1、轨道交通工程、车站基坑围护结构、明挖法施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月 目 录概述1第一篇 施工准备工作作业指导书1一、交通疏解作业指导书1二、人行天桥施工作业指导书4三、管线迁改作业指导书9四、xx桥施工作业指导书12五、xx桥拆除施工作业指导书14第二篇 车站基坑围护结构作业指导书17一、地下连续墙施工作业指导书17二、地下连续墙钢筋加工与吊装作业指导书32三、三轴搅拌桩施工作业指导书35四、高压旋喷施工作业指导书44五、袖阀管注浆施工作业指导书52第三篇 车站明挖法施工作业指导书55一、2、基坑开挖作业指导书55二、监控量测作业指导书61三、抗拔桩施工作业指导书（钻孔灌注桩）70四、综合接地施工作业指导书81五、防水施工作业指导书86六、车站主体结构施工作业指导书93第四篇 盾构法施工作业指导书110一、龙门吊安装作业指导书110二、盾构始发作业指导书120三、盾构掘进作业指导书132四、盾构到达、过站及拆卸吊出作业指导书145五、盾构洞门施工作业指导书152六、联络通道及废水泵房施工作业指导书155概 述一、为提高公司地铁项目施工技术管理水平，规范地铁项目技术管理工作，并有效控制地铁工程项目施工技术过程，防止各类事件、事故的发生，提升企业竞争力与效益，特制定xx轨道交通xx线土3、建5标项目部标准化管理体系文件之四工程技术管理。二、xx轨道交通xx线土建5标项目部标准化管理体系文件之四地铁工程施工作业指导书针对xx地铁施工各施工作业进行了指导说明，特别是针对xx地铁交通疏解方案、人行天桥施工方案等做出了阐述，希望能在公司以后的地铁施工领域中起到举一反三，抛砖引玉的作用，其中如有遗漏或不妥之处敬请见谅。第一篇 施工准备工作作业指导书一、交通疏解作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于xx轨道交通xx线土建5标项目部xxxx站交通疏解。（以xxxx站为例）2、交通疏解原则（1）、保证施工安全及交通安全的原则；（2）、尽量保证道路畅通的原则；（3）、坚持公交优先的原则，合理引4、导市民出行；（4）、节约资源和可持续发展的原则；（5）、符合性原则，满足建设工期和工程质量标准；（6）、施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求；（7）、科学、经济、合理的原则，树立系统工程的理念，统筹分配工期，做好专业衔接，合理安排施工顺序，组织均衡，连续生产，管理目标明确，指标量化，措施具体，针对性强；（8）、尽可能采取成熟的技术施工，把地铁施工期间对xxxx、xx大道等周边道路交通的影响降到最低，构造和谐社会。3、交通疏解方法（1）、原有道路状况xx大道路原行为双向十车道，道路宽度为37.6m。（2）、交通疏解方法xxxx站交通疏解共分二期进行：第一期交通疏解第一期围挡封闭xxx5、x站东端头部分及西侧xx书店面积，围挡总面积占地14514平米，占用时间8个月；主要进行绿化及管线改迁，一号线西端地下连续墙及xx大道xx书店前xx桥施工。交通疏解方案：改xxxx路段为单向环岛形式，xx大道为单向5车道，行驶车辆由北往南行驶，两条人行、非机动车道。由南往北行驶的车辆从xx路绕xx经xx南路、xx路、xx路行驶进入xx大道。xx路右拐驶入xx大道车道由2车道改为4车道，xx大道右拐驶入xx路车道由2车道改为4车道，xx东路改单行为双行。并在xx及周边图示处共设置五座人行天桥。第二期交通疏解第二期交通疏解是为施工一号线围护结构与主体结构及二号线地下连续墙，占用第一期围挡面积及xx6、xx站2号线部分场地及道路，占地总面积20773平米。占地时间12个月。本期交通疏解主要利用一期施工完成的xx桥进行实施，改xxxx路段为单向环岛形式，xx大道为单向5车道，行驶车辆由北往南行驶，两条人行、非机动车道。由南往北行驶的车辆从xx路绕xx经xx南路、xx路、xx路行驶进入xx大道。xx路右拐驶入xx大道车道由2车道改为4车道，xx大道右拐驶入xx路车道由2车道改为4车道，xx东路改单行为双行。4、交通疏解保证措施（1）、施工时积极与当地各级行政及公安交警部门合作，在施工总平面布置和交通组织示意图规定位置与本工程各通道入口处设置标志牌，指示人行及车辆通行，各通道入口处夜间设置警示灯；7、在站点周围的主要路口处利用原有的分道标志设置地铁施工提示标志（详细布置见交通指示牌平面布置图）。（2）、在施工范围内与车行道之间用施工护拦分隔，同时用隔离护栏将车道与施工围挡区域形成缓冲区域，防止车辆及非施工人员进入施工场地，在施工护拦及施工区前来车方向前设置警示灯，以策安全；（3）、设多名专职维持交通人员，在施工期间值班，配合交警工作，指挥附近车辆和行人通行，保证主干道交通顺畅；（4）、施工材料及机械停放一律在施工范围内，不准占用行车通道；（5）、机械进退场尽量选择行车较少的时段，避免造成交通阻塞；（6）、在工地施工通道口设置洗车槽，并配置高压水枪，施工车辆进出施工现场必须清洗轮胎，避免将工8、地的泥沙带出马路；每天派专人清扫施工现场和附近的道路，并且对现场的机动车道洒水。5、安全施工措施（1）、施工期间，施工场地采用围挡全封闭施工。（2）、为保证机动车道与非机动车道有序交通次序、非机动车及行人人身安全，将机动车道与非机动车道用隔离护栏进行分隔。（3）、道路中线利用原有隔离护栏进行分隔，保证双向车道互不干扰。（4）、在进入围档区域入口设置太阳能黄闪灯。（5）、在变更车道路段设置中心隔离护栏和机非隔离护栏。（6）、在进入施工路段出入口设置大型提示减速慢行标志。（7）、在围档及护栏上设置线形诱导标志。（8）、施工场地设置交通疏导员，人数满足要求，保证机动车辆与行人正常、安全、有序通行。（9、9）、施工时间尽量安排在晚上或者交通压力不大的时候，保证交通畅通。第一期交通疏解示意图第二期交通疏解示意图二、人行天桥施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于xx轨道交通xx线土建5标xxxx站人行天桥施工。2、施工准备（1）前期准备梁体在厂内平面拼装成多个节段，质量满足设计及规范要求；现场拼、吊装场地内构筑物和地面附属设施调查完毕，并在进场吊装前迁移（拆除），满足吊装条件；交通疏解道路调查完毕，满足交通疏解要求。（2）梁体运输车辆及运输线路的规划，确保钢架材料能按要求运至施工现场。（3）进场人员机械设备及施工用电准备。3、施工工艺1、天桥加工及吊装施工工艺人行天桥多架设在交通人流压力大的10、地段，施工场地受限制。为保证钢桁梁加工及拼装质量，采用厂内加工，平面拼装成多个节段，分节运至现场组拼成梁，整体吊装，施工顺序为：原材料采购原材料检验锯床下料零部件加工平面拼接成节焊接质量检查防锈处理（喷漆）吊装运输现场组拼成梁整梁吊装加密上下横梁铺桥面花纹钢板2、天桥现场施工工艺(1)封闭交通前准备工作运输梁体车辆及吊车（含配重货车）提前进场，停放于划定停车区域，待封闭交通后，立即开始施工作业。(2)拼装平台设置待封闭交通后，根据已测地面标高和已划定的平面位置，安装到位，并测量复核，确保平台处于水平，平面位置正确。现场拼装平台(3)吊卸并二次拼装封闭交通后，现场统一指挥，立即按照预先划定的机械11、设备摆放位置，吊车及运梁货车就位，准备吊卸桁架片。(4) 梁体吊卸拼装1）采用一台或者多台吊机配合将桁梁吊落于拼装平台后，拼装人员开始拼装桁架。2）桁架立起于拼装平台上标记的位置上，调垂直度，关四角后无误，开始上横梁和支撑系统安装。先确定支撑系统全部安装完成，拧紧螺栓。3）拼装焊接时，为保证工程质量，俯焊和立焊采用二保焊，仰焊采用电弧焊（焊条采用为：E502焊条），每焊完一个节点，适时进行超声波探伤检测，合格后开始试吊。4）拼接接头补强措施因现场焊接的焊缝检测受时间限制，超声波检测精度低，为保证吊装安全，预先在桁架拼装端头的两侧主弦杆方钢四边焊接耳板，厚度与母材等厚，并制作好夹板，在拼装时就可12、以形成夹板的临时铺接，确保吊装安全，待梁体吊装并所有构件焊接完毕后，再行拆除并贴板补强对接焊缝，耳板设置如下图示。耳板设置图（五）试吊焊缝合格后，开始试吊，试吊高度0.5m，通过试吊，检查2台吊机支腿稳定性、梁体平衡度（吊点布置是否合理）、梁体刚度是否满足吊装要求，检查无误后，方可进行正式吊装作业。（六）吊装使设备离开临时拼装平台5080cm时停止，并作进一步检查，各岗位应汇报情况是否正常；撤除设备支座及地面杂物，继续起吊。整个过程吊车匀速平稳起吊，缓慢落于墩柱支座。1、焊机同时焊接上下横梁，在允许时间内均匀加密，保证梁体整体刚性和稳定性。2、开放交通前半小时，吊机脱钩收腿，开离现场。3、总指13、挥正式下令各副指挥，检查各岗位到岗待命情况，并检查各指挥信号系统是否正常；各岗位汇报准备情况，并用信号及时通知指挥台；正式起吊，4、开放交通前，路面所有机具设备、材料及其他物件，必须清理干净，满足通车条件。（七）拼、吊装注意事项1、为保证吊装顺利进行，所有机械设备维修人员必须到场随时待命，并备一定数量的易损零件。2、为确保梁体吊装在规定时间内完成，在施工场地内备用1台吊车，如其中1台吊车发生故障，立即更换吊车，完成吊装工作。3、因现场焊接时间有限，需现场备用焊机，以便及时替换故障焊机。4、提前联系好备用电源，并铺设好电力线缆，如发电机发生故障，一时无法修好，立即接通备用电源。4、施工安全管理措14、施1、吊装安全（1）针对本工程的特殊性，吊装时间紧，需做到万无一失，起吊前全面检查吊车车况，保证仪表及零部件运转正常，钢丝绳、吊钩及卡环完好。（2）吊装作业半径内严禁进入任何人员。（3）提防“误操作”：特别是在二台大型吊机同时指吊作业的情况下，需克服不同的操作习惯，要明确统一的指挥信号，吊机只要一人指挥。（4）注意避免用吊车长臂杆吊重物对“刹杆”考虑不周，使吊车臂杆受力下“刹”，杆头与重物重心的垂直线改变，造成被吊重物瞬间移位，作业人员要注意防范。2、焊接施工氧气、乙炔等危险物品储存库以及钢筋加工棚等临时设施的设置，要根据施工需要及场地进行合理布置，满足消防及施工要求。3、施工用电及手持式电动15、工具安全管理规定（1）施工必须采用“三相五线”制，线路末端的电压降不得大于10%，照明电压不得大于36V。（2）电工必须经过按国家现行标准考核合格后，持证上岗工作：其他用电人员必须通过相关安全教育培训和技术交底，考核合格后方可上岗工作。安装、巡检、维修或拆除临时用电设备和线路，必须由电工完成，并应有人监护。各类用电人员应掌握安全用电基本知识和所用设备的性能，并应符合下列规定： 使用电气设备前必须按规定穿戴和配备好相应的劳动防护用品，并应检查电气装置和保护设施，严禁设备带“缺陷”运转；保管和维护所用设备，发现问题及时报告解决； 暂时停用设备的开关箱必须分断电源隔离开关，并应关门上锁； 移动电气设16、备时，必须经电工切断电源并做妥善处理后进行。4、机械设备安全保证措施（1）施工中必须使用有资质的企业生产的施工机械，具有合格证和完整的安装、使用、维修说明书。施工机械进场前，应经验收，确认合格。（2）施工机械操作工必须经过专业培训，考核合格，取得建设行政主管部门颁发的操作证或公安交通主管部门颁发的机动驾驶执照后，方可上岗。小型施工机具操作工应经过安全技术培训，考核合格后，方可上岗。（3）机械上的各种安全防护装置和监测、指示、仪表、报警、信号等自动装置必须完好齐全，有缺损时应及时修复。安全防护装置不完整或已失效的机械严禁使用。（4）电动机械的电气接线必须由电工操作。在露天和潮湿地区使用，应采取防17、潮保护措施。（5）施工机械使用前，操作工应进行全面检查，确认机械各部完好，防护装置齐全有效，并经试运转，确认正常，方可作业。（6）机械必须按照生产企业的使用说明书规定的技术性能、承载能力和使用条件，正确操作，合理使用。严禁超载作业或任意扩大使用范围。不得随意更换原机零部件，需要更换时，应由专业技术人员设计并试验、鉴定，确认符合要求后方可实施。（7）机械不得带病运转。运转中发现不正常时，应立即停机排查，排除故障后方可使用。（8）大型移动式机械的作业场地应平整、坚实，固定式机械应有可靠的基础，并安装稳固，机身应保持水平。（9）大型移动式机械运转和作业时，现场应设专人指挥。指挥人员应站在安全处。运转18、和作业前，指挥人员应检查周围环境，确认符合安全要求后，方可向机械操作工发出指令。（10）轮式、履带式机械起步前，必须观察周围环境，确认安全，并鸣笛示警。（11）电动机械必须在机械附近配备开关箱，且一机一闸。启动前，应检查电气接线，确认完好、无漏电；检查漏电保护装置，确认灵敏、可靠。使用中遇停电，必须关机断电并制动。（12）机械运转中，严禁操作工或驾驶人员离开岗位，需离开岗位时，必须断电或熄火、制动，必要时应锁闭操作室或驾驶室。（13）机械运转中严禁维修、保养。维修、保养机械必须在断电或熄火、制动和楔紧行走轮后进行。在机械悬空部位下作业时，必须将悬空部位支撑或支垫稳固。（14）作业后必须断电或熄19、火、制动、操纵柄置于零位，移动式机械应停置于平坦、坚实、安全的地方，并锁闭驾驶室、操作室。（15）机械集中停放场所应设专人值守，并应按规定设置消防器材；大型内燃机械应配备灭火器；机房、操作室和机械四周不得堆放易燃、易爆物品。（16）在机械产生对人体有害的气体、液体、尘埃、渣滓、放射性射线、振动、噪声等场所，必须配置相应的安全防护设备和有害有毒物质处理装置。三、管线迁改作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于xx轨道交通xx线土建5标管线改迁施工。2、管线迁改原则（1）、按照车站主体施工需要以及维持管线正常运行需要的前提下进行管线迁改和悬吊保护。（2）、对与站场位置冲突但管线重要性、危险性较大的20、城市管线，如高压、给水、污水、雨水、中压煤气管线，在满足规范、规划要求的同时，尽可能对该部分管线进行异地迁建。因场地限制无法管线迁建位置，可进行悬吊保护。（3）、对电力、电信、军缆、弱电、路灯等涉电类管线，在满足规范、规划要求的同时，尽可能对该部分管线进行异地迁建。因场地限制无法管线迁建位置，可进行悬吊保护。（4）、在满足规范、规划的同时，应尽可能利用本次迁建一次性将管线永久迁改到位。（5）、所有需要悬吊的下水、上水、燃气管线在悬吊之前都需要换成钢管进行悬吊。3、管线迁改方法（1）、根据设计图纸及物探资料，确定管线迁改方案及地下管线实地位置并放出管线路由走向及新增检查井位置。（2）、采用小型挖21、机配合人工开挖沟槽。根据现场现有施工条件合理安排施工人员。准备好发电机、十字镐、铁铲、撬棍、铁锤、风镐、空压机等机具。（3）、管线迁改沟槽及检查井施工完成后由产权单位及时进行管线拨接。4、管线悬吊对于变形控制要求不严的柔性管线。如路灯、电力、通信等采用军用梁进行悬吊。悬吊方式见下图。电力电信类管线悬吊示意图钢吊箍钢桁架1主体或通道基坑1围护结构钢桁架1-1剖面钢吊箍围护结构悬吊管线悬吊管线对于变形控制要求严格的钢性管线，如给水、下水、燃气等管线采用简支组合钢桁架支托。管线支吊图管线悬吊的技术措施a受力槽钢用吊车安放在方木上放平、支牢。 b在横向槽钢上根据现状管线直径和吊丝型号打孔。 c按吊筋要22、求挖好吊筋槽，穿好吊筋，把管线吊实，特别是中水和雨水柔性接口管线，要使每根吊丝受力均匀，确保管线不活动。 d经检查牢固可靠之后，开挖管线下的沟槽土方。e管线悬吊施工完后，按照监测方案要求对悬吊管线进行监测和日常巡查。受地层变形影响的管线保护a对地层变形影响的管线保护关键在于控制好施工过程中地层产生的变形及不均匀变形，因此确保基坑稳定和防止洞内坍塌是施工的重点，应采取以下措施：b加强地面沉降监测，尤其要对重要的对沉降敏感的管线（如给水管线）要布点监测并及时分析评估施工对管线的影响，根据施工和变位情况调节观测的频率，及时反馈指导施工。c当施工前预测和施工中监测分析确认某些重要管线可能受到损害时，将23、根据地面条件、管线埋深条件等采用临时加固、悬吊、或管下地基注浆等保护方案，并在监理工程师批准后实施。d加强施工管理与控制，防止开挖面失稳引起过大的地表沉降。 管线恢复a对在施工过程中进行悬吊保护的管线填土夯实到管线底标高后将管线复原，并对管线采取一定的保护措施，再继续分层回填到设计地面标高。b基坑回填前，悬吊的刚性管线下先砌筑支墩加固，防止下沉，再按设计要求恢复管道和回填土。4、管线迁改注意事项 (1)、排水及管线迁改，应在结合结构设计图纸及xx城市规划设计院设计图的基础上，对现场各类管线现状进行位置实测，以确认现状排水管线及其他综合管线位置及标高。如有不符处应及时通知相关设计部门。 (2)、24、对本管线迁改的实施方案，应切实结合地铁站场施工范围、施工要求进行编制，并需得到地铁车站相关设计、建设单位的认可批准。 (3)、在沟槽开挖前应对改迁的雨污水管线进行综合放线，核对设计文件中关于其相交叉管线标高是否满足地铁车站施工要求及其他综合管线交叉要求，如有不符时应及时通知设计单位处理。 (4)、对管线采用xx桥等悬吊形式处理的管线，应综合相关悬吊处理设计图以及地铁车站设计进行综合处理，以确保悬吊施工的安全以及管线的正常运营，同时方便地铁车站主体的施工。 (5)、在施工中必须确保现有排水系统的畅通，并在本排水迁改工程竣工通水后方可对改迁的原有管线进行封堵废除。四、xx桥施工作业指导书1、适用范25、围本作业指导书适用于xx轨道交通xx线土建5标xxxx站xx桥施工。2、施工准备（1）、场地条件场地内管线迁改完成，交通疏解及施工围挡完成，便桥处地下连续墙施工完成，临时立柱及抗拔桩施工完成，基坑内第一道支撑及冠梁施工完成。（2）、机械准备根据施工需要准备好各项施工机械。（3）、物资准备xx桥需要材料及各项检测试验资料齐全并通过监理报检。3、施工工艺xx桥施工工艺见下图冠梁施工并预埋钢板施工第一道混凝土支撑架设军用梁混凝土支撑养护7天工字钢及桥面钢板施工桥面栏杆施工xx桥施工工艺图4、施工方法xx桥施工xx桥长18.5米、宽27米，xx桥采用加强型64式军用梁架设。由现场技术人员定位出xx桥位26、置，在冠梁上标记出中线及便桥端点。军用梁采用现场拼装组成，拼装完成后进行吊装到位。吊装施工完后，铺设桥面板，桥面板采用C35砼预制板。5、质量保障措施（1）、材料措施 物资的采购、验收、发放必须按照规定的程序办理，确保进场材料的质量处于受控状态。 对主要材料供应商进行调查，并对供应商的产品质量、生产规模、供货能力、价格水平、售后服务、企业信誉、产品环保等情况进行全面评价，评价后，应将调查情况向经理部物设部汇总整理，再报项目经理和主管领导进行详细汇报，最终确定合格供方。对进场的原材料进行检查验收，检查原材料的生产合格证、检验试验单是否齐全，并报试验室进行检验，试验室根据进场材料的数量按照有关规范27、规程对原材料性能指标进行检验，合格后方可进场。如有不合格，由物资人员通知供货方，办理退货。建立收发存台账，记录物资的流向，如工点、部位、规格、数量、作业班组等内容，施工班组及外协队伍领料时，必须到物资部门填写用料单，同时抄报财务部门一份，用料单应有施工班组或外协队伍经办人员的签字。（2）、技术措施现场施工严格按照技术规范、规则、细则、标准设计图纸、手册等有关文件执行。技术交底资料清晰易懂，现场技术交底由作业队技术主管向施工员、工班长交底，并履行双方交接签字手续。测量人员对测量成果认真记录、计算和复核，并将司镜、扶尺、吊点、时间、地点、测点等记录清楚，签字齐全，以便核查，并对主要控制桩进行保护，28、对仪器的操作符合测量设备操作规程，并爱护设备。6、安全保障措施（1）、机械设备使用安全要求严禁无证人员上岗进行机械操作。机械操作人员严格按照操作规程运作机器，不得违规操作。 机械操作司机对机械的各个传动部分、操作控制部分经常检查，发现异常情况必须马上报告设备部门及有关人员维修，严禁行车带病工作。爱护机械设备，做好机械的保养和清洁工作。在机械运作范围内严禁非机械操作人员滞留。机械设备应停放在指定地点，严禁乱停、乱放。做好机械运作记录，定期进行机械检修、保养。定期组织机电设备、车辆安全大检查。（2）、起重施工安全要求起重安装作业前清除工地所经道路的障碍物，做到工地整洁、道路畅通。根据起吊物的起吊重29、量与起吊方式，通过计算合理选择能满足施工要求的起重设备。对钢筋笼等长大件的起吊事先设计好吊点位置，验算吊具的承载力，确保起吊安全。司索工必须按统一规定的信号作业，并做到正确、清楚。吊运机械使用前对钢丝绳、卡具等进行检查验收，符合要求时才能使用。司索工必须在上班前严格检查起重使用的钢丝绳、索具、卸甲，发现不符合安全使用规定的索具、卸甲应立即更换。司索工必须严格执行“十不吊”并遵守“吊物下严禁站人”制度。起吊时必须按照规定的统一信号发出信号以警示人员及时避让。吊运散件必须用索具及箱体，吊运检查安全可靠后，方可进行吊运工作。在起吊时，司机认真操作，严禁吊斗撞击工作井内设施。夜间施工有充足的照明，遇到30、暴雨、大风、地面下沉等情况时停止吊运。起重作业人员必须持有效证件，方可上岗。起吊前画出安全线，线内严禁非作业人员入内。五、xx桥拆除施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于xx轨道交通xx线土建5标xx桥拆除施工。2、工程概况xx桥为4x25m现浇箱梁桥，独柱支撑。桥面宽度12.5m、桩基32根，横跨抚河，正好位于地铁xx线土建5标xx西路站子固路站盾构区间正上方，部分桩基侵入盾构隧道，最深桩基深入盾构底13.27m，此段盾构隧道工前需拆除现有xx桥桩基，待盾构隧道施工完毕后原位还建。xx桥处抚河宽约100m，为景观需要，抚河河道在入赣江处设置了挡水坝以抬高水位，实测景观水位高程为17.531、m，根据地勘图河道最低处高程10m，河床为杂填土层及淤泥层，盾构穿过时需设置盾构隧道抗上浮设施。xx桥拆除及抗上浮设施施工时需在xx桥上下游约32m处施做围堰，因考虑施工安全和施工场地要求，围堰顶高度设计为15.5m，抚河上游水通过围堰东西侧头预埋导流管排入下游。3、施工机械设备根据工程数量，进场主要设备为2辆挖掘机，2辆汽车起吊机，7台冲击钻，1辆装载机，1辆压路机，7辆装载车，2辆自卸式装载车。4、施工工艺先进行围堰，河底清淤，然后再开始拆桥。老桥拆除顺序原则上按建桥相反顺序进行，即：桥面附属结构基层砼现浇箱梁墩柱桥台及附属桩基拆除物处理。5、施工方法（1）围堰方案考虑到环境保护及少占用河32、道，围堰与施工便道合二为一，围堰顶可作为施工便道使用，分别从西端桥台南北两侧开始填筑，从西填至东侧河堤，填筑前在西侧河堤边的预埋2根1.5m直径的导流管，导流管顶标高控制在14.7m。围堰完成抽水完毕后，开始拆除剩余原有xx桥，施工盾构隧道抗浮体系的抗拔桩及砼板。据现场勘查在xx桥东端桥台（0#桥台）下有一矩形排污口，宽1.9m高1m，内有北向南和南向北的2根直径约1m的排污管，从管口位置看是沿抚河河滩砼平台布设，在围堰施工前需在围堰范围外截断后流入抚河。围堰结构形式围堰形式采用梯形围堰，因河底淤泥较深，首先采用抛石挤淤填筑围堰底部，直至没有明显下沉，然后用粘土填筑，填筑至水面上后需压路机分层33、碾压，标准段边坡坡度控制在1:1.5，用袋装粘土护坡，标准段围堰顶宽5m。围堰平面布置围堰施工步骤a.围堰填料选择：抛石挤淤片石选择厚度15cm左右长宽30-40cm；围堰填料需选择优质含水率底素粘土。b.施工用电接xx西路站或子固路站变压器，施工用水接市政自来水管。c.根据xx桥四周道路及绿化带情况，选择从西桥台南侧子安路和北侧xx西路绿化带修建便道。便道修建前联系绿化及管线产权单位，迁移拟建便道处绿化及管线，联系河堤护栏产权单位拆除拟建便道处河堤护栏。d.在西侧河堤处安装导流管。为了保证导流管在使用过程中接口部位不脱口，导流管需砌筑浆砌片石基座，完毕后安装接头为钢圈的钢带管。e.填筑围堰。34、由于河底淤泥较厚，围堰堰体范围内需抛石挤淤，施工过程中必须用挖掘机挖斗夯打，保证围堰使用过程中不沉陷。从西至东依次推进，直至围堰施工完毕。围堰内排水围堰施工结束后，围堰内水用抽水机外抽，根据水量大小选用不同型号的抽水机。为了排除围堰的渗漏水和围堰内雨水，清淤后在围堰内侧底边挖1m宽0.5m深环形水渠，水渠用5cm砂浆抹面，在南侧K0+040处挖长宽为1m，深为2m的集水坑，积水用抽水机抽至围堰外。围堰拆除围堰拆除可按照填筑顺序的反方向拆除，考虑到水面以下填筑宽度和深度较大，采用长臂挖掘机清理，废料运至弃土场。（2）桥梁拆除施工桥面附属结构物拆除 桥面附属结构物主要有梁侧栏杆、人行道盖板、砼路牙35、等。 由于附属设施重量较轻，且拆除附属设施时，桥梁整体刚度未减小，此时桥梁结构是安全的。为加快施工进度，仅考虑全桥范围对称拆除，未考虑单孔对称。 每侧栏杆拆除由两端向中间进行，逐片拆除。拆除时，先用倒链将栏杆拉在内侧路面上，防止栏杆坠落桥下，然后用气割割开两侧立柱底部的连接钢板，收紧倒链，将栏杆拉倒在内侧路面上，按照图示编号依次将所有栏杆拆除，装车运走。 人行道盖板直接由人工撬起，装车运走。 砼路牙用风镐拆除、破碎，并装车运走。 装车时左侧、右侧对称，且两端对称进行，技术人员按图纸编号控制。 桥上其他设施如路灯柱、各种管线等，联系业主及相关管理部门拆除。