1、化机厂压力容器设计人员考核及不一致品管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 第一章 压力容器设计管理制度设计人员业务考核制度（设计管理01）1 总则 为了充分调动设计人员工作积极性，认真培养和使用人才，做好对设计人员的考核工作，特制定本考核制度。2 考核范围2.1 本制度适用于我厂从事压力容器设计、校核、审核人员的考核。3 考核的内容3.1 考核内容包括思想政治考核和业务考核。3.2 设计人员认真学习建设有中国特色的社会主义理论，认真贯彻执行党的路线、方针、政策，全心全意为人民服务。3.3 业务上主要考核设计人员的2、技术水平、业务能力和实践经验，完成工作任务和在技术上的成就与贡献，取得的经济效果，业务奖惩情况，对设计管理干部还要考察他们的组织能力和政策水平；对工程师以上的中、高级设计人员还应考察培养新生力量的情况。4 考核办法4.1 设计考核委员会组成考核委员会由技术副厂长、主任工程师、设计室组长、审核人员和审定人员组成。考核工作由考核委员会组织。4.2 考核采用日常考核和定期考核相结合4.3 日常考核由本单位进行，包括每年一次的工作总结和完成某项较大的压力容器设计项目的工作总结，对每个人在设计工作上的贡献与成就，达到的设计水平，解决的技术问题等进行评定，对创造发明、合理化建议、技术革新、技术改造实现后，3、根据效果作出评价。接受外文、各种专业培训情况及考试成绩，由所在单位将日常考核结果和培训情况送组织人事部门存档。设计室组长的考核，由主任工程师及分管厂长主持考核，考核结果送组织人事部门存档。4.4 根据国务院有关规定，定期考核评选各级工程技术职称。4.5 凡荣获科学成果奖励的工程技术干部，将奖励情况报组织人事部门存档。 凡违反规程、规范、标准、技术条件，造成的失职以及责任事故应由主管部门将处理意见报组织人事部门存查。4.6 设计人员经有关部门培训考核后由厂长任命，并报主管部门备案，对设计人员中的校核、审核人员的任命，需有校核、审核人员取得的相应的资格证书。5 设计人员业务考核规定5.1 总则 为4、了搞好我厂压力容器设计工作，提高设计人员的业务水平，特制定本规定。5.2 考核要求5.2.1 每年对设计人员进行一次业务考核。5.2.2 对业务考核不合格的设计人员限期整改重新考核，对重新考核仍不合格的各级设计人员，应作降级或调离岗位处理。5.3 考核内容5.3.1 设计工作的成果：5.3.1.1 从事压力容器设计所完成的数量；5.3.1.2 压力容器设计项目的复杂程度；5.3.1.3 设计文件的实际水平、质量；5.3.1.4 在制造安装和使用中所反映的意见；5.3.1.5 主管部门对设计文件的审查意见和考核答辩成绩。5.3.2 实际工作能力5.3.2.1 熟悉有关法令、法规、标准、规范和技术5、条件的程度；5.3.2.2 岗位责任制的执行情况；5.3.2.3 现场工作情况和判断处理问题的能力；5.3.2.4 压力容器设计工作的组织能力和指导能力。5.3.3 技术水平5.3.3.1 压力容器设计基础理论和专业知识的掌握程度；5.3.3.2 压力容器设计技术论文、专题总结和译著数量及发表情况；5.3.3.3 技术调查报告的内容、结论及解决实际设计问题的效果；5.3.3.4 业务学习培训的考试成绩；5.3.3.5 压力容器的设计中应用计算机技术的水平。5.3.4 工作态度5.3.4.1 接受设计任务的态度；5.3.4.2 工作中的表现；5.3.4.3 协作关系。5.3.4.4 完成工作的质6、量、工作效率。5.4 考核办法5.4.1 压力容器设计人员的业务考核与工程技术人员业务考核结合进行。5.4.2 考核由厂部组织各有关人员进行考核，结果填入业务考绩表，作为各级设计人员任免的依据。设计人员岗位（技术）责任制（设计管理02）1 总则为了进一步明确设计人员的岗位（技术）责任，切实履行岗位职责，促进设计人员团结协作，高速度、高质量、高水平地完成各项设计任务和管理任务，特制定本制度。2 设计室组长2.1 职责2.1.1 在主任工程师或科长的领导下，对全室的行政和技术负全责；2.1.2 根据厂下达的年度计划，综合平衡，做好设计安排。对本室的各项任务要做到组织落实、计划落实、措施落实、确保重7、点、全面安排和及时督促检查，高速优质的完成各项任务；2.1.3 组织好设计外委的管理工作，贯彻厂长的意图；2.1.4 在设计过程中严格执行国家、部颁标准、规范、规程、上级指示、规定和本厂各项规章制度。2.2 权利：2.2.1 对违背国家设计方针、政策有权抵制；2.2.2 有权安排室内各人员的工作，对本室范围内的技术问题有权做最后决定；2.2.3 有权参加研究有关本室任务的计划安排；2.2.4 有维持设计意图的权利；2.2.5 在不违背厂长指令的前提下，有权拒绝无正式手续项目的设计和坚持按程序办事。3 设计人员3.1 按设计任务书和设计条件图要求，负责所承担产品图样的设计和设计文件的编写，对设计8、质量负责。3.2 正确贯彻压力容器有关法令、法规、标准、规范和技术条件，遵守压力容器设计的各种规章制度。3.3 正确应用压力容器设计的基础资料、数据、计算方法、计算公式，做好受压元件的计算和应力分析。3.4 在设计图样和设计文件中，做到制图比例适当，视图投影正确，图面清晰，尺寸、数字、符号、图例准确，文字叙述切题、通顺、字迹端正。3.5 属初次设计技术难度较大的压力容器，应提出包括容器的主要结构、材质选用、技术要求等设计方案，并与校核人员研究确定后进行施工图设计。3.6 设计图样和设计文件全部完成后，在送校前，应全面自校，并负责对校核和审核中提出的意见进行设计文件的修改，以及描图和打印文件后的9、复核工作。3.7 按规定签署设计图样和设计文件，做好整理归档工作。3.8 认真处理制造、安装和使用中的有关设计问题，对需要修改的内容，应连同归档的设计文件及时修改。3.9 负责对复用设计图样和设计文件的复查和修改。3.10 做好设计产品的用户访问，填写用户访问记录，并按规定存档。4 校核人员4.1 会同设计人员商定压力容器设计方案，帮助设计人员解决设计中的一般技术问题，并对所校核的设计图样和设计文件的质量负责。4.2 全面校核压力容器设计图样和设计文件，校核内容包括：4.2.1 设计是否符合设计任务书和设计条件图的规定，设计是否技术先进、安全可靠、经济合理， 是否符合制造、安装和使用要求；4.10、2.2 受压元件的强度计算书中采用的设计参数，基础数据、计算公式、计算结果是否正确，是否与设计图样一致；4.2.3 技术条件选用的法规、标准、规范是否符合现行规定，内容是否完整、恰当，文字叙述是否切题、简练、正确；4.2.4 设计图样的比例、视图、图面布置、尺寸、符号、加工要求、材料应用及数量是否正确，安全附件选用是否符合规定；4.3 填写压力容器设计图样和设计文件校审纪录表，压力容器设计质量评定卡，按规定签署设计文件。4.4 负责所校核设计图样和设计文件归档后再修内容的校核工作。5 审核人员5.1 参加压力容器设计主要技术问题的讨论，帮助设计、校核人员确定设计方案，解决疑难问题，并对所审核的11、设计图样和设计文件的主要技术内容和设计方案的正确性负责。5.2 审核设计图样和设计文件的内容包括：5.2.1 设计是否符合设计任务书、设计条件图、现行压力容器法规、标准、规范要求，设计图样和设计文件是否齐全，是否按规定签署；5.2.2 设计计算书中采用的计算方法、公式、参数、应力分析及主要受压元件和安全附件的计算结果是否正确；5.2.3 设计图样的技术要求、技术特性表、受压元件材料、关键零件尺寸、装配尺寸是否正确，复用图、借用图选用是否恰当；5.2.4 协调设计、校核人员之间在技术上的不同意见。5.3 填写压力容器设计图样和设计文件校审记录、压力容器设计质量评定卡，按规定签署设计文件。设计工作12、程序（设计管理03）1 总则 为了按计划有步骤、有秩序地进行设计，保证设计工作质量，提高设计效率，特制定本程序。2 本厂一、二类压力容器设计由设计室统一归口管理。3 设计条件3.1 设计任务书编制前应审查设计项目是否与压力容器设计许可证批准项目相符；3.2 用户提供设计委托书和设计条件图，报请主管部门备案，由主任工程师或技术副厂长审批，生技科下达设计任务书，由设计室负责设计；3.3 设计室负责人接受设计任务书后，应对设计条件进行审查，并符合压力容器设计条件的编制与审查的要求；3.4 设计室编制设计图号；3.5 设计室负责人确定各设计人员，明确工作内容，提出进度要求。4 方案设计4.1 设计人员13、经调查研究，根据设计条件进行方案设计。 内容为设计总图草图、主要材料品种及规格、主要结构的确定、强度计算、主要受压元件的制造、检验要求、重要结构的探伤、试验要求等。4.2 重要容器：结构复杂制造难度大的容器，方案设计须由本厂主任工程师或技术副厂长组织有关部门审查。4.3 方案设计审查应有“可行”、“局部修改”、“不可行”等结论性意见。对于需修改的方案设计要提出具体的修改意见，由原设计人员负责修改完善。5 施工图设计5.1 方案设计审查通过后，由原设计人员进行施工图设计。施工图须符合化工部化工设备设计文件编制有关规定的要求。5.2 设计人员编制相应的设计计算书、产品使用说明和产品技术条件等设计文14、件。5.3 校、审人员按岗位责任制规定，对设计图样和设计文件进行校审，做好校审记录，把好校审质量关。5.4 设计图样和设计文件校核后，应经标准化人员按压力容器设计文件的标准化审查要求进行审查。5.5 校审人员认真填写“校审记录”和“设计质量评定卡”。对于设计中有争议的问题，由主任工程师或技术副厂长裁决。对已决定的意见，设计人员应严格执行，允许在校审记录上说明个人意见。5.6 各职责设计人员在白纸图上签字齐全的才能送描。送描的图纸整齐有序。描好后由设计人员描校，并按规定签署。5.7 设计图样和设计文件归档。5.8 压力容器总图的蓝图应盖有压力容器设计资格印章。5.9 产品制造完毕后，凡设计更改处15、由设计人员根据有关设计更改规定执行，经校核后，作为产品竣工图，一式二份交质检部门，凡是设计人员在蓝图上更改时，字迹要端正、清晰，更改处均有设计人员盖章或签名，并注明日期。6 压力容器设计工作程序图设计条件的编制与审查制度（设计管理04）1 总则 为了确保设计条件的准确无误，保证设计质量，特制定本制度。2 设计条件的内容2.1 设计条件图（详见压力容器设计条件图编制细则）2.2 设计任务书（表3.7.2）3 设计条件的编制与签署3.1 设计条件图的编制可由设计人员编写。如用户编写或委托编写，经审核后交用户签字盖章后有效，自行开发项目需经主任工程师或分管厂长批准。3.2 设计任务书由生产科编制。316、.3 编制的设计条件至少二份，一份交设计、一份作备查的依据。4 设计条件审查4.1 是否按规定的内容与要求填写。4.2 图形与结构尺寸、技术参数是否清楚、准确、齐全、能满足要求。5 设计条件的修改与签署5.1 设计开始后，委托单位与设计单位均不能单方面修改设计条件；5.2 如提出修改，经双方协商同意后按“压力容器设计条件修改书”（表3.7.3）进行修改，经双方签字有效.6 设计条件的保存6.1 设计任务完成后，设计条件及修改依据应整理归档；6.2 设计条件的保存期同设计图样和设计文件的保存期。设计文件签署、更改制度（设计管理05）1 总则 为了加强设计管理，保证设计文件质量，明确各级人员的技术17、责任，特制定本制度。2 设计文件签署2.1 设计图样和设计文件均应由各级设计人员按有关规定签署。2.2 设计签署栏中，各级设计人员只能签署一级。2.3 对无职称的大中专毕业生承担设计时，必须由指导设计人共同签署。2.4 压力容器的设计总图(蓝图)上,必须有压力容器设计资格印章。3 设计文件更改3.1 设计图样和设计文件归档后，未经设计部门批准和办理规定的手续，任何人都无权更改。3.2 设计图样和设计文件的更改不得降低产品质量，也不得违背有关法令、法规、标准、规范和技术条件的规定。更改后的设计图样和设计文件应正确、完整、统一、清晰。3.3 设计图样和设计文件的更改必须覆行签字手续，并保证更改前的18、原设计图样和设计文件有据可查。3.4 更改权限3.4.1 自行设计，测绘设计的设计图样和设计文件，更改权属有设计资格的设计部门。3.4.2 由用户提供或外购的设计图样和设计文件的更改，必须事先取得原设计单位的设计修改证明文件，更改权属制造单位或购入有相应设计资格的设计或编制部门。3.4.3 联合设计的产品、技术引进的产品的设计图样和设计文件更改权按联合设计或技术引进的规定办理。3.5 更改顺序3.5.1 对需要更改的设计图样和设计文件，填写 更改通知单。3.5.2 更改通知必须经设计部门按技术责任制的规定履行签字手续。3.5.3 按更改通知单更改设计图样和设计文件。3.5.3.1 联合设计的图19、样和设计文件，由负责保管底图的单位，向持有该底图副本的单位发出通知，该单位根据更改通知单对副本进行更改。3.5.3.2 单台（件）和一次性生产的设计图样和设计文件，有明显错误而妨碍正常生产时，允许先更改复印图，事后及时补办手续。3.5.3.3 计算机制的设计图样和设计文件，有明显错误而妨碍正常生产时，允许先更改复印图并作好记录，必要时通知有关部门。3.6 更改办法3.6.1 设计图样和设计文件一般采用划改，将需要改的尺寸、文字、符号、图形等，用细实线划掉。被划掉部分应仍能清楚地看出更改前的情况。然后填注新的尺寸、文字、符号、图形等。 当划改不能表示清楚时，在保证更改有据可查的条件下，允许采用刮20、改或洗改。3.6.2 划改应靠近设计图样和设计文件编排，但由多张表示同一代号的设计图样和设计文件，更改标记应按全份设计图样和设计文件编排，并填写在需要更改的各张设计图样和设计文件上。3.6.3 刮改或洗改设计底图和设计文件时，应将原设计图样和设计文件的复印件存档备查，然后按照更改通知单进行刮改和洗改，并在更改部位附近写上更改标记。3.6.4 在更改栏中均应填写3.6.4.1 更改标记；3.6.4.2 同一标记下的更改处数；3.6.4.3 更改通知单编号；3.6.4.4 更改日期；3.6.4.5 更改人员签字。3.6.5 若设计图样和设计文件的底图经多次使用与更改而污损不能再用时，需要描底图。但21、不得改变其图（代）号。3.6.5.1 根据最后更改的尺寸、文字、图形等重新描底图；3.6.5.2 新底图更改栏按下列规定填写：a 标记栏填写上最后一次更改标记；b 处理栏写上“重描”字样；c 签字及日期栏由重描后负责复核的人员签上姓名、日期。 1) 旧底图上应有明显的“作废”标记，并由经办人签上姓名、日期、旧底图或其复印图应存档备查。 2) 新底图上应有规定人员签字。如新底图上，不便取得旧底图上原有人员签字时，则用长仿宋体填写原有人员的姓名、日期。3.6.6 注意事项3.6.6.1 更改通知单应有编号，其原件或复印件应存档备查；3.6.6.2 通、错用个的图样更改应慎重，不得破坏通、错用的性质22、，否则，应绘制新图样，另编代号，并相应更改与之相关的一切设计图样和设计文件。而原通、错用件的图样仍予以保留。3.6.6.3 更改后的设计图样和设计文件，如破坏了互换性，应改变设计图样和设计文件的代号或加注尾号，也可绘制新的设计图样和设计文件，并相应更改与其有关的设计图样和设计文件。标准化管理审查制度（设计管理06）1 总则1.1 为加强标准的执行和管理，确保设计质量，提高设计水平，特制本制度。1.2 在设计过程中，对国家标准、行业标准和本厂制定的工作标准必须严格执行。1.3 国际标准和国外先进标准，凡符合我厂具体情况的，积极采用编入设计标准并严格执行。1.4 工厂标准由压力容器质量管理办公室组23、织编制和修订。2 标准的执行2.1 凡是国家标准、行业标准和工厂标准，一经颁发，就是技术法规，在设计时，必须按照现行标准执行，凡不符合现行标准的设计文件和图纸，不得报批。2.2 贯彻执行现行标准中某些规定，确有困难者，要说明理由，提出办法，并报主任工程师或技术副厂长批准。2.3 任何个人不得擅自更改标准，对因违反标准造成的不良后果以至重大事故者，要依据情节轻重，分别予以批评、处分、经济制裁，甚至追究法律责任。3 设计文件的标准化审查3.1 压力容器设计图样和设计文件应进行相应的标准化审查。3.2 标准化审查的依据是有关压力容器的法令、法规、标准、规范和技术条件。4 审查的程序和办法4.1 审查24、的程序4.1.1 标准化审查应在经设计校核后的设计图样和设计文件上进行，并填写压力容器设计图样和设计文件标准化审查记录表（表18-2），然后将设计文件返回设计、校核人员。4.1.2 设计、校核人员根据压力容器设计图样和设计文件标准化审查记录表进行修改后，交标准化人员复审并签署。4.2 审查办法4.2.1 标准化人员在审查过程中，一般在需要修改的部位打上标记或指明部位，并将主要审查意见填写在压力容器设计图样和设计文件标准化审查记录表上；4.2.2 设计、校核人员与标准化人员发生意见分歧时，由压力容器设计技术负责人解决。5 审查范围和内容5.1 审查范围凡是新设计和复用的压力容器设计图样和设计文件25、都必须进行标准化审查。5.2 审查的内容5.2.1 设计条件图5.2.2 设计计算书、技术条件5.2.3 设计总图5.2.5 设计说明书设计质量评审制度（设计管理07）1 总则1.1 为了贯彻国家、行业、企业对压力容器设计的各项规定，作好我厂压力容器设计工作，促进精心设计，提高压力容器的设计技术水平，保证设计产品的质量，需对压力容器设计工作的质量进行评审。1.2 设计文件在发放前应予以评审。评审由主任工程师或技术副厂长负责与有关职能工程师与评委会开展工作。1.3 设计评审应识别并预测问题的部位和不足，提出纠正措施，以确保科学设计和满足用户的要求。2 设计质量评审办法 压力容器设计质量应从压力容26、器设计的计算正确性、结构合理性、选材适宜性、安全性、经济性和设计文件完整性，以及满足用户需要等要素方面进行评审。并根据图纸设计错误可能造成的危害程度划分为技术错误、一般错误和图面错误三种情况，按一定的程序和依据进行分类统计，最后决定图纸设计质量为优、良、可、次四个等级。3 质量评定依据 白纸图阶段的全部设计图样和设计文件经校审后，根据校审记录中提出的意见由设计人员修改，并作为设计质量等级评定的依据。4 设计错误的分类4.1 技术性错误：指较大的原则性错误，由于这些错误，将会造成备料、制造、安装、生产、检修等方面的严重困难；将会造成较大的设计返工；将会造成经济损失；将会造成安全事故。如：4.1.27、1 不符合国家、部颁发的有关法令、法规、标准、规范等；4.1.2 采用设计基础资料计算公式、技术参数错误或计算结果错误；4.1.3 设备或主要零、部件的强度、刚度、稳定性不够；4.1.4 结构上严重不合理，不便于制造安装、运输、检修、操作，不利于生产、技术、安全及劳动保护，将会造成较大浪费；4.1.5 设备或零部件的材质选取错；4.1.6 标准图、通用图、复用图选错；4.1.7 缺少必要的技术要求、说明、附注等，要求不明确或错误将会造成损失；4.1.8 不符合工艺要求，造成较大返工；4.1.9 缺少必要的设计文件，以致影响发图或施工；4.1.10 不符合本单位及工程的统一规定。4.2 一般性错28、误，但对备料、制造、安装、生产、检修等无较大影响，不会引起较大返工或造成较大损失浪费。4.2.1 图纸目录、图号写错，将会造成图纸错发或漏发；4.2.2 图样不符合机械制图标准及有关统一规定而直接影响施工；4.2.3 图纸中前后矛盾不一致，会造成施工困难或不便；4.2.4 图纸与计算不符；4.2.5 数字、单位写错或漏写、件号漏编、总尺寸与分尺寸有矛盾、注尺寸的基准面不当；4.2.6 一般零部件的表面粗糙度、公差的配合、形位公差、热处理等标注不当或选用不太合适；4.2.7 结构不太合理，浪费工料，加工困难；4.2.8 零部件的标准号、规格、材料选错或标注不清；4.2.9 技术要求不完备或标注错29、误，缺少必要的说明；4.2.10 设计重量计算错误较大（小数点前误差大于20%）。4.3 图面错误：指制图技术上，文件编制上质量较差，但不影响制造、安装、生产的错误。4.3.1 漏尺寸线、剖面线、引出线箭头及明显的尺寸错误，但不致误解；4.3.2 零部件编号有错，数量统计不对；4.3.3 错别字，文字说明不清；4.3.4 图幅规格、图样比例不符合规定，不必要扩大图形比例或图形不易看清；4.3.5 投影及虚线绘错，图面布置很不匀称；4.3.6 误用图签，图名错误；4.3.7 明细栏中零部件的名称规格材料等与相应标准、样本、或零部件图不符；4.3.8 其它图面错误。5 质量评定等级 根据图纸错误多30、少评定为优、良、可、次四级。错误个数是折算每张1号图中的个数。5.1 优级：无技术性错误；一般性错误不超过1个；图面错误不超过2个；5.2 良级：技术性错误不超过1个；一般性错误不超过2个；图面错误不超过3个；5.3 可级：技术性错误不超过2个；一般性错误不超过3个；图面错误不超过4个。5.4 次级：达不到可级要求者。6 质量评定说明6.1 根据各种错误数量综合评定质量等级。在质量评级中，技术性错误的数量不得超过各级规定的单项数量；一般性错误的数量若超过各级规定单项要求，而技术性错误的数量不到规定的数量时，一般性错误超过的数量可以替代一般性错误或技术性错误；但各等级的错误总数不得超过规定的要求31、。6.2 评定级时，要兼顾设计的技术水平和错误性质及个数，采用先进技术有显著成绩的，错误数略超过规定个数，可根据具体情况放宽处理。6.3 同样错误（例如错别字），在整套图纸中多次出现，作为一个错误计算；图面一个数字引起有关的数字错误也以一个错误计算。6.4 质量评定，以一个设备为单位。6.5 技术性错误、一般性错误和图面错误只是以它将对备料、制造、安装、生产、检修方面的影响，以及将造成返工、浪费、安全等危害性质而定。错误分类中未列出的错误，可按错误性质的情节酌情划分。6.7 设计质量评定，由评委会在压力容器设计质量评定卡上评定质量等级，并以主任工程师的评写等级作为最终评定。6.8 评定设计者个32、人的优良品率，评为优级、良级的图纸张数除以所完成的图纸总张数。设计文件管理制度（设计管理08）1 总则 设计文件是一项重要资产，与单位经济发展关系密切，属于单位保密文件。为加强设计文件管理，确保设计技术档案齐全、完整、准确、保密，特制定本制度。2 设计文件管理2.1 指定专人负责管理2.2 设计文件归档后，原稿一律不得借出， 只能在阅览室查阅，复制须经主管领导和主任工程师（或技术副厂长）签字审批。设计文件内部借阅，须办理借阅手续，方能借阅。2.3 一律不供外单位借阅。向外单位提供，必须经厂长审批签字。3 设计文件的种类及要求3.1 图纸3.1.1 应有压力容器的总图和零部件图3.1.2 设计图33、纸的幅面应符合GB4457.1机械制图图纸幅面及格式的规定。3.1.3 设计总图上应按压力容器安全技术监察规程第33条的规定注明有关内容。3.1.4 设计总图（蓝图）必须盖有压力容器设计资格印章。3.2 技术文件3.2.1 图纸目录，图纸应编制目录3.2.2 技术条件 特殊需要时，可编写单独文件。一般需要，可免编。3.2.3 计算书3.2.3.1 凡压力容器均必须有主要受压元件的强度计算书，如有安全附件时，还必须有安全附件的计算书。计算书的内容包括：计算初始数据、计算公式及来源、简要的计算过程、计算结果和采用值，必要时还应附计算简图。若采用计算机计算，应有程序编号输入数据与打印结果。3.2.334、.2 选用标准的设备法兰、接管法兰、人孔、手孔、液面计等受压零部件可不作强度计算。