约10cm时，停止下放支座。准备好调整钢楔块，楔块平面为2cm*2cm,在支座四角部各放置一楔块，下放支座并调整钢楔块和支座平面位置，使支座顶面高程为设计高程，轴线与设计偏差满足规范同时表面水平。支座准确就位后至下部灌入浆体强度为达到设计强度的80%前不得碰压和移动支座。使用10#槽钢作为外模在支座下座板21、外侧5cm处安装加固，使用干硬性砂浆填堵槽钢底边与垫石顶面间隙。灌浆模板安装完成后即进行支座灌浆操作。支座与垫石间隙采用重力式灌注法灌入快硬型无收缩高强度砂浆，材料为全购买配方，其配合比由产方提供，实验室验证。先根据待灌浆空间计算出需要浆体体积，先在储浆筒中按配合比拌制砂浆，储浆筒应高出待灌浆平面至少50cm,以确保仅依靠重力流动砂浆能将灌浆区灌满。进行浆体灌入时使用扁宽的注浆管将砂浆引至支座下座板中心处，使其自由流动直至浆体从四侧槽钢与下支座板间溢出，灌浆完毕。支座安装完毕后一日内不得碰撞、移动支座，确保砂浆早期强度不受影响并且在砂浆凝固后将支座下部调高楔块块取出并用干硬型砂浆填充。（3） 22、钢筋工程1）.基本要求：施工时，首先对图纸中钢筋尺寸仔细复核，无误后方可按图纸和技术交底下料，下料时应按规范规定预先考虑钢筋加工延伸量，以避免钢筋加工成型后尺寸与图纸不符。钢筋加工前应进行处理，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等，如有局部弯折，应调直后方可使用。钢筋连接采用搭接焊技术。焊接接头施工前，应对焊接接头做抽检试验，以检查接头的焊接质量，要求做抗拉试验时，断裂面在接头外母材处。同一截面内，要求钢筋接头截面面积占总截面面积的百分率不应超过50。2）组装钢筋：首先绑扎底板钢筋，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎，同步进行腹板钢束管道和竖向预应力L25精轧螺纹钢筋的就位固定。波纹管连接使用套管胶带缠23、绕连接，两道竖向精轧螺纹钢间压浆孔用胶带密缠固定，防止砼在振捣过程中松动进浆。内模的顶模板支立完后，进行顶板底层钢筋的绑扎，在此过程中同步进行纵、横向预应力管道的埋设工作。最后进行防护栏、竖墙预留钢筋的绑扎。顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保护波纹管道完整性。钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，以免损坏波纹管，如必须在波纹管上施工电焊时，应下垫铁板，防止焊渣损坏波纹管，造成漏浆。在施工完成灌注混凝土前，在波纹管内穿入塑料管，施工时随时抽拉，确保波纹管漏浆能及时得到处理。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，只能适当调整钢筋位置，不得切断24、钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间布置混凝土或塑料垫块。II级钢筋焊接用焊条采用结502或结506型，I级钢筋焊接用焊条采用结422型。(4) 模板工程1）模板设计0#梁段模板由底模、外侧模、内模（含横隔板模）、端模等几部分组成。底模:0#块悬臂部分采用箱梁悬浇段10.6cm厚度定型钢模板，墩顶部分模板采用竹胶板拼装。悬臂部分模板直接支撑在托架平台纵梁，模板刚性好、平整度高；墩顶支座周围用素混凝土筑成环形砂池，内部填充河砂顶部使用5cm砂浆封顶再上铺竹胶板至梁底设计高程。外侧模：外侧模两端悬臂部分利用挂篮悬浇段模板，顺桥向分为4.4m+4.4m。模板设计为桁架式模板，模板整体性好，刚25、度大。外模分上部固定节和底部2节活动节制作，现场竖向拼接成整体。腹板及翼缘板部分一次支立并调整至正确位置。外模框架作为翼缘板施工时的支架。内模、横隔板模：内模及横隔板及顶部使用组合钢模，内模使用钢管脚手架作为内模框架。端模：端模采用厚4-8mm钢板做面板，背面用粗钢筋加强，并在其上割孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板。2）模板处理：模板间用螺栓连接。使用前，首先检查模板质量，主要为模板外形尺寸、面板有无偏斜、孔眼位置是否对正、板面局部有无不平、板侧挠度是否超标等。模板表面鳞锈、漆皮等必须清除。脱模剂采用新鲜机油，严禁用废柴油机油调和物，刷脱模剂时可用拖把等物，但最后必须用洁净抹布26、擦拭一遍，以避免模板表面存附过多油污。 3）模板安装在支架预压完成后，首先根据预压得到的支架弹性变形量，预留支架弹性变形值与线控预抬量代数和作为上拱度，确定0号块底模板标高。底板、横隔板以及腹板钢筋绑扎时同时安装端模，钢筋绑扎完成后，安装外侧模。立腹、顶板内模及横隔板内模并加固，再绑扎完顶板钢筋，安放预应力筋管道。底模：预压完成后，测量放样定出底模的边线位置，并根据测量的弹性变形值和线控预抬量设置底模的标高。底模边线的测量要选择在早晨并多次测量复核校正，保证在误差允许范围内。侧模：按设计标高推出侧模框架支撑标高，定好位置。用塔吊装模板就位，5T的倒链辅助就位。立模时控制好中线以防发生偏移，并对27、标高多次校核测量，以免发生误差。 立内模：当底板和计划浇注的腹板钢筋绑扎及预应力筋布置并固定完毕后，开始立内模和横隔板处的建筑钢板。内外模通过设置拉杆连接，并在内侧设置顶撑固定。立内模时，每隔1.5m左右的间距设置一块活动的小钢模，作为混凝土捣固预留孔洞，等下部浇筑完毕后再堵住继续浇筑，边关内模边浇筑，如此循环浇筑。预留孔用钢筋网片加强。内模截面相交处、变截面处，根据尺寸用竹胶板加工，竹胶板加工尺寸要求精确，保证模板有很好的连接与安装。安装完成后，加设内模支撑框架，然后用拉杆固定。立端模：端模利用桁架模板及模板外设的拉杆式槽钢加固，在槽钢与模板间加木楔以保证模板位置正确。模板安装好后，上下穿拉28、杆固定，再用钢丝绳等进行紧固，调整到设计位置，并仔细检查模板间错台、顺直度、钢筋保护层厚度等指标，自检合格后向监理报验，浇注混凝土。（4） 混凝土工程1）施工前的准备工作根据施工经验，结合现场的机械设备、人员组成情况，施工前认真做好以下几项准备工作：对拌和站进行检查并自行标定一次，因箱梁属于高标号砼，砂石料的含量直接影响到砼的强度和弹性模量，因此对拌和站要由项目部技术试验人员标定一次计量系统，做好水泥、砂石料的计量工作；对拌和站（含主机、螺旋输送器、皮带输送机、气泵、电气装置、配料系统、料斗提升系统等）、混凝土输送泵车、吊车、振动棒、混凝土搅拌输送车、发电机等关键设备，安排相关的操作人员认真检29、查，备足易损部件，做好施工前的保养工作并做好维修、保养记录。加强和气象部门的联系，选择好天气，最好在阴天的环境下完成砼的浇注工作。做好施工人员的技术交底工作，将人按区划片，各负其责，不打乱仗，做到统一管理；做好砼入模前的坍落度、含气量以及温度测量工作，在保证砼和易性的前提下加强组织协调，在开始浇注时和浇注关键部位时适当减慢浇注速度，整个浇注过程控制好砼浇注的节奏；施工中派专人检查模板，防止漏浆和跑模。2）施工工艺因钢筋和纵向钢绞线布置密集，混凝土配合比设计时除满足强度、和易性要求，尚需要有很好的流动性和良好的石子级配，保证混凝土顺利穿过钢筋和纵向钢绞线的空间。施工前，试验人员对表层及内部砂石料30、进行多次取样，对砂石料级配和含水量严格测定，掌握不同部位砂石料含水量的分布，确定合理的施工配合比，在确保强度的前提下，调整施工配合比，使混凝土有良好的坍落度和可泵性。