桥梁梁体拆除由于桥梁为现浇独柱箱梁结构，36、用挖掘机破开南北两幅箱梁中间的连接部分；在北幅桥面每跨跨中靠桥面纵向中心线处用挖掘机破开共计四个3m*10m的孔洞，并在北幅桥面外侧放置预压水袋共计四个；用挖掘机在岸上桥台范围外破开北幅桥面箱梁体与桥台连接部分，待北幅桥面自然由南向北滑入抚河后，由挖掘机破碎梁体砼块，吊至岸边。南幅梁体拆除方向与北幅相反，其他按相同步骤进行。墩柱桥台拆除由挖掘机分离破开墩柱与桥台砼体，吊至岸边。桩基拆除使用冲击钻将桥桩冲入地底至不影响盾构通过与新桥建设位置。将拆除移运到岸边的老桥构件破解处理，与环卫部门联系，弃运到环卫部门指定地点。6、技术保证措施（1）围堰水面以上部分需分层碾压，分层厚度按照50cm控制， 237、0t以上震动压路机碾压，围堰压实度不小于90%。（2）填料必须为土质较好的素粘土，无杂物。（3）因河床底淤泥较厚，围堰底抛石挤淤施工难度较大，抛石挤淤施工过程中必须用挖掘机挖斗夯打，保证围堰使用过程中不沉陷。（4）两侧的袋装粘土护坡分层堆码密实。（5）导流管四周需夯填密实无空隙不漏水，确保导流过程中围堰安全。第二篇 车站基坑围护结构作业指导书一、地下连续墙施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于地铁工程的地下连续墙施工。2、施工准备根据前期管线产权单位提供的管线图纸，组织人员进行场区内管线复查，确保施工区域内所无管线后进行导墙施工3、施工工艺地下连续墙施工工艺流程如下图：泥浆分离净化泥浆系38、统设置新鲜泥浆泥浆贮存发酵供应回收泥浆处理回收槽内泥浆碴土外运钢筋笼制作商品砼供应浇灌墙体砼导墙施工土层及软岩液压抓斗槽壁机抓土成槽成槽质量检验刷壁、清底换浆吊装钢筋笼废浆处理外运振动筛旋流器沉淀池施工准备接头回填沙袋硬岩冲击钻先冲孔，后液压抓斗成槽测量放样地下连续墙施工工艺流程4、施工方法（1）、成槽机械的选择鉴于该地段的地质情况，采用液压抓斗施工成槽与冲击钻相结合的方法，采用泥浆护壁，现浇水下混凝土的施工工艺。（2）、导墙施工导墙是地下连续墙挖槽之前修筑的临时构造物，它对挖槽与钢筋笼的安放起着定向的作用。施工准备施工开始前应认真作好以下各项工作：a施工开始前，应认真进行机具设备，劳动组织等39、各项准备工作。b根据工程测量控制桩点，准确测量出地下连续墙的轴线和导墙内边线；为保证结构限界、墙体厚度以及成槽的宽度，将导墙外放15cm，内径加大5cm。c认真进行场地范围内和周边的地下管线调查工作，并在施工现场对地下管线进行醒目的标识。开挖范围内的管线应作好相应的保护措施。d认真编制施工技术交底和安全技术交底,并向全体施工人员进行施工技术交底和安全技术交底。导墙基槽开挖 导墙基槽采用放坡开挖，坡度设置为1：0.5。开挖时先人工挖探沟对管线进一步确认，之后采用挖掘机开挖，人工配合清底、夯填、整平。墙体施工墙体模板采用胶合板，内外模采用10对拉螺栓拉接，水平和竖向钢愣均采用483.5mm钢管，模40、板支撑采用48螺旋可调钢支撑,每间隔1.0m设上下两层。砼采用人工入模，插入式振动器振捣。在砼强度达到70%时拆模，立即加对口撑，保证顶面高程、内外墙间距、垂直度符合设计要求。 墙体外侧回填土墙体模板拆除并加设对撑后,方可进行墙体背侧回填土施工，应采用优质粘土对称、分层进行回填，尤以墙趾最为重要，防止墙趾坍塌。现场无优质粘土时，可在开挖出的土中掺加7%的水泥，在较佳含水率的条件下，拌制均匀后进行回填。上翼板施工墙体背后回填土施工完毕,在其上施作厚度30mm的C20商混垫层,然后进行钢筋、模板安装和混凝土浇注。导墙施工工序图导墙施工许偏差为：a内墙面与地下连续墙纵轴线平行度为10mm。b内外导墙41、间距为10mm。c导墙内墙面垂直度为5。d导墙内墙面平整度3mm。e导墙顶面平整度5mm。导墙上口高出地面200mm，以防止垃圾和雨水冲入导槽内污染或稀释泥浆。为了保证泥浆的护壁压力，导墙顶标高比最高的水位高出不小于1500mm。导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。 (3)、泥浆选用及浆制备处理泥浆主要是在地下连续墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地下连续墙的质量与安全。泥浆制备：泥浆池包括制浆池、存浆池、泥浆沉淀池，采用砖砌结构，地面以下0.5m，高出地面1.5m；待连续墙施工完成后将其拆除。成槽时的泥浆循环池就近在开42、挖槽段设置，在进行抓槽时能够保证有足够的纯浆回灌，及在浇灌槽段砼时能够满足回收泥浆的储量需要。泥浆池分为两级，第一级经泥浆分离机排储并沉淀，第二级为纯浆。泥浆采用膨润土造浆，将膨润土进行充分搅拌，放入池中存放24小时以上使之充分水化后才再使用。根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每m3泥浆材料用量Kg）膨润土70： 纯碱1.8： 水1000： CMC0.8具体配制细节：先配制CMC 溶液静置5 小时，按配合比在搅拌筒内加水，加澎润土，搅拌3 分钟后，再加入CMC 溶液。搅拌10 分钟，再加入纯碱，搅拌均匀后，放入储浆池内，待24 小时后，澎43、润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。泥浆调整回收浆在回浆池沉淀后，对指标仍优良的部分直接泵储浆池。对指示有所改变的部分在搅拌池调整后，再泵回储浆池。调整方法见下表。泥浆调整方法表检测项目单位范围调整手段黏度s3040加水和CMC相对密度g/cm31.051.25加水含砂率%4加水或其他PH值PH811加水或其他泥浆施工管理a各类泥浆性能指标均应符合国家规范和设计的规定，并需经采样试验，达到合格标准后方可投入使用。b成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不应低于导墙顶面30cm。c混凝土灌注结束时，污染严重的泥浆需泵入废泵池外运，运送至经相关部门批准44、的弃置场地。(4)、槽段划分槽段划分长度主要根据设计要求，按满足土层性质、钢筋笼重量、起吊设备的起吊能力、商品砼供应条件等来确定。如根据实际情况，分幅进行调整，必须得到设计、监理的同意方可施工。 (5)、槽段开挖根据工程地质情况，考虑到抓槽机不能顺利成槽，同时抓槽不出现偏斜，先进行幅间钻（冲）导向孔，再进行抓槽机的作业。抓槽深度至岩层时，利用冲击钻进入冲击和修槽完成，冲击时按主、副孔跳打成槽，最后用方锤冲打修边和冲刷槽间钢接头。连续墙成槽示意图如下所示：液压抓斗冲击锤a冲击钻冲击引孔，引孔一次性打到底部 b成槽机抓槽至岩层方锤冲击锤c冲击钻冲击岩层 d方锤修槽土砂层成槽为确保槽壁垂直度在1/245、00以内，先用冲桩机冲好引孔，并且冲到连续墙底。对连续墙中的土层、砂层及圆砾层地段，采用一台液压抓斗成槽机成槽，每天可抓一至二段，落斗时两侧斗齿应同时插入土中或空洞中进行抓槽安排，不宜一端有土一端空，成槽机定位时，机械履带应与槽段平行，抓斗每抓一次，应根据垂线观察抓斗的垂直度及位置情况，使抓斗中心与槽段中心一致，然后下斗直到土面，若土质较硬则提起抓斗约0.8m，冲击数次再抓土，起斗时应缓慢，在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆，保证泥浆液面不低于导墙脚以上0.50m且高于地下水位0.50m以上。抓取的泥土用汽车载运到指定位置，集中堆放，不得就地卸土影响文明施工，待泥土晾干后再外运。成槽时补浆时应注意46、检测泥浆的粘度，必须保证泥浆的护壁性能，防止塌孔。岩层成槽连续墙进入岩层时采用冲击钻机成槽，先用1000冲桩锤分序排孔冲槽，边冲边加强返浆，冲好孔后用方锤修孔壁，使其成为符合设计要求的槽段。冲孔时，及时调整泥浆指标，严防塌孔。冲击钻入岩成孔时，采用勤松绳，勤掏渣，严格控制提升冲锤高度不超过1.0m，并随时检查连结冲锤和钢丝绳的锤环，防止锤环磨损过大造成斜孔和掉锤。施工过程中每进尺0.51.0米测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。地层变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。返浆循环出的碴应及时捞起，或排到泥浆池沉淀后用挖机挖起，集中堆放晾干外运，多余的泥浆通过泥浆罐车外运。成槽施工技术措施a成槽47、前检查泥浆储备是否满足施工要求，施工机械是否完好，场内道路是否通畅，供浆管道和返浆沟及返浆池是否满足要求。b成槽过程中，根据地层变化及时调整泥浆指标，随时注意成槽速度、排土量、泥浆补充量之间的对比，判断槽内有无坍塌、漏浆现象，以便发现问题及时处理。c成槽时，成槽机垂直于导墙并距导墙至少3m以外停放，为避免成槽机自重产生过大的应力集中现象，成槽机下予铺20mm厚的减压钢板。成槽机起重臂倾斜度控制在6575之间，挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。d在7m以上范围，成槽速度要慢，尽可能将槽壁垂直度调整到最好。7m以下在满足挖槽轴线偏差，保证槽位正确的情况下，适当加快成槽速度。e如成槽机停止挖48、掘时，抓斗不得停留在槽内。f成槽过程中，勤测量成槽深度，防止超挖。g连续墙施工过程中，由于砼绕流会给后开槽段施工带来较大的困难，因此在连续墙施工中，必须防止接头处的偏差、扩孔情况。(6)、清孔槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽、槽壁垂直度及岩样，合格后方可进行清槽换浆工作。采用空气吸泥法反循环清槽，通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置，将泥砂吸上，通过泥浆净化器分离，向槽段内不断输送新鲜泥浆，置换出带渣的泥浆，吸泥管不断移动位置，确保清槽后槽底沉渣满足要求。在清底换浆时，要保持槽内始终充满泥浆，以维持槽壁稳定，避免塌孔。槽底清理和置换泥浆结束1小时后，槽底500mm左右高度以内的泥浆比重不大于149、.15，粘度小于28S，含砂率小于8%，沉渣厚度不大于100mm。对于二期槽段，必须用特制带钢丝刷的方锤在槽内混凝土端头上下来回清刷，将刷锤提出泥浆面观察刷子带泥情况，至使接头处干净不夹泥。因本工程为永久性结构，为防止沉渣过多，造成施工后连续墙沉降过大，所以在钢筋笼沉放后沉渣厚度不符合要求（100mm）时，应做二次清孔。(7)、钢筋笼和钢筋网片的制作和吊装钢筋笼的制作为保证钢筋笼制作精度，钢筋笼必须在制作平台上进行，平台用14#槽钢架设，焊接固定，平台要求平整，钢筋焊接采用闪光对焊。水平筋端部距工字钢接头和混凝土接头面应留有10cm15cm间隙。为保证保护层厚度，在纵向主筋上每隔3m设一排垫块50、，每排每个面不少于2块，垫块用5mm厚扁钢制成。钢筋笼制作时要严格按照设计图纸进行，各桁架筋、预埋筋、水平分布筋、吊环的焊接必须牢固。在加工钢筋笼时，将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，工字钢板底部为连续墙底面标高上250mm，顶部为导墙顶标高相同。在工字钢外侧设20cm宽的薄铁皮。薄铁皮固定在工字钢板上，防止混凝土从两侧流入工字钢接头处增加清洗难度。在钢筋笼制作时，要预留下浇筑导管位置并按照技术交底提前进行测斜管的安装，测斜管用扎丝帮扎固定在钢筋笼上。钢筋计按技术交底要求准确焊接在钢筋上，并保护好引线，确保正常使用。钢筋笼上预留钢筋要准确焊接在钢筋笼上并用聚乙烯泡沫板覆盖。钢筋笼制作完成后，工班51、负责人首先要进行全面检查，合格后报现场技术人员进行检查，然后依次报专业的质检工程师、安全工程师和监理工程师检查，合格后才能进行吊装。钢筋笼制作允许偏差见下表：钢筋笼制作允许偏差值表项目偏差(mm)检查方法钢筋笼长度50钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处钢筋笼宽度20钢筋笼厚度0-10主筋间距10分布筋间距20任取一断面，连续量取间距，取平均值。每片钢筋网上测四点预埋件中心位置10抽查钢筋笼的吊装钢筋笼吊放采用150T、70T吊车整体吊装入槽，150T吊车为主吊，70T吊车为副吊，起吊扁担用40#槽钢（前）和26槽钢(后)，起吊时为了防止钢筋笼在下端拖引，笼下端系上绳子，人力操作减少摆动。钢筋笼垂52、直缓慢入槽。吊点中心必须与槽段中心对准，然后慢慢下降。钢筋笼上的预埋件，一定要可靠地固定好，防止脱落。钢筋笼到位后，用槽钢搁置在导墙上。在钢筋笼内下两根导管，导管距两端槽壁不大于1.5m，导管底部距槽底0.30.4m，导管用法兰接头连接，导管放好后，作好浇筑混凝土准备。钢筋笼吊装吊索的设置和吊装形式如图所示：钢筋笼吊点示意图如果钢筋笼不能顺利插入槽内，重新吊起，查明原因加以解决，如有必要，则在修槽之后再吊放，不得将钢筋笼做自由坠落状强行插入基槽。为了保证钢筋笼在吊装的过程中纵向保持一定的刚度，防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋53、笼最终吊装环中吊杆构件的竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交叉点都焊接牢固。本标段槽段采用工字钢接头，在钢筋网片安装到位后，马上采用预先装好的袋装土进行回填，以避免浇灌过程中混凝土绕流影响二期槽段成槽和接头间止水效果。钢筋网片起吊示意图钢筋笼吊装过程中突发事件的应急处理a钢筋笼吊放前，严格检查吊具（扁担、卡环）、钢丝绳、钢筋笼的焊接质量以及钢筋笼吊环，在确保安全、可靠的前提下方可起吊。b钢筋笼吊放时，应徐徐抬起，离地面50cm 左右先稳定一下，若无大的变形才可允许起吊；发现变形较大或有钢筋脱焊的声音，应立即放回钢筋笼平台，迅速组织人员对其进行加固处理，加固好后方能起吊。c履带吊在吊起54、钢筋笼行走过程中，若发生硬化路面突然下沉时，应根据现场实际情况，指挥吊车将钢筋笼徐徐立放在地面上，缓缓退出塌陷路面，有条件时最好选择绕行，若条件不允许，应迅速组织人员、机械对路面进行加固处理、整平，并在上面铺设厚钢板，确认安全可靠时，再缓缓的驶过危险路段。(8)、接头处理工字钢接头处由于容易夹泥，影响混凝土质量，是渗漏的薄弱环节。连续墙接头处的淤泥要认真细致地用接头刷清干净。接头刷紧贴工字钢、重复上下清刷，直至接头刷上无泥为上。另外，由于槽段施工期槽才安装工字钢封口接头，为了期成槽、冲修接头界点清楚分明，封口腹板必须延伸至导墙顶端，其作用为防止砼绕流至期槽接口孔位凝固后影响成槽，而且作为期成槽55、冲修工序的导向钢板，也是冲刷期钢板接口的界准位置，不然期槽在导墙面泥浆覆盖下，没有确定位置盲目下锤将原接口钢板打歪打弯造成卡锤，容易误导以为打到墙顶上，造成工人自主移位，就会发生冲修不到位，接口夹泥，基坑开挖后出现漏水的缺陷现象。工字型钢接头构造示意图连续施工最难处理的就是接头刷除泥皮，因为人眼看不到接头面，整个处理过程只能靠经验。针对本标段的连续墙接头形式，设计专用刷壁器，钢丝刷毛长40mm，见下图刷壁器大样。连续墙刷壁器刷壁器大样图刷壁器用钢板、型钢制作，重1t，刷毛用钢丝制作，毛长40mm。刷壁时用吊机吊起刷壁器，紧贴接头面从上至下刷壁。每使用一次，都要立即用清水冲洗干净，及时更换损坏56、的钢丝。(9)、地下连续墙混凝土浇筑混凝土采用商品砼。浇筑前，拟定浇筑计划，根据导管的布置和混凝土浇灌量，研究导管底端与混凝土上升高度的关系，预先拟定泵送混凝土及拔出导管的计划，作到计划周密，施工有序。按照设计图纸，用两套导管进行混凝土灌注，导管装好后，在整个浇筑过程中，导管下端始终保持埋入混凝土中24m。开管浇筑，漏斗内混凝土要满足导管下口混凝土有1m以上埋管，因此漏斗容积要满足要求。开浇后，保证混凝土连续灌注，槽中混凝土面不断均匀上升，槽段内砼面上升速度2m/h，高低差0.3m,中途因故停顿时间0.8MPa；部分地段插入H7003001220型钢（密插或插一隔一）。施工机械采用JB-16057、型号三轴水泥土搅拌桩机进行施工。2、施工准备（1）、技术准备三轴搅拌桩施工前进行试桩，根据实际情况以确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技术参数。并报监理单位确认后，方可施工。根据设计资料现场放样，并注明桩位编号及施工说明。（2）、场地准备原地面清理、整平，并用小型压路机碾压密实，现场三通一平。（3）、机具设备人员准备1、施工人员配置本工程工期短，机械化作业高，工作面广，专业性强，劳动力用量不多，但要求施工人员专业水平高。本工程的施工人员配备按下表进行，具体如下：序号工种单位数量备注1三轴搅拌桩机操作个12含维修人员2挖掘机司机个2两班轮换3汽车吊司机个3两班轮换4焊工个25后勤及场地看护个58、6两个工作班组，每个班组3人，1个后勤2个场地看护。进场材料建筑物保护及槽壁加固主要用42.5级普通硅酸盐水泥，因地处xx市市区，材料供应比较充分，材料按照随用随购原则采购，施工场地内不存放大量原材料。施工机械设备选择三轴搅拌桩施工应根据地质条件、作业环境与成桩深度选用不同形式或不同功率的三轴搅拌机，配套桩架的性能参数必须与三轴搅拌机的成桩深度和提升能力相匹配。因土建五标施工范围内地层中砂砾及圆砾层较厚、埋深较深，砂砾层平均厚度为2.9m，粒径20mm约占5%，埋深至13.80m；圆砾层平均厚度4.15m，粒径20mm约占9.7%，埋深至12.60m，需选用大功率的三轴搅拌桩机，本工程拟选用主59、功率为902Kw的大功率三轴搅拌机，搅拌形式以螺旋叶片式为主。通过比选，选用SF-808I型号桩架钻杆直径为850mm的三轴搅拌机，具体参数如下表。三轴搅拌桩机技术参数表桩架参数 型号SF-808I三轴搅拌机参数 型号ZKD85-3立柱筒体直径（mm）920钻头直径（mm）850最大立柱长度（m)39钻杆根数（根）3卷扬机单绳拉力（KN）91.5(第一层）钻杆中心距（mm）600*600卷、放绳速度（m/min）0-26（无级变速）钻进深度（m）30行走方式全液压步履式主功率（kw)75*2(90*2)额定输出功率（kw）电动机 45kw钻杆转速（正、反）（n/min）16-35单根钻杆额定扭60、矩（KN*m)30.6接地比压（Mpa）0.1钻杆直径（mm）273外形尺寸（m）（长*宽*高）14*9.5*41传动形式动力头顶驱桩机总质量（T）130桩机总质量（T）381-桩架2-动力头3-连接装置4-钻杆5-支撑架6-钻头三轴水泥土搅拌桩机及桩架图3、施工方案（1）施工工艺流程钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高开挖沟槽桩机架设下一施工循环搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度测量放样拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高施工完毕残土处理搅拌机械撤出基坑开挖及结构施作完毕且达到设计强度插入型钢施工工艺流程图（2）施工顺序三轴止水搅拌桩施工按下图顺序进61、行。施工时先施工第一单元，然后施工第二单元。第三单元的A轴及C轴分别插入到第一单元的C轴及第二单元的A轴孔中，完全套接施工。依次类推，施工第四单元和套接第五单元，形成连续的水泥土搅拌墙体，如下图所示。跳槽式双孔全套打复搅式连接方式（3）施工过程场地布置及地平处理：三轴搅拌机施工前，施工范围内的管线、绿化、路面其他设施均迁改完毕；建筑物外立面悬挂的广告牌、景观灯及空调等占用施工空间设施也拆除或迁改完毕。施工区域临时围挡、围挡内外各种道路指示牌、安全警示牌、安全警示灯等均按照规范及xx市相关文件规定布置到位；检查水、电接头及线路，保证供水供电正常。三轴机施工前，必须先进行推土和场地平整，清除施工区62、域的表层硬物，素土回填夯实。路基承受荷载，以能行走50t大吊车及步履式重型桩架为准。地平处理面积，以距离基坑围护周边外约8m左右控制。放线定位、挖槽 ：根据基坑围护边线用0.4m3挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为1000（宽）1200（深）mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证搅拌桩正常施工。搅拌孔位定位：三轴搅拌桩850中心间距为1200mm，根据此尺寸在平行地下墙内外线定位。桩机定位严格按照定位线，保证单幅墙体间的搭接。开挖沟槽若遇未迁改的地下管线，应立即停止施工，上报业主、设计及监理单位，并邀请至现场详细察看，确定管线处理方案，处理完毕经业主同意开工后方可继续施工。沟槽开挖完毕后63、，在垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200200的槽钢，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢规格700300的工字钢，长约10m，转角处H型钢采取与围护中心线成45角插入，H型钢定位采用型钢定位卡。三轴搅拌桩搅拌并注浆：选用SF-808I型号桩架钻杆直径为850mm的三轴搅拌机，主要选用跳槽式双孔全套打复搅式连接方式，局部采用单侧挤压式连接方式，如在转角处、密插型钢及施工间断的情况。（1）桩机就位：由当班班长统一指挥，桩机就位，因施工位置均离建筑物非常近，甚至紧贴墙体，移动前必须看清上、下、左、右各方面的情况，移动应缓慢匀速，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。桩机应平稳、64、平正，并用全站仪进行双向垂直度校正，确保钻机垂直度。三轴水泥搅拌桩桩机定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。成桩后桩径偏差不得超过10mm，桩身垂直度偏差不得超过1/200。（2）水泥土配合比据围护施工的特点, 水泥土配比的技术要求如下:设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土的强度。水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时对环境的扰动影响。（3）根据设计要求，结合工程实际，拟订此次三轴搅拌桩的水泥浆液配合比为：水泥采用普通硅酸盐水泥，标号为P.C42.5级；水灰比暂定为1.50；（可视现场土层情况适当调整）水泥浆液比重为1.364。三轴搅拌桩水泥掺量20%，即每65、立方米搅拌桩体中水泥掺量360kg；桩身28天无侧限抗压强度0.8Mpa。搅拌桩施工时每班组需做试块同条件养护，28天强度应不小于0.8Mpa。（4）制备水泥浆液及浆液注入a.在施工现场布置自动搅拌站及水泥桶，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。b.水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过24小时。注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入，注浆压力为1.5Mpa2.5Mpa，注浆流量为145L/min/台。（5）钻进搅拌搅拌桩施工过程中需密切关注下钻时设备电流负荷情况，合理调整下钻速度。三轴搅拌桩桩身采用四搅两喷施66、工工艺，水泥浆和原状土须均匀搅拌，在四次搅拌过程中有两次注浆搅拌，为了使水泥浆与土体均匀搅拌，喷浆时由空压机送气切割土体，促使均匀搅拌，也为了防止桩体内产生气泡。同时严格控制下沉和提升速度：下沉速度为0.85mmin；提升速度为1.2mmin；在桩底部分重复搅拌注浆。并做好原始记录。参见以下图所示： 施工时间下沉搅拌注浆0.85m/min深 度 提升搅拌注浆1.2m/min 桩底部1m处重复搅拌图 三轴搅拌桩钻进搅拌关系图表（6）清洗、移位将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下幅根桩的施工。（7）施工冷缝处理相临搅拌桩施工时间间隔不得超过12小时，如遇67、特殊原因不可避免出现冷缝，则采取在冷缝处搅拌桩外侧补搅设计参数相同的搅拌桩的方案或采取其它补救措施（如旋喷桩），并标明位置。在先施工搅拌桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与先施工搅拌桩搭接厚度约10cm。图 施工冷缝处理示意图（8）报表记录施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每天要求做两组7.077.077.07cm试块，试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的土，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后由监理单位随机抽取几组送实验室做抗压强度试验，28天龄期无侧限抗压强度要求不小于0.8MPa。吊放型钢：三轴水泥土搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，68、准备吊放H型钢。