3.2.4 说明书 3.2.4.1 无特殊要求的一般压力容器，则可不另编写设计说明书，其设计说明书即为总图上的技术特性表和技术要求。 3.2.4.2 对容器的制造、检验、运输、安装、运行、检修有特殊要求时，由设计者决定是否编写设计说明书。4 设计文件的编号4.1 设计文件的编号应由有关部门统一管理。4.2 设计文件的编号的编制要求便于管理查阅。5 设计文件的归档 5.1 压力容器设计完成后，其设计文件应按规定编号，列归档目录清单，办理归档，不得自行保管。5.4 设计文件的最短保存时间，应与该容器的产品档案相一致，35、至少七年。6 设计文件的发送6.1 压力容器设计文件归档后，在设计总图上加盖压力容器设计资格印章发送实施生产部门。其它设计一般不属发送范围。6.2 设计图纸的发放数量由各单位按规定执行。6.3 当用户需要计算书时，按有关合同规定发给。第二章 材料管理制度压力容器外协锻件管理办法（材料管理01） 1 订货1.1 产品技术部门根据设计图纸编制“投料计划表”注明材质、材料定额和有关技术要求。1.2 由供应科提出“压力容器锻件采购单”，经材料质量工程师审核，主管副厂长批准。1.3 压力容器锻件订货技术条件，必须按设计图纸要求，轮廓尺寸可按设计图纸增加适当的锻造加工和机械性能试样余量。由产品技术部门发出36、“压力容器外购件，外协件通知单”。1.4 锻件订货合同，必须注明材质、规格（包括长、宽、高尺寸）、数量、锻件级别、技术标准、特殊要求（包括焊接试板）交货热处理状态和交货日期。合同的签订，由厂长授权有关人员经办。1.5 未经主任工程师同意，订货人员无权更改技术要求和有关条款。1.6 压力容器锻件订货，应向“信得过厂家”订货。如“信得过厂家”无法提供该种规格，该种材质的锻件，改由其它厂家提供时，由主管厂长决定。1.7 合同返回，要认真进行审核，发现问题及时提出更正，防止错、重、漏订。2 提货2.1 由供应科指定有关人员，到生产厂家对加工造型的锻件验收提货或待到厂后验收合格付款。2.2 供应人员必须37、严格按照签订合同和有关技术要求，逐项、逐件进行“三证”（合格证、炉号、批号）和宏观检查，验收。在物证对照下，应特别注意合同编号、图号、冶炼号和钢印是否正确、明显清晰，外形尺寸是否符合要求。2.3 发现不符合订货合同者，应立即请示主管厂长与厂家进行权益交涉，乃至办理退货事宜。3 验收保管3.1 压力容器锻件到厂后，由材料质量工程师和保管员再次进行验收。验收内容主要包括：3.1.1 合格证书（包括化学成份 、机械性能、热处理状态）出厂检验报告是否正确齐全。3.1.2 到货清单与实物是否一致。合同号、图号、冶炼号钢印是否正确，明显。3.1.3 对锻件轮廓尺寸进行测量，是否符合订货要求。3.1.4 发38、现有不符合订货合同锻件，通知供应科与生产厂家进行交涉。3.2 证、物验收合格后，由材料质量工程师按厂“压力容器受压元件标记转移标准”，编制材料“标记编号”，并会同保管员一起逐件用白漆写上材质、图号，容器位号和标记编号，字迹清楚。发现有不清楚和油漆脱落者，应及时确认补写。3.3 材料质量工程师做好原始记录登记后，锻件交保管员并建帐保管。3.4 施工单位领出锻件时，一律凭图纸和“备品备件加工卡”并填写“化工机械厂内部领料单”，注明工作令号，材质和另件标记编号。由保管员确认验审，核对实物和台帐一致后，方可签字发放。4 锻件复验4.1 投料施工前，压力容器锻件需进行化学成份和超声波探伤、硬度、金相的复39、验。由材料质量工程师填写“材料试验委托单”，进行复验。4.2 理化试验室负责进行化学成份、超声波探伤、硬度、金相等有关项目的理化试验，并按期完成试验项目和发出“试验报告”。4.3 锻件复验的“试验报告”，经理化探伤负责人审核签发一式四份，一份留底，一份交材料质量工程师，一份交生产计划员，车间制作一份交检验。4.4 锻件出库前，材料质量工程师应做好原始数据和复验数据的记录，关填写“化工机械厂钢材质量证明书”（抄件），分送质检科签收。4.5 材料质量工程师将生产厂家提供的合格证和锻件复验的“试验报告”，归档备查。压力容器材料管理制度（材料管理02）1 采购1.1 材料采购根据批准的材料采购单在确认40、的合格供方处，按材质、规格、数量等采购材料。1.2 在入库前，在库房保管员的协助下，采购员应会同材料质量工程师一起对压力容器用材料进行物、证对照和宏观检验，可采用小于10倍的放大镜。宏观验收内容包括：1.2.1 表面有无裂纹、损伤、结疤、翻皮、缩孔、腐蚀性、瓢曲度等。1.2.2 实物上“炉批号”和质证书是否一致。1.2.3 发现有“不合格者”，不能办理入库手续。1.3 物证对照，宏观验收合格后，采购员才能办理入库手续。1.4 凡是受压元件各类材料，采购员必须附回“钢材质量证明书”原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，转交材料质量工程师。 “钢材质量证明书”内容包括：材料制造标准代号41、材料牌号、规格、件数、重量、炉批号、主要化学成份、机械性能和交货热处理状态。2 复验2.1 压力容器材料复验，严格按规程第25条执行。2.2 材料入库前，用作第三类压力容器的主体材料经检验合格后，还须按标准要求项目每一炉号抽一件作化学成份分析，每一批号抽一件作机械性能试验（低温容器用材按有关标准执行）。如试验合格则该炉批号材料为“复验合格材料”。2.3 质量证明书上材料牌号、炉批号与实物印记相符，但项目不全或对某项数据有怀疑时，则按炉批号每批抽一件，作缺项或怀疑项目的复验，如合格该材料为“检验合格材料”。2.4 实物上有材料钢号印记而无炉批号印记时，应逐件按标准要求项目试验，如合格，该批材料42、可作“复验合格材料”使用。2.5 实物无钢号、炉批号等识别标记时，不论有无质证书，此料不能用于压力容器。2.6 压力容器材料复验合格后，材料质量工程师负责编制“标记编号”并做好“压力容器材料原始记录”（包括质证书抄件数据和复验数据），并通知采购员向保管员办理入库手续。2.7 对复验合格的压力容器材料，保管员会同材料质量工程师用白油漆（或打钢印）写上厂标记编号，字迹要清楚。2.8 质证书（复印件）或抄件和复验的“试验报告”，经材料质量工程师审核并作出判定合格后，留档备查。3 保管3.1 压力容器材料的管理，按压力容器质量保证手册第四章有关规定执行。3.2 保管员应对压力容器材料的入库、保管、发放43、负全责。3.3 保管员应认真做好“压力容器材料台帐”的入帐、出帐工作，特别注意工作令号、零件名称、材质、规格、公司一级库编号，厂标记编号、容器位号等。3.4 在库压力容器材料，保管员应放置专定位置，不能与一般用途材料混放有一起。不能把压力容器材料当一般用途随便动用。3.5 按厂“压力容器受压元件标记移植规定”压力容器材料应保留清晰的标记编号。具体规定如下：3.5.1 园钢每根、板材每块、管材每炉批号按规定位置写上标记编号。3.5.2 同炉批号、同规格、同材质，只编写一个印记编号，仅在最后“入库流水号”的脚注上a、b、c、d、e 等等加以区别。3.5.3 凡5mm打印深度0.30.5当14m/m44、时取下限2记号笔5mm字形约1020mm见方3电火花笔第二项面积写不下者字形约1020mm见方由专检人员使用4油漆写碳钢5mm面积较大者字形约50mm见方油漆为白色5栓标签表面积小，无法书写者M27的螺丝、螺帽质检科统一印发1.6 生产流转过程中的印记编号，应用油漆或记号笔（不锈钢）框出。以突出位置。2 受压元件标记编号在零部件上具体位置。2.1 对成台压力容器：2.1.1 成台压力容器使用的板材，锻件标记编号同一质证书数个不同批号的顺序号同一炉批号板材锻件数量流水号入库流水号入库月号入库年号材料代号15 83 3 15 3 1 检验员号注释：材料代号，见附表1。 年号：直接用材料进入库房的年45、号。 月号：直接用材料进入库房的月号。 流水号：直接用材料进入库房的流水号。 检验员号：统一用检验员编号，由质检科定人定号。 同一质证书有数个批号的顺序号2.2 对本厂压力容器受压元件的备品备件：工作令号检验员号流水号年号材质车间号A 01 83 16 注释：材质：一律用材料代号，见附表一 年号 流水号（与上合为工作令号） 车间号：以总公司各厂用户的编号为准 检验员号：统一用质检科编号3 标记移植的具体规定3.1 凡压力容器受压元件产品，在制作过程中都要作标记转移。供应科在制造工序过程卡上盖上“标记移植”和“要材质证明”章，并进行材质编号后，交安全生产科再下达图纸给车间施工。各有关车间、班组应46、注意并切实做好标记转移工作。3.2 凡制造受压容器的各有关钢材，从材料的入库、保管、发放等均应严格按照有关管理制度执行。材质必须符合GB150钢制压力容器标准和设计图纸的要求，出库时材料上应打有标记编号。3.3 凡需进行标记转移的另件，上道工序无标记号的，下道工序不予接收加工。3.4 受压元件产品在加工过程中若出现有加工 标记编号的工序时，应先将标记转移到其它部位，待加工后再移植过来。3.5 凡制造车间转到外车间加工，且需标记移植的零部件，由制造车间的操作者及检验员负责作好标记编号的转移工作。3.6 凡需外协加工的受压元件，由安全生产科负责其标记的转移工作。4 材料合格证明书的传递过程 厂采购47、员在公司领料或采购员购回材料的同时必须拿到材质证明书，交材料质量工程师审查，并根据厂质保手册有关规定确定其复验项目，填写“材料试验委托单”。材料质量工程师将任务单委托车间加工试样，加工单位在五天内加工完毕送交试验室。试验室在24小时内发出复验的“试验报告”，复验的“试验报告”交材料质量工程师审核。复验报告一式二份由材料质量工程师分送以下单位或个人，一份送交质检科作为成品压力容器（或受压元件备件）质量证明书，一份留底备查。其流转程序见“材质合格证书流转简图”。并将材料合格状况通知库房及生产计划部门，以便安排生产。材质合格证明书流转简图检验科作材料标记3天试验室材料检验员车间材料检验员库房材质证明48、书 随材料材料质量工程师材料员领料合格材质证书填写复验委托单 填 复 制 签 单 一 式 审 试样加工完毕试验证明24小时 二 份一份 一份存根归档 钢材代号 附表一钢材牌号代号钢材牌号代号碳钢12040Cr3335CrMo34Q235-A142CrMo3510*238CrMoAL3620*325Cr2MoV3725*414MnMoVg3830*520R4035*6不锈钢6140*71Cr18Ni9Ti6145*8304L6250*93046360*1064Q255-A1131665低合金钢2160316L6620g21316LUG6816MnR2225-22-26716Mn2325-207049、20MnMo2418-377112Mng250Cr137216Mng261Cr137320MnMoNb272Cr137418MnMoNb283Cr137512CrMo294Cr137615CrMo30Cr17Ni27712CrMoV313Cr17Mo7812Cr1MoV32Q255-A69 注：如要新增钢材牌号，必报经材料质量工程师统一编号。 焊接材料管理制度（材料管理制度05）1 焊接材料管理包括：焊条、焊丝、焊剂的管理。2 焊条库的管理2.1 供应科负责材料的订货、采购。2.2 凡购进的焊接材料，必须具备产品合格证和质量证明书，并经现场焊接质量工程师认可后方能入库。质证书由焊材库保存复印一50、份给焊接质量工程师。2.3 如质量证明项目不全，或没有质量合格证明书者，不能入库。由现场焊接质量工程师提出复验申请，委托厂试验室，焊接试验室对有关项目进行复验，根据复验结果验收。如复验不合格时，保管员应作特殊标记，单独存放，采购人员可办理退货事宜。2.4 焊接材料的复验，应根据压力容器监察规程第26条和GB1225-76焊条检验，包装和标记的要求进行，并符合GB981-76、GB982-76、GB983-76、GB984-76和GB1300-77等项标准。2.5 焊剂入库亦必须具备合格证和质量证明书，凡缺项者应进行复验。若本厂不能复验时，可联系外单位复验。2.6 保管员要做好入库台帐，并按类别51、牌号、规格、箱批号、出厂日期等码垛挂上标签，做到物、证、台帐三相符，以防错发。2.7 焊条库应严格控制相对湿度小于60%，切实做好温度、相对湿度记录。焊条存放离地面和墙壁的距离均需在300毫米以上。2.8 坚持“先进库焊接材料，应先发出”的原则。2.9 若车间材料员从公司领回焊接材料，必须同时带回质量证明书抄件，质证书（抄件）经现场焊接质量工程师审核无误后，方能入库，抄件由现场焊接质量工程师保管。 2.10 保管员应切实做好入库，发放记录，并按类别、牌号、规格、箱批号、出厂日期等堆放，挂上标签，做到物、证、台帐、料单相符。 2.11 保管员每天作好库内温度，相对湿度记录。 2.12 坚持“先52、进库焊条，应先发放”的原则。 2.13 焊条、焊剂必须按焊条烘烤工艺和焊接工艺的要求进行烘烤，并切实做好烘烤的原始记录。焊丝由焊材库根据需要用盘丝机盘好，并贴上焊丝标记。2.14 焊工凭“合格焊工焊接材料领用卡”和“焊接工艺卡”领取焊条，无此二“卡”者，保管员可拒绝发放。在领取焊材时保管员应在焊接工艺卡上填上焊材质证书号。 2.15 焊工领取焊材时，必须携带焊条保温桶。每次领用量不超过焊条保温桶容量，同时交回上次用过的焊条头子。无保温桶和焊条头子，保管员可拒绝发放焊条。 2.16 下班前，焊工必须将保温桶和焊条头子及未用完的焊条交回库房。保管员在“焊接材料发放台帐”上如实填写实际消耗数量，并将53、退回的焊条按牌号装入烘箱，以待重新烘烤后再用。交回未用完焊丝的焊丝盘及用完焊丝的焊丝盘必须标记清楚。2.17 焊工每次交回的焊条头子和未用完的焊条数，其根数必须与前次所领用的数量相等。焊条头子和废焊条由保管员定期处理。3 焊条烘烤程序和要求3.1 烘烤前检查焊条，药皮有无开裂、脱落、油污、焊芯有无锈蚀。凡具有上列缺陷之一者不应烘烤。3.2 按焊条类型、牌号、规格装入烘干箱内。3.3 将焊条烘干盒放入烘箱内，缓慢升温。 酸性焊条：150左右，保温1小时。 碱性焊条：350400，保温12小时。 不锈钢焊条：酸性，一般为150，保温1小时左右。 碱性，一般为250300左右。保温1小时。 有特殊要54、求的焊条：可升温至450。 焊剂烘烤：一般为250300。烧结焊剂为350380。3.4 截断电源，将烘烤后的焊条移入保温箱，随用随发。关于材料代用的规定（材料管理制度06）1 据现有材料市场的供货情况，结合我厂多年制造压力容器的经验，以GB150规定和HGJ15-89为主要依据，制定以下钢材代用表。2 作为材料代用，主要考虑了如下因素：2.1 代用钢材的强度、塑性、韧性、化学成份、耐蚀性对设计条件（温度、压力、介质、结构）的适应性。2.2 代用钢材对制造加工工艺的适应性（焊接工艺、焊接材料、焊后热处理等）。2.3 代用钢材与原设计标准的差异（化学成份、检验项目、检验率等）。2.4 代用材料的55、经济性。材料代用表一 等级代用序号中国德国日本美国GBDINJISAISIASTM1Q235-ARst37-22Q235-AFUst37-23Q235-ASt44-2410Ck10S10CSTB35STS351010520CK22St45.4S20CSTS38STPG381020625CK25S25CSTPT42STS4273535MnCK35S35C84545MnCK45S45C915gSt35.81020gHSt45.8/SB421116MnSM50A 序 号中国德国日本美国GBDINJISAISIASTM1216MnR19Mn61316Mng19Mn51416Mng17Mn41512Cr56、Mo15CrMo13CrMo44A387CrB1612Cr2Mo110CrM9101715CrMoR12Cr2MoRSA387Cr12C121838CrMoA1SACM11913MnNiMoRBHW35201Cr18Ni9SUS302302210Cr19Ni9(0Cr18Ni9)SUS3043042200Cr19Ni11(00Cr18Ni10)SUS304L304L230Cr17Ni14Mo20Cr17Ni12Mo2(0Cr18Ni12Mo2Ti)SVS3163162400Cr18Ni13Mo200Cr17Ni12Mo2SVS316L316L250Cr19Ni13Mo3(0Cr18Ni12M357、Ti)SVS316L3172600Cr18Ni13Mo3(00Cr17Ni14Mo3)SUS317L317L270Cr18Ni11Ti1Cr18Ni9Ti(C%0.08)(0Cr18Ni9Ti)SUS321321注：1 国内材15Mnvg可以代15MnVR，16MnVg可以代16MnR，18MnMoNbg可以代18MnMoNbR。2 凡用于尿素设备的材料316L，必须是尿素级的316L。二 以优代劣：同一序号内左侧材料允许代用右侧任何一种材料16MnR20gQ235-C20RQ235-BQ235-AQ235A.F锻件: 16Mn20(焊接工艺应相应改变)316304 (注意设备介质状况酌定)358、16L304L (注意设备介质状况酌定)3 限制使用材料序号原设计材料代用材料备 注12010只限用于管材,复验材质。2Q235-A16Mn用于法兰、法兰盖、管板及类似受压元件P4MPa3（20R）16Mn用于法兰、管板和类似的锻件。420R20g16mm，批抽检复验其机械性能。注：主要受压元件的材料代用必须按容规第27条执行。参考文件：1 GB150钢制压力容器2 HGJ20581-98钢制化工容器材料选用规定3 世界钢号手册4 新编袖珍世界钢号手册材料使用管理制度(材料管理制度07)1 材料使用前1.1 材料责任工程师根据工艺、图纸要求，填写材料采购单。采购单上填写工作令号、设备名称、材料59、标准、材料名称、牌号、规格、数量、到货期、标准规范或技术要求、验收要求等。1.2 采购员按采购单的要求到公司领料或采购。1.3 材料领回或采购后，材料责任工程师按材料入库管理制度验收。1.4 材料责任工程师按证明书对钢材进行验收，并核对炉批号和材料牌号的标记，按相应标准的规定，认真检查材料表面质量，确定无误后，材料方可使用。1.5 对要求复验的材料，材料责任工程师立即办理委托复验的手续，按规定复验化学成分、机械性能、无损检测等。待复验结果出来，按有关标准规范要求验收，合格后方可使用。1.6 材料合格后，材料责任工程师通知采购员和库房管理员办理入库手续，并将材料编号通知库房管理员进行标记移植。160、.7 对不合格材料，采购员立即办理退货手续。对不能办理退货的材料应单独堆放在不合格区，并在材料上注明“不合格”字样。不合格材料不能投用。2 材料使用中2.1 材料责任工程师接到产品技术部门的图纸、工艺，通过与库房管理员核实材料后，在工艺上进行材料编号，车间按此材料编号到库房领料。2.2 库房管理员按工艺上的编号指定发放的材料，经质检科检验员复核，确定无误后，库房管理员方可发料。2.3 车间领料应核对领料单与工艺、图纸及材料型号、编号等一致后，对材料编号，必须先移植后下料。2.4 车间领出的材料凡发现与图纸、工艺上的要求不一致时，应及时向材料责任工程师反映，并停止下道工序的进行，待材料责任工程师61、核对后，作出明确答复后才进行继续施工。2.5 施工中途由于某种原因报废时，必须办理报废手续。经材料责任工程师重新核实材料后进行补废发料，车间及库工无权随意找料补料，以防材质搞错引起产品质量问题。常用受压元件标记位置示例 附表三序号结构形式图 例说 明1整 体 封 头151整体封头标记可在任一位置。2组成封头的每块钢板都要打标记，瓜顶圆的位置在圆心200范围以内。3两块钢板对接制成的封头折边锥形封头平底封头其标记均参照上述情况进行。4环形无折边封头标记按瓜顶图执行。2瓜 瓣 封 头153筒 体5050750750501标记长度方向与轴向一致。2在组成筒体的每块钢板上都要打标记。4法 兰H/3适用62、于一切法兰。如：设备法兰按管法兰等。5接 管201标记靠近法兰一侧。2如管径较小不好打字，可用橡皮章印亚硫酸印液。6凸 缘管接头10标记方向远离设备。7补 强 圈R10R50M101标记中心位置大体与检查孔中心位置在同一圆周上。2标记在检查孔的顺时针方向。8管 板9列 管H21列管标记不采用打字方法，采用亚硫酸印液。2“S”距离根据设备情况在200至300之间标记位置在一端皆可。3同一列管“S”距离要相等且在设备的同一横断面。10螺 栓1六角螺栓标记大体在六角头端面的中间位置。2双头螺栓标记在螺栓端部。3M27以下的螺栓由供应科挂上牌号。第三章 工艺管理制度工艺管理制度（工艺管理01）1 总则63、1.1 工艺管理是企业技术管理的重要环节，各级工艺人员必须坚持质量第一的方针，坚持群众路线，坚持精心设计、精心施工和用数据说话的严谨的科学态度，努力提高生产工艺水平，以适应企业发展的需要。1.2 工艺规程是生产过程中的指令性技术文件，在生产过程中既有强制性，又要有可行性。因而必须结合我们厂设备能力、技术水平、人员素质、检测手段等实际情况，遵循有关标准、规程、图样及合同协议的要求，着重从安全性、经济性、可行性三个方面综合考虑进行工艺设计。1.3 工艺人员要不断总结工艺工作经验，注意掌握国内外先进工艺动态，推广先进的工艺技术，不断提高劳动生产率。1.4 工艺规程的实施，要注意严肃工艺纪律，简化工艺64、文件，编制和完善各种工艺守则和典型工艺规程。凡生产中涉及的工艺技术问题，均按本制度办理。2 工艺文件的编制2.1 工艺文件编制的原则和要求2.1.1 凡是我厂生产的正式产品，均要求以一表一卡的形式编制工艺文件，一表为明细表，一卡为工序过程卡（即每一零件一卡）。2.1.2 所有产品的工艺文件，原则上均以一表一卡为准（指主要受压元件）。部分特殊零件、重要零件、工序多、技术要求高的零件，工序过程卡不能清楚明确地表示的零件，要求编制复杂工序的工艺卡（即复杂工艺每序一卡）。2.1.3 主要受压元件、锻件、焊接结点、热处理等零件和工序，要求编制工序工艺卡。2.1.4 工艺文件的要求2.1.4.1 技术要求65、明确，并满足设计图样，压力容器安全技术监察规程GB150-1998、GB151、以及相关行业工程标准和规范的要求；2.1.4.2 工序安排适当，无遗漏，经济性好；2.1.4.3 材料消耗定额准确；2.1.4.4 设备选用合理；2.1.4.5 工装、模具、专用刀具等设计，要求经济合理，图面清晰，审批手续完善；2.1.4.6 所有工艺文件要求字迹清楚、整齐、清洁，图形要求比例适当，尺寸正确完整。2.2 工艺文件的内容2.2.1 压力容器产品的完整流程工艺文件应包括；产品零件明细表、零件工序过程卡、组装工艺过程卡、锻件工艺卡、焊接工艺卡、热处理工艺卡、切削加工工艺卡（根据零件的要求按2.1.2条规定66、）、工、模具设计图纸及加工流程。2.2.2 机泵、备件产品的工艺文件应包括：产品零件明细表、零件工序过程卡、锻件工艺卡、热处理工艺卡、切削加工工艺卡。单件外协零件以工序过程卡为主要工艺文件，根据零件图样的技术要求和有关标准规范的要求，编制各类工艺卡。2.2.3 零件明细表、流转过程卡、工序工艺卡的编号按工作令号编号。 每个产品的工艺文件，应在明细表首页右上角标出下列数据，明细表页，流转过程卡页，组装工艺卡页，及其余卡页，共计页等数据，以便统计和查核。以上数字由生产科计划员编写。2.3 工艺文件编制的依据2.3.1 工艺文件必须完全满足产品设计图纸所规定的技术条件和要求。2.3.2 压力容器除满67、足第2.3.1的要求外，还必须满足压力容器安全技术监察规程和GB150-1998、GB151所规定的各项要求。