混凝土采用HZD-75型自动计量拌和站集中拌和，一台HD80C型混凝土输送泵，六台混凝土搅拌运输车运输，浇注时每辆输送泵用多套串筒配合下料。泵送混凝土前，先将泵送1m3砂浆至墩下废料收集处，再连续泵送混凝土至梁体模内（此时应严格控制首批混凝土的质量，确保首批混凝土能顺利通过泵管）。 混凝土浇注前，认真检查支架、模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件、预留孔洞位置的准确性，模板内有无杂物；检查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满31、足灌注顺序，并经监理工程师确认后方可开始浇注施工。放入拌和机内第一盘混凝土材料应适当增加水泥、砂和水的用量，以覆盖拌和机内壁而不降低拌和物所需含浆量，搅拌时，应检查混凝土拌和物的均匀性，确保拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。出料后，应在搅拌地点和浇注地点分别测试坍落度，评定时以浇注地点的数值为准。如果混凝土自出料至入模时间不超过15min，可以混凝土出料时坍落度为准。试验人员全过程现场跟班作业，随时测定坍落度并检查和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。加强试验人员的监督力度，对拌制出的每车砼都进行目测并随时抽检，根据测定的坍落度及时调整施工配合比，对每次所上砂石料进行控制，尽量保证砂32、石料含水量的一致，保证砼的均匀一致，严格控制坍落度。如若0#块施工为季节施工，相关施工措施可按照季节施工方案要求执行。灌注顺序：混凝土输送泵车布置在待浇注0#块墩下。混凝土施工从底板中间位置直接浇注，并对称的向腹板推进，先浇注两端然后墩顶的顺序，以防发生不均匀沉降裂缝。底板浇注完以后，开始浇注腹板两侧及横隔板，要严格对称水平分层浇注，上下层前后浇注距离应保持在1.5m以上。每次浇注均应一次连续浇筑完毕，中间不得中断，混凝土分层厚度宜在30cm。混凝土捣固人员经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应填写责任人员名33、单，并做好交底工作。混凝土以插入式振捣为主，腹板和横隔板的振捣在内模位置开天窗辅助，天窗的间距为1.5m左右一个，混凝土浇注到此位置后将天窗用组合模板固定。对钢筋和波纹管密集处辅以小型30振动棒进行振捣。插入振捣厚度以30cm厚度为宜，要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其振动半径不得超过60cm。混凝土的现场振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，混凝土不再下沉为止。施工人员要边振捣、边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。捣固混凝土时应避免振动棒与波纹管接触，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查。未振完前，禁止操作人员在混凝土表面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、34、“假实”现象发生。混凝土的强度、弹性模量等指标的测定主要依靠检测混凝土试件来实现，并以此作为箱梁施工挠度控制计算的主要依据，因此必须重视试件的制作。混凝土试模使用前要整修并检验合格，混凝土取样严格按试验技术规范要求进行，用振动台振捣均匀密实，试件组数除满足规范和设计的要求。梁体张拉检查用的试件，要存放在梁顶上与其同条件养护。在砼浇筑完成初凝后，在砼外露面覆盖一层毛毡并在整个砼面洒水保证毛毡含水湿润。拆模完成后应对混凝土表面洒水养护，对于梁体的翼缘板下表面及腹板立面可喷洒养护液，养护时间不小于14天或10天（平均气温小于20。C，则养护期为14天；平均气温大于20。C，则养护期为10天）。3）混35、凝土施工应注意以下几个事项：钢筋、模板经监理工程师检查合格后，方可浇注混凝土。因梁体混凝土强度及外观质量要求高，对混凝土原材料的选用要严格要求，混凝土原材料进场前进行试验，杜绝不合格的材料进场。混凝土配合比的要求施工前，由试验室专门按现场条件定出施工配合比并随时检验调整，严格按该配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。混凝土采用全断面斜向分段、水平分层的连续浇注，上层与下层前后间距不小于1.5米。浇筑完混凝土后，梁表面要及时覆盖毛毡洒水养生，箱内也要采取洒水或蓄水养生。浇注混凝土时，要在浇筑至锚下、砼顶面及梁体其它部位分别制作试件，其中一部分与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和36、拆模提供依据。混凝土灌注过程中加强对支架和模板的变形观测，由测量队设专人值班，若有问题及时汇报。（6）预应力工程1）预应力施工材料和机具要求预应力钢绞线和高强精轧螺纹钢筋的进场检查：进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。下料后按设计预应力钢束编号、编束。编束后用1820#铁丝将其绑扎牢固，并将每束钢绞线编码标在两端。对于钢37、绞线、精轧螺纹钢的松弛、应力、弹性模量等指标送具有相关资质的检测机构进行检测，合格后才可使用。锚具的进场检查：使用前对夹片、工作锚进行外观、硬度检查，同时送至重庆进行检测，合格后方可使用。对精轧螺纹钢筋锚具，要求每300个抽2个进行表面质量、螺距、牙高、直径检查。2）预应力管道安装进场的波纹管应首先进行检验，要求外观清洁，内外表面无油污、无附着物、无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。纵向预应力管道随着梁段施工的进展逐步加长，多数管道即有平弯又有竖弯曲线，所以管道的定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆。竖向预应力管道下端要封严防止漏浆，上端要封闭，防止水和38、杂物进入管道。保证管道畅通，发现阻塞及时处理。横向预应力筋与纵向预应力筋的相对位置较为紧凑，在施工中单独加工定位钢筋网片，将其定位，保证纵横束的相对位置准确。安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装定位钢筋，并在曲线部位加强、加密定位钢筋，间距不得大于30cm，对翼缘板、腹板及顶板上的纵向预应力管道，首先按照波纹管的位置，用钢筋加工定位模具，按照图纸要求定位模具，然后安入波纹管，以保证波纹管位置准确、牢固。安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中，并做好锚下钢筋网片的绑扎与加固。竖向、横向精轧螺纹钢筋及横向扁锚体系钢绞线为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同这些预应力筋一起安装就位39、。波纹管的设置要做到牢固准确，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力减小，不串通不漏浆。