起吊前在距H型钢顶端200mm处开一个中心圆孔，孔径为40mm，装好吊具和固定钩，然后用50t吊机起吊H型钢，用线锤校核垂直度，必须确保垂直。型钢插入a.型钢的插入宜在搅拌桩施工结束后30min内进行，插入前必须检查其直线度，接头焊缝质量，并满足设计要求。b.型钢的插入必须采用牢固的定位导向架，用吊车起吊型钢，必要时可采用全站仪校核型钢插入时的垂直度，型钢插入到位后，用悬挂物件控制型钢顶标高。c.型钢插入宜依靠自重插入，也可借助带有液压钳的振动锤等辅助手段下沉到位，严禁多次重复起吊型钢，并松钩下落的插入方法，若采用振动锤下沉工艺时，不得影响周围环境。d.若H型钢插放达不到设计标69、高时，则采取提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度，并用全站仪校核。根据高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在定位型钢搁置槽钢，焊10吊筋控制H型钢顶标高，误差控制在5cm以内。待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。三轴搅拌机移位进入下个循环施工。4、施工中注意要点1、严格控制设计要求配制浆液。2、水泥浆中应掺入一定量的缓凝剂(多用木质素黄酸钙),还可掺入一定量的膨胀土,利用膨胀土的保水性来增加水泥土的变形能力,防止墙体变形后过早开裂影响抗渗性。3、浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制70、作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。4、在压浆时，前方搅拌桩机与后台供浆应紧密配合，联络信号必须明确，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前方。5、土体应充分搅拌，严格控制下沉速度，使原状土充分破碎以有利于同水泥浆液均匀拌和。同时为了加速和减少对周边地层影响，搅拌时可接入压缩空气进行充分搅拌。6、在搅拌桩的施工过程中,要特别注意控制下钻与提升的速度。下钻速度应比提升速度慢1倍左右,既可保证水泥土的充分搅拌,又可获得较高的贯入速度。7、水泥土搅拌桩施工时，不得冲水下沉，钻头提升速度不得大于2m/min，其垂直度偏差不得超过0.5%，相邻两桩施工间隔不得超过12h。8、在71、搅拌成桩时,所需容量70%80%的水泥浆宜在钻进时灌入,其余的20%30% 宜在搅拌提升时灌入，以充填钻具撤出留下的空隙。螺旋钻提升时，最好反向旋转，且不能停止，防止产生真空导致柱体墙的坍塌。9、压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层。发现管道堵塞，立即停泵进行处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1.0m后方能注浆，等10-20秒后恢复正常搅拌，以防断桩。10、在深层搅拌桩施工过程中,注入地层的浆液总有一部分返回地面(冒浆) ,为防止水泥浆四处溢流妨碍施工,应将设备行进方向的泥浆及时清理出沟槽。11、搅拌桩应养护28d后方可进行连续墙的施工。12、H72、型钢应该一次轧成,到工地连接,制作时必须平整,不能发生平面形状的弯曲变形,贴角必须满焊以保证力的传递,使H型钢能够顺利插入。13、施工中应注意,水泥土要充分结硬后才能拆除固定型钢的槽钢,否则将导致型钢的再次下沉, 使型钢标高不足,影响起拔。14、SMW工法施工完成后,必须注意桩顶位移监测,保证其水平位移量不能5cm。5、.特殊情况处理措施1、有异常时，如遇无法达到设计深度进行施工时，应及时上报工程部技术主管，经研究后，采取补救措施。2、在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时，宜与工程部技术人员协商，确定解决办法。3、施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时，均应将搅拌机下73、降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续墙体；如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。4、发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等1020秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。5、施工冷缝处理由常规套钻1个孔改为套钻2个孔来增加搭接的强度和抗渗度。严格控制上提和下沉的速度，做到轻压慢速以提高搭接的质量。如上述方法无法满足要求，采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm。6、遇孤石的处理措施一般情况下，三轴搅拌机对粒径10cm以下的卵石地层亦适用。74、在成桩过程中如遇较大孤石，则采用加水冲击，提高水泥掺量的方法，若孤石较大无法冲脱，则采用加桩补强的方法。7、垂直度控制及纠斜措施准确定位桩的平面位置，桩机就位严格按桩的平面位置就位；对于有偏斜的桩位，采用加桩的措施，在其背面补作加强桩。8、型钢下沉困难时措施当H型钢不能靠自重完全下插到位时，采取SMW钻管头部静压或采用振动锤进行振压。当上述方案失败时，即可果断地割除露出地面部分的型钢，在外档加一幅水泥土搅拌桩，加插H700300型钢作强度补偿。 四、高压旋喷施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于地铁施工高压旋喷工程。2、施工准备（1）、技术准备旋喷桩施工前进行试桩，根据实际情况以确定预定75、的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技术参数。并报监理单位确认后，方可施工。根据设计资料绘制旋喷桩布桩图，并注明桩位编号及施工说明。（2）、场地准备原地面清理、整平，并用小型压路机碾压密实。挖好排浆沟，设置回浆池，浆液回收处理，防止污染环境。（3）、机具设备人员准备喷射注浆前检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足施工需要。管路系统的密封圈必须良好。各通道和喷嘴内不得有杂物，并准备适量的常规配件。检查电源、线路，并做好照明准备工作。配齐所有管理人员和施工人员，并对所有人员进行技术交底、安全交底。劳动力具体分工如下表所示，表中为每班组人员配置。钻孔人员必须作好现场钻孔记录，取得第一手地质资料，76、以便注浆技术人员根据地质资料及时调整注浆参数。注浆记录人员必须把当班的记录及时整理。司泵人员应随时注意注浆泵压力变化，值班技术员及时记录并根据地质情况调整注浆压力及施工工艺参数。劳动力组织表序号工种人数职责备注1工区主任1做好施工管理工作，负责劳动力安排2机修工2负责排除机械故障和管路的清洗3钻工6负责旋喷机的操作及注浆施工记录4制浆3负责浆液的配置5值班工程师1负责现场技术指导和管理6值班经理1负责工程总体安排合计14旋喷桩施工采用XY-150地质钻机引孔，XP-30B型旋喷机作业。主要施工机械设备如下表所示，本表暂定为一个工作面设备配置，根据施工进度及现场实际情况，及时调整设备。主要机械设77、备配套表序号设备名称规格型号单位数量1地质钻机XY-150台22高喷台车XP-30B台13高压泵3D2-5Z栓塞泵台14灌浆泵HB-80台25空压机P-0.8MPa，Q-6m3/min台16泥浆泵BW-150台27拌浆机WJG-80台23、施工工艺高压旋喷是高压喷射注浆法的一种。高压喷射注浆法是先利用工程钻机钻孔作为导孔，将带有特殊喷嘴的注浆管插入设计的土层深度，然后将水泥浆（或水）以高压流的形式从喷嘴内射出，冲击切削土体。土体在高压喷射流的强大动压等作用下，发生强度破坏，土颗粒从土层中剥落下来，与水泥浆搅拌形成混合浆液。一部分细颗粒随混合浆液冒出地面，其余土粒在射流的冲击力、离心力和重力等力78、的作用下，按一定的浆土比例和质量大小，有规律地重新排列。这样从下向上不断地喷射注浆，混合浆液凝固后，在土层中形成具有一定强度的固结体。旋喷注浆是喷嘴在提升时不停的旋转，固节体呈圆柱状。高压旋喷桩根据注浆管类型不同分为单管法、双管法、三管法等。旋喷桩施工工艺流程见下图。4、施工方法（1）、桩位放样施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。(2)、钻机就位钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于0.3%；钻孔前应调试79、空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。(3)、引孔钻进钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后,开始引孔钻进。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。(4)、拔出岩芯管、插入注浆管引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1Mpa，以免压力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。(5)、旋喷提升当喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，先应达到预定的喷射压力、80、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。(6)、钻机移位旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。测放桩位引孔钻机就位钻进成孔开孔检查清孔换浆清渣移钻启动空压机送风（双重、三重）启动高压泵送水（三重）插入高喷管试喷检查高喷作业回灌观察高81、喷参数孔内保持满浆搬迁浆液配置泵送旋喷桩施工工艺流程图5、质量标准及检查、保证措施（1）、旋喷桩施工技术标准旋喷桩的施工技术要求见下表。旋喷桩施工技术检查表序 号项 目 名 称技 术 标 准检查方法1钻孔垂直度允许偏差1.5%实测或经纬仪测钻杆2钻孔位置允许偏差50mm尺量3钻孔深度允许偏差200mm尺量4桩体直径允许偏差50mm开挖后尺量5桩身中心允许偏差0.2D开挖桩顶下500mm处用尺量，D为设计桩径6水泥浆液初凝时间不超过20小时7水泥土强度qu(28)1.2MPa。试验检验8水灰比1:1试验检验（2）、施工检查内容施工前检查在施工前对原材料、机械设备及喷射工艺等进行检查，主要有以下几82、方面：a原材料（包括水泥、掺合料及速凝剂、悬浮剂等外加剂）的质量合格证及复验报告，拌和用水的鉴定结果；b浆液配合比是否合适工程实际土质条件；c机械设备是否正常，在施工前应对高压旋喷设备、地质钻机、高压泥浆泵、水泵等作试机运行，同时确保钻杆（特别是多重钻杆）、钻头及导流器畅通无阻；d检查喷射工艺是否适合地质条件，在施工前也应作工艺试喷，试喷在原桩位位置试喷，试喷桩孔数量不得少于2孔，必要时调整喷射工艺参数。e施工前还应对地下障碍情况统一排查，以保证钻进及喷射达到设计要求。f施工前检查桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度。施工中检查施工中重点检查内容有：a钻杆的垂直度及钻头定位；b水泥浆液配合比及材83、料称量；c钻机转速、沉钻速度、提钻速度及旋转速度等；d喷射注浆时喷浆（喷水、喷气）的压力、注浆速度及注浆量；e孔位处的冒浆状况；f喷嘴下沉标高及注浆管分段提升时的搭接长度；g施工记录是否完备，施工记录应在每提升1m或土层变化交界处记录一次压力流量数据。施工后检查施工后主要对加固土体进行检查，包括：a固结土体的整体性及均匀性；b固结土体的有效直径；c固结土体的强度、平均直径、桩身中心位置；d固结土体的抗渗性。成桩质量检查a质量检验时间、内容施工对喷射施工质量的检验，应在高压喷射注浆结束后1周，检查内容主要为加固区域内取芯实验等。b质量检验数量、部位检验点的数量为施工注浆孔数的2%5%，对不足2084、孔的工程，至少应检验2个点，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：荷载较大的部位、桩中心线上、施工中出现异常情况的部位。c检验方法旋喷桩的检验可采用钻孔取芯方法进行。钻孔取芯：在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度，及其抗渗能力。(3)、质量保证措施放注浆管前，先在地表进行射水实验，待气、浆压正常后，才能下注浆管施工。高喷施工时隔两孔施工，防止相邻高喷孔施工时串浆。相邻的旋喷桩施工时间间隔不少于48小时。采用32.5R普通硅酸盐水泥作加固材料，每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样外检，合格后才能投入使用。施工中所有计量85、工具均应进行鉴定,水泥进场后，应垫高水泥台，覆防雨彩布，防止水泥受潮结块。浆液水灰比、浆液比重、每米桩体掺入水泥重量等参数均以现场试桩情况为准。施工现场配备比重计，每天量测浆液比重，严格控制水泥用量。运灰小车及搅拌桶均做明显标记,以确保浆液配比的正确性.灰浆搅拌应均匀，并进行过滤。喷浆过程中浆液应连续搅动，防止水泥沉淀。施工前进行成桩试验，由设计、业主、监理、施工单位共同确定旋喷桩施工参数，保证成桩直径不小于设计桩径。严格控制喷浆提升速度，其提升速度应小于0.14m/min 。喷浆过程应连续均匀，若喷浆过程中出压力骤然上升或下降，大量冒浆、串浆等异常情况时，应及时提钻出地表排除故障后，复喷接桩86、时应加深0.4米重复喷射接桩，防止出现断桩。高喷孔喷射成桩结束后，应采用含水泥浆较多的孔口返浆回灌，防止因浆液凝固后体积收缩，桩顶面下降，以保证桩顶标高满足设计要求。因地下孔隙等原因造成返浆不正常，漏浆时，应停止提升，用水泥浆灌注，直至返浆正常后才能提升。引孔钻孔施工时应及时调整桩机水平，防止因机械振动或地面湿陷造成钻孔垂直度偏差过大。为保证顺利安放注浆管，引孔直径采用150mm成孔，岩芯管长不小于2.0米。穿过砂层时，采用浓泥浆护壁成孔，必要时可下套管护壁，以防垮孔。实行技术人员随班作业制，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间，注浆流量，风量，压力，旋转提升速度等参数是否满足设计要求，及时发87、现和处理施工中的质量隐患。当实际孔位孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况时，应详细记录，认真如实填写施工报表，客观反映施工实际情况。根据地质条件的变化情况及时调整施工工艺参数，以确保桩的施工质量。调整参数前应及时向业主、监理、设计部门报告，经同意后调整。配备一台备用发电机组。旋喷桩施工，进入旋喷作业则应连续施工。若施工过程中停电时间过长，则启用备用发电机，保证施工正常进行。施工现场配备常用机械设备配件，保证机械设备发生故障时，能够及时抢修。6、安全保证措施根据注浆作业的施工特点，按照国家劳动保护法发放相应的劳保用品：如安全帽、工作服、防护眼镜、橡胶手套、防尘88、口罩等。在岗前对员工进行安全知识教育培训，并持证上岗。严格执行国家法律、法规、作业标准和相关省市的安全管理规定。（1）、施工现场加强对安全生产的管理，对职工进行安全生产教育，工地设置专职安全检查员，及时发现、处理安全隐患。制定各工种安全生产规章制度，严格施工程序，加强对桩机操作员的管理，施工机械由专人持证上岗，严禁串岗作业。严禁违规操作，不得违章指挥。定期或不定期组织安全大检查，及时发现、整改安全隐患，对违章作业人员进行一定的处罚。施工材料堆放有序，不侵入运输通道道施工界限。施工机械的转动部分有安全罩。所有吊装装置必须有安全检验证书，并定期维修管理。配电箱开关有操作指示和安全警示。机械定期维修89、,确保作业安全。危险品必须严格管理，其存放、运输、使用均要符合国家和地方的有关规定。临时设施及变压器等供电设施，应按施工现场临时用电安全技术规范的规定，采取防护措施，并增设屏障、遮栏、围栏、保护网。凡可能漏电伤人或易受雷击的电器设备，均设置接地装置或避雷装置，并派专业人员检查、维护、管理。调制水泥浆时，应戴好防尘口罩。做好管路的调查保护工作，联系相关部门，做好应急准备。（2）、机械操作安全技术要点高压泥浆泵a泵体内不得留有残渣和铁屑，各类密封圈套必须完整良好，无泄漏现象。b安全阀中的安全销要进行试压检验，必须确保在规定达到最高压力时，能断销卸压，决不可安装未经试压检验的或自制的安全销。c指定专90、人司泵，压力表应定期检修，保证正常使用。d高压泵、钻机、浆液搅拌机等要密切联系配合协作，一旦某部发生故障，应及时停泵停机，及时排除故障。钻机a司钻人员应具有熟练的操作技能并了解旋喷注浆的全过程和钻机在旋喷注浆的作用。b钻孔的位置需经现场技术负责人确认，确认无误后方可开钻。c人与喷嘴距离应不小于600mm，防止喷出浆液伤人。7、旋喷桩施工常见问题的预防处理措施（1）、固结体强度不均匀、缩颈产生原因a喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。b喷浆设备出现故障中断施工。c拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当，造成桩身直径大小不均匀，浆液有多有少。d喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分。e穿过较91、硬的粘性土，产生颈缩。预防措施及处理方法a根据设计要求和地质条件,选用不同的喷浆方法和机具。b喷浆前,先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行.配浆时必须用筛过滤。c根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。d对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射（不提升）或复喷的扩大桩径办法。e控制浆液的水灰比及稠度。f严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。(2)、压力上不去产生原因a安全阀和管路安接头处密封圈不严而有泄漏现象。b泵阀损坏，油管破裂漏油。c安全阀的安全压力过低，或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏。d塞油泵调压92、过低。预防措施及处理方法应停机检查，经检查后压力自然上升，并以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止。(3)、压力骤然上升产生原因a喷嘴堵塞。b高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路。c泵体或出浆管路有堵塞。预防措施及处理方法a应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞将钻杆提升，用铜疏通。b其他情况堵塞应松开接头进行疏动，待堵塞消失后再进行旋喷。(4)、钻孔沉管困难偏斜、冒浆产生原因a遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超标。b注浆量与实际需要量相差较多。c地层中有较大空隙不冒浆或冒浆量过大则是因为有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆液所致。预防措施及处理方法a放桩93、位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或移动桩钻孔点。b喷射注浆前应先平整场地，钻杆应垂直倾斜度探制在0.3%以内。c利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射能力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆。d控制水泥浆液配合比。e针对冒浆的现象则采取在浆液中参加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固，还可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续旋喷。f针对冒浆量过大的现象则采取提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径、加快提升和旋转速度。(5)、固结体顶部下凹产生原因在水泥浆液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生一定的收缩作用，因而造成在固结体顶部出现凹穴。其深度随土质浆液的析水性、固结体的直94、径和长度等因素的不同而异。预防措施及处理方法旋喷长度比设计长0.31.0米，或在旋喷桩施工完毕，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填满或直接在旋喷孔中再次注入浆液，或在旋喷注浆完成后，在固体的顶部0.51.0m范围内再钻进0.51.0m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。五、袖阀管注浆施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于袖阀管注浆工程。2、施工准备注浆施工前进行试桩，根据实际情况以确定预定的浆液配比、注浆压力等技术参数。并报监理单位确认后，方可施工。根据设计资料绘制注浆孔位布置图，并注明桩位编号及施工说明。3、施工工艺施工工艺流程图见下图注浆管孔口密封下注浆花管、心管注浆设计区域注浆95、达到要求下注浆管注浆结束配浆否钻孔袖阀管注浆施工工艺流程4、施工方法（1）、钻孔钻孔遵从如下步骤及工艺要求：根据注浆孔位布置图测量放样定出孔位；钻机就位后，在钻机动力扭矩带动下，利用钻具带动钻头进行钻孔。钻进时利用垂球结合水平尺检查钻机水平及钻杆垂直度。同时，在钻孔钻进过程中对钻孔垂直度进行检查；并准确地钻到要求的深度并超过2040cm。钻孔时采用比重1.21.3的泥浆作为护壁泥浆；严格掌握钻杆深度，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定该地层条件下的钻进参数。密切观察溢水出水情况，出现大量溢水时，应立即停钻，分析清楚实际原因后方可继续施工。当施工时遇到不明障碍物时，马上停钻并通知现场值96、班人员，待查明后方可进行继续作业，以免对地下管线造成破坏。必须做好钻孔施工详细记录，以指导后期注浆施工参数。（2）、下管钻机从孔后，利用钻机吸浆管将套壳料混合液压入钻孔内。分节（每节4m）将袖阀管下入已填满套壳料的孔内，相邻两节袖阀管采用套箍联接。袖阀管接至地面后，用封口盖盖紧袖阀管管口。套壳料一定要按比例配制，并保证把孔内泥浆置换完方能下袖阀管；袖阀管的连接一定要保证质量，连接紧密、不得有断开现象。（3）、封孔在套壳料混合液已达到初凝后，在地面至以下1m处孔口周围采用C15细石混凝土或水泥砂浆封堵，以防止注浆过程中冒浆现象发生。（4）、注浆芯管下放封口后2436小时，下放注浆芯管。注浆芯管采97、用2m一节20镀锌钢管制成，节间用螺纹套管联接。下注浆芯管前，应先检查注浆头的状况，如单向阀的状态是否良好；根据袖阀管深度配足芯管节数；检查管路不能有堵塞现象，并保证各节管路的连接质量；如果袖阀管出现堵塞，应先进行洗管，尽量使芯管下放至孔底注浆芯管下放时，防止地面泥浆回灌入袖阀管内，造成注浆芯管下放及提管困难；将注浆芯管插入袖阀管中保持方向竖直向下，两人或三人协调配合，均匀使用管钳下放芯管。（5）、注浆注浆浆液按经监理批准的配合比和压力进行注浆。施工中采取先外边后中间、隔孔交替分段式注浆，每段注浆长度称为注浆步距。花管长度为注浆步距长度。注浆步距采用0.6 m，减少地层不均一性对注浆效果的影响98、。注浆过程中，每段注浆完成后，向上或向下移动一个步距的心管长度。宜采用提升设备移动，或人工采用2个管钳对称夹住心管，两侧同时均匀用力，将心管移动。每完成4m注浆长度，要拆掉一节注浆芯管。注浆结束后，在注浆管上盖上闷盖，以便于复注施工。注浆过程中主要通过听声音、看压力、看注浆量来判断注浆的实施效果；听声音是否有异常，看压力是否过高，看注浆量是否达到设计的注入量；这个过程主要靠注浆司机来控制，另外注浆司机还要做好注浆记录，并保证记录的真实性。（6）、注浆效果检验注浆效果采取取芯检验。当一段注浆结束后，对注浆效果进行取芯检测，若注浆填充不密实，则对注浆孔进行补注。5、质量保障措施（1）注浆前，应该准99、确掌握注浆量、注浆压力、水灰比等指标。