2.3.3 设计图纸所提的各类标准、规范、技术条件等需要时，应在工艺文件上明确规定。2.3.4 焊接工艺文件必须以焊接工艺评定报告或本厂通用工艺为依据，对于规程、GB150-1998、GB151无明确规定的焊接结构，应参考国内外同类结构的工艺规范编制，并经焊接责任工程师批准。2.3.5 热处理工艺文件必须以热处理通用工艺为依据。同材料、同结构、要求相同的零件和产品，热处理工艺可以同时适用。2.3.6 工具、模具、刀具等需经检验合格后方可编入工艺文件。2.4 工艺文件编制的程序2.4.168、 详细地分析与审查设计图纸。2.4.2 制定工艺方案，确定加工产品的工艺路线，关键部件的加工方法，专用工艺装备的配备原则，产品装配的技术要求等。2.4.3 在制定工艺技术方案的同时，编制材料汇总表，确定特殊容器用材的复验项目。材料汇总表包括：设备制造过程中所需的主要材料、外购件、外协件、特殊工、量、刀具等。对于外购件外协件，应列出订货条件，有关技术标准，规格尺寸。2.4.4 下达焊接任务书，对需做焊接工艺评定的压力容器，工艺人员应根据受压容器的要求填写“焊接试验任务书”，由焊接责任工程师审查后，交焊接试验室进行。压力容器焊接工艺评定按规程第67条和JB4708-2000标准中第4条“焊接工艺评69、定规则”进行。2.4.5 拟定工艺试验项目及实施计划。容器制造中需采用新工艺时，工艺员应列出试验项目实施计划，报工艺责任工程师审查，由计划组组织有关人员进行试验。试验鉴定合格后，按试验结果编制工艺。2.4.6 编制工艺。2.4.7 进行工装设计。2.4.8 制订材料消耗定额。2.4.9 设计工艺交底。对重要设备，由制造质量保证工程师负责召开有关计划，调度、检验及车间有关人中会议进行技术交底，并吸收意见。2.4.10 工艺文件的审核、工艺员在汇集交底会意见之后，进一步修改工艺文件，经工艺责任工程师审核，对于有预热焊接和热处理要求及三类容器工艺文件还需经主任工程师（总质量师）批准签发即成为正式文件70、交生产科下达执行。3 工艺文件的实施3.1 工艺文件经编制、审核签发后，交供应科备料，再转生产科复制，即成为产品生产，质量检验，成本核算的依据，任何人不得私自修改和涂改。3.2 工艺过程卡和组装工艺卡在生产过程中随着零件流转时，按“工艺过程卡传递程序与反馈制度”进行。3.3 车间施工人员，必须认真贯彻工艺文件所规定的要求，负责解释工艺文件并监督执行。如本人对个别工艺和工序有不同看法，应先与工艺编制人员协商，如有争议可由责任工程师或总质量师裁决后，交工艺编制人员修改工艺，车间技术人员无权修改经审定的工艺文件。3.4 一切产品的生产和检验，均以设计图纸和工艺文件所规定的技术要求为依据，每一个工序都71、应有严格的检查和签字手续。4 工艺文件的反馈4.1 文件的正常反馈是由技术部工艺组经生产科计划组到生产车间，随零件工序流转直至完工，由产品出厂车间的检验员收回工序过程卡，转交检验科，作为产品档案的原始依据。4.2 在施工过程中，如果一工艺过程卡所对应的零件报废，必须重新复制工艺过程卡时，车间计划员应凭该零件报废单，经生产科办理借卡手续，否则，拒绝借出。生产科在复制的工艺过程卡上应签上补作，“付卡”等字样。工艺文件原件上一律不准填写。4.3 在施工过程中，如果说发现工艺落后、工序遗漏，技术要求不清或因生产设备、工装条件达不到设计图样或标准规范的要求时，车间技术人员不得自行修改工艺文件，应及时向工72、艺编制人员联系，由该项目的工艺编制人员进行修改。具体步骤按施工图纸及工艺修改管理制度进行。4.4 在收到车间反馈信息后，一般由该项目工艺编制人员负责修改。若该项目工艺人员因故不能修改时，则由工艺责任工程师指定修改人员修改，修改程序按施工图纸及工艺修改管理制度执行。4.5 各类产品完工以后，由生产科将保存的壹套蓝图送交检验科检验工艺员审查、核对、或者修改之后，作为竣工图。4.6 焊缝返修由车间焊接技术员负责，按焊缝返修管理制度执行。4.7 不良品的处理：不良品的处理由车间技术人员负责。在处理报告上应说明产生不良品的原因，不良品的情况、项目和数据及处理意见，提交质量保证工程师审批，其程序按“不良品73、处理规定”执行。4.8 因材料代用引起的工艺修改变更，由工艺人员根据代用材料单进行修改，其修改程序按施工图纸及工艺修改管理制度规定进行。4.9 原材料增补分别由车间计划员、材料员将信息反馈回工艺组。原材料按原材料管管理办法执行。5 工艺文件的管理5.1 一切工艺技术资料和其它技术文件接收和发送，均需办理签收手续，借阅工艺资料须办理借阅手续，工艺技术资料一般不外借，属特殊情况，除按制度办理借阅手续外，必须经工艺责任工程师批准。5.2 一切工艺资料，包括工艺工程标准、通用工艺、工艺守则、图纸资料、图纸修改单据，材料代用单据，工时更改单据，焊接工艺评定报告，不良品处理报告，原材料增补单据均应建立帐目74、分类、编号、保管存档。具体管理办法如下：5.2.1 产品明细表、工艺过程卡及相应工艺卡，按产品项目的工作令号统一编号，分类保管。每个项目装一个资料袋（资料袋按车间、位号、图号编写，以便同一产品历次制造资料归类保管）。5.2.2 图纸修改资料、工艺修改资料必须保存在相应项目所属的工艺过程卡背面。程序按施工图纸及工艺修改管理制度执行。5.2.3 材料代用和材料增补单据，必须附在相应零件工艺卡背面。5.2.5 焊缝返修报告，不良品处理报告必须附在相应零件工艺卡背面。5.2.6 焊接工艺评定资料和试样，按焊接工艺评定的管理办法的规定存档。工艺过程卡传递程序与反馈制度（工艺管理02）1 施工用工艺文件75、共三种：1.1 产品零件明细表；1.2 机械产品组装工序过程卡1.3 零件制造工序过程卡：包括铸、锻、金加工、热处理、冷作、焊接、装配、包装等。2 传递程序：2.1 产品部门按产品分类、编工作令号，提出交货期交供应科转生产科计划组，生产科复制后下发到质检科及生产车间。2.2 技术部门在编制工艺文件完成之后，将工艺文件和图纸清点整齐，送供应科材料责任工程师签收，解体件、工装、刀刃具等的工艺技术文件必须提前编好。2.3 生产科计划员安排复印室将工艺文件分别复印需要的份数（如表一），复印完后及时通知生产科计划员。 复印完毕后，计划员将原始工艺卡交回工艺组存档，并抽出一套完整的过程卡留底备查，按规定份76、数发放，其中车间部分发给各车间的计划员。2.4 各部门收到过程卡以后应做的工作如下：2.4.1 供应科按明细表与车间转来的流转过程卡核发材料；工艺发送单位和数量一览表 表（一）车间或科室产品零件明细表过程卡工艺卡焊接工艺图纸工艺组退回原始工艺文件1计划组11111供应科1检验科11111生产车间222222.4.2 质检中心：按过程卡规定的工序编制检验工艺卡，检验纪录卡。2.4.3 生产科2.4.3.1 根据过程卡对照施工图编制压力容器或大项目配套加工网络图。2.4.3.2 根据零、部件入库情况，控制生产进度。2.4.4 财务科：根据过程卡和工艺规定的工序及材料、工时定额计算零件或产品成本。277、.5 供应科材料责任工程师根据库存台帐核对后，由库房保管员在流转过程卡材料一栏里注明钢材入库编号（即分厂钢印用标记），然后过程卡转生产科。2.6 生产科计划组，以及各车间的计划员，在车间起步工序过程卡的其中一份盖“流”字单，表示这份过程卡（或零部件）从起步开始，即跟随零件一起流转，直到零件完工入库。工序过程卡由负责该台设备的检验员收集汇总，整台设备完工后，质检中心绘制竣工图连同工艺、检验资料一同送档案室存档。2.7 生产车间计划员接到图纸和过程卡后，将盖有“流”字的过程卡连同蓝图一起抽出，交工段长。2.8 车间工段按过程卡上的材料定额，开出领料单，与流转卡一起，送供应科库房领料。2.9 生产车78、间接到计划后，安排领料，质证书由材料检验员送检验部门。车间计划员根据过程卡开出工时卡片，连同图纸一起交给班组长。2.10 班组长在接到任务后，熟悉图纸、技术资料，然后在材料保管员指定的钢材上下料，并在毛坯上作好标记移植，保管员要严格审查流转工序卡上的材质编号与钢材标记是否相同，否则应拒绝发料。2.11 对于钢材库中短缺的钢材，供应科材料责任工程师应立即发函向公司一级库领用，或由供应科外购。并进行材质复验工作。复验合格后，打上材质编号，库房保管员才能同意入库登记和发料使用。2.12 所有压力容器零部件中要求进行标记移植的毛坯或半成品，都要进行标记移植，对于没有进行标记移植的毛坯或半成品，工作者和79、检验员应拒绝验收，下道工序应拒绝加工。2.13 半成品的保管员，首先要检查入库毛坯的尺寸，有无标记移植，有无检验人员盖章，如三者缺一，则应拒绝入库。半成品入库后，应做好登记工作并在过程卡上签字。对于入库半成品，应立即通知加工车间的计划员，以便尽快安排加工。2.14 加工车间计划员接到半成品库通知后，应及时通知车间材料员点收材料，在过程卡上注明收料日期，计划员根据过程卡定额开出加工卡片。2.15 车间计划员将工时卡片、工艺卡、流转过程卡一起交班组长，通知材料员把这个令号的半成品送工作者。2.16 工作者按过程卡指定工序进行操作，工序完工后在过程卡上签字，将图纸、流转过程卡连同工件交检验员。2.180、7 检验员根据图纸技术要求，技术标准和过程卡对照进行检验，检验合格后在流转过程卡上签字。车间计划员根据过程卡注销工序后，立即安排下道工序的加工。2.18 属于本车间出厂的产品零件，待检验员检验完毕后，车间 计划员连同图纸送入成品库。库房签收后，计划员在产品零件明细表上做好完工记录。流转过程卡由检验员收回检验科。2.19 配合出厂车间的零件完工后，由检验部门开出合格证并收回流转过程卡，车间计划员将工件连同图纸及合格证送入库房，由出厂车间在装配需要时领用。整台设备完工后，出厂车间应将盖有“流”字的全套图纸交检验员作为出厂竣工图的依据。2.20 跨车间加工的零件，在该车间工序完工并检验合格后，将流转81、过程卡随零件一起转下道工序车间。接收车间计划员收下工件和流转过程卡后，在上道工序车间的专用过程卡上签字，在自已的专用过程卡上登帐，然后安排施工。2.21 毛坯完工以后，经检验合格，流转过程卡连同工件一起送下道工序车间签收。2.22 毛坯件需热处理时，流转过程同18条21条规定。2.23 所有半成品，都应带过程卡随零件一起送下道工序签收。2.24 工件加工过程中出现零件报废时，流转过程卡的使用办法：2.24.1 凡是在加工过程中由于半成品内部缺陷而造成报废的，加工车间检验员与检验部门检验员一起检验，24小时内签字确认。2.24.2 凡是属于车间内部自废，检验员在报废单上注明和签字，并由所在车间责82、任者和车间负责人24小时内签字确认。2.24.3 检验在裁决报废原因前，有关各方持有异议时，由检验部门组织有关人员到现场会检，时间不超过24小时。2.24.4 废品原因裁决后，检验员将报废通知单一式五份交车间计划员签收，一份退检验员留底，其余四份分送计划组一份，供应科一份，生产科将报废单一份留底，另一份连同流转过程卡和图纸重新下料补废。及时与补废单位计划员核对补废进度。2.24.5 补废毛坯完成后，流转过程卡跟随补废毛坯送加工车间 。2.24.6 因原材料内部缺陷或加工制造造成报废，报废品工件应进行标记移植后，送到库房签收，以便利用。2.25 一批零件中有几件报废时，流转过程卡使用办法：2.283、5.1 所在车间计划员先将报废情况在专用过程卡上和流转过程卡上做好记录，流转过程卡随剩余工件继续往下流转。2.25.2 车间计划员立即到生产科说明情况，要求安排复印补废的流转过程卡，并由生产科计划员在卡的右上角写明补发件，补发程序和报废品率通知单的传递程序与25条相同。2.26 同一批零件因数量较多需用分批传递，流转过程卡不能一次性跟随时，由所在车间计划员向生产科计划员提出需要份数作为付本，并在复印的过程卡右上角注明“付本”字样，每传递一次附带流转过程卡、付本一份。数量和工号车间计划员一定要修改清楚，在最后一件完工时，将所有付本附在流转过程卡正本上，交出厂车间（汇总后交检验科存档备查）。2.284、7 所有进入车间的原材料和半成品，都应有流转过程卡，没有流转过程卡的，不准施工。2.28 产品零件在流转过程中发生流转过程卡丢失，该零件应进行重新试验，检验或报废。施工图纸及工艺修改管理制度（工艺管理03）1 图纸修改1.1 压力容器及备件在施工（包括工艺准备和车间生产），如发现图纸须修改，由工艺人员（编制者）填写设计变更通知单，经工艺责任工程师签字后，发往图纸设计单位。设计单位的设计工程师审批答复，签发修改通知单，编制工艺人员根据通知单，对同意修改的内容，修改图纸或填写“施工图及工艺文件修改通知单”，由生产科复印四份，由工艺员和校核员持通知单前往制造单位，汇同车间技术人员在现场进行修改。未经85、工艺签单的图纸修改无效，且不得投放施工。修改通知单一份送检验科作为检验依据。1.2 常压容器施工图纸的修改原则上征得设计者或用户同意情况下，由工艺编制者对图面进行修改，由工艺责任工程师确认，再加盖图面审图印章。1.3 图纸修改后，检验科根据图纸修改通知单的修改内容，在留底的两套图纸上修改、签字，以作为竣工图存档。2 工艺修改2.1 加工中所涉及的工艺修改，由负责该项目工艺文件编制工作的人员执行。按修改内容填写工艺更改通知单，经工艺责任工程师审核后，通知生产科计划员按照工艺文件复制，分送各有关单位，并代作增补、材料，同时供作修改工艺过程卡依据。2.2车间技术人员在施工中发现工艺错误，工序遗漏，技86、术要求不清，或认为生产设备条件、工装条件或其它条件不能满足工艺和图纸规定的技术要求时，应在产品施工前向工艺组反映，提出修改意见，并将工艺卡、图纸及其它有关技术资料返回工艺组，经工艺员审批后，由工艺员填写更改通知单，发往有关车间、科室，未经工艺组有关人员的同意修改的工艺均属无效。2.3 工艺员应持修改通知单，汇同车间施工员对“流”字号工艺进行现场修改，并签署修改标志。不良品处理规定（工艺管理04）1 总则1.1 凡不符合图纸、技术条件及质量标准的零件或产品，除已判废者外，其余作为不良品。1.2 不良品质量由检验人员提供数据，车间施工技术人员提出分析报告和处理意见，以书面资料报检验责任工程师。1.87、3 如属本公司设计的图纸，一般的由工艺设计责任工程师作出决定。重大问题报总质量师批准。1.4 如属外来订货的图纸，一般问题由工艺设计工程师作出决定，重大问题由工艺人员负责对外联系，根据证明文件签署处理决定，并报工艺责任工程师备案。1.5 质检中心和生产车间如对产品质量的处理意见发生分歧，由总质量师仲裁。2 划分和处理2.1 符合下列任意一条的产品均为不良品。2.1.1 因材料本身缺陷，制造原因等使材料的性能达不到图纸要求和标准规定，但基本符合安全使用要求。2.1.2 非重要部位存在缺陷，如砂眼、黑皮、气孔等，但仍能满足使用要求。2.1.3 部分重要尺寸达不到图纸规定的允许误差，但不影响使用要求88、。2.1.4 铸、锻件化学成份、机械性能、金相组织、几何尺寸，外部质量和内部质量达不到标准的规定，但还能使用。2.1.5 容器和一般铆焊产品的焊接质量低于规定标准，焊接质量达不到图纸要求，焊缝成型差，但经过分析可安全使用的。2.1.6 受压容器和一般容器几何尺寸（直径公差、椭圆度、错边量、平直度、减薄量等）不符合图纸要求的标准规定，或由于制造和焊接变形，但不影响密封性能，基本能满足安全使用要求的。2.1.7 需经热处理的容器零件，热处理后性能达不到图纸要求和标准规定，或未经热处理但能降低条件安全使用的。2.2 不良品的处理原则2.2.1 不良品一般不作合同规定数量。如产品为非定型或非标准产品时89、，在征得用户同意后，可作为合同数或合同单位的备用设备。2.2.2 主要受压元件如属不良品，原则上不允许与合格品组装，如若有不良品，需要利用的话，必须首先取得设计部门或订货单位同意，才能在设备上使用。3 说明、标记不良品出厂应附有使用说明书和质量说明书。质量证明书应包括主要测检数据和造成不良品的原因。第四章 焊接管理制度焊接工艺管理制度（焊接管理01）1 焊接工艺评定管理办法1.1 焊接工艺评定程序及要求1.1.1 凡符合压力容器安全技术监察规程第67条的压力容器和特殊化工设备的主要受压元件或特殊结构的焊接节点，均需有焊接工艺评定资料1.1.2 焊接工艺评定资料包括焊接工艺评定试验报告，评定试板90、及有关审批资料.各项资料审核，批准手续应齐全。1.1.3 焊接工艺评定资料的有效期：连续制造的同材质，同焊接结构型式的焊接工艺评定资料的有效期不限。1.1.4 焊接工艺评定任务书由焊接工艺员提出，焊接责任工程师审批后，焊接试验室编制试验方案并进行试验。试验结果和总结报告由焊接工程师会同焊接技术人员，检验人员共同提出。1.1.5 焊接工艺评定试验所使用的设备，器材必须经有关部门检定合格后方可使用。施焊时有检验员在场并做好记录。1.1.6 焊接工艺评定试验的内容和程序按规程第67条和JB4708-2000进行，试验报告结果的验收应符合JB4708-92和有关规定的要求。如有特殊工艺规范要求时，还应91、符合特殊工艺规范规定。1.1.7 焊接工艺评定试验应列为正式生产计划之一，试板，试样的加工，检验和实验均应优先保证安排。由焊接试验室绘出试样加工图，生产科安排计划进行加工试验，并及时发出试验报告。1.1.8 只有经过技术总负责人审批签字合格的焊接工艺评定报告，才能作为编制产品焊接工艺的依据，并作为产品焊工技能考试的执行工艺，牵连到用户和第三方检验代表认可的焊接工艺评定实验及报告文件，还应由用户和第三方检验代表的认可签字。1.1.9 焊接工艺评定工作完成后，所有技术资料应复制三份，一份交焊接技术总负责人，一份交工艺员，一份留底。试样应交焊接试验室妥善保存，其保存的期限根据本规定的第三条酌情决定。92、1.2 焊接工艺评定范围1.2.1 凡符合规程第67条规定的情况者，应进行工艺评定，并经评定合格。1.2.2 异种钢焊接工艺评定：碳素结构钢组合时，采用低强度钢用焊接材料，高强度钢的工艺参数进行评定，其预热温度按可焊性差的材料选用；合金钢组合时，采用高合金钢的条件进行评定。碳素钢与合金钢组合时，按合金钢的条件进行评定。1.2.3 板材厚度分档评定合格的焊缝试件的工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝厚度有效范围：按B4708执行。工艺评定的接头形式分对接焊缝，角接焊缝，组合焊缝三种。1.2.4 不同焊接方法组合时，可按每种焊接方法分别进行评定，也可用组合焊接方法评定。1.2.5 根据母材的化学成分，力93、学性能、焊接性能按JB4708规定进行分类、分组评定。1.2.6 需热处理改善材质，接头性能的压力容器应在热处理后评定。1.3 焊接工艺评定的检验项目1.3.1 抗裂性试验：抗裂性试验方法繁多，依据具体情况选用，按相应的要求评定，以选用正确的焊接材料，预热温度，层间温度。若采用斜Y抗裂性试验，应符合GB4675.1-84要求。1.3.2 外观检查：按所代表的容器或部件的要求进行。1.3.3 无损检验：1.3.3.1 采用X射线探伤时，按JB4730-94焊缝100%探伤级合格。1.3.3.2 采用超声波探伤时，按JB4730-94对焊缝进行100%探伤级合格。1.3.3.3 采用磁粉探伤或渗透94、探伤时，按JB4730-94，对焊缝进行100%探伤，不允许有裂纹。1.4 机械性能试验：评定试板机械性能试验的项目，试样数量，尺寸及评定标准按规程第78条和JB 4708-2000标准及规定进行。其中不等厚度试样应加工成等厚度进行试验，异种钢接头弯曲试验按其高强度钢条件进行评定。冲击试验，缺口开在焊缝侧面，焊缝按其高强度钢条件进行评定。冲击试验，缺口开在焊缝侧面，焊缝冲击试样缺口开在焊缝侧面，焊缝冲击试样缺口开在焊缝中心，热影响区冲击试样缺口开在离熔合线1-2mm上，缺口位置的确定方法是在应开缺口的磨削面上，由试验室试验员将试样浸蚀，作出标记再加工缺口，异种钢接头缺口应开在过渡界面上。1.595、 金相试验：评定试板金相试验包括焊缝、熔合线及热影响区，宏观检查不得有裂纹，微观检查不应有不允许的组织。应按JB4708-92及有关标准之规定进行评定。1.6 硬度试验：通常情况下取接头断面打维氏硬度（HV）。负荷10kg，按图纸位置测定焊缝，熔合线，热影响区及母材的硬度，每个区域不得少于3点，取算术平均值。各区域位置的确定由试验员浸蚀试样后标定。1.7 晶间腐蚀试验：根据容器要求，按GB4334.1-84GB4334.5-84进行。1.8 角焊缝接头的工艺评定按JB4708-2000进行。对存在夹渣，气孔缺陷可参照JB4730要求的三级进行评定。1.9 接工艺评定编号办法：(见焊接工艺评定一96、览表)2 受压容器产品焊接试板及资料管理办法2.1 压力容器主要受压元件的焊缝应按规程第77、78条和GB150标准中的规定制作产品焊接试板。如设计图纸另有特殊要求，还应按图纸的规定。2.2 焊接试板的数量由焊接责任工程师按规程和有关标准规定提出，生产科安排计划。2.3 产品焊接试板应在与产品同样条件下，在产品焊缝的延长部位与容器同时施焊。一组焊接试板可作两块，分别位于产品焊缝的两端。2.4 焊接试板上要打上焊工钢印号、容器号材料标记移植号。2.5 产品焊接试板材料（母材与焊接材料等）应与产品相同，并经材质检验合格。2.6 凡需进行机械性能试验的产品焊接试板，其焊缝均应进行100%无损探伤检查97、，探伤标准同产品焊缝，但产品焊缝的无损探伤是否合格不按试板判断，仍取决于产品自身的无损探伤的结果。机械性能试验的试样取样，应按规程第78条执行。2.7 对于复杂而重要的产品，一组两付的焊接试板或一组一块的焊接试板，均取其一半作机械性能试验或耐腐蚀性试验，留另一半备查。2.8 重要受压容器产品试板试样至少应保留两年，其余在产品出厂后即可销毁。试样保管由检验科负责。2.9 产品焊接试板的试验报告数据要填写准确清晰，签字手续要完善，结论要明确，并由检验人员填发“试板检验工艺卡”，报检验工程师审签。2.10 产品焊接试板的所有试验报告，包括复查报告与复查前的不合格报告及处理意见，均应一起存入产品检验资98、料袋中。3 试板的数量和规格3.1 带焊接试样的产品，每个产品应带纵缝试板一块，环焊缝一般不作产品的焊接试板。3.2 以批带台的产品，其试板数量规定按“规程”要求。3.3 U形管换热器，有管子对接接头时，按GB151进行。3.4 试板规格：试板的厚度应与所代表的容器壁厚相同，如产品壳体材料包括多种厚度时，焊接试板应与较厚材料厚度相同，试板长度按厚度确定：S 89mm时，L=250mm。4 试板及管子试件的准备4.1 对带试板的产品，审图时要在带试板的部件上加盖“带试板”印记，工艺卡应明确试板制作数量和带试板的部位。4.2 试板（试件）的坡口型式及尺寸应与所代表的容器的坡口一致。4.3 试板（试99、件）和产品零件一样按程序传递加工检验，生产科和各车间、工段、检验部门应优先安排。5 不合格试样的处理5.1 除低温冲击试验外，其它试样的试验结果不合格时，允许在备用试样中加倍抽取试样复查，复试试样的试验均符合要求时，则试验所代表焊缝为合格。若仍不合格，则该项判为不合格。5.2 低温冲击试验的复试要求见（GB150-98）的规定。5.3 当某项试验结果因试验操作不当，或实验条件不符合要求而不合格时，应重新进行实验。5.4 实验结果在试样断面上发现气孔，夹渣等缺陷而机械性能达不到标准时，则作为机械性能不合格，当气孔夹渣较严重时，应提交金相检验。试样断口出现裂纹时，即使机械性能达到标准，亦应作为不合100、格论处。5.5 当弯曲试验不合格而机械性能和金相试验合格时，经总质量师批准，弯曲试验的合格标准可稍予降低。6 容器的焊接6.1 容器受压元件的焊接工件，必须由经考试合格的焊工担任。