1、新建时速350Km双线铁路客运专线特大桥连续梁工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录1编制说明51.1编制依据51.2编制原则61.3编制范围72、工程概况72.1工程地质条件72.2水文特征72.3技术条件82.4立交概况82.5设计概况83、连续梁施工方案93.1 0#段施工方案93.2 挂篮施工方案393.3合龙段施工方案423.4结构体系的转换423.5线形控制433.6防护方案434、工期安排444.1总工期444.2进度计划安排445、人员及机具配置445.1人员配置445.2施工2、机具配置456、安全防护措施456.1 交通安全措施456.2 消防措施466.3 雨季施工安全保证措施476.4 施工用电安全保证措施476.5 机械设备和车辆的安全管理措施486.6高空作业安全防护措施496.7 防止高空坠物的安全防护措施507、应急预案517.1 目的517.2 组织机构517.3 启动条件527.4 应急预案采取的应急措施527.5 抢险时各小组职责分工537.6 应急物资储备547.7 预案终结558、工程质量保证措施558.1保证工程质量技术措施558.2冬季施工质量保证措施569、安全保证措施5810、施工环保、水土保持措施58xx特大桥跨在建xx客专（48+83、0+48）m连续梁施工方案1编制说明1.1编制依据1.1.1相关规范：1）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ213-2005)；2）铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)；3）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号；4）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号；5）铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件(TB/T3193-2008);6)预应力混凝土用金属波纹管（JG225-2007）；7）预应力混凝土用螺纹钢筋（GB/T20065-2006）；8）无压埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材（GB/T20221-20064、）。相关图纸：1）xx客专施图（桥）-HCZJ-04；2）无砟轨道现浇梁预应力混凝土连续梁（双线）通桥（2008）2368A-；3）客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图通桥（2008）8388A；4）xx客专相关设计图纸。相关参考资料：1）铁路工程施工安全技术规程；2）建筑施工计算手册（第二版，中国建筑工业出版社）；3）路桥施工计算手册（人民交通出版社）；4）材料力学第三版（西南交通大学出版社）。其他：1）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；2）本单位施工能力及机械设备装备情况；3）现场施工调查报告。1.2编制原则1）满足建设项目技术先进、经济合理的要求，做到及时编制，超前于施工5、，切实起到指导施工的作用；2）要在充分调查当地的自然环境、水文地质、气候气象和交通运输等条件基础上，因地制宜地编制施工方案；3）根据项目风险管理的要求，针对可能发生的对工程建设造成不良影响的各类自然灾害和突发事件建立预警机制并做出相应的预案；4）积极采用新技术、新材料、新工艺、新设备，以解决施工难题，保证施工质量和安全，加快施工进度，降低工程成本；5）施工方案要体现科学性、合理性，要有较强的可操作性，力求准确实用；6）按国家有关法律、法规要求，安排好环保、水保工作；7）结合工程实际安排科研及试验项目。1.3编制范围 xx铁路客运专线xx段标xx特大桥跨xx客专（48+80+48）m连续梁施工。6、里程为DK019+411.495DK019+589.195，墩号为91#94#墩。2、工程概况2.1工程地质条件该处位于xx市xx区xx街道，地势平坦开阔。按照钻孔地质资料，其地质构成如下：（1）0: Q4a1人工填土，松软，0=0Kpa；（2）1-2：Q4a1+m淤泥粉质黏土，流塑，0=60Kpa；（2）1-2：Q4a1+m粉质黏土，软塑，0=100Kpa；（2）1-3：Q4a1+m粉质黏土，可塑，0=120Kpa；（2）2-1：Q4a1+m粉土，稍密，饱和，0=80Kpa；（2）2-3：Q4a1+m粉土，中密，饱和，0=120Kpa；（2）3-3：Q4a1+m粉砂，中密，0=100Kpa；7、（2）5-3：Q4a1+p1中砂，密实，饱和，0=250Kpa；（2）6-2，Q4a1+p1砾砂，中密，饱和，0=250Kpa；（2）7-3：Q4a1+p1细圆砾土，密实，饱和，0=350Kpa；（2）8-3：Q4a1+p1粗圆砾土，密实，饱和，0=400Kpa；2.2水文特征桥址区地下水有二氧化碳侵蚀，化学环境作用等级为H1，地表水水样有二氧化碳侵蚀，化学环境作用等级为H1。2.3技术条件铁路等级：客运专线；正线数目：双线；设计速度：350 Km/h；设计活载：ZK活载；轨道结构：无碴轨道采用型板。2.4立交概况xx特大桥92#（DK19+460.345）93#（DK19+540.345）桥8、墩之间跨xx客专，与在建xx客专夹角为24度。跨越处在建xx客专轨顶设计标高为18.8m，xx客专xx特大桥连续梁梁底标高为29.337m，建成后的桥梁梁底到xx客专轨顶的高度为10.537m，满足7.5m净高的要求。立交情况详见附图：“xx特大桥与在建xx客专立交情况(图号：HC-1)”。2.5设计概况梁体类型为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40cm100cm，按直线线性变化，腹板厚48至60、60至90cm,按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点共设五个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。桥面为六面坡构造9、，三列排水方式。防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。梁体全长177.5m，计算跨度为48+80+48m，中支点处梁高6.65m，跨中9m直线段及边跨13.25m直线段梁高为3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。本联连续梁位于半径3500m的曲线上，按曲线梁曲做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线左线中心线的展开尺寸。梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。本连续梁位于平面曲线上，采用CRTS型板式无砟轨道10、，无声屏障。3、连续梁施工方案3.1 0#段施工方案3.1.1支座体系3.1.1.1临时支座为承受悬臂施工中T构梁重量及产生的不平衡力矩，设计临时固结措施，通过临时固结，将悬臂箱梁临时锚固在主墩顶，墩梁临时固结钢筋（32螺纹）预先埋入主墩墩身，上端一同浇筑在0#块中。在主墩顶部垫石两侧分别现浇C50混凝土临时支座。临时支座配筋采用32螺纹钢三根为一束，连续梁箱体与临时支墩相接部位设两层12的钢筋网。临时固结的解除：临时固结在边跨合龙段合龙后拆除，拆除时使用空压机凿除临时支座混凝土，露出固结钢筋后用砂轮机切割掉32的固结钢筋，固结解除。临时支座详见附图：“xx特大桥跨在建xx客专(48+80+411、8)m连续梁0#块临时固结体系立面图（一）(图号HC-2)”；“xx特大桥跨在建xx客专(48+80+48)m连续梁0#块临时固结体系立面图（二）(图号HC-3)”； “xx特大桥跨在建xx客专(48+80+48)m连续梁临时支座设计与检算书”。3.1.1.2永久支座该连续梁采用“GTQZ”类型球式钢支座。支座安装前精确测设出支座中心位置，用墨线弹出支座十字线。将支座板范围内及周围3cm的区域人工凿毛。本系列支座采用套筒+地脚螺栓的连接方式，地脚螺栓伸至支承垫石预留的螺栓孔，上锚栓待0#段浇筑混凝土时浇入梁体。纵向预偏量根据施工图纸图纸中的要求，支座预便量按照下表设置。支座预偏量设置支座所在墩12、号91#92#93#94#预偏量（mm）26.60-44.9-71.6支座安装拧紧支座上锚栓和地脚锚栓，凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。吊装支座，用混凝土垫块（垫块为楔型）置于支座四角，找平支座，并使用水准仪将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留2030mm的空隙，安装灌浆模板，模板底面做好防漏处理，并固定灌浆模板。支座安装允许误差序号项目允许误差（mm）1支座中心线与墩台十字线的纵向错动量152支座中心线与墩台十字线的横向错动量103支座板每块板边缘高差14支座螺栓中心位置偏差125同一端两支座横向中心线间的相对错13、位56螺栓垂直梁底板7四个支座顶面相对高差28同一端两支座纵向中心线间的距离误差与桥梁设计中心线对称30，-10误差与桥梁设计中心线不对称15，-10灌浆模板安装如图1所示。图1 灌浆模板安装示意图检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度浆料，采用重力式灌浆。