1、地铁围护结构项目地连墙建设工程施工技术交底书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 交 底： 复 核: 批 准： 接 收： 二XX年X月 XX市地铁XXXX工程围护结构(与XXXX配合工程)地下连续墙施工技术交底单位工程名称：地下连续墙 交底时间：XX工程项目XX市地铁XXXX工程围护结构(与XXXX配合工程)工程部位地下连续墙接受班组XX地连墙作业队工程数量438m进度要求XX一、编制依据 1、XX市轨道交通XXXXXX、XX站及区间地下连续墙和风亭围护桩结构工程招标文件及合同文件2、地铁设计规范（GB50157-2003）、混凝土结构设计规范（GB50010-22、002）、建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）3、XX市轨道交通XXXXXX、XX站及区间地下连续墙和风亭围护桩结构工程施工图及相关的设计文件4、投标技术方案及XX市轨道交通XXXXXX、XX站及区间地下连续墙和风亭围护桩结构工程技术规范5、XX市轨道交通XXXXXX、XX站及区间地下连续墙和风亭围护桩结构工程岩土工程勘查报告6、中交第二航务工程局有限公司管理手册二、工程概况及质量检验控制标准2.1工程概况XX市轨道交通XX的XX工程位于XX市XX区。高架桥桥墩距离车站围护结构外缘约4.45.2m。目3、前考虑车站靠近高架桥一侧的围护结构（主体围护结构为地下连续墙，风道的围护结构为钻孔灌注桩）与高架桥同步施工。根据XX市轨道交通XXXX与XXXX配套工程的要求，本次施工内容包含XXXX高架桥投影线范围内的XX、XX站及区间地下连续墙和风亭围护桩结构工程。一标段施工区域地连墙跨越XX和XX两车站，施工线路总长438m。起点里程桩号为右AK12+590.3，终点里程桩号为右AK13+020.26，标准段外包宽20.722.3m不等，车站共设有6个出口，5组风亭（风亭围护桩185根）。车站两端西端接盾构区间，东端与XX以变形缝相连。主体结构顶板覆土厚度为4.14m，底板埋深为17.2m（有效站台中心4、处）。参建单位：XX主要工程数量序号工程项目名称单位数量备注1800mm厚地下连续墙混凝土C35m11219.00 2地下连续墙钢筋HPB235、HRB335t20983连续墙接头H型钢7003501010t259.554连续墙斜撑支座预埋钢板t73.000 5导墙混凝土C25m493.000 6导墙钢筋HPB235、HRB335t54.500 7800mm钻孔灌注桩混凝土C30m1911.048 8钻孔灌注桩钢筋HPB235、HRB335t383.400 9地连墙定位垫块钢板5100t7.810测斜管m406.63 11钢筋应力计个123 2.2质量检验标准 表2-1 导墙施工质量标准序号项5、 目单位质量标准1内墙面与地下连续墙纵轴线平行度mm102内外导墙间距mm103导墙内墙面垂直度%0.34导墙内墙面平整度mm55导墙顶面平整度mm5 清孔标准:清孔孔底预计厚度10cm； 槽孔质量控制机检测： 质量标准：深度不小于设计深度要求，轴线偏差不大于3cm；垂直度:控制孔斜率小于34; 检测:测斜仪,对孔斜及孔深进行测量;墙面表面局部突出和墙面倾斜之和不应大于100mm;地下连续墙上预埋连接的铁件的偏差不应大于50mm表2-2 地连墙钢筋骨架制作与吊装偏差控制要求 三、地质情况地下连续墙的深度为34.5m-37m，深度范围主要分布的土层为粘土、粉质粘土夹粉土、粉砂、细砂夹粉土，工程地6、质条件较差，详见地质柱状图。图3-1 地质柱状图四、地下连续墙的主要设计参数地下连续墙的主要设计参数见下表4-1地下连续墙主要参数表(数据源自送审图) 表4-1 地下连续墙主要参数表段落里程地基处理措施主要设计参数地连墙布置形式备注厚度（m）墙底标高（m）墙顶标高（m）墙幅数量N8-02、N8-05、N8-30共三幅墙不是直线型墙幅，具体见施工图纸右AK12+590.3-右AK12+616地下连续墙0.8-14.5205直线型右AK12+616-右AK12+844.87地下连续墙0.8-12.52040直线型右AK12+844.87-右AK13+020.26地下连续墙0.8-1118.66337、直线型 五、施工安排及施工顺序5.1 机械安排1台SG35A型、1台SG40A型液压抓斗成槽机、1台150t履带吊及1台55t履带吊进行地下连续墙施工。5.2 工期安排XX年5月25日XX年7月25日。六、施工工艺流程地下连续墙施工工艺流程见图6-1。废浆池泥浆制备(新浆池)循环池沉淀池筑导墙挖槽清槽及清刷接头吊放钢筋笼浇灌架就位插入导管浇灌水下砼泥浆排放图6-1地下连续墙施工工艺流程图七、施工方法7.1导墙施工导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。对于地质情况比较好的地方，可以直接施作导墙，对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。18、 导墙设计根据施工区域地质情况，导墙做成“”形现浇钢筋砼结构，内侧净宽度比连续墙宽50毫米，如图所示：导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段需要。如图所示两种拐角：2、导墙施工：用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放70mm)，导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。基底夯实后，铺设7厘米厚1：3水泥沙浆，砼浇筑采用木模板及木支撑，插入式振捣器振捣。导墙顶高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成10厘米台阶。模板拆除后，沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在9、导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与地下墙接缝错开。其施工顺序如下：平整场地测量定位挖 槽绑扎钢筋浇 灌 砼支立模板拆 模设横支撑3、导墙施工的技术要求：（1） 内墙面与地墙纵轴线平行度误差为10mm。（2） 内外导墙间距误差为10mm。（3） 导墙内墙面垂直度误差为5。（4） 导墙内墙面平整度为3mm。（5） 导墙顶面平整度为5mm。 7.2地下连续墙施工一、泥浆制备与管理泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。1、泥浆配合比根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂层10、的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）膨润土：70纯碱：1.8水:1000CMC:0.8上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。