配制浆液严格按照制浆料配比投料，不得随意增减数量。（2）在注浆施工过程应做好相应的施工记录，对钻孔深度、每轮次注浆压力、每轮次注浆量、每轮次注浆时间和总注浆量等参数进行详细记录。及时整理资料，经常分析对比相邻注浆孔和相邻排注浆孔的注浆流量、注浆压力和注浆量等参数，根据各参数的变化情况估计注浆效果。对注浆过程中存在的问题，及时进行分析处理，并在以后注浆施工过程中根据现场实际情况进行适当调整，以确保注浆效果。（3）针对场地地层，为更好地达到注浆效果，应采取以下措施“隔二打一”：注浆时，孔与孔、排与排之间采用“隔二打一”的施工措施，防止孔与孔之间窜浆，以保证浆液100、的均匀及饱满。“先围后注”：先注外围孔，再注内部孔，防止浆液向外扩散，造成材料浪费；同时，能保证最佳的压密效果。“先顶后底”由于上部地层围压小，先注下部土层时浆液必然上冒，造成下部土层吃浆不足，影响注浆效果，因此，采用下行式分节注浆。施工开始时，先对场地表层1米深度范围进行封浆，完成后方允许对下层土进行注浆施工。“少量多遍”填土中孔隙较大，盲目增大注浆压力及增加注浆量，浆液往往向一个方向渗透，不能保证复合加固土体的均匀性。因此，采用复注工艺。一般要求复注间隔时间不少于24小时。注浆过程中要采取相应的措施来防止堵管，如多做试验选定合理的凝结时间，注意压力的变化，如压力升高要及时提升芯管。如出现堵101、管，堵管的处理要快速及时，不能慌乱，要按顺序一步步尽快处理。水泥浆液若发生沉淀、离析现象，应进行二次搅拌。第三篇 车站明挖法施工作业指导书一、基坑开挖作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于车站明挖法基坑开挖施工2、施工准备（1）、应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。（2）、建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。（3）、应有足够的照明设施，用于夜间施工。（4）、准备好足够应急物资、设备3、施工工序基坑开挖施工工序待强度达到设计80%待强度达到设计80%施工准备开挖至第一层设计标高施工第一层腰梁102、支撑开挖至下一层支撑设计标高施工下一层腰梁、支撑开挖基坑底标高上30cm人工清底至基坑设计标高破除地下连续墙超灌混凝土冠梁施工4、施工方法（1）、降水施工因地下连续墙本身具有止水作用，基坑开挖时采用基坑内采用明排水，距基坑边4米位置沿着开挖面四周设置积水坑，临时排水沟将水汇集至临时集水坑，通过潜水泵抽至地面排水沟，排水沟将水汇集至沉淀池，经三级沉淀达到排放要求后排入市政雨水管，若地下水过大时，临时增设井点降水井进行降水。施工时特别注意及时抽水，安排专人负责，以免积水软化土层影响开挖及基坑安全，地面排水沟、泥浆沟、沉淀池需及时安排人员清理池底泥浆。为防止地表水流入基坑，地面采用明排水，排水沟布103、置在基坑顶部。（2）、冠梁施工冠梁施工工序见下图人工开挖土方凿墙头、整平墙顶清洗、调直墙顶钢筋测量放线绑扎冠梁钢筋浇筑混凝土拆模养护钢筋制作商品混凝土运输立模冠梁施工工序图测量放样测量人员根据设计(外方后结构尺寸)，定出冠梁中心线及边线，经监理工程师验收合格后进行开挖。基坑开挖根据地质条件，基坑开挖采用挖掘机开挖并配合人工修整的方法进行。基坑内侧用反铲挖出宽1m土槽，挖至冠梁底设计标高以上20cm后，用人工开挖至冠梁底标高并找平，宽度大于冠梁平面尺寸60cm100cm. 如基底产生积水，采用集中排水法排至坑外，四周设排水沟，利用潜水泵抽水。破除超灌混凝土基坑开挖完毕后，凿除墙头超灌部分混凝土，104、以便保证墙头质量。本工艺采用空压机、风镐破碎，严禁使用破碎锤，当破碎位置距离设计标高为5cm时，剩余部分采用人工凿除。墙头要求平整，周边不允许破坏。墙头要求平整，周边不允许破坏；当混凝土破到设计标高时观察新破除混凝土质量，如混凝土质量达不到设计要求，继续破除直到混凝土质量满足设计要求为止。地连墙顶部超灌部分混凝土凿除时要注意保护预埋件（测斜管、声测管、注浆管、钢筋应力计电线）。不要将其碰断。如发生断裂，应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖，严禁让泥土落入管中。垫层施工墙头处理完毕，墙头破除至设计墙顶标高后，将基底整平并夯实，然后在土质基地上铺设10cm厚M7.5砂浆垫层，起到找平和做为底模的作用。105、模板安装a冠梁模板基坑内采用采用全新组合钢模板，外侧模板利用已做好的导墙，模板在安装前涂刷脱模剂。b模板安装完成后，对其平面位置，顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。c模板的安装质量经质检员自检合格后，报监理工程师检验；经监理工程师检验合格后方可进行混凝土浇筑。模板检验项目见下表。模板检验项目项次项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1模板标高15钢尺测量2内部尺寸303模板相邻两板面高低差2用100cm水平尺模板表面平整54板面局部不平1.0钢尺量钢筋工程a冠梁钢受力钢筋统一由钢筋场地加工，因此钢筋原材的质量能够得到妥善的控制。加工后的半成品用拖车运送到施工现场，对106、于暂时不用的钢筋，必须坚持上盖下垫的防锈措施，钢筋距地面保证15cm以上的高度。为了控制钢筋骨架的外观质量，绑扎时必须先挂线，做到横平竖直。垫块采用符合强度要求的塑料垫块，并定期对垫块质量进行抽查。b冠梁主筋接长采用搭接焊。焊接长度不小于10d，每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出搭接长度，并错开不小于1m。c钢筋严格按照图纸设计尺寸下料、成型。钢筋骨架成型后，对其规格、数量、间距、尺寸、标高、保护层厚度、焊接质量等进行检查，确保符合图纸设计和规范要求。钢筋焊接要满足规范对焊缝高度、长度的要求，注意错开布置接头，严禁焊接时咬伤主筋。钢筋骨架绑扎应牢固，扎丝按梅花形布置。钢筋绑扎完毕报监理工程师检验107、合格后方可进行下道工序施工。钢筋绑扎检验项目见下表。钢筋绑扎检验项目项 次项 目要 求1主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）10mm2箍筋间距偏差10mm3钢筋保护层与设计位置偏差值5mm4钢筋骨架尺寸长10mm5钢筋骨架尺寸高、宽5mm混凝土浇筑a混凝土采用商品混凝土，由混凝土拌合站用运输车运至浇筑地点配合溜槽进行浇筑，浇筑采用水平分层的浇筑方式，注意分层厚度，每层厚度不大于20cm。采用插入式振捣器进行振捣，振捣按排式布点，布点间距不得超过振捣棒有效振捣半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。振捣过程随时掌握振捣时间与距离，防止过振和漏振情况发生。108、振捣按混凝土泛浆、表面平坦、无气泡冒出、混凝土面不再下沉为振捣密实的标志进行控制，混凝土捣实后1.5到24h之内，不得受到振动。b振捣过程中注意振捣棒和模板的距离，防止振捣棒碰撞模板影响外观质量。浇筑过程中安排专人观察模板的位置，防止出现跑模、涨模，发现问题及时采取加固措施。c浇筑完成后混凝土人工收面，保证表面平整、光滑。d试验人员应在拌和站及现场严格控制混凝土的配合比及坍落度，同时做好混凝土试块，并同条件养护。混凝土浇筑后，应进行表面覆盖及洒水养生，拆模后也应立即采用麻袋覆盖及洒水养生。混凝土浇筑完毕七天内要保证混凝土面处于湿润状态，以免产生裂缝等外观缺陷。冠梁允许偏差见下表：冠梁允许偏差项109、次项 目允许偏差检查方法1混凝土强度满足设计要求2尺寸30mm用尺量：长、宽、高各检查3处3顶面高程20mm用水准仪：检查5处4轴线偏位15mm用全站仪或经纬仪：检查纵、横向各2处(3)、土方开挖土方开挖采用分层、分块、对称、平衡开挖和支撑的顺序，施工时严格控制各工序的时限，单块开挖卸载后无支撑的暴露时间不得太长，无特殊情况，单块土方开挖后必须立即组织支撑施工，缩短无支撑暴露时间。开挖时，挖掘机等施工机械不得碰撞支撑和维护等结构物，维护管线等设施的安全。开挖到基底标高以上30cm时，采用人工挖土、修平，以保护坑底土体不受施工扰动。开挖应根据分层、分块的流程顺序开挖，形成规则的开挖坡面，开挖坡度110、1。：1.5，不得随意乱挖，留下坑洼或陡坡。坑内排水在开挖基坑施工时，在基坑底两侧及坡底开挖排水沟，在四角及每隔20m设一集水井，使地下水流汇集于集水井内，再用水泵将集水井的水排至地面排水沟，通过三级沉淀处理后，再排入污水管道。在挖土施工时，必须做好降水井的保护工作，严禁损坏降水井管，确保井管的完好。(4)、混凝土腰梁、支撑施工混凝土腰梁、支撑施工工序见下图施工准备破除地连墙混凝土，调直预埋钢筋测量放样、定位出钢筋混凝土支撑的中心位置浇筑腰梁及支撑混凝土挖除基坑内土体安装腰梁及钢筋混凝土支撑模板腰梁及混凝土支撑钢筋绑扎循环施工钢筋下料当土方开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及111、高程位置。同时施作基底100mm厚的混凝土垫层进行加固处理，以防模板在混凝土浇筑后发生沉降，而影响混凝土支撑的质量。 腰梁与钢筋混凝土支撑同时施工，分段分批浇筑，腰梁施工前，凿除地连墙混凝土，调直地连墙内的腰梁预埋筋，同时对接头处新老混凝土接合面按要求凿毛处理。模板安装、钢筋工程、混凝土浇筑方案见（2）、冠梁施工。5、质量保障措施（1）、混凝土浇筑浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含112、气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。采用薄层浇筑方法，严格控制分层厚度不大于20cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强混凝土振捣，确保混凝土密实。（2）、混凝土振捣混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、平板振捣器振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。在钢筋密集区，采用30振捣棒配合振捣，确保振捣质量。混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。113、在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。（3）、混凝土养护混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。夏季保湿用覆盖土工布保湿，并及时采取喷雾洒水方式对混凝土进行保湿养护14d以上。混凝土浇筑时，应在内部埋设测温管，内部温度在上升期，应加强洒水次数（每2小时一次），升到高峰开始下降后可逐渐减少洒水次数（每天4次），温度平稳后，只进行保湿即可。拆外模前，一直覆盖蓬布保温，既起保温作用、降低内外温差，也有利于砼强度增长。(4)、模板模板要高精度制造、高标准验收。采用组合钢模，突出整体性，减少接缝。模板接114、缝贴双面胶，确保接缝严密，平整，不漏浆，满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。浇筑砼时，派有经验的木工看护模板，一发现模板拼接螺帽、拉杆固定螺帽及模板背撑有异常立即停止浇筑，并进行加固处理，处理好后继续进行。(5)、钢筋加强原材料监督管理，无出厂合格证的钢材不得入场。加强试验监督检测，每批到场钢筋要按规范规定的频率抽样试验。对不合格的立即清除出场。加强技术交底，细化施工工艺，严格按规范精心操作。加强自检，互检和交接检，发现问题，立即整改。(6)、土方开挖安全保障措施挖掘土方时，必须由上往下进行，严禁采用掏洞、挖空底脚的方法，防止塌方事故。多115、人同时挖土操作时，应保持足够的安全距离，横向间距不得小于2m纵向间距不得小于3m。严禁面对面进行挖掘作业。基坑、基槽的挖掘深度大于2m时，必须在周边设两道牢固护身栏杆，并张挂密目式安全网。深基坑挖土时，操作人员应使用梯子或搭设斜道上下，禁止在土壁上挖洞蹬踏上下。作业中，作业人员不得在阶坡及深坑和陡坎下休息。作业时，应随时观察边坡土壁稳定情况，如发现边坡有裂缝、疏松、渗水或支撑断裂、移位等现象，作业人员应撤离作业现场，并立即报告现场值班负责人及时采取有效措施，待险情排除后方可继续作业。机械挖土，经空车试运转正常后方可开始作业，机械操作中进铲不应过深，提升不应过猛。机械应停在坚实的地基上，运土汽车116、不宜靠近基坑平行行驶，防止坍方翻车。配合挖掘机的清坡、清底工人，不准在机械回转半径下工作。场内道路应及时整修，确保车辆安全畅通，各种车辆应有专人负责指挥。车辆进出门口的人行道下，如有地下管线（道）必须铺设厚钢板，或浇筑混凝土加固。车辆出大门口前，应将轮胎冲洗干净，不污染道路。二、监控量测作业指导书1、监测目的（1）、监测基坑结构应力和变形情况，掌握基坑围护结构的动态，验证基坑支护的设计效果，保证支护结构稳定、地表建筑和地下管线的安全。并对工程施工可能产生的环境影响进行全面的监控。为施工日常管理提供信息，保证施工安全。（2）、提供判断基坑结构基本稳定的依据，确定车站主体结构的施作时间。（3）、通117、过监控量测，了解施工方法和施工手段的科学性和合理性，用现场实测的结果弥补理论分析过程中存在的不足，以便及时调整施工方法，确保施工安全。（4）、通过量测数据的分析处理，掌握基坑结构稳定性的变化规律，修改或确认车站主体结构设计参数。控制地表的下沉，确保地面交通顺畅和地面建筑物的正常使用。（5）、通过监控量测了解本工程条件下所表现、反映出来的一些地下工程规律和特点，为今后类似工程的发展提供借鉴、指导作用。2、监控量测流程图监控量测流程图见下图：3、监测项目及频率监测项目及频率见下表：4、监测点的选设监测测量点可分为控制点和观测点（或测点）。控制点包括基准点、工作基点等。各种测量点的选设及使用，应符合118、下列要求：（1）、基准点的选设必须保证点位地基坚实稳定、通视条件好、利于标石长期保存与观测。基准点的数量不少于3个，使用时应做稳定性检查或检验。（2）、工作基点应选设在靠近观测目标且便于联测观测点的稳定或相对稳定位置，并应满足下列要求：设置在地表的工作基点：采用人工挖孔或大钻孔埋设法在地表设置的工作基点，其钢筋长度不应小于3m，直径为20mm，并作保护；设置在建筑物上的工作基点：应选择在地铁施工影响区以外、建成时间较长且有地下室的建筑物上设置。工作基点直径不得小于20mm，并作保护。（3）、观测点选设在变形体上能够反映变形特征的位置，并便于工作基点或邻近的基准点和其它工作点对其进行观测。（4）119、定期对基准点、工作基点进行检测。现场施工监测设计资料调研量测结果的微机信息处理系统量测结果的综合处理及分析监测结果的综合评价报送施工、设计、监理单 位量测结果的形象化、具体化经 验 类 比理 论 分 析甲方、规范要求等地层支护结构安全稳定性判断地层、支护结构动态及现状分析说明、提交修正设计、施工建议反馈设计施工是否改变设计、施工方法调整设计参数、改变施工方法或辅助施工措施新设计施工方法监控量测监控量测流程图监测项目和监测频率表序号监测项目位置和监测对象仪器监测精度量测频率监测项目控制值测点布置备注1围护结构水平位移围护结构上端部1mm开挖及回筑过程中一天两次30mm沿车站纵向1520m一个2120、围护结构变形围护结构内1mm开挖过程中一天两次30mm沿车站纵向2030m一个预埋测斜管3地面沉降围护结构周围土体1mm围护结构施工及基坑开挖期间每一天两次主体结构施工期间每周两次30mm20m一个4地下水位基坑周围1mm围护结构施工及基坑开挖期间每两天一次主体结构施工期间每两天一次车站南北两侧各5个观测井5支撑轴力（含支撑变形）支撑端部或中部1/100（ FS ）开挖过程中一天两次支撑轴力标准值布置依具体情况而定6车站围护结构边管线沿管线轴向1mm两天一次，直至管线恢复为止根据管线部门的要求确定根据管线部门的要求设置7围护结构主筋应力围护结构计算弯矩最大处钢筋围护结构施工及基坑开挖期间每天一121、次，主体结构施工期间每两天一次满足规范要求沿车站纵向1015m一个8主体结构钢筋应力结构底、中、顶板、侧墙受力钢筋主体结构施工期间每两天一次满足规范要求沿车站纵向1015m一个9建筑物裂缝宽度监测基坑周边建筑物0.05mm两天1次，直至基坑完工为止每天发展不超过0.1mm每条裂缝不少于2组测点注：各监测项目警戒值为监测控制值的0.8倍。5、监测方法（1）、工程建筑物变形监测基础沉降监测a监测前在便于监测高度处布设监测点，每个基础角点均布设监测点，且满足1520m的间距要求。监测点均用22半圆头钢筋或膨胀螺栓，采用水泥砂浆埋置稳固牢靠，对各监测点作好编号，并作好标记与保护，以防外力破坏监测点，影122、响监测结果的真实性。b考虑到从设计院提供的水准点引测，测量路线过长，转站次数过多，影响量测精度，因此可在影响区范围之外选取多个水准基点（三个以上），而且选定的准基点应能覆盖车站所需要监测沉降位移的范围，能够以最少的转镜次数测定监测点的沉降变形。c在基坑开挖前，采用精密水准仪和铟钢尺按二级水准测量进行沉降初始值测量，测定初始读数时应增加测回数，以精确确定初始值且满足：实测高差较差不大于0.2 n1/2 mm，一般取35次的数据，取其平均值作为测点的初始读数。 d基坑开挖过程中按围护结构施工中1次/天、开挖过程2次/天、主体施工2次/周的频率进行。e监测频率对各监测点进行高程测定，及时作好记录，将123、当日高程值与前次高程值进行较差，得出本次监测时间段的沉降变形量。实测数据后及时进行分析，将本次变形值与前次变形比较，分析其变形速率，并绘制变形速率曲线与累计变形量曲线。如下图：0123456781234567累计变形量变形时态曲线时间沉降监测点累计沉降与沉降时态曲线示意图f根据每次监测之沉降值分析基础的沉降量和时态曲线的走向，以提前作好应对措施。在对建筑物基础沉降监测过程中，应随时注意其累计变形量，当累计沉降量与允许沉量靠近并预计累计沉降量还有上升可能时，应及时汇报项目总工程师，研究是否能继续施工。g为最大限度的保证监测精度，应按照同一个水准基点控制相同监测点进行，同一个监测点变形监测应采用同124、一条监测条线。水平位移监测与倾斜监测a水平位移监测建筑物平面变形监测点布置在楼顶面楼角，监测点用22钢筋上标记号和混凝土埋设，并保证点位稳定，作好相应记录与编号。因建筑物倾斜监测先应测定其平面位移，因此建筑物的倾斜监测也可用电子全站仪使用本方法进行。如下图：A（X0，Y0）AA（X，Y）ahAL工程建筑物倾斜监测示意图先测定监测点A的初始坐标（X0，Y0），再测定开挖过程中变形后坐标（X，Y），量得建筑物高度h，则倾斜度按如下过程进行计算：L=（X0 -X）2+（Y0 -Y）2）b倾斜监测施工前，由监测基点通过水准测量测出建筑物沉降监测点的沉降值，采用差异沉降法进行计算：=arctanS/b为125、建筑物的倾斜角；b为建筑物宽度；S为建筑物的差异沉降。建筑物的变形监测应按围护结构施工中1次/天、开挖过程2次/天、主体施工2次/周的频率进行。(2)、地表沉降与水平变形、土体侧向变形、周边管线变形的监测地表沉降对坑周边地表变形的监测与建筑物基础沉降和水平变形的监测方法一致。地表水平变形与垂直变形的监测点可合设，按1520米间距布置，具体布置位置按监测平面图为准。监测点均按如下方法布设：在需布设区域挖4050cm深土坑，用混凝土埋设钢筋，钢筋埋入深度25cm以上，外露不得大于0.5cm，需加强对监测目标点的保护。周边管线变形监测对周边管线的监测可在检查井处进行，先在检查井处选定好监测点，并作相126、应标记与记录，用精密水准仪测定好初始始值后，围护结构施工中1次/天、开挖过程2次/天、主体施工2次/周的频率进行，变形控制值为：a自来水管道变位，沉降或水平位移均不得超过30mm，每天发展不得超过5mm。b对于光滑的变化曲线，若曲线上出现明显的折点变化，也应作出报警处理。监测点埋设如图测杆抱箍保护井管线监测点布置(3)、围护结构监测墙顶水平位移监测监测点可用20钢筋制作，在浇灌围护墙时埋入钢筋桩顶部，埋深不少于10cm，外露长度不大于为1cm，顶部刻划十字丝。如下图。上刻十字丝墙顶标高面监测点示意图在浇灌需布设监测点墙体时，应于墙顶施工完毕前将监测目标按图7-3埋入墙顶，使监测目标能很好地与墙127、体结合，并应保护，等墙体达致设计强度的50%之后，立即对墙体进行初始值的测定，并作好记录。a在开挖过程中按每天2次的频率测定监测点变化，施作围护结构阶段按每天1次的频率测定。b墙顶水平位可按单点改正方法进行。在施工影响之外的坚固处设置A、B两个标志点，其中一个设于在地面处做为置镜点，另一个设于高处作为后视点用视准轴直接量出：监测点主基坑A点B点墙顶位移监测示意图墙体位移（桩体深层次位移）监测墙体深层次位移与土体侧向位移监测均采用测倾管与测倾仪进行。下图为测试墙体深层次水平位移时测斜管与钢筋的绑扎方式。测倾管钢筋笼墙体位移测斜管计埋设示意a埋设时将测斜管在现场组装后绑扎固定在墙体钢筋笼上，绑扎时128、应要使测斜管上下节的同一导槽衔接顺畅，避免导管的纵向旋转。另外应将一对导槽方向平行主基坑法线。b测斜管在随钢筋下放前，应将管底底盖封严封实，并在管内注满清水，以防止测斜管在浇灌混凝土时上浮，并防止水泥浆渗入管内。测斜管应安放在靠近土体一侧。c基坑开挖前，应确定墙体位移的初始位移，进行初始位移测试前，用清水将测斜管内冲冼干净，并先用测头模型沿导槽上下滑行一遍，待检查导槽正常后，将测头缓慢滑行至管底，再测定。d应加强对测斜管口的保护，以防外力损坏和避免杂物掉入管内堵塞测斜管。e按以下过程进行量测：每次量测时均从管底往上测定，每个测点间距为0.5m。初始数据测定。将测头滑至管底每往上提升0.5m读一129、次数，并作好记录，测量完毕后将测头旋转180度滑入同一对导槽中至管底，每往上提升0.5m读一次数，并作好记录，在操作正常情况下，两次读数应为符号相反，数值一致。按上方法连续测量三次，在结果无明显偏差时取平均值作为墙体的初始位移。主基坑开挖过程中应按每天2次测定。开挖过程中的监测为值减去初始值得当次时间段位移变形值。根据监测结果绘制时程曲线。墙体内力监测、钢筋混凝土支撑轴力监测a墙体内力监测采用钢筋混凝土材料制作的围护支挡构件，其内力通常是在钢筋混凝土中埋设钢筋计，通过测定构件受力钢筋的应力，然后根据钢筋与混凝土共同工作、变形协调条件计算得到。当钢筋笼绑扎完毕后，将钢筋计串联焊接到受力主筋的预留130、位置上，并将导线编号后绑扎在钢筋笼上导出地表，从传感器引出的测量导线应留有足够的长度，中间不宜有接头。钢筋笼下沉前应对所有钢筋计全都测定，核查焊接位置及编号无误后方可施工。钢筋应力计算： 弯矩计算：Mc=Ec (1-2)/d Ic/Es Mc-监测断面计算弯矩 d-钢筋计之间的中心距离1、2-每对钢筋计的计算应力 Ec、Es 混凝土和钢筋计的弹性模量Ic-监测断面惯性矩安全判别条件：ify McMfy 钢筋抗压强度设计值 M-结构弯矩设计值b支撑轴力监测对于钢筋支撑杆件采用钢筋应变计直接监测支撑轴力，通过监测频率换算出相应的轴力值，监测断面选取在支撑的端头。轴力计算公式：Nc=Kf2-f02N131、c -相应的轴力计的监测轴力 K-轴力计常数f0-轴力计埋设后初始自振频率 f0-轴力计监测自振频率 地下水位监测在基坑外距基坑2.5m的距离处布设水位观测井，将水位管预埋在观测井中，采用电子水位计测量水位距孔口的距离，用水准测量方法测出孔口标高，从而确定水位标高，进一步计算水位变化情况，降水施工前，对所有观测孔统一联测静水位，统一编号，量测基准点，选择典型代表性的一排观测孔，从降水开始，观测时间分别采用30min、1h、4h、8h、12h以后24h观测12次，直到降水工程结束。水位井口设必要的保护装置，避免杂物或场外污水进入管内。通过对水位的监测，可以进一步得到基坑内降水、开挖对基坑外部地下132、水的影响。地表和建筑物的沉降，基本上都是因为大面积降水引起的，因此要严格控制地下水位，必要时加强观测频率。根据经验，基坑开挖过程中水位下降不得超过1000mm，每天发展不得超过500mm。6、监测数据分析、处理(1)、为保证量测数据的真实可靠及连续性，特制定以下各项措施：监测组与监理工程师密切配合工作，及时向监理工程师报告情况和问题，并提供有关切实可靠的数据记录。制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施，并将其纳入工程的施工进度控制计划中。量测项目人员要相对固定，保证数据资料的连续性。量测仪器采用专人使用、专人保养、专人检校的管理。量测设备、元器件等在使用前均需经过检校，合格后方可使133、用。各监测项目在监测过程中必须严格遵守相应的实施细则。量测数据均要经现场检查，室内两级复核后方可上报。量测数据的存储、计算、管理均采用计算机系统进行。各量测项目从设备的管理、使用及资料的整理均设专人负责。针对施工各关键问题及早开展相应的QC小组活动，及时分析、反馈信息，指导施工。