灌浆过程从中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座板周遍间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，计算所需的浆体体积，灌浆实际浆体数量与计算体积不能产生过大误差，不允许中间缺浆。灌浆材料终凝后拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓，进行纵向预偏量调整。支座防尘装置的安装：在支座就位时，在钢套箱和上14、下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。边跨合龙段浇筑混凝土前梁体应支撑于临时支撑上。中跨合龙段施工前解除92#墩、93#墩顶的临时固结体系，浇筑混凝土时要保证支座处不产生纵向位移，当梁体合龙后体系将支点转换到永久支座上。3.1.2 0#段托架92#、93#墩顶设置0#块，块长12.0m，总重853t。3.1.2.1托架结构主要采用1215、根32a工字钢支撑上部现浇混凝土。布置情况如下：在长12m、宽12m的0#块混凝土四周布置模板；下面垫上100mm100mm方木、木楔子拼装成的模板支架；再在下面布置32a工字钢(横向分配梁)和45a工字钢(牛腿)。另45a工字钢与墩之间的钢连接，采用在墩身内预埋预埋件，预埋件与I45a工字钢之间通过焊接相连。具体布置情况见图。计算荷载：0#块混凝土重量853t，模板总重100t。托架结构详见附图：“xx特大桥跨在建xx客专(48+80+48)m连续梁0#块支架设计（一）(图号HC-4)”；“xx特大桥跨在建xx客专(48+80+48)m连续梁0#块支架设计（二）(图号HC-5)”；0#段托架16、验算见后附件：“xx特大桥跨在建xx客专(48+80+48)m连续梁0#块施工托架设计检算书”。3.1.2.2托架预压为保证梁段的线型与设计一致，除应提高牛腿托架工字钢的刚度，还应进行预压，以消除托架非弹性变形。预压采用堆积砼预制块的办法，具体做法：提前预制砼预制块，将砼预制块由塔吊吊放到梁体底模上。砼预制块的堆放过程要均衡，砼预制块堆放布置应与结构断面混凝土体积分布相对应，不允许出现中间高两侧低的工况，要保证中隔板、及腹板位置的荷载量。堆放砼预制块的总重量按0#块梁体混凝土及模板的总重量的1.2倍进行加载。使托架的受力状态与现浇后梁体给托架的受力状态相同。加载采用四级分级加载的方法，荷载分别17、按设计荷载的50%、75%、100%、120%进行。先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重。预压荷载堆放要从跨中向两端均匀对称进行。预压过程城中要进行沉降观测测量。沉降观测点的布置要按照下图要求进行布置。底模板的观测点均设置在对应腹板重心位置，在梁体中心线处底模板下的纵梁上悬挂锤球至承台顶10cm左右，作为中心沉降的观测手段，用直尺测量并记录数据。 观测频率要求：预压前要对沉降观测点进行零观测（初始观测），并记录好数据，之后在每次分级加载后进行观测，预压荷载达到120以后，每2小时观测一次，12小时以后每4小时观测一次，当沉降无增加值（沉降稳定）18、即12小时范围内无沉降增加即视其预压稳定，即可卸载。在卸载完成后对观测标进行最后测量。注意事项：1）、预压、观测、卸载等每项工作都要及时向相关专业的监理人员报检。2）、加载过程派专人对支架支撑进行观察，如果支架出现异样，如大的变形、位移或最大沉降量超过允许值时应立即停止预压加载，找出原因采取有效措施后再进行下一步作业。3）、观测数据要准确、及时，尤其注意腹板正中的观测点。对观测数据要及时整理，做好记录并预留电子版，将观测结果及时反馈给预压操作人员。4）、卸载时应对称均匀进行，防止在卸载过程中局部应力集中，导致模板和支架产生不均匀变形。根据预压结果，计算出模板和支架的非弹性变形和弹性变形量，以进19、行支架标高调整。3.1.3模板体系3.1.3.1模板材料0#段模板由底模、侧模、内模及端头模板组成。侧模板：采用特制的大块钢模板，钢材为Q235钢；底模板：采用1220244018mm厚竹胶板；内模板：采用组合钢模与木模相结合；端头模板：采用3mm钢板加工而成。3.1.3.2模板检查模板安装前要进行如下检查：1）、先检查模板的几何尺寸，表面是否平整、光洁； 2）、模板背带的加固及焊缝是否完整，对有裂缝的需进行补焊整修；3）、检查模板吊装所用的吊具、穿销、钢丝绳等是否齐全、安全。凡不合格的一定要整改到位。3.1.3.3模板安装底模：采用竹胶板铺设，用铁钉固定于方木之上。永久支座与临时支座周围模板20、要紧靠，防止混凝土浇筑时漏浆现象发生。侧模：由中向两端安装，依照先前测量人员所放样在底板上的梁体中线和底板边线安装就位，待侧模加固稳定后安排测量人员对模板进行中线和标高的精确调整。顶板上方及腹板设横向外拉筋。横隔板模板：横隔板钢筋绑扎完成后开始安装横隔板模板。横隔板采用竹胶板加10cm10cm方木加劲肋，间距30cm30cm。为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。内外模板的端头间用拉杆螺栓连结并用方木做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。内模板：底、腹板钢筋绑扎完成后安装内模。腹板内外模每隔021、.6m设一拉杆，拉杆采用HPB23516圆钢两端套丝，外穿直径20mmPVC管。腹板每1m2设一道横向贯通的25精轧螺纹钢筋作为拉拉杆。腹板内外模板的端头间用拉杆螺栓连结并用方木做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。顶板底模：采用钢木组合骨架拼装；箱内设支架，支架立柱采用48mm钢管，间距为0.9m，柱间设斜撑和横撑，横撑两端加顶托，调整顶托将内模顶紧。主柱支立于特制的钢筋托架上，钢筋托架高于底板顶面5cm，以方便浇筑混凝土后底板顶面的收面工作。支架上设1010cm方木横、纵梁，间距为0.9m，纵梁上用竹胶板铺设顶板底模。端模：端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。22、模板采用钢模板，横向用48mm钢管或型钢通过扣件与梁体普通纵向钢筋拉紧，安装内模后用土工布或其他材料封堵管周空隙。3.1.3.4模板拆除在混凝土强度达到2.5Mpa以后，先拆除端模，清理锚穴。在梁体混凝土强满足张拉条件，进行张拉后安装挂蓝主桁架，利用主桁架拆除侧模和底模。3.1.4钢筋施工3.1.4.1钢筋加工(1)加工场地梁体钢筋在该连续梁左侧筋场集中加工，运输方便。(2)钢筋原材检验钢筋进场后应进行质量检验，作为使用本批钢筋的使用依据。此项工作由试验室按照铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)要求完成。(3)钢筋加工要求钢筋在下料时，按照规范要求，充分考虑焊接接头的位置，同一截23、面内接头不得大于50。钢筋在制作与安装时，钢筋的数量、规格、尺寸必须符合设计及规范要求。钢筋加工制作误差表序号检查项目允许偏差备注1受力钢筋顺长度方向全长102钢筋的弯起203其它钢筋尺寸偏差154钢筋弯钩长度10， -05定位网钢筋偏差的要求距跨中4m范围4mm,其余6mm3.1.4.2 钢筋安装钢筋加工成品由平板车运送到施工地点。在梁体底、侧模、翼板底模安装完成后，可安装钢筋。钢筋采用塔吊吊装，从底板向上部依次绑扎。连续梁顶板上网钢筋净保护层为30mm，其余部位净保护层为35mm，在最外侧钢筋设置混凝土垫块，垫块按4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。垫块材料宜采用细石混凝土24、，不得采用砂浆垫块，其标号不低于C50。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性。普通钢筋以梁体中心线为对称线沿径向根据曲率进行相应调整，纵向钢筋曲线外侧加长内侧缩短，横向钢筋沿径向布置。钢筋骨架采用双面焊，每个焊缝长度5d，d为钢筋直径。当绑扎完底板及腹板钢筋后，可安装内模。内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道有冲突时可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，竖向预应力筋与横向、纵向预应力筋管道或槽口相碰时，适当移动竖向预应力筋。绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移25、动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋；纵向预应力定位筋的间距正常情况下按0.6m、在管道转折点处定位网加密间距为0.3m，横向预应力定位钢筋直线段不能大于50cm，距离梁端间距50cm，在曲线段进行加密；并按照要求设置保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭口中心线与锚具垫板必须垂直，喇叭口和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆26、，防止堵塞孔道。