管道位置的偏歪与弯曲，都将改变梁体内应力，或产生附加应力，给梁体带来不利影响。因此，安装时，要慎之又慎：波纹管道内衬硬塑料管芯或钢管（待混凝土浇注完成后拔出），以防止在浇注混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲；波纹管管道接头处必须确保不漏水、不漏浆；灌注混凝土时，设置串筒均匀下料，严禁倾注，以免冲击管道；混凝土捣固设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道；质检人员加强对波纹管的设置检查。波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。横向预应力管道采用的波纹管，严禁施工40、人员脚踩和挤压。3）张拉前的准备工作张拉设备检验：张拉预应力值的准确性对箱梁质量的影响至关重要，张拉之前张拉设备必须校核、配套标定，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。 千斤顶使用超过3个月或200次以上时应重新标定。张拉机具必须由专人操作。锚垫板的设置锚垫板周围是预应力区和非预应力区分界处，应力比较集中，处理不当，可能出现裂纹。因此注意以下几个方面的施工：（a）准确的布置锚下螺旋筋；（b）施工时注意将曲筋顺直，千斤顶安装垂直对中，固定牢固等，合理的掌握张拉顺序；张拉前要对操作技术工人进行岗前培训，41、严格操作要领，规范施工，确保施工中的安全。锚口损失、孔道摩阻系数的测定（a） 锚口摩阻试验使用C50砼预制尺寸为60cm60cm120cm的试验块3个。试验块为钢筋混凝土，在60cm60cm截面沿各边布置12钢筋纵向钢筋，钢筋间距为13 cm,纵向筋保护层为4cm，沿试验块长度120cm方向设置间距为15cm的矩形箍筋，箍筋采用12钢筋。同时在试验块60cm60cm截面对立表面中心分别设置M15-15、M15-12锚垫板，锚垫板后部设有加强钢筋网和螺旋筋，锚垫板间使用内径为90mm的钢管连接。试验块浇注完成后养护至强度达到90%后，在设置M15-15锚垫板的试验块孔道中按正常张拉程序穿入15根42、j15.24钢绞线并两端安装工作锚环但不安装工作夹片，再在两端装上千斤顶、工具锚以及工具夹片。设计锚下控制应力对应张力为T0=2541KN，根据千斤顶检校报告上的回归方程推算出两端各千斤顶相应油表对应的读数DA、DB。先将两端千斤顶同时张拉至油表读数4MPa，将试验块A端的千斤顶供油泵关闭，继续为B端千斤顶供油张拉B端至DB ，持荷2 min ，记录A端油表读数DA 。通过A端油表对应的回归方程反推算DA对应的千斤顶顶力NA，则锚口损失为 N1=（T0-NA）/2。B端千斤顶回顶，再重复2次张拉分别得出N2、N3。然后执行张拉和关闭的千斤顶互换并重复三次上述张拉操作，分别得出N4、N5、N6。43、将上述试验所得的6个数据取算术平均数计为M15-15锚具的锚口损失值 N0=（N1+N2+N3+N4+N5+N6）/6 同样方法，分别测得M15-15、M15-17锚口损失值。精轧螺纹钢筋的锚口损失试验同上，不再重述。（b） 孔道摩阻系数试验0#块浇注完成并梁体砼强度达到设计强度的90%后，将腹板F1束下料穿束并安装工作锚具（无夹片），安装千斤顶及工具锚。将梁体两侧F1束对称张拉，假设梁体大里程方向为A端，小里程方向为B端。将A、B两端同时张拉至4MPa,将A端油泵关闭，继续张拉B端，张拉过程按正常分级，即10%T0，20%T0，40%T0，60%T0，80%T0，100%T0（T0为设计锚下44、张拉力）。张拉至设计锚下张拉力后，持荷2 min。持荷完毕，记录下A端线路左侧的油表读 dA 。根据相应的千斤顶及油表回归方程推算dA对应的千斤顶顶力N1。B端千斤顶回顶，再重复2次张拉分别得出 N2、N3。然后执行张拉和关闭的千斤顶互换并重复三次上述张拉操作，分别得出N4、N5、N6。将上述6个数值取算术平均值即为 N0=(N1+N2+N3+N4+N5+N6)/6F1束单端张拉后非张拉端锚下钢束索力为 P= N0+N0 其中N0为M15-7锚具的锚口损失值根据公式 P=PO*e-(kx+) 其中P0为张拉端锚下钢束索力得 N0+N0=（T0-N0）*e-(kx1+1)kx1+1=ln（T0-45、N0）/(N0+N0) 其中x1为F1束两端锚间钢束长度，1为F1束竖弯折角总和将千斤顶回油，对F2束进行同样操作建立如下方程kx2+2=ln（T0-N0）/(N0+N0) 其中x2为F2束两端锚间钢束长度，2为F2束竖弯折角总和将、式联解得 孔道摩阻系数为k0 管道偏差系数为04）张拉预应力钢束和张拉机具根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。纵向和竖向预应力张拉采用4台YCW400B型千斤顶，横向钢绞线张拉采用YCW200型千斤顶，横向和竖向精轧螺纹钢筋张拉采用YL200型千斤顶。张拉顺序根据设计要求，梁体张拉采用三项指标控制，即梁体混凝土的加载强度要达到46、90%以上，弹性模量达到100%及龄期不小于5天。因此在混凝土浇注完毕后，同条件养护的强度试件若达到90%设计强度、弹性模量试件达到100%设计模量且混凝土龄期达到5天以上，便开始张拉。张拉预应力筋的顺序应为先纵向筋、再竖向筋、最后横向筋。纵向束张拉顺序为先腹板后顶板，从外向内左右对称进行、张拉采用两端张拉。0#块共有T0、F1六束纵向钢绞线锚固。竖向精轧螺纹钢张拉时要从跨中向两侧对称进行，而且左右要对称的张拉。横向张拉时从跨中向两侧对称进行。施加预应力流程：j15.24钢绞线：0初应力锚下con（持荷5min锚固）32精轧螺纹钢筋：0初应力601KN（持荷5min锚固）施工过程中应注意以下事47、项：a.严格控制张拉程序和张拉力。张拉时分级加载，首先张拉至初应力，再开始量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的理论推算伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。理论伸长值L按下式计算：L=PPL/APEPL:预应力筋的理论伸长量；PP：预应力筋张拉端的张拉力，N；L：预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度，m；AP：预应力筋截面计算面积，2；纵横向钢绞线采用美国标准（ASTM A416），j15.24钢绞线的公称截面面积为：1402；EP：钢绞线、精轧螺纹钢的48、弹性模量，由试验数据得值（N/mm2）；实际伸长量按下式计算：L=L1 +L2 L1:从零至初张拉时的推算伸长值；L2：从初张拉至控制应力时的实测伸长值。b.张拉时，千斤顶轴线与预应力筋要保持平行。c.张拉两端采用对讲机加强联系，确保张拉同步缓慢进行。d.张拉时操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。5）孔道压浆为保证压浆质量，确保浆体饱满、密实，设计采用了先进的真空灌浆施工工艺，管道采用金属波纹管，水泥浆采用M50号，并对水泥浆掺加2%水泥用量的外掺剂作为膨胀剂。 竖向的精轧螺纹钢的压浆采用串49、口压浆的工艺，首先将底部的出气孔引出腹板，然后两两串连，在顶部压浆。