6.2 焊接之前，焊工一定要严格检查焊接设备及配备的仪表，核对所用焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂的牌号、质量及保护气体等）。6.3 焊条焊剂在使用前应按“焊接工艺卡”的要求进行烘干，填写“焊条烘干记录”烘干的焊条应放在保温箱内，随用随取。6.4 焊工领料，必须携带焊条保温桶，领用焊条数量不超过保温桶的容量，焊条领出后，必须立即装入保温桶内，不带保温桶者拒绝发料。6.5 凡型号、种类混淆受潮，药皮脱落，裂纹显著的焊条应101、严禁使用。6.6 焊工施焊前应检查焊接坡口的清洁情况（除油、锈、水等），并检查组合是否符合标准。6.7 容器的组焊不应采用十字焊缝，相邻两筒节间的纵缝和封头与相邻筒节的纵缝应错开，错开间距应大于筒体厚度的三倍，且不小于100mm。6.8 筒节的错边量应符合以下规定： 单层钢板：S12，b1/4s；1250，b1/16S且不大于10复合钢板：b不大于复层钢板厚度的50%，且不大于2mm。 b：错边量；S：钢板厚度6.9 在容器上焊接临时吊耳和拉筋板时，应采用与容器相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊条和焊接工艺，临时吊耳和拉筋板去除后留下的焊疤，必须打磨平滑位置作磁粉或着色探伤。6.10 施焊102、时，焊工必须严格按照“焊接工艺卡”的规定进行操作，任何人不得随意改动，施焊完一条焊缝，应立即在指定部位打上焊工钢印，并填写“焊接监测记录卡”。6.11 处于以下施焊环境之一，而又无有效防护措施时，不得施焊:风速10米/秒相对湿度90%焊接温度0下雨或打雷（露天作业）7 焊缝返修7.1 当焊缝上发现有不允许缺陷存在而需要返修时，车间焊接班班长和现场焊接质量工程师必须根据检验报告查明缺陷产生的原因，制定返修方案，指定返修焊工，填写返修报告， 焊接技术总负责人审批后进行。返修后将返修报告交检验科。7.2 对返修两次仍不合格的焊缝，在第三次返修前现场焊接质量工程师必须将前两次返修方案、返修人员、现场记103、录和第三次返修方案和担任第三次返修的焊工交焊接、总技术负责人审查，批准后，方得进行第三次返修。返修后应将返修次数，部位和返修情况记入容器的质量证明书。7.3 要求热处理的容器，其返修应在热处理前进行。如在热处理后返修时，返修后必须按原热处理规范重作热处理。7.4 焊接的返修工作应由考试合格的焊工担任。焊工资格评定管理办法（焊接管理02）1 从事受监察压力容器焊接的手工电弧焊、埋弧自动焊、钨极氩弧焊的焊工均应取得相应材质类别、焊接位置、焊接资格后方可施焊。2 焊工资格的评定内容及要求，按锅炉压力容器焊工考试规则执行。3 评定（考试）工作的组织 公司成立跨省焊工考试委员会和焊培中心，报省市劳动厅（104、局）批准后，由焊接培训中心负责焊工资格评定事宜，有关职能处室、车间负责相应的业务工作。4 评定的工作程序（三年度的统考） 各车间现场焊接质量工程师根据焊工资格的有效期及学员持证后技术状况，提前三个月将应试的人员名单及内容送焊接培训中心，焊接培训中心于两周内汇总报焊工考试委员会，决定安排培训考试计划后交有关职能部门进行材料准备，技术准备，后由焊工考试委员会进行组织。5 焊工考试委员会办公室于焊工资格失效之前三个月提出免试焊工名单及项目报焊工考试委员会。6 焊工考试委员会办公室和焊培中心负责组织焊工基本知识的授课辅导和考核。7 焊接培训中心负责技能考试的材料、工艺、试板、试样加工计划由生产科下达，105、质量检验科负责试板、试样的加工后检验。8 焊工技能评定由焊工考试委员会和焊培中心组织，技能考核时应有检验人员在场并做好记录。9 中试室、质量检验科在完成工艺评定或技能评定的外观检查、探伤、机械性能、金相试验后及时将报告送焊接培训中心审定归档。10 焊接培训中心负责登记焊工考试卡，办理发证，合格项目免试等事宜，焊工登记卡由焊培中心存档，并上报省市劳动厅、局批准，批准的结果应及时抄送考试委员会主任、质量检验科、焊接培训中心及焊工所在车间。11 焊接技术总负责人、焊接责任工程师有权对以上条款行使监督权或对任何焊工抽考的权力。12 质量检验科和焊工所在车间，对确实不能胜任者及时向总质量师或焊工考试委员106、会办公室和焊接培训中心提出暂停工作的建议。焊缝标记的规定（焊接管理03）1 总则1.1 凡我厂制造的成台压力容器均按本规定执行，在执行过程中如遇本规定未明确规定的情况应立即通知生产科商量解决，任何人不得擅自处理。1.2 每台容器的所有焊缝必须加以标记，打焊缝号，焊工钢印号。1.3 标记一般采用钢印，但下述情况不准打钢印。1.3.1 奥氏体不锈钢.1.3.2 其它钢种厚度S5mm（管件厚度指壁厚）。1.3.3 “零件工艺卡”上规定不准打钢印的材料或部位。1.4 对有探伤要求的产品，质量检验科根据工艺卡节点示意图和本规定编制。焊缝编号，提供探伤标准，探伤比例及合格级别，焊缝长度，探伤起始部位，方向107、及拍片多少由中试室确定。2 焊缝编号等规定2.1焊缝编号（如图所示）A 类焊接接头：圆筒部分的纵向接头、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头。B类焊接接头：壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，但已规定为A、C、D类的焊接接头除外。C类焊接接头：平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头。焊工钢号D类焊接接头：接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。50mm50mm50mmA焊接接头编号2.108、2探伤起始部位及方向A类（纵）焊缝：从B类焊缝序号低端为始端向序号高的一端依次排片探伤。见图中标记的方向。B类（环）焊缝：首先确定A、B两端，再从“T”字部位纵焊缝的中心线按焊波方向依次探伤。见图中箭头方向。2.3 探伤技术人员根据工艺员编制的容器焊缝编号图，在“压力容器焊缝排版标记及X射线探伤布片图”上用图或文字的形式明确透视焊缝的编号部位、尺寸、比例、片号。3 焊工打印的规定3.1 每条焊缝施焊完毕后，均应立即由施焊者在规定的部位上打上标记，位置见图中虚线部位（规定部位，由检验员用白油漆划定）。A类（纵）缝：在该焊缝的中心距A类缝边缘50mm处。B类（环）缝：在“T”字焊缝对面，对准A类（109、纵）缝距B类（环）缝（边缘）50mm处，同一道B 类（环）缝只打一个标记。无A 类（纵）缝打印位置由检验员指定，但注意打在易于观察部位上。3.2 图中虚线框图内容应包括焊缝号、焊工代号。打号顺序为，焊缝编号一焊工钢印号。3.3 同一道焊缝原则上由同一名操作者连续焊完，如果同一焊缝由两名操作者焊完，在代号中间加“/”斜线左边为内坡口施焊者代号，右边为外坡口施焊者代号。4 其它的规定4.1 其它位置的焊缝参照上述规定打印，钢印标记打在外表面上。4.2 钢印打印前应清除打印部位的氧化皮，打印应清晰，准确，端正。打印深度在0.30.5mm之间（当板厚S14mm时，打印深度应取下限)打印时一律以钢印符号110、的上部靠近所示焊缝。4.3 对不准打钢印的容器,焊缝标记和检验标记均按工艺文件上的规定执行，方法同前面规定相同。4.4 检验人员应根据“组装记录卡”或“总装记录卡”详细记录焊缝、透视部位、尺寸、片号、焊缝编号、焊工代号及探伤工代号。检验员对记录、钢印、探伤片上焊工号三者的一致性负责。焊材管理制度（焊接管理04）1 焊接材料管理包括：焊条、焊丝、焊剂的管理。2 焊条库的管理2.1 供应科负责材料的订货、采购。2.2 凡公司购进的焊接材料，必须具备产品合格证和质量证明书，并经材料工程师认可后方能入库。质证书由焊材库保存复印一份给焊接质量工程师。2.3 如质量证明项目不全，或没有质量合格证明书者，不111、能入库。由材料工程师提出复验申请，委托厂试验室，焊接试验室对有关项目进行复验，根据复验结果验收。如复验不合格时，保管员应作特殊标记，单独存放，采购人员可办理退货事宜。2.4 焊接材料的复验，应根据压力容器安全技术监察规程第26条和GB1225-76焊条检验，包装和标记的要求进行，并符合GB981-76、GB982-76、GB983-76、GB984-76和GB1300-77等项标准。2.5 焊剂入库亦必须具备合格证和质量证明书，凡缺项者应进行复验。若本厂不能复验时，可联系外单位复验。2.6 保管员要做好入库台帐，并按类别、牌号、规格、箱批号、出厂日期等码垛挂上标签，做到物、证、台帐三相符，以防112、错发。2.7 焊条库应严格控制相对湿度小于60%，切实做好温度、相对湿度记录。焊条存放离地面和墙壁的距离均需在300毫米以上。2.8 坚持“先进库焊接材料，应先发出”的原则。2.9 若车间材料员从公司领回焊接材料，必须同时带回质量证明书抄件，质证书（抄件）经材料工程师审核无误后，方能入库，抄件由材料工程师保管。2.10 保管员应切实做好入库，发放记录，并按类别、牌号、规格、箱批号、出厂日期等堆放，挂上标签，做到物、证、台帐、料单相符。2.11 保管员每天作好库内温度、相对湿度记录。2.12 坚持“先进库焊条，应先发放”的原则。2.13 焊条、焊剂必须按焊条烘烤工艺和焊接工艺的要求进行烘烤，并切113、实做好烘烤的原始记录。焊丝由焊条库根据需要用盘丝机盘好，并贴上焊丝标记。2.14 焊工凭“合格焊工焊接材料领用卡”和“焊接工艺卡”领取焊条，无此二“卡”者，保管员可拒绝发放。在领取焊材时保管员应在焊接工艺卡上填上焊材质证书号。2.15 焊工领取焊材时，必须携带焊条保温桶。每次领用量不超过焊条保温桶容量，同时交回上次用过的焊条头子。无保温桶和焊条头子，保管员可拒绝发放焊条。2.16 下班前，焊工必须将保温桶和焊条头子及未用完的焊条交回库房。保管员在“焊接材料发放台帐”上如实填写实际消耗数量，并将退回的焊条按牌号装入烘箱，以待重新烘烤后再用。交回未用完焊丝的焊丝盘及用完焊丝的焊丝盘必须标记清楚。2114、.17 焊工每次交回的焊条头子和未用完的焊条数，其根数必须与前次所领用的数量相等。焊条头子和废焊条由保管员定期处理。3 焊条烘烤程序和要求3.1 烘烤前检查焊条，药皮有无开裂、脱落、油污、焊芯有无锈蚀。凡具有上列缺陷之一者不应烘烤。3.2 按焊条类型、牌号、规格装入烘干箱内。3.3 将焊条烘干盒放入烘箱内，缓慢升温。 酸性焊条：150左右，保温1小时。 碱性焊条：350400，保温12小时。 不锈钢焊条：酸性，一般为150，保温1小时左右。 碱性，一般为250300左右。保温1小时。 有特殊要求的焊条：可升温至450。 焊剂烘烤：一般为250300，烧结焊剂为350380。3.4 截断电源，将115、烘烤后的焊条移入保温箱，随用随发。焊前预热和焊后热处理的规定(焊接管理05)焊接工艺员根据容规和有关标准规范。针对不同的材质，结构特点，环境温度和产品类别等因素。分别提出焊前预热，控制层间温度和焊后热处理的工艺要求。热处理工艺员根据焊接工艺制订热处理的详细工艺。车间按照工艺施工。检验员按工艺进行监督检验。施工完毕，施工记录及资料应交检验科归档。1 具体程序焊接工艺员 热处理工艺员 施工车间 现场焊接质量工程师 热处理 编制焊接工艺（其 根据焊接工艺 工件预热，后热 监督检查预热，后 整体热处理中包括预热、后 要求制定具体 （去氢）及控制 热温度及焊接实施 或局部热处理热处理要求） 热处理工艺 116、状况 及检查检验。2 预热及后热的要求2.1 焊前预热及预热温度应根据母材化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑。一般在焊接工艺评定时已考虑了前三个因素，但由于工艺评定试板尺寸有限，为此预热温度应在工艺评定温度的基础上还应考虑后三个因素确定预热温度。2.2 预热温度。常用钢号可参照JB/T4709-92 表3 2.3 异种钢焊接时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，也需要考虑预热要求。3 焊后热处理的原则3.1 钢制压力容器及其受压原件应按GB150和“容规“的有关规定进行焊后热处理。 常温下盛装混合117、液化石油气的压力容器（储存容器或移动式压力容器罐体）应进行 焊后热处理。旋压封头旋压后进行消除应力热处理。 高压容器，中压反应容器和储存容器，盛装混合液化石油气的卧式储罐，移动 式压力容器应采用炉内整体热处理。其它压力容器应采用整体热处理。大型容器及长度大于7.8米的容器可采用分段热处理，其重叠热处理部分的长度不小于1500mm,炉外部分应采取保温措施3.2 补焊后的环向焊接接头，接管与筒体或封头连接的焊接接头可采用局部热处理。局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝，焊缝每侧加热宽度不小于母材厚度的2倍。接管与壳体相焊时加热宽度不小于两者厚度（取较大值）的6倍。靠近加热部位的壳体应采取保温措施，避免118、产生较大的温度梯度。3.3 焊后热处理应在焊接工件全部结束并检查合格后，于耐压试验前进行。3.4 热处理装置（炉）配有自动记录曲线的测温仪表，并保证加热区最高与最低温度之差不大于65。3.5 奥氏体钢和有色金属压力容器一般不进行热处理，如有特殊要求，图纸或工艺上应注明。焊接试验室的管理制度（焊接管理06）1 焊试室主要任务1.1 负责化机厂压力容器制造、修理、改造、安装所需的焊接工艺评定工作。1.2 负责新设备、新材料、新工艺的试验工作。1.3 负责焊工培训、焊工考试、焊接资格取证换证的日常管理工作。2 焊接工艺评定的工作程序（见图）程序执行单位（人员）工作内容依据及要求1焊接工艺质量工程师编119、制焊接试验任务书图纸及工艺评定清单2焊试室焊接质量工程师编制试验计划质量保证手册3焊试室焊接试验人落实试验材料及试板 加工，抗裂性试验4焊接试验室质量工程师编制试验工艺指导书5焊试室试验焊工试板焊接，填写试验 记录（包括预热，后热 热处理）6检验科检验员外观检验发出检验报告7探伤室无损探伤发出检验报告8加工车间试样加工按图9试验室机械性能试验宏观发出报告微观金相试验发出试验报告腐蚀试验发出报告10焊试室焊接质量工程师汇总试验报告及资料整理，进行工艺评定填写工艺评定报告11技术总负责人工艺评定报告审批签发12焊试室焊接质量工程师资料归档，试样归档。作出合格通知，作为 制定焊接工艺依据。3 新型焊120、机的调试，试用要求。 凡我厂第一次使用的新型移动式焊机。设备到厂后先在焊试室安装调试，调试合格后，培训考试合格后，随该焊工一起调往车间。此焊机由该焊工负责使用保管维护，保养。机器上的附件也由其保管，较大或较多的消耗件应保管在工具室。并登记上册，以便查找。新焊机的维修电工也与焊工一样，应适当培训以适应此焊机的维修。4 焊工培训，考试发证。4.1 压力容器焊工应按“考规“培训考试，经泸州市技术监督局锅炉科检查合格发证。4.2 为适应产品的特殊要求而进行的焊工技术培训。4.2.1 管板焊接TIG焊接，解决管板角焊缝质量问题。4.2.2 尿素设备不锈钢管板焊接培训，解决耐腐蚀要求。4.2.3 不锈钢村121、里焊接培训，解决耐蚀问题。4.3 推广应用新工艺、新技术，使质量和效率进一步提高。4.3.1 埋弧自动焊技术培训。4.3.2 二氧化碳气体保护焊技术培训。5 焊试室的设备、工具、仪器管理 焊试室的设备、工具、仪器原则上只用于焊接试验和焊工培训。由专人负责管理、检查、日常维修保养、提出备件采购计划等。保证焊试室的设备、工具、仪器完好、完整，需要时即可使用，且可达使用要求的性能。如生产急需，也可零时借用，但需办理借用手续，使用后应及时清理，维护保养后归还。凡有损坏和丢失，应办理报损手续，此手续交焊试室。对外工程使用的机具也一样管理。6 焊试室的试验管理 焊接试验必须有试验计划（包括材料预算、加工，122、试验计划、设备、工具计划等）。试验必须有记录，试验过程最少由两人合作，一人操作一人记录并检查。试验一次小结一次（包括经验和教训，下次试验的意见），直到试验成功，作出试验总结。第五章 无损检测质量控制管理制度无损检测管理办法（无损检测管理01）1 无损检测方法 目前我厂无损检测主要进行射线探伤、超声波探伤、磁粉、渗透探伤。压力容器焊接件，零部件探伤方法的选择应根据有关标准，规范进行选择。无损检测人员严禁私自任意更改委托检测方法。如确需更改，需通知工艺，检验确认方可进行。2 无损检测的对象 我厂无损检测对象包括以下内容：压力容器焊接件、零部件、锻件、机加工粗、精加工件、热处理工件、喷丸后各种管件。123、3 委托手续 由化机厂检验科;化工现场各单位机械技术人员；外协技术人员向质检中心发出委托，质检中心再向探伤室下达工作任务及工时票。4 无损检测工艺守则 无损检测守则包括无损检测规程和工艺卡。4.1 无损检测规程分为射线、超声波、表面检测规程。4.2 无损检测工艺卡分为射线、超声波、表面检测工艺卡。5 无损检测程序 无损检测程序主要分以下几步：5.1 施探前的准备。5.2 无损检测件的核实。5.3 进行无损检测工作。5.4 进行无损检测后续工作，如暗室处理等。5.5 仪器的校核。5.6 无损检测记录的填写，报告的签发。6 返修复验和扩探6.1 返修复验 无损检测过程中发现有超标缺陷后，应认真反复124、核实，确需返修，应准确定位。返修后复验应用同一种方法复验至合格。6.2 无损检测扩探 局部探伤件返修后，应注意返修扩探及扩探比例。扩探比例为总长度的10，扩探部分还发现缺陷，应100的检测至合格。7 仪器设备管理7.1 专人管理 设备管理员应对每台设备做详细的记录，记录包括设备的使用情况，大、中、小修记录等。7.2 无损检测人员设备使用记录 无损检测人员应认真填写设备使用情况。以便及时发现问题，保护设备，降低损失。8 人员培训和考核 人员培训与考核由质检中心管理，从我厂生产情况和长远发展向上级提出申请、审批。并建立人员培训与考核档案，以便对无损检测人员进行工作业绩考核。无损检测委托制度（无损检125、测管理02）1 委托手续1.1 化机厂制造的压力容器零部件无损检测，由检验员外观检查合格后，向质检中心发出委托单。1.2 泸天化公司生产现场压力容器零部件无损检测，由化工现场设备管理员，技术员外观检查合格后，向质检中心发出委托，填写任务清单。1.3 外协件，由外协单位有关技术人员向质检中心发出委托，填写无损检测委托。2 委托范围2.1 化机厂无损检测委托范围：压力容器制造过程中的焊接件，锻件，机加工的粗，精加工件等。2.2 泸天化公司无损检测委托范围：化工现场压力容器设备的零部件，现场施焊的焊接件。3 无损检测委托件的预处理3.1 焊接件热影响区的飞溅、凹坑沟槽，应打磨光滑，原则上以不影响缺陷126、的评定，探头的移动等为准。3.2 化工现场零部件应用洗油去除零部件表面的凡士林，油污等。3.3 表面探伤零部件表面粗糙度，温度等应符合有关标准规定。4 委托单的正确填写 委托单既是无损检测人员检测的依据，也是向无损检测人员送达的任务书，必须严肃认真地填写，其内容包括：工作令号、设备名称、焊接方法、规格、坡口型式、材质、委托项目、检测比例、合格级别、试件编号、焊缝长度等。5 委托单的核实 无损检测人员接受委托单后，应认真核实委托单上各项内容，一旦发现委托有误，应及时向委托人员反馈信息，由委托人员亲自更改委托或重新发出委托，无损检测人员不准私自更改委托单。无损检测人员培训考核和持证上岗制度（无损检127、测管理03）1 各级别的无损检测人员培训、考核、取证。1.1 各级别的无损检测人员只能从事相应的工作，严禁越级或无证操作。 质检中心专人负责培训、考核、取证的管理工作。其中包括根据我厂的状况和发展向厂长提出人员培训的长远规划和近期规划；根据生产的需要组织技术和工艺的学习；根据考核委员会的计划和规定，结合本厂的生产需要提出换证人员名单，报厂长审批，并办理有关手续。1.2 资格证书，工作记录等人员档案的管理。 质检中心应对持证的无损检测人员加强管理，建立人员技术档案，对持证人员进行以下监督管理内容：1.2.1 记录有无工作岗位及工作单位的变更。1.2.2 记录在无损检测态度上有无因弄虚作假，玩忽职128、守造成严重责任事故。1.2.3 记录在无损检测技术水平上有无严重漏检、误检，不能保证检测质量。1.2.4 记录有无私自外出从事锅炉压力容器无损检测工作。1.2.5 记录有无从事与资格证书不符的无损检测工作。1.3 监督管理主要采取由质检中心管理和泸州锅检所的日常监督检查相结合的方式。2 岗位责任制2.1 现在操作人员负责应正确无误地进行有效操作。严禁弄虚作假。准确填写设备使用情况及原始记录条件；如有返修，应及时画出返修位置。2.2 暗室处理人员负责装、裁片、正确冲洗胶片、评片，在审核后签发报告，如有返修，还应出具返修通知单；填写暗室处理情况。2.3 质控负责人负责审理底片、报告、编写工艺、工艺129、卡，处理工作人员有疑问的问题。2.4 资料、档案人员负责正确存放底片，计算机打印相关资料并存档，合理分类编写产品档案目录，认真填写产品目录台账。无损检测仪器的使用、维护及周检制度（无损检测管理04）1 总则 无损检测仪器管理的目的和原则：应最大限度地发挥无损检测设备的作用，延长设备使用寿命，确保人身安全，降低修理费用，确保无损检测结论的正确，可靠。2 定期检验与维修2.1 X射线机、超声波探伤仪每年校正一次，由四川省无损检测仪器计量检定站进行。2.2 X射线机、电流表、电压表每年校正一次。毫安表、千伏表的校验应采用精度不低于1.0级的毫安表和交流电压表。2.3 X射线机探伤曝光曲线每一年校验一130、次。2.4 黑度计、密度片按照有关规定每一年校验一次。2.5 象质计、超声波探伤试块、磁粉探伤灵敏度试片、渗透探伤试块必须有出厂质量证明书，其生产厂家应为经国家计量部门认可的专业生产厂。3 无损检测设备的使用，维护和保养3.1 认真贯彻“以预防为主，维护保养与计划检修并重”的方针，保证设备经常处于良好状态。并将设备维护保养情况的检查结果纳入个人工作业绩考核中去。3.2 建立设备交接班记录，认真填写设备使用情况以及本班的设备完好状况，设备发生故障，探伤人员必须立即停止操作，防止设备继发性损坏，并及时报告有关部门及负责人，然后由设备管理部门根据设备故障及损坏情况安排检修。3.3 主要设备建立大中修131、制度。设备经大中修后，应组织设备员，技术人员，操作人员三方共同验收，验收合格后方可交付使用。4 暗室设备及器材管理4.1 手工冲片装置、烘箱、切片刀等器材应精心使用和保管。4.2 显、定影、磁悬液、反差剂等化学药品，必须要有质量合格证明，并检查药品的实物与质证是否相符。按规定的比例和顺序配制药液。4.3 胶片应放在专用的工具箱内，同时应竖放，避免受压。不应大量存放在暗室，做到随用随领，以防变质。4.4 暗室红灯应注意亮度大小，不得使胶片产生附加的灰雾。4.5 未使用完的胶片，应放在电冰箱内以防夏天温度过高胶片发生粘连。5 设备技术文件的管理 检测设备有关的技术文件，尤其是设备使用说明书，设备管132、理台账，都由设备主管部门专人统一保管，以备随时查用，防止设备使用说明书的丢失损坏。无损检测档案资料管理办法（无损检测管理06）1 底片质量控制办法1.1 底片灵敏度控制 检查射线底片上是否有象质计影象，周向曝光象质计数量是否满足。 检查象质计型号、规格，摆放位置是否正确。 根据透照厚度，照相质量等级要求，观察象质指数是否达到JB473094要求。1.2 底片黑度控制 射线底片黑度应在JB473094规定黑度范围内，否则底片视为不合格底片，应予以重拍。 