钢筋绑扎制作误差表序号检查项目允许偏差备注1桥面主筋间距与设计位置152箍筋间距153腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）154钢筋保护层55其它钢筋偏移203.1.5预埋件的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确，各种预埋孔全部设置螺旋钢筋。3.1.5.1桥面预埋件防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、接地钢筋、侧向挡块和剪力齿槽套筒等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。3.1.5.2通风孔在箱梁两侧腹板上设置直径100mm的通风孔，通风孔距翼悬臂板根27、部距离0.3m，间距2.0m左右。若通风孔与预应力管道位置干扰，适当移动通风孔位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处增设直径170mm的螺旋筋。通风孔采用100mm的PVC管成孔，在梁体脱开腹板模板后疏通。3.1.5.3泄水孔本桥梁面采用三列排水方式，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。电缆槽内积水通过防撞墙预留泄水孔流到防撞墙内侧泄水孔。梁体灌注时，采用直接安装PVC竖向泄水管方式，泄水管需固定，不能偏移，并将上下口封闭防止浇筑混凝土进入混凝土堵塞泄水管， PVC泄水管管身分为两节，混凝土浇筑时预埋带管口的一节，管身连接采用丝扣连接，在混凝土浇筑完成后拆除模28、板时，将其下节管身的丝扣上涂强力胶安装。梁底板泄水孔：在箱梁的0#段横隔板两侧和9#段左端设置外径为110mm的泄水孔，在灌注梁体底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。3.1.5.4检查孔、通信和信号过轨预留孔根据维修养护需要，在梁端底板按设计设置0.251.5m的槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。为便于检查人员上下，施工时应在孔壁预埋螺母套筒M20，层距300mm，施工完成后拧入螺栓，便于攀登。在施工时，为保证通信、信号电缆过轨需要，根据设计要求在梁端电缆槽内设置预留孔，预留孔采用外径为110mm的PVC管，29、预留孔增设螺旋钢筋。3.1.5.5接地钢筋梁体顶板防撞墙底和线路中线的左右两侧40cm，共设置4根12的钢筋并贯通整片梁，在梁两端隔板和中隔板处设置4根16的横向接地钢筋，纵横向接地钢筋焊接连接为整体；通过隔板位置处的腹板和隔板钢筋将桥面板中设置接地系统连接为整体，根据设计要求在梁底板处、桥面板预埋接地端子，作为箱梁的综合接地措施。用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力结构钢筋。用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处进行搭接焊处理。搭接焊长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。接地端子材质符合GB00Cr17NiMo2要求，每个接地端预埋接地端子，并30、设有M16的内螺纹。3.1.5.6预埋伸缩缝型钢本桥设计为无碴轨道采用型板，梁端底座板处不设置挡水台梁端防水伸缩缝应设置于梁面，施工时应注意预埋伸缩缝型钢。3.1.6预应力波纹管安装及固定预应力波纹管采用镀锌金属波纹管，钢带厚度不小于0.3mm。3.1.6.1预应力体系(1)纵向预应力体系：预应力筋采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系。预应力束规格：7-75、15-75、19-75；波纹管规格：70(内)、90(内)；锚具规格：M15-7、M15-15、M15-19。(2)横向预应力体系：预应力筋采用17-15.2-1860-GB/T31、5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用BM15-4(P)锚具及支撑垫板。预应力束规格：4-75；波纹管规格：7019(内)；锚具规格：BM15-4、BMP15-4。(3)竖向预应力体系：预应力束规格：25高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB785；波纹管规格：35(内)mm铁皮管；锚具规格：JLM-25。预应力纵向金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于300mm，并沿长度方向用多层胶布在接口处缠10cm左右，保证接头稳定。 3.1.6.2预应力筋及其管道的安装管道的安装，按设计图中预应力筋的坐标，在梁底、腹、顶板钢筋上定出具体位置。预应力管道的固定定位采用定位钢筋网。纵向32、预应力：在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始布设纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用8的“井”型钢筋（在现场采用胎具进行制作，确保精度要求），直接挂在底板、腹板及顶板的主筋上，然后用电焊将“井”型钢筋与普通钢筋可靠焊接固定，定位筋的间距正常情况下按0.6m、在管道转折点处定位网加密间距为0.3m，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大35mm。管道按照喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直，波纹管正确定位33、后，在波纹管内部穿PVC管，以保证在浇筑混凝土时波纹管内无漏浆，混凝土灌注过程中转动PVC衬管防止漏浆堵塞孔道。横向预应力：横向预应力钢绞线及波纹管提前穿束并封堵好端头，在顶板纵向预应力管道安装完毕后一并安装，固定方法同纵向预应力筋管道。预应力管道检查及保护：焊接普通钢筋时，如果距离管道较近必须采用措施，防止焊接作业时烧坏预应力管道；混凝土浇筑前对所有预应力管道进行检查，发现管道破损或接头松动的立刻进行修补，防止破损水泥浆进入堵塞管道。钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋（可以适当移动或适当弯折，不得截断普通钢筋），后精轧螺纹钢筋，然后才是横向预应力钢筋，保持纵向34、预应力钢筋管道位置不动。3.1.7混凝土浇注3.1.7.1混凝土拌制和运输(1)混凝土拌制地点：采用新丰拌和站集中拌制；配合比：将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌和物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度严格按照批准的理论配比执行，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土检测：混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、含气量）的试验与观察，坍落度每50方混凝土或每工作班测定不少于一次。混凝土运输：混凝土从搅拌站到工地采用混凝土罐车。混凝土输送方式：采用输送泵或泵车泵送。开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑，35、泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。运输混凝土过程中应尽量减少运输时间，混凝土从加水拌和到入模的最长时间由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并符合规范的规定。3.1.7.2混凝土的灌注与振捣(1)混凝土灌注箱梁混凝土采取连续灌注，一次成型的方式。混凝土灌注设备：灌注0#段时现场准备2台泵车（1台备用），5台混凝土罐车；灌注其余T构段时现场准备2台地泵,5台混凝土罐车。混凝土灌注顺序：混凝土灌注时从0#段中部（主墩墩顶）处开始，均匀的向两端进行。浇筑时采用斜向分层向前推进，水平分层浇筑到梁顶、每层厚度控制在35cm左右，在浇筑过程中尽量缩短分层浇筑时间间隔，同时适当减少分层浇筑的长36、度，避免出现冷接缝。混凝土正常浇筑速度不小于20m3/h，如正在输送泵出现故障，立即启用备用泵继续浇筑。箱梁顶面在混凝土灌注前在翼缘板立面模板和桥面钢筋设置短钢筋，并抄平找出梁面混凝土标高并作标志，在混凝土浇筑到标高时采用铝合金制作钢尺进行表面刮平后压面，并控制标高。(2)混凝土的振捣：梁体混凝土振捣采用4台50mm、4台30mm的插入式振捣器相结合进行，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，浇筑混凝土时，预应力管道密集，空隙小，采用直径30mm插入式振动棒进行；混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用插入式振捣器为主的振捣方式，并根据实际情况配置附着式振动器进行振捣。37、振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为准，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管，防止破坏波纹管造成波纹管堵塞。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中设专人巡模并及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。