压浆参数：为保证真空灌浆施工的顺利实施，在真空压浆规模施工前应进行针对性的真空灌浆工艺试验，通过对最不利的灌浆条件进行模拟后得到取得浆体流动度、水灰比、泌水性、7天、28天强度、初凝时间、灌注速度、灌注前抽真空时间、灌浆时真空负压、灌浆后正向压力等施工工艺参数，用以指导施工。压浆设备：灌浆泵、真空泵、空气滤清器及配件、搅拌机、储浆罐（其容积大于0.5m3）、DN20mm控制阀、秒表等。压浆施工：a.张拉工艺完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙、波纹管接头、及波纹管与锚板相接处用无收缩性水泥砂浆封闭（厚度大于15毫米），强度达到50、10Mpa之后将试验设备进行连接（输浆管采用抗压能力不小于2Mpa的高强橡胶管）。b.压浆前清冼管道，然后用压缩空气排除孔内积水或杂物。c.压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。d.按浆体配合比搅拌水泥浆，搅拌前应加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润。在全部水泥浆用完之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料得方法，搅拌好的水泥浆须一次用完。e.灌浆：启动真空泵抽真空，使孔道真空度达到-0.08-0.1Mpa，且保持稳定，同时将水泥浆加到灌浆泵中（浆体进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网过滤），当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，将泵上输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆51、；灌浆过程中保持真空泵持续工作；待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门；灌浆泵继续工作，并沿着管道由高到低将出气孔打开，待出气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体相当时，由低到高关闭出气孔，在小于等于1.0Mpa的正压力下，持压12分钟；关闭灌浆泵及灌浆泵端所有阀门，完成灌浆，拆卸外接管各附件，清洗空气滤清器及阀门等。施工过程中应对灌浆数量严格控制，并及时对管道进行检查，保证不窜浆。f.压力和速度：压力取1.0Mpa左右，同时经常检查孔道真空度的稳定性；压浆的速度取1015m/min左右，52、同时注意压浆软管和孔道内的压力情况。g.施工过程中详细记录（包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。h.竖向预应力筋压完浆后及时的用水将梁体表面的泥浆冲洗干净。（7）预埋件1）测量控制点：在梁段顶部预埋200*200*10钢板，在钢板上预留适量排气孔（以防出现空洞），把梁段中心引到钢板上，进行复核校正；在横隔板顶面位置预埋钢筋，建立水准点。2）挂篮施工用顶板和底板的预留孔。3）测量标高用的定位钢筋:定位钢筋的位置在距离腹板端部50cm，水平位置在腹板两侧边部的钢筋。4）防护墙钢筋、泄水管的设置泄水管按设计布置，当和横向钢绞线冲突时可以将其位置局部变动，但必须通53、过现场技术人员的同意；5）箱梁底板的泄水孔（16cmPVC管制作），腹板上部的通气孔（距悬臂板根部约80cm,每梁段4个,采用10cmPVC管制作）；6）挂篮行走系统的限位装置。（拟采用限位钢板，也可采用20钢筋）限位装置每节段布置两道，左右交错布置。8.模板及托架拆除：通过对梁体同条件养护试件进行抗压试验，当0#块梁体混凝土强度大于5MPa同时测得混凝土表面与环境温差小于15。C时，拆除梁体端模，端模拆除后立即进行端面凿毛施工。当0#块梁体混凝土强度大于37.5MPa（设计强度50MPa的75%）且混凝土表面与环境温差小于15。C时，拆除内、外侧模。0#块底模拆除至少为梁体混凝土浇筑完成7天54、后，并要求试验室对0#块预应力压浆试块进行强度检测，确保设计强度的90%后方可拆除底模及托梁。浇筑顶板混凝土时在翼缘板根部设置直径为8cm的预留孔，拆除托架时从预留孔中下放钢丝绳吊起两根顶部涂抹润滑油的钢轨作导梁，先将托架滑出箱梁以外部分在用塔吊吊下。3、挂篮悬灌施工（1）挂篮设计与加工1）挂篮设计如下图，挂篮包括承力桁架系统、走行系统和模板系统。挂篮主桁架设计为菱形，每套挂篮共有2片菱形桁架；两片桁架通过前、后支座支立于梁顶走行轨上，主桁架之间在立杆和后斜杆上设有横向连接桁架，以增加挂篮承力系统横向刚度确保稳定性。走行系统同时对挂篮起到支立和下锚作用，走行系统由走行轨、锚轨扁担梁以及内、外模55、走行梁组成；走行轨由双工字钢焊接横隔板制成，为减小挂篮走形摩阻力在其顶面粘贴一层不锈钢板。挂篮走行系统通过将梁体竖向预应力筋接长来锚固走行轨进行。挂篮模板系统包括外模架、内模架和底模架；由于挂篮施工的特殊性，挂篮各模板皆设计为整体式可移动模板。挂篮模板总体构造图2）挂篮加工 挂篮在钢结构工厂制作，共加工10套，每墩各1套。各部件进料前，应对原材料进行检查，必须满足国家标准要求，严禁采用非国标的各种钢材。挂篮设计中的组焊结构，应制定合理的加工工艺，减少其焊接变形和焊接应力，经校正后的各种变形公差不得超过钢结构工程施工及验收规范（GBJ205-83）规定的允许值。挂篮各部件焊接时，均采用贴角焊接，56、焊缝高度10mm。预埋件、桁梁结点等主要受力部件，必须保证焊接质量，焊后应仔细检查，焊条采用EX43XX型焊条，焊接完毕后，清除焊渣，对构件表面喷涂防锈漆后，再涂面漆。 （2）挂篮预压挂篮预压主要对挂篮的主承力桁架进行预压。三角菱形主桁架是悬浇施工的主要承重构件,在首次悬浇前需对其进行预压以消除非弹性变形并测出桁架在悬浇施工时的弹性变形为立模高度提供依据，确保成功线控。在墩下场地上先将三角主桁架按设计拼装好，并使用吊车等设备将每套挂篮的两片主桁同方向摆放(即两者前后支座位置准确对应)，使其在同一平面内，在主桁下横杆间前支座位置卡入等高的混凝土预制块（尺寸为1m1m1.5m，C30素混凝土）和钢57、垫枕，详见下图。将主桁架前节点、后节点位置分别使用4.6m L32精轧螺纹钢筋扁担梁穿起预紧。根据分析挂篮在施工4#节段时，前吊杆受力最大即三角主桁架在4#段施工时前节点受最大力，计算显示该最大力约288 KN，则挂篮预压值取该值的1.2倍为345.6 KN。三角主桁预压时对前节点精轧螺纹钢筋进行张拉。安装上YCW200千斤顶后，开始将粗钢筋预张至2 MPa，使用标定过的钢卷尺测量挂篮底选弦杆间前后粗钢筋的净长度并记录。预压过程中，千斤顶按20%F、 40%F、 60%F、 80%F、 100%F分级张拉（F为345.6KN），每级张拉完成后持荷2min同时测量并记录两端粗钢筋长度。张拉至1058、0%F(即345.6KN)后，持荷5min。卸载时同样按100%F、 80%F、 60%F、 40%F、20%F分级卸载，每级卸载皆测量两端粗钢筋长度并做好记录。根据自100%F开始卸压至0的记录绘制挂篮主桁架端节点受力弹性变形图，为后期挂篮悬浇施工模板高程的确定提供依据。 YCW200千斤顶YCW200千斤顶挂篮预压示意图（3）挂篮安装0#块张拉压浆施工完成后，进行三角挂篮拼装施工。