1、建筑工程围护结构、主体、暗挖、盾构施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月 目录第一章 围护结构施工1一、钻孔桩施工1（一）旋挖钻作业施工作业指导书1（二）正循环回转法成孔作业指导书2（三）SMW工法桩作业指导书3二、连续墙施工14（一）连续墙作业施工作业指导书14三、基坑开挖支护31（一）深基坑开挖、支撑施工作业指导书31四、钢筋施工36（一）钢筋搭接、帮条焊作业指导书36（二）钢筋加工及焊接作业施工38五、模板、脚手架施工41（一）模板、脚手架施工作业指导书41六、网喷施工45（一）喷射混凝土施工2、作业指导书45七、地基加固47（一）高压旋喷桩施工作业指导书47八、 基坑井点降水施工51（一）基坑井点降水施工作业指导书51第二章 主体施工55一、明挖结构防水作业指导书55二、车站盖挖施工作业指导书56三、主体结构作业指导书61四、明挖主体工程基坑开挖作业指导书61第三章 暗挖区间73一、暗挖施工作业指导书73第四章 盾构施工74一、端头垂直加固施工作业指导书74二、端头水平加固施工作业指导书84三、洞门破除施工作业指导书87四、盾构整体始发施工作业指导书90五、盾构机换刀作业指导书110六、盾构机更换盾尾刷施工作业指导书114七、盾构掘进作业指导书117八、管片拼装作业指导书122九、同3、步注浆作业指导书124十、盾构机过站作业指导书126十一、盾构到达作业指导书131十二、管片生产作业指导书138十三、管片三环拼装作业指导书154第一章 围护结构施工一、钻孔桩施工（一）旋挖钻作业施工作业指导书1.目的 指导旋挖钻机作业人员进行钻孔作业。2.适应范围 配备不同的钻头，可用于砂层、土层、卵砾层、岩层等不同地质，不受地域限制。 3.旋挖钻机机械成孔作业 1）施工机具 配置有泥浆泵的旋挖钻机。 2）操作规程 (1)钻孔前准备工作 场地准备 平整场地，清除杂物、换除软土、夯打密实。施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下时，将场地平整夯实，清除杂物；场地位于浅水时，采用筑岛后在4、顶面安置钻机，筑岛顶面高出施工水位1.0m左右；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。 护筒埋设 埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合，平面偏位误差为5cm以内。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直，保证垂直度1%。在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实5、300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒埋设深约1.61.7m且应高于地面30cm左右，护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。 泥浆制备 钻孔泥浆选用不分散、低固相、高粘度的优质膨润土泥浆。泥浆由优质膨润土、碱（Na2CO3）等原料组成。泥浆调制采用机械搅拌，搅拌时将定量的清水加入搅拌机，然后慢慢地加进与水量相应的膨润土，并开动机器搅拌，成浆后打开出浆门出浆。 (2)具体操作 钻机就位 钻机摆放平稳，钻机底座全部用枕木支垫。钻机摆放就位后，要对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，在钻锥下悬挂垂球，并利用交叉护桩检6、查钻机摆放是否正确。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。同时要求钻架中心与钻机转盘中心的连线应与钻盘垂直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。 开孔 钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。因旋挖钻造浆能力较差，旋挖钻孔泥浆主要采用机械制浆。当钻进至接近钢护筒底口位置12m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口23m后，再恢复正常钻进状态。 钻进 钻机在各地层中的钻孔指标：对于淤泥质土层和亚粘土层，采用低速、优质泥浆方法钻进；对于粘土层采用高等7、钻速稀泥浆钻进；对于砂层，采用轻压、低档慢速、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，以防埋钻现象；对砂砾层，采用低档慢速、优质浓泥浆钻进，确保护壁厚度。钻进过程中，起落钻头速度宜均匀，不得过猛后或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒。每钻进4米深度验孔一次，在容易缩孔处应勤验。（二）正循环回转法成孔作业指导书1.目的 指导正循环回转钻机作业人员进行钻孔作业。2. 适应范围 适用于地质为粘性土、粉砂、细中粗砂、含少量砾石、卵石（含量不少于20%的土、软岩），孔径在80250cm之间的正循环回转法钻孔作业。3.正循环回转法钻孔作业 1）施工机具 主要部件为转盘、动力机、卷扬机、钻架、泥浆泵、8、钻杆、水龙头、与地质适配的钻头等组成的正循环回转钻机，另备泥浆搅拌机、护筒等。 2）操作规程 (1)钻孔前准备工作 场地准备 场地为旱地时，须整平夯实；陡坡处须用枕木型钢等搭设稳定的工作平台；如遇浅水或深水作业时，须依据上报业主的施工方案，在施工范围内进行筑岛或钢板桩围堰等多种方法，为钻孔作业创造有利的工作平台。 护筒 护筒埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，偏差不得大于5cm，必须严格保持护筒的竖直位置，护筒周围和底脚须紧密，不透水。护筒顶端的泥浆溢出口底边，当地质良好不易坍孔时，宜高出地下水位1.01.5m以上；当地质不良容易坍孔时，应高出地下水位1.52.0m以上。 泥浆 泥浆9、使用泥浆搅拌机调制。在井孔外支好泥浆搅拌机，先将适量清水加入搅拌鼓，然后将选择好的水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土慢慢加入相应量进入搅拌鼓，并开动机器搅拌，成浆后，打开出浆门到储浆池。 (2)具体操作 钻机就位 立好钻架并调整好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。安装在变速器板上的电动机轴心应和变速器被动轴的轴心在同一水平线上。在方钻杆上端安装10、提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。 初钻 a.先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆钻进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。 b.接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻与钻杆相连处露出转盘为止。用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻。然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。当圆钻杆上端接近转盘时，照上述用夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与圆钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内11、并安好方形套，继续钻进。以后需要再接长钻杆时，照以上步骤在方钻杆与圆钻杆之间加接圆钻杆即可，一直钻孔到需要深度。为止。卸去时亦同样办理，只是把接长改为减短而已。 c.接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。 钻进速度 a.开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤住孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆继续钻进。 b.在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量12、稀泥浆钻进。 c.在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。 d.在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动、蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两极钻进的方法钻进。 随着钻孔钻进，要及时检查泥浆的各项性能指标和数量，遇有变化及时对泥浆进行调整和补充。 施工过程中，要将主吊钩稍提携一些，使孔底承受的钻压不超出钻锥和压重块重力总和扣除浮力后的80%，使钻杆尽可能不受压力而保持竖直状态，从而使钻锥回转平稳，保持钻孔位置正确。（三）SMW工法桩作业指导书1.适用范围 13、本文仅适用于软土地层特别适合于以粘土和粉细砂为主的松软地层的SMW工法桩围护结构施工。2.作业准备 1）场地准备 搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层路面和地下障碍，素土回填夯实，路基承重荷载以能行走吊车及履带式重型桩架为准。为了加强承重荷载采用垫钢板方法便于桩架行走。 2）施工机械设备 SMW工法所用施工装置，如图4所示。该机由打桩架、钻孔机动力头、钻孔搅拌轴等，还有附属设备水泥浆处理装置、履带式起重机等组成。1 、打桩架；2 、钻机动力头；3、 钻杆；4、连接装置；5 、钻头；6 、支承架图2-1 SMW 工法所用施工装置表2-1 主要机械设备表序号设备名称规格型号数量备注14、1三轴搅拌桩机ZKD85-31台350kw2桩机重力桩架1台3灰浆桶0.6m32只4存浆桶6 m31只5压浆泵200r/min5台3台备用6吊机50t1台7钢板2 m6m10块8挖土机0.4 m31台 3）人员准备 现场施工负责人2名，现场技术员3名，桩机操作员6名，制浆16名，注浆泵操作员6名，杂工12名，共计45人。3.