1、锅 炉 安 装 维 修工 艺 手 册 XX市XX锅炉设备安装有限公司目 录颁布令一、炉排及辅机安装调试工艺3页二、矫正、组合工艺6页三、吊装工艺14页四、焊接工艺16页五、筑炉工艺25页六、锅炉水处理设备的安装与调试28页七、锅炉给水处理的安装与调试29页八、锅炉辅机的安装与调试32页九、锅炉除渣设备的安装38页十、锅炉除尘设备的安装39页十一、锅炉的水压试验41页十二、烘炉、煮炉47页十三、48小时试运行57页十四、炉管拆换和组装工艺58页十五、铜筒挖补和受压部件焊接工艺59页十六、锅炉安装胀接工艺62页十七、锅炉安装无损检测工艺76页十八、热处理工艺100页十九、锅炉整体风压试验工艺 102、5页二十、整装锅炉安装通风工艺 108页颁 布 令锅炉安装维修工艺手册依据特种设备安全监察条例和锅炉安装改造单位管理规则，参加蒸汽锅炉安全技术监察规程、热水锅炉安全技术监察规程、工业锅炉安装工程施工及验收规范和工业锅炉砌筑工程施工及验收规范编制，符合国家相关法律、法规的要求，是本企业锅炉安装维修工程施工工艺必须遵循的纲领性文件，现予以颁布。所有参与锅炉安装维修管理、施工和验证活动的人员，都必须严格执行本手册规定的工艺要求，确保锅炉安装质量，实现安装队的质量方针和质量目标。锅炉安装维修工艺手册自XX年1月1日起实施。XX市XX锅炉设备安装有限公司经理：一、炉排及辅机安装调试工艺：1减速机安装：在3、炉排主动轴（多为前轴）的一侧，设置炉排转动用的减速机。检查减速机的基础是否合格。减速机基础是与锅炉基础为一体的。若不连为一体，而设平台，锅炉的自重下沉量会超过平台的下沉量，使减速机与前轴间的不同心度增大，从而发生联轴节损坏、停炉的事故。减速机就位后进行找正，经二次灌浆，待基础强度达到要求后，作单机试运行，并调整转动方向。2、链条炉排冷态试运转：按减速箱具有的各挡转速分别运转，不应少于8小时，先从低速开始。并将此试运转作好记录。查链条松紧程度。检查链条与墙板之间隙。若技术文件未明确规定，其每侧间隙应为1012mm，炉排与防集箱的间隙允差为5mm，不得偏小。检查齿轮箱润滑油温，其温升应不大于60；4、电动机电流应小于设计额定值；电动机表面温度升高值不大于60。炉排片能自由翻转，无卡住及脱落、无凸起、无跑偏和不跳动现象。炉排的线速度符合设计要求。后轴冷却水温不超过50.冷态试运转合格后，施工单位与建设单位应签证认定。3、加煤斗安装安装前按制造厂提供的技术文件和图纸检查各项质量要求是否相符合。清洗转动部分并测量和调整螺杆、轴颈和轴承的间隙约0.5mm；煤闸板与煤斗的侧板间隙约12mm；煤门与煤斗侧板间隙5mm，且煤闸板的上下运动和煤门的转动都应轻便灵活。4、老鹰铁安装老鹰铁由耐热铸铁制定。安装后每块老鹰铁之间的间隙应3mm，老鹰铁与侧墙的间隙5mm。5、往复炉排冷态试运转：将减速箱二次灌浆固定5、，待混凝土强度达70%时再次找正并拧紧螺母。对炉排以最大行程及最快速度作冷态试运转。试运转时间为4小时。冷试时对炉排作总体检查，内容包括：A.电动机温升60；B.减速箱轴承的温长60；C.炉排推动、往复平稳，无卡住、跑偏及杂音；6、填写冷态运转记录。7、加煤斗的安装安装加煤斗外形尺寸及闸门的灵活性，包括：A. 尺寸符合设计图纸要求；B. 闸门上下升降无卡住、手轮转动灵活、闸板开度符合要求；C. 闸门与端板的间隙12mm，闸门与侧板的间隙5mm。加煤斗的吊装就位。按已制定好的吊装方案将加煤斗吊装到位，并拧紧螺栓予以固定。加煤斗与炉膛相接处用石棉绳填补堵严，使密封口不漏风，不冒火。对炉膛为微正压燃6、烧的锅炉，此处尤其应堵严，必要时，可用耐火砖密封。用软管将水引入煤闸门上冷却水管内，并以0.3Mpa的压力进行水压试验，不漏水为合格。二、矫正、组合工艺、钢架及平台安装前的校正与组合1、检查校正矫正的方法分冷态矫正、加热矫正、假焊法矫正三种。可视具体情况选用。冷态矫正。此法适用于变形量不大、刚性较小的钢构件的矫正。所需装置风图3-1所示。加热矫正此方法是利用金属受热后冷却所产生收缩的特性进行矫正的，适用于变形量大、刚性较大的钢构件。加热方法：可在专用加热炉内将钢构件加热至呈暗红色，加热温度800，加热长度1.2m。亦可用呈中性的乙炔氧火焰加热，防止过氧造成构体氧化或脱碳。其加热长度应0.5m。7、不同的加热位置可以矫正不同方向的变形；不同的加热量可以获得不同的矫正能力。一旦选错加热部位，使变形反而增大。当仅是弯曲变形时，应使其受拉的一侧加热，才能使弯曲消失。当构件上有角板、缀条、隔板等附件防碍矫正时，应在加热前拆除附件，矫正后恢复原状。加热法分为：.点状加热法。此法多用于发生波浪状变形的薄板。根据结构的特点和变形的情况，加热一个或多个点位。对较厚的板其加热点的直径应销大，对较薄的板其加热点的直径应较小。加热点的直径通常15m。变形量大时，各加热点之间的距离应较近，一般取15100mm之间。B.线状加热法。此法多用于变形较大或刚性较大的构件。加热前先测量弯曲变形量和最高部位，然后用呈中性8、的乙快氧火焰在最高部位作线状加热，并沿直线方向移动，同时作横向摆动，如图3-1所示。加热炬弯曲变形最高部位图3-1 钢板弯曲变形加热矫正示意线状加热的横向收缩量大于纵向收缩量，且横向收缩量随加热的宽度增大而增大。在实际使用中，只要掌握得当。效果很明显。C.三角形加热法。此法用于厚度较大、刚性较大的构件的弯曲变形的矫正。图3-2为三角形加热法矫正丁字梁弯曲变形的示意。呈三角形分区加热的三角形底边应放在被矫正构件钢板的边缘处，三角形的顶端朝向构件内方。由于三角形的面积较大，所以其收缩量也大。可用一个或多个加热火炬同时加热，矫正效果更好。上拱底拱图3-2三角形加热法矫正丁字梁的弯曲变形假焊法矫正。此9、法适用于发生局部变形且变形不大的不重要的构件。利用焊缝冷却产生收缩的特性，在构件变形的相应位置的表面进行堆焊，依靠焊缝的收缩变形达到矫正目的。对已矫正的立柱、横梁等应划出中心线，并打上标记，待安装时使用。2、钢架组合在组织平台的型钢上划出各立柱的中心位置及边缘轮廓线。采用拉对角线的方法检查所划线的准确性，并标明立柱中心距尺寸A、B、C、见图2-6。在各立柱边缘轮廓线处设置角钢定位（焊在平台的型钢上）以保证其平行度，见图2-6。将各立柱吊运到组合平台上接划好的各线分别就位，并使立柱的柱脚底部保持在同一直线，以便下一步安装横梁时能从底部测量尺寸c、(b+c)及（a+b+c）、见图2-6。横梁的组装10、。在组装立柱底和顶两端的横梁后，组装中间梁。然后安装托板、托架。组对时用定位焊定位（也可用螺栓）。整片钢架定位焊接后进行全面检查，测量各部几何尺寸，查明有无变形。钢架组合焊接。全部施焊后，应再次检查各部尺寸及有无变形发生。若超差，必须作出修整或返工，直至合格。最后，在两根边柱和一根中间柱顶端侧面的中心线位置上点焊6mm圆钢，长度为50-100mm，作为安装过程中悬挂线锤校正位置使用。焊装平台扶梯支架，并去除全部临时焊件。油漆。、受热面管子的检查校正和组合1、放样平台的搭设根据设计图纸的受热面管子立面图（侧向），按其所占面积的长、宽尺寸（以1：1的比例）搭设钢板平台。地面平整后，铺设道木或型钢垫11、底，上铺8mm厚的钢板。要求钢板表面平整，其不平度应3mm，不平整时在下面用垫铁找平。将钢板点焊，使之无架空发颤现象。2、放样受热面水管系统图（轴侧图）核对无误后按1：1的实样划在钢板平台上。其步骤大致如下：在平台上划出上、下锅筒的纵、横中心线。画面确定上、下锅筒的横截面圆心。按上、下锅筒的内、外径划圆线。划出上、下锅筒之间以及各集箱与锅筒连接的管子中心线。对于管子中心线与锅筒水平中心线之间的夹角，采用下列公式计算出圆心角的对应外圆上的弧长。然后在外圆上用钢卷尺量各管子的中心线，按此交点画出管子轮廓线。 孤长=孤度圆心角0.017445R式中：图纸给出的圆心角，（）； R锅筒的外圆半径，（mm12、）。按图纸给出的弯曲半径，找出各弯管曲率的圆心，并画出此段弯曲的中心线及轮廓线。将各管的地段轮廓线划出，并与自己画弯曲段轮廓线相切并划出伸入锅筒内的长度轮廓线最长与最短线，就得到管束的放样。在管子上下弯曲段与直段的转角处，点焊各一对定位角铁（角铁规格25或30）。角铁棱角针对管子轮廓线处。此定位角铁作为检查弯管的样板。对已放样的划线作认真检查。确认无误后，在管子的重要部位（如管子与锅筒连接处、弯管处）打上冲眼作标记。采用拉对角线的方法检查上下锅筒纵向与横向中主线是否垂直。若O1O2=AB9，说明两中心线是垂直的，同是O1A=O2B，O1B=O2A分别等于上下锅筒中心的水平和垂直距离。 放样平台13、及大样见图3-3示意。定位角铁上下锅筒垂直距离图3-3 放样平台3、受热面管子的检查与校验受热面管子的编号。排列排列行例行例事先画出受热面管子的位置编号排列图。图上应表明受热面管子的排数及行数，并显示上下端的位置，为防止左右搞错，不应从中心开始向两端排列，而应从一端开始向另一端依次排列编号。如图3-4所示。图3-4 对流管编号示意受热面管的检查与校验的依据。管子必须具有出厂材质证明书。其钢号应与设计要求相符。对出厂材质证明书或其材质有疑问时，应做化学成分分析和机械性能试验。材质不合格，不得使用。管子外观不得有裂纹、重皮、压扁、严重锈蚀。管壁要均匀。管子公称外径为3242mm，其外径偏差0.4514、mm；公称外径为51mm，其外径偏差为1%。直管的弯曲度1mm/m，全长3mm。其长度偏差3mm。管子的椭圆度应满足胀接或焊接的要求。对受热面管子应逐根进行通球试验，通球球径按表3-2规定选取。 表3-2 通球球径管子的弯曲半径2.5Dw2.5Dw,3.5Dw3.5Dw通球球径不应小于0.70Dn0.80Dn0.85Dn注：表中Dw为管子的公称外径：Dn为管子的公称内径。通常在管子校正后进行通球试验。所用通球常用钢成木材制成。不得用易变形的材料制球。通球试验结果应详细记录。管子弯曲状的外形偏差应符合图3-5及表3-3规定。表3-3 弯曲管外形偏差要求项 次项 目 内 容偏 差/mm1管口偏移215、2管段偏移53管口间水平方向距离偏差24管口间竖直方向距离偏差52图3-15 弯曲管的外形允差弯曲管的不平度应符合图3-6（a）及表3-4规定。表3-4长度/mm50050010001000150015002000不平等不应超过/mm3456(a)(b)图3-6 （a）弯曲管的不平度；（b）管口倾斜度。受热面管子的校验与校正。将受热面管的每排管子各取12根，在按图33所示搭设的放样平台上进行校验。与样板一致为合格。然后将管子移到已找正的锅筒上试装。试装应在锅筒的两端和中间三处进行，以检查其伸入锅筒内的长度、伸入管孔的同心同轴度是否符合胀接（或焊接）要求，将合格的管子放在一边，待下一工序使用；不16、合格的管子应剔出，对剔出的管子重新校正，仍达不到要求的，应更换新管。新管的材质及规格应与原管一致。不准使用材质不明的管子。管子缺陷的处理方法如下：A.沟纹或麻点深度不超过壁厚负偏差，且损坏部位无尖锐棱角时，可磨削至表面圆滑即可。缺陷超过壁厚负偏差时，可经堆焊后磨削至管面圆滑。但需经过焊接工艺评定，按焊接工艺施焊。焊后进行退火处理。无法补焊的管子应更换。B.管端不合格且无法修补时，可切支管端150200mm长，另作拼接。采用此法应经建设单位同意，并向当地锅炉监察部门备案后实施。所用焊接工艺，应经工艺评定。由取得经项合格证的焊工施焊。应按照锅炉受压元件焊接技术条件（JB1613）进行质量控制。焊后17、按蒸汽锅炉安全技术监察规程的规定，以两倍工作压力值进行单根水压试验，合格后方可使用。C.对管口椭圆度超差的处理：采用胀管器进行校圆，但不扩大管子直径。经校圆后作退火处理。必要时应更换管子或按上法更换管端。D.对于管子弯曲部分的尺寸不符合要求时，可视情况采用冷态或中性火焰局部加热烘烤后加外力校正的方法，加热的温度为800,防止脱炭氧化。不纡冷态校正或加热校正，处理后不得在管上出现锤痕、压伤或凸凹。E.对管端偏口的处理：可在锅筒或集箱上试装后，切去长出的部分或磨平偏口部分，以管口端面与管子中心线相垂直为准。但管端伸出量应符合规定。经校正合格的管子应按编号堆放，暂不用的管子，在管端涂刷石灰水并妥善保18、管，防止生锈。三、吊装工艺吊装前的检查。在起吊前必须对被吊设备及吊装设备系统进行一次全面检查。应施焊的部位必须焊完，焊缝几何尺寸要符合要求，起吊的吊点绑扎牢靠。对于钢丝绳直接绑扎在立柱、横梁的型钢，在棱角处应用护角垫板或木板垫好，既防止滑动又防止钢绳被型钢的棱角磨擦损坏。所有吊装设施、索具、滑轮等应符合吊装方案及有关规范的要求，例如起重机与厂房内的输电线路之间的安全距离应符合规定（表3-6）。表3-6起重臂最高点与输电线路最小垂直距离起重机与输电线路最小水平距离路线电压/KV距离（不小于）/m路线电压/KV距离（不小于）/m1以下1.01以下1.520以下1.520以下2.020以上2.51119、0以下4.0220以下6.0作业中起重臂一旦碰到架空输电线路，由于起重机系统已全部带电，所有人员不得进入危险区（半径810m），更不得触及起重机系统的任何部位。此时身在绝缘台的操作员要保持冷静，迅速启动起重臂，使之脱离电源。在吊杆未脱离电源时，起重机操作人员不得走出绝缘台，否则有生命危险。若需要离开，应双脚合拢一步步蹦出危险区，以防跨步引起电击成伤亡事故。然后设法断电。试吊。经上述多项检查之后，可进行试吊。即将被吊物离地面100200mm时停住，检查各部位是否正常。如钢丝绳受力均匀，卷扬机、绑架扎点及锚固点正常。在无异常情况下方可开始吊装。此时应在被吊物上捆住拉绳。起吊就位。起吊工作应均匀缓慢20、地进行。起吊中要注意使用拉绳控制被吊物，不得让其自由摆动而碰坏构件或伤人。没吊至竖直状态后，使吊装物的底板逐渐向基础的限位角钢上靠拢。注意方位正确。使吊装物中心线与基础中心线相吻合。利用已绑在立柱顶部的拉绳及6圆钢上的线锤调整立柱的垂直度，并作临时固定。施工中需注意不要碰坏地脚螺栓。四、焊接工艺1、受压元件的焊接应符合国家象形相关标准的规定。施焊前，应进行焊接工艺评定，合格后方可按此焊接工艺施焊。施焊焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作。2、检查焊条的出厂合格证，对每批焊条都应进行复验合格后方可使用。3、管子与锅筒或集箱采用焊接时，对其管端与管孔壁的21、清洁要求虽然不象胀接时那样仔细，但仍应将铁锈、毛刺、油脂及污物等清除干净。焊接管口的端面倾斜度及焊接要求见焊接作业指导书。管子对接焊时，焊缝剖口应尽量对准平齐，其外侧边缘偏差应符合表3-8的要求（图3-15）。(a)(b)当公称直径相同而壁厚不同管子对接焊时，若壁厚差大于1mm,应将厚壁削薄，削薄长度至少应为削薄厚度的4倍（图3-15）。用手工电弧焊焊管子时，一般应采用多层焊，各焊层的接头应错开。图3-15 对接焊缝要求管子的对接焊缝应在管子的直线部分；焊缝到弯曲起点吊支架边缘的距离最短不应小于50mm，同一根管子上的两焊缝间距离不应小于300mm。长度不大于10m的管子不得拼接；大于2m、不22、大于5m的管子，焊缝不应多于一个；大于5m、不大于10m的管子，焊缝不应多于2个，大于10m以上的管子，焊缝不应多于8个。管子由于焊接引起的弯折度应采用直尺检查，在距焊缝中心200mm处的间隙不应大于1mm。焊缝外观质量应符合以下要求：1、焊缝高度不应低于母材表面，并圆滑过渡。2、焊缝及其热影响区表面应无裂纹、为熔合、夹渣、弧坑和气孔。3、焊缝咬边深度不应大于0.5mm；两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%，且不应大于40mm。