在振捣过程中，加强检查模板支撑的38、稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。箱梁内底板混凝土在振捣完成后尽快收浆，抹面并按设计要求设置排水坡。混凝土表面应仔细多次压实抹平，消除收缩裂纹。3.1.7.3灌注混凝土注意事项(1)由于梁段较高，在灌筑底板、腹板混凝土时，降低混凝土下落高度，或采用减速漏斗下料，用插入式振捣器振捣梁段底板。(2)与底板相连的腹板内倒角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，应在底板混凝土灌注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度明显减小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。应确保新旧混凝土结合面不漏振、过振。(3)灌筑质量管理：灌筑梁段混凝土时，应分工负责39、，各把一关。试验人员负责混凝土上料、计量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝土班一人全面指挥，一人负责底板，一人负责腹板、顶板；底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；并设专人负责检查箱梁模板变形及漏浆等。(4)混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生；(5)在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌筑混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞；(6)顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的架力筋，并焊牢，以免钢筋网变形；(7)40、灌筑混凝土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。(8)浇筑梁顶板及腹板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。 3.1.7.4混凝土的养护(1)养护方法混凝土灌注完成后， 12小时内用土工布覆盖外露面，超过12小时进行洒水使混凝土经常保持湿润。同时在现场用湿度仪检测现场湿度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护时间28天，当环境相对湿度在60%以上时，自然养护时间为14天。拆模后，迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护，减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。当气温低于5时，不得对混凝土洒水养护，覆盖塑料薄膜或草袋保温。混凝土在养护期间，混凝土芯部最高温度不宜超过60，不得超过641、5。混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差控制在15之内。养护用水温度与混凝土表面温度之差不大于15。同时在箱梁的内室设置通风设施和喷水，保证箱梁混凝土内部各部位的温度与外界温度温差不大于15。封锚端混凝土养护：封锚端混凝土浇筑完成并在模板拆除后，通过通风孔和泄水孔穿铁丝将麻袋包裹在封锚端混凝土上，对于能够直接覆盖的部位直接覆盖进行养护。混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录。(2)注意事项养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时方可拆模，大风或气温急剧变化时不宜拆模。新灌注混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面42、上来往行人、堆放机具等。在任一养护时间，洒或喷在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15。3.1.8预应力施工3.1.8.1钢绞线和精轧螺纹钢下料纵向和横向预应力筋采用75标准型公称直径15.2mm、公称截面140mm2、Ep=1.95105Mpa、强度级别为1860Mpa之低松弛高强钢绞线，待下料的钢绞线必须处于检验合格状态。钢绞线必须平直，无局部弯曲，表面的油渍、漆污、水泥浆和浮皮、铁锈等均必须清理干净。钢绞线在专用放线盘上下料，钢绞线应能顺利地从盘中放出，当钢绞线不能按其原有的顺序及方向出料时，必须把其整理顺畅缓慢拉出，以避免造成钢绞线死弯。预应力筋的下料长度：纵向钢绞线下料43、长度等于设计长度+2倍的工作长度，横向钢铰线下料长度等于设计长度+1倍工作长度。施工时使用20号槽钢作模具进行下料，钢绞线在槽钢内摆放顺直整齐，即可保证每根钢绞线的长度，然后用砂轮切割机准确切割。钢绞线下料后必须整理编扎成束，制作好的钢绞线（丝）必须编号分类存放。存放过程中防止锈蚀、污染，严禁车辆机具辗压。3.1.8.2穿束预应力筋除纵向预应力在混凝土浇筑后穿束，横向预应力在安装孔道时进行穿入。在预应力穿束前，先用高压风将孔内灰尘、杂物吹净。横向筋均在混凝土灌注前穿入，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束用人机结合穿束的方法，步骤如下：(1)用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。(2)利用已44、穿好的钢绞线牵引16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端。(3)钢丝绳一端设勾勾在钢束端部钢环内。(4)钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束端拉至另一端。3.1.8.3张拉设备(1)张拉机具选用千斤顶、油泵: 纵向预应力张拉体系选用YCW150和YCW500液压千斤顶。张拉油泵：选用ZB4-500型高压电动油泵。横向预应力张拉体系采用YDC240Q型千斤顶进行张拉。竖向预应力张拉体系采用YC60A型千斤顶进行张拉，并选择配套油泵。油压表的选用：精度不低于0.4级、最大读数为60MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。(2)设备计量标定张拉机具正式使用前，委托有一级资质的计量单45、位对千斤顶、油压表进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过1个月或在使用过程中出现不正常现象检修以后要重新检验。高压油表校正周期不得超过一周。张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.01.05之间。油压表校正有效期为一周，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。油压表在下列情况重新进行标定：油压表校正有效期超过一周；油压表精度超过允许偏差；油压表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零及失稳者。纵向预施应力时采用两端两侧四个顶同时进行张拉，横向、竖向预应力采用一端张46、拉，并以张拉力进行控制，以伸长值为校核。3.1.8.4张拉条件(1)预施应力分阶段一次张拉完成；(2)张拉在梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。3.1.8.5张拉控制(1)张拉顺序先腹板束，后顶、底板束、先长索后短索依次进行，从外到内左右对称进行。采用两端同步张拉，左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束。横向预应力张拉端与固定端交错布置。(2)预应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，已预应力伸长值进行校核。预应力钢束在使用前进行张拉、锚固试验，并进行管道摩阻、喇叭口摩阻等试验，检测预应力瞬时损失测试，确保预施应力47、准确。(3)压浆：预应力筋终张拉完成后，封堵锚具，在48小时内进行管道真空辅助压浆。3.1.8.6张拉工艺流程:制束穿束张拉锚具外预应力筋切割。(1)张拉顺序纵向预应力采用两端同步张拉（横向采用一端张拉），左右对称进行，张拉顺序先腹板束，后顶、底板束，先长索后短缩，从外到内左右对称进行，预应力筋先张拉纵向再竖向，最后横向。张拉时确保“三同心两同步”， “三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即现浇箱梁两侧两端均匀对称同时张拉。(2)准备工作张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱度值，并与设计上拱度进行比较。试验室通知梁体混凝土强度和弹性模量达到设计要48、求，并出具张拉通知单后，方可进行张拉。(3)张拉施工预施应力分阶段一次张拉完成，混凝土强度及弹性模量达到设计值的95%及100%，且龄期大于5天时开始张拉，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核用。