技术要求 1）桩体搅拌均匀 (1)选择合理的工艺。 (2)施工前对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查、维修、试运转。 (3)灰浆拌和搅拌时间应不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。 (4)采取提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌、边提升等措施提高拌和的15、均匀性。 (5)单位时间内的注浆量要相等，不能忽多忽少，更不能中断。 (6)重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌的办法解决钻进速度快和搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。 (7)拌制固化剂时不任意加水，以防改变水泥浆的水灰比，降低搅拌体强度。 2）喷浆 (1)注浆泵、搅拌机等施工机械在施工前应进行维修、试运转，保证能正常使用。 (2)喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，防止倒灌水泥。 (3)注浆应连续进行，不得中断。 (4)搅拌机的输浆高压胶管应与灰浆泵可靠连接。 (5)在钻头喷浆口上方设置越浆板，防止堵塞。 (6)泵与管路用完后，要清洗千净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止16、杂物及硬块进入管路，造成堵塞。 (1)选用合适的水灰比。 3）预防抱钻、冒浆现象 (2)搅拌头沉入前，桩位要注水，使搅拌头表面湿润。 (3)地表为软粘土时，可掺加适量砂子，改变土的粘度，防止搅拌头被抱住。 (4)选择合理的搅拌工艺，遇较硬土层及较密实的粉质粘土时，可采用“输水搅动输浆拌合搅拌”工艺，并可将搅拌转速提高到50r/min，钻进速度降到1m/min，使拌和均匀，减小冒浆。 4）型钢插入要求 (1)严格控制注浆量和提升速度，保证搅拌体质地均匀。 (2)选用合适的水泥掺入比，水泥宜采用32.5号普通硅酸盐水泥，水泥掺人比宜在1517范围之内。 (3)如H型钢不能靠自重下沉，可借助适当的外17、力(柴油锤或振动锤)将H型钢插人到位。 (4)钻孔时精心操作，保证成孔的垂直度在1以上。 (5)H型钢插人时用经纬仪双向校直。 (6)在成桩之后30min之内插入H型钢，若水灰比或水泥掺入量较大时，插入H型钢时间允许适当延长。 5）H型钢回收 (1)采用专用的液压顶拔装置顶拔H型钢。 (2)将H型钢用振动锤或柴油锤等打一次，克服水泥土的粘结力后再顶拔。4.施工工艺流程及操作要点 1）施工工艺流程SMW（型钢水泥土搅拌桩）施工流程图施工完毕H型钢起拔H型钢回收插入型钢设置导向框架和悬挂梁H型钢涂隔离剂经纬仪测斜、纠偏H 型钢质检报监理工程师型钢进场焊接成型开挖导沟（构筑导墙）设置机架移动导轨SM18、W搅拌机定位SMW搅拌机架设残土处理报监理工程师制作试块搅拌、提升、喷浆水泥材质检验报监理工程师水泥浆拌制SMW 工法桩施工工艺流程图 2）操作要点 (1)测量放线 根据复测的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作,做好永久及临时标志。为防止搅拌桩向内倾斜,造成内衬墙厚度不足，影响结构安全使用，按设计要求每边外放510cm。放线定位后填写施工放样报验单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后方可进行施工。 (2)导沟开挖 根据基坑围护内边控制线，采用挖掘机开挖导槽，并清除地下障碍物，导槽尺寸见图沟槽开挖示意图，在施工中随打随挖，保证搅拌机施工时涌土不外溢，挖出的余土和废浆液应及时处理，19、以保证SMW工法正常施工,并达到文明工地要求。 (3)定位型钢放置垂直导槽方向放置两根定位型钢，按型钢尺寸做出型钢定位卡，以保证型钢插入垂直度。在平行导槽方向放置两根定位型钢，在型钢上按桩间距作一个标记，在平行H型钢表面用红漆划线定位，便于施工中找桩位，转角处H型钢采取与围护中心线成45度角插入， H型钢定位卡具体位置及尺寸见图4-1定位型钢示意图。图4-1 三轴搅拌桩孔位定位 (4)施工顺序 SMW工法施工顺序按下图，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工桩体的垂直度补正是依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。 单排挤压式连接：一般情况下均采用该种20、方式进行施工，见图4-2。图4-2 单排挤压式施工顺序图 跳槽式全套复搅式连接 ：对于围护墙转角处或有施工间断情况下采用此连接，见图4-2。 图4-3 跳槽式全套复搅式施工顺序图 (5)桩机就位 由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、 右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。 桩机应平稳、平正，并用仪器对钻杆垂直定位观测以确保桩机的垂直度。 三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。(6) 搅拌速度及注浆控制a)三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。（下沉速度不大于1mmin，提升速21、度不大于2 mmin）。在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。详见图4-4。 图4-4 搅拌时间-下沉、提升关系图b)制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，制作施工用的水箱，再开机前应进行浆液的搅拌工作。水泥应送样复试合格后方可使用。水泥浆液的水灰比根据施工情况在1.32.0范围内调整，每立方搅拌水泥土水泥用量为370kg（13%20%），拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力约为1Mpa 2.5Mpa，以浆液输送能力控制。）搅拌下沉和提升速度一定要均匀，遇到障碍物要减速慢行防止设备损坏。）采用信息法施工，后台和桩机要密切联系配合，保证工序22、的连续性和完整性。 三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。（下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2 m/min）。在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。 制备水泥浆液及浆液注入 在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，制作施工用的水箱，再开机前应进行浆液的搅拌工作。水泥应送样复试合格后方可使用。水泥浆液的水灰比根据施工情况在1.32.0范围内调整，每立方搅拌水泥土水泥用量为360kg，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力约为1Mpa 2.5Mpa，以浆液输送能力控制。 搅拌下沉和提升速度一定要均匀，遇到障碍物要减速慢23、行防止设备损坏。 采用信息法施工，后台和桩机要密切联系配合，保证工序的连续性和完整性。 (7)H型钢施工 清除H型钢表面的污垢及铁锈，涂刷减摩剂。 减摩剂必须用电炉加热至完全融化，用搅棒搅时感觉融化均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。 如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。 型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除并清理干净后，重新涂刷减摩剂。 基坑开挖后，设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除牛腿，并磨平型钢表面，然后重新涂刷减摩剂。 (8)H型钢的插24、入 三轴水泥搅拌桩施工完毕后,吊机应立即就位，准备吊放H型钢。型钢应在水泥土初凝前插入（及搅拌桩施工结束后30min内）。起吊前在距H型钢顶端0.10m处开一个中心圆孔，孔径约8cm，装好吊具和固定钩，然后用吊机起吊H型钢， 在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心正对正桩位中心，并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，依靠H型钢的自重下插到设计规定深度。插入深度超过4米后要快放，直到设计标高为止， 插入H型钢时,必须采用测量经纬仪双向调整H型钢的垂直度。 若H型钢在某施工区域确实无法依靠自重下插到位,可采用振动锤辅助到位。下插过程中25、始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。 待水泥土搅拌桩达到一定强度后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。施作钢筋混凝土圈梁，浇注压顶圈梁时，埋设在圈梁中H型钢部分必须用牛皮纸将其与混凝土隔开，否则将影响H型钢的起拔回收。 (9)H型钢拔出 H型钢或钢轨的拔出采用液压拔桩机，由于水泥结硬后与H型钢或钢轨的粘结力大大增加，此外，H型钢或钢轨在基坑开挖后受侧壁上压力及水压力的作用，往往有较大变形，使拔出受阻，型钢或钢轨在插入水泥土搅拌桩前，在型钢或钢轨的周身涂刷减摩剂或型钢表面粘贴隔离材料，以减小水泥土与型钢(钢轨)的粘结力。隔离减摩材料早期应与水泥土有较好的粘接握裹力,提高复合作用,后期结构强度达到设计要求后粘26、接握裹力降低或起拔时被剪切破坏,使起拔阻力降低,以利于H型钢的拔出。粘贴面积应小于20%,如型钢表面涂刷隔离剂,严禁出现少涂、涂料开裂剥落现象。 成型后的水泥搅拌桩，必须达到设计强度后，方可进行基坑开挖。待地下主体结构完成并达到设计强度，周边土方回填压实后，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔H型钢500mm，再用振动拔桩机拔吊H型钢。用0.5水灰比的水泥砂浆自流充填H型钢拔除后的空隙，减少对邻近建筑物及地下管线的影响。