底片黑度用光学密度计测定。底片中部焊接接头热影响区位置的黑度应3.5;底片两端焊缝余高中心位置黑度；AB级X射线应1.2，射线1.8；同是底片灰133、雾度D00.3，三者合格方可认为底片黑度合格。1.3 识别标记控制 底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺。 有返修时，还需使用返修标记。 识别标记应放在适当位置，距焊缝边缘应不少于5mm。1.4 伪缺陷控制. 射线底片上有效评定域内不允许有划痕、折痕、水迹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。1.5 背散射控制 背散射控制即“B”标记检查。射线底片上发现在较黑背景上出现较淡“B”字影象，说明背散射严重，应采取背防护措施重新拍照。不出现“B”字或较淡背影上出现较黑“B”字，说明底片未受背散射影响，符合要求。1.6 底片内在质量控制. 射线底片质量评定应结合有关焊接知识及相关知识对其进行134、准确评定，建立评审制度。严禁出现漏检和误判，同时也应避免严评。2 资料管理2.1 原始记录，必须是实际操作的数据，不得照工艺规程上规定的数据。2.2 具有相应资格（级）及以上资格的探伤人员，在了解实际操作条件，原始记录的基础上进行评定，然后签发检测报告。2.3 产品制造过程中，射线底片评定后，应按顺序理顺并用纸隔开装袋，按设备编号存放在专用的底片柜内。2.4 设备探伤完工后，成台资料有计算机建立容器摘要并存盘，同时建立产品目录台账。2.5 成台资料完工后交档案室，并由专人保管。底片不得重叠摆放或堆放，应使底片侧端面与存放面垂直，置于架子上，以防底片变形、变质。室内温度、湿度应保证底片长期存放不135、变形、不变质，尤其要防止温度过高和湿度过大。2.6 为查找方便，及时将需要的底片调出，应按年、月、出厂编号、产品类别进行分类顺序整理。一般底片和原始资料等技术文件保存期为7年。 射线探伤人员安全操作规程（无损检测管理07）1 总则1.1 射线探伤人员必须严格遵守安全操作规程及着装规定。1.2 探伤人员必须熟悉和掌握射线探伤机的性能、工作原理及其操作规程。1.3 射线探伤前，应对机器进行全面检查，并调至规定电压值，确认一切正常后方能正式开始工作。1.4 工作中发现任何机器故障时，应立即停机并通知检修人员到场，不得擅自拆卸零部件。1.5 射线操作室必须符合安全防护规定，否则不允许使用。1.6 凡进136、行射线探伤时，在工作人员拍片后回到安全区之前不得加高压负荷；取底片时，要在断掉高压负荷后进行。1.7 在现场进行射线探伤时，必须在射线机周围防护区加上栏杆，并设置安全警告标志。1.8 射线机每工作一段时间后，应有相应时间的冷却才能继续使用。1.9 暗室操作应按规定进行，保持恒温，而且通风必须良好。1.10 工作完毕，必须清理现场，做到清洁文明。工作人员必须按规定进行体格检查，凡是身体健康状况不符合规定要求的不能参加射线探伤工作。2 人员安全职责2.1 班组长安全职责 组织职工学习、贯彻执行厂和车间有关安全生产的规章制度。 组织班组级安全教育，定期组织安全活动。检查各项安全制度执行情况，做好设备137、和安全设施的检查及维护保养工作，并做好记录。严格劳动纪律，不违章指挥，有权制止一切违章作业，监督检查各工种作业人员的作业，维护正常生产秩序。负责本岗位防护器具、安全装置和消防器材的日常管理工作，使之安全。发现隐患要及时解决并做好记录，不能解决的要上报领导，同时采取控制措施；发生事故要立即组织抢救并保护现场，及时报告。2.2 班组安全员职责2.2.1 协助班组长开展各项安全活动，提出改进安全工作的建议。2.2.2 严格执行有关安全生产的各项规章制度，发现违章作业有权制止并及时报告。2.2.3 监督检查班组人员正确使用劳动保护用品、器具和消防器材。2.3 工人安全职责 参加安全活动，学习安全技术知138、识，严格遵守各项安全生产规章制度。精心操作，严格执行工艺规程，遵守纪律。认真维护保养设备，发现缺陷应及时消除并做好记录，保持作业场所清洁。正确使用、妥善保管各种劳动保护用品、器具和防护器材、消防器材。不违章作业，并劝阻或制止他人违章作业，对违章指挥有权拒绝执行，同时及时向领导报告。 3 安全操作规程3.1 超声波探伤安全操作规程3.1.1 超声波探伤人员必须严格遵守安全操作规程及着装规定。3.1.2 超声波探伤人员必须具备良好的身体素质，不符合工业卫生安全要求的人员，不允许登高作业。3.1.3 超声波探伤人员应熟悉和掌握超声波仪器的结构、性能、使用范围及操作方法。3.1.4 在使用超声波仪器前139、，必须检查仪器的导线、插头、设备及工器具，经检查合格后方可使用。3.1.5 超声波仪器的电源线必须使用胶皮线或轻型电缆，而且要安装保安器。3.1.6 到现场进行超声波探伤时，必须戴安全帽；如果上高空作业时必须捆安全带，不允许采用抛、扔方式进行工具传递。3.1.7 在现场或室外进行作业时，探伤人员不要随意接电源，应找有关单位的电工进行。3.1.8 在生产现场或室外进行探伤作业须两人以上，并指定其中一人负责安全。3.1.9 现场或室外进行超声波探伤时的临时照明必须采用36伏以下的安全电源。3.1.10 工作完毕，清理好仪器和工具，搞好环境卫生。3.2 Ir192射线探伤机安全操作规程 在工作前，应140、做好一切准备：根据探伤规范计算出曝光时间、焦距，并确定射源位置，划定安全区域；不准非工作人员误入该区，以免造成事故照射。在输源管控制部件与主机连接前用剂量仪检查射源是否在装置内，然后按下列步骤进行操作：3.2.1 根据需要及条件，确定输源管长度；决不允许用多于三根的输源管来进行工作；管与管接头的连接要牢固；源管弯曲半径不得小于300毫米，并无明显砸扁现象。3.2.2 源管端部用固定夹（架）牢固安放曝光焦点处。3.2.3 主机与输源管相连接。3.2.4 卸下源鞭，插入主机一小管内，随之接上输源管。3.2.5 辐设控制导管，其弯曲半径不得小于200毫米，并检查控制件阳接头是否弯曲，操作是否灵活，行141、程计数值应为“0000”值。3.2.6 打开主机保险锁，旋动选择环至“连接”位置并卸下端盖。3.2.7 在垂直方向，将控制部件驱动缆一端的阳极头插入源组件的阴极接头内。3.2.8 将驱动缆转90，与源组件成180；严禁未到位乱扭，防止接头被扭弯。3.2.9 合上连接爪，将定位环推上，插入主机孔内，旋转选择环至“工作”位置。3.2.10 将射源送到曝光位置，在摇动过程中，应监视行程计数；射源快到曝光位置时，不可用力过猛，摇不动（到位）应停止摇动。此时计数器数字应与输源管的长度相符（37，70.5，104），记录曝光时间；到预定时间后，应将射源收到主机内。3.2.11 射源送出过程中剂量仪的读数逐142、渐上升，收回时应逐渐降低至本底。3.2.12 进一步使用剂量仪，检查射源是否已经回到安全屏蔽位置。3.2.13 旋动选择环至“连接”位置，取下连接爪、定位环。3.2.14 打开连接爪将驱动旋转至“锁紧”位置。3.2.15 将保险锁上，卸下输源管，将源鞭旋上；至此整个工作过程全部结束。3.3 表面探伤安全操作规程3.3.1 探伤人员必须严格遵守劳动纪律管理条例及着装规定。3.3.2 在检修现场进行工作时，必须戴安全帽，高空作业时，必须栓安全带，不允许用抛、扔方式传递工具。3.3.3 磁粉探伤人员应该熟悉和掌握磁粉探伤机的结构、工作原理及操作方法。3.3.4 在进行磁粉探伤前，应全面检查磁粉探伤设143、备的零部件是否完好，电源导线接触是否良好，以防打火或烧损工件。确认完好后才能开机操作。3.3.5 进行磁粉探伤时，电源不允许超过负荷，操纵者必须站在绝缘垫板上。3.3.6 进行磁粉探伤时，夹持工具或取下工具必须停电后进行，夹持工具时夹持位置必须夹紧，做到牢靠后才进行送电。3.3.7 磁粉探伤人员在工作前对被探伤工件材质的磁化情况进行了解时，不允许用手接触夹持好的工件，只允许用试片接触工件的表面。3.3.8 着色探伤人员进行工作前，应戴好防毒口罩，在塔罐或密闭性场所进行工作时，必须按规定进行气体分析，且采取必要的通风措施，入塔前必须办理作业证。工作完毕，应立即清理现场，做到文明探伤。 第六章 热144、处理管理制度1 热处理工艺文件1.2 热处理工艺文件有：热处理工艺规程、热处理工艺卡。1.3 热处理工艺文件是热处理工序控制的依据，由热处理工艺人员根据标准、规范、焊接工艺规程（WPS）、材料和设计图纸要求负责编制热处理工艺规程和热处理工艺卡，经热处理质量工程师审核后，由热处理班执行。1.4 热处理工艺内容要求：1.4.1 压力容器产品和零部件的热处理有消除焊接残余应力为目的，焊后热处理和改善力学性能或消氢、耐腐蚀等为目的的热处理两大类别，应分别作出规定的控制.程序。1.4.2 热处理件的主要材质、尺寸和重量。1.4.3 热处理施工方法（分炉内、炉外、局部），和使用设备类型。1.4.4 热处理145、加热过程时间、温度控制进线图（入炉温度上限；加热速度的上、下限；保温温度的上、下限；保温时间；冷却速度上、下限；出炉温度下限；冷却介质和方式）。1.4.5 测温热电偶配置要求及其所在部位的标注，并对测温热电偶定期校准。1.4.6 热处理件表面需要特殊保护的部位及方法。1.4.7 热处理件在热处理炉的放置状态、位置和负荷条件及其支持加强防止变形的措施。1.4.8 当压力容器进行局部环带或分段焊后热处理时，对加热器件的设置和保温措施的要求。1.4.9 随炉热处理的试件要求。1.4.10 多个不同热处理件的配炉要求由生产部门提出“配炉申请单”交工艺部门热处理工艺人员审核，并制订配炉热处理工艺要求，热146、处理检验员对配炉情况进行检查，并在“配炉申请单”上签字认可。1.4.11 必要时，应对炉内气氛及有害气体成份、浓度提出要求。1.5 对于新材料、新工艺或有特殊要求的热处理工序，必须进行热处理工艺评定试验，由热处理工艺员提出试验方案，经热处理责任工程师审查后执行。2 热处理工艺文件修改凡因材料更改或其它因素需更改热处理工艺，由车间提出申请，热处理工艺人员重新制订热处理工艺卡，经热处理质量工程师审核后执行。3 热处理设备和测量装置3.1 温度测量、记录装置应有足够的测量范围和准确度，并定期进行校准。3.2 测温热电偶的测温端应布置在热处理件加热部位的表面，分布应均匀，使被测温件反映出的温度数据具有147、真实可靠性，必须采用自动测温记录仪记录时间温度控制过程。3.3 热处理炉应定期检修，每次检修后应测定有效区的温差是否满足热处理工艺的要求。4 热处理操作4.1 热处理操作者应熟悉热处理标准、规范、工艺、设备和测量装置，并经专业技术培训，考试合格，取得操作资格证持证上岗。4.2 处理前，应对热处理工艺文件和热处理件进行核对，是否有不一致的地方，若有应及时反映。4.3 热处理操作者应严格执行工艺，完成热处理操作。4.4 热处理炉的仪表自动时间温度记录纸应由仪表人员更换，并经热处理检验员检查确认和回收存档。4.5 热处理操作者应按操作记录填写热处理操作记录表。4.6 热处理技术人员负责监督热处理操作148、，检查热处理记录，并核实与热处理工艺是否一致。4.7 热处理后的压力容器、零部件不得再进行焊接修补或焊接装配零部件，否则应重新进行热处理。5 外协热处理5.1 按有关规定对外协热处理厂的人员素质、设备条件、测量手段、所用材料、管理水平等经评审并符合要求。5.2 由本厂提供热处理工艺文件，外协厂按要求处理。5.3 由外协厂编制的热处理工艺文件应得到本厂热处理质量工程师审核认可。5.4 外协厂必须提供仪表自动时间温度曲线的原始记录。5.5 热处理试件性能试验结果应符合验收要求。6 检验和试验6.1 热处理检验员对热处理操作是否符合热处理工艺要求进行检查，并在热处理仪表自动原始记录纸上签名确认。6.149、2 随炉热处理试件按图纸规定要求进行力学性能、硬度、金相分析、耐腐蚀等试验后，由试验人员提出试验报告，并经材料工程师确认合格后，由理化质量工程师审核签发。6.3 上述记录、报告不符合热处理工艺要求时，按第11章规定处理。第七章 质量检验管理制度质量检查人员业务培训考核管理制度（质检01）化机厂质量管理办公室和化机厂质量检验科负责对质量检查人员业务培训的安排、培训、考核和奖惩。1 质量检验人员的培训考核方式1.1 不定期地参加国家、省、地（市）质量技术监督局锅炉压力容器监察部门举办的制造厂检验人员的培训学习。培训中要求参加人员认真学习有关的法规、标准，提高实际工作中的检验水平，通过培训后考核取证150、，参加人员通过自己的努力，考核取到证的，化机厂给予一定奖励。1.2 质量检验科每季度组织质量检验人员学习容规，GB150、GB151等法规和标准。学习方式采取讲课和讨论相结合。每次学习完后，进行考试，考试成绩记入本人平时业绩档案，同时与奖金挂钩。1.3 质量检验人员的自学。化机厂和质检科尽可能地提供资料，也要求质量检验人员发挥主观能动性，积极有效地进行学习。实际检验过程的业绩既是质量检验人员通过各种学习的表现，也是对其奖惩的依据。2 质量检验人员培训内容根据化机厂目前和今后发展的情况，质量检验人员培训的内容如下：2.1 压力容器安全技术监察规程，压力容器产品安全质量监督检验规则，压力容器制造单151、位资格认可与管理规则等法规和规则。2.2 GB150；GB151；JB4730和相应配套的国家、行业标准，还有用于压力容器的相应的锻件和材料标准。2.3 本厂制定的质量保证手册，检验质量控制体系的管理制度，控制环节和控制点。3 质量检验人员培训的目的检验质量控制体系在企业质量保证系统中占有相当重要的地位，起着保证产品质量十分关键的地位。质量检验人员（含总检）及责任工程师在自己的职责范围内对生产过程各环节，各工序进行检查，对规定的控制环节、控制点进行见证。质量检验人员及检验责任工程师监督操作强制性地执行工艺纪律、规程和标准。对整个过程实施控制，同时通过检验获得质量信息和数据，为质量控制提供科学管152、理的依据。质量检验人员在压力容器制造检验中应遵循的原则是：未经检验合格的材料不投料，上道工序未经检验合格不转下道工序，不合格的零件不组装，对违反工艺纪律的行为不放过，不合格的产品不入库、不出厂。制造过程的检查制度（质检02）1 投入制造用的压力容器材料的检验1.1 按设计总图、工艺规定的国家标准、行业标准或有关技术条件，对压力容器所用的材料（重点是主要受压元件材料）的质量证明书进行核查。材料质量证明书应是材料生产厂的原件或复印件。质量证明书内容齐全、数据应正确。1.2 复核材料标记。对要求有标记的材料，检查员对投用的材料进行核查，其标记应和材料质量证明书一致。1.3 外观质量、几何尺寸的检查，153、材料的外观质量不允许存在气泡裂纹、结疤、夹杂等缺陷，钢板的几何尺寸及其偏差应符合相关的材料标准。1.4 材料理化项目补项复验检查。对第三类压力容器主要受压元件理化项目必须按照容规规定进行复验，对第一二类压力容器主要受压元件若理化项目有缺项，有怀疑，或用户有要求等，应进行补项（缺哪样补哪样）和复验。项目齐全可不复验。钢板按容规或GB150规定该进行超声波探伤必须进行超声波探伤。1.5 外购件的受压元件必须要有质量证明书，其复验、补项要求与上述4条相同。1.6 外购的安全附件必须有质量证明书或合格证。2 下料及刨边检验2.1 下料人员将产品零件划线后，检验人员必须到现场检查：2.1.1 检查基准线154、（面）的确定是否正确。2.1.2 检查各部位尺寸是否与图样和工艺要求相同，是否有遗漏。2.1.3 图样和工艺对板材轧制方向、部位有特殊要求时，检查是否符合要求。2.1.4 检查划线零件的标记移植情况，准确无误后，检验员应监督操作者打上材料标记。2.2 检查下料后的几何形状和真实尺寸要符合工艺或图纸的要求。2.3 对部件切割面的质量及熔渣毛刺清理进行检查，表面质量要符合工艺规定或有关标准要求。2.4 板料刨边前，须检查刨边线，检查板料是否校正，是否卡紧。2.5 检查坡口形式及坡口尺寸，检查钝边尺寸是否符合工艺要求。3 压力容器主要零部件的检验3.1 筒节的检验3.1.1 筒节板板头预弯后，用1/155、6Di且不小于300mm的检查样板（内样板）检查预弯园弧，检查部位为两个预弯板头的两端和中间，样板和预弯园弧间隙3mm为合格。对控制纵焊缝的棱角十分有效。3.1.2 筒节滚园组对后应检查3.1.2.1 定位焊工资格，应具备相应焊接方法，相应类别材料平焊板状试件的资格。3.1.2.2 坡口间隙应符合工艺要求。3.1.2.3 对口错边量应严格控制，检查时从严掌握。单节筒节纵缝错边量按GB150规定的50%以内（内定）控制，以防止因焊接变形而使其焊后超标。测量时不计入钢板厚度差值。3.1.3 除设计图样有规定外，单节筒节长度不小于300mm。3.1.4 筒节组焊并校园后的检查3.1.4.1 焊缝外观156、质量和焊缝几何尺寸的检查，如焊缝表面缺陷、飞溅，焊缝余高，焊后对口错边量，棱角度等应符合GB150等国家标准和行业标准的要求。3.1.4.2 筒节圆度检查 为保证环焊缝的组对质量和筒体的圆度，就必须控制筒节的圆度，用内径千分尺测量筒节圆度。筒节内径800mm的必须测量三个断面。即筒节两端和中间断面，内径小于800mm的测量二个断面，每个断面要测量4次即“米”字形方向。单节筒节的不圆度不得大于检查断面内径的0.5%且13mm。3.1.5 产品焊接试板及试样的制备检查3.1.5.1 产品焊接试板是验证产品焊接质量极其重要的检验过程的控制环节，必须严格检查，严格把关。该控制环节是一停止点。产品焊接试157、板无损探伤，试样试验合格之前不得进行筒体（即筒体上环焊缝）组对和焊接。3.1.5.2 检查产品焊接试板材料是否符合图纸、工艺规定的材料标准，且与壳体材料为同钢号、同批号。核对材料标记无误。3.1.5.3 产品试板焊接前核对焊工资格是否有效，焊接过程监督检查焊工是否严格执行焊接工艺，核实焊接过程纪录卡的主要焊接参数是否属实并符合工艺。焊后检查试板上是否有焊工钢印。3.1.5.4 产品焊接试板的制作及其试样的制备、试验和判定按容规、GB150及本厂产品焊接试板及试样制备的管理制度执行。3.2 封头的检查 按GB150、JB/T4729（旋压封头）、JB/T4737（椭园封头）标准进行检查验收。3.158、2.1 外购成品封头3.2.1.1 检查封头的合格证和质量证明书要符合图纸、相关标准和工艺的要求。若是旋压的碳素钢或低合金钢的封头，成形后须进行消除应力的热处理，并检查热处理报告。核对封头表面的材料标记。3.2.1.2 若封头有拼缝，检查无损检测报告，拼缝应100%无损检测，合格级别与筒体对接焊缝的合格级别相同。封头进厂后，拼缝进行不小于20%的无损检测复查（即小R处拼缝）。合格级别与筒体对接焊缝的合格级别相同。3.2.1.3 检查封头的表面质量。母材腐蚀、划伤情况应符合GB150或相关标准的要求。3.2.1.4 检查封头的最小厚度。用超声波进行测厚检查。封头最小厚度应名义厚度减去钢板允许偏差159、，或不小于图纸或工艺规定的最小厚度。3.2.1.5 检查封头形状偏差间隙。用弦长不小于封头3/4内径的内样板检查封头内表面形状偏差，其最大间隙不得大于封头内径的1.25% 。存在偏差的部位不应是突变。检查时样板必须垂直于封头直边段进行测量。3.2.1.6 检查封头总高。封头总高应符合图纸或有关标准的要求。3.2.1.7 检查封头直边皱折深度。封头直边皱折深度不大于1.5mm。3.2.1.8 检查封头最大最小直径差，封头最大最小直径差应不大于封头内径的0.5% 。3.2.1.9 检查坡口切割质量，坡口角度及钝边尺寸应符合图纸或工艺的要求。3.2.2 自己下料、拼接本厂成形或外协成形的封头3.2.160、2.1 检查材料质量证明书，符合图纸或有关材料标准的要求。核对材料标记无误。3.2.2.2 有拼缝的封头，拼接尺寸应符合GB150、JB/T4729、JB/T4737要求。即：由瓣片和顶圆拼接的椭圆封头，拼缝只允许径向和环向，瓣片和顶圆板必须整板制造，不得拼接，拼缝之间的距离L3n且不小于100mm。由二块或左右对称三块拼板拼接的椭圆封头，拼缝与封头中心线距离应小于1/4封头内径。旋压封头拼接要求，最外一条焊缝距板中心距A封头内径的40%，拼接的最小板宽B不得小于300mm。3.2.2.3 封头拼缝应检查焊工资格，核对焊工钢印，焊缝错边量8%n且不大于1.5mm。探伤合格后，成形前焊缝打磨至与161、母材齐平。3.2.2.4 封头拼缝的无损检测。无损检测的方法（RT或UT），按图纸或工艺要求进行。若成形前进行100%无损检测，成形后须进行局部（即小r处）无损检测复查，若成形前未进行无损检测，则成形后对拼缝进行100%无损检测。无论成形前还是成形后的无损检测其合格级别与筒体对接焊缝的合格级别相同。成形后的封头对小r部分（含母材和拼缝）进行渗透检测，合格级别为JB4730 I级。3.2.2.5 冷成形的封头，成形后须进行消除应力的热处理，检查并核对热处理报告。3.2.2.6 检查封头的表面质量，其要求见3.2.1.3条。3.2.2.7 检查封头的最小厚度，其要求见3.2.1.4条。 3.2.2162、.8 检查封头形状偏差间隙，其要求见3.2.1.5条。3.2.2.9 检查封头总高，其要求见3.2.1.6条。3.2.2.10 检查封头直边折皱深度，其要求见3.2.1.7条。3.2.2.11 检查封头最大最小直径差，其要求见3.2.1.8条。3.2.2.12 检查坡口切割质量，坡口角度及钝边尺寸应符合图纸或工艺的要求。3.3 机加工件的检查3.3.1 核查机加工件材料牌号符合图纸、工艺的规定，主要受压元件的机加工件的材料除符合上述要求外，还须具有材料质量证明书且符合相关材料标准的要求，并按照容规第25条的要求进行复验。核查机加工件材料的标记移植是否正确。3.3.2 机加工零部件的几何尺寸和表163、面粗糙度的检查应在加工后进行，操作者加工后须送检或通知检验员检查。检验员按照图纸和工艺的要求进行检查。3.3.3 检验人员使用的检查工具一般为游标卡尺、千分尺、试块、环规、塞规等。使用的检查工具必须是在有效的检定周期内，过期的必须送检。3.3.4 检查机加工件密封面的保护情况，机加工件密封面不得有沟槽、划痕，特别是径向的决不允许。3.3.5 机加工件产品的检查及质量参照本厂“GL9001-1999”（A版）有关规定执行。4 焊接检验4.1 焊接前的检验4.1.1 检查焊工资格。从事压力容器受压元件焊接的焊工应持有地市级及其以上压力容器安全监察机构颁发的“焊工合格证”，施焊的位置应在合格项目范围164、内的有效期内。4.1.2 焊接设备。焊接设备运转正常，电源极性接法符合工艺要求，所用电流表、电压表在有效检定期内。4.1.3 焊接材料。领用的焊条、焊剂是否经过烘烤，使用焊条是否存放在保温桶内。焊材型号、规格是否与工艺卡相符合。4.1.4 焊接环境。除现场组焊的大型压力容器允许室外施焊外，其它压力容器施焊一般在室内进行。出现下列情况应禁止施焊：4.1.4.1 风速值：手工电弧焊时10m/S，气体保护焊时2m/S；4.1.4.2 相对湿度：90% ；4.1.4.3 下雪或下雨时；4.1.5 坡口表面清理检查,坡口尺寸符合工艺要求,坡口表面不得有裂纹、分层夹杂等缺陷。坡口及坡口两侧20mm内母材的165、氧化物、油污、溶渣及其它有害杂质必须清除。4.2 焊接过程检验4.2.1 检验员应依据焊接工艺文件对焊工执行工艺情况进行检查，焊工施焊的工艺参数应符合焊接工艺规定的参数，并在相应的焊接过程纪录卡签上检验员的检验代号。4.2.2 对有预热要求的焊件，应按焊接工艺要求检查预热温度。测量范围一般在坡口两侧75100mm范围内。