挂篮总体拼装施工顺序为：铺设走行轨，吊装主桁架，连接主桁梁并安装前顶横梁，安装底后横梁、底前横梁，吊装底纵梁并铺设底模，安装内、外模走形梁，安装内模架，自0#块走行外模，拼制内模。为便于施工，铺设走行轨时使用干硬59、性砂浆将其垫成与桥梁纵向相同的坡度，同时因桥面横坡的存在桥梁外侧走行轨通过钢垫枕接合干硬性砂浆垫起与内侧走行轨相平。使用连接器将箱梁0#块腹板外侧竖向精轧螺纹钢筋接长并通过小型扁担梁将走行轨锚固于箱梁顶面上。使用吊车将主桁架吊装，并将其临时锚定在走行轨上。主桁架安装完成后将后锚紧固，安装横向连接系及顶横梁。将前吊杆（L32精轧螺纹）穿入顶横梁，并使其悬挂于顶横梁上。因本桥梁高度较小，挂篮底模架在地面拼装后使用吊车提吊至1#段位置再于挂篮前吊杆及0#块底板进行连接。底模架安装完毕后，在其上铺设底模；铺设底模前，找出箱梁中线中心线，底模以箱梁中线为对称轴布置，同时根据梁段底板吊杆孔位置确定底模的纵60、向布置，使底模伸入上一梁段的长度不大于20cm。利用吊车将外模走行梁穿入外模滑行槽内，自0#块施工时准确预埋的走行梁后吊带孔内穿入L32精轧螺纹钢筋将走行梁后端悬吊于箱梁0#块翼缘板根部，前端通过L32精轧螺纹钢筋悬吊于挂篮前横梁上。使用10T倒链拉行外模至1#段位置，安装内模架并拼装内模。挂篮拼装完成后对各部件连接件进行检查，尤其是连接横梁与吊杆的底座。在自由状态下，吊杆必须竖直下垂不可扭斜。 （4）节段钢筋安装.基本要求：施工时，首先对图纸中钢筋尺寸仔细复核，无误后方可按图纸和技术交底下料，下料时应按规范规定预先考虑钢筋加工延伸量，以避免钢筋加工成型后尺寸与图纸不符。钢筋加工前应进行处理，61、表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等，如有局部弯折，应调直后方可使用。钢筋连接采用搭接焊技术。焊接接头施工前，应对焊接接头做抽检试验，以检查接头的焊接质量，要求做抗拉试验时，断裂面在接头外母材处。同一截面内，要求钢筋接头截面面积占总截面面积的百分率不应超过50。组装钢筋：钢筋施工顺序：首先绑扎底板钢筋，其次进行腹板钢筋绑扎，最后绑扎顶板钢筋。在绑扎底、腹板钢筋的同时进行竖向预应力L25精轧螺纹钢筋的就位。按设计，T构1#-3#节段每道腹板设有两排竖向精轧螺纹钢筋，4#-7#段每道腹板设有一排竖向精扎螺纹钢筋。竖向精扎螺纹钢筋压浆孔用胶带密缠固定，防止砼在振捣过程中松动进浆。内模的顶模板支立完后，进62、行顶板底层钢筋的绑扎，在此过程中同步进行纵、横向预应力管道的埋设工作。最后进行防护墙、竖墙以及桥面连接钢筋的定位绑扎。因接触网需要而设有支柱的，根据设计在正确位置增加钢筋和支柱底座、拉线底座的预埋板和连接螺栓。顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保护波纹管道完整性。钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，以免损坏波纹管，如必须在波纹管上施工电焊时，应下垫铁板，防止焊渣损坏波纹管，造成漏浆。在施工完成灌注混凝土前，在波纹管内穿入加强塑料管，施工完成后时随时抽拉，确保波纹管漏浆能及时得到处理。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，只能适当调整钢筋位63、置，不得切断钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间布置高性能混凝土垫块。II级钢筋焊接用焊条采用结502或结506型，I级钢筋焊接用焊条采用结422型。钢筋绑扎完成后，分别在两端腹板以及顶板芯部与表面位置钢筋上定位绑扎温度传感器，将测试线引至梁顶并在后序作业中加以保护。（5）模板工程1）模板设计挂篮模板由底模、外侧模、内模、端模等几部分组成。底模:采用10.6cm厚度定型钢模板，模板直接铺设于挂篮底纵梁上，模板刚性好、平整度高，外表美观。外侧模：外侧模沿纵线由两块2.25m长模板拼成，模板设计为桁架式模板，模板整体性好，刚度大。外模分上部固定节和底部4节活动节制作，现场竖向拼接成整体。腹64、板及翼缘板部分一次支立并调整至正确位置。外模框架作为翼缘板施工时的支架。内模：内模顶部使用建筑钢模，侧面使用竹胶板，并设有内模框架以方便内模整体向前行走。端模：桥面板处端模采用木模板做面板，背面用方木加强，并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板；腹板处端模由于设计上有抗剪齿板，采用定型制作异形模板组装；底板处端模采用组合钢模。2）模板处理：模板间用螺栓连接。使用前，首先检查模板质量，主要为模板外形尺寸、面板有无偏斜、孔眼位置是否对正、板面局部有无不平、板侧挠度是否超标等。模板表面鳞锈、漆皮等必须清除。脱模剂采用新鲜液压油，严禁用废柴油机油调和物，刷脱模剂时可用拖把等物，但最65、后必须用洁净抹布擦拭一遍，以避免模板表面存附过多油污。 3）模板安装、调整在挂篮拼装完成后，首先根据预压得到的支架弹性变形量，预留和挂篮弹性变形值相当的上拱度，确定各段底模板标高（此标高包括线控预抬值）。底模标高调整好以后再调整外侧模和内模。模板安装、调整要求结构尺寸准确，确保不漏浆。底模：挂篮底纵梁拼装完成后，测量放样定出底模的边线位置，并根据测量的弹性变形值设置底模的标高。底模边线的测量要选择在早晨并多次测量复核校正，保证在误差允许范围内。侧模：按设计标高及线控预抬值推出侧模顶标高，通过调整模板走行梁前吊杆（即精扎螺纹钢筋），定好模板高度。立模时控制好中线以防发生偏移，并对标高多次校核测量66、，以免发生误差。 立内模：当底板和腹板钢筋绑扎及预应力筋绑扎完毕后，开始立内模。内模系统由内模架和组合模组成，通过钢管脚手架将组合钢模从底部提升至内模架上，自上而下在内模架上拼挂内模，组合钢模之间使用U型卡连接，竹胶板之间使用方木钉连，钢模与模架间用勾头螺栓连接。内模通过与外模设置拉杆连接，并在内侧设置顶撑固定。立内模时，每隔1.5m左右的间距预留一块活动的小组合竹胶板，作为混凝土捣固预留孔洞，等下部浇筑完毕后再堵住继续浇筑，边关内模边浇筑，如此循环浇筑。预留孔用钢筋网片加强。内模截面相交处、变截面处，根据尺寸用竹胶板加工，竹胶板加工尺寸要求精确，保证模板有很好的连接与安装。安装完成后，加设内67、模支撑框架，然后用拉杆固定。立端模：端模利用桁架模板及模板外设的拉杆式槽钢加固，在槽钢与模板间加木楔以保证模板位置正确。模板安装好后，上下穿拉杆固定，再用钢丝绳等进行紧固，调整到设计位置，并仔细检查模板间错台、顺直度、钢筋保护层厚度等指标，自检合格后向监理报验，浇注混凝土。（6）节段混凝土工程 因梁段混凝土施工的常规作业皆与0#块施工相同，此处重点说明挂篮施工中的技术、组织要点。灌注顺序：因悬浇施工各节段砼方量不大，使用两台混凝土泵送车输送混凝土，该输送泵车分别布置待浇梁段旁。混凝土施工从一侧底板前端位置开始浇注，该侧底板浇筑一车后（每车装载砼量6m3，重量小于20T），浇筑另一侧底板浇注两车68、，然后再浇筑先浇得一侧，以此循环直至梁段混凝土浇注完成。为保证T构两端平衡两侧砼浇筑需对称进行，两侧砼方量差不得超过20T。由于泵送混凝土坍落度大且底板较厚，待底板浇筑完成后对其进行压板施工避免施工腹板时混凝土从底板泛出。