管子安装时一端为焊接、另一端为胀接时，必须先胀后焊；管子上全部附属焊接件，均匀在水压试验前焊接完毕。管子对接焊接后，应按要求作通球试验。焊 接 作 业 指 导 书单位23、名称：XX市XX锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号： 焊接工艺评定报告编号：编制人： 编制日期： 批准人： 批准日期：接头形式管子对接焊 件钢 材牌 号管20、20G施 焊 环 境 及 焊 接 要 求焊接位置垂直固定板1.施焊环节的温度不得低于0，相对湿度不得大于90%。2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超24、标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式V形坡口焊 件规 格范 围管 3257壁厚3-4mm焊接方法手工电弧焊板焊 材 及 烘 干 要 求焊材牌号直径（mm）烘干温度（）烘干时间（小时）保温温度（）焊条结4222.52001100焊条结4223.22001100焊 接 参 数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直 径(mm)极性电 流(A)1手工电弧焊结4222.5交流808524263.542手工电弧焊结4223.2交流9510024264.55焊 接 接 头 详 图焊 接 作 业 指 导 书单位名称：XX市XX锅炉设备安装有限公司25、焊接作业指导书编号： 焊接工艺评定报告编号：编制人： 编制日期： 批准人： 批准日期：接头形式管板(骑座式)焊 件钢 材牌 号管20、20G施 焊 环 境 及 焊 接 要 求焊接位置水平固定板20、20G1.施焊环节的温度不得低于0，相对湿度不得大于90%。2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行26、修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式I型坡口焊 件规 格范 围管 51133壁厚3-6mm焊接方法手工电弧焊板159630壁厚6-12mm焊 材 及 烘 干 要 求焊材牌号直径（mm）烘干温度（）烘干时间（小时）保温温度（）焊 条结4223.22001100焊 接 参 数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直 径(mm)极性电 流(A)1手工电弧焊结4223.2交流909524264.552手工电弧焊结4223.2交流95105242644.5焊 接 接 头 详 图焊 接 作 业 指 导 书单位名称：XX市XX锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号27、： 焊接工艺评定报告编号：编制人： 编制日期： 批准人： 批准日期：接头形式管子对接焊 件钢 材牌 号管20、20G施 焊 环 境 及 焊 接 要 求焊接位置垂直固定板1.施焊环节的温度不得低于0，相对湿度不得大于90%。2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡28、口形式V形坡口焊 件规 格范 围管 73159壁厚4-6mm焊接方法手工电弧焊板焊 材 及 烘 干 要 求焊材牌号直径（mm）烘干温度（）烘干时间（小时）保温温度（）焊 条结4223.22001100焊 接 参 数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直 径(mm)极性电 流(A)1手工电弧焊结4223.2交流9095242655.52手工电弧焊结4223.2交流95105242666.5焊 接 接 头 详 图焊 接 作 业 指 导 书单位名称：XX市XX锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号： 焊接工艺评定报告编号：编制人： 编制日期： 批准人： 批准日29、期：接头形式管板(骑座式)焊 件钢 材牌 号管20、20G施 焊 环 境 及 焊 接 要 求焊接位置垂直仰位板20、20G1.施焊环节的温度不得低于0，相对湿度不得大于90%。2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式I型坡口焊 件规 格范 围管 5113330、壁厚3-6mm焊接方法手工电弧焊板159630壁厚6-12mm焊 材 及 烘 干 要 求焊材牌号直径（mm）烘干温度（）烘干时间（小时）保温温度（）焊 条结4223.22001100焊 接 参 数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直 径(mm)极性电 流(A)1手工电弧焊结4223.2交流909524264.552手工电弧焊结4223.2交流95100242645焊 接 接 头 详 图焊 接 作 业 指 导 书单位名称：XX市XX锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号： 焊接工艺评定报告编号：编制人： 编制日期： 批准人： 批准日期：接头形式管子对接焊31、 件钢 材牌 号管20、20G施 焊 环 境 及 焊 接 要 求焊接位置水平固定板1.施焊环节的温度不得低于0，相对湿度不得大于90%。2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式V形坡口焊 件规 格范 围管 73159壁厚4-6mm焊接方法手工电弧焊板焊 材32、 及 烘 干 要 求焊材牌号直径（mm）烘干温度（）烘干时间（小时）保温温度（）焊 条结4223.22001100焊 接 参 数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直 径(mm)极性电 流(A)1手工电弧焊结4223.2交流9095242655.52手工电弧焊结4223.2交流95105242644.5焊 接 接 头 详 图焊 接 作 业 指 导 书单位名称：XX市XX锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号： 焊接工艺评定报告编号：编制人： 编制日期： 批准人： 批准日期：接头形式管子对接焊 件钢 材牌 号管20、20G施 焊 环 境 及 焊 接 要 求33、焊接位置水平固定板1.施焊环节的温度不得低于0，相对湿度不得大于90%。2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式V形坡口焊 件规 格范 围管 3257壁厚3-4mm焊接方法手工电弧焊板焊 材 及 烘 干 要 求焊材牌号直径（mm）烘干温度（）烘干时间（小时34、）保温温度（）焊 条结4222.52001100焊 条结4223.22001100焊 接 参 数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直 径(mm)极性电 流(A)1手工电弧焊结4222.5交流8085242633.52手工电弧焊结4223.2交流9095242644.5焊 接 接 头 详 图焊 接 作 业 指 导 书单位名称：XX市XX锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号： 焊接工艺评定报告编号：编制人： 编制日期： 批准人： 批准日期：接头形式管板(骑座式)焊 件钢 材牌 号管20、20G施 焊 环 境 及 焊 接 要 求焊接位置垂直俯位板20、2035、G1.施焊环节的温度不得低于0，相对湿度不得大于90%。2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式I型坡口焊 件规 格范 围管 51133壁厚3-6mm焊接方法手工电弧焊板159630壁厚6-12mm焊 材 及 烘 干 要 求焊材牌号直径（mm）烘干温度（）36、烘干时间（小时）保温温度（）焊 条结4223.22001100焊 接 参 数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直 径(mm)极性电 流(A)1手工电弧焊结4223.2交流909524265.562手工电弧焊结4223.2交流100110242655.5焊 接 接 头 详 图五、筑炉工艺1、基本要求首先做好基础抄平，放线工作，并在钢架上划出砖的层数标志（按现场砖的平均厚度加上灰缝厚度）。砌筑一般采用由下而上，由左至右，由里到外，由前至后，先白（砖）后红（砖）的次序施工。砌筑前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆稠度和加水量，并要检查泥浆的砌筑性能能否满足设计37、要求。选砖，为了保证质量，对砌筑用砖必须进行严格挑选，使之符合设计要求。2、操作要点红砖砌体。砌砖墙：A. 常温下施工时，红砖必须用水浇湿；B. 砌砖必须挂线，经常检查，做到松紧适当；C. 砌砖前应摆砖、排缝；D. 砌砖时应采用一铲灰、一块砖的铺灰挤浆揉砌法，保证灰浆饱满，墙面大角要勤靠勤吊，保证平直。勾缝：A.划缝深度应以68mm为宜，要均匀一致，露出砖的棱角成方口，缝内和墙面打扫干净，不得留有干砂或伙浆；B.灰缝如有局部不平或瞎缝，应进行开缝，沟缝前要浇水润墙；C.勾缝以采取叼灰法为宜，凹入深度为34mm，要使灰缝均匀一致，光滑平整，立、卧缝均需清扫干净，不得漏勾。耐火砖砌体。炉墙砌筑必须38、挂线，随时注意松紧适当，根据炉墙砌体的砌筑高度，还应采用挂坠吊线的方法，以控制炉墙的垂直度偏差，挂线以离开墙面23 mm为宜，操作中勤靠，勤吊，保证墙面平直；砌体所有砖缝应泥浆饱满，为此要采用揉砌法，用木锤或橡胶锤找正，但不得用铁锤或大铲，以防损坏耐火砖的表面；砖的加工面不得朝向炉膛，也不得在砌体上砍、凿砖；砌完后应清扫墙面，保持墙面平整光洁。制作拱胎时，拱胎架设必须符合设计要求，拱脚砖要与洞口尺寸弧度相适应，拱角表面平整，角度正确，不得用加厚砖缝的方法找平拱角；发碹前应干摆排缝，计算灰缝厚度时，应将干缝厚度计算在内（每个干缝按1mm计算为宜，特殊情况例外）；如受砖型和层数所恨不能满足设计要求39、时，可以加片，但厚度不应小于3mm，而且应砌在直角处；砌拱应从两侧拱角砖开始，同时向中心对称砌筑，拱碹的放射缝应与半径方向相吻合，纵向缝应砌直；锁砖应在拱的中心位置，砌入拱顶深度约为砖长的2/33/4，砌入锁砖时，用木锤并垫木块，严禁用铁锤直接打击，不得采用砍掉厚度1/3以上的办法或砍凿长侧面的办法使大面构成楔形的锁砖；锅筒碹应从下部中心开始，以锅筒柱面为导面向两侧砌筑，砌筑时，要注意砖型搭配，以求保证内弧平整。硅藻土砖砌筑。硅藻土砖应采用一铲灰、一块砖满铺满挤的砌法，以保证泥浆饱满，灰缝不得超过5mm；需要加工的砖要砍齐，但不得有孔洞。折烟墙砌筑。 砌折烟墙之前，应检查管子间距和砖的厚度； 40、泥浆应饱满，防止漏烟； 每层都要用厚度一致的砖。保温。 炉顶密封涂料应按设计施工，如材料有困难，可用石棉灰代替。石棉灰保温层应分两层抹，第一层抹总厚度的三分之二，第二层抹总厚度的三分之一，第二层加麻刀。水泥层的厚度要符合要求。在抹锅筒封头保温层时，最好在两层之间加一层铁丝网。锅炉范围内的管道保温材料应符合设计要求，表面成形应粗细均匀、光滑滑美观。膨胀缝。膨胀缝处的砌体均匀平直，缝隙大小应符合设计规定，填充石棉绳的，须将石棉绳夹紧。靠近膨胀缝的硅藻土砖应换用耐火砖砌筑，以防跑火。 穿墙管要用粗石棉绳满缠。 砖墙与钢架之间要用石棉绳夹满夹紧或用石棉板垫紧。六、锅炉水处理设备的安装与调试1、安装前，41、应根据设计要求检查设备的规格型号及应有的附件，对设备外观质量，特别是易损的有机玻璃和塑料制品进行详细核查，符合要求后方可安装。2、根据设备结构，结合水处理工作间的具体环境，确定设备的位置，拟出设备布置管道连接图，修好地面，建好基础。其质量应符全设备的技术要求。3、对支架和设备进行必要的找平、找正，保证支架和设备的平稳牢固。4、连接管道时，无论何种材质，均应按正确的施工规范进行施工。如施焊时，不得损伤交换器本体。5、安装完毕，应进行试运行，发现问题及时处理，合格后做好记录。七、锅炉给水设备的安装与调试1、各种给水泵的安装各种给水泵在安装前，须对给水泵的出厂合格证、材质、规格型号、电动机型号等逐一42、进行核对。然后，对泵的外观质量（如叶轮有无损伤，泵内有无污物，配件是否齐全等）进行检查。合格后，将泵的进、出口封严，防止异物落入。安装前还应检查基础的尺寸、位置、标高，使之符合设计要求。给水泵的找平、找正。给水泵就位找平，卧式和立式泵的纵、横向不平度不得大于0.01%（测量时应以加工面为基础）；小型整体安装的泵，不应有明显的偏斜。给水泵的找正应注意：主、从动轴连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面的间隙应符合设备技术文件的规定。如无规定，不应超过0.03mm。两轴找正连接后，盘丰检验应灵活。与管道的连接应准确，不得强行连接。给水泵找平、找正后，应将基础螺栓拧紧，用1：2的水泥砂浆将泵底盘下填满43、捣实。待强度大于或等于70%设计强度后，再拧一次螺栓。给水泵安装好后，应在设计负荷下连续试运转2小时以上，并符合下列要求：整个系统运转正常，压力、流量、温度符合规定，无不正常的声音，振动符合要求。各静密封部位不应泄漏，机械密封的泄漏量不宜大于10mL/h（即每分钟约3滴）。各紧固连接部分不应松动。 给水泵安全、保护装置应灵敏可靠。2、注水器的安装小型低压锅炉采用注水器时，为了操作检修方便，注水器应安装在距地面0.81.0m处，并要安装牢固。注水器与锅炉之间应装止回阀。注水器的吸水高度与给水温度及蒸汽压力有关。一般吸水高度均小于1m。注水器的安装如图4-12所示。为了使注水器可靠地吸水，也可将注44、水器的吸水管与压力箱相连，如图4-13所示。图4-12 注水器安装示意1排水、汽管器；2蒸汽管路截止阀；3吸水管路截止阀；4注水器；5止回阀；6截止阀；7水位表；8锅炉图4-13 注水器的吸水管与压力水箱的连接1锅炉排污；2锅炉；3排汽；4接致用户；5注水器；6压力水箱；7手摇泵；8上水管；9来自用户凝结水箱；10地坑中的凝结水箱；11浮球水位指示器、给水箱的布置和安装给水箱的布置。一般应装设两个独立的给水箱，或一个给水箱隔成两个，以备一个检修时另一个仍能运行。两个水箱之间应设连通管，以便相互切换。在给水箱内加药处理给水时，也至少应装设两个给水箱。给水箱的容量和个数可按表4-9确定。 容量在245、0m/h以上的大型给水箱宜采用圆形，以节省钢材；布置不方便时，方可采用矩形水箱。表4-9给水箱的容量和个数锅炉蒸发量D/（th）锅炉房性质给水箱个数给水箱总容量/mD10专供采暖1（12）D生产采暖合用2（11/ 2 ）D10D60不论性质2（1/ 21）DD60不论性质2（1/ 31/2）D 给水箱的安装。安装给水箱时。底部应设支座。地面支座可用砖砌。但在砖上应垫油毛毡，以防潮气腐蚀箱底钢板；在楼板上的支座，可采用木制或钢筋混凝土制作。支座之间的距离一般应小于500mm。给水箱或凝结水箱应有人孔、水位计、温度计、水封、溢水管、放水管、给水管、出水管、放气管和取样装置等附件。