1、生产型公司原材料、成品及半成品质量检验管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 质量检验管理制度1、目的对原材料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保障。2、范围适用于原材料的入仓检验，半成品、成品的过程检验，成品的出仓检验。3、工作内容3.1原材料入仓前由质量管理部门进行验收，主要检查察看外包装、生产厂家、生产日期，及原材料的色差、变形等；3.2产品的过程检验由各生产线自行负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放；3.3所有成品出仓前须由质量管理部门对其进行感官2、等项目的检测。产品的成品检验（出仓检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验；3.4质量管理部门是产品的质量检验和监督的专职机构，对原材料进仓、产品入库、出仓全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进仓，不合格的产品不出仓。 生产管理部门是对产品生产过程质量检验，以及控制不合格的半成品不流入下道工序；3.5质量检验工作必须严格按客户标准（订单要求）及内控质检标准进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合质量要求；3.6专门的QC（生产部质检）对每一道工序进行跟班检验，生产工人坚持高标准3、，严要求，不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关；4.程序4.1进货检验、验证4.1.1对原材料收货，由仓管员核对，确认原材料品名、数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知IQC检验。4.1.2 IQC根据检验标准进行全数或抽样验证，填写采购进料IQC来料检验报告： a、检验合格。填写合格证做好标识贴上检验材料并通知仓库入库； b、检验不合格时，QC在原材料上加“不合格”标识，按不合格品控制程序进行处理；4.2车间半成品的检验和监控4.2.1过程检验 各工序岗位依据检验规范进行检验，对本工序加工件，经确认无误方可转入下一道工序；对不合格品执行不合格品控制程序；4.3成品的检验和监控4.3.4、1 QC按产品检验标准规定的要求进行检验，内容记录在相应的铝合金门窗成品检验记录中，并做好相应的标识；4.3.2成品进行包装后包装主管自检,然后QC抽检合格后包装主管移交给仓管员按QC确认办理入库手续，不合格品按不合格品控制程序处理。4.4产品的检验记录4.4.1质量管理部门应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认；5.相关文件5.1不合格品管理制度5.2检验规范6.质量记录外协采购进料验收单 铝合金门窗成品检验记录 产品质量检验制度产品质量的好坏关系到企业的竞争能力和生存能力。产品质量是企业5、管理工作的综合反映。为提高产品质量，必须牢固树立“质量第一”和“用户至上”的观点，加强全面质量管理，认真贯彻执行国家、部、行业制订的相关质量标准、规范和规程，严格执行产品质量否决制度。现根据有关规定，制定产品质量检验制度。 一、质量检查1.1、产品质量检查是生产过程中必不可少的环节，是提高产品质量的有力保证，必须以“预防为主”并且“严格把关”；1.2、质量检查工作必须执行自检、互检和专职检查的“三检制”原则，做到道道工序控制质量，人人把好质量关。各班组负责产品质量的自检、互检及质量问题的处理工作；1.3、正确贯彻执行产品的国标、部标、企标并按技术标准和工艺要求，加强对成品、半成品和原材料的质量6、检验工作；1.4、生产工作人员接到生产任务后，首先要熟悉图纸、明确质量要求后，才能进行生产。生产过程中必须认真执行技术标准、工艺规程。对不合理的工艺和影响质量的工具、设备、材料有权提出修改意见；二、产品的验收与入库 产品最后一道工序完成后，工作者应进行自检，质检人员需抽检，经确认合格后，由车间主管申请入库，仓库接到入库申请48小时内作出是否准许入库结论。三、外协件进场验收3.1、外协件进场后，PMC部应通知品质部。3.2、外协件应附带加工部门的合格证和有关技术资料，以便验收。3.3、对于重要和关键的外协件，检验人员可根据需要到加工单位检验。