混凝土捣固人员经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应填写责任人员名单，并做好交底工作。混凝土以插入式振捣为主，腹板和横隔板的振捣在内模位置开天窗辅助，天窗的间距为1.5m左右一个，混凝土浇注到此位置后将天窗用组合模固定。对钢筋和波纹管密集处辅以小型30振动棒进行振捣。插入振捣厚度以30cm厚69、度为宜，要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其振动半径不得超过60cm。混凝土的现场振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，混凝土不再下沉为止。施工人员要边振捣、边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。捣固混凝土时应避免振动棒与波纹管接触，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查。未振完前，禁止操作人员在混凝土表面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生。混凝土灌注过程中加强对挂篮的变形观测，由现场技术人员每1小时观测一次；同时安排专人对挂篮的前后支座、横梁吊点等主要承力节点进行检查，若有问题及时立即停止砼浇筑并向主管领导汇报。施工缝处理：在砼浇筑完成后，待随梁70、养护试块达到5MPa且梁体表面与环境温差小于15。C时，将端头模板拆除并对端头砼面进行人工凿毛处理，凿除浮浆和浮碴至新鲜面。在下次混凝土浇注前，将表面清理干净，并洒适量水后，进行湿润，防止混凝土接合面出现干缩裂缝。在砼浇筑完成初凝后，在砼外露面覆盖一层毛毡并在整个砼面洒水保证毛毡含水湿润。拆模完成后应对混凝土表面洒水养护，对于梁体的翼缘板下表面及腹板立面可喷洒养护液，养护时间不小于14天或10天（平均气温小于20。C，则养护期为14天；平均气温大于20。C，则养护期为10天）。混凝土的强度、弹性模量等指标的测定主要依靠检测混凝土试件来实现，并以此作为箱梁施工挠度控制计算的主要依据，因此必须重视71、试件的制作。混凝土试模使用前要整修并检验合格，混凝土取样严格按试验技术规范要求进行，用振动台振捣均匀密实，试件组数满足规范和设计的要求。梁体张拉检查用的试件，要存放在梁顶上与其同条件养护。如若梁段施工为季节施工，则施工中因同时按照季节施工方案中的技术措施执行，确保混凝土的施工质量。（7）预应力工程预应力施工工艺与0#块施工相同，不再重述。（8）预埋件1）挂篮施工用顶板和底板的预留孔。2）测量标高用的定位钢筋:定位钢筋的位置在距离端部10cm，沿横向分别布置在翼板边缘、腹板内倒角以及箱梁中心位置。3）防护墙钢筋、竖墙钢筋、接触网支柱、拉线基础底座、泄水管的设置接触网支柱、拉线基础底座、泄水管按设72、计布置，当和横向钢绞线冲突时可以将其位置局部变动，但必须通过现场技术人员的同意；4）箱梁底板的泄水孔（160mmPVC管制作），梁箱室腹板顶端通气孔（100mmPVC管制作）；5）挂篮行走系统的限位装置。（拟采用限位钢板，也可采用20钢筋）限位装置每节段布置两道，左右交错布置。 （9）模板拆落及挂篮走行：侧模拆除时间根据随梁养护试块强度以及梁体表面与环境温差确定，一般梁体强度大于设计强度的75%且梁体表面与环境温度差值小于15。C方可拆除挂篮内、外侧模。底模落架应在为施工节段张拉压浆完成后。张拉压浆完成底模落架后，进行挂篮走行施工。挂篮走行前须做好以下准备工作：A、铺设前进轨道 B、拆落内、外73、模及底模 C、安装内外模架走行滚轮并拆除走行梁后吊杆 D、安装走行牵引倒链 挂篮走行前由现场技术人员对走行轨道进行仔细检查；检查项目包括：每套挂篮两侧轨道是否平行，坡度、顶面高程是否一致，轨道支垫、锚固情况是否良好，挂篮后支座侧向刚度是否足够保证不会出轨。挂篮走行过程中必须有专人对挂篮各部件进行实时检查。T构两端挂篮必须同步走形；同时在走行轨道上翼缘上下两面涂抹润滑油使挂篮走行平缓，以减小挂篮各部件间连接件所承受的冲击力保证挂篮行走安全。每T构挂篮走行时将砼工班分成四组，每套挂篮安排两组人员。由工班长指挥走行，T构两端按工班长指挥节奏同时往前拽拉倒链。同一套挂篮两侧施工人员必须保持同速走行以避74、免挂篮扭斜无法走行。挂篮走行到指定位置后，先将挂篮后锚上好，然后从底板预留孔穿入后吊带并将后吊带锚固，再安装侧模走行梁后吊杆。至此已完成挂篮走行施工，下部可进行调模施工。4、边跨现浇段施工（1）现浇段托架设计与安装1）现浇段托架设计如下图，托架设计为预埋牛腿桁架式，每个边跨现较段托架共有4片桁梁，设置在现浇段悬臂部分，每个桁0#块托架总体布局图梁组有4片桁梁，均沿横桥向布置，外侧桁梁距墩身外边缘50cm，每片桁梁各预埋上牛腿1个，下牛腿1个，桁梁组四片桁梁间设4道横联，以加强稳定性。托架各部件均采用Q235钢材，组焊结构。边跨现浇段施工托架构造图2）托架加工：托架在xxxx特大桥现场加工场制作75、，9#-16#墩共加工两套，9#、16#墩边跨现浇段各一套。各部件进料前，应对原材料进行检查，必须满足国家标准要求，严禁采用非国标的各种钢材。托架设计中的组焊结构，应制定合理的加工工艺，减少其焊接变形和焊接应力，经校正后的各种变形公差不得超过钢结构工程施工及验收规范（GBJ205-83）规定的允许值。托架各部件焊接时，均采用贴角焊接，焊缝高度10mm。预埋件、桁梁结点等主要受力部件，必须保证焊接质量，焊后应仔细检查，焊条采用EX43XX型焊条，焊接完毕后，清除焊渣，对构件表面喷涂防锈漆后，再涂面漆。3）托架安装在进行墩顶实心段和顶帽托盘施工时进行托架上、下牛腿的预埋。墩顶托架预埋牛腿的位置根据76、边跨现浇段纵向位置梁底高程、底模、纵横梁高度以及落梁调整块高度确定。边跨现浇段施工托架在墩身完成墩帽托盘脱模后进行焊接安装，托架焊接前，先将钢板表面浮浆及浮锈清除，因牛腿焊缝为主要承力部位，焊接由专业焊工操作。焊接托架时，必须先将托架精确定位后施焊，每个托架空间倾斜度不得大于1.5，每组托架顶面相对高差不得大于2mm。单片托架焊接完成后必须报质检工程师验收，经质检工程师合格后进行托架的横向连接。横向连接采用直径为114mm壁厚为5mm的无缝钢管，钢管长度根据现场实量长度下料。完成钢管的横向焊接后，托架成为空间桁架，增加了稳定性，提高了承载能力。（2）托架预压托架安装完成后，对其进行预压，预压方77、式为实物重载。预压的重物选用预制的袋装砂，总重量为支架上部梁体重量的1.2倍（此处梁体重量包含边跨合拢段重量，即312T），实物重载时间为3天。砂袋在箱梁横截面底模位置的平均堆码高度为2.7m，其中腹板区域高度为5.5米，其他区域高度为1.5米，砂堆应堆码整齐，避免倾斜倒塌。在托架预压前，测量人员分别在托架三节点处箱梁横截面设置变形观测点并进行压前观测。托架加载完成并持载3天后，再次对原先的沉降观测点进行高程测量并记录数据。预压砂袋全部卸除后，立即对沉降观测点进行高程测量并记录数据。整理观测数据可知，各点第三次的高程观测值与第二次观测值之差即为托架在进行现浇段浇筑施工时各测点处弹性变形值的1.78、2倍。（3）支座安装边墩球型支座的安装方法与主墩相同，上座板预偏移方向与相邻主墩方向相反，不再重述。（4）模板工程边跨现浇段模板由底模、外侧模、内模（含横隔板模）、端模等几部分组成。