溢水管应比给水管大46、1/21倍。当给水箱的高度大于1.5m时，应设内、外扶梯。除氧给水箱应有水位计、远距离水位计、水位警报器、水位调节器、溢水管、出水管、水连通管和汽接头等。给水箱的内、外表面应进行防腐处理。当给水温度在30以下时，水箱内部应刷红丹防锈漆2遍；温度在3070之间时，应刷过氧乙烯漆45遍；测试在70100时，应刷锅炉漆45遍。水箱外部应刷红丹防锈漆2遍。水温大于50的给水箱应进行保温。保温层外表面温度不应超过4050。图4-14 给水箱同时供给热网和锅炉的接管方法1-热网补给水出水管；2，锅炉给水管给水箱需同时供给热网的补给水或锅炉用水时，热网给水出水管应比锅炉给水臂高0.51.0m，以保证锅炉安全47、给水。接管方法如图4-14所示。八、锅炉辅机的安装与调试(1)风机安装1、安装前的准备设备的开箱检查。风机设备的开箱检查是安装前准备工作中很重要的一环，必须根据图纸清册详细清点设备是否齐全，规格是否与施工图纸符合，并做好记录。如发现设备有严重损坏或与设计图纸不符，应立即提出，并与有关单位联系。主要检查以下内容：核对型号，与所配电机的配合。风壳的旋转方向（左旋或右旋）。设备地脚螺栓孔的距离与设备基础图是否一致。主轴加工的光洁度和表面缺陷检查，晃度检查。风机转子检查，叶轮旋转方向与叶片的弯曲方向是否符合图纸。轴承检查。调节挡板检查，主要检查其动作是否灵活，关闭是否严密。基础垫铁和底脚螺丝制作。风机48、底板与基础连接的底脚螺丝，一般由制造厂家随机供应，但有时底脚螺丝与基础不配或厂家不供，这样，风机和相配电机的底脚螺丝和垫铁，都有由放工单位自行配置。风机安装使用的垫铁，分平垫铁和斜垫铁两种：平垫铁。图4-15 斜垫铁安装1-提高底座高度的锤击方向； 2-降低底座高度的锤击方向平垫铁是用不同厚度的钢板，切割成一定规格的矩垫板，其尺寸的大小取决于底座的结构和承受载荷的情况。垫铁要求平整无变形，周边无毛刺。斜垫铁。见图4-15。垫铁的坡度需经机床加工，一般坡度为5%，薄端厚度不要小于10mm。常用的斜垫铁尺寸（mm），长宽分别为100160和120220两种。风机安装完毕后，基础要进行二次灌浆。要求49、机座底面与原基础面有一个合适的间距，所以垫铁的总厚度一般为6080mm。地脚螺丝。地脚螺丝的规格，一般由制造厂家提供资料，无资料时，螺丝直径可按底座孔径来确定，一般螺丝直径比孔径小23mm左右，其长度根据相应基础预留孔深度、垫铁厚度和底座高度来决定。在基础结构许可时，可尽量采用双头螺栓，以达到设备一次找正的目的，从而缩短安装工期。基础检查和划线。基础外表不应有裂缝，孔洞、剥落和钢筋裸露等现象。一切基础模板，特别是基础螺丝孔内的木盒应清除干净。一般检查内容如下：基础外形尺寸和中心线与相应建筑物中心线的位置是否符合设计图纸的尺寸。基础地脚螺丝孔与基础中心线的距离误差是否符合建筑工程质量验收标准。基50、础地脚螺丝孔的数量、位置和间距与风机底座相应地脚螺丝孔是否完全一致。基础地脚螺丝孔的尺寸、深度和斜度符合设计图纸要求，且深度与实际设备所带的地脚螺丝的长度是否吻合。基础表面标高与三房基准点的相对标高是否符合设计图纸要求，且低于实际风机底座底面安装标高最少40mm。2、离心式风机安装程序基础处理划线及垫铁安装。首先在基础上划好中心线，确定好垫铁的位置，然后在垫铁部位将基础凿平，按标高找正好每块垫铁。底座安装。对于有底座的风机，底座安装在已经找正的垫铁上，并将底座中心线对正基础中心线，测量底座标高，用垫铁中的斜垫铁调整底座至水平，然后固定地脚螺丝，即可对地脚螺丝进行二次灌浆。灌浆前应保持地脚螺丝孔51、内清洁，除去油污、泥土等杂物，并保持螺丝底脚垂直。待二次灌浆混凝土强度达到70%以上时，才允许拧紧地脚螺丝。对于电动机与风机在同一金属底座上的风机设备，地脚螺丝孔的灌浆可以和基础一次完成。轴承座安装。与底座安装相同的步骤，将轴承座安装在找好的垫铁上，找正中心线。如两轴承座分别在风机叶轮两侧，还需通过拉钢丝线方法，使两轴承的中心线在一条直线上，同时找正调整轴承座的标高和纵横向水平。风机外壳安装。对于转子和轴承座组合在一起的风机，必须先将下部风机外壳初步就位后，再就位转子和轴承座。下部外壳初步就位找正，拧紧地脚螺丝。上部外壳的安装，要待转子就位找正后才能进行。转子安装。对于叶轮与主轴分离的风机转子52、，应先将叶轮安装在主轴上，然后将转子安装在已经找正好的轴承座上，用2精度的水平仪检查轴的水平度，同时检查轴中心的标高，检查合格后将轴承座下的垫铁用电焊固定。轴承与轴颈间隙的检查：轴承与轴颈的间隙分径向和轴向两种。应当控制一定的径向间隙，一般顶部间隙为0.00180.002d（d为轴和轴瓦配合处的轴径），侧间隙为顶部间隙的一半。（图4-16a、b）。(b) 轴向间隙(a) 颈向间隙图4-16 轴颈间隙轴承与轴颈的间隙一般用塞尺来检查。对于流动轴承，在风轮转子安装前应先将流动轴承装入相应的轴颈内，然后随转子一起安装在轴承座内，盖上轴承盖。轴承与轴承盖的配合不应有紧力，一般保持0.50.10mm的间53、隙。轴承的同心度检查：对于流动轴承，当轴承放入轴承座后，如果接触良好，就认为轴承同心。对于不是球面支撑的滑动轴承，则应检查轴瓦与轴的接触情况。风机外壳找正。先将上半部风机外壳装在已初步找正的下半部风机外壳上，并用螺丝连接固定，在结合面处放上衬垫，然后检查叶轮、轴径向和轴向与风机外壳的间隙，使之符合图纸的尺寸和规范的要求。电动机安装。先将电动机底座放置在已经初步找正好的垫铁上，用与安装风机底座相同的方法将其找正，然后将套好联轴器的电动机就位，以风机联轴器为准进行找正。注意，在电动机就位时，应在电动机底脚与其底座间垫入35mm的垫片，为以后联轴器找正时留有调整的余地。基础二次灌浆。在电动机找正后，54、可以对基础二次灌浆。灌浆前应检查垫铁接角情况。每组垫铁的数量不宜超过3块，并且用电焊点焊成一体。然后将基础清理干净，待二次灌浆达到要求强度后，复查电机找正情况。3、风机转子静平衡。转子静平衡。制造出厂的风机转子，一般都经过静平衡校验。在风机转子安装前需要复核一下它的静平衡。转子的动平衡。安装现场因为条件所限，一般不进行动平衡校验。(二)、离心式水泵安装1、泵的拆卸和检查水泵在安装前应进行解体检查，内容包括：1检查流动轴承是否损坏，间隙是否合格，有无涂上油脂。2检查泵壳有无裂纹、砂眼等缺陷。3检查轴密封环和叶轮是否有损伤，定位套端面和轴的垂直情况，装配是否牢固，叶轮转向是否与标定方向一致。4以滚55、动为支点，检查轴和叶轮的径向晃度。2、泵的组装将经过解体检查合格的部件清洗干净，转动部分按要求涂上合格的油脂重新进行组装，并保持各部必须留的间隙，做好记录。3、泵的就位泵组装完毕后，即可进行就位。按照上市所述的内容，对基础进行检查划线后，安装好垫铁，然后将泵底座就位在垫铁上。对泵体进行就位找正，其方法与风机安装相同，最后对基础进行二次灌浆。(三)、皮带、斗链、刮板式给煤机及螺旋式输送机安装1、皮带输煤机的安装要点。支持结构要平齐，立柱要保持在一条直线上。各托滚要互相平行，且标高一致。皮带安装时要注意上、下方向，即分清与托滚接触的面还是与煤接触的皮带面，紧度要合适。皮带胶接时，要严格按规定要求施56、工。要安装必要的立式滚柱，以调整皮带进行时的偏移。2、斗链提升机的安装斗链式提升机的安装比较简单。在安装前，对于各部传动机构进行检查和检修，对上、下支持机构搏轴、轴承进行清扫、加油使其转动灵活，对传动链条进行预拉，使每条链条长度一致，灵活可靠。然后，安装上、下支持机构，使上、下支持机构保持在同一垂直线上，再进行外壳、链条和传动驱动机构的安装，最后安装提升斗。3、刮板给煤机刮板给煤机安装十分简单，最重要的是安装前的检修、检查，务使刮板旋转灵活，不卡涩。4、螺旋输送机螺旋输送机是一种密闭的输送工具。安装亦很简单，除去安装前要进行检修、检查外，对于其密封性要求要特别注意，否则会造成运行过程中到外漏泄57、，而影响环境卫生。九、锅炉除渣设备的安装1、安装前须对设备出厂合格证、规格、型号逐一核对，按设备图纸检查各部件是否完整，外观有无损坏。2、装前，还应检查基础的尺寸、位置、标高是否符合设计要求。3、被就位后，应按要求找平、找正、整体安装不应与图纸规定位置有明显的偏斜。4、就位后紧固各连接部分不应松动。5、安装好后，先用手搬动转动部分，应转动灵活无阻碍。然后，开动驱动部分试运转，须达到整个系统运行正常，无异常声音，振动符合要求。十、锅炉除尘设备的安装1、旋风除尘器听安装根据旋风除尘器本身的结构特点和要求，将各部件先行预装配，注意芯管的位置，避免错或缺少部件，并清除内部杂物。进气口前的连接管应尽量平58、滑，切忌突然扩大或缩小，以避免产生涡流。除尘器分为左旋、右旋接口，应正确连接，否则将造成系统阻力增加，效率下降。除尘器及烟道内表面应保证光滑、平整、无毛刺。引风机的压头应与除尘器、锅炉本体和烟道系统的阻力相匹配。同时管道系统应尽量减少弯头。除尘器与管道的法兰连接处应用石棉绳或石棉板做填料，保证严密不漏风。安装完毕应进行试运行，以检验安装质量。2、管式水膜除尘器的安装烟气进入除尘器前应有一段平直的烟道，使烟尘较为均匀地分配在水膜上。除尘器前、后的烟道底部应有一段不小于1.5m的向下斜坡，以形成水封式的水槽。从槽底流出口到水槽水面的垂直高度不小于400mm。如采用钢管，可在管子外表面涂环氧树脂做防59、腐层。要有足够面积的沉淀池，以保证烟尘的沉淀效果；一般要有两个沉淀池，供清灰时轮流使用。除尘器水箱应水平放置在烟道的顶部，并使箱底与竖立的管束保持垂直，以利于在管束上形成均匀的水膜。水箱与烟道的接合处应严密。在北方地区，如将水膜除尘器布置在室外时，应有防冻措施。除尘器安装结束后，应做水膜试验，以保证水膜均匀。十一、锅炉的水压试验(1)、压试验前的检查与准备水压试验应在锅炉本体及管路系统全部组装完毕，一切受压元件的焊接和热处理工作全部结束，无损探伤及有关检查项目合格，并且受压元件上点焊各种部件（勾钉、耳板等）都完成后进行。主要内容如下：1、承压部件的安装工作应全部完成。试验范围内受热面及锅炉本体60、管路的管道支吊架安装牢固，临时上水、升压、放水、放气管路应安装完毕，放水管应从锅炉存水最低处下集箱排污口接出，过热器如有疏水装置也应装好排水管路，放气管应从锅炉最高点接出并列向排水点。2、管道及锅筒上全部阀门应按规定装齐，垫好垫片，拧紧螺栓。除排气阀外，各阀门处于关闭状态。安全阀不能与锅炉一起进行水压试验，以防止失灵损坏，在试验前应在暂时隔开措施，对于弹簧安全阀不允许用压紧弹簧的方法来压死安全阀。同时要注意在隔载安全同时不得将阀杆压歪。对于暂时不装仪表的法兰口及与其他系统的连接出口也要临时隔开封闭。3、组合及安装水冷壁及锅筒和的一切临时加固支撑、支架全部割除并清理干净，保证试压时锅筒与和受热面61、及管道的自由伸缩。4、锅炉内部锈污应彻底清理干净。检查锅筒、集箱内有无安装时用的工具和其他杂物，检查通完球的管子是否有堵塞，待将锅筒、集箱、管子清理干净后，再将人孔、手孔关严。清理现场和平台，将与水压试验无关的所有物品搬离。集箱内焊渣及锈污也要从手孔中清扫出来，确认锅炉内部干净后按要求封闭人孔及手孔。6、清除焊缝、胀口附近一切污物及铁锈。受热面管子及本休管道的焊口在试压合格前不准刷防锈漆。在胀口及焊口岸处搭设脚手架以便试压时进行检查，所有合金钢部件的光谱复查工作要全部完成。7、准备好水源及试压泵。试压至少装两支压力表，一支装在上锅筒上，一支装在试压泵的出口处，以便相互对照升压。试验压力以汽包或62、过热器出口联箱处的压力表读数为准。锅炉水压试验的水温应高于周围空气的露点温度，以防止锅筒、集箱表面结露，影响对渗漏的检查。一般水温为2070，不宜过高。试验最好用除过氧的水。8、凡是与其他系统连接的管道，一时无法接通的，应加堵板作为临时封闭措施。同时，关闭所有的排污阍和放水阍，打开锅筒上的放气阀和过热器上安全阀，以便排出锅内空气。9、准备好照明设备。一般采用手电筒或行灯为照明用具。行灯电压应为1224伏，以保证操作安全。10、锅炉水压试验一般应在周围环境气温高于+5时进行。气温低于+5时应有防冻措施。可用安装临时暖汽或生火炉方法进行采暖。否则在试验完毕后，应及时排除积水，以免冻坏锅炉、阀门及管63、道。11、配备好试压人员，每个人要熟悉试压的方法及规程，明确分工检查范围，准备好必需的检修工具和试压记录表格。12、整理并准备好前一阶段锅炉安装的施工记录、焊接、热处理、光谱复查等记录，便于安全监察部门进行监督检查及验收。(二)水压试验方法及合格标准1、水压试验的标准锅炉水压试验压力见表6-1。试压过程中，必须严格按照表中标准。表6-1锅炉水压试验压力(MPa)名 称锅筒工作压力P试验压力锅炉本体及过热器0.591.5P,且不小于0.200.591.18P+0.291.181.25P可分式省煤器1.25P+0.492、水压试验的程序开启所有空气门、压力表连通门，关闭放水门及本体管路及管路范围内64、的阀门。开启锅炉进水阀门向锅炉进水。上水时，要将锅筒排气阀和过热器安全阀打开。进水可以通过主给水管进水，也可以通过临时管道和临时水泵注水。要经常检查空气门是否冒气，放水门是否未关严，进水管路是否有漏水地方，查明原因及时消除。进水速度应视水温和室温的情况而定。如水温与室温相差较小，进水可快些，温差大，特别是水温较高时进水应慢些。当锅炉最高点的空气门向外冒水时，说明水已经注满。等残存空气排尽扣，关闭进水和排气门。在满水的情况下对锅炉进行全面检查。看有无异常和泄露现象。锅炉满水后无渗漏和结露现象时开始进行升压，升压速度每分钟不得超过0.15MPa。当压力升到0.30.4MPa时，便停止升压，检查各部65、分严密性，并可适当均匀地紧固一下法兰螺栓，人孔门及手孔盖螺栓。同时一定要注意安全，防止零件脱出。继续升压至工作压力时，应暂停升压进行全面检查，检查有无漏水或异常现象，然后再升压至试验压力，试验压力按表6-1中规定进行，在试验压力下停泵检查并不得对密封面进行紧固，锅炉保持压力5分钟，然后降至工作压力，在此压力下再作一次全面检查。进行详细检查和记录，并在渗漏处作出标记。试压结束后应缓慢降压，降压速度每分钟 0.200.30MPa，回降至工作压力，关闭进水间，停止水压试验泵，待压力接近零时应打开所有放气阀以便于放水，水应全部放尽以防锅炉内部锈蚀和结冰冻坏。过热器如无泄水门，其中积水可用压缩空气吹出。66、锅炉放水时排污阅应开至最大，以便冲除污物对锅炉进行清洗。3、水压试验的合格标准水压试验符合下列所有要求时，即认为水压试验合格。升至试验压力水泵停止后，5分钟内压力下降应超过0.05MPa。受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。胀口岸不滴水珠。焊缝、法兰接盘处、阀门、人孔、手孔等处均匀渗漏。水压试验后用肉眼观察没有发现残余变形。水压试验合格后及时填写记录表格，办理各方检验人员的签证。4、水压试验发现缺陷的处理在水压试验时发现焊缝、锅炉受压元件、人孔、手孔、法兰、阀门等的渗漏及胀口的渗漏超过上述合格标准的应进行处理，直至合格。对于渗漏的焊缝必须将有缺陷的部位铲除，按焊接工艺评定试验要求编制返修方案67、进行重焊。不允许在表面堆焊修补。锅炉受压元件的泄漏大都发生在管子上，对于存在裂纹等线状缺陷的管子应重新更换。对于渗漏胀口要查阅胀管记录，如果胀管率不超过2.1%可以进行补胀。同一根管补胀次数不得超过2次，补胀后的管内径要认真测量做好记录，并计算出补胀后的胀管率。对于补胀后超胀严重仍然漏水的管子必须予以割换，割换时不得损伤锅筒管孔，其材质必须与原管材质一致，而且接头焊缝距锅筒外壁和管子弯曲点均匀必须与原管材质一致，而且接关焊缝距锅筒外壁和管子弯曲点均匀不得小于50mm。