制备泥浆的性能指标如下：泥 浆性 能新配制循环泥浆废弃泥浆检 验方 法比重（g/cm3）1.061.081.151.35比重法粘度（s）25303560漏斗法含砂率（%）4711洗砂瓶PH值89814PH试纸2、泥浆池设计（1） 泥浆池容量设计（以每一台成槽机挖6米槽段设计）该工程地下墙的标准槽段挖土量：V1=634.50.8=163.2m3新浆储备量V2=V180%=130m3泥浆循环再生处理池容量V3=V11.5=244.8m11、3砼灌注产生废浆量V4=640.8=19.2m3泥浆池总容量VV3+V4=264m3（2） 泥浆池结构设计泥浆池结构见附图。3、泥浆制备泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。制浆顺序为：水膨润土CMC纯碱 具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。4、泥浆循环 在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。 清槽过程中，采用泵吸反循环，泥12、浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。 砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。5、泥浆质量管理 泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。 泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。 混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表：泥浆调整、再生及废弃标准泥浆的试验项目需要调整调整后可使用废弃泥浆密度1.13以上1.1以下1.15以上含砂率8%13、以上6%以下10%以上粘度35243540失水量25以上25以下35以上泥皮厚度3.5以上3.0以下4.0以上pH值10.75以上810.57.0以下或11.0以上注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。 泥浆检测频率附表：泥浆检验时间、位置及试验项目序号泥浆取样时间和次数取样位置试验项目1新鲜泥浆搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次搅拌机内及新鲜泥浆池内稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值2供给到槽内的泥浆在向槽段内供浆前优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）3槽段内泥浆每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次14、在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处同上在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样槽内泥浆的上、中、下三个位置同上4混凝土置换出泥浆判断置换泥浆能否使用开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内向槽内送浆泵吸入口pH值、粘度、密度、含砂率再生处理处理前、处理后再生处理槽同上再生调制的泥浆调制前、调制后调制前、调制后同上二、成槽施工地下连续墙成槽是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。1、槽段划分槽段划分时采用设计图纸的划分方式，但在各转角处考虑成槽机的开口宽度。2、成槽机械的选择根据车站区域的地质情况，采用1台SG35A型、1台SG40A型液压抓斗成槽，15、并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场.3、成槽工艺控制连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直,成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。（1） 土层成槽 液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X，Y轴任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。（2） 防止槽壁坍塌措施成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：16、 减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。 控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。 强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。 缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。 对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。（3） 塌槽的处理措施在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m17、处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。（5）成槽质量标准： 垂直度不得大于0.5%； 槽深允许误差：+100mm-200mm； 槽宽允许误差：0+50mm。三、清底换浆成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵吸反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.21.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。四、槽段接头清刷：用刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。五、钢筋笼制作与安装钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。18、1、钢筋笼制作： 现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。 钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。 按照图纸设计纵向桁架，按照图纸要求设水平桁架，并设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用5毫米厚钢板，作成“ ”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。钢19、筋笼整幅吊下，钢筋接头采用焊接接头或机械连接，在同一断面上焊接接头不超过50%，接头的错开间距应符合规范要求。除纵横向受力筋相交处及四周钢筋交点需全部点焊外，其余交点可采用50%交错点焊。 钢筋笼制作偏差符合以下规定：a 主筋间距误差：10mm。b 水平筋间距误差：20mm。c 两排受力筋间距误差：-10mm。d 钢筋笼长度误差：50mm。e 钢筋笼保护层误差：+5mm。f 钢筋笼水平长度误差：20mm。2、钢筋笼吊装横向吊点位置 图5-1 横向吊点布置示意图对规则形状的钢筋笼，近似认为横向刚度分布均匀，横向吊点布置为三个，如图5-1所示。0.78m，2.22m。 纵向吊点位置图5-2 纵向吊20、点布置示意图同5.1的道理，近似认为纵向刚度分布均匀，纵向吊点布置为四个，如图5-2所示。3.325m，9.45m。 钢筋笼吊放采用双机抬吊，空中回直。以150t作为主吊，一台55t履带吊机作辅吊机。起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合，保证起吊平衡。主吊机用56mm、15m（起吊绳）+10m（连接绳）长的钢丝绳，辅吊机用34.5mm、12m长的钢丝绳。 钢筋笼吊放具体分六步走： 第一步：指挥150t、55T两吊机转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。 第二步：检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。 第三步：钢筋笼吊至离地面1米后，150t起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，21、随时指挥辅机配合起钩。 第四步：钢筋笼吊起后，150t吊机向左（或向右）侧旋转、55T吊机顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面。 第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上55T吊吊机起吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。 第六步：指挥150t吊机吊笼入槽、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。下放时不得强行入槽。钢筋笼主副吊点钢筋采用直径28mm圆钢。钢丝绳采用637+1,公称强度为1550MPa，安全系数K取6。序号钢丝绳型号(mm)型号K额定 t主吊扁担上部钢丝56637+1624.94主吊扁担下部钢丝43637+1614.76副吊扁担上部钢丝34.5637+169.45副吊扁担上部钢丝28637+22、166.24在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。地下连续墙钢筋吊装应充分考虑操作空间限制及潜在危险，主要做好以下应对措施： （1）钢筋笼出场前检查吊点和搁置板的焊接情况，确保焊接质量满足起吊要求后方可进入吊装程序。 （2）起点前须仔细检查吊具、钢绳的完好性，符合安全规范要求。吊具的检查重点是对其滑轮及钢绳的质量检查，如发现钢绳有小股钢断裂或滑轮有裂 纹现象，一律不得使用。 （3）钢筋笼起吊前必须清除钢筋笼内的杂23、物，避免在起吊过程中发生高空坠物的事故。起吊必须服从起重工人的指挥，确保钢筋笼平稳安全起吊。 （4）钢筋笼在入槽的过程中，要仔细检查预埋钢板的完好行，如有发生钢筋脱焊现象必须马上补焊后再入槽。 （5）钢筋笼下放遇到障碍难以就位时，切不可强行冲击下放，必要的时候将钢筋笼重新吊出，对槽段重新处理后再入槽。 （6）起重机司机和指挥人员必须持证上岗，作业时密切配合。操作人员应严格执行指挥人员的信号，如信号不清时，操作人员可拒绝执行。（7）起重机带荷行走必须符合规范要求，并要求行走道路坚实平整。重物离底面高度不得超过 50cm，拴好拉绳缓慢行驶，严禁长距离带荷行驶。 六、接头施工本工程槽段间接头用H型钢24、(70035010mm)方式进行联接，接头缝采用泡沫板填充。在先浇段地下连续墙H型钢接头两侧钢板上采取焊接0.5m宽、0.3mm厚的白铁皮等措施，防止浇筑混凝土时向槽段外绕流。七、砼灌注砼采用商品砼，设计强度为C35，P8，施工时采用C35，选用中粗砂，掺减水剂和膨胀剂，坍落度控制在18-22厘米。A。在“ ”型、“”型、“”型(大于4M且不大于6M)槽段设置2套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约2530厘米之间。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。灌注砼时，以充气球胆25、作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在35米/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在26米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟。因本次仅施工地下连续墙，墙顶钢筋应做好防锈蚀处理与保护，宜将地下连续墙混凝土浇筑至冠梁顶以包裹钢筋，待墙顶冠梁施工时凿除混凝土，将钢筋锚入冠梁内。八、地下连续墙验收标准地下连续墙宜采用声波透射法检测墙身结构质量，检测槽段数应不少于总槽段数的20%，且不应少于3个槽段。地连墙声测管采用50*1.5钢管，埋设时其底部距钢筋笼底30CM，顶部高26、出冠梁顶60CM。每幅槽段布置2根，平面位置为每幅段中心线各1M位置。基坑开挖后应进行地下连续墙验收，并符合下列规定：1、砼抗压强度和抗渗压力应符合设计要求，墙面无露筋、露石和夹泥现象；2、墙体结构允许偏差应符合下表的要求(见技术规范第168页)：地下连续墙各部位允许偏差值（） 允许偏差项目复合墙体平整度30平面位置+30，0垂直度（）3预留孔洞30预埋件30预埋连接钢筋30变形缝20九、施工监测根据设计图纸(送审图)要求，前期地下连续墙施工时需要埋设的测量元件及标志见下表：序号监测项目测量元件单位数量1墙身水平位移测斜管米4062墙身钢筋应力钢筋计只23附表1：附表-地下连续墙施工技术交底记录表地下连续墙施工技术交底记录技术负责人安全负责人现场负责人交底人技术员工班长质检部测量组交底接受人地下连续墙施工作业班组人员