(2)、取得各种监测资料后，需及时进行处理，剔除和识别各种粗大、偶然和系统误差，保证监测数据的可靠性和完整性，对监控量测资料整理和初步定性分析。数据整理把原始数据通过一定的方法，如按大小的排序用频率分布的形式把一组数据分布情况显示出来，进行数据的数字特征值计算，离群数据的取舍。插值法在实测数据基础上，采用函数近似方法，134、求得符合测量规律而又未实测到的数据。采用统计分析方法对监测结果进行回归分析寻找一种能够较好反映监测数据变化规律和趋势的函数关系式，对下一阶段的监测物理量进行预测，防患于未然。如预测最终位移值，预测结构物的安全性，并据此确定工程技术措施等。因此，对每一测点的监测结果要根据管理基准和位移变化速率(mm/d)等综合判断结构和建筑物的安全状况，并编写日报、周报、月报、年报汇总报表，及时反馈指导施工，调整施工参数，达到安全、快速、高效施工之目的。(3)、信息处理与反馈：取得监测数据后，及时进行整理和校对。施工监控量测的各类数据均应及时绘制成时态曲线，同时注明开挖方法和施工工序及开挖面距监测断面的距离等信135、息。监控量测数据的计算分析工作中除应对每个项目进行单项分析外，还应进行多项目的综合分析。当监测时态曲线呈现收敛趋势时，应根据曲线形态选择合适的函数，对监测结果进行回归分析，以预测该测点可能出现的最终位移值和预测结构和建（构）筑物的安全性，据此确定施工方法及判定施工方法的适应性。监测项目应按“分区、分级、分阶段” 的原则制定监控量测控制标准，并按黄色、橙色和红色三级预警进行反馈和控制。当实测数据出现任何一种预警状态时，监测组应立即向施工主管、监理、建设和其他相关单位报告，获得确认后应立即提交预警报告。三、抗拔桩施工作业指导书（钻孔灌注桩）1、适用范围本作业指导书适用于抗拔桩工程的钻孔灌注桩施工。136、2、作业准备（1）、内业技术准备开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急方案。对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前培训，考核合格后持证上岗。（2）、外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。3、技术要求（1）、桩深达到设计要求后，必须检查桩径、垂直度、泥浆比重等指标，做好记录，合格后进行清孔换浆。（2）、按设计图纸及及规范要求进行钢筋笼制作，并按设计要求设计垫块。（3）、混凝土灌注要及时进行，灌注混凝土前沉碴厚度必须满足设计要求。4、施工方法抗拔桩施工根据现场实际地质情况采用冲击钻机钻孔，吊车配合钻机安装钢筋137、笼，混凝土为商品混凝土，搅拌输送车运输，灌注水下混凝土，施工程序为：施工准备埋设护筒钻孔成孔清孔桩身钢筋笼安放安装导管二次清孔灌注水下混凝土拔除护筒场地清理。其施工工艺流程图如下。平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度、地质记录测孔深、孔径、孔斜度、偏位注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查水密试验测孔深、孔径钢筋笼制138、作桩基检测(1)、施工前准备工作测量确定钻孔桩位：按照控制网及设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时布设稳固十字护桩，以便经常检查钻孔偏位情况，经复核无误后方可进行孔桩施工。场地平整及机械安装钻机底座须为与坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成孔位偏移。a钻孔场地在施工前，需对场地进行硬化。b制浆池、沉淀池和泥浆池，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。埋设护筒a钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大40cm。护筒顶面应高出施工地面0.5m，还应满足孔内泥浆面的高度要求。b护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5c139、m，倾斜度偏差不大于1%。护筒埋深黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。(2)、钻孔施工方法及要求钻机安装及钻孔a安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后方可开钻。b选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。c调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。d钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水140、位以上1.52.0m，钻进过程中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。冲击钻孔a开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量而定。b吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。c钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗141、超过15mm时应及时更换修补。d为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼强度达到2.5MPa后方可开钻。e钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。f钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，不符合要求时应及时改正，经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并于地址图核对，如发现与设计不符应及时上报。g钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象应及142、时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外，并对孔口加盖防护。钻孔异常处理a钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。b出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。c弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。d出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。e发生卡孔时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。f发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽143、快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。g出现探头石，应回填块石至探头石处，重新钻进消除偏孔。泥浆质量控制a泥浆制备：在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁，在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。b泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。c黏度：一般地层16-22s，松散易坍地层19-28s。d含砂率：新制泥浆不大于4%。e胶体率：不小于95%。fPH值：不大于6.5。g为提高泥浆144、粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。(3)、检孔、清孔及浇筑混凝土检孔钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的46倍，按要求检查终孔的孔径、孔深、倾斜度。第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足145、要求。清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩5cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。钢筋笼加工及吊放a钢筋使用前应检验合格并清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清洁。b钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用加劲筋成型法：制作时，按图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置146、布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。c孔深大于40米的桩基，钢筋笼加工完后及时布设超声波检测管，检测管沿钢筋笼均匀布设，并牢固地绑扎在钢筋笼主筋上，布设时务必顺直，保证间距一致，减少检测误差，底端用钢板焊接封死，接头要焊接密实，防止混凝土渗漏堵塞。d钢筋骨架保护层的设置钢筋骨架保护层采用焊接钢筋“耳朵“的方法设置，沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。e钢筋骨架的吊装钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用履带吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点147、到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架148、徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂直度，避免钢筋笼倾斜及摆动，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。骨架最上端定位，必须由测定的护筒孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定牢固，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位，保证钢筋笼顶部中心与孔桩149、中心吻合，钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍孔。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥石泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。灌注150、水下混凝土a首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。b灌注方法采用直升导管法进行水下151、混凝土的灌注,施工程序见下图。导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.5m,配12节长11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。 隔水球式导管法施工程序图(A)(B)(C)(D)(E)(F)打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。c水下混凝土浇灌采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应152、紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密153、性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。d当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。e混凝土灌注到154、接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。f因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm左右上，以便灌注结束后将此段混凝土进行凿桩头。g在灌注混155、凝土时，每根桩至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。h混凝土灌注前进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。i灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，156、重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。随时掌握混凝土用量与混凝土面的高度，以此来判断缩经或塌孔情况，钻孔桩水下混凝土浇筑监理须全过程进行旁站。j泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环157、境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。水下混凝土的导管及浇筑应符合下列要求：a导管内壁应光滑圆顺，内径一致，接口严密。直径可采用2030cm，中间节长宜为2m，底节长4m，漏斗下宜用1m长导管。b使用前应试拼、试压、不得漏水，并自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。c导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节导管长。d漏斗底口处必须设置隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。e混凝土的初存量应满158、足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。f水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。g水下混凝土浇筑过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并按本规范作好记录。h浇筑过程中，当因导管漏水或拔出混凝土面、机械帮障、操作失误或其他原因，造成断桩事故时，应予重钻或会同有关单位研究补救措施。i桩的质量检测应符合下列规定：每根桩作混凝土检查试件至少一组。对质量有疑问的桩，应钻取桩身混凝土159、进行检测。(5)、施工注意事项遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能160、保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。发生卡钻或埋钻事故后，应查明原因，是否钻渣过多、坍孔或底层上涌但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打捞。灌注砼中发生故障，可根据下列情况进行处理：a首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。b在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔161、水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢复灌注。c灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器振动导管。d用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定应再次清孔，注意孔壁的稳定，防止坍孔。砼运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，不符合要求不得使用。开始灌注砼后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊、堵塞导管影响砼的灌注。在灌注过程中应经常保持井孔水头，防止坍孔。在灌注过程中，经常探测井孔内砼162、面的位置，及时地调整导管的埋深，导管的埋深一般不宜小于或大于。在灌注过程中，认真作好施工记录，采用较为精确的器具经常探测孔内砼面的位置，将拆卸导管的时间、长度与在砼中的埋深准确记录，指导灌注施工正常进行。当孔中砼面接近和进入钢筋骨架时，注意使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少砼的冲击力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。拔护筒：灌注砼完成后，应及时拔出护筒，以备循环使用。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土163、的高度是否正确，在灌注过程中应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。钻孔桩浇注混凝土后，应进行质量检查，对全部桩基采用超声波探测法检测，对检测结构有疑问时，须做钻控取芯测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。钻孔桩施工应逐桩进行，钢护筒宜跟进至基岩面，同一桩基中，桩应跳开施工，只有等一根桩桩身混凝土灌注完成后，才能开始下一根桩的施工，以确保岩堆稳定。5、钻孔桩断桩常见事故及处理（1）、首批混凝土封底失败事故原因和预防措施 a导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下164、落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。b首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。c首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。d导管进浆。导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。(2)、供料和设备故障使灌注停工事故原因和预防措165、施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。处理方法a如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。b如断桩距离地面较浅，可采用接桩。c如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。(3)、导管拨空、掉管。事故原因和预防a导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。b掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重166、新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。处理办法a混凝土面距离地面较深时应重新成孔。b混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。(4)、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。事故原因a混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。b混凝土和易性太差。c导管埋深过大。d在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。e导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。补救措施：a提起导管，减少导管埋深。b接长导管，提高导管内混凝土柱高。c可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。(5)、灌注高度不够事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预167、留量可适当加大。处理办法挖开桩头，重新接桩处理。6、质量控制（1）、钻孔桩允许偏差及检查方法钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计岩层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩50（2）、钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法编号项目允许偏差检 验 方 法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度0.5%吊线尺量检查7、单孔168、主要机械设备名称型号数量钻机冲击钻机1台吊 车201台砼导管内径30cm1套（配储料斗1套、漏斗1个）钢筋弯曲机1台钢筋切割机1台交流弧焊机1台8、劳动力组织以每个孔桩为一个单位配置的现场施工人员如下：工长人、技术人员人、试验人员人、电工人。钻孔：钻机司机3人、协助工人3人。灌桩：灌桩拆卸导管人，起重工人，测孔记录人。钢筋笼加工及安装：15人9、安全及环保要求（1）、进行岗前安全教育，建立健全各种规章制度，加强岗位责任制，严格施工纪律，严格按操作规程作业。（2）、在施工现场应有安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设施工作业有足够的照明设施和红灯示警。（3）、进入作业区人169、员必须按规定佩戴安全帽等安全防护用品，遵守纪律，服从指挥。（4）、对钻机使用的钢丝绳要每天进行检查，并有记录。（5）、施工用电线路和电气设备，应按有关规定架设和安装，设置漏电保护器，机具用电一机一闸，所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标应达到规定值，有保护基地装置。凡有裸露带电部位的电气设备和易发生电击危险的区域，都应有符合要求的防护，如围栏、护网、箱、匣等屏护设施。（6）、加强用电现场管理，电工须持证上岗。场内电线、水管按要求统一布置，不得随意牵拉乱接，严禁将输电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属上。（7）、场地内规划清楚，钻孔机具摆放有序，整齐统一，钻机安装应稳固，170、防滑移装置应可靠，钻机操作严格按机械安全操作规程进行。（8）、泥浆池四周要做好安全围护，防止人员坠入池中。（9）、钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌与施工场地内和任意排放，在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流，施工过程中开挖，钻孔弃碴不得直接排放在河流中。（10）、做好场内排水工作，施工废水经沉淀处理合格后方可排出。（11）、施工现场垃圾集中堆放，并及时清理掩埋，做到文明施工。四、综合接地施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于地铁车站的综合接地施工。2、作业准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习，阅读、审核施工图纸，171、澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前培训，考核合格后持证上岗。3、施工工艺基坑开挖至坑底标高后，按设计位置人工配合小型挖机挖沟，施作水平接地体。为尽快封底，防止基底遇水浸泡软化，先施工接地体沟槽范围外的底板垫层，待垫层达到强度后再施工水平、垂直接地体、接地引出线，并施放降阻剂。水平、垂直接地体焊接完毕后回填素土并夯实，最后施作沟槽部分底板垫层。每一部分做完后，应实测其接地电阻，记录每次测量的数据，以便及时预估整个接地网电阻，若有必要适当调整接地装置的设计规模。整个接地网敷设完毕后，按要求实测接地电阻，接触电位差及跨步电位差172、。