5、水压试验应注意的事项水压试验时注意监视不同位置压力表是否同步上升，避免由于只读一块表而该表失灵造成试验压力超过标准发生事故。68、在水压试验进水时，管理空气门和给水门的人员，应坚守岗位。升压过程中，应停止锅炉内外一切安装工作，非试验人中一律离开现场，严格执行操作命令监护制和设备状态挂牌制。对于试验压力不同的受热面（如可分式省煤器等）的水压试验，应在锅炉本体升到试验压力，将两个不同压力受热面隔开后，单独升至各自相应压力进行试验。试验过程中，发现部件有渗漏，如压力在继续上升，检查人员必须远离渗漏地点，并悬挂危险标记；在停止升压进行检查前，应先了解渗漏是否发展，在确信没有发展时，方可进行检查前，应先了解渗漏是否发展，在确信没有发展时，方可进行仔细检查。在水压试验过程中应注意安全。当进行超压试验，保持试验压力时，不允许进行任何检69、查。应在试验压力降至工作压力时再认真检查。在进入炉膛内检查时，要有良好的照明条件，临时脚手架要牢固完好，要使用12V安全行灯或手电筒。在冬季进行水压试验时，必须采取措施提高室温，使试验期间室温保持在5以上。试验结束后，应及时将炉内的水放干净。严防过热器等立式布置的蛇形管内积水结冰，造成管子破裂事故。锅炉水压试验合格并经办理检查验收签证后，可进行锅炉锅筒内部装置的安装。十二、烘炉、煮炉、烘炉1、烘炉的目的及方法烘炉的止的是使炉墙达到一定的干燥程度，防止锅炉运行时由于炉墙潮湿，急骤受热后膨胀不均匀而造成炉墙开裂；此外，烘炉还可使炉墙的灰缝达到比较好的强度，提高炉墙耐高温的能力。烘炉的方法目前主要有70、两种：即火焰烘炉法和蒸汽烘炉法。烘炉时，应根据各种不同的锅炉型号，是轻型炉墙还是重型炉墙。当时、当地的气候条件等因素确定升温曲线。按确定好的升温方案进行烘炉。要注意绘制升温曲线，并将其存入锅炉技术档案。2、烘炉应具备的条件锅炉本体及工艺管道全部安装完毕，水压试验合格。炉墙砌筑和管道保温工作全部结束，并检查验收合格。炉膛、风道内部清理干净，外部拆除脚手架并将周围场地清扫干净。送引风机、除尘器、制粉、喷油及锅炉附属设备安装完毕，并经单体试车合格。锅炉的热工及电气仪表安装完毕并调试合格，锅筒及联箱的膨胀批示器安好并调整到零位。按技术文件的要求选好炉墙测温点和取样点，并准备好温度计和取样工具。有旁通烟71、道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道。无旁通烟道时，省煤器循环管路上阀门应开启。开启锅炉上所有排气阀和过热器集箱上的疏水阀。准备好木柴、煤等燃料。用于链条炉排上的燃料中不得有铁钉、铁器。准备好和种工具、器材及用品。编制烘炉方案及烘炉曲线，对参加烘炉人员进行技术交底，并准备好有关烘炉的记录表。冲洗锅炉，注入处理合格的软水，并上水至正常水位。3、烘炉前的准备工作单机试运行往复炉排的冷态单机试运行。启动前手盘车应运行正常。启动电机，冷态空载运行4小时以上，在运行中炉排各部位应不互相摩擦；空载运行正常之后，再运行装煤冷态运行，要求下煤均匀、不漏煤、不堆积；齿轮箱内齿轮无杂间，不漏油，各部轴承正常，72、滑动轴承温度不得高于65，滚动轴承温度不得高于80。确实达到上述条件视为合格。链条炉排的单机冷态试运行。试运行前，应清除炉排上及煤斗内的杂物，检查地脚螺栓及连接螺栓，发现松动的，要拧紧；检查转电动部分及减速器润滑油是否加足；检查炉排边片和侧密封板的冷态间隙是否符合设计要求。以上项目检查合格后，再启动电机，冷态运行不得少于8小时，要求应用转速最少应在两级以上，运转中无杂音及卡住现象，炉排不跑偏、炉排片不凸起，平稳运转；如属液压传动的，油系统应不漏油。符合上述条件后，由甲、乙双主共同验收，并做好单机试车记录，办理签证手续后，方视为合格。抛煤机、给煤机的试动行。抛煤机、给煤机单机试运行不得少于2小时73、，各运转部位无卡住现象，传动部位噪音应轻微，套筒辊子链与轮应啮合正常，套筒辘子链长度应合适，和部轴承温度应正常，滚动轴承温度不高于7080，轴承部位不滴油、冒油，齿轮变速箱啮合正常，振动不得越过0.1mm,齿轮箱内润滑油不低于规定的油标线。凡符合上述条件者，单机试运行视为合格。送、引风机的单机试运行。A.叶轮在机壳内的位置符合设计尺寸，风机壳进风斗（吸气口）与叶轮进风口沿周围各点的间隙应均匀，其轴向与径向的间隙误差不大于3mm，且不影响转子的轴向膨胀；B.风机安装位置应符合设计要求，机壳应垂直，二次灌浆强度达75%以上方可试运转达，试运时转动部分的润滑油应符合设计要求；C.轴承冷却水应接通，并74、须经过39.2104Pa压力试验合格；D.烟风道内的杂物及风机周围的杂物应清理干净；E.进风档板开闭灵活，百叶窗各叶板的开启角度应一致，关闭时百叶窗各叶板均匀关严，不得有开启或半开启的，操作手柄的开关刻度应与实际相符，并能在任意位置上固定。以上项目检查合作后，关闭进风门，启动电机，然后慢慢打开风门，逐渐增加负荷。连续试运行的时间，鼓风机不少于8小时，引风纲不少于2小时。运行中转动部分的轴承无异常响声，温度应正常，机符合上述条件，单机试运即为合格。 各运转部分的电气检查及测试。锅炉各运转部分的电动机，在单机试运的时候，要对启动器、配电盘进行检查。要在额定负荷下，测量电动机的起动电流和工作电流。工75、作电流以不超过铭牌规定的电流为合格。在进行检查和测试时，要做好记录，存入锅炉技术档案。检查锅筒、集箱的热膨胀指示器安装如果制造厂没带膨胀批示器。清理炉膛及有关部位在砌筑时留下的砖、木头铁线等杂物应清除干净。拆掉所有的临时支撑设施烘炉前，必须将所胡的支撑设施烘炉前，必须将所有的支撑、脚步手架等临时设施拆掉。如果在锅炉技术文件中无有明确的规定，则可在炉墙下列部位选取：在燃烧室侧墙中部炉排上方1.5-2m处；在过热器或相当于炉膛出口的两侧墙的中部；在省煤器或相当于省煤器位置的烟道口的后墙中部。检查给水系统及水处理系统的工作情况给水泵经8小时连续试运作（至少有2小时是有负荷试运行），给水系统及水处理系76、统的均能正常工作。检查输煤系统经单机试运行合格，工作正常者，视为合格。备好烘炉燃料烘炉前，必须准备好充足的干木柴和其他燃料，链条炉排烘炉所用的木柴不得有铁钉，以免夹在炉排缝中隙中。4、烘炉常用的烘炉法有两种：火焰烘炉和蒸汽烘炉法。火焰烘炉法一般在烘炉前几天，应将风道闸板及各个孔、门全部打开，使其自然通风，干燥数日，减少炉墙的含水率。对于耐热混凝土墙，应在养护期满后方可进行烘炉。矾土水泥的养护期为3昼夜，硅酸盐水泥为7昼夜，以便提高烘炉的效果。木柴烘炉阶段首先找开炉门、烟道闸板，开启引风机，使炉膛烟道加强通风510分钟，以排除炉膛和烟道内潮气和灰尘。然后关闭风机，将木材引燃物辅在炉排前端中部，不77、要让木材与炉墙接触。开始点火烘炉前，应关闭所有阀门，但应打开锅筒排气阀，并向锅炉内注入清水，使其达到锅炉运行的最低水位。用木柴烘炉开始时候，要靠自然通风，要根据温升的情况来控制火焰的大小，开启烟道闸板的1/5到1/6左右，使炉膛保持微小负压，烟气缓慢流动，然后逐渐加大火焰，以锅炉出口烟道烟气温度为监控制节值。煤炭烘炉阶段。当用木柴烘炉已不能使过热器后的温度再提高的时候（木柴烘炉一般为3天左右），应加煤烘炉，并启动炉排及送、引风机，逐步增大送风量，加强燃烧使烟气温度不断提高。烘炉期间量过热器扣部的烟气温度的办法来控制燃料供给量及送、引风量等。对于重型炉墙，第一天温升不得超过50，以后每天温升不得78、超过20。烘炉后期，烟温不得超过20。对于轻型炉墙，温升每天不得超过80，烘炉后期不得超过160。对于耐热混凝土炉墙，则必须在正常养护期满之后，方可烘炉。温升每小时不得超过10，烘炉后期温度不得超过160，而在最高温度范围内，烘炉持续时间不得少于24小时。对于特别潮湿的炉墙应适当减慢温升速度。控制燃烧火焰。烘炉时，木柴或煤炭的火焰应在炉膛中间，燃烧要均匀，对于链条炉排，要定期转动，以防烧坏。同时要按时记录温度读数，并且要注意观察炉体膨胀情况和炉墙干燥情况，以便出现异常时及时处理。及时排出水蒸汽为了及时排出烘炉期间产生的水蒸汽，在烘炉时，应打开上部检查门。当发现炉墙的湿度比较大时，还应减缓升温速79、度并加强通风，以便使炉墙中的水分及时蒸发并顺利排出。烘炉时间。烘炉的时间一般为714天，究竟多少天数适宜，刚要根所炉墙的具体情况、当时当地的气候条件等因素具体确定。蒸汽烘炉法在有蒸汽条件的地方，也可采用蒸汽烘炉法。蒸汽烘炉方法。在水冷壁集箱的排污阀处，接通压力为0.30.4MPa饱和蒸汽，使蒸汽不断进入锅炉，通过水的自然循环逐渐提高水温，将炉水和热，以达到烘炉墙的目的。蒸汽烘炉，应使锅炉保持正常水位，水温应保持在90左右。烘炉的时间。对于轻型炉墙，烘炉的时间一般为46天；对于重型炉墙，烘炉的时间一般为1416天。烘炉的后期，可增加火焰烘烤以保证干燥的质量。烘炉应注意的事项。A.蒸汽烘炉时，应打80、开风门、烟道门，加强自然通风；烘炉期间不得间断送汽。B.燃烧火焰应在炉膛中央，燃烧均匀，升温应缓慢，不准时而急火，时而压火。C.从烘炉开始23天后，可间断开启连续排污阀排除浮污。烘炉的中后期应每隔4小时开启定期排污阀排污。排污时先把水补到高水位，排污后水位下降至正常水位即关闭排污阀。D.烘炉达到一定温度后，因蒸汽产生会造成水位下降，应及时补水并防止假水位出现。在烘炉过程中，可用事故放水门保持汽包水位，避免很脏的炉水进入过热器。E.煤炭烘炉时尽量少开检查门、看火门（孔）、人孔门等，防止冷空气进入炉膛使炉墙开裂。烘炉期间，应经常检查炉墙及炉烘情况，按烘炉温度曲线控制温度，并检查炉墙温升情况，勤观察81、，勤记录，防止炉墙裂纹和鼓凸变形的发生。当炉墙材料含水率达7%以下时，即可开始煮炉，继续烘干炉墙，如果不能通过取样来分析炉墙含水率时，则可在过热器前炉墙耐热层温度达到100以上，并在此温度下再烘炉24小时后，再开始化学清洗。5、烘炉的合格标准炉墙经烘烤后不应有变形和裂纹，混凝土不得有塌落等缺陷。凡达到下列规定中任一种标准时，即认为达到干燥合格标准：炉墙灰浆试样法。在燃烧室两侧中部，炉排上方1.52m处（加煤粉炉，可在燃烧器上方11.5m处）和过热器或相当于过热器的位置的两侧炉墙中部，分别取耐火砖和缸砖的丁字交叉缝处的灰浆样各50g，若其含水率小于2.5%，则为合格。测温法。在燃烧室炉墙两侧中部82、的炉排上方1.52m处（如煤粉炉，可在燃烧器上方11.5m处）的红砖墙外表面向内100m处设测量温点，当该点的温度达到50或在过热器（或相当的位置）两侧炉墙耐火砖与隔热层接合处设测温点，而当此点的温度达到100时，再继续保持48小时为宜。用测温法烘炉时，要定期观察各测点的温度，做好记录，并绘出温升曲线，存入锅炉技术档案中。（二）煮炉煮炉一般在烘炉后期进行。煮炉之后，锅炉给水只能是经过水处理的软化水，并且该软化水的各项指标都应达到锅炉给水品质的有关标准。1、煮炉前的准备药品准备按煮炉加药的配方，准备足够数量的化学药品。各种药品在加入锅炉之前均应加水溶解，并除去杂质，配制成浓度为20%的药液后再加83、入锅炉。切不可将固体药品加入锅内。人员及工器具准备参加煮炉的人员确定之后，要明确分工，使之熟悉煮炉要点。在煮炉之前，要将胶手套、防护眼镜、口罩等防护用品准备齐全。操作地点应备有清水、急救药品和纱布，以备急用。2、煮炉方法及要求烘炉的末期，当炉墙红砖灰浆的含水率降至10%以下，或当过热器前两面三刀侧耐火砖外侧温度达到100时，即可进行煮炉。加药量的确定中小型锅炉通常采用碱性溶液煮炉。药剂的加入量要根据锅炉锈蚀、油污情况及锅炉水容量而确定。若锅炉的技术文件中无规定时，煮炉加药量应符合表4-2的规定。表6-2 工业锅炉煮炉加药量药品名称加药量（kg/m水）铁锈较薄铁锈较厚氢氧化钠（NaOH）233484、磷酸三纳（Na3PO412H2O）2323注：表中药品用量是按100%纯度计算的。如果现场药品纯度不够则应按实际含量计算。另外，可以用纯碱（Na3CO3）替代磷酸三钠，其用量为磷酸三钠的1.5倍。单独使用碳酸钠煮炉时，每立方米水中加6kg碳酸钠。向锅炉内加药锅炉处在最低水位时，可通过上锅筒（汽包）或加药器一次性加入药物，还可把药液投入软化水箱，通过水泵加入。煮炉时间及压力要求因药后升压至0.3 0.4MPa左右，保持4小时；在0.30.4MPa的压力下煮炉12小时；在额定工作压力50%的情况下，煮炉12小时；在额定工作压力的75%条件下，煮炉12小时； 降压至0.30.4MPa，煮炉4小时。取85、样化验煮炉期间应不断地进行炉水取样化验，如碱度低于45m01/L时，应补药。降压排污煮炉期间，需要排污时，应将压力降低。换水、清洗及检查煮炉结束后，应放掉碱水，凡接触药液的阀门都要清洗，然后打开人孔、手孔进行检查。残留的沉淀物要彻底清除。3、煮炉的合格标准锅筒、集箱内壁内无油垢。擦去附着物后，金属表面应无锈斑。4、煮炉中应注意的事项煮炉期间，锅炉应保持在最高水位，以保证被清洗部分浸满洗液，同时，注意不许让药液进入过热器，炉顶管、包墙管、前后屏过热器、对流过热器等都应充水保护。材质为奥氏体钢的管箱，不能采用盐酸清洗。在煮炉后期，压力已达工作压力的75%，此时已是锅炉的初运行阶段。因此，升压的过程86、中，要注意检查各部位的变化情况、膨胀情况，特别要注意检查锅筒、受面管子、膨胀补偿器、支吊架、炉墙与锅筒、集箱的接触部位等。如发现有异常现象应停止升压，待查明原因，处理完毕之后，再继续升压。煮炉期间，应经常检查受压元件、管道、风烟道的密封情况。如发现问题，在压力不超过0.4MPa时，可能时处理；当压力超过0.4MPa时，则应对有问题的部位做出标记，待降压后再作处理。煮炉期间，前后，左右应对称地进行排污。 十三、48小时试运行待确认上述各项工作合格后，进行48小时全负荷试运行。在未达到全负荷之前，增加负荷要缓慢进行，并做好如下几项工作：1、检查各部位的运行情况，查看泊位、轴承温升、运行电流、振动、87、冷却水等是否正常；2、检查在全负荷情况下各部位热膨胀情况，特别注意炉排与侧密封板、炉排与下集箱的间隙等；3、检查炉排是否跑偏，运转是否正常；4、查看运行时各系统是否协调，找出其中的薄弱环节，予以调节。5、注意观察各部位运行情况，做好48h试运行情况的详细记录，并将其存入锅炉技术档案中。十四、炉管拆换和组装工艺1、管子 拆除，用气割格调被更换管，注意切割是不要破坏管孔。2、管子号料、下料两头最少留20毫米余量，煨制成型直径D63.5*3.5的管子采用冷弯，管子校对见效对组装工艺。3、试装，切掉管子多余部分，将管口周围15毫米、管端20毫米范围内打磨光亮。4、管子安装、点固见校对组装工艺。管子焊接88、见焊接工艺指导书。十五、锅筒挖补和受压部件焊接工艺1、材料的准备和表面处理（1）焊前须查明钢材牌号，以便正确选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺。（2）钢材和焊材有质量合格证明书，并符合有关标准规定。（3）焊条使用前，应参照焊条使用说明的温度烘干。（4）焊条的选定应根据母材的化学成份、机械性能和焊接接头的抗裂性选择J422或506507焊条。（5）氧一乙快气割（焊）的氧气纯度应在98.5%以上。2、常用材料（1）母材：Q 2 3 5 A, 2 0#，2 0 g，1 6Mn g。（2）焊条：E 4 3 0 3, E4315。3、锅筒挖补须先确定挖补面积，用气割割掉挖补部分，锅筒外侧用气割开6089、坡口，坡品形式见图（1），将坡口及坡口周围20毫米范围内打磨光亮。4、材料处理（1）母材A母材在施焊前应除除去表面油污、铁锈等杂物。