底模:采用8.6cm厚度定型钢模板。模板一部分直接支撑在支架平台方木上，另一部分座于墩顶支架上。外侧模：外侧模利用0#块中间块模板和部分新制模板，顺桥向分为4m+3.6m两块。腹板及翼缘板部分一次支立并调整至正确位置。外模框架作为翼缘板施工时的支架。内模、横隔板模：内模及横隔板模板用竹胶板，内模设有内模框架。端模：桥面板处端模采用钢模板做面板，并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板；腹板处端模由79、于设计上有抗剪齿板，采用定型制作异形竹胶板组装；底板处端模采用钢模。当底板和腹板处钢筋绑扎及预应力筋布置并固定完毕后，开始立内模和横隔板处模板。内外模通过设置拉杆连接，并在内侧设置顶撑固定同时加设内模支撑框架，然后用拉杆固定。模板安装好后，上下穿拉杆固定，再用钢丝绳等进行紧固，调整到设计位置，并仔细检查模板间错台、顺直度、钢筋保护层厚度等指标，合格后报验监理，浇注混凝土。（5）钢筋工程外、底模以及端模拼装、调整完毕后开始边跨现浇段钢筋的绑扎。边跨现浇段的钢筋分两次绑扎；即先绑扎底、腹板部分钢筋，内模组装完成后再进行顶板钢筋的绑扎。先将底板底层钢筋绑扎好，再将边跨底板预应力管道全部定位、安装。底80、板纵向预应力管道定位完成后进行底板剩余部分钢筋及腹板钢筋的绑扎，在绑扎腹板钢筋的同时安放竖向预应力钢筋。钢筋施焊时不得在预应力钢筋上打火，周围有波纹管的须采取保护套对其进行保护，关合内模前还应检查波纹管的完整性。底、腹板钢筋绑扎完成后即拼装内模。内模拼装完毕后进行顶板钢筋的绑扎同时进行顶板合拢束管道以及横行预应力钢筋的定位、安装。需要注意的是箱梁现浇段截面变化大，内部构造钢筋复杂，波纹管弯曲角度大且集中，钢筋安装与管道相抵触时，只能适当调整钢筋位置，不得切断钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间布置垫块。II级钢筋焊接用焊条采用结502或结506型，I级钢筋焊接用焊条采用结422型。（681、）混凝土工程边跨现浇段采用拌合站集中拌和、输送泵车泵送混凝土施工，梁体浇筑顺序：混凝土施工从底板中间位置直接浇注，并对称的向腹板推进，先中心部分再两端端头部分。底板浇注完以后，开始浇注腹板两侧及内隔板，要严格对称水平分层浇注，层厚为30-40 cm。混凝土浇筑过程中，安排专人对支架和钢管支柱进行检查，一旦出现异常应立即停止浇注并分析原因。应注意的是，现浇段混凝土浇筑时间不宜过早或过晚，一般现浇段混凝土早于T构最后一个悬浇段施工（即7#段），但混凝土龄期相差不宜超过20天。在砼浇筑完成后，待随梁养护试块达到5MPa且梁体表面与环境温差小于15。C时，将端头模板拆除并对端头砼面进行人工凿毛处理，凿82、除浮浆和浮碴至新鲜面。在下次混凝土浇注前，将表面清理干净，并洒适量水后，进行湿润，防止混凝土接合面出现干缩裂缝。在砼浇筑完成初凝后，在砼外露面覆盖一层毛毡并在整个砼面洒水保证毛毡含水湿润。拆模完成后应对混凝土表面洒水养护，对于梁体的翼缘板下表面及腹板立面可喷洒养护液，养护时间不小于14天或10天（平均气温小于20。C，则养护期为14天；平均气温大于20。C，则养护期为10天）。混凝土的强度、弹性模量等指标的测定主要依靠检测混凝土试件来实现，并以此作为箱梁施工挠度控制计算的主要依据，因此必须重视试件的制作。混凝土试模使用前要整修并检验合格，混凝土取样严格按试验技术规范要求进行，用振动台振捣均匀密83、实，试件组数满足规范和设计的要求。梁体张拉检查用的试件，要存放在梁顶上与其同条件养护。如若梁段施工为季节施工，则施工中因同时按照季节施工方案中的技术措施执行，确保混凝土的施工质量。5、合拢段施工根据设计要求本桥梁合拢顺序为先中跨，再次中跨，最后次边跨，边跨合拢在次边跨合拢前完成，即将T构逐步转变为超静定刚构-连续梁结构，最终完成全桥体系转换。边跨合拢后，卸除主墩处临时支座、边跨现浇段支架以及梁顶的两端挂篮，使梁体处于完全简支状态同时尽量减小中跨合拢前梁体在外力作用下产生的附加内力。中跨合拢采用吊架施工，将底模架及内外侧模对称吊在合拢段两端的7#梁段上进行合拢施工。边、中跨合拢段施工均需对待合拢84、的悬臂端进行平衡配重。而后，即可对待合拢两端梁体进行临时锁定施工，临时锁定完成后即可进行钢筋绑扎、混凝土浇筑施工。当混凝土强度达到设计强度的90%后，进行底板预应力束张拉调整梁体内力逐步完成桥梁体系转换。1）合拢段施工准备T构悬浇施工至5#节段以后对两T构顶底板高程、轴线进行联测，实测数据准确、及时进行监控分析，根据分析数据实时调整最后3段的现浇预抬值以保证合拢线形精度。对6#、7#节段砼输送泵泵送砼速度进行统计，为确定中跨合拢段两端在砼浇筑时配重卸载速度提供参考依据。2）合拢段模板工程A、边跨合拢段边跨合拢段模板由底模、外侧模、内模等几部分组成。底模:采用8.6cm厚度定型钢模板，模板直接支85、撑在支架平台方木上。外侧模：外侧模利用挂篮模板，顺桥向长度为2.2m。腹板及翼缘板部分一次支立并调整至正确位置。外模框架作为翼缘板施工时的支架。内模：内模用建筑钢模，内模设有内模框架。B、非中跨合拢段非边跨合拢前，将中跨端挂篮主桁架即桥面杆件、轨道等全部拆除。对于下部模板体系，中跨合拢段两端悬臂端也作相关拆除，仅留有1套挂篮底模架、1套长2.5m的内模架和1套长度为2.2m的外模架作为中跨合拢段的施工吊架。将上述模板部件在合拢段两端悬臂梁段对称吊挂，确保合拢施工时合拢段混凝土重量在两悬臂端同比例分配，使得两端梁变形同步，减小剪力差。3）平衡配重合拢施工时，为解决砼浇筑过程中合拢段两端因现浇砼的86、增加而发生下挠或产生剪力差的问题，在挂篮底模铺设调整完成并外模走行到位后，在合拢段两端设置施工配重。每端配重物的重量为合拢段砼重量的一半，在浇筑合拢段时对两端施工配重分级等量进行卸载，两端卸载总重量等于浇筑砼重量，以保持两主墩间梁部总重不变。该梁合拢段砼（包括跨中隔板）数量为15.96 m3,重量为38.3T（C50砼的容重按2.4t/m3）。合拢配重采用水箱蓄水方法，水箱由薄钢板焊制而成，底部设置流速可达20 m3/h的出水阀，其总长度为10m 、宽2m、高1，置于距10#段梁端0.4m 处。各墩T构分别在合拢段一端设水箱蓄水19.2 m3(即19.2T)。水箱就位后，使用红色油漆在水箱内立87、面上自底部至上做出水平标记线并以标示刻度，线距为5cm，即卸载时水位每降低一个线标记刻度卸载量为1T。合拢段两侧7#段上水箱皆蓄满19.2方水后，即进行劲性骨架焊接与合拢束张拉相结合的待合拢T构临时锁定施工。钢筋绑扎完毕模板加固调整好后，进行合拢段砼浇注。在合拢段砼浇注施工中，合拢段每侧安排一专人进行放水卸载，卸出的水由水管引至梁下。为确保合拢段两端砂袋倒运卸除重量等于合拢段入模砼的重量，规定地面砼运输车每次运砼量为6 m3。一旦砼输送泵开始向梁内泵送砼，即开始将水箱底部水阀打开，为保证倒运卸载速度与泵送砼加载速度相当倒运，使用平板车装载砂袋。根据7#节段施工时统计的泵送速度控制每泵完一车6 88、m3 砼降水箱内水位14.4个刻度(卸载量约14.4 T)，以保证砼浇注施工中合拢段两端悬臂部分承受荷载不变不发生下挠或上翘变形同时两端卸载同步不发生变位差，避免合拢段砼出现裂缝影响成桥质量。4）临时锁定临时锁定设计合拢段临时锁定分为两部分：a、劲性骨架连接 b、合拢束张拉。