综合接地施工工艺见下图：合格不合格测量放线垂直接地体钻孔垂直接地体敷设水平接地沟开挖施放降阻剂水平接地体敷设并与垂直接地体连接接地引出线施工回填水平接地沟接地电阻检测完成补救方案：如增设垂直接地体等综合接地施工工艺图4、施工方法（1）、接地网的连接外圈水平接地体，接地引出线以及连接两者的水平均压带，其本身及相互间的连接采用放热焊接，应切实做到连接牢固、无虚焊。放热焊接是通过铝与氧化铜的化学反应（放热反应）产生液态高温铜液和氧化铝的残渣，并利用放热反应所产生的高温来实现高性能电气熔接的现代焊接工艺。放热焊接适用于铜、铜和铁及铁合金等同种或异种材料间的电气连接，放热焊接无需任何外加的能源或动力。173、放热焊接工艺方法操作步骤如下： 第一步 第二步 第三步 第四步第一步：模具固定，选用专用模具，把需要焊接的导体放入模具焊接腔；第二步：合上模具，锁紧夹具，固定模具并放钢碟于模具反应腔底部；第三步：将焊药倒入模具反应腔，把引燃药均匀撒在焊药及模具沿口上；第四步：合上模具盖并用专用点火枪点燃，待反应完毕后，打开模具并清除焊渣。操作注意事项：焊接前对模具及导体加热去除水分。去除焊接部位渣子及氧化层。（2）、工具描述专用去氧化层刷（两种） 钢结构固定夹具T313 适用氧化程度 适用氧化程度较重， 较轻，较小截 较大截面导体表面面导体表面清洁 清洁 点火枪 模具专用清洁刷 钢表面处理器T321 增径铜片174、B140增大较小导体截面去除钢结构表面镀层 规程 模具清洁铲B136 密封胶泥T403填充导体间缝隙适合对较硬残渣处理 （3）、接地引出线施工综合接地网引出装置下端通过接地引出线与接地体可靠焊接，上端预留接线端子和接地母排连接。接地引出装置引出结构底板高度不小于0.4m，各接地引出装置间距应2m。为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，必须用绝缘热缩带对接地引出线进行绝缘处理；为防止地下水沿引出线渗入底板结构，引出线需做特殊防水处理。接地引出线施工要点：引出线在车站结构板以上引出高度不小于0.4m，且必须与车站结构板钢筋绝缘。止水环套在钢管上，设于钢管中部。接地引出铜排置于钢管中，钢管在底板钢筋网孔中心175、穿过（钢管不与结构钢筋接触）铜排与钢管间的空间用环氧树脂填充，保证接地引出极与结构钢筋间的绝缘。接地引上线引出点（引出车站结构底板）位置：接地引出线通过接地扁钢与接地母排可靠连接，接地母排安装在站台板下电缆通道的侧墙上，中心距离地面300mm，避开轨底风道、结构墙及轨道等。引出点位置需经相关专业确认。施工过程中注意加强对接地引出线的保护防止发生机械损伤和化学腐蚀。止水环密封焊接在钢管外壁上，不允许渗漏水；固定块焊接在钢管内壁上。钢管外表涂防锈漆，钢管内环氧树脂充填密实，0.3MPa水压试验不渗水。钢管伸出土建结构面100mm，引出线预留长度出钢管口不小于300mm。（4）、接地体的施工垂直接地176、体用钻机按照图纸要求钻孔。用底部带有活门的管筒抽干孔洞内积水（防止浆料稀释），放入垂直接地体并与水平接地体焊接。最后将浆料从孔口灌入，直至充满整个管体及降阻剂填充区，并应保证垂直接地体位于降阻剂填充区中心位置。水平接地体按照设计要求挖出接地网水平接地体敷设沟槽，水平接地体敷设在沟槽底部。沟槽开挖好后抽干沟内积水，将接地体放入沟槽内并按要求焊接，为保证金属接地体处于回填土之中，用小石块对不同部位支撑，使其搞过沟底约50mm，以便回填土包裹住接地体（5）、接地体电阻的测量接地网随车站底板分段施工，为使整体接地网的接地电阻值满足设计要求，在阶段性施工结束后，按设计要求对已完工部分接地网进行接地电阻测177、量，以此数据推算出整体接地网的接地电阻值。接地电阻的测量采用三极法原理进行，如下图所示三极法接地电阻测量原理接线图。三极法接地电阻测量原理接线图5、质量保证措施（1）、隐蔽工程采用班组自检，班组互检及专业检查相结合的方式控制质量。要求每工序的施工班组对本工序的施工质量负责，每一工序完成并自检合格后，报专职质检人员检查，合格后通知监理工程师检查。（2）、每道需隐蔽的工序未经监理工程师的批准，不得进入下一道工序施工，确保监理工程师对即将覆盖的或掩盖的任何一部分工程进行检查、检验以及任何部分工程施工前对其基础进行检查，监理工程师认为已覆盖的工程需要返工时，质检工程师和施工员应积极配合并作好记录。所有178、隐蔽工程的检查、验收都必须认真做好隐蔽工程验收记录和隐蔽工程检查签证资料的整理、存档工作。（3）、焊接作业采用技术人员跟班制，即每次焊接时当班技术人员旁站监督、指导，发现问题及时整改处理。（4）、根据设计要求，分区域对接地体进行测量放线，测量放线应执行测量双检制。作业班组应严格按照测量放线来控制接地体的位置。（5）、工序作业完成后，全体作业人员(特别是后续钢筋加工、混凝土浇筑作业人员)应加强对成品的保护，切实避免因人为原因造成成品的损坏，给后续施工造成不必要的麻烦。对故意进行破坏的班组和人员，项目部将严肃处理。（6）、所有进场材料（铜棒、铜排、焊粉等）选用在地铁施工中有较好信誉的厂家的产品，所179、有进场材料必须配有检验合格证，并经试验检验合格方可用于本工程施工。6、质量控制点（1）、焊接质量控制良好的熔接效果是指熔接完成后，连接头表面光亮，没有贯穿性气孔，经切开检验剖面也无所谓贯穿的气孔或瑕疵。而影响熔接效果最大的因素是湿气（或水气），包括熔模，熔接粉剂或被熔接物等所吸收或附着的水气。另一影响熔接效果的因素是熔模及被熔接物的清洁程度。针对以上两个因素采取如下措施：熔模、焊剂、连接体在使用前用烘干箱或喷灯予以加热驱除潮气。凡附着于熔接物表面的尘土、油脂、镀锌、氧化膜等熔接前必须完全去除，使其光亮后才可以进行熔接作业。熔模内遗留的矿渣也需及时完全清除，否则将使熔接接头表面不平滑或不光亮。每180、次熔接后趁熔模热时，利用自然性毛刷（不可用塑胶毛刷）及布轻挖轻拭除去。否则冷却时则愈硬，愈难清除。接地棒的口径小于熔模口径者，很容易使铜水泄漏不能保证熔接质量，此时利用铜带包扎接地棒的末端予以补救。（2）、施工过程控制接地电阻的测试单位选择有资质的单位进行。如前段电阻测量值经推算不能满足设计要求时，在余下部分接地网敷设中采取相应补救措施。阶段接地电阻测量数据及时反馈给设计单位，接地电阻的测试严格按照国家电力行业标准接地装置工频特性参数测量原则（）进行测量，以保证测量值的可靠性。7、安全与文明施工（1）、施工现场悬挂醒目的安全标语及安全标志牌，危险部位要设警告、警示标志并有专人负责。（2）、现场181、所用上下水管道、电气线路、材料堆放、临时设施的平面布置，都必须符合安全、卫生、防火的要求，并加强管理，做到安全生产和文明施工。（3）、各种电气设备，电动工具等，线路，绝缘要良好，接“三相五线”时，须采用重复接地，现场电气设备和线路的安装，必须是持有操作证的电工（两人以上）负责安装。严禁电线拖地使用。（4）、现场的施工用电，临时用电的供电线路敷设要整齐，固定要可靠、无乱拉、乱扯现象，任何人不准私自接电。（5）、配电箱符合统一的标准要求，箱内零件齐全，并符合规范，胶盖闸只作断路开关使用，不得加熔丝。碰插保险内保险丝的规格符合要求，严禁用铜、铝、铁丝代替保险丝，箱内漏电保护器灵敏、有效，无带电裸露线182、，无杂物，箱门要有锁，防雨措施良好。（6）、所有特殊工种人员、各种领班以上人员均必须符合有关规定的资质，并且持有该项工作的上岗证，在施工期间佩带其上岗证供监理工程师随时检查。（7）、点火前收拾一切可燃物料远离出火口，以防止引起火灾。（8）、焊接点温度较高，焊接完成后焊接人员做好防护工作，防止人员烫伤。（9）、工序作业完成后，须做到工完场地清。五、防水施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于地铁车站防水施工。2、施工准备组织有关管理人员和技术人员审核主体结构防水施工图，熟悉和掌握设计意图和技术要求，参加由甲方代表主持，专家、监理、设计参加的防水设计技术交底。在施工前，由结构自防水施工队和结构183、外侧柔性防水层施工队做出书面技术、安全交底，然后施工队技术负责人对工班长及操作人员做出书面技术、安全交底。3、施工方法（1）、防水混凝土防水混凝土施工前应做好降排水工作，不得在有积水的环境中浇筑混凝土。防水混凝土应分层连续浇筑，分层厚度不得大于500mm。 宜优先采用钢模板，模板的安装应执行GB50204混凝土结构工程质量验收规范、GB50299地下铁道工程施工及验收规范的规定，确保安装牢固。混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋、保护层和预埋件等分别进行检查和验收，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙、应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。混凝土浇筑区域及其浇筑顺序等应考虑工程设计184、条件、混凝土供给能力、运输、浇筑机械能力、气候条件、施工管理水平等因素。防水混凝土拌合物应采用机械搅拌，搅拌时间不宜小于2min，混凝土搅拌应均匀。掺加外加剂时，搅拌时间应根据外加剂的技术要求确定。防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水胶比的水泥浆或掺加同品种的减水剂进行搅拌，严禁直接加水。入模混凝土的塌落度不宜超过160mm。顶梁等配筋密集的部位以及隧道的拱部，混凝土的入模塌落度可适当放宽，但不宜超过200mm。高温季节应尽量降低混凝土的入模温度（不宜超过30C），尽量避开高温段浇筑混凝土，宜在气温较低的夜间浇筑混凝土。防水混凝土应185、采用机械振捣，应避免漏振、欠振和超振。厚度大于800mm的明挖法车站的底板（含底梁）、暗挖车站的底梁和顶梁；厚度大于500mm（含500mm）的车站的侧墙和顶板（或拱部衬砌），必须按照大体积混凝土考虑，采取混凝土缓凝措施。大体积防水混凝土的施工，应符合以下规定：宜选用水化热低和凝结时间长的水泥。宜掺入减水剂、缓凝剂等外加剂和粉煤灰、磨细矿渣粉等掺和料。炎热季节施工时，应采取降低原材料温度，减少混凝土运输时吸收外界热量等降温措施，入模温度不应大于30。混凝土内部预埋管道，宜进行水冷散热。应采取保温保湿养护，混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25，表面温度与大气温度的差值不应大于20，温降梯度186、不得大于3/d，养护时间不应少于14d。计划浇筑区段内应连续浇筑混凝土，混凝土接茬时间不得超过90min。大体积混凝土浇筑时应采取缓凝措施，最多不得超过前期已浇筑混凝土的初凝时间。混凝土浇筑过程中，严禁随意加水。混凝土浇筑的自由落距应控制在2m内，超过2m时应通过串桶、溜管或振动溜管等设施下落。明挖法车站、通道、风道的底板、中楼板和顶板，暗挖法车站、通道和风道的仰拱，混凝土浇筑完毕后，在混凝土终凝前应进行二次抹压并进行覆盖，边抹压边覆盖；最后一次抹压时，应采取“边掀开、边抹压、边覆盖”的措施，覆盖材料应与混凝土表面密贴。大体积混凝土浇筑前，应按施工方案布设测温孔并按照规定进行测温，同时采取有效187、的保温或降温措施。雨天施工时，必须有防雨措施。冬季施工应采取混凝土防冻措施，按JGJ104建筑工程冬季施工规程进行，大风天气施工时，明挖法车站、通道刚浇筑完的混凝土必须有防风措施。混凝土强度未达到1.2MPa前，不得在其上安装模板及支架，严禁堆放重物。防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。用于固定模板的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓上应加焊方形止水环。拆模后应将留下的凹槽用密封材料封堵密实，并应用聚合物水泥砂浆抹平。混凝土的拆模与养护计划应考虑到气候条件、工程部位和断面、养护龄期等，必须达到有关规范对混凝土拆模时强度的要求。明挖法车站、通道、风188、道的底板、中楼板和顶板的混凝土，宜进行覆盖并洒水方式养护，车站顶板宜采用蓄水养护。养护时间不得少于14d。明挖法车站、通道、风道的侧墙，拆模时间不宜少于3d；拆模前应沿施工缝进行浇水养护（冬季施工除外）；拆模后，应采用涂刷养护剂的方法养护。涂刷养护剂时，必须边拆模边涂刷，不得延误涂刷时间，不得漏刷。暗挖法车站、通道、风道等，宜采用洒水方式养护，亦可涂刷养护剂养护。防水混凝土的冬季施工，应符合下列规定：混凝土入模温度不应低于5C。混凝土养护应采用综合蓄热法、蓄热法、暖棚法、掺化学外加剂等方法，不得采用电热法或蒸汽直接加热法。应采取保湿保温措施。（2）、HPDE胶膜防水卷材HPDE胶膜防水卷材一般189、用于底板及侧墙外包防水底板HPDE胶膜防水卷材施工工艺见下图混凝土垫层清理基层铺设HPDE胶膜防水卷材搭接、节点处理揭卷材隔离膜检查验收施做混凝土保护层绑扎底板钢筋浇筑底板混凝土底板HPDE胶膜防水卷材施工工艺图侧墙HPDE胶膜防水卷材施工工艺见下图施做水泥防水砂浆安装立面支撑铺设HPDE胶膜防水卷材机械固定防水卷材搭接、节点处理揭卷材隔离膜揭卷材隔离膜钉头部位涂刷专用胶检查验收绑扎侧墙钢筋浇筑侧墙混凝土侧墙HPDE胶膜防水卷材施工工艺图HPDE胶膜防水卷材基面处理和施工要求a防水层施工前基层面应平整、洁净、无疏松、空鼓、无裂缝，其平整度应满足D/L=0. 1/1。其中D结构基层相邻两面凹进去190、的深度；L结构基层相邻两凸面间 的距离。b首先在达到设计要求的阴、阳角部位铺设加强层卷材，加强层卷材宽度为50cm。防水层采用单面粘预铺式卷材，靠近底板垫层及围护墙面一侧为非粘结面，与结构外表面密贴面为有隔离膜面（粘贴面）。c侧墙防水层采用机械固定法固定于围护墙表面，固定点距卷材边缘2cm处，钉距不大于50cm。钉长不得小于27mm，且配合垫片将防水层牢固定点距卷材边缘2cm处，钉距不大于50cm。钉长不得小于27mm，且配合垫片将防水层牢固地固定在基层表面，垫片直径不小于2cm，厚度不小于1.0mm；同时应每隔400600mm进行机械固定，并应保证固定位置被卷材完全覆盖。d卷材长边应采用自粘191、边搭接，搭接宽度70mm；短边应采用80mm宽的胶粘带搭接，卷材端部搭接区应相互错开；将钉孔部位覆盖住。要求上幅压下幅进行搭接。e底板防水层铺设完毕，在绑扎钢筋前，除掉卷材的隔离膜，及时施做与底板同标号的50mm厚细石防水混凝土保护层。侧墙防水层应采取临时保护措施确保防水层不受破坏。f防水层破损部位应采用双面粘同材质材料进行修补，补丁满粘在破损部位，补丁四周距破损边缘的最小距离不小于10cm。g卷材末端及切口处搭接，应使用专用胶带封口。混凝土应在防水层安装结束后40天内浇捣完成。h铺设双层卷材时上下层卷材长边接缝部位均需要错开1/31/2幅宽，上下层短边接缝部位均需要错开1m以上，加强层卷材搭192、接缝与防水层搭接缝必须错开0.3m。i对穿出基层的金属构件，如钢筋头、锚杆头等构件应切除并用砂浆抹平，不能切除的金属构件等，必须采用喷射混凝土或砂浆将其覆盖，其圆弧半径R大于200mm。j其它做法及特殊情况根据现场施工情况另行确定，报给监理同意后进行施工。HPDE胶膜防水卷材铺设注意事项a基面有明水流时不得进行防水层的铺设工作。卷材可以直接铺在“未完全固化的混凝土”或没有积水的潮湿基面上，但基面应平整坚固、无明显积水；b施工时应注意钢筋的吊装、绑扎、焊接等工序对防水层的影响，施工单位应协同防水施工单位采取保护措施，确保不破坏防水层。c应做到文明施工，严禁穿钉鞋施工及硬物穿、刺防水层。混凝土浇注193、前，应对防水层进行检查，如有破损，及时修补。必须确认防水层无缺损后方可浇注混凝土。d铺贴立面卷材防水层时，应采取防止卷材下滑的措施。e防水层施工前，应确保穿墙管、预埋件均应施工完毕。防水层铺贴后，严禁在防水层上开洞，以免引起渗漏水。f卷材铺贴环境温度须在-4以上。否则，卷材搭接不牢，防水失效.(3)、单组分聚氨酯防水涂料单组分聚氨酯防水涂料工艺流程见下图施工准备基层处理附加防水层施工大面积涂料施工收头密封处理防水层验收保护层施工单组分聚氨酯防水涂料工艺流程图基层处理 a顶板结构混凝土浇筑完毕后，用木抹子反复收水压实（采用钢抹子压光时，会造成基层表面过于光滑，降低涂膜与基层之间的粘结强度），使基194、层表面平整，其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化。b基层表面的突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内疏松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后，用聚氨酯密封胶填充压实。当基层出现0.3mm的裂缝时，应在裂缝两侧各10cm宽度范围内先涂刷1mm厚聚氨酯涂膜加强层，然后设置聚酯布增强层，最后再涂刷防水层。 c阴角部位用1:2.5水泥砂浆做成25mmx25mm的倒角。 防水涂料的施工 a基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚1mm，然后开始大面的涂膜防水层施工。用滚刷或195、橡皮刷刮板在水平基面上涂刷（水平型）涂料，用抹子或滚刷在垂直基面上涂刷（垂直型）涂料。.b单组份聚氨酯防水涂料涂刷应均匀，厚薄一致，一般采用34遍涂刷完成，每层涂料涂刷之后应让涂膜有充分的时间固化，上下两层涂膜涂刷间隔时间不宜少于24h。上下两层涂刷方向应相互垂直。分片涂刷时，片与片之间的搭接不小于100mm。当涂膜表面完全干燥(不粘手)后，才可进行下道涂膜施工。保证最终成膜后，2.5mm厚涂膜每平方米聚氨酯用量不低于3.6kg，加强层处3.5mm厚涂膜聚氨酯用量不低于5.04kg。 c在阴阳角和施工缝等加强部位需增设聚酯布增强层，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴聚酯布增强层，196、最后涂刷大面防水层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后再铺设聚酯布增强层。 d收头的密封处理：在涂层收头部位应使用配套聚氨酯密封膏密封，也可采取加涂一道或二道 (垂直型)单组份聚氨酯涂料的方法进行密封处理。 e聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，应及时施作防水层保护层，平面保护层采用70mm厚细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层不小于400的纸胎油毡隔离层。立面防水层采用厚度不小于6mm的聚乙烯泡沫塑料片或聚苯板进行保护，聚乙烯片材可在最后一道涂膜层未完全干燥时粘贴在防水层表面(也可砌砖保护)。施工注意事项a基层不得有酥松、起砂、起皮现象。b雨、雪天气和五级风以上的天气不得施工197、。 c不得有露底、开裂、孔洞等缺陷以及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象。与基层间应粘贴牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象。成膜厚度不得小于设计要求。d刚性保护层完工前任何人员不得进入施工现场，以免破坏防水层；涂层的预留搭接部位应由专人看护。e顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，厚度不小于50cm，回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm。夯实时应防止损伤防水层。只有在回填厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。4、质量保障措施（1）、原材料所有防水材料的品种，牌号等，必须符合设计要求和施工规范的规定。没有产品合格证及使用说明书等文件的材料198、，不得采购和使用。凡进场的材料都必须按规定抽样检查。凡抽查不合格的产品，坚决不能使用。加强计量管理工作，并按规定对计量器具进行检验、校正，保证计量器具的准确性。（2）、HPDE胶膜防水卷材材施工前工序（基面）要先检验合格，方可进行下一工序施工。防水层施工完毕，应平整有序；防水层面不应有裂纹，起鼓、不均以及皱皮等不良现象。细部（节点）构造处理，应作外观检验。胶膜防水卷材材搭接宽度大于100mm。施工人员必须严格按照施工步骤进行，严防施工材料污染环境。（3）、单组分聚氨脂防水施工施工过程中，层层把关，前一道工序合格后，方可施工下一道工序。涂膜防水层及其变形缝等细部做法，必须符合设计和施工规范的规定199、。涂膜防水层的基层应牢固，表面洁净、平整阴阳角处呈圆弧形或钝角，单组分聚氨脂底胶应涂刷均匀、无漏涂。单组分聚氨脂底胶、附加层、涂刷方法、搭接和收头应符合施工规范规定，并应粘结牢固、紧密、接缝封严，无损伤、空鼓等缺陷。单组分聚氨脂涂膜防水层应涂刷均匀，且不允许露底情况，厚度最少达到2.0mm，保护层和防水层粘结牢固、紧密，不得有损伤。（4）、施工成品的保护所有施工人员进入防水卷材施工区，均须穿着软底胶鞋，禁止带钉皮鞋行走。防水施工完毕后应及时清扫干净。不得在防水层上堆放材料、机具。不得在防水层上用水或敲、踩。因收尾工作需在防水层上作业，应设置防护木板或铁皮，对防护层进行保护。防水材料铺贴后，不得200、随意刻画表面，不得有任何硬物在防水层上拖行。防水层如有损坏，应及时修补，确保防水质量。在浇筑侧墙砼时，应注意振捣棒不应直接接触防水层以免破坏防水层。振捣棒引起的对防水层的破坏不易被发现，也无法修补，浇筑砼时应特别注意。浇筑细石混凝土保护层时，手推车、铁铲等工具不得直接触胶膜防水卷材。为防止在地表渗漏水而导致底板防水破坏,需在基坑底周边设置排水盲沟及集水井。边墙钢筋施工时，在防水材料与钢筋之间设置临时保护板，待钢筋制安完毕后将临时保护板拆除，才能进入下一道工序。六、车站主体结构施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于车站明挖顺做法主体结构施工2、施工准备（1）、施工现场场地保证施工便道畅通，201、并能满足材料运输的要求。（2）、现场排水系统能满足雨季排水要求。（3）、依据合同工期和开工报告日期，根据设计图纸及施工总计划已安排做好材料及设备进场计划。（4）、组织人员对施工图纸进行会审，并汇总图纸存在的问题向设计院反应，做好图纸会审工作。（5）、做好施工人员三级安全教育计划、岗前培训计划和技术交底工作。3、施工方法主体结构施工工艺见下图：循环垫层施工底板防水底板钢筋绑扎底板混凝土浇筑侧墙钢筋焊接与安装脚手架搭设侧墙模板安装土方开挖接地网施工侧墙防水施工支撑拆除侧墙混凝土浇筑中板模板安装中板钢筋安装中板混凝土浇筑混凝土养护混凝土养护第一道支撑拆除压顶梁施工顶板防水施工土方回填侧墙钢筋焊接与安202、装脚手架搭设侧墙模板安装侧墙防水施工侧墙混凝土浇筑顶板模板安装顶板钢筋安装顶板混凝土浇筑主体结构施工工艺图（1）、混凝土垫层施工清除软土、泥浆及浮碴；素混凝土垫层采用分段施工，在主体结构施工节段长度两端加200mm；当坑内有水时，采取如下措施：a在坑内做排水沟、集水井抽干水；b如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水措施，并在减压的情况下铺基底垫层和浇筑封底混凝土；c当底板混凝土强度达到70%以上后，方可停止抽水，并采用特殊措施封闭集水井；d基坑封底后，封底混凝土与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵坑底板的上浮，以保证混凝土不致破坏，否则采取一定抗浮措施。e垫层混凝土需捣固密实后找203、平、收光。(2)、钢筋工程钢筋加工钢筋加工制作前，要将钢筋加工下料表与设计图及相关文件复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，下料时应注意钢筋保护层的计算。经过两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工成型的钢筋应堆放整齐、分类明显、标识清楚、验收及时。钢筋拟安排在现场的钢筋加工场内加工，断料主要采用断筋机进行。钢筋加工前应除锈、调直，I级圆盘钢利用卷扬机冷拉调直、除锈；直条钢筋用铁丝刷、砂盘等除锈，用简易锤击调直机进行调直。a钢筋应有质保书或试验报告单。b钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验，使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正204、常时)，尚应补充化学成份分析试验。c钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。d钢筋的类别和直径如需调换、替代时，须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。