B母材按图纸要求制备。（2）焊材：焊材使用前按规定进行烘干、保温，领用焊条须用保温筒。不得沾有油污等杂物。5、母材开坡口，坡口形式见图（1），坡口打磨同上。6、安装、固定。7、焊接锅筒内侧焊接两遍，一遍打底，焊条直径2.5，二遍盖面，焊条直径4.0。每遍焊后清理焊渣，焊接速度及焊接电流电压见表一。8、装配焊接（1）所有零部件装配前都必须检查是否图纸、工艺、实物三者统一，并具备合格质量证明。（2）装配焊接坡口形式见图2、3。（3）不准采用强力装配，尺寸过大或过小，根90、据整体尺寸偏差允许范围可作适当调整选装。（4）不得在热处理过的工件上，以及受压件主缝附近取点焊装配。其它部位点焊须在本工序后将焊点打磨平整，咬坑1mm时须补焊磨平并进行磁粉控伤。（5）装配点焊要按工艺执行，不得超过范围，焊工不得超项。（6）常用焊条直径与焊接规范如下表所示： 表一焊条直径22.53.24.0焊接电流40-70A70-90A90-130A160-210A注：工件若预热焊接电流比上述值要减小于515%；直流时比交流时小10%，立焊、仰焊比横焊小10-15%左右。（7）焊工自检合格后打上钢印并交专捡人员检验。9、焊接质量检验（1）外观检查A焊缝表面及热影响区不得有裂纹、夹渣、气孔和大91、于0.5mm咬边、焊瘤等缺陷，焊缝与母材圆滑过渡。B、焊缝外形尺寸按工艺执行，增高不得大于2mm，增宽1-2mm ,焊角偏差+2mm。C检查焊工钢印，核对是否超项和超期。（2）无损探伤：外协（3）水压试验水压试验遵循规程及JB1612规范执行，参考锅炉修理通用工艺进行。6053-4mm附图工件厚d依设计而定工件厚d16十六、锅炉安装胀接工艺1、总则（1）本工艺适用于现场组装的固定式蒸流锅炉、热水锅炉（以下简称锅炉）受热面炉管的胀管施工。（2）引进的高参数胀接式锅炉胀管施工时，可结合制造厂安装指导书参照本工艺标准执行。2、编制依据劳动部蒸汽锅炉安全技术监察规程；劳动部热水锅炉安全技术监察规程；G92、B50273工业锅炉安装工程施工及验收规范；JB/T9619工业炉胀接技术条件。3、胀管工具（1）胀管器A胀管器的适用范围应满足所安装锅炉的终胀内径及汽包厚度要求，当使用电动工具或风动工具驱动胀管器时，其转速应控制在30r/min以下。胀管施工时胀管器一般不应少于4套。B.胀管器结构应满足胀口形式需要。当胀口需翻边时，应选用前进式胀管器，其中用于初胀作业的胀管器可不带翻边胀珠，用于终胀作业的胀管器应有不少于一颗翻边胀珠；当胀口不需翻边时，可选用后退式胀管器。（2）测量器具A.测量汽包管孔直径及炉管内径时，应使用精度为0.01mm内径百分表，其量程应符合汽包管孔或炉管的内径范围。B.测量炉管外径93、应使用精度为0.02mm的游标卡尺或外径千分尺，当在汽包外测量炉管终胀外径时，推荐使用有液晶数字显示的游标卡尺。4、胀管施工准备（1）汽包（锅筒）A.汽包管孔编号绘制上、下汽包胀接管孔展开图，并按流水编号原则对各胀接管孔的纵列、横排进行编号，上下汽包胀接管孔编号应一致；依据胀接管孔展开图，用记号笔在汽包外壁对胀接管孔进行编号，且应确保上、下汽包管孔编号相一致。B.汽包内件拆除胀管前应由专人将汽包内件拆出并妥善保管，拆除时应做好回装标识；胀管前应将靠近炉管胀口的汽包内件支撑件等焊件焊接完毕，以免胀管后施焊造成胀口松弛，但支撑件焊接后，应不影响胀管作业。C.汽包管孔的清理管孔胀接面应无纵向沟纹、裂94、纹、起度、凹痕、边缘毛刺等缺陷；环向螺旋状沟纹的深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，沟纹至管孔边缘距离不得小于4mm；对于深度超限的缺陷，应做好原始记录，并向有关方面报告，经慎重研究后再做处理。用汽油或四氯化碳等溶剂清洗汽包管孔内表面，把油、锈和防护涂料清除干净，并用手电钻驱动的旋转油石或筒状砂布等工具打磨管孔表面，直至露出金属光泽且表面粗糙度Ra不应大于12.5m，对于在管孔壁上设有密封凹槽的高参娄锅炉汽包管孔，应注意将凹槽内的油垢清除干净。对汽包管孔表面不利胀接的缺陷进行打磨时，应保证管孔的形位公差不超出表4.1.3所规定的管孔直径偏差范围。表4.1.3胀接管孔的直径与允许偏差管子95、公称外径（mm）管孔直径（mm）直径偏差 圆度圆柱度（mm）管孔允许偏差（mm）32384232.338.342.30 0.14+0.840.1451576063.5707651.357.560.56470.576.50 0.15 +0.400.15838910283.689.6102.7 0 0.19 +0.480.1910.4注：管径51的管孔可接51.5 加工。D.汽包、集箱的安装找正及临时固定凡同胀接式炉管相连接的汽包、集箱等锅炉部件，均应在胀管施工前安装找正完毕。找正时，应根据锅炉纵向和横向安装基准线和标高基准线，对汽包、集箱中心线进行测量、找正，其允许偏差应符合表 4.1.5规定。96、E.汽包、集箱安装的允许偏差项目允许偏差（mm）汽包标高5汽包纵、横向中心线同安装基准线的水平间距5汽包、集箱全长的纵向水平度2汽包全长的横向水平度1上下汽包间水平方向间距及垂直方向间距3上汽包同上集箱的轴心距3上汽包同过热器集箱的间距3上下汽包横向中心线相对偏移2上、下汽包在找正合格后，必须用临时支撑将其牢固固定，以免在胀管施工时受胀接力或其它因素影响造成位移。对在制作过程中已经整体热处理的汽包，应尽可能避免直接在汽包壁上焊接用于临时支撑的杆件。（2）炉管A.炉管应以汽包管孔纵列号为炉管管列编号、以流水号为炉管管列编号、以流水号为炉管序号进行编号；炉管编号应用记号笔或油漆明显标示在管子外侧中97、部，且应用箭头标出炉管上方。B.胀管段退火炉管胀管段一般应进行退火，当管端硬度大于或等于汽包管孔壁处的硬度时，必须进行退火。管端退火时受热应均匀；加热温度为600-650，保温时间10-15min，退火长度应为100-150mm或比汽包壁厚增大约100mm；退火加热后应采取保温缓冷措施，使其缓慢冷却。为防止硫、磷等杂质对炉管的影响并便于控制退火温度，禁止使用烟煤作燃料直接对炉管进行加热退火。炉管退火一般可采用铅浴法加热。退火加热时，使用的铅锅应有足够的强度，铅液的深度应满足炉管退火长度的要求，且不得含有能腐蚀炉管的杂质，铅液表面可铺一层或10mm的石棉灰，以防止铅液化和飞溅。C.炉管试压为全国98、检查炉管的质量，彻底排除隐患，当无可靠证明文件证实制造厂已对胀接炉管进行单管试压检验时，庆对全部胀接炉管进行单管试压，试验压力可按炉体水压试验压力进行。当炉管外侧焊有鳍片时，必须进行单管试压。试压中发现有泄漏的炉管不得使用。炉管试压时可采用管端密封接头，此结构可用耐压胶管与一集箱相连，以便进行多根炉管的试压。D.校管炉管的检查与校验应在校管平台上进行，平台的尺寸就满足施工作业的需要。校管平台应用a=16-20mm的平整钢板铺设，并应在足够的刚性和稳定度，表面平面度应小于1mm。检查、校管时，应在平台上按1：1比例划出上、下汽包及各对流管（胀接炉管）的实样，划线误差应小于1mm，复核无误后可按允99、许偏差范围沿炉管外圆在管端两侧间断焊接角钢定位卡，所焊角钢定位卡应能可靠控制炉管弯管段的起止点。同时，应按管端伸入汽包长度的标准值，在所划上、下汽包处各画一比汽包内径小的同心圆作为管端基准线以检查炉管长度。E.炉管通球炉管应作通球试验，试验用球不应使用易产生塑性变形的材料制作，通球直径应符合表4.2.5规定，通球合格后的管子应有可靠封闭措施，以防异物进入管内。炉管通球直径弯管半径（mm）2.50W2.5Dw3.5Dw3.5Dw通球半径（mm）0.70Dn0.80Dn0.85Dn注：DW：管子公称外径；Dn：管子公称内径需矫正的炉管通球试验应在矫正后进行。F.管端清理炉管胀管段的外表应打磨至出现100、金属光泽，外表应圆滑平直，不得有锥度及微楞。打磨长度至少应比汽包壁厚长约50mm（高参数锅炉胀接式炉管的穿管端打磨长度应为上、下汽包壁厚之和加50mm）；并应将距管口100mm范围内的管内壁锈蚀、铅渣等用半圆锉等工具清理干净。炉管外表应尽量采用磨管机进行打磨，当用人工打磨时，宜先用中锉及细锉进行打锉，最后用1#砂布修光，表现粗糙度Ra应以达到12.5-25m为宜。手工打磨应沿管子圆周方向进行，严禁沿管子纵向进行打磨。打磨后的管端除应检查表面质量外，还应检查管子壁厚，其胀接炉管的最小壁厚应不小于管子公称壁厚的10%，同一截面的壁厚最大偏差应不超过公称壁厚的10%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻101、痕等缺陷。G.管端直径测量打磨合格的炉管应逐根测量上、下管端的内、外径及壁厚，并按炉管编号逐根进行详细记录，用以作为胀管结束后计算胀管率的依据，管端直径测量时，应同时测量纵、横两个方向的尺寸。测量完毕的炉管如果不能当天进行胀管施工。应及时涂防护油保护，并应注意保护管端表面。（3）工装A.管列固定杆管列固定杆应采用具有足够刚度的角钢制作，其上应按相邻两炉管间距焊上间隔钢板，隔板宽度应比设计管间距略小2mm，相邻间距应略大于炉管外径，间距误差及累积误差均应小于2mm。固定杆按照使用部位不同，可分成纵列（即沿汽包轴向）及横列（即沿汽包径向）两种。横列固定杆可用于横向基准管列的施工和在纵列炉管两端控制102、横向管列的距。使用时，应用铁丝捆扎固定在管列上，用以克服胀管扭矩的侧向力及炉管受挤压延伸引起的不规则变形，以确保管列的平整度。固定杆固定时，每根炉管应同固定杆单独捆扎，禁止用一根铁丝同时捆扎多根炉管。固定杆应在管列终结束后方可拆除。汽包中心距小于5m的锅炉炉管胀接施工可只使用1道管列固定杆，否则应相应增加。（4）、试胀A.试胀目的炉管胀接施工前应进行试胀，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能，选择确定合理的胀管率，并使作业人员实际了解胀管器的操作要领。B.试胀程序 试胀应使用与锅炉制造材料钢号相同的胀接试件，其胀接试板上应有管孔。 试胀管板和试胀管件应按第4.1条和第4.2条规定要求做好相应试胀103、准备；如炉管要求进行退火处理时，试胀管件亦应进行退火。确定胀管率试验值并按第1.2条规定的外径法胀管率计算公式，推导计算终胀外径值范围，并据此进行胀接试验。终胀外径的计算公式为：d4=(1+HW)-d3式中：d4-终胀外径（mm）；D3管孔直径（mm）；HW采用外径控制法时的胀管率。5、胀管施工（1）.基本规定A.炉管插入管孔前应对炉管及管孔胀接面再次充分清理，确保其清洁，尤其是高参数锅炉管孔壁上密封沟槽的油垢，必须彻底清除干净，胀接面除油后应用尼龙布或绸布进行擦拭，以免棉质纤维粘附在胀接面上，炉管及管孔清理后，禁止人员用污手接触胀接面。B.胀接管端应根据打磨后的管孔直径与管端外径的实测数据进104、行选配，且应兼顾上、下两端。胀接管孔与管端的最大间隙应附合表5.1.2的规定。管子公称外径32-4251576063.570768389102最大间隙1.291.411.471.501.531.601.661.891.952.18C.炉管吊装插管时应保护胀接管段不被碰伤，插管受卡阻时应用木锤轻敲震动炉管。D.胀管施工应先胀一端，后胀另一端；其中前进式胀管器应先胀上端，后退式胀管器则应先胀下端。禁止同一根炉管两端同时进行胀管施工。E.胀管作业按胀紧程序不同可分为初胀和终胀两个步骤。其中初胀以固定炉管为目的，公使炉管外径胀大至比管孔直径约大0.1-0.2mm，当汽包管孔周围的漆膜完好时，炉管的初胀105、程度可以油漆变色或漆膜出现细微爆裂为限；终胀则须使炉管外径大至终胀外径控制值范围，翻边结构的胀口则应同时完成胀口翻边作业。F.除汽包壁厚不大于25mm的中低压锅炉的非基准管列，可采用一次胀管法直接进行终胀作业外，中低压锅炉的基准管列及高参数锅炉均应采用二次胀接法。G.当同一炉管上既有胀口、又有焊口时，原则上应先焊后胀。为避免炉管插入管孔后停留时间过长而生锈或进入异物，影响胀接质量，施工时可在当天先将炉管初胀完毕，待焊接结束后再进行终胀。（2）胀管程序A.胀管施工时，应先进行横向基准管列的初胀和纵向基准管列的初胀及终胀，后进行各纵向管列的胀接施工，最后进行敷管式侧墙（横向管列）的初胀和终胀。横向106、基准管列的终胀应随纵向管列同步进行。B.横向基准管列的胀接施工横向基准管列一般采用汽包两端的横排管列，但当该横排管列为敷管式墙时，则应采用其相邻的横排管列作为横向基准管列。两横向基准管列间应以不超过30个管孔为宜，否则中部增设1-2道横向基准管列，其相互间距可按管孔数接近等分。C.纵向基准管列的胀接施工纵向基准管列一般应采用纵向炉管长度最短的管列，待纵列炉不定期临时固定好后，同中间向两端对称进行初胀与终胀。D.其余管列的胀接施工纵向基准管列终胀完毕并经检查合格后，即可按纵列进行其余纵向管列的胀管施工，管列装入管孔后，应同横向基准管列一并同固定杆捆扎固定；其相邻管间距可以纵向基准管列为准进行目测107、调整。胀接施工顺序及作业方向应按反对称法进行施工，以防止胀接力累积使汽包移位。如管列上设有如吹灰器支撑件、隔烟墙密封件、炉墙锚固件等焊接件时，应在焊接件焊接完毕且经检验合格后，方可进行其外侧相邻管列的施工。（3）其它注意事项A.对长度异常的炉管应进行试装，且应兼顾上、下两端，炉管管端伸出汽包长度应尽量调整适宜，必要时可用无齿锯切割过长管段。对于难以保证管端在汽包内的最小伸出长度，确实过短的炉管，应经有关方面研究后处置。B.高参数锅炉胀管施工时，可在一端胀口初胀、终胀之后再进行另一端的初胀与终胀，以减少炉管受胀接碾压产生的延伸量对管列平整度的影响。（4）胀口合格标准A.管端伸出长度符合下表的规定108、：管端伸出长孔长度见表：管子公称外径32-63.570-102伸出长度正常910最大1112最小78B.翻边式胀口的翻边起点宜与锅筒平直，翻边角度宜为12-15;C.胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。6、水压试验及胀口补胀（1）、水压试验A.锅炉汽水系统安装完毕且胀管施工结束后，应进行水压试验，以便全面检验汽水系统所有焊口及胀口质量。锅炉水压试验前，应进行炉管通球检查，并对汽包、集箱内部进行清理后将汽包、集箱封闭、锅炉水压试验有的压力应符合下表的要求。锅炉水压试验压力（Mpa）表项目蒸汽锅炉热水锅炉工作压力P(Mpa)试验压力P（Mpa）工作压力P（Mpa）试验压力P（Mp109、a）锅炉本科0.81.5P,且不小于0.21.61.25P1.61.25P过热器任何压力同炉本体可分式省煤器任何压力1.25P+0.5任何压力1.25P+0.5B.锅炉水压试验时，升压应缓慢，当水压升至00.3-0.4Mpa时，应进行一次检查，水压上升到工作压力时应暂停升压，全面检查各部位应无泄漏或异常现象，再升压至试验压力，保持20分钟，然后回降至工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变，符合下列条件为合格：在受压元件金属壁和焊接上没有水珠和水雾。当降到工作压力后胀口处不滴水珠。水压试验后没有残余变形。（2）胀口补胀A.水压试验中有滴水现象的胀口，应在放水后立即进行补胀，一般不得过夜，以免胀110、口生锈，补胀次数不宜超过两次。十七a、锅炉安装无损检测（射线）工艺1、总则（1）本工艺适用于锅炉安装范围内的对接焊接接头的射线检测作业。（2）本工艺适用于2-200mm母材厚度钢熔化焊对接接头的射线检测方法及质量分级。