5.质量控制及质量检测 1）技术控制措施 (1)班组认真按图纸，按规程操作，建立自检、互检质量保证体系。 (2)施工班组长协助施工员按设计图纸及操作规程进行操作验收并提出口头27、整改意见。 (3)施工员应根据各分部分项的设计图及操作规程进行技术质量验收，当技术质量不符合要求时，提出口头或书面整改通知单，限令在期限内完成整改内容。 (4)技术、质量工程师应根据设计图纸及质量评定标准，进行跟踪管理，对各道工序进行把关、评定，提出书面整改意见，处理一般技术、质量问题，重大技术质量问题向技术质量负责人汇报，并提出整改意见。 (5)技术、质量负责人应对工程技术、质量进行抽查，并责令在期限内整改，处理较大的技术、质量问题，组织技术质量人员进行复查。 2）施工质量控制措施 (1)外购水泥、钢材,严格控制质量标准,检查复核相关的质量保证资料,对于严重嫌疑材料,坚持进行必要的实验测试,28、特别是对非轧制钢材,包括H型钢的接长加工。做到工艺检查,设备检查,施工操作检查,焊接质量检查,建立严格验收把关制度。孔位放样误差小于3cm，钻孔深度误差小于+10cm，-0cm，桩身垂直度误差不大于3/1000桩长。 (2)保证桩体垂直度措施 在铺设道轨枕木处要整平整实，使道轨枕木在同一水平线上； 在开孔之前用水平尺对机械架进行校对，以确保桩体的垂直度达到要求； 用两台经纬仪对搅拌轴纵横向同时校正，确保搅拌轴垂直； 施工过程中随机对机座四周标高进行复测，确保机械处于水平状态施工，同时用经纬仪经常对搅拌轴进行垂直度复测。 (3)严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格29、控制水灰比,搅拌时间,浆液质量,注浆时控制注浆压力和注浆速度。下沉速度不大于0.8m/min,提升速度不大于1.6m/min。注浆配比除满足抗渗和强度要求外，尚应满足型钢插入顺利等要求。 (4)施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。若出现注浆孔堵塞或断浆现象,应及时停泵,排除故障后,再采取有效的措施进行复喷浆,严防断桩、空桩。 (5)桩机移位、开钻、提升由现场指挥负责,开钻前,检查桩机平稳性,做到固定端正,桩架垂直,并采用测量仪器或手段,完成桩机的水平度,桩架的垂直度,在确认无误后,指挥下达30、操作命令。 (6)工程实施过程中，严禁发生定位型钢移位，一旦发现挖机在清除沟槽土时碰撞定位型钢使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。 (7)场地布置综合考虑各方面因素,避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌和型钢插入的间隔时间,严禁钻管下钻提升中途进行换岗接班,建立交接班记录制度，尽量保证施工的连续性。 (8)施工冷缝处理施工过程中一旦超过24小时出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm左右。 (9)确保桩身强度和均匀性要求做到： 采用“二喷二搅”施工工艺，第一次喷浆量控制在60，第二次喷浆量控制31、在40；严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，严禁桩顶漏喷现象发生，确保桩顶水泥土的强度。 土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎有利于水泥浆与土均匀拌和。 浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。 压浆阶段，若发现断浆和管道堵塞时，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等1020秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。 相邻桩的施工间隔时间不能超过24小时，否则喷浆时要适当多喷32、一些水泥浆，以保证桩间搭接强度； (10)插入H型钢质量保证措施 型钢加工时严格按施工图制做,型钢到场需得到监理确认，待监理检查型钢的平整度、焊接质量，认为质量符合施工要求后，进行下插H型钢施工。 型钢进场要逐根吊放，型钢底部垫枕木以减少型钢的变形，下插H型钢前要检查型钢的平整度，确保型钢顺利下插。 型钢插入前必须将型钢的定位设备准确固定，并校核其水平。 型钢吊起后用经纬仪调整型钢的垂直度，达到垂直度要求后下插H型钢，利用水准仪控制H型钢的顶标高，保证H型钢的插入深度。 吊放对位时,轴线偏离小于5cm 。 3）材料控制措施 外购水泥、钢材,严格控制质量标准,检查复核相关的质量保证资料,对于严重33、嫌疑材料,坚持进行必要的实验测试,特别是对非轧制钢材,包括H型钢的接长加工。做到工艺检查,设备检查,施工操作检查,焊接质量检查,建立严格验收把关制度。孔位放样误差小于3cm，钻孔深度误差小于+10cm，-0cm，桩身垂直度误差不大于3/1000桩长。 4）质量检验 桩体的无侧限抗压强度及型钢探伤试验；6.安全保证措施 1）保证施工安全的措施 认真学习和执行国务院有关劳动保护的法律、法规；铁道部有关劳动保护的条例规定；地方政府有关安全生产、文明施工的文件、通知。 制定现场切实可行的安全作业规章制度和安全措施。主要包括： 用电安全须知及电路架设养护作业制度； 各种机械的操作规则及注意事项； 施工现34、场保安制度及火工产品保管领用管理制度； 施工现场防洪、防火、防风措施； 有关劳动保护法规的执行措施； 各种安全标识的设置规则及维护措施； 防洪、消防措施； 深化安全教育，强化安全意识，牢记“安全第一”的宗旨。施工人员上岗前进行安全教育和技术培训并持证上岗。 推行安全标准化工地建设，抓好现场管理，搞好文明施工。易燃易爆品妥善保管，工程材料合理堆放，各种交通、施工信号标识完备，风水管路、供电线路安装、架设正确。施工现场紧张有序，施工工序有条不紊。 加强班组建设。配好班组长、安全员，执行“三工、三检”和“周一”安全活动；集思广益，发现问题，找出隐患，及时解决，杜绝“三违”，把事故消灭在萌芽状态。认真35、实施标准化作业，严格按安全操作规程进行施工；严肃劳动纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入。使安全生产建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。 对全体施工人员要进行防火教育，培训一批义务消防人员，严禁野外用火，用火地区要采取一定隔离防护措施，生活区及施工现场配备足够的消防设备，消除一切可能造成火灾、爆炸事故的根源和隐患，严格控制易燃易爆物和助燃物的贮量。 现场的各种机械设备都有完整、有效的安全防护保险装置，机械运动部分有防护罩，并做到一机一闸一漏电开关。凡发现不正常情况，如需维修机械、排除故障、加油等，做到停机、拉闸、加锁。严禁在运转中检修，严禁带病作业。 各种电气设备、线路、电36、动工具等，绝缘要良好。接“三相五线”时，采用重复接地；现场电气设备和线路的安装，由持有操作证的电工负责安装，严禁电线拖地使用。手持电动工具的安全防护有效、齐全、电源线无破损。振捣器使用前，检查电动机、电缆是否绝缘良好，传动装置是否正常，软管有无破损等。 现场的氧气瓶、乙炔气瓶分开合理放置，禁止多层堆放。空瓶另行放置，以防混淆。氧气切割时认真清除周围的易燃物质和油类，并离火源5米以上，氧气瓶轻拿轻放，不得碰撞。 停止作业时，短履需运行到桩机中间位置，停落在乎整地面上，其余油缸回程缩进。切断电源，操作人员方可离开桩机。夜间作业必须有足够的照明强度，危险区悬挂警告标识，任何人员未经批准，不得擅自进入37、作业现场。 2）保证设备安全的措施 施工现场应实施机械安全管理及安装验收制度，机械安装要按照规定的安全技术标准进行检测。所有操作人员要持证上岗。使用期间定机定人，保证设备完好率。施工过程中严格执行国家颁布的安全生产操作规程及有关规定，严禁违章指挥、违章操作。 机械设备的操作人员，均须经培训，并持证上岗，机械设备专人操作、专人负责。电动机械设备，必须经过安全部门检查合格后，并取得合格证的方能投入使用，否则不准送电运转。 各种专用机械必须有可靠的安全防护装置，由使用者专门负责。大中型机械设备在施工过程中，严格按机械规程作好日常维护及保养，并作详实记录。 3）临时工程设施安全保证措施 临建生产与生活38、房屋建筑在可靠地基上，具有良好的保温抗风防震能力。临时房屋内配备灭火器，防止电器失火和易燃品失火，用电装置设漏电保护装置。 4）保证施工人员安全的具体措施 严格按照安全细则与安全操作规程进行，杜绝出现因碾压、搅拌、摔落、爆炸、触电等原因而伤亡的事故。 对临时便道做好养护维修，对司机进行经常性的安全教育，避免在运输过程中出现车辆碰撞、翻倒、撞人等交通事故。 所有进入施工现场的人员，规定佩戴安全帽和其他防护用品，遵章守纪，听从指挥。施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，经过专门训练，熟练掌握操作要点。 遇有暴雨或六级（含六级）39、以上大风，停止一切高空和起重等作业，确保安全。 指定施工经验丰富，责任心强的专职干部负责现场安全管理，作业现场有浓厚的安全宣传气氛，有固定标语，有针对性的醒目标牌，并在进出口有安全管理规定。 夜间作业设置有足够强度的照明设施，危险区要悬挂警告标志，作业人员上岗前集合整队，经工班长或安全员教育检查后上岗，任何人员未经批准，不得擅自进入作业现场。 施工期间，及时掌握当地气象情况，准备必要的工具及物资设备，做好防洪准备工作。遇有暴雨或洪水到来时，要有组织的进行检查、排洪、抢救物资、保护成品、加固设施等工作，并留有专人负责巡逻检查。7.环保及文明施工 1）环境保护措施 (1)强化环保意识，健全管理机制40、 严格执行设计文件要求和国家当地有关环境保护的规定，认真贯彻中华人民共和国环境保护法，执行“预防为主、全面规划、综合防治、加强管理、注重效益”的方针，抓好环境保护工作。确保工程所处的环境不受污染和破坏。制定施工过程中环境保护工作的规章制度和具体措施，加强对员工的教育和管理，使参战员工明确环保工作的重要意义，积极主动参与环保工作，自觉遵守环保的各项规章制度。 (2)施工噪音污染防治措施 在设备选型时，选择低噪音设备型号，降低声源噪声。对运土机械、运输车辆加强维修保养，安装消声器；严格遵守GB12523建筑施工场界噪音限界的有关规定，对本工程使用的施工设备进行详细的建筑声影响评估，并采取消音、隔音41、材料、护板等设施，最大限度的降低噪音。 (3)粉尘污染防治措施 对可能造成粉尘污染的设备安装污染控制系统。 在运输或存放砂、石、水泥、粘土等容易产生扬尘的散装建筑材料时应加盖蓬布密封。 对土石方作业区及汽车运输道理要经常洒水，防止尘土飞扬，污染空气。 必要时，搅拌场和弃碴场四周设隔挡建筑，以防止扬尘的扩散。 (4)污水防治措施 作好施工驻地及施工场地的布置和排水系统设施，保证生活污水、生产废水不污染水源； 生活驻地、生产场地离河流、湖塘等水源较近时，在生活驻地、生产场地与水库、池塘间筑堤坝，防止生活污水、施工废水污染水源。 施工前对施工地段既有排水设施进行加以覆盖或改建的保护措施。 (5)固体42、废物的处理 生活垃圾定点堆放，掩埋覆盖，严禁四处乱扔；建筑垃圾及时清运。加强废旧料、报废材料的回收和管理，减少污染，保护环境。 2）文明施工措施 (1)文明施工目标 施工过程中采取措施做到：工地现场施工材料堆放整齐，工地生活设施清洁文明，工地现场开展以创建文明工地为内容的思想政治活动，尊重当地的宗教信仰和民族习惯，实施工程项目全面标准化管理，创建文明工地。 (2)施工现场管理 建立文明施工责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。施工现场场地平整，道路坚实畅通，设置相应的安全防护设施和安全标志，周边设排水设施；施工现场临时水电排专人管理，杜绝长流水、长明灯。 在施工操作地点和43、周围保持清洁整齐，做到活完脚下清，工完场地清，丢洒的砂浆、混凝土及时清除。 砂浆、混凝土在搅拌、运输、使用过程中，做到不洒、不漏。 施工现场严禁乱堆垃圾及余杂物。在适当的地点设置临时堆放点，并定期外运。并且采取遮盖防漏措施，运送途中不得遗撒。 (3)现场物资管理 进场材料“三证”齐全，符合设计要求。 各种材料按平面布置图和不同的规格、型号、品种码放整齐，做到一头齐、一条线。 钢材、木材、模板及钢拱等材料按品种、规格、型号堆放整齐。 贵重物资。装备器材存放于库内，并专库专用，加设明显标志，建立严格的领退料手续。 环境保护与水土保持见“环境保护与水土保持工作体系框图”。二、连续墙施工（一）连续墙作44、业施工作业指导书1.适用范围 本条文适用于地质条件为砂、土层的地下连续墙的施工作业。2.作业准备 1）场地准备 (1)施工场地移交后首先进行施工准备，组织连续墙施工机械、材料进场；铺设现场施工用水、用电线路、现场临时运输道路等。 (2)连续墙施工作业场地需要硬化，钢筋笼加工场地要平整。施工场地内的临时房屋、内外地坪、道路、加工厂、材料，淤泥堆场、基坑四周进行硬化，场地硬化采用C20普通砼，厚300mm，在上部配置一层 12300钢筋。 (3)在场地四周按照已放出连续墙轴线设置临时排水沟、集水井、沉淀池和泥浆池。连续墙施工时产生的污水经临时排水沟排到集水井，经沉淀池沉淀后再排水入市政下水道。 (45、4)施工前对不利于施工机械运行的松散场地，采取有效的措施进行处理。 2）技术准备 (1)审核图纸，要做好钢筋加工、混凝土灌注、连续墙成槽、泥浆制作各工序的技术交底。 (2)建立场内的测量控制网；组织施工队人员熟悉施工图纸，进行技术交底；编制施工方案，材料抽样送检。 (3)对入场工人进行三级安全教育和安全培训工作，办理进场人员平安卡登记手续。讲解各种工序的操作规程，牢固树立“安全为了生产,生产必须安全”的思想意识，做到人人事事讲安全。自觉遵守各项规章制度和操作规程。 (4)按照施工图纸及场内测量控制点，定出连续墙桩位及轴线，用水泥砂浆固定标桩，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能进行46、施工。 (5)施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、旧基础、地下管线等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先妥善处理后方能开工。 (6)开工前，施工现场技术负责人和施工员应逐项检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。 3）人员准备表2-1 劳动力安排表工 种 或 岗 位人 数级 别备 注钢筋工3046电焊工868吊车司机3电 工268砼 工166机修工668钻机司机368槽壁机司机2有施工经验司机普工20合计904）机械配备 主要设备有：成槽机、履带吊、电焊机、对焊机、混凝土灌注设备、泥浆泵、挖掘机表2-2 主要施工机械设备配置表 序号项47、目设备名称数量规格型号功率（kW）备注1地下连续墙液压成槽机2台BH-12柴油电焊机16台BX-122 kW泥浆泵8台3PN22KW/台制浆机1台10KW/台液压挖掘机1台小松20-HT柴油履带起重机1台QUY50T柴油履带起重机1台QUY150T柴油钢筋加工设备1套22kW对焊机1台190KW装载机1台ZL-50柴油2测量仪器泥浆检测仪器1套MC-2/超声波测壁仪1台DM686-111/全站仪1台SET6F40/ 5）安全文明施工准备 (1)卫生设施 现场制定卫生制度，划分现场卫生整洁包干区，并明确到人。 沿场地四周，连续墙施工区一定数量的垃圾桶，明确废物不能乱堆乱放。 在现场出入口配备车辆48、冲洗设备，施工车辆驶出前保证干净、清洁，以免影响市容。 (2)消防设施 制定消防管理制度，成立义务消防队，划分现场消防包干其区，并落实到人。 施工区设置一定数量的灭火器。 仓库、工具间易燃、易爆物品堆放区设置灭火器，并设警戒标志。 施工道路兼做消防道路，各临时设施、材料堆放不占用道路。 定期进行消防检查，灭火器确保可靠，使用灵活。 (3)临时用水、用电 在业主提供接水口后，考虑到消防用水，驳接临时施工用水管径采用100。用水支管采用50支管引入各用水区域，各用水处引出支管设专用水龙头。施工期间为了达到施工现场的文明标准化和文明施工，施工现场排水布置时采取以下措施，即沿施工便道边设置排水沟，排水49、沟的截面尺寸围400mm400mm ，并每隔30 m设置一个沉淀池，沉淀池尺寸为800mm800mm800mm，排水沟有3泛水，排水沟上设置铸铁钢板，施工排水经沉淀后排入市政管网。 在现场各固定用电机械处设置专用配电箱，实行专箱专用。 室外照明设置：在施工场地四角和中间地段各设若干探照灯照明，制作灯架架空，高度为8米。其他流动作业区采用流动式小型带防护措施照明灯进行照明。 临时用电严格执行施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005标准。3.施工工艺流程及操作要点 地下连续墙的主要工序包括：导墙制作、槽段划分、泥浆制作、开挖成槽、清底、钢筋笼制作及吊装，水下砼浇筑等，其中修筑导墙、泥浆制备50、与处理、开挖、钢筋笼制作与吊装以及混凝土浇筑是连续墙施工的关键工序。其施工工艺流程见（地下连续墙施工工艺流程图 图3-1）废渣外运泥浆制造沉淀池泥浆储存抓孔成槽筑导墙挖导沟余泥外运清底吊放钢筋笼放入导管浇水下砼机械准备砼运输砼拌和钢筋笼焊接钢筋笼制作砼浇筑机就位泥浆回收清刷接头安装锁口管提拔锁口管图3-1 地下连续墙施工工艺流程图 1）导墙施工 (1)导墙测量放样 根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经复核无误后，采用地面导线控制点，用全站仪放出地下连续墙角点，并立即作好护桩，报监理进行复核。 由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会向内位移和变形，为确保后期基坑51、结构的净空符合要求，导墙中心轴线较设计轴线外移100mm。 在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。 在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高，导墙顶面标高高出邻近地面20cm。 导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。 (2)导墙形式的确定 标准导墙 标准导墙形式采用“”型，部分地质条件较差部位，导墙采用“”复合型，并相应加深导墙，以确保地下连续墙施工中的安全；导墙翼52、面宽度1m，墙体厚度0.2m，墙深1.5m(导墙开挖时如遇到障碍物可根据情况采取不同导墙深度)，采用C25砼。为保证导墙在地下连续墙施工中不产生内挤，施工时把导墙钢筋与内侧重车道钢筋连为一体。导墙顶面高出地面0.2m，以防止周围的散水流入槽段内。导墙的净距大于地下连续墙的设计宽度40mm。标准导墙形式见图3-2标准导墙形式图。图3-2 标准导墙形式 深导墙 根据实际情况，如遇到地下管道及其它障碍物，会影响连续墙的施工。因此在地下管道及障碍物处施做深导墙，将地下管道及障碍物隔开，减小其对连续墙施工的影响。深导墙结构形式：深度大于2米小于4米的管线及障碍物放坡开挖后在原状土上构筑深导墙，周边采用水53、泥搅拌土回填。深导墙断面形式见图3-3图3-3 深导墙施工图 (3)导墙沟槽开挖 导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在3050m。 导墙开挖前根据测量放样成果、地下连续墙的厚度及外放尺寸，实地放样出导墙的开挖宽度，并洒出白灰线。 沟槽开挖采用反铲挖掘机，人工修边，坍方或开挖过宽的地方施作120砖墙外模，外侧用土分层回填夯实。 为及时排除坑底积水，在坑底中央设置一排水沟，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。 在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头错开。在开挖导墙时，若有废弃管线等障碍物将清除，并严密封堵废弃管线断口，防止其成为泥浆泄漏通道。 (4)导墙的钢筋、模板及砼施工 导墙54、沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，及时浇筑一层10cm厚C15素砼垫层，以此作为施工时的底模。 底模施工结束后绑扎导墙钢筋，钢筋施工结束并经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。 导墙模板采用组合钢模板，模板加固采用钢管支撑加固，支撑的间距不大于1米，模板将加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格后报监理通过方可进行砼浇注。 砼浇注采用商品砼，溜槽入模，砼浇注时两边对称分层交替进行，严防走模。