3.4、直接影响产品质量的外协件，未经复检或抽检签认，7、不得入库和使用，不得办理财务事宜。四、不合格品（返修品）的处理4.1、凡不符合质量验收标准和技术要求、影响装配和使用并不能修复的产品或半成品，为不合格品（废、次品），经修理能达到技术要求的为返修品；4.2、不合格品由检查人员根据图纸设计工艺及有关技术规定判定，并判明责任单位及责任者，不合格品须打上明显标志，并做好隔离；4.3、检查人员负责填写不合格品（返修品）通知交责任班组/人。责任班组/人在_日内分析原因和计算损失报告上级总经办；4.4、凡从库房领出的型材和五金配件，在加工或组装中发现质量不合格或保管不善造成不合格时，应由发现人员通知车间主管，车间主管到总经办处商讨解决方案；4.5、生产主管8、认为不合格品有补救和利用可能时，应填写处理措施经工程技术部审查签字后，再返回有关车间班组。重要关键件由总工程师批准；6成品返修件由检查人员判定，填写返修通知单到相关班组；经返修且检查人员判定合格后，车间填写返修损失单交总经办；产品质量奖罚制度 一、总则：为加强质量管理，提高公司产品质量，严肃质量管理纪律，奖励先进，处罚落后，充分调动员工的积极性，特制订本制度。奖罚精神：公平、公正、公开、合情、合理、合法；1.1、对员工的奖惩实行以精神鼓励和思想教育为主、经济奖惩为辅的原则；1.2、奖惩原则：奖优罚劣，奖勤罚懒，鼓励上进，鞭策落后； 4、本奖罚制度申明:奖罚只是手段,提高产品质量才是目的., 所9、有处罚均不可以替代客户处发生的质量事故责任。二、 奖励制度： 奖励是成绩的体现、进取的动力、激励的措施，奉行有功必奖的原则，特设立如下激励项目；类 别奖励金额对质量问题的处罚金额处罚金额的_奖质量问题发现和处罚人发现私自、人为的更改工艺文件生产的奖发现人员_元/人次车间年度每月不合格率最低奖车间人员_元/人发现并制止重大质量事故发生依贡献大小另行特别奖励（下限200元/人次）三、处罚及赔偿制度：3.1、处罚细节项次类别处罚金额1车间未进行自检、互检，专检发现不合格互检、自检班组各罚_元/次，主管罚_元/次2自检、互检、专检合格但被其它人员发现不合格互检、自检班组各罚_元/次，组长罚_元/次，专10、检罚_元/次3未按工艺文件和图纸要求生产当事人_元/次，主管_元/次4弄虚作假填写记录不填写相关记录当事人_元/次，主管_元/次5生产产品质量批量不合格（50樘/个以上为批量）当事人_元/次，主管_元/次6不遵守管理体系及相关制度当事人_元/次，主管_元/次7车间各工序产品月度质量指标超标班组_元/次/人，组长_元/次8对半成品发现错检、漏检及发现质量问题不汇报不处理的当事人_元/次元/次，质检员_元/次9对检验成品及原材料发现错检、漏检及发现质量问题不汇报不处理的质检员_元/次。10使用非合格供方材料工艺设计造成罚工艺员_元/次，采购造成罚采购_元/次，未检而出判定罚质检员_元/次11原材料11、不合格，在出具不合格报告后，采购部在两天内未处理采购员罚_元/次，物料主管_元/次12原材料到达后一天内未通知质检部要求检验的采购员罚_元/次，物料主管_元/次13凡未经工艺设计与检验规程培训，或考核不合格人员允许上岗者主管罚_元/人次，人事主管_元/人次14图纸设计有错误造成生产事实的工艺设计造成罚工艺员_元/次，校对、审核、批准人员各罚50元/人次注：以上处罚细节，只为处罚金额，不含公司损失赔偿额度。3.2、质量、安全事故分类与赔偿额度质量事故等级损失额度赔偿额度微小50元以下损失全陪轻微50元以上500元损失大小的40%-60%（下限80元）一般500元以上-5000元损失大小的20%-12、40%（下限100元）严重5000元以上-10000元损失大小的10%-20%（下限500元）特大10000元以上公司另行决定注：质量事故为生产系统、科研所及市场、售后反馈的质量事故。3.处罚调整原则调整原则对应权重经培训并考核合格的员工、进厂不满3个月且为首次事故原处罚金额50%因工作态度和责任造成事故原处罚金额150%对领导或质检人员进行辱骂威胁者（依情节）原处罚金额150%200%私自、人为的更改工艺文件和图纸生产的辞退年度发生严重安全事故二次以上辞退年度发生质量事故超过三次以上辞退发生质量问题主动报告者原处罚金额30%50%发生质量问题隐瞒不报者原处罚金额200%400%发生严重安全事故隐瞒不报者原处罚金额300%500%4、奖励、处罚金额管理：所有质量奖罚制度出现的质量、安全奖励、处罚，由总经办出具依据，由财务部在工资发放时列出并扣除。