要求控制层间温度的焊件应按要求检查层间温度，层间温度一般不应小于预热温度。采用测温笔或其它方法进行测温。4.2.3 检查产品试板及试样的制备。按本厂产品试板及试样制备管理制度和本制度3.1.5条执行。4.2.4 对于重要焊缝的多层焊层间及双面焊清根后的焊缝应进行查实，必要时按要166、求进行表面无损检测。4.2.5 对于换热器的管板和换热管的焊接为防止变形，检查取消按本厂有关规定进行。4.3 焊后检验4.3.1 检查焊工钢印。每条对接焊缝施焊完毕，首先检查施焊者是否按规定位置打上焊工钢印。4.3.2 焊缝表面质量检查。焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑夹渣等缺陷存在，焊缝及其两侧的飞溅物、溶渣须全部清除。焊缝的咬边：凡容规、GB150规定不允许有咬边的，焊缝不得有咬边；允许有咬边的焊缝表面，咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝总长的10% 。4.3.3 焊缝外观几何尺寸的检查4.3.3.1 焊缝余高检查。焊缝余高根据单、双167、面坡口及母材的类别有不同要求，按GB150-1998表10-3进行检查。4.3.3.2 对口错边量的检查。按焊接接头的类别及接口处的厚度有不同的要求。按GB150-1998表10-1执行。4.3.3.3 棱角的检查。焊接接头环向形的棱角E，用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内（外）样板或焊缝多功能检测尺检查其En/10+2且E5mm；焊接接头轴向形成的棱角E用长不小于300mm的直尺或焊缝多功能检测尺检查其E n/10+2且E5mm。4.4 焊后无损检测前的检验4.4.1 焊缝表面质量、外观几何尺寸检查合格后，且不允许存在的缺陷已经清除，检验员依据设计图纸、工艺技术要求，出具“无损168、检测委托单”，无损检测方法及比例按技术文件规定且符合容规要求填入委托单中，如是局部无损检测，检测部位由检验员确定。4.4.2 对有裂纹倾向的材料如b540MPa的高强钢或CrMo钢等应在焊接完成24小时后才进行无损检测。4.5 焊缝返修后的检查4.5.1 经无损检测后焊缝发现超标缺陷需返修。焊缝同一部位的返修不宜超过二次。二次以内的返修由车间焊接负责人或焊接责任工程师批准后进行。二次以上的返修须经制造单位技术总负责人或总质量师批准后进行。4.5.2 焊缝返修应填写返修报告，报告中应编写详细的返修工艺，返修工艺中至少包括缺陷产生的部位、返修的次数，分析缺陷产生的原因，避免再次产生缺陷的措施，焊接169、工艺参数的确定，焊材牌号及规格。检验员应核实返修工艺确定的参数和焊接材料符合经评定的焊接工艺评定，核实焊工资格。4.5.3 每次焊缝返修后，必须由检验员进行焊缝外观检查，合格后，检验员出具“无损检测委托单”方可再进行无损检测。5 压力容器的总体检验5.1 压力容器总体检验是在产品制造完毕后，热处理及耐压试验之前进行。总体检验是制造过程检验的一个停止点。总检未进行，后序工序不得进行。5.2 检查容器总长（高）、壳体长度、壳体内径、壳体圆度、壳体直线度。5.2.1 容器总长（高）、壳体长度符合设计总图要求。公差符合自由公差有关标准的要求。5.2.2 壳体内径符合设计总图的要求，公差符合有关标准自由170、公差要求。5.2.3 壳体园度检查，每台容器所取的断面不少于2个。5.2.3.1 内压容器壳体同一断面最大最小内径之差E应不大于该断面内径Di的1%，且不大于25mm。若被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内，则该断面最大、最小内径之差E应不大于该断面内径Di的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。5.2.3.2 外压容器壳体同一断面最大最小内径之差E，其检查方法和要求按GB150-199810.2.4.11条执行。5.2.4 壳体直线度检查5.2.4.1 检查方法执行GB150-199810.2.4.4条款进行。5.2.4.2 除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1。5.171、2.4.3 当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定。即任意3000mm长圆筒段偏差不得大于3mm；圆筒长度L15000mm时，偏差e不大于L/1000；长度L15000mm时，偏差e（0.5L/100+8）mm。5.3 检查焊缝布置5.3.1 有排版图时，严格按照排版图检查焊缝布置。5.3.2 不应采用十字焊缝。5.3.3 相邻筒节的纵缝和封头拼缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心间距应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。5.3.4 单个筒节长度应不小于300mm，即筒体间主体环焊缝距离应不小于300mm。5.3.5 卧式贮罐类容器的焊缝不应位于下部12172、0范围内，焊缝和开孔、环焊缝和内件焊接边缘的距离应尽量错开。5.3.6 容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。5.4 管口方位检查5.4.1 根据设计图样对容器的开孔位置、开孔数量、管口方法、管口尺寸进行检查。5.4.2 管口开孔应避开壳体对接焊缝（纵缝和环缝）。实在避不开时应对以开孔中心为园心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝进行100%RT或UT无损检查。合格级别与设计图样规定的对接焊缝合格级别相同。5.4.3 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线（有特殊要求的按图样规定）。法兰面的水平度或垂直度要保证，其偏差不得超过法兰外径的1%，（法兰外径小于10173、0mm按100mm计算）且3mm。5.4.4 法兰的螺孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置（有特殊要求的按图样规定）。5.5 抽查容器焊缝的外观质量。重点抽查焊缝余高、焊脚高度、焊缝棱角度、焊缝错边量、焊缝咬边应符合GB150和设计图样的要求。5.6 检查容器内外表面质量。检查容器内外表面的各种飞溅物、焊瘤、焊疤等是否彻底清除；机械损伤特别是尖锐伤痕应进行修磨，圆滑过渡；拉筋板割除后留下的疤痕、凹陷应进行磨平；法兰密封面应进行保护，不允许有划伤、弧坑等缺陷。5.7 检查容器上的标记情况5.7.1 材料标记是否移植5.7.2 焊工钢印是否按要求标记。5.7.3 检查产品铭牌及其在容器上的位置是否正确174、。5.8 对工序检查中发现的问题须进一步落实并督促其实施。5.9 检查总检前的各项加工、检验工作和各项资料的完整性、可靠性。6 热处理检验6.1 热处理应在焊接工作全部结束，外观检验及无损检测合格后，在压力试验之前进行。热处理检验员接到容器检验员或总检人员通知后，方可准许装炉处理。6.2 不同产品的零部件若符合同一热处理工艺，可以装入同炉热处理。6.3 容器装炉时，应选用适当的鞍式支座加以支承，接触不好的地方应用垫铁垫紧，支承距离一般应在1500mm左右以防变形。6.4 对薄壁直径大的容器，内部如无支承圈，热处理前应临时支承，预防变形。6.5 压力容器焊后热处理一般采用整体热处理。若采用分段局175、部热处理，其重叠热处理长度应不小于1500mm。6.6 环焊缝和返修的焊缝允许采用局部热处理。局部热处理的焊缝，应包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍。6.7 分段热处理的产品炉外部分、局部热处理的靠近加热区的壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度影响材料的组织和性能。6.8 产品热处理方法，产品进出炉温度、加热温度、加热速度、保温温度、保温时间、降温速度严格执行热处理工艺或GB150-1998 10.4.5.1条。加热区测温点的误差为：升温时，温差不得大于120，保温时温差不得超过65。6.9 检查热处理记录6.9.1 产品热处理完毕后，热处理检验员应负责收集热处理工176、艺和热处理记录。热处理记录上应标注有加热速度、加热温度、保温时间、保温温度及降温速度和冷却方式，检验员检查记录温度时间曲线。6.9.2 产品热处理后若有理化试验要求的，则委托做理化试验，合格要求按工艺或图样规定。6.9.3 热处理工艺和热处理记录须有热处理操作人员签名及时间，有检验人员检验标记及检验日期。并及时将工艺和记录交给容器检验员或总检人员。7 压力容器压力试验检查7.1 压力容器制造完毕后，应按标准和设计图样的要求进行压力试验。压力容器压力试验前，检验人员应将工艺卡、材质证明、无损检测、理化报告、焊接过程记录卡、检验记录收齐，并在总检完毕后，方准许进行压力试验。7.2 压力容器压力试验177、分为耐压试验和气密试验。耐压试验一般用液压试验，不能进行液压试验时，按本厂有关规定办理气压试验申请，经批准后方可进行气压试验。7.3 压力容器气密试验，应在耐压试验合格后进行，试验介质与气压试验相同，一般用空气或惰性气体。7.4 耐压试验前，容器的开孔补强圈应通入0.40.5MPa的压缩空气，用肥皂液检查焊缝的质量，合格后方可进行耐压试验。7.5 其它致密性试验中氨渗透、煤油渗透，盛水试漏按设计图样和工艺的要求和规定进行。7.6 压力试验时，必须用两个量程相同并经校正的压力表，压力表的量程为试验压力的1.53倍，选用2倍为宜。一块表应装在试压源上，另一块装在容器上便于观察的部位。压力表的读数应178、以容器上的压力表为准。压力表的精度是：低压容器不应低于2.5级，中高压容器不应低于1.5级。压力表表盘直径不小于100mm。7.7 压力试验的压力应符合设计图样要求，且符合容规和有关标准要求。7.8 压力试验过程及要求严格执行容规、GB150及有关标准的规定。7.9 压力试验结束后，检验员须将试验过程、压力表号、表盘直径、试验介质及温度、试验日期如实记录在试压报告上。试压报告上须有试验者的签字和检验员的检验标记。如需要第三方安全监察现场监察的，试验报告上还须有其监检标记。产品质量档案和出厂文件编制和立卷的管理制度（质检03）1 产品出厂文件和质量档案编制和立卷的职责和职权1.1 产品出厂文件和179、质量档案编制和立卷由质量检验部门归口管理。具体由检验责任工程师编制和立卷。1.2 质量检验部门对产品出厂文件和质量档案编制和立卷的完整性、正确性负责。1.3 质量检验部门有权对车间和其它部门提供的工序控制文件、记录、报告的完整性和正确性进行审核，凡不符合要求的有权提出重新处理的要求。1.4 禁止随意涂改质量文件和记录报告。凡更改的部分，须按有关规定办理，并签上更改者的姓名或盖章，更改人对更改部分负责。对弄虚作假，违反国家档案法等规定有权提出处理意见，直至向上级报告。2 产品出厂文件编制内容的规定2.1 根据GB150和容规的要求，产品出厂文件内容规定如下：2.1.1 （压力容器）产品质量证明书180、（正本）需有总质量师、本厂法定代表人签章及质检专用公章。2.1.2 产品合格证2.1.3 产品的技术特性表2.1.4 压力容器产品主要受压元件使用材料一览表2.1.5 产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告2.1.6 压力容器外观及几何尺寸检验报告2.1.7 焊缝射线探伤报告2.1.8 焊缝超声波探伤报告2.1.9 焊缝表面探伤报告2.1.10 钢板、锻件、零部件无损探伤报告2.1.11 封头超声波测厚报告2.1.12 焊缝施焊和质量检验报告(含持证焊工名单或钢印代号)2.1.13 压力容器焊后热处理报告(复印件)2.1.14 压力容器压力试验报告2.1.15 压力容器致密性试验报告(含括补强结构181、焊缝密闭试验或煤油或氨渗透或卤素检漏等方法)2.1.16 设计有要求的硬度或金相检验报告2.1.17 与标准或设计不一致处(如设计更改，材料代用等)说明2.1.18 产品铭牌照片或复印件2.1.19 产品竣工图，包括发货清单2.1.20 为改进工作，提高产品质量征求用户意见的意见书2.1.21 压力容器产品安全质量监督检验证书（正本）2.1.22 设计或合同附加要求的报告2.2 产品出厂文件由检验责任工程师或总检人员负责编制，并对其完整性、正确性负责。3 产品质量档案整理及内容的一般规定3.1 产品质量档案整理、立卷内容除本制度二.122内容还增加以下内容构成：3.1.1 产品质量证明书（副本182、）3.1.2 压力容器产品安全质量监督检验证书（副本）3.1.3 探伤底片及报告（由质检中心、探伤室保存）3.1.4 理化试验记录（由质检中心、理化组保存）及报告3.1.5 产品零部件及组装工序过程检验记录3.1.6 文件更改、材料代用、不合格处理记录报告。3.1.7 工序控制文件包括工序流转卡、焊接工艺卡、焊接过程记录卡（含持证焊工姓名及钢印代号，所对应施焊的焊缝号）热处理卡（含仪表自动时间温度记录）。3.1.8 产品质量等级的评定报告3.2 产品质量档案的整理、立卷由检验责任工程师或总检人员负责，并对其完整性、正确性负责。3.3 产品质量档案的编号装订、存放、保管、借阅等由本厂档案室负责实183、施其规定见有关管理制度。3.4 产品质量档案的保存期为七年。七年后，按档案管理有关规定处理。产品焊接试板管理制度（质检04）本管理制度仅适用于产品焊接试板，产品的工艺纪律检查试板。1 压力容器产品焊接试板与试样的要求1.1 为检验压力容器产品焊接接头和其它受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝产品焊接试板，制取试样进行拉力、冷弯和必要的冲击试验。1.2 采用新材料、新焊接工艺制造的锻焊压力容器产品时，应制作模拟环焊缝的鉴证环试样。鉴证环的制备、检验和评定，应按GB150-1998.10.5.11条执行。图样未规定的其余B类焊接接头免做产品焊接试板。1.3 凡符合下列情况之一的，A类壳体纵向184、接头应按每台压力容器制作产品焊接试板。1.3.1 移动式压力容器（批量生产的除外）。1.3.2 设计压力10MPa的压力容器1.3.3 使用有色金属制造的中、高压容器或使用钢材标准抗拉强度下限值540MPa的钢制压力容器。1.3.4 异种钢（JB4708中不同组别）焊接的压力容器1.3.5 设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试验的压力容器1.3.6 钢材厚度s20mm的15MnVR钢制压力容器1.3.7 Cr-Mo低合金钢制的压力容器1.3.8 当设计温度-100时，钢材厚度s25mm的20R，或钢材厚度s38mm的16MnR钢制压力容器1.3.9 当设计温度小于-10时，钢材厚度s12mm185、的20R，或钢材厚度20mm的16MnR钢制的压力容器1.3.10 图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的压力容器1.3.11 制作压力容器的钢板凡需热处理以达到设计要求的材料力学性能指标者。1.3.12 不具备产品试板以批代台的材料制成的产品1.4 除本制度第3条规定之处的压力容器，根据我厂的实情，压力容器按下述要求制备焊接工艺纪律检查试板。1.4.1 16MnR钢板、Q235系列钢板，厚度为632mm，同焊接工艺，同热处理制度（若有）规范的产品组批，连续生产（生产间断不超过半年），每批不超过10台，从中抽一台产品制作产品焊接工艺纪律检查试板。1.4.2 对设计压力不大于1.6MPa且材186、料为Q235系列,16MnR的压力容器产品组批,连续生产每半年应抽一台产品制作产品焊接工艺纪律检查试板。1.4.3 以符合JB4708.-1材料牌号，厚度432mm，同焊接工艺规范产品组批，连续生产（生产间断不超过半年），每批不超过10台，从中抽一台产品制作产品焊接工艺纪律检查试板。1.4.4 上述以批代台制作的产品焊接工艺纪律检查试板，如有一块试板不合格，应加倍制作试板，进行复验并做金相检验。如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续30台同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。1.5 产品焊接试板的制作除符合本制度1、2、3、4条外还应符合下列原则：1.187、5.1 产品焊接试板的材料，应具有与容器壳体相同钢号，且是合格的材料，其焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内。1.5.2 当一台压力容器上不同的壳体纵向接头（含筒体、封头、管箱筒体）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊制试板。1.5.3 有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板。1.5.4 产品焊接试板应作为筒体A类纵向焊接接头的延长部分（除电渣焊外），采用与施焊压力容器相同的条件和相同的焊接工艺，由施焊容器的焊工焊接。焊后打上焊工的钢印代号。1.5.5 有热处理要求的容器，产品试板应随容器一起进行处理。188、1.5.6 产品焊接试板经外观检查和射线（或超声）检查，不合格允许返修。返修时，应符合焊接接头返修的要求。如不返修，可避开缺陷部位截取试样。2 产品焊接试板试样的要求2.1 产品焊接试板尺寸，试样截取和数量，试样检验，试验项目，合格标准和复验要求。按GB150-1998附录E产品焊接试板焊接接头力学性能检验的规定执行。2.2 若壳体材料（Q235-B、C除外）有冲击要求，试板也应截取冲击试样，作冲击试验。2.3 下列容器除按本制度二.1条进行检验与评定外，尚应按GB150的要求进行变比（V形缺口）低温冲击试验，试验温度为容器的设计温度或图样规定，冲击试样的检验与评定按GB150-1998附录规189、定执行。2.3.1 当设计温度小于0，钢材厚度s25mm的20R；钢材厚度38mm的16MnR、15MnVR、15MnNR及任意厚度的18MnMoNbR，13MnNiMoNbR制造的压力容器。2.3.2 当设计温度小于-10时，钢材厚度12mm的20R；钢板厚度20mm的16MnR、15MnVR、15MnNR钢制的压力容器。2.3.3 采用任意厚度低合金钢板制造的移动式压力容器。3 产品焊接试板、试样的保存3.1 产品焊接试板试样力学性能合格后，其残余焊接产品试板的保存期为该压力容器出厂后的半年时间（即6个月时间）内为止。3.2 产品焊接试板力学性能试样的保存期为监检部门（或第三方）人员目击或190、该压力容器监检证明书已签发并已出厂时为止。不一致品的管理制度（质检05）1 凡不符合设计图纸、技术条件、规范、质量标准的材料，零部件或产品统称为不一致品。不一致品一般按回用、返修、报废三种方式进行处理。2 不一致品处理的职责、极限2.1 不一致品的判断处理由质量检验部门负责。此时，质量检验部门有高于其它部门的权力，不受行政干预，不受产量、成本、利润进度的影响。2.2 工序过程中发现的材料、零部件等不一致品由检验人员提供见证（或数据），填写不合格报告（质量手册的表11-2），书面报告检验责任工程师或总检质量师。2.3 检验责任工程师将不一致品的不合格报告按不一致品的三种方式而回用、返修，报废的处191、理程序或呈送总质量师审核责成相应系统责任人员作处理或直接呈送生产技术部门责任人员作认真负责处理。检验人员对处理结果作检证。检验责任工程师或总检质量师对有关系统责任人员的处理报告及检验人员的检证在产品竣工后真实填写在产品档案中。2.4 对压力容器的主要受压元件或危及产品安全性能出现的不一致品，检验部要高度负责，在未按有关规定和程序处理好时，绝不允许流入下一道工序，绝不容许不合格产品出厂。3 不一致品的处理3.1 不一致品中除明确判废者外，经报告有关人员作了安全处理后，都可作回用品处理。但须把处理意见和处理结果记录在产品档案中，下列情况之一可按此处理。3.1.1 因材料本身缺陷，制造原因等使材料的192、性能达不到图纸要求或标准规定，但基本符合安全使用要求。3.1.2 非重要部位存在缺陷，如砂眼、气孔、里皮等但尚能满足使用要求。3.1.3 部分重要尺寸达不到图纸规定的允许误差，但不影响使用要求。3.1.4 锻件化学成份、机械性能、金相组织、几何尺寸、外部或内部质量达不到标准的要求，但还能使用。3.1.5 容器和一般铆焊产品的焊接质量达不到图纸要求，低于规定标准允许返修经无损检测基本符合规定，或焊缝成形较差，焊缝尺寸（如错边量、棱角度、焊缝余高等）超标，但经过分析可安全使用。3.1.6 受压容器和一般容器的几何尺寸（直径公差、不圆度、封头直边高等），不满足图纸或标准要求，或由于制造和焊接变形，但193、不影响密封性能，基本满足安全使用要求。3.1.7 需经热处理的容器零件，热处理后性能不能完全达到图纸或标准规定，但能降低条件安全使用的。3.2 主要受压元件原则上不允许回用于成品组装，如要回用，需得工艺责任人员、质保工程师同意、审核，且须首先取得设计部门或用户同意后才能在设备上使用。3.3 不一致品中的废品（已判废）原则上严禁用于压力容器上。但下列情况之一，经过返修、处理或降低条件符合容器设计图纸及其指定标准的要求，同时报请设计部门或用户同意后方可使用。3.3.1 容器的金加工零部件，由于加工的原因，使其外部尺寸或厚度或密封面，严重超标报废者，经过堆焊（应有评定合格的焊接工艺评定及有资格的人员194、施焊）和相应的无损检测报告，重新加工达到设计图纸者。3.3.2 材料的化学成分、力学性能不能满足容器设计图纸和标准的要求，但能满足另一容器材料力学性能要求，且能满足该容器工艺性能对材料的要求，可降低条件使用。3.4 质量检验部门每月底应将本厂当月生产质量情况汇总成质量月报表上报给厂质量办公室或总质量师。质量月报表中应将发生的不一致品的情况，责任者和处理情况写明。厂质量办公室或总质量师应定期针对发生的不一致品召开质量分析会，研究、总结对不一致品的处理经验、教训，不断提高员工的质量意识，保证产品的安全使用性能。4 奖惩4.1 由质量月报表或厂质量分析会的结果，根据化机厂有关管理规定，定期对评上一等195、品的产品（含容器和备件）给予奖励，对发生不一致品的个人或部门，针对发生的不一致品的具体情况，给予不同程度的扣奖。4.2 产品质量优劣的奖惩由厂质量办公室和总质量师分布和决定。第三方安全监察及监督检验制度（质检06）1外单位及本厂设计、本厂制造的压力容器都要接受国家或省市监察部门的监督检验。本厂压力容器质量保证体系运行情况。定期接受监察部门的审查。质量保证工程师、厂质量管理办公室和检验部门负责监察部门来厂监督检验及审查的组织工作和接洽工作。2 压力容器产品监督检验2.2 压力容器制造全过程质量体验部门经常与安全监察部门取得联系，争取他们的监督检查。2.3 根据原劳动部颁发的压力容器产品安全质量监196、督检验规则规定中的A类项及本厂质量手册中规定的停止项目，检验部门在本厂自检合格的基础上通知安全监察部门进行现场监检。