e钢筋加工允许偏差见下表：钢筋加工允许偏差表序号项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根(每一类型抽查10%,且不小于5根)1用尺量2受力钢筋成型长度+5-1013弯起钢筋弯起点位置202弯起高度0-1014箍筋尺寸0-52用尺量，宽、高各计1点钢筋焊接加工a钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。b进场钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接试验，经205、检验合格后方可使用。c焊接成型前，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。d钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见下表：钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表序号项 目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料性能指标每个接头(每批抽检3件)GB228-87 金属拉力试验方法执行2帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d每件(每批抽10%且不小于10件)1用焊接工具和尺量3接头处钢筋轴线的弯折4度14接头处钢筋轴线的偏移0.1d且315焊缝厚度/宽度0.05d/0.1d26焊缝206、长度/咬肉深度-0.5d/0.5d27焊接表面上气孔及夹渣数量和大小在2d长度上不大于2个2直径不大于3注：d为钢筋直径e钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂缝，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于30；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。f钢筋闪光焊接尖机械性能与允许偏差见下表：钢筋闪光焊接头机械性能与允许偏差表序号项 目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料性能指标每件(每批各抽3件)1GB228-87 金属拉力试验方法执行2冷弯13接头弯折不大于4度0.1d且2mm每件(每批抽10%且不小于10件)1用刻槽直尺和木楔形塞尺量207、最大值钢筋安装a底板钢筋安装底板钢筋是在外防水保护层完成后并强度达到可上人的条件下进行。钢筋在钢筋加工场加工验收后，由龙门吊或其他垂直运输设备吊运到所施工板块进行安装绑扎，钢筋的安装绑扎顺序如下:水泥砂浆垫块保护层底层钢筋蹬筋(撑架筋) 面层钢筋预埋侧墙或柱钢筋及其它预埋钢筋焊接杂散电流钢筋。由于底板钢筋较大较密，在底板钢筋绑扎前，先安放垫块，然后绑扎地梁底层钢筋，之后绑扎梁侧钢筋，最后绑扎上层钢筋。底板下层钢筋绑扎后随即焊接上下层之间的蹬筋，形成钢筋桁架，以确保两层钢筋之间的间距符合图纸要求。上下层之间的蹬筋用18钢筋，按间距3m梅花型设置。下层钢筋按规范要求垫特制的同标号水泥砂浆垫块或符合208、相关要求的塑料垫块形成砼保护层，由于底板钢筋较密，保护层垫块间距按1500mm1500mm梅花形布置。蹬子筋与上下层钢筋点焊，以防滑脱，造成钢筋变形。在绑扎底板钢筋时，应将所有预留的侧墙、中隔墙、柱、梁钢筋同时绑扎。钢筋接头长度，按焊接要求留设。墙、柱钢筋用拉条或支撑加固，避免歪斜。b侧墙或中隔墙钢筋绑扎衬墙竖向钢筋在底板（中板）钢筋绑扎时就要同时进行。本工程侧墙竖向钢筋直通到中（顶）板，所以在绑扎钢筋时，需搭设组合脚手架(在搭设满堂红脚手架时，先行搭设侧墙或中隔墙两侧两排脚手架，满足侧墙或中隔墙钢筋电渣焊和绑扎及侧墙防水施工)。墙钢筋接头采用电渣压力焊，墙钢筋除了在板边、除暗柱边要全部绑扎外209、，其余中间部分可交叉绑扎。墙钢筋外垫50mm厚垫块形成砼保护层，垫块用铁丝按间距1500mm1500mm梅花型布置固定好。钢筋接头应按规定错开，同一断面上的钢筋数量不超过50，墙内水平分布筋沿高度每隔一根内外排错开搭接。电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端熔化，然后施加压力使钢筋焊合。电渣压力焊焊接工艺程序：安装焊接钢筋安装引弧铁丝球缠绕石棉绳装上焊剂盒装放焊剂接通电源，“造渣”工作电压4050V，“电渣”工作电压2025V造渣过程形成渣池电渣过程钢筋端面溶化切断电源顶压钢筋完成焊接卸出焊剂拆卸焊盒拆除夹具。接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一210、致。 引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳，然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。 接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。 “造渣过程”工作电压控制在4050V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行211、“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在2025V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。 顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。为了防止电渣焊的飞溅物对防水层的损坏，在电渣焊接口相应的1000mm范围内用0212、.5mm铁皮保护防水层后才对保护范围内的钢筋进行电渣焊施工。在施工完每根钢筋时，移动保护铁皮至下一根钢筋相应的位置保护好防水层后才施工下一根钢筋。c中（顶）板钢筋绑扎中（顶）板钢筋绑扎钢筋的安装程序一般为：暗梁板预埋构造柱墙钢筋，最后按设计要求进行杂散电流的焊接。顶板的钢筋制安与中板基本相同。d柱钢筋绑扎柱钢筋施工方法同侧墙钢筋施工，主钢筋接头采用电渣压力焊施工,施工方法见侧墙或中隔墙钢筋绑扎的电渣压力焊施焊接工艺程序。在施工时按施工图纸要求预埋站台板筋及相关的预埋件。柱钢筋绑扎工艺流程如下：套柱钢筋搭接绑扎竖向受力筋画箍筋间距线绑箍筋按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出213、的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扎不少于三个绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动。柱箍筋绑扎：在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠押绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的接头应沿柱子竖筋交错布置绑扎。柱上、下端箍筋应加密，加密区及箍筋的间距均应符合设计要求。有抗震要求的，柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于l0d。如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊焊缝不小于5d。柱筋保护层：垫块应绑扎在柱竖向筋外皮上，间距一般1000mm左右，以保证主筋保护厚度尺寸正确214、。当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋弯折的位置、尺寸要符合要求。e盾构井预留孔洞钢筋在本工程中，中板、顶板在盾构井预留孔洞边均须预留钢筋接驳器，在盾构井预留孔洞板钢筋采用剥肋滚压直螺纹钢筋连接。在盾构井预留孔洞钢筋施工时先预留剥肋滚压直螺纹钢筋，钢筋螺纹接头处必须带好钢筋保护帽，以防止钢筋螺纹接头损坏。在以后剥肋滚压直螺纹钢筋连接出现困难。给盾构井板、梁施工工期带来影响。剥肋滚压直螺纹钢筋连接工艺流程：预接：钢筋端面平头剥肋滚压螺纹丝头质量检验利用套筒连接接头检验；现场连接：钢筋就位拧下钢筋保护帽和套筒保护帽接头拧紧作标记质量检验。钢筋丝头加工：按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。按215、钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。连接钢筋注意事项：钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。所连钢筋规格必须与连接套规格一致。连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连216、接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。检查钢筋连接质量：检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。直螺纹接头试验：同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。每一批取3个试件作单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试217、件进行复检。复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。丝头加工尺寸表（mm）规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.20.2M16.522022.581816.90.2M192.52527.572018.80.2M212.5273082220.80.2M232.529.532.592523.70.2M263323592826.60.2M2933740103230.50.2M333424511钢筋安装允许偏差钢筋安装允许偏差表项 目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三当，取最大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距1218、0钢尺量两端、中间各一点，排距5取最大值保护层厚度基 础10钢尺检查柱、梁5钢尺检查板、墙、壳3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连接三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查注：、 检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并到其中的较大值。、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。f杂散电流施工措施杂散电流的具体措施是结构内纵横向钢筋电气连续。横向每间隔1m选一纵向主筋通长焊接，每两根钢筋搭接处的焊接长度不小于5d，且需双面焊接。节段施工时，对杂散电流219、的钢筋进行醒目（红色油漆）标识，钢筋焊接时不得漏焊和误焊。纵向每间隔5m选一横向钢筋与交叉的纵向钢筋焊接成网状闭合回路。 在侧墙上填设杂散电流的引出端子。(3)、模板工程模板构件选用要求a模板所选用的材料质量需符合现行国家标准规定。钢管表面平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。钢管上严禁打孔，钢管在使用前先涂刷防锈漆。b扣件材质必须符合钢管脚手架扣件（GB15831）规定。3）新扣件具有生产许可证，法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。对扣件质量有怀疑时，按现行国家规定标准钢管脚手架扣件（GB15831）规定抽样检测。对不合格品禁止使用。c旧扣件使用前，先进行质量检220、查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。d新、旧扣件均进行防锈处理。模板及支架搭设a立杆底板及中板施工时适量预留高出底板面100mm的22mm钢筋头，支架搭设时，将钢筋头与支架立杆底部设置扣件连接。立杆脚部设置横向扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定距底托不大于200mm处，横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。b剪刀撑在模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；每道剪刀撑跨越立杆的根数不得超过7根，每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6米。剪刀撑采用搭接方式连接，且搭接长度不少于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆221、端距离不应小于100mm。c扣件安装 扣件规格必须与钢管外径相同。螺栓拧紧力不应小于40Nm，且不应大于65Nm。在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。对接扣件开口应朝上或朝内。d支顶架搭设质量要求支架搭设基本要求：横平竖直、整齐清晰，图形一致连接牢固，受荷安全不变形。立杆垂直偏差其偏心距不大于25mm。水平杆的水平偏差：纵向水平杆的水偏差不大于30mm。横向水平杆的水平偏差不大于30mm。支架的步距，主杆横距偏差不大于25mm。e侧墙模板安装由于侧墙与连续墙之间设置外防水层,使侧墙模板无法采用对拉螺杆固定。为此，侧222、墙模板的支撑体系和楼板的支顶体系一起考虑。支撑体系（楼板支顶架）采用构件式48钢管脚手架及48钢管斜撑，两侧钢管安装时注意其对称性，保证两侧相对应的支撑受力在同一直线上。侧墙水平支撑钢管利用扣件式钢管脚手架对顶两侧的侧墙。砼浇筑过程中，两侧墙要同时平衡浇筑，以防止中隔墙及两侧侧墙的侧压力不均衡，导致侧墙支顶体系失稳。钢管框架安装时要预留供模板安装的作业空间。模板完成后，采用顶托撑于围檩与支架之间，使模板侧压力传于围檩后通过顶托再传递到支顶架及斜撑。 f中柱模板安装中柱模板为抵抗混凝土侧压力，沿竖向每隔0.6m设置一层对拉螺杆，每层对拉螺杆由纵横各一道18mm的螺杆组成，拉结在钢管柱箍上。为抵抗223、砼侧压力，每道48钢管柱箍设置一层对拉螺杆，每层对拉螺杆由纵横各两道18mm的螺杆组成，拉结在48钢管柱箍上。为保持柱模板的竖向稳定，必须加设斜撑撑杆将柱模撑牢。该斜撑撑杆底脚撑在底板（或中板）预留钢筋上，以防止撑杆的滑移。浇筑底板（或中板）的同时在斜撑底脚位置预埋伸出板面100mm的钢筋）。同时在柱模四面设8钢筋作斜拉，确保柱模垂直（在浇筑底板（或中板）的同时在斜拉筋底角位置预埋18以上的钢筋）。此外，为防止柱脚砼出现烂根现象，柱模安装后用水泥砂浆将模板脚处封闭。中柱模板安装平面图如下：中柱模板安装立面图g模板抗浮措施内侧墙(内衬墙)在本工程中，高度均较高，在浇注时均产生相当的浮力。为阻止该224、浮力，基坑内的模板用8钢筋与底板预留的22地锚锚固，纵向间距3000mm，横向间距约1600mm。模板及支架的检查和验收a模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；b模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，c浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；现浇结构混凝土模板安装的允许偏差值及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检验底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查225、脚手架搭设垂直度与水平允许偏差项 目允许偏差（mm）垂直度每步架h/1000及2.0脚手架整体H/600及50水平度一跨距内水平架两端高差l/600及3.0脚手架整体L/600及50注：h步距；H脚手架高度；l跨距；L脚手架长度。模板体系的拆除a侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后，方可拆除非承重模板；底模应在混凝土强度达到设计强度的100%后，方可拆除，同时应该注意在整体拆除模板时，应先拆负一层，然后再拆除负二层。保证安全。b模板拆除的顺序和方法应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、在拆除板的模板时应先松开梁下的脚手架顶托，缓慢释放荷载，然后先拆除板的模板，最后再拆除梁的226、模板，梁板拆除时由中间向两边拆，侧墙拆除时由上向下拆。拆底部受力模板应经施工技术人员按试块强度检查，确认混凝土已达到拆模强度时方可拆除。c顶板拆除模板时，首先松动模板顶托，拆除双钢管梁、外楞方木，并拆除20厚胶合模板。拆除模板应一次全部拆除完毕，模板拆除后，逐步拆除支顶架直至全部拆除完毕。d因侧墙模板拆除比中、顶板模板拆除较早，侧墙及内外楞拆除以后，需将支顶架的顶托重新调长，支顶固定在侧墙上，且支顶需牢固，并且及时养护，防止侧墙出现裂隙。e拆除顺序，墙体先松动对拉螺栓螺母，依次拆除螺母、横竖楞及模板，拆除定型钢模板时必须临时固定，如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，227、不得在墙上口撬模板或用大锤砸模板。f拆下的模板应指定地点堆放，并做到及时清理、维修及刷涂隔离剂，以备待用。模板工程质量检验标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数量主控项目1模板支撑、立柱位置和垫板符合设计和规范要求按设计和施工技术方案观察2避免隔离剂玷污不得玷污钢筋和混凝土接茬观察检查一般项目1模板安装的一般要求符合规范要求观察检查2用作模板的地坪、胎模质量符合规范要求观察检查3模板起拱高度mm1/000 l3/1000l水准仪、拉线、尺量检查4预埋件预留孔洞预埋钢板中心位置mm3钢尺检查预埋管、预留孔中心位置mm3钢尺检查预埋筋中心线位置mm5钢尺检查外露长度mm+10,0钢尺检228、查预埋螺栓中心线位置mm2钢尺检查外露长度mm+10,0钢尺检查预留洞中心线位置mm10钢尺检查外露长度mm+10,0钢尺检查5模板安装轴线位置mm5钢尺检查底模上表面标高mm5水准仪或拉线、钢尺检查截面尺寸基础mm10钢尺检查柱、梁、墙mm+4,-5钢尺检查层高垂直度不大于5mmm6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5mmm8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差mm2钢尺检查表面平整度mm52m靠尺和塞尺检查(4)、混凝土工程主体结构砼量较大、质量要求高，为保证工程的防水要求，拟采用加缓凝剂的商品砼，缓凝时间为6h，塌落度为120mm160mm。商品砼的选用a商品砼需要选择质量有保证的搅拌站，砼229、到达现场后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许12cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。b从搅拌车卸出的砼不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。砼的输送砼水平及垂直运输采用砼输送泵，每台砼泵的最大工作能力约为 120m3/h。在本站拟固定3台砼输送泵（其中1台为备用）。a输送泵设备保持良好状态。b输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送砼过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出砼后方可接长下一段。c输送泵间歇时间预计超过45min或砼出现离析现象时，需立即冲洗管内残留砼。d输送砼过程中，受料斗内需保持足够砼。底板砼施工由于底板230、面积大，体积大，浇筑强度大，底板砼采用2台砼输送泵输送砼到达指定板块。底板砼浇筑按以下方法进行：a砼浇筑时布料根据分块特点，两台砼泵管入仓，斜面分层浇筑；斜面暴露长度不大于4m，分层厚度500mm。见图：底板分层浇筑示意图b准备足够的木板（废模板）铺垫在绑扎好的钢筋上，以利行走和平仓振捣作业，浇筑完第二层将木板移走。c在砼初凝之前，对已振捣的砼进行一次二次振捣，以排除因泌水导致粗骨料、水平筋下部生成的水份和空隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性，浇筑成型后的砼表面水泥砂浆较厚，按设计标高用刮尺刮平，在初凝后用抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝。d当砼浇筑至止水带时，振动时严禁振捣棒231、触到止水带，特别是水平止水带下面和垂直止水带内面必须振捣密实。e在浇筑侧墙时，施工人员不得站立在止水带上进行施工操作，砼泵管出料口也不得正对止水带，以防止止水带变形、走位。f在先浇砼面盖一层麻袋养护，在底板浇筑完成后，蓄水养护进行保湿保温养护。g底板砼各施工块浇筑时间较长，较易受到恶劣天气影响。因此采取防范措施，包括：砼浇筑前应注意天气预报，有雨时推迟开浇；准备足够的覆盖材料如彩条布等，使砼浇筑过程中突遇大雨时，能及时覆盖未终凝的砼。侧墙砼施工侧墙砼浇筑前，应把模板内的杂物清理干净，并用水将模板湿润，再铺23cm水泥砂浆，然后才开始浇筑砼。在浇筑砼的过程中，当砼的下落高度大于2m时，应采用串筒232、输送砼。为尽量满足结构砼防水要求，浇注侧墙结构砼时，除本方案预留分块施工缝外，均不得留设其它的施工缝。本站采用两台固定砼泵输送砼入仓。本车站衬墙砼浇筑高度最大值约为4.6m，砼由顶入仓时，砼下落度大于3m。为此，采取以下施工方法：a利用砼泵管或串筒直接伸入墙模内下料，避免了在墙模上开口入砼而带来的施工不便，以及影响墙体砼的外观质量。b下料点间距不超过1.5m，使砼能够自然摊平。不得堆积下料用振捣棒平仓，以免砼分离。c墙体分层浇筑，分层厚度控制在3050cm，振捣时振捣棒应穿越两层之间的接缝，伸入下一层约5cm，以保证层与层之间的结合。相邻两层砼的浇筑时间间隔不应超过2小时，若在夏季施工时还应适233、当缩短，确保砼质量符合防水砼浇筑的规范的要求。d振捣采用加长软轴的插入式振捣器。分层布料后逐点振捣，振捣点间距3040cm。振捣时，确保不漏、不过、不少。e墙体砼浇筑完成后12h内洒水养护，拆模后淋水养护。顶板砼施工为尽可能满足结构砼防水要求，浇注顶板结构砼时，均不得另外增加施工缝。浇筑方案参见底板同浇筑方案。不同标号砼搭接处的施工方法柱、梁、墙、板等均采用不同标号的砼，为了保证各部位的施工质量，根据使用商品混凝土泵送浇捣的情况，节点处的混凝土实行“先高后低”的浇捣原则，即先浇高强度等级混凝土，后浇低强度等级混凝土，严格控制在先浇混凝土初凝前继续浇捣梁板的混凝土，事先作好技术交底和准备工作。梁234、柱、墙节点核心区的混凝土浇捣方法为，不管柱顶留或不留施工缝，均应先用吊斗或混凝土泵输送等级高的等级的混凝土就位，分层振捣，在楼面梁板处留出45斜面。在混凝土初凝前，随之泵送浇筑等级低的混凝土，为保证在梁、板、墙处梁板处留出45斜面，可以在柱及中隔墙或内侧墙处用竹板或木板或收口网把柱及中隔墙或内侧墙的混凝土与梁、板分成几个区域浇筑混凝土。同时对梁柱节点钢筋密集的核心区用小型插入振捣器加强振捣，杜绝漏振死角，对于钢筋确实过分密集的情况，应事先和设计单位联系采取适当的技术措施，确保节点核心区混凝土的密实性和设计强度。梁板的混凝土采用二次振捣法，即在混凝土初凝前再振捣一次，增强高低强度等级混凝土交接235、面的密实性，减少收缩。砼浇注及振捣注意事项a进行砼浇筑前应清除一切杂物，模板要用水淋透。浇筑板时要在钢筋面铺设临时便桥，以利操作人员行走。b砼浇筑应距泵车由远而近带状施工，确保砼在初凝前完成下一段砼带的施工，避免形成施工冷缝。c砼灌注应控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象时，应采用串桶、溜槽或振动流管下落。d砼必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为1030s，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。