本梁体合拢段劲性骨架设计为体外式，即将劲性骨架设置在箱室内的顶、底板表面，骨架为缀板连接的双排28a 工字钢，相关尺寸及布置见下图。边跨合拢段临时锁定合拢束采用外侧BC2，临时锁定力为2500KN(双束)。中跨合拢束临时锁定合拢束采用C2，临时锁定力为2500KN(双束)。边跨现浇段7#段施工准备先将顶板合拢束穿好并安装好89、配套的穿心千斤顶等张拉设备使其具备张拉条件。根据前期累计的气象记录确定适宜劲性骨架焊接的施工时间，一般为凌晨2-4点，此时为当日最低温。施工当日自凌晨开始，对施工区域环境气温进行测量并记录，测量频率为每20 min一次。当测量数据显示环境气温不再下降时，即可进行合拢段临时锁定施工。骨架焊接完成1 h内，将合拢束张拉完毕。顶推施工（仅适用于两刚构墩合拢，即12#-13#合拢施工）在顶推施工前，根据设计图纸所提供的顶推力大小（约950KN）选择现场适宜施工的穿心千斤顶YCW200，并根据相对应校订证书中的回归方程换算出千斤顶油表读数了。临时将千斤顶固定于骨架槽钢接缝顶部并位于焊好的两托板之间，将千90、斤顶配套设备安装就绪同时操作人员就位。顶推施工当日，安排专人在午夜后观测现场温度计读数，每15分钟进行一次观测并记录。现场温度计一旦显示气温不再下降并有升温趋势时，立即开始进行顶推施工。顶推时，设立一名总指挥，负责施工中所有事务的统一管理。顶推施工由两个千斤顶共同完成，两边需同步进行，每个千斤顶最终的顶推力将达到设计顶推力的一半。顶推施工前，专设两名测量人员同时在12#、13#主墩顶部布置测点并在另一幅0#块处置镜；顶推施工开始后对两主墩墩顶进行实时位移监测。根据设计计算12#、13#墩顶顶推最大位移分别为18.8mm ，顶推施工中一旦出现位移增加过快、位移过大或过小应立即停止顶推并分析原因，91、待原因查清后方可继续顶推。顶推施工时，调整油泵增压速度避免顶推过快导致T构因惯性变形增速最终位移过大。一旦千斤顶顶推力达到设计值，立即停止顶推同时将墩顶水平位移实测值与设计提供值作比较，如若差异较大则立即停止施工并上报设计单位，无较大差异则进入下道工序焊接施工。焊接施工优选八名专业焊工，每人配置一台电焊机，电焊机都接上电源线就绪。进行骨架焊接时，焊工分工明确、责任到人；一旦达到施工条件立即进行作业。先将骨架与两端牛腿板对中调正并点焊连接，再按临时锁定设计要求将骨架与固端牛腿板连接边满焊。施焊时选用J502焊条，三角焊缝高度12mm。施焊过程中调整焊机电流，保证焊点温度适中，既能形成有效焊缝又不92、烧伤被连接的钢板和工字钢。对于上层骨架的焊接，由具备较好仰焊技术的焊工完成。施焊过程应连续快速，同时焊接应符合设计和钢结构规范要求。每完成一条焊缝，现场质检工程师随即对其进行检查，并认真做好完整的焊接记录；一旦发现已焊部分（特别是下部钢板的仰焊部分）不能满足规范和设计要求的，必须更换施焊人员对其重新进行补焊。焊接施工中，如液压千斤顶因焊接施工时间较长而自行回油则应及时补压保持顶推力。劲性骨架焊接完毕，立即进行合拢临时束的张拉施工。合拢束张拉施工在焊接施工前，将合拢束穿好。对于边跨合拢，通过吊车4个YCW4000穿心千斤顶分别下放至合拢段7#段底板上和边墩墩顶，再人工分别使其滑移至6#段和边墩顶93、梁端BC2束张拉槽口位置；对于非边跨则将千斤顶安装至6#段C2束张拉槽口位置。因合拢束是顶板束，需在张拉齿板处搭设操作平台，同时通过前段施工时的预留孔将穿心千斤顶从箱室底板吊起，安装好锚具夹片并将千斤顶油管接好油泵接电，做好一切张拉前准备工作。合拢束的张拉与梁体顶底板纵向预应力钢束张拉相同，在锁定施工中将顶板合拢张拉至2500KN(双束)。根据回归方程推算设计张拉力的油表读数，两侧钢束对称同步分级张拉，认真、准确记录钢绞线伸长值，对张拉过程进行双控。合拢段混凝土浇筑后，砼达到张拉强度，底板纵向钢束张拉完毕，对顶板合拢束C2、BC2进行二次张拉，此时将合拢束张拉至设计锚下控制应力 。C2、BC294、束张拉完成后对管道压浆。5）钢筋工程临时锁定完成后开始合拢段钢筋的绑扎。合拢段的钢筋分两次绑扎；即先绑扎底、腹板部分钢筋，内模组装完成后再进行顶板钢筋的绑扎。先将底板底层钢筋绑扎好，再将边跨底板预应力管道全部定位、安装。底板纵向预应力管道定位完成后进行底板剩余部分钢筋及腹板钢筋的绑扎，在绑扎腹板钢筋的同时安放竖向预应力钢筋。钢筋施焊时不得在预应力钢筋上打火，周围有波纹管的须采取保护套对其进行保护，关合内模前还应检查波纹管的完整性。底、腹板钢筋绑扎完成后即拼装内模。内模拼装完毕后进行顶板钢筋的绑扎同时进行顶板合拢束管道以及横行预应力钢筋的定位、安装。需要注意的是箱梁现浇段截面变化大，内部构造钢筋95、复杂，波纹管弯曲角度大且集中，钢筋安装与管道相抵触时，只能适当调整钢筋位置，不得切断钢筋。同时合拢段两端皆为固定的波纹管端头，进行连接时应准确定出接管的尺寸，确保连接管段顺直且搭接 紧密。对于中跨合拢段，根据顶板高程以及底板束相对箱梁底板位置情况找出各管道的空间最高点并在此处设置排气孔。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间布置高性能混凝土垫块。II级钢筋焊接用焊条采用结502或结506型，I级钢筋焊接用焊条采用结422型。6）混凝土工程合拢段砼浇筑时间选择为上午，施工气温定为10-15。C。合拢段施工前，应做好近期天气情况和气温变化记录。气温变化测量应连续3-5天，测量频率为每一小时1次。根96、据统计数据汇出每日气温随时间的变化曲线，找出每日气温较为恒定上升的时间段，该时间段拟定为合拢段施工时间。施工当日继续测量气温，频率为每30min一次，根据温度变化趋势再结合拟定的合拢段施工时间段确定具体施工时间。合拢段施工应快速完成，最大施工时间不应超过3小时。合拢段采用C50高性能混凝土，拌合站集中拌制，浇注施工工艺同0#块施工。7）预应力施工中跨合拢后，待张拉预应力束除C1、C2束为顶板外，均为底板束，按设计张拉顺序进行预应力施工。因该梁体为变截面梁，而外轮廓的高度变化主要在于箱梁底板位置的变化较大，即箱梁底板沿桥梁纵向高程变化较大，所以底板钢束的管道曲率半径较小，张拉时钢束径向力较大。预97、应力张拉时应严格分级张拉，适当降低千斤顶加荷速度，尤其按设计要求最后张拉的钢束。中跨合拢后的预应力施工工艺与梁体0#块相同。8）中跨合拢吊架拆除 中跨合拢后底板束张拉压浆完毕，全梁完成由静定状态变成超静定状态的体系转换。对中跨合拢施工吊架进行拆除，拆除吊架时应将施工区域封闭，使用卷扬机分别将外侧模和底模拆除。内模由人工拆除后从箱室内转运至梁体边跨端部，再由塔吊装至地面。悬臂施工连续梁0#块施工工艺流程图安装托架、预压绑扎底、腹板钢筋支立底模、外模板安装底、腹板预应力管道安装内模绑扎顶板钢筋安装顶板预应力管道封端模灌筑混凝土养 护张拉预应力钢筋、压浆悬臂施工连续梁挂篮悬浇施工工艺流程图预压、安装挂篮绑扎底、腹板钢筋支立底模、走行外模安装底、腹板预应力管道安装内模绑扎顶板钢筋安装顶板预应力管道封端模灌筑混凝土养 护张拉预应力钢筋、压浆挂篮走行悬臂施工连续梁桥预应力施工工艺流程图钢绞线下料、编束穿 束安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚油泵配套安装初应力锚下 con锚 固张拉油缸回油、工具锚松脱依次卸下工具锚、千斤顶孔道压浆封锚检查混凝土强度清理修整管口持荷2分钟划量测伸长值记号