监检合格确认后，在本厂提供的相应工作见证上请监检人员签字。必须现场监检项目如下：2.3.1 设计总图审查：其中设计资格是A类项目；容器类别划分，设计、制造标准应是现行的国家或行业标准；无损探伤标准。2.3.2 主要受压元件材料和焊接材料的质量证明书。规定复验的或项目不齐全的须进行复验。2.3.3 压力容器耐压试验，在本厂准备工作具备后须通知监检人员现场监检。对耐压试验中的压力表（是否在检定周期内，精度等级、量程、表盘直径）应符合标准或容规的要求，试验方法正确。2.4 凡压力容器产197、品安全质量监督检验规则中的B、C类项目在双方条件允许时应主动争取监检人员到现场监督检验，经监检确认后在相应工作见证上签字。如监检人员未到场，则本厂负责提供相应的工作见证，监检人员对提供的工作见证进行审查，确认后在工作见证上签字。但下列项目须到现场监检确认：2.4.1 产品焊接试板与筒节纵缝连接部位的射线探伤底片。2.4.2 射线探伤底片审查2.4.3 材料标记移植、焊工钢印2.4.4 产品铭牌及监检钢印2.5 压力容器基本制造完后，检验部门及时编写压力容器产品资料并将涉及到的一切原始工作见证材料汇总送锅炉压力容器检验所审核，确认后按台出具压力容器产品安全质量监督检验证书。2.6 需方或需方委托198、的第三方监督检验机构对所需产品进行检验时，厂质量办公室和检验部门负责接洽。质量检验部门按合同要求和需方要求检验的项目开展工作。需方或需方委托第三方监检机构确认后，应在相应工作见证上签字。3 质量保证体系的审核3.1 质量保证工程师和厂质量办公室负责接洽组织，国家、省市安全监察部门对我厂质量保证体系运行正常与否的审核检查工作。质量检验应积极配合其工作。3.2 审核、检查期间质量保证工程师向安全监察部门如实汇报本厂近期质量保证体系运行情况，质量检验部门如实汇报近期本厂压力容器产品制造的质量情况。3.3 质保体系各系统的责任工程师应积极配合并接受安全监察部门人员的检查和查询。3.4 质量保证工程师和199、厂质量办公室应督促有关系统的责任工程师将下列资料不定期及时交给质量检验部门，并由质检及时转送给安全监察部门及锅炉压力容器检验所。3.4.1 本厂的压力容器质量手册3.4.2 从事压力容器焊接的持证焊工名单(列出合格项目、有效期、钢印代号)一览表3.4.3 评定合格的焊接工艺评定一览表3.4.4 从事无损检测人员名单一览表（含持证项目、级别、有效期等）3.4.5 质保体系各系统责任人员名单3.4.6 上述文件、资料如有变更应及时通知监检部门4 产品监检和安全监察中提出问题的处理4.1 质量检验部门具体负责接受产品监检单，监检机构对产品失控情况签发的压力容器安全质量监督检验工作联络单或压力容器安全200、质量监督检验意见通知书，并及时向总质量师汇报并征询其意见。4.2 联络单或意见书中涉及到质检部门的由检验责任工程师负责如实处理，并在联络单或意见书中写上处理情况交总质量师审核、签字后返还监检部门。4.3 联络单或意见书中涉及到其它系统的应及时转交相应系统的责任工程师写上整改、处理情况交总质量师审核签字后返还监检部门。4.4 各系统写出的整改意见处理办法一要实事求是、真实；二要保证产品的安全质量；三要保证对用户负责。凡不符合安全质量的均不准出厂。4.5 总质量师和厂质量办公室具体负责接受安全监察（如质量体系审核等）中，安全监察部门对质保体系失控情况签发的压力容器安全质量监督检验工作联络单（下简称201、联络单）或压力容器安全质量监督检验意见通知书（下简称意见书），并及时处理或责成相关系统责任工程师处理。写在联络单或意见书上，总质量师最后审核并签名，返还安全监察部门。第八章 理化试验管理制度1 理化试验委托1.1 委托内容应包括：工作令号、材质、名称、规格、数量、焊接坡口型式、试验项目、技术标准，必须由委托人填写清楚。1.2 试验人员必须针对每一个项目进行清点落实，项目不清不得进行操作。1.3 试样必须按标准验收，不合格试样一律退回。2 理化记录报告及试样保管（理化试验记录、报告及试样保管）2.1 试验人员按委托核对实物，确定委托内容与实物相符后对试样进行测量、称重、打标记，同时做好记录。2.202、2 试验数据记录要整洁清楚。2.3 引用标准数据，在填发报告时应准确无误。（引用标准、数据，）2.4 填发报告的试验人员、审核人员必须签字盖章。2.5 委托人提取报告时，必须办理登记签名手续，报告才能发出。2.6 产品试板理化试验后的残余样，应随报告交容器检验人员入库保管，保存期到设备验收出厂。3 资料保管、设备周检、持证操作3.1 技术资料按：机械性能、金相、金属分析分别归档保存，借阅或查找必须要有登记手续，保存期为7年。3.2 试验设备必须每年定期进行周检，检定由国家授权计量部门进行。3.3 设备保养按使用说明书和操作说明书执行。3.4 试验人员必须持证上岗，上岗证有效期为4年，到期后应经203、换证考核。物理试验安全操作规程1 熟悉物理试验设备的性能：严格执行设备操作、维护、保养的条例。2 各种试验必须在固定的设备上进行，转动和滑动部位应经常保持润滑，油应纯净并定期更换。3 进行脆性材料弯曲、压缩试验时，试样周围应设置防护罩；设备、仪器在试验中发生故障时应停止，修复合格后再使用。4 进行冲击试验时，操作者应站在试验机的前面，避免发生意外。5 操作时应根据相应的部标、国标执行。6 试验完毕后必须清洁设备、仪器，并用专门防护罩保护。关掉电源并解除负荷。7 配合计量人员做好设备周期检定工作，配合检修人员做好设备维护、保养、检修，确保设备的精度及准确度。金属化学分析安全操作规程1 有毒物品必204、须分类储放专人保管，并建帐登记使用。2 使用有毒物试剂应有两人以上在场操作使用，且必须严格按操作规程、规章制度执行。3 在使用发烟、发味、挥发性试剂时，必须在毒气厨内进行，同时使用好防护器具。4 注意个人防护，皮肤破损，致伤者不得从事有毒作业，在作业区不得吸烟、饮食，未经防护不得作业。5 实验进行完毕后，立即清洗器具、工作台面、地面、手套，清洁整齐摆放好试验器具，切断水、电、气。显微镜安全操作规程1 显微镜必须安放在干燥无腐蚀气体、清洁、防尘、防震的房间，室温必须控制在零上20左右，空气湿度应保持在70%以下。2 进入显微镜室后，严禁吸烟，必须换上室内的专用拖鞋，不得将泥沙、尘土及其它无关物品205、带入室内。3 在显镜载物台上观察试样时，试样必须干燥清洁，不得有泥沙、脏物以及化学试剂沾污。4 装卸各类镜头或调节各机构时，必须严格遵照轻、稳、细的技术要求，进行正确的操作和存放。5 显微镜使用完毕，应将物镜、目镜卸下，放入干燥器内，显微镜需用防尘罩罩住，并切断电源。6 不得随意拆卸显微镜及光学零部件，显微镜出现故障，必须由专业人员进行处理。7 随时保持显微镜的清洁卫生，坚持半年一次对显微镜进行定期保养。第九章 化机厂设备维修管理制度1 为了加强我厂设备管理，提高设备完好率 ，保证生产需要特制定本制度。2 大力开展“好设备”及“无泄漏活动”，认真做好设备管理及维护保养工作，保持设备的整洁完好。206、2.1 设备管理 全厂属固定资产的生产设备实行厂、车间两级管理，由生产科设备组统一建立台帐，厂和车间各执一份，每年核查一次，做到帐卡、实物准确。设备新购，按公司有关规定进行办理手续，并由公司供应公司进行采购。设备厂内调拨由生产科审批并办理有关调拨和设备台帐转移手续，设备厂外调拨须经设备厂长决定后，由生产科向公司有关部门办理固定资产调拨手续。2.1.3 设备档案由厂档案室统一归档管理，其主要内容是：使用说明书、安装技术资料、试车及新设备验收记录，历次设备大修二保记录。2.1.4 对闲置三个月以上暂不用的设备，由使用单位封存、并派人进行保养，定期进行检查并报生产科设备组。2.1.5 设备报废，设备207、主要结构严重损坏，无法修复，由使用单位提出书面申请，设备组有关人员经过认真鉴定，提出意见并报主管厂长审批，再报公司主管部门批准后，方可报废，未批准前不准拆除。2.2 设备使用、维护、保养操作人员必须正确使用、维护好设备，监测、分析设备运行状况。操作人员必须严格遵守设备安全操作规程，做到“四懂三会”（ 懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障），合理使用设备，设备开动后操作者不得擅自离开岗位，不得超负荷使用设备，工作中做到随时看（表计是否有异常现象）、听（是否有异常响声）、闻（是否有异常的味道）、摸（温度是否异常）。应随时向车间设备管理人员、维修人员提供设备的运行状况，操作208、人员如发现设备有不正常的情况，应立即检查原因，在紧急情况下，应采取果断措施立即停车并弄清事故原因，未排除故障时不允许开车。2.2.1 例行保养 操作人员每次班前10-15分钟，由操作人员进行，班长负责监督，主要工作是润滑、紧固、清洗、检查各零部件的完整性和安全性，班后10-15分钟清理工作现场，对设备各部分进行擦拭，保持设备清洁。2.2.2 一保 以维修人员为主，操作工配合对设备进行局部解体和检查、清扫、更换油线、油毡，紧固各连接点螺栓，调整各部位间隙。每年进行一次，各单位自己安排半天时间进行，保养质量由车间设备员和车间设备主任验收，生产科抽查。2.2.3 二保（项修） 对设备进行部分或全部解209、体，对设备丧失精度或达不到工艺要求的项目进行恢复性修理，同时对其他部件做全面检查，润滑系统清洗、换油， 电气系统进行电气性能检查、校验，经过二保的检修设备应达到完好设备标准。二保由各车间根据设备使用状况报计划生产科审批后，正式下达计划执行。二保（项修）应有完整的检修记录，由车间整理后交档案室归档。2.2.4 大修计划 对大修设备，在设备正式大修的上一年11月底各单位应向生产科报送设备大修计划，并做好各项准备工作。生产科在12月底前将大修计划汇总、平衡后报送主管厂长审批，年初生产科将其大修计划编制出来并下达到各车间执行，并对其执行情况进行监督检查，大修资料在检修完工后由车间整理后交生产科，由生产210、科有关人员组织设备验收工作，合格后交档案室存档。2.3 设备包机制 所有在用设备实行包机制，包机者对设备全面负责：包括使用、维护保养，清洁卫生，检修。厂、车间、工段因工作需要均可临时调配人员使用设备，但包机责任仍为包机者，包机者有义务向临时使用人员进行操作指导，有权要求临时人员按操作规程使用设备，设备使用结束后，临时人员应对设备进行清扫维护保养，包机者与临时使用人员应同时对设备进行严格的交接验收，否则一切责任由包机者承担。2.4 “精、大、稀、关”设备管理为了更有效地对化机厂的设备进行管理，突出设备管理的重点，克服设备管理中的盲目性、分散性，使化机厂现有设备更有效地为生产服务。2.4.1 在化211、机厂的现有设备中，挑选部分精密度高，价值昂贵，稀少，对生产本身影响程度大的设备，作为精、大、稀、关设备进行管理。2.4.2 精、大、稀、关设备除执行一般设备的管理外，各单位还需建立精、大、稀、关设备的动态档案，记录此类设备的运行、维护保养、检修数据，重点设备在每月设备检查时作为单列检查考核。2.5 设备事故管理2.5.1 设备事故分类 重大设备事故：设备发生损坏，造成该设备日作业计划损失100%或修复费用达1万元以上的设备事故。 一般设备事故：设备发生损坏，造成该设备日作业计划损件或修复费用达5000元以上的设备事故。微小设备事故：造成日作业计划或修复费用低于一般事故的设备事故。2.5.2 事212、故报告 重大事故：事故单位必须立刻口头向生产科报告，生产科接到报告后立即向设备副厂长报告，事故单位在2天以内写出书面报告，报生产科。 一般事故：事故单位必须立刻口头向生产科报告，事故单位应在1天内写出事故报告并交生产科。 微小事故：操作者必须向各单位设备员报告，单位应及时组织维修。2.5.3 事故分析会 重大事故由生产科组织事故分析会，设备副厂长、主任工程师、化机厂各单位设备员、维修人员、操作者共同参加。一般事故由生产科主持事故分析会，事故单位、设备员、维修人员、操作人员参加。微小事故由事故单位自行组织事故分析会。本着“三不放过”的原则，找出事故原因，提出防范措施，制定修复方案及公布事故原因。213、第十章 安全环保管理制度压力容器制造安全管理制度(安环管理01) 安全生产与环境保护，责任重于泰山。为严格执行QB/LTH-18及QB/LTH-19标准，特制定安全生产管理工作制度。1 本制度是我厂对压力容器制造暨检修过程进行安全技术监督与管理的基本准则。2 参与压力容器制造与检修的员工，应先通过理论学习与实际操作培训考试合格，并经安全技术教育考试合格，持有安全主管部门颁发的安全操作证，方可参与作业。未持有安全操作证者，不得参与作业。3 耐压试验用液体应为洁净的液体。如设计有特殊要求时，按设计图纸的要求进行。4 在耐压试验前应在容器最高点设排气口充满液体，将空气排尽后进行试压。5 在耐压实验过214、程中，严格执行试压工艺规程和安全规定。如发现有异常响声，压力下降或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试验，查明原因、排除缺陷后方可进行。6 进行容器的气密性试验和气压试验，工艺技术部门和有关单位在全面复查图纸技术资料和相关安全标准后，制定可靠的安全技术措施后进行。7 气密性试验和气压试验的场地应当设置在安全地带，并考虑试验人员可充分利用地形地物防护设施作安全保护。8 计划调度部门在安排气密性试验和气压试验时，应安排在试验场地人员最少的情况下进行，并保证试验人员能够清晰地看见仪表数据和便于对容器进行检查。9 气密性试验和气压试验所用安全装置，必须符合压力容器安全技术监察规程有关规定。10215、 气密性试验和气压试验应选派有实践经验的检验人员和工人担任，这些人员的资格须经检验工程师认可。11 气密性试验和气压试验现场应划定安全防护区域并设置禁止无关人、畜、物进入的安全界标，相关部门应负责现场警卫，无关人员严禁进入试验区。12 气压试验所用气体应为干燥，清洁的空气、氮气或其它惰性气体。13 耐压试验和气密性试验时，各部位的紧固螺栓必须装备齐全，试验时应装两只压力表。14 需要消除残余应力的容器，在热处理前，应把容器内的液体（包括试样水、雨水等）排除干净，并把所有口、孔打开，若处理前容器内液体未排除出（尽）而引起煤气火焰熄灭时，重新点火前要按动火规定办理。15 高频设备应有屏蔽装置，无损216、检测场所应有防护设置。16 在现场对容器、板材、管道等进行X射线探伤前，X光操作工应先通知所在车间主任或安全人员采取防护措施，探伤过程中，X射线正前方20m范围内不准有人，其它方向15m20m内不准有人，X射线负方向必要时可以有人，并设置安全界标在没有通知采取防护措施的现场进行X射线探伤时，车间安全员有权制止其工作。17 在塔罐、球罐内施焊应经动火和卫生分析合格，采取排烟排毒措施，有条件的岗位可使用气体喷射机，吸风机吸尘排毒。在具有排烟排毒条件的容器、球罐内用低氢焊条施焊而不通风排毒就进行工作时，车间安全员有权制止其工作。18 在球罐内喷射时，应有足够的新鲜空气，并有专人监护。19 在容器内用217、有机溶剂清洗内壁时，操作者要站在上风向，有人监护，防护器材到位，采用防爆防漏电器材，操作过程和通风都不准产生火花，鞋上严禁带有铁钉。20 对不锈钢进行酸洗后，废水应稀释处理或按指定地点排放。21 对铆焊作业的噪声加以控制，尽量用砂轮代替风铲铲削。要从工艺上进行技术改进，减少生产中的噪声。在地面上对铝材焊缝铲削时，一定要采取阻尼减震措施。目前无法控制的噪声岗位，要从调整作业班次和个人防护上采取措施。22 在易燃易爆岗位，设备、管理线上动火，必须分类办理动火手续。特别是在一级动火区域施工，中间工作时间中断超过规定，必须重新办理动火手续，必须有消防部门与防护部门参与。23 进入塔罐内工作必须办理进入218、塔罐工作票，并经氧含量和卫生分析合格，由专人监护。24 在工作场地的氧气瓶、乙炔气瓶、乙炔发生器均应距明火10m以上，氧气瓶和乙炔瓶距离应在7m以上。25 天然气炉窑点火时，应先将炉门打开通风，并注意天然气阀有无泄漏，以及炉内死角有无残存天然气，必要时进行分析。以上检查妥当后先点小火，再逐渐开大天然气阀门。点火时人应在点火门侧面。26 生产界区内的防火、防爆重点区域、乙炔站、氧气房、油漆库房、油库应设专人管理，严禁火种，通风良好并有醒目的警示界标，保持每日的例行检查。本制度与国家颁发的有关规程、制度不同步时，按国家或上级规定的条文进行。环境保护及文明生产管理制度(安环管理02) 保护环境就是保219、护人类的生存空间。我厂在管理工作中应严格执行QB/LTH-19标准。1 环境绿化1.1 大力开展绿化工作，种植花草树木，厂区主干道和公共场所绿化以常绿树和绿篱为主，以花草为辅。1.2 公共场所的空间地带，绿化覆盖率要达到环保要求。1.3 厂每年冬季对绿化工作进行一次规划，春季进行一次检查，并与绿化部门取得联系，由绿化部门统一安排栽植和治虫、整修。绿化部门对各车间包干区进行绿化技术指导。1.4 各车间、组、室周围的绿化地带一律由所在单位协助绿化部门包干管理。不得将酸、碱、盐、油、电石渣、污水等倒在绿化地带。1.5 大力养植草皮，清扫时不准铲除草皮，但应进行修整。1.6 任何人不准采、摘花木，损坏220、绿化。违者根据情节轻重处以批评教育、罚款或行政处分。2 厂区卫生及文明生产2.1 厂区卫生实行划片包干，落实到车间、科室、各包干区应无垃圾，无杂物，无废铁，无积水，做到场地平整，清洁卫生。2.2 垃圾一律按指定地点倾倒，不准随便乱倒。2.3 厂区周围的排水沟要进行定期疏通，保持排水通畅，作到沟见底。2.4 厂房内实行定置管理原材料，半成品、成品、废品都要分类堆放整齐。做到横平竖直，成行成线，保持道路畅通，达到工完料尽、场地清。并由各单位安全责任人负责监督。2.5 保持设备完好，保持班前上油，班后清扫，设备见本色。按设备保养制度对设备进行维护保养和治漏工作，彻底清除设备和管道的跑、冒、滴、漏现象221、。此工作由设备管理负责监督检查。2.6 工具箱和工具应做到规范化、整齐、清洁。2.7 工作场所用油严禁抛洒，不得乱丢瓜壳、废纸、棉纱及其它杂物，车间过道应有明显界线，物品堆放不准过线、实行定置管理。2.8 所有仓库要保持清洁，物资摆放要做到定号定位，“五五成行”，有架有格、防腐防锈、帐物相符，认真执行仓库管理制度。2.9 窗户玻璃要包干到人，经常擦拭，保持明亮、清洁，启闭装置灵活，玻璃完好无损。2.10 办公室、休息室、浴室、礼堂、厕所内均应保持清洁卫生，包干单位负责清扫。2.11 讲文明、讲礼貌，严格按规定穿戴防护用品，上班不准穿拖鞋，不准赤膊，不准穿短裤、背心，严禁酒后上班、班中喝酒。3 222、尘毒治理3.1 协助配合公司环保部门开展污染源调查测定，建立环境污染测定台帐。3.2 对尘毒严重超标，影响工人健康，污染环境的岗位，由岗位所在车间申报安环处并请安环处制定方案，由公司有关部门（或本车间）解决。3.3 射线探伤场都应有必要的屏蔽装置，同时装置应由有关卫生防疫部门鉴定合格后方可使用。3.4 等离子切割、热处理炉、马达浸漆、容器球罐内部焊接等严重污染岗位，应使用有效设备吸尘、排烟、排毒。对于低度氢焊条，也要注意其发尘量，采取防范措施。3.5 用铁丸喷砂代替石英砂喷打时，严禁露天操作。3.6 运用吸声、隔振、消声器、个人防护等方法，积极控制噪声污染。3.7 锻造、热处理等辐射热强烈的单223、位积极采用进料、出料操作机具，以减少热辐射。3.8 砂轮机、工具磨床、抛光机、木工机械等应安装吸尘、排尘装置。第十一章 生产管理制度订货审图制度（生产管理01） 订货审图是保证压力容器制造质量的第一关，必须把好这一关。1 承接订货范围1.1 承接公司范围内设备更新、技措技改、开发建设项目等方面所需的成台非标设备及备品备件任务。1.2 在满足公司任务的前提下，利用我厂的设备能力、技术力量积极开展对外制造、检修、安装等业务，以提高生产率和经济效益。1.3 积极开展新产品的研制，以便日后参加市场竞争。2 订货依据和程序 根据用户是上帝的原则做好优质服务，从订货开始，尽可能地方便用户，为此设备订货必须224、在图纸、技术条件、制造标准落实的条件下，签订订货合同。（如因客观原因不能达到以上三落实的，化机厂技术部、产品部设法达到三落实）。订货程序见图二。3 订货审图 为保证制造质量，订货前应由化机厂各产品部门工艺责任工程师审阅订货图纸，符合下列条件者，方可接受订货。3.1 图纸设计资格审查：压力容器制造图纸必须由取得设计合格证的部门进行设计，图面必须有设计合格证印章标记。3.2 图面审查：图面必须清晰，标明按规程、标准规定的各项内容；至少具有设计、校对、审核人的完整签字及日期，总图零件表与零件图所标明的图号、序号、数量、材质相符合。3.3 图面更改及各受压元件材料更改必须具有合法证明文件并在所有总图及225、相应的零件图上按规定有设计责任人的更改签字。3.4 设计要求采用的制造标准应为现行国家最新标准。3.5 每台压力容器制造图纸规定应提供58套。生产管理制度（生产管理02）1 总则 生产管理工作，就是根据统一平衡的经济计划指标，编制生产作业计划，组织均衡生产，按品种、质量、数量、期限出产产品，以较少的劳动耗费取得最大的经济效果。市场经济的特点，决定了企业的生产管理必须以严格周密的计划为指导，进行科学的管理和细致的组织工作，为此建立健全以生产厂长为首的生产指挥系统，实行分级管理，严格考核的管理体制。2. 生产管理系统和业务科室的关系2.1 生产管理分为厂、车间、工段（班组）三级管理 生产科是化机厂226、生产管理职能机构，负责编制化机厂生产作业计划，组织作业准备，生产协作和生产调度等工作。 车间计划调度是车间生产管理的职能机构，应在车间主任的领导下，负责车间内部作业计划、生产调度、在制品管理、作业准备等工作。 工段（班组）负责本工段（班组）的生产进度、在制品管理、作业准备等工作。2.2 生产管理与业务科、组的关系 对生产调度业务人员的关系与要求 根据各产品部门订货计划和厂的年经济计划，提出月产品项目计划。每个项目图纸必须齐全，整台设备一式五份，零件图一式五份，对不能按合同期完工的项目，要提前一个月向厂和科室领导汇报作出决定，向产品部门汇报，由产品部门对外联系说明情况。生产科负责汇总各车间的工时227、吨位、项目等各项指标完成情况，项目的完成情况以检验入库数为准，由检验科提供数据。 生产管理与产品部门、供应科、生产科的业务关系 产品部门负责接受成台设备制造及备品备件等任务订货，编制制作工艺、材料消耗计划、外购、外协件计划，技术部门、供应科应在10天内（一般情况下）将采购材料锻件等采购回厂。生产科应根据交货期，综合平衡后制定生产准备计划和生产计划，并画出网络图，按网络计划调度生产。 生产作业流程体系如图。 与设备管理的关系和要求 自制设备、工具、备件，由设备管理员负责提出图纸，工装由技术部门或车间负责出图，技术部门编制工艺交生产科统一编入生产作业计划安排生产，对已安排的自用备件，各车间要保证228、优先完成。 与厂部办公室的关系和要求对车间生产工人有重大变动时，负责向生产科提供劳动力分布情况资料，以便安排生产，并安排生产所需之车辆。 与检验科的关系生产科每月的生产计划交检验科，检验科将成台设备计划报市锅检所，以便市锅检所监检。生产任务完成后，检验科每月分批将入库清单交车间计划员（于当月27号交完），同时报生产科。车间计划员则于29日前向产品部门办理入库手续，并将当月完成任务的工时、吨位、项目的清单交生产科，统一汇总。3 生产作业计划3.1 制定生产计划必须坚持做到均衡生产。主要零部件（包括主要受压元件）要编制生产周期进度计划，随时掌握生产进度。