张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。退顶过程中进行钢绞线回缩测量工作。（中跨合龙段预应力为两阶段完成，待混凝土强度达到设置强度50%，按照500Mpa张拉控制应力预张部分钢束，在混凝土强度达到95%以后再把临时束张拉控制应力补齐。）纵向预应力纵向预应力采用千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板、底板束，从外向内左右对称双向张拉；横向预应力横向预应力钢束为扁形锚具锚49、固，由一端开始向另一端逐束单向张拉，横向预应力张拉端与锚固端交错布置。预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉时混凝土强度及弹性模量必须达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。实际伸长量计算：=（L3-L1）+（L2-L1）式中：L110%控制应力预应力筋伸长量L220%控制应力预应力筋伸长量L3100%控制应力预应力筋伸长量预应力张拉程序：0 10%k（初应力）20%k（应力）100%k拉制应力（50、持荷5分钟）。k（不同预应力钢束的控制应力以设计图中数据为准）张拉操作步骤a钢绞线、千斤顶就位（调试）首先，把工作锚环套于钢绞线束上，并使其贴紧锚下垫板后塞紧夹片，然后装好对中（承压套）。安装千斤顶，使钢绞线束从千斤顶穿过，然后安装工具锚，并塞紧夹片。在安装过程中严禁工作锚与工具锚之间有绞线现象。在千斤顶适当靠紧对中套的情况下，调整千斤顶的位置，使千斤顶、锚环、孔道三者位于同一轴线上。施加初始应力时，保证上述的安装情况不会发生改变。b张拉至初始应力纵向初始应力张拉时，两端同时走顶，加载至钢绞线的初始应力，两端再检查锚具的对中情况，若对中不够准确时，应将千斤顶卸力后重新对中。然后测量油缸长度，并51、在工具锚夹片处作好滑丝标记。一端张拉的按照一端进行控制。c张拉至控制应力初始应力张拉完毕后，两端同时走顶，两端均匀同步地张拉到钢绞线束的张拉控制应力，再次测量油缸长度，计算、校核伸长值，并检查有无断丝现象。持荷5min后，回油退锚。3.1.8.7预应力施工注意事项(1)精确测量有关试验参数，确保有效预应力度的准确性。(2)纵向预应力施工时两端同时进行张拉，并左右对称进行，最大不平衡不应超过1束；横向预应力筋采用一端进行张拉。预应力采用应力应变双控制，预应力值以油表读数为主，以钢绞线伸长值为校核。实测伸长量和应力计算伸长量之差不超过6%。(3)腹板钢绞线张拉时，两侧对称张拉，同束钢绞线由二端对称52、同步进行，张拉顺序按设计图要求进行，预施应力过程中保持钢绞线两端的伸长量基本一致。(4)隔板处横向预应力张拉注意：从隔板外侧至内侧对称张拉。3.1.8.8钢绞线切割在张拉完毕后，在锚具附近钢绞线上环四周作出明显标记，经复查确认无新的断丝、确认并测量梁体挠度合格后，并经监理认可，即可进行锚外钢绞线切割后准备压浆。钢绞线切割处距锚具3035mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害，在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象，切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。3.1.8.9张拉技术要求张拉前检查锚垫板附近情况（混凝土浇筑时该53、处要注意，因该处钢筋密，管道多，要加强重视，既要保证锚后混凝土密实又不能影响管道），若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度和弹性模量达到后方可张拉。锚板及夹片洗净油污并擦拭干净。检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会使个别钢绞线受力过大产生断丝现象。对选用的张拉设备进行性能试验，不符合其技术性能的不能使用。张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行压力油压值的标定工作。千斤顶在下列情况下进行标定：a、出厂后初次使用。b、张拉不能超过200束钢绞线束，且不超过一个月。c、更换新的压力表。d、校验后经过一个月而未使用。e、千斤顶经过拆开检修后。54、f、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。油压表的规格：精度等级为0.4级，油压表在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，油压表在下列情况下进行校验：a、出厂后初次使用。b、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。c、校验周期不超过一个星期。张拉后预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规范规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，利用备用孔道传束进行张拉。摩阻、偏差系数确定纵向预应力锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%计算，管道摩阻系数取0.23，管道偏差系数取0.0025。横向预应力锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%计算，管道摩阻系数取0.23，管道偏差系数取0.0025。回归方程校核和伸长55、量计算对于标定确定的回归线方程，在正式施工前进行校核，预应力筋伸长量按照设计要求和钢绞线试验检测得出弹性模量进行计算，并报监理进行复核、批复后使用。3.1.8.10张拉质量要求（1）同束钢绞线张拉，两端同步进行，并以油表读数为主，伸长值作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6以内。（2）张拉时必须保证预应力管道与锚下垫板的锚口同心，与张拉千斤顶同心。（3）钢绞线断、滑丝数量不超过预应力筋总数的0.5%，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。（4）每次梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。（5）预施应力过程中应保持两端的伸长值基本一致。3.1.8.11张拉过程中的安全注意事项张56、拉现场应有明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。安全阀应调整至规定值后方可开始张拉作业，张拉千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸载。预应力张拉采用设计张拉顺序两端同步张拉，预应力张拉过程中保持两端伸长量基本一致，测量伸长值必须两端同时进行。张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。量伸长值或挤压夹片时，人员应站在千斤顶侧面。油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺57、母时，应停止开动千斤顶。千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。3.1.8.12压浆与封锚(1)压浆预应力筋终张拉完成后，封堵锚具，在48小时内进行管道真空辅助压浆。 压浆管的布置纵向预应力在两端分别设置压浆孔和出浆孔。横向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔的方法处理，与压浆孔连接的压浆管上安装阀门，压浆后浆体不外流，保证浆体密实度。浆体拌制浆体强度等级不低于M50，采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥，掺入高性能无收缩防腐灌浆剂，掺量由试验确定。灌浆剂的技58、术指标符合有关要求。水泥浆进入注浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤。严格按给定的配合比施工。先加水，再加水泥及灌浆剂。搅拌的时间为35min，以拌和均匀为度。浆体从搅拌至压入孔道内的间隔时间不超过40min，在此时间内要不断搅拌。浆体压入管道温度不低于10；压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度均不得低于5，如果出现温度低于5，采用保温措施。管道压浆工艺采用真空辅助压降工艺，应进行泌水率、膨胀性能、阻锈性能试验，此项工作有试验室完成。要采用锥形漏斗进行流动试验，流动时间不大于35s，24h内最大自由膨胀率小于1010-4，28d限制膨胀率00.1%。压浆设备采用ZGG43型连续式压浆泵，压降效59、率为3m3/h。纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.06-0.1MPa左右的真空度，真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆，然后在孔道的另一端用压浆机以0.40.5MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。