（3）本工艺若与国家现行标准相抵触时，应按现行标准执行。2、编制依据劳动部蒸汽锅炉安全技术监察规程；劳动部热水锅炉安全技术监察规程；DL/T5047电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇；GB50273工业锅炉安装工程施工及验收规范；GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级。3、及要求（1）射线检测内容A蒸汽锅炉安装范围内的集箱、管子、管道和其它管件的环焊缝，应按以下数量进行111、无损检测： 外径159mm或壁厚20mm的焊缝，应进行100%的无损检测； 外径159mm的焊缝，应进行25%的无损检测；工作压力0。1Mpa但159100%25%15%2%10%可免查C.焊接接头规定进行局部检测时，发现有不合格的缺陷，应抽检检测数量的双倍数目补充检测检查，双倍补充检测仍的不合格，则应对该焊工焊接的全部焊接接头进行无损检测。（2）射线检测要求A. 接接头的射线检测。应执行GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的规定，射线照相的质量要求不低于AB级。B. 定蒸汽压力0.1Mpa和额定出口热水温度120的锅炉焊接接头质量不低于II级为合格。额定蒸汽压力0.1Mpa和额定出112、口热水温度16-6060象质计10/166/121/7C.名胜质指数的确定射线检测时，射线底片上必须显示的象质数及最小线径必须符合下表的规定。底片上必须显示的象质指数及最小线径表要求达到的象质指数线径（mm）透照厚度TA（mm）150.1256140.1606-8130.02008-12120.025012-16110.32016-20100.40020-2590.50025-3280.63032-5070.80050-8061.00080-12051.250120-150D.象质计应放在射线源一侧的工件表面上，中间一根钢丝的影象应位于底片两端1/4部位且细丝朝外。当射线源一侧无法放置象质计时113、，也可以放在胶片一侧工件表面上，但象质计应提高一级或通过对比试验，使象质指数达到规定的要求。当象质计放在胶片一侧表面上时，应附加“F”标记以示区别。（5）、透照方式射线检测可依据现场情况，选择纵缝透照法、环缝内透法、环缝外透法、双壁双影法和双壁单影法等五种透照方法进行透照。（6）几何条件A.射线检测时，焦距必须同时满足几何不清晰度度透照厚度比K值的要求。B.一次透照长度应符合黑度和象质指数的规定。（7）散射线的屏蔽A.为减少散射线的影响，检测时应采用适当的屏蔽方法限制受检部位的受照面积。为检查背散射线，可在暗盒背面贴时一个“B”的铅字标记（其高度为13mm，厚度为1.6mm）。若在较黑的背景上114、出现“B”的较淡影象时，应采取有效措施对散射线进行屏蔽，并将该底片进行重照。如在较淡的背景上出现“B”的较黑的影象时，则不作为该底片判废的依据。（8）标记A.定位标记定位标记包括：搭接标记（），中心标记（），有效长度标记（）三种：对全部射线照相的工作（y射线检测时除外），应使用标尺带。返修片、重照片也应放标尺带，以保证与原透照片有良好的可比性；标尺带应放置在工件上，并做出永久标记，标尺带位置应在布片图上标出；局部照相时不用标尺带，但必须使用搭接标记，以判明底片的有效长度，并应做好记久性标记。（9）曝光参数A.根据设备、胶片、增感屏和其它具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并依此确定日光规范。B.115、为达到规定的底片黑度，曝光量应不低于15mAmin，以防止短焦距和高电压引起的不良影响。（10）暗室处理A.显影、定影液的配制应依据胶片生产厂家提供的配方配制。配制水温应控制在50左右，不得在药液配制过程中任意缩短溶化时间，新配制的药液应在24小时后使用。B.显影暗室应有有效的温度控制设备，以保证显影效果。相应温度控制在202；显影时间应控制在4-8min，对曝光量不合适的胶片不得通过改变显影时间的方式，以达到标准黑度的要求；显影过程中应不时将胶片作垂直方向的上下移动，以使胶片显影均匀，并避免胶片之间的相互粘结。C.停影在显影结束后，将胶片浸入3%醋酸停影液约30s，以中和遗留在胶片乳胶中的显116、影液。如果不能使用停影液，则可在清水中将胶片强力抖动，进行漂洗2-3min。D.定影 定影温度一般控制在204; 为保证均匀而快速的定影，胶片浸入定影液及在第1min末时，要作上下均匀的移动均10s左右，然后浸泡到定影结束（其时间至少为达到底片透明所需时间的两倍）； 在新鲜的定影液中，定影时间一般应不超过15min。（11）底片质量A、象质指数底片上必须显示出约象质指数及最小线径应符合相关规定。B、底片黑度选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度满足下表的要求。底片有效评定区域内的黑度表射线种类底片黑度灰雾度X射线0.3Y射线0.3C、影象标识要求 底片上的象质计影象位置应正确，定位标记和识117、别标记齐全，且不掩盖受检焊缝影象; 在焊缝上，能正确而清晰地看到长度不小于10mm的象质计金属丝影象，即认为是可识别的。D、在底片评定区内不应有以下妨碍底片评定的伪缺陷：灰雾；暗室处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷；划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂；由于增感屏不好造成的缺陷痕迹；其它妨碍底片评定的伪缺陷。5、工程竣工技术文件锅炉安装射线检测的竣工技术文件，应按B/GL-CX4.5.3/2005工程竣工技术文件管理程序进行编制。6、（附录）钢管环焊缝透照技术及缺陷等级评定（1）透照方式A.外径大于89mm的钢管对接焊缝，应采用双壁双投影分段透照或单壁分段透照方法进行透照。B.外径小于或118、等于89mm的钢管对接焊缝，应采用双壁双投影法进行透照。透照时，射线束的方向应满足上下焊缝的影象在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距应以3-10mm为宜，最大间距不应超过15mm。C.当在上下椭圆显示确有困难时，方可做垂直透照。垂直透照时适当提高管电压。（2）分段透照的数量A.外径小于或等于100mm的钢管对接焊缝，应采用双壁双投影法进行透照。当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm（使用Y源）时，可分为不少于三段进行透照，每段中心角应不小于120；当大于15mm时，应进行至少四段透照，每段中心角应不大于90。外径大于100mm的钢管分段透照数量应按透照厚度比K值的要求进行确定，其计算公式如119、下：N=360/2=+=cos-1K-1=sin-1Dsing/(2-D)Leff=D/NB.对外径大于76mm且小于或等于89mm的钢管，其焊缝以双壁双透影法透照时，至少分两次透照，两次间隔90。C.对外径小于或等于76mm的钢管，其焊缝以双壁双透影法透照时，如能保证检出范围不少于周长的90%，可允许椭圆一次成象。其检出范围的计算方法如下：L=（L1-L2）/L1100%式中：L检出范围，%L1外壁周长，mmL2底片上不见钢丝区域的长度，mm。（3）、象质计及放置位置焊缝透照除采用R10系列象质计，也可采用GB3323附录E规定的专用象质计。当选用专用象质计时，金属线垂直横跨焊缝表面正中，底120、片上应至少观察到1根以上的钢丝影像。（4）、钢管环焊缝缺陷评定A.根据缺陷性质和数量，将钢管环焊缝缺陷分为四个等级。I、II、III级焊缝内应无裂纹、未熔合。凡焊缝内有裂纹、未熔合即不IV级。B.圆形缺陷的确定和评级表C评定区（mmXmm）10X10母材厚度T（mm）1010-1515等级IIIIII13626123918IV缺陷点数大于III级或缺陷长径大于1/2T者十七b、锅炉安装无损检测（超声）工艺1、总则（1）本工艺适用于锅炉安装改造范围内的对接焊缝的超声波检测及分级评定。（2）本工艺若与国家现行标准相抵触时应执行国家现行标准。2、编制依据蒸汽锅炉安全技术监察规程；热水锅炉安全技术监察121、规程；现行与锅炉安装有关的标准、规范3、操作人员（1）无损检测人员必须持有相应无损检测的有效资格证书。（2）当无损检测条件不符合本工艺标准要求或不具备安全作业条件时，无损检测人员有权拒绝作业。4、仪器（1）超声波探伤仪器的性能指标、测试方法，应符合A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件的规定。（2）规定使用的仪器：型号CTS-22, 26USK-7D频率0.5-10MHz0.5-10 MHz衰减器范围80dB90dB最小衰减器精度2dB0.5dB水平线柱1%1%垂直线性3%5%检验范围5-10000mm10-10000mm5、探头采用声束垂直方式向无双峰且水平方向偏离角小于2的探头。6、超声波122、检测系统性能（1）系统有效灵敏度余量应大于评定线灵敏度10dB。在达到所探工作的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应小于10dB。（2）仪器和探头的组合频率与公称频率误差为10%。超声波斜探头远扬分辨率大小于6 dB。（3）探头及系统性能必须按规定时间校验检查项目检查周期前沿距离每个工作日折射自负盈亏或K值每个工作日扫描线每个工作日DAC曲线每个工作日（且不少于两点）灵敏度余量首次使用及修磨后分辨率首次使用及修磨后偏斜角首次使用及修磨后7、耦合剂耦合剂选用甘油、机油、浆糊或水。8、试块CSK-1A CSK-IIIA9、检验前准备（1）检验区域的宽度是焊缝本身加焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段123、区域。这个区域最小为5mm，最大为10mm。（2）探头的移动区不小于1.25P。（3）探头的移动区应清除焊接飞溅物、漆层及其它杂质，探伤表面应平整光滑应便于探头检查，其表面粗糙度Ra6.3m。（4）探头的选择，试块及灵敏度的确定见下表：工作规格试块DAC曲线15CSK-1A1X6+2dB1X66dB1X612dB15T46CSK-IIIA1X6+5dB1X632dB1X69dB(5)距离波幅曲线的绘制距离波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据，直接绘制在仪器面板上，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为1区，定量线与判废线之间（包括定量线）为II区，判废给124、及其以上区为III区：距离波幅曲线的灵敏度评定线定量线判废线526dB520dB512dB（6）由于工件表面耦合损失、材料衰减的影响，应对探伤灵敏度进行综合补偿，综合补偿量必段计入距离一波幅曲线。10、检验：（1）检测灵敏不得低度于EL线，操作过程中应注意对探伤灵敏度进行校对。（2）扫查方法一般采用探头沿焊接接头作锯齿形或矩形的基本扫查方式，扫查时探头每次移动的距离不得超过探头晶片的宽度，在保持探头移动方向与焊缝中心垂直的同时，还要做小角度的摆动。为了确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形、区分缺陷信号与伪信号，可采用前后、左右、转角等扫查方式。（3）缺陷性质推断：焊接接头缺陷的性质根据125、缺陷反向信号的特征、部位，采用动态色络线波形分析法，改变探头角度或扫查方式并结合焊接工艺等进行综合分析。（4）缺陷的定量A.探伤中出现在SL线和SL线以上的缺陷反射信号，应进行波幅和缺陷指标长度的测定。B.缺陷波幅的测定：将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，根据波幅确定它在距离一波幅曲线图中的区域。C.当缺陷反射波信号只有一个高点，且缺陷波束宽度小于缺陷长度时，用降低6dB相对灵敏度法测量缺陷的指示长度。D.在探头移动过程中，当缺陷反射波信号是起伏变化有多个高点，缺陷部反射波幅位于SL线或II区时，用端点峰值法测量缺陷指示长度，即探头移动过程中，以缺陷两端反射波信号最大值之间的距离确定为缺126、陷指示长度。（5）缺陷的定位：缺陷位置以荧光屏显示的缺陷最大反射波信号的位置定位。根据探头的相应位置和反射波信号在荧光屏上的位置，确定缺陷沿焊接接头方向的位置、缺陷到探伤面的垂直距离、缺陷至探头入射点的水平距离等参数。缺陷的深度和水平距离两数值中的一个，可由缺陷最大反射波信号在荧光屏上的位置直接读出，另一数值用计算法。11、缺陷评定（1）最大反射波信号位于II区的缺陷，其指示长度不于10mm时，按5mm计。（2）相邻两缺陷间距小于其中较小的缺陷长度时，两缺陷指示长度之间加间距离作为单个缺陷的指示长度。（3）缺陷等级评定不允许存在以下缺陷：A.反射波幅位于III区的缺陷。B.检测人员判定为裂纹、127、未熔合、未焊透等危险性缺陷时。最大反射波幅位于II区的缺陷，根据其指示长度按下表中的规定评级。级别单个缺陷指示长度L多个缺陷累计指示长度LIL=1/3T，最小可为10，最大不超过30mm在任意9T焊缝长度范围内，L不超过TIIL=2/3T，最小可为12，最大不超过40mm在任意4.5T焊缝长度范围内，L不超过TIII超过II级者注：1、板厚不等的焊缝以薄板为准。 2、最大焊缝长度不足9T（I级）或4.5T（II级）时，可按比例折算。3、最大反射波幅低于定量线的非裂纹类缺陷，均评为I级。（4）、不合格的缺陷应予返修，返修部位及热影响区仍按本工艺标准进行检测和等级评定。12、质量记录超声波检测记录128、。十七c、锅炉安装无损检测（磁粉）工艺1、总则（1）本工艺适用于锅炉安装范围内铁磁性材料工件表面及近表面缺陷的检测及分级评定。（2）本工艺若与现行国家标准相抵触时，应执行国家现行标准。2、编制依据蒸汽锅炉安全技术监察规程；热水锅炉安全技术监察规程；DL/T5047电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇；现行与锅炉安装有关的标准、规范。3、探伤人员从事磁粉检验人员必须经过技术培训，并持有II级以上有效资格证书。4、设备、磁粉及灵敏度试片的选用（1）设备磁粉法：选用型号为B3100PD、MPA3、DEEDII、CJE2磁粉探伤机，当磁极间距为200mm时，至少应有45N的提升力。旋转磁场法：选用型号129、为DEEDII的大磁粉探伤机。（2）磁粉采用黑色磁膏及水作用介质，磁悬液浓度为10-20g/1。（3）灵敏度试片选用A（30/100）5、工作表面要求被检工件表面应清洁，没有油脂、铁锈、氧化皮、涂层、焊剂和焊接飞溅物，被检工件表面需经过外观检查合格后方可探伤。6、检查时机在焊后耐压试验前后进行。有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后24小时进行。7、检验步骤：（1）检验前将A型试片的无人工缺陷的面朝外，用透明胶带将其平整的粘贴在被检工件表面上，注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。（2）为增加检出率，在工作表面（包括试片上）涂层一反差增强剂，其厚度不大于20m。