e振捣器移距：插入式不宜大于作用半径一倍，插入下层砼深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与已振捣砼搭接宽度不小于10cm。f砼应从低处向高处分层连续灌注。如必须间236、歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在产层砼初凝之前，将次层砼灌注完毕。g砼每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不应超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200mm。h结构预埋件(管)和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。i施工缝处继续灌注砼时，应符合下列规定：应按设计安置好止水带；已灌注砼强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa；施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密。j砼灌注地点应采取防止暴晒和雨淋措施。k砼灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽合格验收后，方可灌注砼。l237、垫层砼应沿线路方向灌注，布灰均匀。m底板砼应沿线路方向分层留台阶灌注，砼灌注至标高初凝前，应用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。n柱子砼单独施工，并应水平、分层灌注。o结构变形缝设置嵌入式止水带时，砼灌注应符合下列规定：灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好；顶(中)底板结构止水带的下侧砼振实，将止水带压紧其表面上后，方可继续灌注砼；侧墙处止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。p砼灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。砼养护砼应在浇筑前完毕后的12h以内对其进行覆盖和浇水养护，浇水养护238、时间不少于14d，使水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，使水泥石结晶致密，提高砼的抗渗性。有条件的部位采用蓄水养护。砼终凝后覆盖塑料薄膜及麻袋，保温保湿，有利于砼的强度增长及控制温度应力及砼干缩产生的裂缝。大体积混凝土施工技术保证措施a大体积混凝土用水泥选用水化热较低的普通硅酸盐水泥；b大体积混凝土配合比采用双掺技术（即掺加高效减水剂和优质粉煤灰）；c骨料实行高堆内取，通过料堆底部的地陇取料，骨料入仓必须存放48h后才能使用，使骨料温度趋向于日平均温度。d掺冰水拌合混凝土，降低混凝土的浇筑温度。e混凝土入模温度不得超过30，混凝土中心温度与表面温度之差不得大于25，混凝土表面温度239、与大气温度之差不得超过25。f混凝采用分段土施工，分段长度不得大于20m，减少因温度应力产生的收缩裂缝。g混凝土水泥用量不得大于320Kg/m,水灰比最大限制为0.45。h混凝土初凝后，立即采取覆盖养生，养生时间不少于14d，养生期间，应始终保持混凝土表面处于湿润状态。(5)、施工缝及伸缩缝施工施工缝施工主体结构施工中，施工缝较多，保证施工缝的防水质量，是整个结构防水的重要内容。结构施工缝均采用300宽镀钢板橡胶（丁基橡胶）腻子止水带进行防水及收口处理。a钢板止水带的材质、性能、规格须符合设计要求。接头采用搭接，搭接长度不小于10cm，搭接必须平整、粘结牢固。钢板止水板埋入先浇、后浇砼内各为1240、/2板宽，而且保证止水板安装平直。b砼灌注前应对模板、钢筋、预埋件、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，经隐蔽验收合格后，方可灌注砼。c水平施工缝在砼浇筑前先在基面上敷设2530mm与浇筑砼同标号的水泥砂浆，环向或竖向施工缝应控制入模点与基面有一定的距离，经均匀、充分振捣后使基面与新浇筑砼有2530mm水泥砂浆，新老砼结合良好。d对于环向或竖向施工缝端头模板必须牢固可靠，不得跑模。e垂直施工缝面拆除模板或水平施工缝的砼终凝后，将砼面全面凿除浮浆，并冲洗干净。保证凿毛质量和接面的清洁，使新旧砼结合密实。4、工程质量保证措施（1）、模板工程质量保证措施序号项 目措 施1确保模板支撑牢固、稳定。防241、止模板走位、跑模1)施工前应对模板支撑顶系统刚度进行施工设计计算，重要部位须交监理验算。2)严格按施工设计方案安装模板，安装后严格执行“三检”制度，重点检查对拉螺栓、斜撑两端支点。砼浇筑过程中，选派有经验的木工值班，及时发现问题并解决问题。2确保结构尺寸、界限1)模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后方能交木工装模。2)模板安装后，须由测量工对模板尺寸进行校验，符合要求后方能进入下一工序。3防止漏浆1)模板应拚缝平整严密。拼缝处内贴止水胶带。2)在与下砼接搓处，用海棉压缝避免接缝处出现漏浆而造成砼“流泪”、“烂根”等现象。4拆模模板拆除必须符合有关规定。（2）、钢筋工程质量保证措施序号项 目242、措 施1钢筋质量符合要求1)钢筋进场应具备质保书或试验报告单。2)钢筋进场后应由专人分批抽样做物理力学试验，合格后方可使用。2钢筋制作符合要求根据设计图纸及施工要求开下料单，并有专人复核。制作时，按编号下料、断料，弯曲误差应符合施工规范要求，制作成型后在钢筋上绑扎编号牌。3钢筋绑扎成型符合要求1)绑扎前认真看图，校对料单，按编号限料绑扎。2)钢筋间距用尺量好后绑扎，偏差控制在允许范围内。3)当设计有杂散电流施工要求时，应按要求采用焊接口贯通。4)绑扎成型后应严格检查，执行“三检”制度。4保证焊接质量1)电焊工必须持上岗证才能进行钢筋焊接工作。2)选用与钢筋钢号相对应的焊条进行焊接。3)焊接后焊243、渣必须清除干净，然后严格检查焊缝质量，包括焊缝长度、焊缝质量。5防止钢筋网变形走位在绑扎底板钢筋网前，首先用支撑钢筋搭设骨架，在复核两层之间间距无误时，再进行上层钢筋绑扎。竖向钢筋随着水平钢筋的加高，加支撑钢筋。在模板安好后，加垫保护层，并采用支撑将钢筋与模板定位，加固牢靠，以防走位变形。（3）、砼浇筑质量保证措施序号项 目措 施1防水砼1)商品砼须向业主、监理申报配合比，经批准后方可使用。2)严格控制商品砼质量，进场砼必须有专人经过检验合格后方可使用。2分层厚度控制砼施工员与砼班长亲自控制下料，技术员用尺抽查厚度。3砼下料高度超过3m时，挂溜筒防止离析由技术员、施工员把关，在浇砼前把准备工作244、做好，才开始进仓。4确保砼不漏振，振捣密实振捣器选工作多年、经验丰富，并经培训过的人员操作；按规定要求，每次振动移动距离不大于3040cm，振动器每次插入下层5cm。做到“快插慢拔”，保证振捣时间。在砼表面不再显著下沉，不再出现气泡时才停止振捣。不准将振动器贴压模板及钢筋上振动。5确保砼泵运转正常，连续输送砼，连续振捣在浇筑砼前，需试运转砼泵，配合修理人员值班，仓面振动器备用2台。6避免在恶劣条件下浇砼，降低砼温升，防止砼裂缝浇筑砼前掌握天气情况，避免在不适合的天气下浇筑砼。气温高的天气时，在夜晚或凌晨浇砼。7防止砼漏浆在浇砼前堵实所有预埋管件的缝隙，并由技术人员认真检查。8防止施工缝漏水在施245、工缝处由专人检查止水带安装情况，专人浇砼、振捣砼，在第二次浇筑砼前，将止水带的水泥浆清洗干净，砼面打毛，并冲洗干净。在浇砼前，垂直缝刷一道水泥浆，水平缝铺2至3cm的与砼同标号的水泥砂浆。下料时，避免直接在垂直施工缝处下砼，加强施工缝处的振捣。9防止浇砼时，模板预埋件走位变形浇筑砼前，施工员、技术员对所有支模的紧固件进行检查，预埋件加固情况进行检查。浇筑砼时，派有经验的值班人员检查模板、拉条、支撑情况，并根据砼浇筑高度、速度随时收紧松动的螺栓、拉条、支撑等。10防止出现表面裂缝在砼底板浇筑振捣后，即进行第一次抹平，在终凝前，砼表面收水后进行第二次压光抹平，可防止表面裂缝。（4）、隐蔽工程质量证246、措施序号项 目措 施1制定检查验收制度1）项目部制定“三检、三验”制度。2）首先由班组长组织自检及验收，经验收合格后，上报工区项目部。3）由项目质检工程师核验，最后上报项目监理部，经验收合格后方可进入下一道工序的施工。2隐蔽工程施工1）现场施工技术员按施工设计图纸的要求指导现场施工。2）施工过程中进行过程检查。3钢筋隐蔽工程1）施工时设专人负责保护层垫物的设置。2）对预埋钢筋的锚固长度及钢筋的搭接、焊接长度进行严格监控。3）过程中控制钢筋绑扎质量，保证施工质量符合设计及规范要求。4隐蔽工程验收按以上“三检、三验”制度进行验收。第四篇 盾构法施工作业指导书一、龙门吊安装作业指导书1、适用范围本作247、业指导书适用于盾构施工中的龙门吊安装2、施工准备（1）、场地要求施工场地的硬化处理：在原有的场地平整后碾压；场地开阔没有与安装施工相干涉的障碍物，吊车工作区域同样要求地基坚实可靠,采用C25混凝土制作门吊轨道基础,然后在混凝土基础上固定重型43铁路钢轨作为门吊的行走轨道。组装场地开阔平整、无障碍物，保证行车安装前地面摆放应有足够的存放空间。龙门吊走行线建设完成，并验收合格。力能配置：组装场地内布置有三相和两相电源闸刀，便于动力设备用电。氧气、乙炔等满足现场施工需要。（2）、机具准备按照龙门吊的型号，验算安装设备的承载能力，包括汽车吊及钢丝绳等。（3）、技术准备施工前必须认真审阅相关技术文件、图248、纸及相关资料。主要技术数据测算及机具的选择。技术负责人做好安装前技术交底工作，提出具体安装工艺要求及施工质量措施。参加施工人员进行技术培训。汽车吊车进场准备就绪。对配合安装吊车的人员进行资历审核及技术安全交底，配合机具进行全面检查。对所有用于安装作业的工器具进行全面检查，所有的安全装置必须齐全可靠。作业中使用的安全带、速差保护器、保险绳应经检验合格。3、安装工艺流程安装前工作准备考核现场：检查二次搬运道路，测量轨道之间距离及标高，熟悉起重机的性能，参数及吊装时的最重部件制定安装施工方案及安全措施对运到现场的起重机构件开箱检查安装前技术交底会议，明确责任项目 起重机门架安装架设、机械及电气设备安249、装 安装后检查调试 负荷试验 竣工交验及资料存档 门吊安装工艺流程图4、安装方法（1）、起重机安装前准备工作对运到安装现场的起重机进行检查a设备技术文件是否齐全。b检查设备、材料及附件的型号、规格和数量是否符合设计和设备技术文件的要求。c检查机电设备在运输的情况下是否有变形损伤和锈蚀，钢丝绳是否有锈蚀损伤、拆弯、扭结，裂嘴和松散现象。d检查起重机与建筑物之间的最小安全距离是否符合规定。e起重机轨道和车档，在安装起重机前先进行详细检查，看是否符合JBJ31-96起重机设备安装工程施工及验收规范第三章的规定。f清除安装现场有关不利施工的杂物，并在施工周围设明显的施工标识。g熟悉被安装起重机的有关技250、术资料，掌握与起重机安装有关技术数据。h对照安装架设附加图和有关技术文件中的技术要求，认真研究安装和安装架设的具体程序。i因搬运不当和存放不好造成的缺陷和超过规定误差的部分，均应按技术要求调整修复，对金属结构部分的缺陷，必须在地面设法得到校正，否则不准架设。地锚布置根据起重机外形尺寸及安装需要，在安装现场地平面上放出安装基准线，在支腿安装位置的两侧设置地锚。(2)、起重机门架结构吊装架设安装场地划线与布置按照起重机安装工艺图，在选好的轨道段内划出起重机安装位置线，确定主梁、刚性支腿等结构在现场的布置位置。主梁地面组对安装a起重机主梁，由于运输条件所限，是分段制造的，对这种桥架的安装，应首先在安251、装工地选好地段，把几段桥架用予装螺栓联接成一个整体，联接时可以利用已铺好的大车运行轨道面作为基准，如果大车运行轨道面离地面的高度不能满足联接作业时，可另搭设一个一定高度的架子作为水平基准，将桥架横放在轨道上或架子上进行组装，在测量跨度（对门式起重机跨度指刚性腿支撑面中心到挠性腿支撑面中心之间的距离）、主梁的水平旁弯、小车轨距偏差、同一截面两根小车轨道的高低差、小车轨道接头处的高低差和侧向错位等各项指标都达到规定的技术要求之后，再将接头处的所有螺栓联接拧紧，铰制孔螺栓联接部分，应按图样规定的公差铰孔后，再用铰制孔用螺栓联接，不能随意更改。b主梁接口处螺栓紧固应接对称紧固顺序，而后在向序拧紧，此项252、工作应用力矩扳手完成。支腿与下段梁的安装a台车与下端梁的安装：驱动台车与下端梁的安装，一般用立装法：把驱动台车（主动、被动）安放在轨道上，并把它有效的支持住，再把已装好的带下端梁吊起放到台车上，对准铰接孔，穿上铰轴，固紧轴头上的挡板和螺栓即可。b支腿的安装：门式起重机的支腿工作状态是倾斜的。其吊装状态也是倾斜的，与垂直吊装相比，其挂钩和精确对位的难度要大。可选择旋转法和滑移法来吊装较为理想，其中应注意以下几点：吊点选择。在起吊后，应使支腿轴线倾斜到设计状态，即支腿下口平面与下横梁上的安装平面平行，以便调整、安装。支腿位置调整。在调整时，要保证支腿与下横梁的对中性和垂直度要求。并保证两支腿上口法253、兰平面的标高和安装基准线相对一致性。其跨度误差亦应控制在允许误差之内。支腿稳固。当支腿与下横梁安装之后，应加缆风绳或斜撑的方法将支腿和下横梁稳固，确保主梁吊装时的安全可靠。但是所加的缆风绳或斜撑的布置，不能影响主梁吊装时所需要的作业空间，对于缆风绳数量、夹角、斜撑长度与斜角都应作较精确估算，缆风绳夹角应45，斜撑的斜角应60为易。支脚稳固见下图。1、支腿2、缆风钢丝绳3、手拉葫芦支腿稳固示意图主梁吊装根据现场情况作实际测量，按汽车起重机所需工作半径制定出吊车站定部位，主梁近可能靠近运行台车，避免主梁起吊就位时，汽车起重机工作半径过大。对所有使用的机具，布置、连接、捆扎等进行全面检查，确认无误后254、方能进行主梁吊装。主梁提升离地100-200mm静悬空中5-8分钟，察看所有机具确认安全可靠后，方能慢速将主梁提升，将主梁同步提升到超过支腿上接口高度约300-500后停止上升。同时开动两台汽车吊旋转机构，把主梁移至支腿上方，大致使接口处对准中心线，缓慢下降主梁至接口处间隙约为20, 准备就位，按需要将大梁慢慢落在支腿上，当基准线重合时，开始施焊。主梁支座与支腿联接板焊接：焊前必须认真将焊缝两侧各20mm范围内的割渣、铁锈、油污和水露等污垢清理干净后再焊接；手工电弧焊和二氧化碳气保焊，必须在焊缝内部引弧，不得在非焊接部位打火引弧（或试验电流）；焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小255、；所有需包角的焊缝必须要进行包角焊接，不得漏焊。且焊脚尺寸与图纸焊缝要求要一致；焊缝外部质量要求：不得有目测可见的明显缺陷：裂纹、气孔、未熔合、夹渣、焊瘤、烧穿等。弧坑、咬边深度大于0.5mm、咬边连续长度：1m以上焊缝长度的咬边连续大于100mm、1m以内的焊缝长度的咬边连续大于50mm以上的均要进行焊补，且要修整光滑。小车吊装选定汽车起重机的工作位置：按小车安装位置的要求，确定汽车起重机适宜的工作位置，以便于顺利完成小车组件吊装作业。吊索及机具的拴挂：拆去小车防雨罩，估算小车组件重量和位置，防止拴挂不当载荷严重偏心。检查与调整：把小车吊起，离开支承物100-200mm，观察小车上平面是否处256、于水平状态，然后检查其机具及拴挂，确认拴挂牢固安全可靠，则可准备继续起吊。吊装：把小车掉吊至一定高度后，开动汽车起重机的回转机构，让小车在主梁上方，基本对准小车轨道，再慢速下降，而后对准小车轨道，将小车在小车轨道上定位。司机室安装:把司机室安装架焊接在刚性支腿内侧的主梁下方，用汽车起重机在走台侧，将司机室吊装到设计的安装位置上装好。附属设施的吊装:根据图纸设定位置，把控制系统、安全警报装置通讯设施，维修平台、梯子、栏杆等逐一安装并检查其安装质量。(3)、电气设备安装及调整电气设备安装a起重机安装、架设完成后，就可以进行电气设备的安装、电线管子的敷设，配线和安全接地等工作。b安装前，应详细熟悉电257、气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件，了解操纵原理和各元件的作用，以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题。同时，由于运输、存放可能使电气设备受到损伤，因此在安装电气设备之前应进行一些必要的检查。进行清扫、检查外观和观察活动部分动作是否灵活，如有损伤、松动或卡住等现象，应予以消除。检查电动机、电磁铁、接触器、继电器、电阻器等电气元件的绝缘性能，用兆欧表测量其绝缘电阻，如低于0.5M，应进行干燥处理，经检验合格后，才能安装使用。检查电动机碳刷与滑环间的压力，控制器、接触器、继电器触头间的压力，是否符合各自的规定，加压力过大或过小应予以调整。检查操纵室、控制屏（箱）、电气元件内部接线情况，如258、有松动或脱落等现象应予以消除。按照电气总图或其他安装用图所示意的位置，安装全部电气设备和元件。c安装在走台上的控制屏（箱）、电阻器、发电机组等较重的设备应尽量使支架牢固地搭接在走台大拉筋上，安装位置允许按图示尺寸做适当的调整。电阻器应尽量靠近控制屏（箱）使连接导线最短。d控制屏（箱）安装后，屏面的倾斜度不大于5度，以保证屏上元件正常工作。控制屏（箱）前面的通道宽度应不小于0.5m（一般应保持0.6m，后面的间隙应不小于100，以保证维修正常进行。）e电阻器叠装时不超过4箱，挂装时应不超过7箱，以免电阻过热。电阻器应沿着平行主梁的方向放置（电阻元件应平行于起重机运行方向），以减少振动和利于通风。259、角钢或圆钢滑线在安装前应校直，安装时应保持水平。滑线的固定点的距离（即电柱间距）一般应在范围内。滑线端部自支架伸出部分的长度应小于0.8m。f滑线和集电器分别安装后，将无负荷的小车处于起重机中间位置，调整导电架，使集电器滑块处于水平状态，并使滑块中心与滑线中心重合。在起重机试运转中，不允许集电器有跳动现象。如有跳动，应检查原因并予以消除。g起重机上带电部分之间、带电部分和金属结构之间的距离应大于20。起重机运行时，可能产生相对晃动的带电部分与金属结构之间的最小距离应大于40，接线盒内接线端子之间的电气间隙大于12。h起重机所有带电设备的外壳、电线管等均应可靠接地。小车轨道、操纵室等均应与主梁焊260、接接地。降压变压器低压侧的一端应接地。接地线可用截面不小于752的扁钢，102的铜线，或302的圆钢。操纵室与起重机本体间的接地用440以上的镀锌扁钢，并且不少于2处。接地线应用电焊固定，或采用设备上的接地螺钉，固定处应清除锈渍，擦净表面。不允许用捻结或锡焊等方法来连接接地。起重机上任何一点到电网中性点间的接地电阻应不大于4。i在主滑线供电端（或起重机受电端）应配备熔断器，它的可熔片额定电流应为起重机或供电滑线的最大计算电流（考虑最大一台电动机的启动电流和部分电动机的额定电流之和）的0.63倍。电气设备调整a电气元件的调整过电流继电器动作电流的整定：保护单台电动机的过电流继电器的整定电流可按下261、式计算：I整定=2.25I额式中 I额-被保护电动机的额定电流。总过流继电器的整定电流按下式计算I整定=2.25 I1额+I2额+I3额式中 I1额-功率最大机构的所有电动机额定电流之和（如抓斗起升和开闭机构，应将两台电动机的额定电流相加）。I2额、I3额-其他可能同时工作的机构所有电动机额定电流之和（如主钩和副钩的起重机，副钩起升机构不必计入，因主副钩同时工作是不允许的）。延时继电器的整定：PQR系列控制屏延时继电器的动作时间按下表值整定。平移控制屏各延时继电器列出了两种整定值，数值大者适用于惯性较大的门式起重机，数值小者适用于惯性较小的桥式起重机。 延时继电器整定值 单位：S继电器平移控制262、器起升控制屏抓斗控制屏三级启动电阻四级启动电阻三级启动电阻四级启动电阻三级启动电阻四级启动电阻1LSJ32320.60.60.20.22LSJ1.511.510.20.20.20.23LSJ0.750.50.60.60.60.64LSJ0.30.30.60.65LSJ0.150.30.36LSJ0.30.37LSJ0.158LSJ0.15调整控制器、接触器、继电器等的触头元件的开距、超程和触头压力：开距：当触头完全分开后，动、静触头间的最短距离。超程：当触头完全闭合后，如将静（或动）触头移去时，动（或静）触头所能移动的距离。初压力：动、静触头开始接触的瞬间的压力。终压力：动、静触头闭合终了时的263、压力。按照下表所列的数据对所有触头元件进行调整。触头的调整数据型号开距（mm）超程（mm）初压力（N）终压力（N）KT10-25J/8-1251KT10-90J/1023182CJ12-100不小于91.80.3不小于13.524CJ12-15010-125-629-35CJ12-25012-145-636-4450-60CJ12-40014180.5606909CJ12-600161100.5951013514CJ12副触头42-3不小于1.52JT3常开不小于4常闭不小于3.5不小于1.5不小于0.7不小于0.9JL5调整控制器和接触器各触头的动作一致性：为了减少控制器和接触器主触头接通与264、分断的弧光，延长使用寿命，必须保证各主触头通断时的动作一致性，即同时接通和同时分断。在不供电的情况下，转动控制器手柄或推动接触器衔铁，观察主触头动作情况，如发现动作不一致，应予调整。通常各主触头不同时接通或分断的距离限制在0.5mm以内。控制器触头开闭顺序的检查与调整：按照电气原理图的要求，逐挡转动控制器手柄，观察触头的开闭是否与开闭表相符。如有不符应予以调整或更换凸轮片。电阻器的调整：检查所有电阻器的接线是否正确，各段电阻的数值是否符合要求。一般情况下可根据电阻元件的规格数量作简单的判断，必要时可用电桥进行测量（此时应拆除所有与电阻相连的导线）。按照标准的规定，各段电阻和总电阻的数值与所要求265、的数值相比，误差在15%以内都是允许的。双电动机拖动的机构，2台电动机所用的电阻器：其各段电阻应比较接近，软化级电阻（包括连接导线电阻在内）应尽量相等。限位开关的调整：检查所有限位开关的接线是否正确，其所保护的机构到达极限位置后，触杆是否将限位开关撞开。对于LX7型开关（一般装在卷筒的尾部），必须调整触头的角度（调节范围12度-300度）以保证吊钩上升到极限位置时断电。角度调整好后，应将凸轮片压紧，以免运行过程中松动。b电气线路的调整：电气元件按要求整定完毕后，进行电气线路的检查与调整。首先对线路的结点进行全面的检查，确认接线正确并拧紧所有接线螺栓后，合上起重机的总电源开关，对电气线路进行检查266、与调整。控制屏各元件动作顺序的检查与调整：检查时，主回路刀开关应拉下，合上控制回路刀开关，然后逐挡转动主令控制器手柄，观察各接触器、继电器的动作顺序是否与电气原理图的要求相符，应找出原因并调整。安全保护线路的检查与调整：用手扳动各机构限位开关及所有安全开关，观察动作是否灵活，是否能切断电源起到保护作用，如有故障应找出原因并予以消除。电动机运转方向的调整：合上所有开关，操纵控制器，将各机构电动机点动一下（即短时送电立即断电），观察电动机的转向是否与控制器的操纵方向一致，双电动机拖动机构的两台电动机是否拖动机构向同方向运行，是否与限位开关所保护的方向一致，如有不一致，应将任意两相的定子线颠倒一下，267、使其转动方向符合要求。起重电磁铁供电装置的调整：电磁起重机的起重电磁铁在控制箱主回路不送电的情况下，接通供电装置（电动发电机组或可控硅整流电源），观察运行是否正常，调节励磁调整器或电位器，使直流输出电压达到230V，如有问题应找出原因，并以消除。c电气设备的试运行：在对电气线路进行全面的检查和调整并确认无误后，合上所有的刀开关，使各机构的主回路和控制回路全部接上电源。首先在空载情况下逐个启动各机构，进行试运行，观察各机构工作是否正常。只有在空载运行正常的情况下，才允许空载运行。负载运行时须逐步加载，直至满载为止。不允许直接进行满载运行。试运行全部正常之后，起重机电气设备方可投入正常使用。(4)268、起重机安装后试运转起重机改造安装后的检查根据GB50278-98起重设备安装工程施工及验收规范，在起重机改造安装后，对起重机改造安装情况进行检查。主要检查内容：a起重机金属结构增加部位的拼装焊接及组装。b现场组装部件的安装质量。c现场组装的小车运行机构和大车运行机构的改造安装质量。d安全装置的安装质量及动作情况。起重机的试验a在确认起重机改造安装无误且符合要求，进行上述改造安装后的检查都合格后，进行起重机的试验（试运转）。b起重机的试运转，应符合GB50278-98起重设备安装工程施工及验收规范第十一章“起重机的试运转”的规定和国家现行标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定。c起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。在上一步骤未合格之前，不得进行下一步骤的试运转。d起重机试运转前，按下列要求进行检查：电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