在压浆前压浆孔连接的压浆管与排气孔上安装阀门，压浆时由一端压入浆体，当另一端喷出60、的稀浆变成浓浆时（与进浆口一样的稠度），关闭出浆口阀门，继续压浆，当压力达到0.40.5MPa时，关闭进浆口阀门，且持压2min，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。对于留有排气孔的管道安装阀门，在浆体通过排气孔后将排气孔阀门关闭。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力需增加0.1MPa，但最长不超过40m。压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，并用61、空压机将管内积水吹净，故障处理后再进行正常压浆。(2)封锚在管道压浆完毕后，按照设计要求，采用标号C50的干硬性补偿收缩混凝土封锚。为提高混凝土耐久性，封锚前对锚具进行防水处理，安装封锚端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔拧入带弯钩螺栓，封锚钢筋与之绑扎形成钢筋骨架，封锚混凝土浇筑完成后，在梁端底板及腹板的表面满涂聚氨酯防水涂料。3.1.9 0#段施工工艺流程0#块施工工艺流程图安设腹板波纹管道底模、侧模安装、调整钢管支架安装、支座及临时固结体系绑扎底、腹板钢筋支架预压 预制0#梁段钢筋骨架钢筋制作预应力筋下料安装内模绑扎顶板钢筋安装顶板波纹管混凝土养生、拆模浇注混凝土穿预应力筋生产混凝土 试件制作62、波纹管管道清孔张拉预应力筋 锚具准备孔道压浆压浆材料、机具准备张拉机具准备3.2 挂篮施工方案3.2.1挂篮拼装及试验根据挂篮本身结构型式、现有环境和施工工期等多方面因素综合考虑，为了加快施工速度和提高周转频率，挂篮拟在0#段桥面进行拼装，在现场做单件抗拉试验和xx特大桥92#墩1#节段进行挂篮静载试验。（1）挂篮拼装拼装顺序为：滑道安装、锚固主桁片安装主桁前后横联片安装后锚固外模板安装底模安装内模安装悬吊施工平台。滑轨安装、锚固：在桥面靠竖向预应力位置安装滑轨，竖向预应力筋要伸出桥面13cm左右以保证能锚固滑轨。保证滑轨间距6.22m，保证两轨面水平（高差控制在1mm内），在主桁片滑动支座处63、不要有滑轨接头，如果出现则要对其进行串动。主梁系的拼装：先将活动支座安置在滑轨上，再将下平杆安放在工作位置，在安装和使用过程中一定要保证下平杆的平直，而后用竖向预应力筋将其锚固，安装立杆用4台3t倒链将其4个方向拉住，而后依次后斜杆、上平杆、前斜杆、安装主桁横联最后安装前横梁。外侧模及外滑梁的安装：先将翼模及滚轮托架组装在外滑梁工作位置，并将其点焊在滑梁上，在滑梁尾部焊接挡块，而后将翼模和滑梁一起吊置工作位置，后部用精扎螺纹钢吊住，前端用前吊带吊住，外滑梁中部有一孔，此孔为混凝土浇筑时锚固用，当走行时用此孔吊住后托梁。底模安装：在桥下选一拼装平台，平台要求平整，将前后托梁按设计间距安放好，调整64、对角线误差（误差控制在2mm内）而后安放中纵梁、边纵梁和工作梁。内模组件安装：当1#段底、腹板钢筋绑扎完毕后即可以进行内滑梁安装，内模组件。（2）挂篮试验 挂篮试验分为单件抗拉试验和挂篮静载试验挂篮单件抗拉试验：为了主要受力构件加工质量和确保挂篮使用中的安全，底锚杆和主吊杆必须做单件抗拉试验，现场制作一张拉架，利用吊带、后锚杆、吊耳作试拉试验，拉力达到压力表计算的读数时持载5min，用锤构件主要连接点，到时无裂纹、明显塑性变形及断裂为合格。挂篮静载试验：为了检验挂篮的整体稳定性和检测挂篮自身的弹性变形和非弹性变形，在挂篮拼装完后对其进行静载试验。静载试验按1#段施工方案进行挂篮的拼装加固（考虑65、加载和试验目的在静载试验时挂篮侧模试验后安装），经检查销子、吊带、吊杆、锚梁、锚具等合格后均匀对称施加荷载，根据现场的实际情况和我单位现有的材料设备，决定挂篮静载试验采用堆码砼预制块进行加载。堆码砼预制块总重量按1#段梁体混凝土及模板的总重量的1.2倍进行加载，具体操作见挂篮静载试验方案。3.2.2挂篮施工工艺流程挂篮施工流程为：挂篮走行、内模拱架走行及调整底腹板端模支立底腹板钢筋绑扎端模支立顶板钢筋绑扎内模模板支立砼浇筑、养生及凿毛张拉压浆十道工序。现将各工序注意事项及要求说明如下：（一）挂篮走行及调整A、挂篮行走：预应力张拉完成后接长滑轨，滑轨支点距离下一节段断头50cm，用夹板内外锚固，66、要保证滑轨表面平顺，避免受力后变形松动内外滑梁后吊轮组，使后吊轮组下落滑梁上翼8cm左右，松动内外滑梁后锚，使滑梁缓慢落在后吊轮上，同时在内外滑梁后锚孔之间加设保险钢丝绳调整主桁悬吊平杆和后托梁之间吊杆，调整长度应留有80cm间隙。而后再外滑梁和后横片之间安装两部10T倒链；松动底锚，调整倒链使底模后部缓慢下落，使底模挂在挂篮两悬吊平杆上。在倒链处加两道钢丝绳把滑梁与底模连接起来，而后拆除底锚丝杆在主桁下平杆后端适当位置加设保险锚点，此锚略松，而后拆除后锚点，使后吊轮吊在滑轨上。（在走行过程中始终保证每片主桁有一个保险点不能松脱） 在滑轨上加设千斤顶座，利用千斤顶顶活动支座逐步将挂篮前移。前移67、时要保证两桁片同步进行并且要缓慢免受冲击，在滑轨面上涂些润滑油方便滑动挂篮轨道和纵向主桁用箱梁竖向预应力筋锚固，施加平衡下压力，预防挂篮前倾，挂篮行走到位后，安装挂篮后锚杆，提升模板，根据测量组提供的数据调整中线及标高。挂篮调整程序如下：挂篮行走到位技术人员根据投放在梁顶的坐标点调整中线根据梁体的预拱度值和挂篮的弹性变形值调整挂篮的各部标高（底模标高、侧模前端标高）起重工人配合现场技术调整各部结构尺寸（主要是侧模前端内、外口尺寸）对挂篮各部连接点、锚固点、吊点进行检查（主要检查其受力状况） 检查挂篮与上一节段的衔接状况 下一道工序施工。3.3合龙段施工方案3.3.1施工方法待相邻悬浇段以及边跨68、现浇段完成后，即可准备进行边跨合龙段的施工。合龙段模板可以利用悬浇段挂篮侧模。具体做法为：悬浇段最末节段完成，牵引挂篮使外模、底模及内模滑移至合龙段。然后通过合龙段两相邻梁段上的预留孔用吊杆、吊带将挂篮底模、外模及内模进行固定。3.3.2合龙段锁定为避免温度对连续梁合龙段混凝土应力的影响，合龙段浇注混凝土之前都必须进行体系锁定。锁定方式为在最末节段施工时在顶板、底板上预埋钢板，待合龙段钢筋绑扎完成后利用50工字钢焊接于预埋钢板，从而完成锁定。不管边跨合龙段还是中跨合龙段，混凝土浇注需安排在一天之内最低温度时进行锁定和合龙。3.3.3合龙段结构拆除合龙段施工完成后，支撑结构部分采用挂篮体系将其移69、至塔吊工作区范围内，采用塔吊配合拆除。3.4结构体系的转换连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，边跨合龙段先合龙，释放梁墩锚固，最后跨中合龙，形成连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时注意以下几点：(1)结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前，按设计要求，张拉全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束，对活动支座需保证解除临时固结后的结构稳定，采取措施保证单悬臂梁不发生纵向水平位移。(2)梁墩临时锚固的放松，均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如70、有异常情况，立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。(3)对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。按设计要求，需进行内力调整时，以标高、反力等多因素控制，相互校核。3.5线形控制悬臂法施工线形控制工作贯穿于悬浇施工过程的始末，梁体线型变化与挂篮变形、梁段自重、预应力张拉、温度、混凝土徐变及活载作用等多种因素有关，主要包括平面线形控制和纵向线形控制。平面线形控制是在每一现浇段挂篮走行完成后，用全站仪对挂篮中线进行调整，模板加固完成后，对挂篮中线进行复核；纵向线形控制的关键是分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预71、拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后，在下一梁段灌注施工中预以调整立模标高，以便成桥后与设计标高接近。3.6防护方案跨在建xx客专连续梁挂蓝施工施工防护方式采用与挂篮底模设计一体的防护平台，与挂篮一体在线路界限外拼装，其作用是防止连续梁挂篮施工时可能掉落构件对在建xx客专桥面作业的安全影响。4、工期安排4.1总工期该连续梁施工计划开工日期2011年3月20日，计划竣工日期2011年8月15日，总工期147天。4.2进度计划安排总体施工进度计划见附表1：“xx特大桥跨在建xx客专（48+80+48）m连续梁施工进度工期计划表”。5、人员及机具配置5.1人员配置5.1.1现场主要现场管理72、人员现场主要管理人员配备表序号姓 名性别出生年月职 务学历专业职称工作年限备注1斯 攀男架子队队长专科铁道工程工程师82闫建国男技术负责人专科轻轨与地铁助工53许 虎男技术员本科土木工程助工34殷维胜男技术员专科路桥技术员25张改生男施工员高中196易先坤男实验员本科道桥见习生17宁继阳男安全员专科道桥技术员35.1.2主要劳动力配置根据工期安排和工程情况，本桥安排 80人的桥梁施工架子队，配足混凝土工、钢筋工、预应力工、电焊工、木工、起重工、电工、机械工、汽车司机等。