如发生走模，立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠正到设计位置后，再继续进行浇注。 砼55、的振捣采用插入式振捣器，振捣间距为0.6m 左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。 (5)模板拆除 导墙混凝土达到规范强度要求后开始拆除模板，具体时间由试验确定。拆模后立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，如发现侧墙砼侵入净空或墙体出现空洞将及时修凿或封堵，并召集相关人员分析讨论事件发生原因，制定出相应措施，防止类似问题再次发生。模板拆除后立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，水平间距1.5m。经检查合格后报监理验收，验收后立即回填，防止导墙内挤。 (6)导墙转角、斜角处理 在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为2.8m，同时由于分幅槽56、宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放，具体见图3-4 导墙转角形式图。图3-4 导墙转角形式 (7)导墙质量验收标准 导墙质量验收标准按照地下铁道工程施工及验收规程（GB50299-2003）见表3-1导墙质量验收标准表。表3-1 导墙质量验收标准表序号验收项目标准1内墙面与地下连续墙纵轴线平行度10mm2内外导墙间距10mm3导墙内墙面垂直度0.5%4导墙内墙面平整度3mm5导墙顶面平整度5mm6导墙顶面标高10mm (8)导墙施工注意要点 在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。 横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。 57、导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，应防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。 导墙的墙趾应插入未经扰动的原状土层中。 现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。 导墙是成槽作业的起始阶段导向体，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到规范的要求。 导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，将对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。 过导墙做施工道路，必须用钢板架空，导墙内用粘土填充密实。 导墙混凝土养护到70设计强度以上时，将进行成槽作业。在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。 2）泥制备浆 (1)砌筑泥浆池 泥浆池用8mm厚的钢板焊接或用钢筋混凝58、土浇捣，规格为2062.5米，其容量以约2个槽段的成孔方量为宜，泥浆池详细布置如图3-5所示。不合格的泥浆合格的泥浆开挖槽段段段渣土外运泥浆处理不合格泥浆清槽、灌注水下砼换出的泥浆废弃泥浆池30 m3沉淀池30 m3合格泥浆池150 m3新鲜泥浆池90m3泥浆外运泥浆制作沉淀好的泥浆存放好的泥浆图3-5 泥浆池布置图 (2)泥浆的制备和使用 泥浆的作用 泥浆一般有护壁、携碴、冷却机具和切土润滑等作用，其中护壁又分静止式和循环式两种，本工程中由于采用了液压抓斗成槽，主要利用了泥浆的静止式护壁和切土润滑两种作用。泥浆护壁作用实现的原理是： a.泥浆的静水压力可抵抗作用在槽壁上的水压力和土侧压力； 59、b.泥浆在槽壁上形成不透水泥皮层，从而使泥浆的静水压力能有效地作用在槽壁上； c.泥浆从槽壁表面向地层内渗入到一定范围就黏附在土颗粒上，通过这种黏附作用可使槽壁减少坍塌性和渗水性。据此原理施工过程中要重点控制泥浆的物理稳定性、适当的比重和良好的泥皮形成性。 泥浆的制备 a.泥浆的制备存储量按每两天三个槽段的施工进度安排和标准槽段150m3的设计用量确定不小于300m3，泥浆必须经过制浆池、沉淀池及储存池三级处理，泥浆制作场地以利于施工方便为原则，泥浆用离心泵生产，靠重力沉降循环再生。其循环工序流程如图3-6所示：净化泥浆储存再生浆指标调整再生浆储存施工槽段净化中间储存泥浆净化处理中目振动筛粗筛60、去土渣罐车外运劣质浆储存新鲜浆储存新 鲜 泥 浆 拌 制调 整 浆液拌制泥 浆 沉 淀 池合格 浆图3-6 泥浆制备工艺流程图 b.膨润土造浆的主要成分是膨润土、掺合物和水。掺合物主要有羧甲基纤维素(OMMC)和火碱（Na2CO3)，分别起增大泥浆粘度和增多膨润土颗粒表面吸附负电荷的作用。膨润土造浆配比(占水的百分比)如下：泥浆的经验配合比为（kg/m3）：水膨润土纯碱CMC=981503.00.4（或985502.960.42），施工中应根据试配比的泥浆指标进行调整，直到符合表3-2所列指标。表3-2 泥浆配制管理性能指标表泥浆性能新制备的泥浆循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土61、粘性土砂性土比重（kg/m3）1.041.051.061.081.101.151.251.35比重计粘度（s）2024253025355060漏斗计含砂率（%）3447811洗砂瓶PH值8989881414试纸泥浆检查频率：12次/班 c.针对本工程施工特点，结合工程地质水文情况，泥浆制作材料拟采用优质膨润土，将合格的膨润土放入泥浆搅拌机中进行充分搅拌，并放入泥浆池存放或放入未开挖的导墙内放24h以上使之充分水化后才能使用。 泥浆的使用 a.新制备的泥浆、回收重复利用的泥浆、浇筑混凝土之前槽内的泥浆，在成槽时、清孔后均需要进行物理性能指标测定，主要测定泥浆粘度、比重和含砂率。泥浆性能指标要有专62、门技术人员用泥浆测量仪测量，专人管理。 b.成槽过程中随着挖槽不断加深要不断补充泥浆，保证泥浆液面始终高于地下水位至少0.5m，泥浆使用过程中要不断对其性能指标进行检测，一般每个台班检测一次，如发现不符合要求要及时换浆或加外加剂进行调整。 c.浇注砼前清除槽内沉渣，用新鲜泥浆置换受污染的循环泥浆，清除槽内沉渣，浇砼时排出的槽内泥浆，上部合格的泥浆，放入沉淀池，下部不合格的泥浆需经处理合格后方可重复使用。 d.对于再生利用的泥浆，因其已受污染性能较差，要适当掺入一定量的CMC和火碱，约为0.100.15左右处理，经检查合格后才能使用。经过分离处理的泥浆，在储备池内和新鲜泥浆混合加外加剂调配合适后63、，方可送入槽内使用。 e.在施工期间槽内泥浆面需高于地下水位0.5米，亦不宜低于导墙面0.5米。 f.地层中松散的砂层较厚，必须加大泥浆比重到1.151.20，防止槽壁坍塌。 g.泥浆用泥浆泵输送，泵送期间必须密切注意管路的情况，一旦发现爆管，马上停泵接管，以防泥浆污染现场。 h.废浆或多余的泥浆用专车运出场外，废泥浆和渣土按当地环保有关条例处理。 3）成槽、清槽及质量要求 (1)成槽 成槽机具 采用2台全液压成槽机施工本车站地下连续墙，该种成槽机成槽速度快，成槽精度高。 槽段划分 槽段的划分就是确定单元槽段的长度，它既是一次挖掘的长度，也是一次浇筑混凝土的长度。单元槽段愈长，接头愈少，可提高64、地下连续墙墙体的整体性和截水、防渗功能并提高工效。本工程按照施工图设计的单元槽段长度施工，标准段为6米，转角处及特殊位置原则按设计划分，根据现场情况必要时再做局部调整。 槽段开挖 槽段形式有一字形、L形、Z形、T形，同一期连续墙施工时根据顺序分“一期槽段”和“二期槽段”，施工时采用跳跃开挖的方法，先施工1、3、5槽段（称为一期槽段），后施工2、4、6槽段（称为二期槽段）。图3-7 单元槽段成槽施工顺序图 成槽施工方法 a.槽段的挖掘顺序 成槽采用液压抓斗按照“跳一挖一”的顺序进行施工，在抓土过程中，通过液压抓斗导向杆调整抓斗的位置，对准导墙中心抓挖，单槽段成槽应按先两端后中间的顺序开挖，标准段65、先挖两端后挖中间，使抓斗两侧受力均匀，确保成槽垂直度。转角型槽段先短边后长边抓法，以缩小槽段暴露时间，防止塌方。标准槽段的开挖顺序见图3-7 单元槽段成槽施工顺序图。 选用成槽机时考虑液压抓斗成槽机和双轮铣槽机开挖宽度相同，槽段分幅时充分考虑抓斗的宽度及槽段的开挖形式和施工顺序，特别是在转角幅处，以保证槽段开挖时抓斗两侧受力均匀。在转角处部分槽段因一斗无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓两侧受力均匀时，应根据现场实际情况在抓斗的一侧下放一根锁口管来平衡另一侧的阻力，防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜。 挖槽机操作要领 A、抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层66、稳定。 B、不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。 C、成槽垂直度控制：在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在3/1000以上，力争达到2/1000以上；首幅槽段成槽需进行试成槽，即成槽深度5m、10m时用超声波测壁仪进行检测，确保垂直精度。 D、成槽时泥浆面控制：成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低於导墙顶面0.3m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。泥浆67、爆管或或泥浆泵坏时暂停开挖作业，待恢复泥浆供应时再开挖。 E、地下连续墙成槽设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。必要时成槽机下部铺设20mm厚钢板。为准确控制成槽深度，在成槽机具上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。 F、槽段开挖时必须按施工方案中的施工顺序进行施工，相邻幅槽段施工间隔时间24h。 G、液压抓斗槽壁机定位后，抓斗平行于导墙内侧面，抓斗下放时，自行坠入导墙内，不允许强力推入，以保证成槽精度。 