3.2 编制生产作业计划，必须进行生产任务和229、设备能力、劳动力的平衡，特别要按“手册”规定，安排好焊接试板试验和热处理两个停止点的占用时间，试件图由检验科出，由生产科负责或由试样加工班负责及时安排加工。各项生产任务必须通过作业计划统一安排，杜绝分口直接向车间下达计划的现象。3.3 生产计划的编制主要依据产品部门的订货状况分年、季、月提供的订货清单，以及经过审查批准的技术开发、新产品试制计划、技术措施和技术改造计划，基本建设计划等编制生产作业计划。3.4 生产计划的编制原则应做到三落实、四提前、两个衔接，即：图纸落实；工艺文件落实；主辅材料及机电配套材料落实。半成品生产提前；工、卡模具准备提前；材料检验提前；设备和劳动力平衡提前。车间之间的230、大衔接；车间内部工序之间的小衔接。3.5 生产计划编制程序在认真了解厂产品销售计划的基础上，细致地安排出项目计划和下一阶段的生产准备计划。 认真、细致做好上月（年）未完项目的接转，细致核实结转工作量。 逐项检查落实出厂项目的生产准备，包括铸件、锻件、下料件、封头、管板、紧固件及必不可少的工、模、夹具生产计划。 认真落实出厂项目主辅材料及机电配套零部件。4 生产调度4.1 生产调度工作是实现生产计划的可靠保证，主要职责是经常地检查计划执行情况，及时发现并处理生产中出现的各种问题，确保生产正常进行，保证计划的顺利完成。因此，厂各单位都必须服从调度听从指挥，以保证调度工作的权威性。 及时解决生产问题231、 发现有问题及时通报有关单位采取措施 做好调度记录4.2 生产调度人员必须面向生产，面向车间，面向群众，深入实际，调查研究，做到“三勤”（腿勤、嘴勤、手勤），掌握生产情况的第一手资料，不失时机地解决问题，经常向领导请示汇报，当好生产参谋。4.3 生产科既要抓好商品生产又要抓好在制品零件生产成套，既要抓好当前生产，又要加强生产准备工作的检查，提高计划调度工作的预见性和全面性。毛坯准备按生产计划情况由半成品库按进料库存量反馈信息到生产组，生产组计划员要检查当月毛坯生产计划执行情况，检查补废件的补废情况。4.4 每周二上午由生产副厂长主持召开厂调度会，主任工程师、各业务科室主任、生产计划调度人员及各232、车间主任参加。车间生产调度会议，由主管生产主任主持，车间有关人员参加。调度会内容包括检查生产进度、解决生产中的问题、传达厂生产会议精神。4.5 每季一次由总质量师（总工）负责主持质保体系运转会议，检查运转情况，发现问题及时处理。5 生产计划的考核 经过审批下达的生产计划，各单位必须认真执行，要树立计划是法律的观点和全厂一盘棋的观念。配合项目要优先安排。5.1 完成生产计划的考核指标主要是项目完成率（包括出厂项目和配合项目），成品率、原材料消耗定额、设备完好率和安全。各车间活动收入部分与产品质量、项目进度、成本控制和产值挂钩，励行低成本、高效益。5.2 产品交库时间一律以每月25日18点为最后期233、限，超过规定时间不算当月完成数。5.3 产品交库必须满足工艺文件所规定的交货状态，连同检验合格的资料一一点交，成台非标设备交库，由车间计划员写产品入库单，任何项目缺件都不准交库。6 半成品的管理6.1 凡按当月生产项目已送入车间的半成品，要专人建帐管理，帐物相符。6.2 凡停做或取消的产品项目，由生产科及时通知有关车间，车间按计划清单一一点交供应科综合库回收保管，生产科负责与供应科一起在三至十天内进行结算。6.3 车间在制品是指已进入车间投产加工或已加工制成的零部件未入库前均由车间负责管理。6.4 入库在制品必须经检验合格，附有必要的检验资料，没有完工的零部件还应有流转过程卡。不合格的零部件不234、准入库。6.5 入库在制品应按工作令号建帐、设置货架、铆焊大件，在制品应在指定地点存放，并建立台帐，做到帐物相符，并进行必要的维护保养，由在制品存放所在单位负责，防止锈蚀。7 施工图纸资料管理7.1 压力容器施工图，一式五套，一套作为流转图纸、工艺、生产车间留底一套，另外三套施工图装订成册（技术部、生产科、检验科一套），便于施工时查对，产品完工后，由检验科编制产品竣工图二套（一套给用户、一套存档）。7.2 由计划员做好图纸和过程卡的分发工作，严格签收手续，在库存图纸袋上注写下达时间和份数。7.3 严格借图手续，任何单位和个人借阅图纸必须登记定期归还留底。二套装订图一律不得外借。7.4 本厂定型235、产品图纸，如已使用得模糊不清需要更新补充时，应填写晒图申请单，交晒图室复晒。7.5 完工项目的图纸、工艺文件、制造工序过程卡和工序工艺卡由最后工序的检验员收回交检验科管理，无留存价值的图纸资料，按保密规定销毁。7.6 档案资料室内不准吸烟点火，闲杂人员不允许入内。成品管理制度（生产管理03）1 成品的交库、收货，成品管理由产品部门负责，办理出入库手续。1.1 每月25日18点向产品部门交库的成品算当月产量。由成品车间开出交库单经质检中心签字认可。入库单一式三份，一份交产品部门，一份交生产科，一份交财务科。1.2 各车间成品交库时，交库单和实物一定要相符：交货状态和工艺文件要相符；零部件交库时一236、定要附有明细表，并要集中堆放；检验资料齐全，否则产品部门可以拒收。1.3 凡需要涂油漆的，在涂完后交库。交库单上必须有成品检验员签字，成品检验按“成品检验制度”执行。1.4 成品管理人员要认真负责，不能盲目签收，除清点数量外，要严格检查成品的外观质量，发现碰划伤情况，应立即提出，情况严重的应拒收。2 交货成品的运输2.1 车间自备的运输工具可以运输的成品，一律由成品交库车间自运到成品库交库。否则成品库不予签收。2.2 超出车间自备运输工具装置能力的成品，一律由生产科联系车辆运输，交库后来不及运走的成品一周内交库车间负责保管，一周后由成品库运走。2.3 压力容器成品的管口必须由车间配好保护档板。237、3 交库成品的保管3.1 凡交库的成品，由产品部门分管业务人员建立明细帐目，注明存放地点，做到帐物一致。3.2 堆放整齐，按成品特性进行维护保养。3.3 出库手续要齐全。4 成品发运4.1 产品部门以产品订货合同为依据及时组织发货。4.2 发货时，要有装箱清单，并经成品检验员核对与实物相符方可发送。5 退回成品的管理 不论什么原因退回的成品，在收货后，由产品部门业务人员办理退库手续，放成品库保管。按对方提出的退回原因，书面提交有关单位限期解决，每月一次向主管厂长报告退回成品情况。6 按时做好完工成品月报，分送有关单位。7 按月分析库存积压成品原因，做出明细，资料报厂部办公室主任及主管厂长，以便238、及时研究处理。工装管理制度（生产管理04）1.工装管理包括：压制封头胎模和其它成形胎模，胀管机和胀管头，试压用接头和盲板，铆工所用样板的管理。2.设计和制造2.1胎模工装由厂产品部门或车间负责设计，并经工艺质量责任工程师或厂技术总负责人审批。2.2胎模工装加工好后，应在图纸上有检验合格标记。2.3样板由车间制作，检验确认。3.验证（由车间负责）3.1封头胎模和其它成形胎模首次使用，对压制的零件进行首检，检验记录存档。3.2各类规格管子胀接的首胀，应按工艺进行检验，检验记录存档。3.3投用工装，首件零件超标因胎模尺寸造成，由设计人员提出修整胎模的技术要求，生产科组织实施。3.4管子胀接如达不到工239、艺要求，及时查找原因，必要时重新申请购置胀管头。4.保管和发放（由车间负责）4.1胎模工装由车间定专人管理，入库必备图纸，检验合格标记齐全方可入库。4.2入库胎模、工装要建帐，帐目分类入册。4.3胎模、工装分类存放，并注上明显标记，如X，R，r等。4.4铆（管）工使用时办理借出手续，用后物还原位。5.胎模、工装在使用过程中，如有损坏应及时报告车间，分析原因和补充损坏件。技术档案管理制度（生产管理04）容器制造的技术档案管理工作，按各专业分工归口管理。1 设计室： 产品兰图与设计计算书。2 生产技术资料2.1 产品技术部门：施工图、工艺文件原件、工艺更改通知原件、工艺试验资料、材料更改通知原件。240、2.2 生产科：容器的订货委托书或通知单、月计划和成台设备加工计划台帐。2.3 焊接试验室：焊接工艺评定资料及试板、焊工考试档案、设备焊接工艺卡。3 质量检验中心： 计量检定档案，X光底片，理化实验报告及原始记录。4 化机厂厂部办公室： 各种会议记录，公司与化机厂发放的各种文件，生产经营统计资料。2 供应科： 容器用材料（包括板材，圆钢及锻件）及焊接材料的进厂质量证明书和合格证的复印件（手抄件），材料复验资料，产品订货合同书。3 厂档案资料室： 压力容器质量保证手册，各项管理制度，各种工艺、技术资料，各种技术图书资料，产品档案，设备档案及设备检修记录。7 供应科：焊接材料的质量证明书和合格证。241、科技档案资料借阅制度（生产管理05）1 我厂科技档案（设备档案、产品档案、重要的产品制作方案、检修方案）由厂办档案室管理和借阅。2 借阅科技档案按不同密级履行不同批准，“机密”级由档案室负责人批准，“秘密”级可直接借阅。3 本厂职工可凭工作证，一次最多借一份（技术人员为二至三份），借期一个月，逾期不还每次每份收费壹元，两个月仍不还者按第8条处理赔款，由资料室通知财务组，从工资中扣除。4 外单位人员借阅时凭单位介绍信和本人工作证，按第2、3条借阅，一般只限室内阅读。5 凡只有一份档案一般不外借，如确急需要，经档案室负责人批准借期为一周，过期按第3条罚款。6 档案不准代借、传借，更不能损坏，如发现242、勾划撕页等现象，按第8条处理。职工调离本厂要办完档案归还手续，劳资组才能发调令。7 借阅档案要保密，若造成泄密后果，由泄密者负责。8 遗失档案按复制品加倍赔偿，造成泄密按第7条处理。用户信息反馈制度（生产管理06） 为了执行我厂“用户至上，质量第一”的生产经营准则，认真总结经验，不断提高产品质量。生产出更多优质低价安全可靠的压力容器及备件产品，以确保本公司化工生产的长周期。1 凡是化机厂制造的压力容器及备件产品交付使用后，必须定期（每年）征求厂内用户意见。其信息反馈采用“用户意见表”或口头采访记录的形式进行传递。2 化机厂质量管理办公室牵头汇同产品部门和检验科每年组织1次用户的访问（或座谈会）243、。产品部门主管人员事先应有计划，返厂（或座谈会）后，应根据用户意见整理书面汇报材料，应附有整改措施意见，交化机厂质量管理办公室存档。3 用户意见信息反馈，产品部门除向厂长汇报外，必须向质量管理办公室提交书面用户信息反馈单，由质量管理办公室归口管理，负责信息分类、汇总，并针对存在问题，组织有关科室、车间、工段进行分析，找出原因，制定提高产品质量的改进措施，上报制造总质量师审批后落实责任单位，必要时质量管理办公室有权对质控某些环节进行检查，并对有关单位及责任人提出奖惩意见。4 制造总质量师，应负责对用户反馈信息的处理情况进行检查，对已完成的整改措施应予以确认。5 有关科室和车间，应根据用户要求，积244、极主动地接待和出访用户，妥善解决用户的各种合理要求，对不属于制造所产生的质量问题也应热情帮助用户，协助解决问题，努力做好技术服务工作。 厂 长 68天/套人 815天 23天 2天 产品技术部门 供 应 科 生 产 科 质 检 科 1天 710天 12天 合同订单 采购订货, 预计材料到货 生产准备及投产至 安排检验计划 产品编号 清单, 交生产科及订单承 产品出厂排产, 接部门 下达生产计划 2天 0.5天 1天 编制检验工艺 工艺审图,外协件技术 入待检库材料,质量工程师 工艺卡复印 编制探伤工艺 条件产品投料计划 对材料外观检查 工艺卡流转 0.5+2.5天 返回1天 1天 取样送金工加245、工试样 下料工段领,核,排,选料, 复验化学成份， 35天/套人 1天 标记下料,坡口封头,筒节 机械性能、金相、 腐蚀 工艺技术文件 材料质量工程师审查证书 及复验资料核对实物 金工车间锻、热, 机加工 采购质量工程师提出材料代用方案，送设计、工艺、,焊接、热处理质量工程师会签 检验组 工序检验 成品检验 生产过程服务 成品车间配套,采购质量工程师发材料代用通知单 及监督 组装试验 合同评审 1天 成品库入库 包装,运输,交付 材料质量工程师在质证 及质量信息返 书上编材料入厂号，实 回售后服务 物上写入厂号标记 1天 材料质量师在工艺卡 上编材料标记 库房核料发料销售、生产作业管理体系第十246、二章 技术文件标准化管理制度1 总则1.1 为了贯彻国家有关标准化的方针，加强标准的管理，确保工艺技术文件质量，提高工艺技术文件水平，促进产品质量提高，维护国家和人民的利益，特制定本制度。1.2 在工艺技术文件编制过程中，对企业、地方、行业、国家标准规定必须严格执行。1.3 对国际标准和国外的先进标准，凡符合我国具体情况的，应积极采用。2 标准的制定或修订2.1 根据我厂工艺编制和开发工作的需要，由本厂质保人员制定的专业标准，保持相对稳定性，不断总结经验，适时组织修订和重新制定新标准。2.2 制定或修订标准，用词要严谨明确，文字力求简炼易懂，不得模棱两可，标准化的内容、深度、名词、符号和用语要247、前后一致，避免重复矛盾，标准的附录与正文起同等作用。2.3 厂编工艺技术文件标准、规定由编制负责人签署后报请厂长和总质量审查、批准，由厂办负责颁发。2.4 厂编工艺技术文件标准和规定的修定、废止，由主管厂长和总质量师批准，由厂办负责颁发。3 标准的执行3.1 凡是国家、行业、厂标准一经颁发，就是法则，在编制工艺技术文件时都必须按照现行标准执行，凡不符合标准的设计文件和图纸，不得编制工艺技术文件。3.2 以往的工艺技术文件，凡不符合现行标准的不得继续按其要求编制工艺技术文件。3.3 对新产品图纸和技术文件必须经标准化审查员审查签字；未经标准化审查员签字的图纸和技术文件不能作为有效文件使用。3.4248、 贯彻挂靠现行标准中某些规定，如果贯彻中确有困难，要说明理由，提出办法，报经厂总质量师批准。3.5 任何单位或个人不得擅自更改标准，对违反标准造成不良后果以至重大事故者，要依情节轻重，分别予以批评、处分、经济制裁，直至追究法律责任。3.6 各级标准的解释，应由标准的审批颁发部门或指定的单位负责。4 标准的管理4.1 由厂总质量师负责。4.1.1 督促检查各级标准的贯彻执行。4.1.2 组织厂工艺技术文件标准的编制、审查和报批。4.1.3 组织督促标准、样本的采购和收集。4.2 设置兼职的标准化员，负责标准化情报工作，及时掌握标准化动态；收集新的制作检验标准、规范、样本；对企业投入生产前的图纸和249、工艺文件进行标准化审查、监督。4.3 在厂质检科及各车间设置兼职标准化员，负责本专业标准化情报工作，及时掌握标准化动态，提出购买本专业各类标准建议，参与本专业技术标准的制定，负责宣传、检查、督促本专业各级标准的执行。第十三章 总质量师职责总质量师职责（质保职责01）1 协助厂长制定质量方针和目标，建立健全质量保证体系：2 负责本单位质量保证体系各系统的工作，对各系统的工作，按照质量保证手册的规定进行监督和检查：3 组织贯彻，执行有关压力容器的法规、标准、技术规定：4 严格不合格品控制，建立健全内外质量信息反馈和处理系统：5 定期质量分析、质量审核、协助厂长组织管理评审工作：6 坚持“质量第一”250、的原则，行使质量否决权，保障和支持质量保证体系工作人员的工作，有越级向上级行政主管，安全监察机构反映质量问题的权力和义务：7 对质量保证体系的工作人员定期组织教育和培训。材料质量工程师职责（质保职责02）1 编制采购文件：采购计划审批、合格和供方确认。2 明确采购中的质量保证协议：3 材料入厂验收控制，作好记录并可追溯：质量证明书审查、实物检查、补项及复验、材料代号编号、材料入库审查。4 材料标记和标记移植控制：5 材料管理中的质量控制：保管质量检查、标记恢复确认。6 做好材料代用控制：材料代用单的审批、会签。7 材料发放中的质量控制：实物复核（规格、表面质量、标记及代号）。8 协助监督检验审251、查。9 组织编制和执行材料采购订货管理制度；材料验收入库管理制度；材料代用管理制度；材料保管，发放管理制度；材料使用管理制度。6个控制环节及14个控制点。焊接质量工程师职责（质保职责03）1 做好焊工的质量控制，强调焊工持证上岗和自觉执行工艺纪律两个控制点。2 把好焊接材料质量控制环节，（焊材保管、烘干和发放、焊材代用）及具体产品的施焊时，除了应核查牌号、规格、出厂批号外，还应做到限额、限量和每条焊接接头的追溯性等三个控制点。3 把好焊接工艺评定控制环节。审阅焊接工艺评定任务书、指导书、批准工艺评定报告三个控制点。4 把好焊接工艺环节。根据工艺评定和焊接试验做好焊接工艺及审核两控制点，并保证焊252、接工艺评定的覆盖率。5 把好焊接施工环节，六个控制点。5.1 审阅焊接工艺卡确保所选焊接工艺的正确性。5.2 控制超次返修，焊接工程师必须制定返修方案和工艺，必要时须进行返修评定，并经单位技术负责人批准。5.3 控制二次返修，确保返修合格，焊接工程师制定或审批返修方案并现场监督。5.4 焊工钢印。进行产品总检、焊接接头施焊结束时根据施焊记录对照焊工钢印，核查上岗焊工资格。5.5 对需要焊后热处理的产品，应审阅热处理工艺。5.6 控制焊接试板。只有试验报告结论为合格后，产品方可组装。6 焊接设备环节控制，正常运转仪表在周期检定有效期内，一个控制点。8 协助制订和执行焊接质量管理制度7.1 焊接工253、艺评定管理制度7.2 焊接施工管理制度7.3 焊接接头返修管理制度7.4 焊接试板管理制度7.5 焊前预热与焊后热处理规定7.6 焊接试验室管理制度7.7 焊工培训与资格评定及考核成绩档案管理制度无损检测质量工程师职责（质保职责04）1 协助编制和贯彻无损检测七项管理制度；2 无损检测管理办法。3 委托制度4 无损探伤人员培训考核和持证上岗制度5 无损检测仪器的使用，维修及周检制度6 各种无损检测方法的通用工艺守则（规程）7 无损检测档案资料管理办法，底片质量控制办法，无损检测安全操作规程。8 把好无损检测四个控制环节七个控制点；9 接受任务环节接受委托10 无损检测前准备环节人员资格，仪器校254、验及无损检测工艺编制11 无损检测实施环节施探表面复查，复验扩探12 报告签发环节报告签发，此控制点又是停止点。工艺质量师职责（质保职责05）1 编制和贯彻工艺管理制度；1.1 压力容器图样审核制度。1.2 材料消耗定额管理制度。1.3 标记移植制度。1.4 外购外协件管理制度。1.5 工艺文件的编制及校核制度。1.6 工艺文件管理制度。1.7 工艺信息反馈制度。1.8 工艺装备管理制度。2 把好工艺准备，工装设计2个控制环节八个控制点。2.1 工艺准备环节中的控制点。2.2 图样审核（停止点）2.3 工艺方案；（对三类及重要的二类设备必须作出方案，对工艺编制先订方案然后编制工艺文件）2.4 255、工艺文件；2.5 工艺规程；工艺守则通用工艺2.6 工艺更改；3 工装设计中的3个控制点。3.1 工装设计任务书；3.2 工装图绘制；3.3 工装验证。检验质量工程师职责（质保职责06）1 主要任务1.1 对原材料入厂、保管、发放、使用进行检查；1.2 对外协件、外购件、外配套件进行检查；1.3 对生产过程中各工序、各环节以及工艺纪律执行情况进行检查；1.4 对各零部件、产品尺寸、内外质量、产品总体质量进行检查；1.5 压力试验综合性能进行检查；1.6 其它检查；1.7 产品出厂质量文件及产品档案的整理。2 把好检验控制三环节，22个控制点。2.1 检验准备环节的检验文件审核和检具校验2个控制256、点。2.2 过程检验环节的标记移植、坡口、错边、咬边、产品试板、棱角度、封头形状偏差、焊缝布置、内外表面质量、壳体大小直径差、直线度、壳体最小厚度、划线开孔、总检、热处理、耐压试验、气密性试验共17个控制点。其中产品试板、总检、耐压试验为停止点。 另外，换热器类产品应加上换热管，管板的检查管板焊接要求检查。2.3 资料整理环节的产品铭牌、出厂文件审核、产品档案审核3个控制点。3 协助修订和执行检验管理制度。3.1 质量检查人员业务培训考核制度。3.2 制造过程检查制度3.3 试板管理制度。3.4 不一致品管理制度。3.5 产品文件归档制度。3.6 量（器）具管理制度。3.7 为用户服务管理制度257、。 理化质量工程师职责（质保职责07）1 把好理化质量控制的四个环节；1.1 接受委托环节的核实委托内容，验收试样2个控制点。1.2 试验准备环节的人员资格，仪器设备检定，方法选择3个控制点；1.3 试验过程的数据处理1个控制点；1.4 试验报告环节的签发报告1个控制点。2 协助修订理化管理制度；2.1 理化试验委托制度。2.2 试验记录与报告制度。2.3 试样管理制度。2.4 技术资料的管理制度。2.5 试验仪器设备管理制度。2.6 试验人员培训与考核制度。2.7 其它管理制度，如安全技术管理，危险品管理，事故分析，报告与处理等制度。热处理质量工程师职责（质保职责08）1 把好热处理质量控制258、的4个环节，8个控制点；1.1 热处理工艺编制环节的工艺编制，工艺修改2个控制点。1.2 热处理准备环节的热处理前的对检验资料的审核，热处理设备和测量仪表，测温点布置3个控制点。1.3 热处理过程环节的焊后热处理时间温度曲线审查、材料、产品试板力学性能报告及不锈钢晶界腐蚀试验报告、外协热处理时间温度记录曲线和热处理报告等3个控制点。2 协助修订和贯彻执行热处理管理制度，热处理工艺文件编制与修改管理制度。标准化质量工程师职责（质保职责09）1 把好标准化质量控制2个环节和4个控制点。1.1 技术文件标准化审查环节的设计图纸标准化审查和工艺规程标准化审查2个控制点。 1.2 企业标准制订，修订控制259、环节的产品标准制订，修订控制点和企业工作标准，管理标准制订修订控制点2个控制点。 2 修订我厂标准化审查管理制度，技术文件标准化审查管理制度。注：对人工作标准 对事管理标准 对物技术标准 设备质量工程师工作职责（质保职责10）1 主要任务1.1 配置必要的压力容器制造的设备，并符合压力容器制造单位资格认可与管理规则的要求，作到设备专管率达100%。1.2 做好现有的设备的挖潜、改造、保证生产发展需要。1.3 提高设备维护、保养水平，保证设备处于良好状态，设备完好率达85%以上。2 把好设备管理环节。 设备的配置、设备使用、保养和维修、设备事故处理3个控制点。3 修订和贯彻执行设备采购、使用、保260、养、维修管理制度。4 修订设备封存、启用、报废管理制度及设备事故处理制度。 车间（现场）质量工程师职责（质保职责11）1 按图、工艺、技术条件、用户要求准备施工机器、工具、落实材料、半成品、锻件、配件等。2 向施工人员技术交底，贯彻工艺纪律、监督、检查工艺纪律。内容：2.1 材料编号、标记移植。2.2 焊工钢印、焊接记录。2.3 执行工艺、执行控制点、停止点。2.4 工序完了交检及签字手续。2.5 上道工序未检或不合格下道工序不进行或拒收。 3 作好施工中问题的原始记录。4 对工人施工进行技术指导，技术监督。5 对产品部门未考虑到的技术问题，工装等进行补充，提出合理化建议。6 对车间工人进行技261、术培训。7 负责某些新、特产品工序进行工艺试验。 8 抓好产品质量,提出提高质量和生产效率的措施，组织好QC小组活动。9 不良品、废品、返工件的处理，做好工人的业绩档案。 总检质量师的职责（质保职责12）1 对工序检验员的工作质量进行检查。2 进一步落实工序检验过程中发现问题的处理情况。3 对容器总体几何尺寸和有关资料的检查，对产品的质量起最终把关的作用。4 对容器尺寸进行检查。5 对焊缝布置，管口方位进行检查。6 根据设计图样对容器的开孔位置、开孔数量、管口方位、管口尺寸进行检查。7 检查容器内外表面质量。8 检查容器上的标记情况（材料标记移植；焊工钢印；检测标记；及产品编号；产品铭牌和容器注册铭牌位置）9 抽查容器厚度。10 抽查焊缝外观质量。