5.2施工机具配置主要施工机具配置序号机械名称规格及型号数量技术状况备注1混凝土拌和站HZS1501台良好新丰拌和站2混凝土罐73、车HDJ5250GJBST5台良好新丰拌和站3混凝土泵送车PY120-372台良好新丰拌和站4钢筋弯曲机1台良好钢筋加工场5钢筋切割机1台良好钢筋加工场6塔吊50132台良好现场8挖掘机0.8M3/PC200-71台良好现场9电焊机4台良好现场10油顶500 t4良好现场11油顶YDC240Q2良好现场12油顶YC60A2良好现场13油泵8良好现场14千斤顶25t48台良好现场6、安全防护措施6.1 交通安全措施(1)警示标识设置在该连续梁附件道路两侧离作业区100米处。 (2)施工前与相关管理部门签定安全协议，并对可能发生的各种事态进行友好协商，明确责任，避免发生纠纷。(3)在施工区域两侧均74、设12名安全防护员，保证道路行车安全及畅通。(4)夜间施工时，准备充足的照明器材，防护员需佩戴醒目的反光标志。并做到现场规划合理，作业安全、有序，确保不出现安全、质量事故，从而保证工程进度。(5)夜间施工的照明设施、夜间警示灯等距离道路较近时，对照明设施、夜间警示灯等采取防护措施，保证夜间施工照明要求。(6)加强对施工车辆的管理，遵守交通规则。不堵塞道路交通，不抛洒弃土、弃浆，及时办理道路占用手续，完成后按规定进行修复。(7)在梁体外缘防护栏杆, 栏杆采用483mm普通钢管，栏杆高1.2m，撑杆间距4m，防护栏杆上挂防护网。6.2 消防措施消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。制定消防安全制度75、消防安全操作规程；实行防火安全责任制，确定各部门、岗位的消防安全责任人；针对本单位的特点对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。现场组建以作业架子队防火领导小组，设义务消防队员、班组防火员等，经理部与作业架子队签订消防责任书，把消防责任书落实到重点防火班组、重点工作岗位。一般临时设施，配备粉灭火器、消防锹、消防桶等消防设施。闪光对接焊现场设防火设施，闪光区内不准站人，焊接场设挡火板，操作人员配戴防护用品，防止烫伤和失火；氧气瓶、乙炔瓶（罐）工作间距不小于5米，两瓶同明火作76、业距离不小于10米。不使用液化石油气“钢瓶”、乙炔发生器作业；加强防火管理，易燃物品派专人看守。施工中使用带有挥发性易燃材料时，设置良好的通风条件，并不在近处使用明火；每月定期进行以防火、防盗、防爆为中心的安全检查，堵塞漏洞，发现隐患及时进行整改。6.3 雨季施工安全保证措施本地区冬季为阴雨天气多发季节，施工过程中认真贯彻铁路实施(中华人民共和国防汛条例)细则，以“预防为主，以消为辅”为指导思想，结合本工程的实际情况，部署落实好各施工项目的防暴雨安全工作，制定防暴雨计划，确保施工期间安全。架子队成立由队长任组长的防暴雨领导小组，各作业班组成立防暴雨抗灾抢险小分队，负责本施工段的防暴雨工作。雨季77、之前，对本单位驻地、工地、料库、料场进行全面检查，了解水情和排水情况，查看有无水害隐患，对施工点及时疏通排水设施，保证排水畅通。在雨季施工用的机具、材料、设备等，放置在不易被水淹没的高处。6.4 施工用电安全保证措施电气操作人员取得“电工作业操作证”后，持证上岗作业。严格遵守“施工现场临时用电安全技术规范”及相关的规程、条例进行操作。架子队对管段内的施工用电和各种电气设备进行日常维护，实行统一管理，统一进行施工用电设计，采用三级配电二级保护方式。现场用电采用三相五线制供电系统，工作接地电阻值不大于4；供电线路始段、末端作重复接地。自备发电机组采用三相四线制中性点直接接地系统，接地电阻值不大于478、。发电机组与外电线路电源联锁，防止并列运行。用电设备实行一机一闸一漏一箱；保证漏电保护器与设备相匹配，定期检查。在金属容器内作业或特别潮湿的环境中使用12V安全电压。 架空线采用绝缘导线，并架设在专用电杆上。架空线路之间及与各种设施之间最小安全距离满足规定要求。横跨通道地段，其架设高度保证满足安全和限高要求。电线、电缆横穿路面的进行挖沟暗埋处理。安全用电，结合每月施工安全大检查同步进行。发现安全用电隐患，填写“不符合整改通知单”及时进行整改，将措施、责任人、完成时间及验证情况认真落实。电气设备按规定设置醒目的、与之相关的标示牌、警示牌、安全操作规程。值班人员不单独移开高压设备或跨越拦杆工作，不79、带电搬迁。在全部停电和部分停电的电气设备上工作，先完成停电、验电放电等安全措施。检修、搬迁带电电气设备时切断电源，悬挂“有人工作，禁止合闸”警示牌，并设专人看管。操作高压电气设备主回路时，带绝缘手套、穿绝缘靴并站在绝缘板上。手持电气操作设备的操作柄或工作中必须接触的部份，设置良好的绝缘，并在使用前严格检查。办公场所和宿舍，按规定统一配置电线路，安装触电保护器。不私接电源线、电源插座。6.5 机械设备和车辆的安全管理措施各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须取得操作合格证，不准操作与证件不相符的机械，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立挡案，专人管理。操作人员按照本机说明规80、定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。驾驶室或操作室保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品。严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。机械设备在施工现场存放时，选择安全的停放地点，并明确规定指挥联络信号。使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。加强车勤人员安全教育，定期进行施工安全知识、交通法规等教育，不断强化安全意识。驾驶员必须遵守的规定：驾驶车辆时，各种证件必须齐全有效，并81、虚心接受交通部门的监督与管理。汽车在几种特殊道路上行驶的安全要求：汽车交叉路口、泥泞道路等危险道路行车时，要集中注意力，做到一停、二看、三通过，谨慎驾驶，安全行车。在不良气候下行车，集中注意力，慢速行驶，安全行车。汽车驾驶员自觉遵守交通规则，同时注意车辆维修保养，刹车和方向灵敏可靠，杜绝带故障出车，不准开快车，不准酒后开车，不准领导干部开车，不准非驾驶人员开车。6.6高空作业安全防护措施(1)高空作业时必须设置外挂安全防护网(2)参加高处作业人员应按规定要求戴好安全帽、扎好安全带，衣着符合高处作业要求，穿软底鞋，不穿带钉易滑鞋，并要认真做到“十不准”：一不准违章作业；二不准工作前和工作时间内喝82、酒；三不准在不安全的位置上休息；四不准随意往下面扔东西；五严重睡眠不足不准进行高处作业；六不准打赌斗气；七不准乱动机械、消防及危险用品用具；八不准违反规定要求使用安全用品、用具；九不准在高处作业区域追逐打闹；十不准随意拆卸、损坏安全用品、用具及设施。(3)高处作业前，应检查作业点行走和站立处的脚手板、临空处的栏杆或安全网及上、下梯子，确认符合安全规定后，方可进行作业。(4)高处作业所用的料具，应用绳索捆扎牢靠，小型料具应装在工具袋内吊运，并摆放在牢靠处，以防坠落伤人，严禁抛掷。(5)安放移动式的梯子，梯子与地面宜成6070度，梯子底部应设防滑装置。使用移动式的人字梯中间应设有防止张开的装置。如83、必须站在移动梯子上操作时，应离梯子顶端不少于1m,禁止站在梯子最高一层上作业，站立位置距离基准面应在2m以下。(6)在易断裂的工作面作业时，应先搭好脚手板，站在脚手板上作业，严禁直接踩在作业面上操作。(7)吊装施工危险区域，应设围栏和警告标志，禁止行人通过和在起吊物件下逗留。(8)夜间高处作业必须配备充足的照明。6.7 防止高空坠物的安全防护措施(1)非专业起重人员不得从事起吊作业。(2)起吊前对吊物上杂物及小件物品清理或绑扎。(3)重要构件吊装时，有专人负责，统一指挥，并配置专职安监人员。(4)从事高空作业时必须佩工具袋，大件工具要绑上保险绳。(5)加强高空作业场所及脚手架上小件物品清理、存84、放管理，防止物件坠落。(6)上下传递物件时要用绳传递，不得上下抛掷，传递小型工件、工具时使用工具袋。(7)尽量避免交叉作业，拆架或起重作业时，作业区域设警戒区，严禁无关人员进入。(8)起吊零散物品时要用专用吊具进行起吊。7、应急预案7.1 目的为了贯彻实施“安全第一，预防为主，综合治理”的安全方针，提高经理部对事故的整体应急能力，确保发生意外事故时能有序地应急指挥，有效地保护员工的生命、企业财产的安全、生态环境和资源，把事故降低到最小程度，特制定本预案。7.2 组织机构项目部成立以项目经理为组长的应急抢险救援指挥领导小组, 组织领导对重大事故、事件的应急处理工作，应急小组下设通讯联络组、现场抢85、险组、物资供应组、安全警戒组、事故调查组，应急小组办公室设在综合部，应急办公室专用电话：0571-82726255（传真），领导组各成员电话号码见“应急小组通讯录”。 组 长：xx通讯联络组：现场抢险组：物资供应组：事故调查组：安全警戒组：应急小组通讯录序号职 务姓 名电话号码1项目经理2书 记3总 工4副经理5副总工6工程部部长7安质部部长8综合部部长9机械部部长10物资部部长11现场施工员12现场安全员13项目部调度14xx区人民医院7.3 启动条件在xx特大桥跨在建xx客专连续梁施工现场发生事故后，现场负责人应立即电话通知应急领导小组组长，由小组组长口头或电话通知启动本预案。7.4 应急86、预案采取的应急措施(1)当施工现场发生意外事故后，施工现场负责人要立即通知应急小组组长，由组长启动应急预案。(2)通讯联络组在接到应急预案启动命令后，立即口头或电话通知应急小组组员赶向事故现场，并同时电话或传真通知中铁三局xx客运专线指挥部。