8、当出现下列情况之一时需复检：（1）用灵敏130、度片检验灵敏度不合格。（2）供需双方有争议或认为有其它需要时。（3）经返修后的部位。9、缺陷显示痕迹等级评定（1）缺陷显示痕迹分类：A.除确认显示痕迹是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何等于0.5mm的显示痕迹，应作为缺陷显示痕迹处理。B.长度与宽度之比大于3的缺陷显示痕迹按线性缺陷处理。C.缺陷磁迹长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于30时，作为横向缺陷处理，其它按纵向处理。（2）下列缺陷不允许存在：A.任何裂纹的白点。B.任何横向缺陷显示。C.焊缝上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示。D.单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。10、质量记录磁粉检测记录十七d、锅炉安装无损检测（磁粉131、）工艺1、总则（1）本工艺适用于锅炉安装范围内工作表面开口缺陷的渗透检测及缺陷显示痕变的分析评定。（2）本工艺与现行国家标准相抵触时，应执行国家现行标准。2、编制依据蒸汽锅炉安全技术监察规程；热水锅炉安全技术监察规程；DL/T5047电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇；现行与锅炉安装有关的标准、规范。3、一般事项（1）探伤前应预先考虑到被检物表面上可能出现的缺陷种类及大小，被检物的用途，表面粗糙度，数量，尺寸以及探伤剂的性质，然后选择适当的方法，确定操作细则。（2）从事探伤缺陷等级评定的人员，必须持有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的无损检测人员资格证书。（3）渗透探伤剂应配套使用，不同型132、号的渗透探伤剂不能混用。4、探伤的方法（1）探伤方法的选择选择溶剂去除型着色渗透剂，探伤代号为Vc，显形方法，选择快干式显像剂代号为S。（2）探伤步骤前处理渗透清洗显像观察后处理。代号为VC-S。（3）探伤操作A.前处理B.向被检物表面施加渗透剂前，必须彻底清除障碍渗透剂入缺陷的油脂及水分。C.根据附着物的种类，污染程度以及被检物材质的不同，可分别采用溶剂清洗，蒸汽清洗，涂膜剥离，碱洗和酸洗等方法进行清除处理，不允许采用喷砂，喷丸等能堵塞缺陷开口的方法。D.对被检物表面进行局部擦伤时，准备工作范围应从探伤部位四周向外扩展25mm。E.准备工作后，必须使被检物表面上预清洗过程中残留的溶剂和水分充133、分干燥。F.必须根据控制渗透探伤质量的方法确认探伤剂符合要求。（4）渗透处理A.渗透处理根据被检物的数量、尺寸、形状选用喷洒方法，并在规定的时间内，保持渗透剂探伤部位的表面全部润湿。B.渗透时间应按EBJ04005-87标准中的3.3.2.2条选择。（5）清洗处理A.清洗处理是为了除去附着在被检物表面的残余渗途剂，在处理过程中，既要防止处理不足而造成对缺陷显示痕迹识别的困难，同时也要防止处理过度而使渗入陷中的渗透剂也被洗去。（6）干燥处理A.用快干式显像剂干燥处理时，应在显像处理前进行，被检物表面的干燥处理，温度应控制在不大于50范围。（7）观察A.观察显示的迹痕应在显像后进行。B.当出现显示134、迹痕时，必须确定经迹痕是真缺陷还是假缺陷显示，如无法确定，则应进行复验或对该部分进行放大观察或用其它方法进行验证。（8）复验在探伤过程中或控伤结束后，若发现下列情况，必须重新将试件彻底清洗干净，进行检验。A.探伤结束时，用对此试块验证。B.发现灵敏度下降难以确定痕迹是真缺陷还是假缺陷显示时。（9）后处理探伤结束后为了防止残留的显像剂腐蚀被检物表面或影响其使用，必要时应清除显像剂，清除方法可用刷，喷气，喷水，用布或纸擦除方法。5、探伤剂探伤剂包括渗透剂，清洗剂，显像剂。6、对比试块对比试块应符合EBJ04003副附录A的要求。7、缺陷显示痕迹按其形状及集中程度可分为三种：A.线状缺陷显示痕迹，其135、长度分为宽度三倍以上的缺陷痕迹。B.圆状缺陷显示痕迹，除了线状缺陷显示痕迹之外的其它缺陷，均匀圆状缺陷显示痕迹。C.分散状态（2）缺陷显示痕迹的等级分类A.线状和圆状缺陷显示痕迹的等级分类，见下表等级分类缺陷显示痕迹的长度Lmm1级1L22级2L43级4L84级8L165级16L326级32L647级L64B.分散缺陷显示痕迹的等级分类，根据表所列数值进行， 在250m矩形面积为（矩形最大边长为本150mm），长度超过1mm缺陷显示痕迹的总和。8、探伤结果的标识与记录(1)缺陷显示分散状缺陷显示痕迹的等级分类 如表等级分类缺陷显示痕迹的长度Lmm1级2L42级4L83级8L164级8L325级136、16L646级32L30mm的碳素钢管子与管件； 耐热钢管子与管件（第4、（1）、B规定的内容除外）； 经焊接工艺评定需做热处理的焊件。B.凡采用氩焊或低氢型焊条、焊前预热和焊后适当缓冷的下列部件可免作焊后热处理。 壁厚10mm，管径108mm的15CrMo、12CrMo铜管； 壁厚6mm，管径108mm的12CrMo/铜管。（2）、热电偶及加热器安装A.炉管焊后热处理时，热电偶及加热器应按热处理施工技术方案或热处理技术措施要求进行安装。B.热电偶应安装在距焊缝边缘30mm的范围内，热电偶端部与热处理管件的接触处应用砂轮机打磨露出金属光泽。热电偶的安装应采用细铁丝（或细不锈钢丝）捆扎，为保证所137、测温度为管子加热的实际温度，在热电偶与加热器之间应垫小块保温玻璃布进行隔磨。（3）热处理工艺A.炉管焊后热处理一般为高温回，常用钢材的焊后热处理温度与恒温时间见下表：焊后热处理温度及恒温时间表钢种(钢号)温度()厚度(mm)12.512.5-2525-37.537.5-5050-7575-100100-125恒温时间C0.35(20、ZG25)C-Mn(16Mn)600-6501 1/2221/421/22 3/41/2Cr-1/2Mo(12CrMo650-7001/211 1/2221/421/22 3/41Cr-1.2Mo(15CrMo、ZG20CrMo)670-7001/211 1/22138、2 1/42 1/22 3/41Cr-1.2Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMo)1 1/2Cr-1Mo-V(ZG15Cr1Mo1V)1 3/4Cr-1/2Mo-V720-7501/211 1/223452 1/4Cr-1Mo720-7501/211 1/223452Cr-1/2Mo-VW(12Cr2MoWVB)3Cr-1M0-Vti(12Cr3MoVSitiB)750-7803/41 1/41 3/42 1/43 1/44 1/45 1/49Cr-1Mo12Cr-1Mo750-7801/211 1/22345B.热处理过程中，升温、降温速度应符合以正规定：升温、降温速度，一般可按25139、0X25/壁厚/h计算,且不大于300/h.降温过程中,温度在300以下可不控制.C.异种钢焊接接头的焊后热处理应按两侧钢材及所用焊要(焊丝)综合考虑;热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界点Ac1.D.热处理的加热方法,应保持内外壁和焊缝两侧温度均匀,恒温时在加热范围内任意两侧点间的温差应低于50;厚度大于10mm时应采用感应加热或阻加热。E.热处理应采用自动温度记录仪进行测温，所用仪表、热电偶及其附件，应按规定要求进行检定或检验。F.进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点，应做好记录和标记。5、质量标准（1）热处理后的焊缝应进行焊缝硬度测定，其140、热处理后的焊缝硬度值，应不超过母材标准布氏硬度值HB+100，且应符合以下要求：.合金总含量10%，HB350。（2）经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头，可免做硬度测定；但无热处理自动记录曲线图和热处理自动记录曲线图异常的焊接接头，热处理后应做硬度值测定。热处理硬度值超过规定范围时，应重新进行热处理。十九、锅炉整体风压试验工艺1、总则（1）本工艺适用于本公司安装的锅炉整体风压试验工作。（2）本工艺为锅炉安装通用风压试验工艺标准，应按照锅炉实际情况与施工图纸和相应标准配合使用。2、编制依据劳动部蒸汽锅炉安全技术监察规程；劳动部热水锅炉安全技术监察规程；GB141、50273工业锅炉安装工程施工及验收规范；DL/T5047电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）；现行与锅炉安装有关的标准、规范。3、锅炉整体风压试验（1）锅炉点火启动前应进行锅炉整体风压试验，以检查锅炉本体、烟风煤管道和电除尘器的严密性，风压试验压力应按设备技术文件规定，若设备技术文件未做明确规定时，可按高于炉膛工作压力0.5Mpa进行正压试验。（2）风压试验应具备的条件A.送、引、排粉风机分部试运合格。B.风、烟、煤管道安装结束，内部已清理干净，各门孔配齐并已可靠地封闭。C.各处风门操作灵活， 粗粉分离器折向门要事先打开38-45，各折向门开度应一致。D.锅炉本体施工结束，密封装置的密封142、填料饱满，水封内已加足水，各处门孔已可靠封闭；E.试验检查物品应齐全，在制粉管道、炉膛、电除尘的适当部位应各设一只U型压力计，发烟筒应使用军用发烟筒。（3）试验方法A.可划分为冷风道、制粉系统和炉膛烟道、电除尘两大系统，分系统进行试验。B.启动两台送风机保持试验系统的风压。4、风量标定及均匀性调试（1）、试验目的及要求A.试验目的检查锅炉烟风系统的设计安装和主要辅机安装是否存在问题，了解锅炉的一、二、三次风特性，为锅炉启动及燃烧调整提供有关数据。合理调整一、二、三次风的均匀性，保证热态燃烧处于良好状态。B.送、引、排粉风机联合试运转结束后，方可进行风量标定及均匀性调试。5、炉内空气动力场试验（143、1）试验目的A.了解炉内的空气动力特性，为锅炉的启动、燃烧调整提供有关数据。B.合理组织炉内空气动力状态，使锅炉燃烧处于良好状态。（2）试验准备A.在炉膛下层主火嘴中心以下1.5m搭设试验平台，平台搭设应牢固可靠。B.在平台上方分装四盏碘钨灯。C.在炉内炉墙中心用8号铁丝拉十字线，十字线的标高应与下面一次风的喷口中心相一致，十字线上应每隔200mm挂一条飘带。（3）试验步骤及要求A.一、二、三次风四角均匀性调整结束后，按动量比相等的原则，将风调至模拟热态风速或进入自模化区（Fe105）。B.用转杯风速仪测量炉内一层燃烧器的强风环大小、位置及贴壁型风速。C.强风环位置应在炉膛中心，且无偏斜、无贴144、壁现象，贴壁风速应在4m/S以下。二十、整装锅炉安装通用工艺1、范围本工艺适用于工作压力P1.6Mpa的整装锅炉安装。其他类似的卧式锅炉安装也可参照本工艺。2、引用标准下列标准所包含的条文通过在本工艺中引用而构成为本工艺的条文。在标准出版时，所示版本为有效，所有标准都会被修订，使用本工艺的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性：GB50235-1997工业金属管道施工及验收规范GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50273-98工业锅炉安装工程及验收规范GB50278-98压缩机、风机、泵安装工程施工验收规范蒸汽锅炉安全技术监察规程热水锅炉安全技术监察规程3、工艺流程方框145、图施工准备基础验收与划线锅炉本体就位安装省煤器安装省煤器安装平台、扶梯、栏杆安装出渣机安装除尘器安装本体管道、阀门及仪表安装炉排传转装置安装锅炉本体水压试验引风机安装烟道和烟囱安装烘炉、煮炉和严密性试验4、工艺过程（1）施工准备A.技术准备a.施工图纸和技术文件应齐全，锅炉本体图应具有安全监察机构审批标记；b.施工人员认真熟悉图纸和技术文件、了解设施意图和质量要求；c.根据施工现场需要编制机具使用计划；d.根据工程进度的要求编制施工进度计划；e.编制施工预算、施工方案，并根据预算做好备料准备工作；f.做好班组技术交底、安全措施交底工作。B、设备清点验收a.会同甲方，根据装箱清单，对锅炉的零件和146、部件进行清点和验收。b.对运输、堆放而造成变形，超过规范要求的附件应作出记录，会同甲方研究处理方法。c.对缺件和损坏的零部件应作记录，并通知甲方处理。（2）基础验收及划线A、基础验收a.由甲方会同土建、安装三方共同进行检查基础；b.土建应将锅炉基础的纵向、横向中心基准线、标高基准点和有关测量资料向安装单位移交；c.基础外形应无裂缝、空洞、露筋和掉角的现象；d.当基础的尺寸和质量不符合要求时，必须经过修整达到要求后方可进行安装；e.基础的尺寸应符合下表规定的各项要求，并作出记录。设备基础尺寸允许偏差表序号项目允许偏差1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础不同平面的标高0-203基础上平面外形尺寸147、20凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺寸+2004基础上平面的水平度每米全长5105垂直度每米全长5106预埋地脚螺栓标高（顶端）+200中心距（根和顶两处测量）27预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+200孔壁铅垂度10B、划线根据锅炉房平面布置图和锅炉基础图划出以下几条安装基准线。a.锅炉纵向中心线；b.锅炉炉排前轴中心线；c.液压传动装置的纵向中心线和横向中心线；d.省煤器纵向中心线和横向中心线；e.引风机和除尘器的纵向中心线和横向中心线；f.按土建基准标高线引出基础四周必须安装的标高线；锅炉房设备中心线尺寸均以锅炉本体为基准，因而锅炉中心线的决定或修改应尽量考虑到相关辅助设备的安装可能性。如148、有多台锅炉则应一次放出横向基准中心线。（3）锅炉本体就位安装A.查清锅炉本体重量并根据锅炉本体重配备起重机具。B.吊运时导向滑轮受力点应牢固，基础上的道木铺设应略高于基础的上表面。C.就位前应找出锅炉本体两侧集箱上前后中心线。D.锅炉拖上基础后，先在走管上移动锅炉，初步找正就位。而后在上端垫好铁，从另一端顶起锅炉，再撤去走管上、下托板，最后通过垫铁的增减使锅炉平稳，正确地放在基础上。E. 锅炉本体的找正作业工具，采用千斤顶、线锤、水平尺、液体连通器。横向水平可在总气阀法兰座上（除去毛刺不洁物，保持平滑）用水平尺测量，也可用软管水平仪测量两侧水位表。F.锅炉本体的找正应达到下列要求：a.锅炉的纵149、向中心线与基础的纵向中心线相吻合，误差不大于10mm；b.锅炉炉排前轴中心线与基础上划出的前轴中心线相吻合，误差不大于2mm；c.对于制造时无排污坡度的锅炉，找正时应将锅炉的前端较后端高出25-35mm，以有利于排污；d.对于制造时已有排污坡度的锅炉，找正时锅炉纵向应成水平；e.锅炉的横向水平偏差不应大于5mm。（4）平台、扶梯、栏杆安装平台、扶梯、栏杆安装应达到下列要求：A.螺栓必须坚固；B.平台的不平度每米不大于1.5mm；C.扶手立柱垂直度全高不大于5mm；D.栏杆应整齐美观，栏杆弯曲度每米不大于5mm；E.焊缝应牢固美观，栏杆焊接处应打磨光滑；F.