(3)在行车途中，小组组长立即安排附近作业队伍负责人赶到出事地点待命，并组织小组成员做出初步救援方案。(4)事故现场负责人及各分组组长在应急小组组长未赶到以前作为现场临时指挥人，有权采取一切措施抢救伤员、调用附近作业队伍机械设备、减少事故损失等。(5)附近队伍在听到应急预案执行命令后，无条件听从于事故现场最高指挥人员。不管有无听到指挥人员的电话通知，也要立87、即组织人员、机械设备、物资等做好立即救援工作。(6)应急小组到达现场后，立即了解事故现场负责人的先期救援方案，并要采取果断措施在优先保证救援人员的人身安全的条件下，加大排险力度。7.5 抢险时各小组职责分工(1)联络通信组在预案启动后，立即将事故情况电话上报中铁三局xx客运专线指挥部。(2)组长立即组织应急小组全体成员、附近作业队抢险人员及抢险的相关机械设备赶赴事故现场进行处理。(3)组长在到达现场后根据现场情况，组织人力、使用相关设备和工具对现场进行处理；同时以最短的时间、最快的速度，将伤员护送至就近医院进行及时救治。(4)安全员负责现场勘察和记录；调度员负责通讯联络和车辆调度；材料员负责设88、备、机具和物资的供应；驻地公安负责保护现场和维护治安，司机负责运输。(5)安全员、调度员按规定要求及时将事故报告上级主管部门。(6)现场抢险组：由项目常务副经理负责，相关部门人员参加，根据现场情况，并在项目总工程师协助下负责组织相关人员制订其可操作性的应急方案，为事故现场提供有效的技术储备；联系医务人员会同抢救人员，进行现场抢救处理工作；根据伤员情况，制定伤员营救方案，进行事故现场伤员的营救、转运等工作，联系就近医疗单位进行妥善的营救治疗工作。 (7)物资供应组：物资供应组由物资设备管理部门、项目财务负责人担任；制订物资计划，检查、监督、落实物资的储备情况；应急预案启动后，按应急总指挥的部署有89、效地组织应急响应物资到施工现场。(8)事故调查组：在控制和保护好排险现场后，对现场的有关实物资料进行取样封存，调查了解事故发生的主要原因及相关人员的责任，按“四不放过”的原则对相关人员进行处罚、教育、总结；要留有事故现场平面图以及相关资料，并全力做好善后处理。(9)安全警戒组负责保障抢险时运输车辆及时通过及抢险队伍的安全。7.6 应急物资储备应急物资储备见下表：应急物资及设备清单表序号设备名称数量性能管理单位1指挥车1辆完好综合部2挖掘机1台完好机械部3装载机1台完好机械部420mm钢丝绳100米完好物资部5缆风绳200米完好物资部6应急灯、手电30完好物资部7铁 锹10把完好物资部825T吊90、车1台完好机械部7.7 预案终结 由原发布启动预案的负责人宣布预案终结。8、工程质量保证措施8.1保证工程质量技术措施连续梁0#段、边跨合龙现浇段、边跨合龙段支架和挂篮的设计强度、刚度及稳定性按实际承受荷载进行加载试验和预压。悬臂浇筑所用挂篮，要具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段变化及与旧梁段搭接需要和走行要求。挂篮走行和浇筑混凝土时的抗倾覆稳定系数不得小于2，挂篮使用前需要进行安装、走行性能工艺试验和按设计要求进行载重试验。桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值。施工时挂篮要在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动。预应力混凝土连续梁合龙91、段临时锁定前，桥梁跨距符合设计要求；合龙段两端悬臂的施工荷载要对称、相等；预应力混凝土连续梁的合龙段长度、合龙施工顺序、合龙段临时锁定方法均符合设计要求，合龙段临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。预应力混凝土连续梁的合龙段长度和合龙口临时锁定方法符合设计要求。悬臂浇筑梁段施工过程中，需要进行线型监测，发现超出允许偏差及时调整纠正。悬臂梁段的混凝土浇筑，从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝土要充分润湿；边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合龙口靠拢，并对梁段高程进行监测，使合龙口高差控制在允许偏差范围内；合龙梁段混凝土施工除必须符合设计要求外，尚需符合92、下列规定：混凝土浇筑前，合龙段两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；合龙梁段采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级；合龙梁段混凝土在一天中气温最低时间快速、连续浇筑；合龙梁段混凝土浇筑完成后加强保湿养护，并将合龙梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响；混凝土浇筑前将合龙段单侧梁墩的临时固结约束解除，合龙梁段混凝土强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力采用双控，确保张拉质量。8.2冬季施工质量保证措施当平均日温度低于5，且最低温度低于-3时，室外混凝土采取冬季施工措施。准备冬期施工保温材料和93、混凝土、砂浆早强抗冻外加剂、取暖加热燃料等。做好作业棚及搅拌站的防寒保温、防冻保温和供热，运输设备保温处理。组织冬季施工培训，提高职工冬季施工意识，建立有效的冬季施工各项规章、责任和值班制度。施工现场安排专人负责与当地气象部门的联系，测试数据做到真实可靠。测温人员还要经常与供热、保温人员联系，如发现异常立即处理。外加剂的存放、配置与掺和安排专人负责，并认真做好记录。冬季施工混凝土的搅拌时间比常温时延长50%。外加剂的掺量严格按设计进行控制。冬季混凝土施工主要采用掺加外加剂法。混凝土拌和前先用热水冲洗搅拌机，然后投入骨料和加热的水，待搅拌一定时间水温降低到40左右时，再投入水泥和外加剂继续搅拌到94、规定的时间。混凝土的水灰比控制在0.450.55，坍落度控制在1416cm。根据热工计算确定混凝土拌和物的温度，出机温度不低于15，经运输、泵送入模使温度不低于5。混凝土采用在拌和站集中拌和，运输时对混凝土输送车外表进行保温处理。浇筑时采用机械振捣，振捣要求快速完成。混凝土浇筑完后加强养护，根据实际情况搭设暖棚或用草帘覆盖养护。混凝土浇筑后测温时，分设几个点，养护期间昼夜测量四次，并做好记录。拆模后，做好模板的混凝土保温保养。冬季负温下焊接钢筋，自然冷却，设防风挡雪措施。温度很低时，不进行焊接作业。桥梁工程施工时，做好基坑及周围地表的排水工作，防止雨水流入基坑。雨天停止混凝土灌筑。雨后砂、石含95、水量增加，施工需要重新测定砂、石含水率，调整混凝土施工配合比，保证混凝土质量。对施工中的排水沟进行整修、疏通，保证排水畅通。遇暴雨时，加强施工地段的监测。9、安全保证措施 本工程实行安全生产三级管理，即：一级管理由项目经理负责，二级管理由各级专职安全监察人员负责，三级管理由班组长负责。在工程施工前，按照铁道部有关文件规定，结合施工内容签订针对性强的施工安全协议书。对从事特种作业电工、焊接工、驾驶员、机械工、吊装司机等特殊工种的安全培训和考核，严格按照特种作业人员安全技术考核管理规则执行。经过培训考核合格，获取安全操作合格证后，方能持证上岗。 定期进行安全生产检查，积极配合上级进行专项和重点检查96、；班组每日进行自检、互检、交接班检查。安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点为施工用电、机械设备、模板工程、高处作业、塔吊作业、挂篮作业等。针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行专项检查，同时做好季节性、节假日安全生产专项检查。做好安全事故报告、调查处理和责任追究制度。建立由施工负责人为组长的施工防护体系，防护员经培训后持证上岗，建立并落实施工负责人和安全检查员监控、防护组长互控制度。对各种施工在涉及行车安全方面实行全程监督检查，对违章作业、安全措施不落实，危及安全的施工有权停止作业。10、施工环保、水土保持措施 本工97、程两侧不任意取土、弃土，未经有关部门批准不随意砍伐或改变工程沿线附近区域的植被与绿化；临时施工场地的选择与布置，尽量少占用绿地面积，保护好周围环境，减少对植被生态的破坏。施工结束后，及时恢复绿化或整理复耕，重视临时施工用地的复垦。作业场地及运输车辆应及时清扫、冲洗，保证场地及车辆的清洁；主要运输道路需进行固化，要定时洒水防尘，严禁在场地内燃烧各种垃圾及废弃物；合理分布动力机械的工作场所，避免同处运行较多的动力机械设备；对空压机、发电机等噪音超标的机械设备，采取装消音器来降低噪音；对于行驶的机动车辆，严禁鸣笛；合理安排噪音较大的机械作业时间，距居民较近地段，严格控制噪音，不得在夜间进行产生环境噪音污染的施工作业；施工营地和施工现场的生活垃圾集中堆放；施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后运至指定地点；报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生以保护自然环境与景观不受破坏。对施工临时用地，施工结束后应及时进行土地整治，结合城市化建设进程，考虑表土回填以利复耕或进行绿化恢复；尽量缩短施工周期，减少疏松地面的裸露时间，合理安排施工时间，尽量避开雨季和汛期；弃土、弃渣的堆放，要先建设拦挡墙（坝）及排水设施，后堆放弃渣，堆放结束后开始布置植物措施。