安装结束应补漆。（5）本体管道、阀门及150、仪表安装A.锅炉本体管道焊接作业应由合格焊工担任。B.本体管道、阀门、仪表按图纸要求进行安装。C.安全阀应在单独水压试验后安装，安全阀应安装排气管,排气管，排气管应尽量直通室外，安全阀排气管底部应装有接到安全地点的泄水管。D.各类阀门在安装前应清洗干净，检查阀瓣及阀座的精密情况，填料应无损伤，动作灵活。E.排污管接至排污池或其它安全处。管道应固定牢固，防止发生移位或意外。F.左右两侧水位表标高偏差不应超过2mm，在表上应正确标明“最高水位”、“最低水位”和“正常水位”的红色标记。水位表下部泄水管必须接到安全处。水位表考克转动灵活，不得漏水。水位表处必须安装照明设备，便于观察。G.安装压力表，必151、须校验合格，在安装压力表刻度盘面垂直或具有不大于30度的倾斜，便于观读，在压力表刻度上应画有红线，以表示锅炉最大工作压力。（6）锅炉本体水压试验A.锅炉本体的管道、阀门、仪表安装完毕后，检查和清理锅炉内部。B.安全阀用盲板封闭隔绝，并关闭人孔和手孔。C.装设水压试验用的临时进水管，放空阀和放水管，放空阀应设置在锅炉最高点处，以利于排尽炉内空气。D.水压试验用的压力表经过校验应合格，其精度等级不应低于2.5级，安装数不少于2只，读数以锅筒的压力表为准。E. 水压试验环境温度不低于5，如低于5应采取防冻措施。F.水压试验的压力应符合下表的规定。水压试验的压力（Mpa）表名 称锅筒（锅壳）工作压力P152、试验压力锅炉本体1.61.25p注：此表参照“蒸汽锅炉安全技术监察规程”第III条第1款的规定。G.锅炉进满水后，应放净炉内空气，缓慢升压至0.3-0.4Mpa，进行一次检查，如人孔和法兰处有漏水现象，应拧紧人孔和法兰的螺栓。H.当水压上升至工作压力时，应暂停升压，检查各部分有无漏水现象，然后再缓慢升至试验压力。I.在升至试验压力后，保持20min，然后降到工作压力进行检查。检查期间压力应保持不变。各部分无漏水焊缝上无水珠现象，为水压试验合格。J.当水压试验不合格时，应先检查原因，然后及时与建设单位联系，通知制造单位。K.水压试验后应先降压，当压力降至零时，应打开空气阀，然后打开排污阀，将水放153、净。L.水压试验应有详细记录，合格后应办妥签证手续。（7）省煤器安装A、第根支架立柱应划上一致的标高线，便于支架水平度的找正。B、支架应在地面上进行单片组装，组装时应注意支架的平直、弯曲、扭曲、间距尺寸及对角线尺寸等。C.省煤器支架的吊装根据施工现场条件不同，采取各种不同的方法进行就位，就位后顶部用钢丝绳作临时固定。D、省煤器支架找正标高度根据锅炉烟气出口的中心标高与省煤器烟气进口中心标高一致，找正步骤按下：a.按照支架安装基础中心线，进行支架纵向和横向中心的找正，并符合要求；b.支架立柱垂直度的找正，每根立柱都应作两个不同方向的铅垂度测量，如测量数值大于规范要求后，立柱底部以基础线为准，顶部154、采用钢丝绳松或紧进行找正到符合要求的数值；c.支架立柱水平度的找正，采用软管水准器，测量每根立柱的统一标高，如立柱有高低可利用每根立柱底部的斜垫铁进行调正。E、钢支架立柱找正应达到下列要求：a.各立柱的位置偏差不应超过5mm；b.各立柱间距离为L，其偏差不应超过1/1000L，最大10mm；c.各立柱，横梁的标高偏差不应超过3mm；d.立柱的不铅垂度不应超过1/1000，全高最大不超过10mm；e.两柱间的铅垂面两对角线的距离为S，其不等长度不应超过1/1000S，最大不超过10mm；f.各立柱上水平面内或下水平面内相应的两对角线的距离为L1，其不等长度不应超过1.5/1000L1，最大不应超155、过15mm；g.横梁的不水平度不超过长度的1/1000，最大不超过3mm；h.当支架找正达到施工图及规范要求后，应进行支架的焊接作业，包括支架与预埋底板的焊接。F、省煤器本体安装a.安装前应检查省煤器管周围嵌填的垫料是否严密牢固，外壳板是否平整；b.省煤器应根据现场施工条件的不同，采取不同的吊装方法，进行吊装就位；c.省煤器安装结束，应进行水压试验，试验压力为1.23P+0.5Mpa，其中P为锅炉的工作压力；d.省煤器安全阀不参加省煤器系统水压试验，利用试循环泵单独调整省煤器安全阀、其开启压力为装置地点工作压力1.1倍。（8）除尘器安装A.除尘器支架应根据划出的基础位置线就位安装；B.找正支架156、的垂直度、标高；C. 吊装除尘器应注意进出口方向，并注意不要损坏耐磨涂料；D.除尘器的垂直度允许偏差1/1000；E.安装除尘器应注意配重是否合适。F. 除尘器进出口的烟管连接，采用法兰连接的必须垫上耐高温材料，使接口严密，防止漏烟灰。安装结束应进行补漆作业。（9）引风机的安装A.安装前应对设备基础和防震装置进行检查，并符合设计要求。按设备装箱单清点零件、部件和配套件，各主要安装尺寸应符合设计要求，叶轮旋转方向和定子导流方向应符合设备技术文件的规定，不能发生明显的变形或严重锈蚀、碰伤等。B.吊装时，应选择适合的部位捆扎千斤钢丝绳，以免损伤机械加工面和传动部位。C.在找正找平引风机时，应配装引风157、机进出口的两段烟道，适当调整位置和标高，使前后连接可靠，避免发生进出口烟道强力对口的现象。引风机的纵向水平可在轴颈上测量，横向水平在电机底部导轨面上测量，联轴器应较正同轴度，使之符合要求，然后进行地脚螺栓的灌浆、养护。安装的进出口烟道除了连接法兰面对中帖平，不应硬拉，烟道的重量不能承压在机壳上，防止机壳变形。安装完毕后，对机组进行复测、精平，如不符合要求时，应进行调正，最后坚固地脚螺栓。机组整体水平度不应大于1/1000。D.试运转。在试运转前必须按设备技术文件的规定，经清洗后加入一定数量的润滑油。冷却水管应保持洁净和畅通。盘动风机转子时，应无卡住和磨擦现象。电动机的转向应与风机的转向相符。启158、动引风机前，应关闭调节阀，待开启引风机后，应缓慢开启调节阀，使引风机在较小的负荷下试运转，冷态试运转的时间按说明要求不超过5min，以免影响电机。待电机运转正常，电流不得超额定值，连续运转时间不应少2h。弹性圆柱 轴器同轴度装配允许偏差 mm表连轴器外径同轴心径向位移两轴线倾斜端面间隙S90-1600.050.2/10002-3195-2002.5-4280-3200.083-5360-4104-64800.105-75406-8630注：上面参照JBJ23-96“机械设备安装工程施工及验收运用规范”E.风机运转时的振动速度有效值不大于6.3mm/S，风机轴承的温升，滚动轴承不高于40，滑动轴159、承温度不高于65。（10）烟囱应在地面上进行组装，法兰之间用耐高温垫料，应均匀严密。A.烟囱吊装前应由电工将避雷针安装好，电气接地良好。B.烟囱组装应保持一直线，误差不大于1/1000，全长不大于20mm。C烟囱吊装前，要按图纸要求检查钢丝绳，锚点或固定装置及方位等是否符合要求。如不符合图纸要求时，应向建设单位提出，建议修正。D.烟囱就位后，借助钢丝绳将烟囱的垂直度进行找正，使烟囱达到垂直，然后每个绳头用绳卡卡牢（绳卡的数量每个绳头不少于三个），此时方能松掉吊钩。E.烟囱的垂直度允许偏差为1/1000，全长不大于20mm。（11）、鼓风机及水泵安装A.鼓风机安装前应检查其基础、消音和防震装置，160、并符合设计要求。B.鼓风机安装时其出口的中心与锅炉进风口中心保持一致，在初步找正、找平后对地脚螺栓进行灌浆养护，安装的风管或风道应洁净和严密，风阀启阀应灵活可靠，待电源接通后进行试运转。C、给水泵的安装a.安装前应对基础的尺寸、位置和标高进行复核检查，应符合设计要求。设备开箱清点后不应有缺件、锈蚀和损坏等现象，盘动应灵活无阻滞卡住现象。b.吊装时应注意绳索的位置，固定在底盘的两端，禁止缚在泵轴上。c.泵的找平纵、横向不平度不应超过0.1/1000，测量时，应以加工面为基准。整体安装的泵，不应有明显的偏斜，找平找正后进行灌浆养护。d.泵试运转前，应作检查，电动机的转向应符合泵的转向要求各坚固连接161、部位不应松动，润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定。有预润要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润，润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗干净，保持畅通，离心泵出口阀门灵敏、可靠，盘车应灵活正常。泵起动前，泵入口阀门全开，离心泵出口阀门全闭。泵在设计负荷下连续运转不少于二小时，泵应运转正常，无杂音，密封部位不泄漏，滚动轴承温度不应高于80，滑动轴承的温度不应高于70为合格。（12）螺旋出渣机安装A.先浆螺旋出渣机筒体吊装在基础坑内，按图纸要求保持一定的倾斜度。B.将漏灰接口板安装在锅炉底板下部。C.安装锥形渣斗，拧好渣斗与炉体的螺栓后，再将漏灰板162、与渣斗的连接螺栓拧好。D. 吊起螺旋出渣机的筒体并与锥形渣斗连拉，锥形渣斗的 方形法兰与筒体长方形法兰之间一定要加耐高温垫料，不得泄漏。E.安装螺旋出渣机的吊耳和轴承底座，应使螺旋轴与筒体保持同轴心。F.调整好安全离合器的弹簧，同扳手扳转蜗杆螺旋轴应转动灵活，油箱内加入符合要求的适量机械油。G.接通电源和水源，检查旋转方向慢否正确，离合器的弹簧是否跳动，冷态试车二小时，应无异常声音和泄漏，减速箱壳体表面温度不大于50.(13)、炉排传动装置安装炉排传动装置有液压传动和机械传动两种，目前常使用的链条炉排传动是采用液压传动装置。A、液压装置安装a.对预埋板进行清理。b.调整铰链架纵横中心线与猾轨纵163、横中心线相符；c.将活塞杆推出，根据图纸校正炉排主轴摆轮铰链架的位置。把铰链架下猾轨焊固于基础预埋钢板上，再仔细调整铰链架，保证拉脚与摆轮间两边间隙相同，上下铰链传动轻便。B、油箱安装a.油箱按图纸要求就位固定；b.油箱内要清洗洁净；c.加入油箱的油符合要求，并需用100-120目的滤网进行过滤。C、油管的安装a.油管安装前管子内壁都需除锈和冲点，并保持洁净；b.油管的安装应符合GB50235-1997“工业金属管道工程施工及验收规范”有关条文的要求。c.带丝口的管道必须将接头部分的铁屑和毛刺清除干净；d.当采用紫铜管时，先浆紫铜管退火，然后进行铜管的扩口作业；2-5e.整体液压系统油路接通后164、，可用粘度为2X10 m 左右的油液冲洗整个液压系统20min-30min。冲洗结束后放尽冲洗油，同时清洗油箱，加入工作油，进行油压试验。试验压力为系统行用最大工作压力的1.5倍。为了安全，不要一下子达到试验压力，要分级试验，每提高一次压力，必须检查一次。试压合格后，可用耐蚀油漆涂复地下的油管，然后按图纸要求进行埋设、连接。（14）烘炉、煮炉和严密性试验锅炉本体及其附属装置全部安装完毕，炉排冷态试运转连续不小于8h正常，附属设备试运转合格，经检查符合烘炉试汽的条件，即可按烘炉、煮炉和严密性试验的要求开始进行工作。A、烘炉新锅炉进行烘炉，其目的在于使锅炉砖墙能够缓慢地干燥起来，在使用时不致损裂。165、a.关闭排污阀、主汽阀和水位表的泄水系统，打开上水系统的阀门，开启一只安全阀，起动水泵向锅炉内进软水至正常水位，加水后应关闭已开启的一只安全阀；b.开户点火门，在炉排前端用木柴（严禁用带铁钉的木板）油棉沙头或其它引燃物引火燃烧；c.火焰应在炉膛中央燃烧应均匀，不应时断时续，先用木柴烘炉，时间不少于12h。在此时间内，打开烟气调节门，采用自然通风，如锅炉内压一个大气压以上，应即净安全阀门打开放汽，如水位下降应即进水；d.为防止链条炉排在烘炉过程中烧坏炉排，应定期转动。e.在木柴烘炉12h之后，可接着加煤燃烧，此时应关小烟气调节门和鼓风调节门，间断地开动引风机进行机械通风。f.烘炉时，烟气温度第一166、天不宜超过50，烘炉后期烟温不应高于160（烟温测试点为锅炉本体烟气出口处），最高温度范围内持续时间不应少于24h。g.烘炉时间应根据锅炉本身潮湿程度和炉墙结构来决定，一般整体安装锅炉烘炉宜为2-4天。当炉墙特别潮湿时，应适当减慢升温速度，延长烘炉时间。h.烘炉过程中应测定和绘制实际升温曲线图，整装锅炉烘炉期的温升曲线图见附录1。B、煮炉煮炉的目的是为了清除锅炉内部的杂质和油垢。烘炉末期可进行煮炉。a.加药时，炉水应在低水位，炉内无压力；b.先将药品熔化成溶液。打开安全阀管座，采用临时加药泵将药液通过软管送入锅筒内，熔化药液及加药时都应注意安全。操作人员需使用胶鞋、胶手套和防护眼镜进行工作；c167、.煮炉时的加药配方应符合设备技术文件的规定，当无规定时间按下表规定。煮炉时的加药配方表药品名称加药量（Kg/m）水铁锈较薄铁锈较厚氢氧化钠（NaOH）2-33-4243磷酸三钠（Na PO12H O）2-32-3药品按100%纯度计算；无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，数量为磷酸三钠的1.2倍单独使用碳酸钠煮炉时，其数量为每立方米水中加6Kg的碳酸钠。d.煮炉时间一般为2-3天左右。在煮炉的第一天应使蒸汽压力保持在锅炉工作压力的15-30%之间，第二天升压到锅炉工作压力的50%；煮炉的最后一天宜使压力保持在额定工作压力的75%左右。e.煮炉结束后放掉炉水，清除锅筒和集箱内的沉积物，用清水冲洗锅炉的168、内部，将污水从排污阀排出；f.经煮炉后锅炉和集箱内部无锈斑、油垢和附着焊渣。C、严密性试验a.煮炉合格后，应封闭人孔和手孔，关闭排污阀。将已处理的软化水通过省煤器缓缓注入锅筒内，当锅筒内水位升至水位表最低水位时，即关闭给水阀门，待水位稳定后，观察水位是否降低。b.打开点火门，在炉排前端放好木柴并点燃。开大引风机的调节阀，使木柴引燃后，手工加煤并开启鼓风机，当煤层燃烧旺盛，可关闭点火门向煤斗加煤，间断开动炉排。观察燃烧情况，进行适当的拨火，使煤能连续燃烧。煤连续燃烧后调整鼓风量和引风量，使煤正常燃烧；c.升火时炉膛温度不宜升得太快，避免锅炉受热不均产生较大热应力影响锅炉寿命。一般情况，从升火至锅169、炉工作压力应不小于3h-4h；d.升火以后应注意水位的变化。炉水受热后水位会上升，当超过最高水位时，应及时排污使水位正常；e.当锅炉有压力时，可进行压力表弯管和水位计的冲洗工作。当压力升至（0.1-0.3）Mpa时，对锅炉范围内的法兰、人孔、手孔和其它连接部位进行一次检查和热状态下的坚固，无问题后升至工作压力，在工作压力下进行严密性检查，人孔、手孔、阀门、法兰各填料应严密，当严密性试验合格后，才可以安全阀进行调整和校验。f.调整和硝烟安全阀按下表规定安全整定压力的（Mpa）额定压力安全阀的整定压力0.8工作压力0.03工作压力0.050.8P5.91.04倍工作压力1.06倍工作压力注：上表值170、参照“蒸汽、热水锅炉安全技术监察规程”5、安全技术措施（1）、锅炉本体水平托运时所设置的锚点应牢固。起重机具必须经检查合格方能使用。（2）施工中用的各种油类、油漆、松香水和电石等易燃材料应放入专用房间，以防发生事故。（3）烟囱吊装时，应有吊装方案。（4）风机和水泵在搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊环身上，应捆扎在合适的部位上。（5）吊装区或拖运设备区域，严禁非操作人员进入工作场地。（6）在施工中随时将无用的东西清理，堆放妥当，防止绊倒伤人。（7）在高凳上作业时，高凳应放妥，下边要有防滑措施或绑扎固定。（8）进入半封闭孔洞内工作时，孔外应有人联系、监视。（9）锅炉点火前在炉膛内先通风去除可燃气体，以免引爆。（10）施工中应严格遵守公司和局颁发的安全生产操作规程和安全生产制度。