H、土层成槽时不宜满斗挖土，即每斗不能挤满土方，因为土在泥浆中经过挤压后，会影响泥浆质量，使泥浆粘度比重增大。装土的抓斗提升到导墙顶面时，要稍停，待抓斗上泥68、浆沥净后，再提升转到临时堆土场，以防泥浆污染场地。掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽中。 J、抓斗挖土过程中，上、下升降速度均缓慢进行，抓斗还要闭斗下放，开挖时再张开，以免造成涡流冲刷槽壁，引起坍孔。 K、抓斗下放挖土时，抓斗中心对准放于导墙上的孔位中心标志物，并顺作导墙外侧壁下放，保证挖土位置正确。 L、入岩层段成槽时，由于采用双轮铣槽机刀轮切削、反循环排碴，施工时及时排除泥浆中的石碴，确保泥浆的质量。 挖槽土方外运由于施工场地地处市中心，考虑到文明施工及保持环境，防止污染，施工现场设弃土坑，槽段开挖后土方先在场地内临时堆放，夜间采用密封车进行土方外运工作。 (2)清槽 在成槽过程中，为69、把沉积在槽底的沉碴清除，需对槽底进行清槽，以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力，提高成墙质量。沉渣过多时，会使钢筋笼插不到设计位置，降低地下连续墙的承载力，增大墙体的沉降。 按要求检查成槽情况，槽壁垂直度不能超过0.5%。对于期槽段应用洗刷锤清刷期槽段接头，直至不带泥屑为止。 清槽使用空气升液法反循环排碴，即利用压缩空气在洗孔端的气室处形成一个负压，将沉碴吸入井管内，从管口喷出。在清槽过程中，应不断向槽内泵送优质泥浆，以保持液面高度，防止塌孔。 清槽工作直至达标为止。即槽底清理和置换泥浆结束1小时后，在槽底500mm以内的沉碴厚度不大于100mm、泥浆比重小于1.15，含砂率小于5%、粘度不大于70、28S要求。会同建设、设计、监理单位进行隐蔽工程验收。 (3)槽段检验 槽段平面位置偏差检测： 用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。 槽段深度检测： 用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。 槽段壁面垂直度检测： 用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。 槽段垂直度的表示方法为：L/X 。其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。 槽段端面垂直度检测： 同槽段壁面垂直度检71、测。 4）钢筋笼的制作、吊装 (1)钢筋笼制作 钢筋笼将严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台将保证平台面水平，四个角成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。钢筋笼采用整体制作成型。 钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。桁架利用钢筋笼的主筋制作，并对焊成一根相同直径的通长钢筋。 钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。考虑到钢筋笼起72、吊时的刚度和强度的要求，根据设计图纸，每幅钢筋笼设35排桁架。 纵向钢筋的底端应距离槽底面50cm，并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。 要在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于浇筑水下混凝土时导管的插入，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧横向钢筋放在外侧。槽段大于4米的每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距23米，导管距两边11.5米，每个导管口设6根通长的导向筋，以利于砼浇注时导管上下。 在钢筋笼内埋置70测斜管，埋入深度与连续墙等深，每25m设置1根，另见73、监测方案。 为了控制地下连续墙竖向沉降量，每56m设置注浆管2根，插入墙底下50mm，待连续墙施工完后进行注浆，每根管注浆量为2m3，注浆压力为2.0MPa，浆液水灰比控制在1：1.0。 钢筋笼的主筋采用对焊接头，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50交错点焊。 为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。垫块采用3mm厚钢板制作。 钢筋接驳器安装与控制 钢筋接驳器预埋钢筋与地下连续墙外侧水平钢筋点焊固定，焊点不少于2点。同时在导管口部位，由于混凝土浇筑时内部有导管上下移动，无法按其他部位安装接驳器，因此在施工时将该部分74、接驳器锚固钢筋紧贴钢筋笼内排钢筋安放。钢筋笼加工结束后，将钢筋接驳器的盖子拧紧，在钢筋笼下放入槽时，应再次检查盖子是否全部盖好，如漏盖或未拧紧情况，应立即补上并拧紧。确保结构施工时每一个接驳器均能使用。 由于接驳器的安装标高是根据钢筋笼的笼顶标高来控制的，为确保接驳器的标高正确无误，钢筋笼下放时用水准仪进行跟踪测量钢筋笼的笼顶标高，下放到位后，根据实际情况及时用垫块加以调整，确保预埋接驳器的标高正确，误差不大于10mm。钢筋接驳器的外侧用泡沫板加以保护。 支撑用预埋钢板的设计与安装控制斜支撑由于在基坑开挖时须支撑于钢垫箱上，在地下连续墙施工中必须预埋钢板用以开挖时固定钢垫箱，所以必须能承受支撑75、传来的剪切力。同样，为架设引道段直撑，地下连续墙钢筋笼制作的同时必须预埋钢板，以利于焊烧支撑架设牛腿。斜撑预埋件中心位置与支撑中心位置一致；直撑预埋件在基坑开挖时用以固定钢牛腿，所以中心位置应比设计支撑中心标高低300mm。支撑预埋件与钢筋笼水平筋点焊固定，防止钢筋笼起吊时脱落。其标高控制方法同钢筋接驳器的控制方法。 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差见表3-3地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表。表3-3 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表项目偏差(mm)检查方法钢筋笼长度50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。钢筋笼宽度20钢筋笼厚度0，10主筋间距10mm任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一76、点，每片钢筋网上量测四点。分布筋间距20mm预埋件中心位置10mm抽查 地下连续墙钢筋笼制作注意事项 a.各种类型钢筋笼都在统长的钢筋笼底模上整幅加工成型。 b.钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。 c.按大样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径510厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。 d.按设计要求焊装预留插筋(或接驳器) 预埋铁件，绑扎硬泡沫塑料板，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。 e.钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐77、蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。 f.为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性将经过设计与验算，吊筋与吊环必须同纵向桁架主筋焊接在一起，吊环采用HPB235钢筋。钢筋笼加固措施见图3-8钢筋笼起吊加固措施图（一）和图3-9钢筋笼起吊加固措施（二）。图3-8 钢筋笼起吊加固措施（一）图3-9 钢筋笼起吊加固措施（二） (2)钢筋笼吊装在钢筋笼验收合格及槽段清孔换浆符合要求后应立即吊放钢筋笼,为使钢筋笼起吊时不致发生过大的弯曲变形，采用一台150t履带起重机及一台50t履带起重机配合作业，进行吊装。详见（钢筋78、笼起吊示意图 图3-10）。图3-10 钢筋笼起吊示意图 钢筋笼吊点布置和起吊方式要防止起吊时引起钢筋笼变形。起吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖引,以防造成下端钢筋弯曲变形。防止钢筋笼吊起后在空中摆动,要在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵。 插入钢筋笼时，吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降垂直而又准确地将钢筋笼吊放入槽内。此时必须注意不要因起重臂摆动或其他影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。 钢筋笼插入槽内后，检查其顶端高度是否符合设计要求，然后用槽钢将其吊搁在导墙上。 钢筋笼整幅吊装措施 本工程所有钢筋笼将采用整幅吊装，由于整体钢筋笼是一个刚度极差的庞然大物，起吊时极易变形散架，发生安79、全事故，为此根据以往成功经验，采取以下技术措施： a.钢筋笼上设置纵、横向起吊桁架和吊点，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原的变形。详见图3-11钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图。图3-11 钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图 b.对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。详见图3-12为拐角幅钢筋笼加强方法示意图。图3-12 拐角幅钢筋加强方法示意图 5）地下连续墙混凝土的灌注 (1)按照混凝土的设计抗压强度、抗渗等级、施工工艺的要求进行混凝土配合比试验，确定混凝土的配合比，水灰比一80、般不大于0.6。 (2)水下混凝土灌注前应检查导管的气密性。 (3)钢筋笼就位前应清刷混凝土接头,清刷头与接头混凝土面紧贴并上下来回拉动,直到钢丝刷不带泥屑为止。 (4)钢筋笼就位后，会同建设、监理、设计单位和质检部门对该槽段隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下混凝土。 (5)一个槽段内同时使用两根导管灌注，其间距为3m，导管距槽段接头端1.5m。两根导管同时开塞灌注混凝土，并保证两导管处的混凝土表面高差不大于0.3m。 (6)每一槽段灌注混凝土前，混凝土漏斗及混凝土输送车内准备好足够的储备混凝土，以便确保导管埋深能达到0.5m以上,并连续灌注。在灌注过程中，导管下口插入混凝土深度应控制在1.5381、m，不宜过深或过浅。 (7)混凝土需要超灌50cm，以便在混凝土硬化后查明强度情况,将设计标高以上浮浆层用风镐凿除。4.质量控制及预防 1）垂直度控制及预防措施 (1)合理安排一个槽段中的挖槽顺序，用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的是要使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为：直线幅槽段先挖二边后挖中间，转角幅槽段有长边和短边之分，必须先挖短边再挖长边，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。 (2)成槽施工过程中，抓斗掘进应遵循一定原则，即：慢提慢放、严禁满抓。特别是在开槽时，必须做到稳、慢，严格控制好垂直度；每次下斗挖土时须通过垂直度显示仪和自动纠偏装置来控制槽壁的垂82、直度，直至斗体全部入槽后。 (3)在挖槽过程中，成槽机操作人员可根据成槽机的垂直度显示仪显示的槽段偏差值通过成槽机上的自动纠偏装置对抓斗进行纠偏校正，以控制槽壁的垂直度。 (4)在首幅槽段挖槽时加强垂直度测试，即挖至5m、10m及挖槽结束后，利用超声波测壁仪对槽壁垂直度进行测试，如槽壁垂直度达不到设计要求，用抓斗对槽壁进行修正，直至槽壁垂直度达到设计要求。同时对槽壁垂直度检测作好记录，并现场交底，以利于下道工序顺利进行。 2）防止挖槽坍方措施 (1)泥浆控制 选用粘度大、失水量小，形成护壁泥皮薄而韧性强的优质泥浆，是确保槽段在成槽机反复上下运动过程中土壁稳定的关键，同时应根据成槽过程中土壁的情83、况变化选用外加剂，调整泥浆指标，以适应其变化。 成槽机抓斗提出槽内时，应及时进行补浆，减少泥浆液面的落差，始终维持稳定的液位高度（导墙顶下去30cm），保证泥浆液面比地下水位高。 (2)施工工艺控制 成槽施工过程中，抓斗掘进应遵循一定原则，即：慢提慢放、严禁满抓。抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。 在施工中转角幅，有长边和短边之分，必须先挖短边再挖长边，这样才能确保墙体的土壁稳定和转角处的土壁垂直要求。 (3)施工措施 在成槽机停机定位时，宜在成槽机履带下铺设钢板（特别是转角幅槽段），减少成槽机对槽壁竖向应力，同时尽量减少成槽机的跑动而产生的动荷载对槽84、壁的扰动，防止特殊槽段阳角处坍方。 雨天地下水位上升时应及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。 施工过程中严格控制地面的附加荷载，不使土壁受到施工附近荷载作用影响过大而造成土壁塌方。 每幅槽段施工应做到紧凑、连续，把好每一道工序质量关，使整幅槽段施工速度缩短，有利于槽壁的稳定。成槽验收结束后，及时吊放钢筋笼（安放钢筋笼应作到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而引起的槽壁坍方）放置导管等工作，经检查验收合格后，应立即浇筑水下混凝土，尽量缩短开挖槽壁的暴露时间。 3）加强监测 成槽过程增加对周围建筑物沉降和位移以及地面的沉降监测的频次，及时将监测信息反馈回来，根据监测信息制定相应的85、措施。 4）槽壁坍方处理措施 若在成槽过程中已经遇到了塌方，采取如下处理措施： (1)坍塌的槽段部分导墙即使不断裂，也因其底部空虚而不能承重，因此在吊装钢筋笼前先架设具有足够刚度的钢梁，代替导墙搁置钢筋笼，并将钢筋笼荷载通过钢梁传递到坍塌区以外的地基上。 (2)浇灌砼时，可用泵车在远离坍塌槽段的地方直接下料。 (3)混凝土浇筑完成以后方可进行锁口管顶拔。 (4)塌方后必然会造成混凝土从接头管两边绕流，致使接头管难以起拔，并给相邻槽段的开挖、钢筋笼下放带来困难，造成质量事故，对此可采用： (5)增加顶拔频率，减少每次顶拔高度，使接头处混凝土面始终和接头管保持脱离状态，确保接头管能安全起拔，不破坏86、已浇筑槽壁混凝土。 (6)当接头管全部拔出后，在绕管混凝土强度不高时，马上采用液压抓斗，对绕管砼彻底清除，然后采用优质粘土暂时回填。 5）地下连续墙渗漏水预防及处理措施 (1)采用锁扣管接头施工，二期成槽后，为防止渗漏，在连续墙交接处外侧设置2根850mm高压旋喷桩进行处理。 (2)地下连续墙的清底工作应彻底，将槽底泥块清除干净，防止泥块在砼中形成夹心现象，引起地下连续墙漏水。 (3)严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的砼浇注时砼面高差过大而造成的夹层现象。 (4)钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。控制钢筋笼露筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼87、在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋。 (5)防止砼浇注时槽壁坍方。钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以免引起槽壁土体震动塌方。 (6)确保混凝土质量满足设计要求，砼浇注时严格控制导管埋入砼中的深度，作好混凝土浇筑记录，绝对不允许发生导管拔空现象，防止混凝土导管拔出混凝土面而出现混凝土断层夹泥的现象。如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，将砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇注砼。开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。 (7)混凝土浇筑过程中将经常提拔导管，起到振捣混凝土的作用，使混凝土密实，防止出现蜂窝、孔洞、以及大面积湿迹和渗漏现象88、。 (8)保证商品砼的供应量，工地施工技术人员必须对搅拌站提供的砼级配单进行审核并测试其到达施工现场后的砼坍落度，保证商品的质量。 6）地下墙露筋现象的预防措施 (1)钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。 (2)必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。 (3)钢筋笼吊放过程必须小心平稳，不得强行冲放。 7）成槽漏浆现象的预防及处理措施 (1)产生漏浆现象最主要地方是地下管道部位。对于施工区内地下管道，在导墙施工时，应将地下管道在导墙范围内的部分破除干净，导墙做成深导墙，导墙的底部必须超过地下人防和地下管道的底板，进入原状土层，导墙的后89、部用粘土回填密实，防止漏浆。 (2)对于少量漏浆现象，是由于地质原因，可在泥浆中加入0.52%的锯末作为防漏剂，继续成槽。 (3)对于突然出现大量漏浆现象，则是由于开挖槽壁中有孔洞出现，这时应立即停止成槽，并不断向槽内送浆，保持槽内泥浆面的高度，防止槽壁坍方。然后挖出导墙外边的土体，查找漏浆的源头进行封堵。待处理结束后才能继续进行成槽。 8）对于钢筋笼无法下放到位的预防及处理措施 (1)对于钢筋笼在下放入槽时不能准确到位时，不得强行冲放，严禁割短割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入 (2)钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽90、完成后再继续吊放钢筋笼入槽。 (3)对于大量坍方，以致无法继续进行施工时，应对该幅槽段用粘土进行回填密实后再成槽。 (4)对于由于上一幅地下连续墙砼绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽用抓斗放空冲抓或用吊机吊刷壁器空档冲放，以清除绕管部分砼后，再吊放钢筋笼入槽。 9）对预埋件标高控制措施 (1)钢筋笼施工时应保证钢筋笼横平竖直，预埋件必须准确对应于钢筋笼的笼顶标高。 (2)预埋件必须牢固固定于钢筋笼上，杜绝预埋件在钢筋笼起吊和下放过程中产生松动或脱落现象。 (3)钢筋笼在下放到位后，必须跟踪测量笼顶主筋的标高，超过规范和设计要求的情况，必须马上调整到设计标高。5.安全 1）安全管理 安全管理的中91、心问题是保护工程施工过程中人和设备的安全与健康，保证施工生产的顺利进行。 2）组织管理保证措施 (1)建立以岗位责任制为中心的安全生产逐级负责制，制度明确，责任到人，奖罚分明。 (2)认真贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规，以及湖北省、武汉地铁集团有限公司有关安全生产管理规定。 (3)抓生产必须抓安全，以安全促生产。建立健全安全生产保证体系，建立和实施安全生产责任制，层层签订安全生产责任状，明确各级人员的责任及考核奖惩办法，各项经济承包有明确的安全指标和安全保证措施，奖惩明确。 (4)施工人员按比例配备足够的专职安全员，管理人员一律佩证上岗，安全员佩证为红色，以示醒目。 (592、)在编制施工计划的同时，编制详细的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条落实。搞好“五同时”(即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作)和“三级安全教育”。 (6)每一工序开始前，做出详细的施工方案和实施措施，报监理工程师审批后，及时做好施工技术及安全技术交底，并在施工过程中督促检查， (7)从事焊接、电力、架子及起重作业等特殊作业人员、各种机械操作人员及机动车辆驾驶人员，必须经过劳动部门专业培训并考试取得合格证后，持证操作。 (8)进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，同93、时加大安全教育及宣传力度，在作业场所门口醒目位置设“六牌二图”，即：工程告示牌、安全生产记录牌、防火须知牌、安全无重大事故记录牌、工地主要管理人员铭牌、施工总平面图。 (9)坚持每周一安全活动日的安全学习制度。严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动。 (10)开工前期制定各项安全制度及防护措施： a.各类机电设备操作规程及各项安全作业规章制度； b.用电安全须知及电力架设、养护作业制度； c.起重及轨道运输施工作业安全操作规程； d.高空作业安全操作规程； e.防洪、防火的安全专项规定。 (11)针对重点工程项目及关键工序，编制专项安全措施和专项技术交底94、，并设专人进行安全监督与落实。 (12)施工现场设置救护室，配备医务人员，落实保健措施，做好除害灭病卫生工作，和现场医护和急救工作。 (13)将“安全用电、高空坠落、物体打击、行车安全”四大施工“惯性”事故作为日常安全管理的重点加以防范。 (14)加强全员的安全教育和技术培训考核，工程实施前及施工过程中，对参与施工的全体职工进行安全生产教育，掌握安全生产的科学知识，形成一个“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的良好生产氛围，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度，严格执行操作规程。6.环保及文明施工 1）环保施工措施 (1)落实门前三包责任制。不得在工地门前围挡外侧公用场地堆放材料95、淤泥、垃圾等。 (2)污水的处理和排放。场地内设沉淀池和冲洗池，并做到：所有的生活或其它污水必须分别处理后方可排入排水管网。施工产生的泥浆，未经沉淀不得排入排水管网。废浆和淤泥应使用封闭的专用车辆进行运输。 (3)粉尘控制。要定期压实地面和洒水，减少灰尘对周围环境的污染。禁止在施工现场烧有毒、有害和有恶臭气味的物质。装卸有粉尘的材料时，应洒水湿润或在仓库内进行。 (4)噪音与振动控制。工程施工时采取降低噪音、振动措施。如通风机和空压机选择低噪音型号，并设置隔音设施，选用液压设备以降低噪音。 (5)每周对环保工作进行一次例行检查，内容包括：污染情况、污染种类、强度、环境影响等；污染防治措施的落96、实情况、可行性和效果分析；存在问题和拟采取的纠正措施；下步文明施工、环保工作计划等。 (6)指定专人负责计划的执行，至少每季度进行一次应急计划落实情况的检查工作，一旦发生事故或紧急状态时，要积极处理并及时通知业主。 2）文明施工措施 (1)严格遵守所在城市的有关文明施工的规定。在编制施工组织设计时，把文明施工列为主要内容之一，制定出以“方便居民生活，利于生产发展，维护环境卫生”为宗旨的文明施工措施。 (2)挂牌施工，画出施工现场总平面布置图，标明工程名称、施工单位、工期、工程主要负责人和监督电话，自觉接受社会监督。 (3)施工场地规划整齐有序，施工现场设置围蔽设施，围蔽要整洁、美观、大方。施工97、现场主要出入口设置大门，大门设置简朴、规整，门高不低于2.0米，非车辆进出时间关闭，实行封闭施工。人员统一着装，一律佩戴胸卡和安全帽，遵守现场各项规章制度，非施工人员严禁进入施工现场。 (4)落实文明施工现场责任区，制定相关规章制度，做到现场文明施工管理有章可循。 (5)加强施工现场管理，严格按照平面布置图进行场地建设。施工现场坚持做到工完料清，垃圾、杂物集中堆放整齐，并及时处理；坚持做到场地整洁、道路平顺、排水畅通、标志醒目，使生产环境标准化。严禁施工废水乱排放，施工废水严格按照有关要求经沉淀处理后用于洒水降尘。 (6)工地各出入口设置交通指令标志和警示灯，保证车辆和行人安全。合理安排施工，98、尽可能使用低噪音设备严格控制噪音。对于特殊设备采取降噪消音措施，以尽可能减少噪音对周边环境的影响。 (7)工程材料、制品构件、机具设备等分门别类、有条理地堆放整齐；机具设备定机、定人保养，并保持运行正常，机容整洁。同时在施工中严格按照审定的施工组织设计实施各道工序，做到工完料清，场地上无淤泥积水，施工道路平整畅通，以实现文明施工。 (8)加强土方施工管理，弃碴不得随意弃置，必须运至规定的弃碴场。外运和内运土方时不准超高，并采取遮盖围护措施，防止泥土沿途遗漏污染城市道路。 (9)加强内业资料的管理。在工程施工中，文明施工的主要内容之一是内业资料的管理，各种资料做到分类合理、齐全，字迹端正，内容详99、实，手续完整，存放有条有理。 (10)加强施工现场的检查与监督，从严要求，持之以恒，使现场文明施工管理真正抓出成效。(11)施工场面随时保持干净、整齐、有序，当班作业人员对此负责，经理部定期进行检查评比，奖优罚劣，使全体职工养成文明施工的良好习惯。三、基坑开挖支护（一）深基坑开挖、支撑施工作业指导书1.目的 指导开挖、支撑人员进行作业。2. 适应范围 本作业指导书适用于车站基坑开挖、支撑作业。3.作业程序 1）降水、防水和排水 (1)基坑外降水 车站基坑采取坑外井点降水，在基坑开挖前需进行提前降水，并每日进行水位观测，保持地下水水位在开挖面1.0m以下。 由队技术组负责水位观测，根据地下水位安100、排开挖施工进度，严禁带水作业。 由于车站基坑底部有粘土夹层，此段必须通过截流或设截水井的方法减少层间滞水，当层间滞水较大时，必须停止开挖，待处理好后在开挖。 (2)基坑外排水 基坑外排水需在硬化地面时考虑，设基坑外排水沟、集水井和挡水墙等防排水通道，使地面水能及时通过排水沟等排出，防止地面水流入基坑内。 (3)基坑内防排水 基坑开挖前事先准备好足够数量的水泵、足够长度的水管等排水设备，每个作业面的基坑排水水泵不得少于两台，并对所有排水设备进行检查，确保排水设备的完好。将排水设备备在现场，以便随时取用。 基坑开挖应采用放坡开挖，在开挖时及时在基坑内施做临时排水沟，排水沟离围护桩保持3.0m以上的101、距离，防止积水浸泡桩脚影响围护桩的稳定。并在坑底施做临时集水井，集水井离坡脚保持2.0m以上的距离，严防集水井内的积水浸泡坡脚，基坑内散水通过排水沟汇入集水井，及时用水泵将集水井内积水抽出，排入基坑外排水沟汇入沉淀池。 密切关注天气变化，在下雨前，对开挖坡面采用雨布覆盖（临时）或捌采用喷混料封闭（长期），防止雨水冲毁开挖面形成塌方和滑坡而威胁基坑的稳定。 2）基坑的开挖 (1)本工程深基坑采用分层、分块、对称、平衡开挖和支撑的顺序，施工时须严格控制各工序的时限。施工参数如下：开挖分层：每层高5.0m；开挖分块：每块长12.0m；单块开挖时间： 13h15h；单块开挖后完成支撑时间：8h；单块开102、挖卸载后无支撑暴露时间：22h。无特殊情况，单块土方开挖后必须立即组织支撑安装，缩短无支撑暴露时间；开挖坡度：1：1.41.5。 (2)开挖时，挖掘机等施工机械不得碰撞支撑和围护撞等结构物，维护管线等设施的安全。 (3)桩间喷混紧随开挖进行，每1.5m高进行一次。钢筋网片与围护桩主筋焊接固定。喷混面终凝后，用砂浆将喷混面抹平，砂浆抹面需满足防水卷材的铺贴要求。 (4)开挖到设计标高以上30cm时，采用人工挖土、修平，以保护坑底土体不受施工扰动。（5）开挖应根据分层、分块的流程顺序开挖，形成规则的开挖坡面，不得随意乱挖，留下坑洼或陡坡。 3）钢支撑安装 (1)直撑安装 直撑安放于车站标准段和端头103、井部分，横向支撑基坑，与围护结构垂直。 在基坑开挖前，首先在已施工完成的冠梁上测出每道支撑的中心轴线位置。避开车站的立柱（明柱和暗柱）等有影响的结构物。 每根支撑在安装前必须先在地面进行预拼接以检查支撑的长度和平整度。每根钢支撑预拼总长度（活络头活络端缩进时）比该根支撑所对应两侧围檩间的实际净距小1030cm。在支撑轴力计每20m安装一个，安装前先将支撑轴力计安装在活络端好，作为支撑的一部分。轴力计由监测组指导安装。 每块土方开挖完成后，首先由技术人员精确放线抄平，定出每根支撑在围护桩上所对应的支撑中心位置。先将围护桩上支撑设计位置找平，将加工好的牛腿安装在围护桩上，保持围檩与主体结构面统一坡104、度，基坑两侧的围檩平齐。 围檩安装完成后，用龙门吊将预拼好的钢支撑整体起吊摆放在围檩上。支撑起吊后，两端由人工牵引，防止支撑摆动。 支撑安放前需人工精确定位，保持支撑面水平，与围檩垂直（或冠梁），在围檩上固定牢固。然后采用油顶顶对钢支撑施加预应力。 预应力需分级、均匀、缓慢施加，在加到设计应力值后需持荷5min。然后用钢楔块将支撑楔紧，退回油顶。 (2)斜支撑安装 车站斜支撑均安放于两个端头部分，与围护结构成45角。斜支撑与冠梁和围檩采用钢牛腿连接。 围檩安装完成后，在围檩上（或冠梁预埋钢板上）焊接钢牛腿，焊接牛腿的位置可以根据支撑的拼装长度作小幅度的调整。牛腿作为支撑的传力构件，必须严格按照105、尺寸焊接牢靠。 斜支撑的围檩与围护桩之间设由抗滑肢蹬，抗滑肢蹬根据现场情况选择合理的位置设置，肢蹬的大小和焊接需由技术交底确定。 斜支撑的吊装和施加预应力同直支撑。 (3)钢支撑安装要求 在一块土方的开挖完成后，立即在两侧的围护桩上测定出支撑两端与围护桩的接触点，以保证支撑与桩面垂直且位置准确。对接触表面进行修凿整平（清理干净），画出标志，并量出两个相对应的接触点间的支撑长度（含围檩），以便在地面上预先配置支撑和端头配件快速安装。 地面上要有专人负责检查支撑及其配件，支撑在使用前应进行试拼装，以保证支撑有适当的长度和足够的安装精度，对不符合技术要求的支撑配件不得使用。 为防止支撑在施加预应力后106、由于和围护桩或围檩、牛腿不能均匀受力而导致偏心变形，围护桩间事先用速凝混凝土将空隙填实，与围护桩接触面用钢板填塞平。 在支撑受力后，严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致地下围护桩水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象的发生。 严禁拖延支撑的安装时间。基坑周边的地形位移随无支撑暴露时间的延长而增大，需要及时支撑，避免影响周围环境和基坑的安全。 定期监测支撑轴力和围护桩的变形，在基坑开挖深度较大后，上道支撑的压力会减小，甚至会出现支撑与冠梁或围檩脱开的现象，需采取复加预应力、加楔块等措施，防止支撑因端部松动而失效或脱落。 所施加的支撑预应力的大小由设计单位根据设计轴力予以确定，通过油107、顶的回归方程式换算成油表压力值，加压时根据油表压力判断预应力值。 斜向钢支撑与牛腿面相垂直、密贴。 4）钢支撑拆除 根据设计要求，在主体结构施工过程中，经试验确认后达到拆除条件后，按照顺序逐步拆除支撑。 (1)标准段支撑拆除顺序：底板混凝土强度达到设计强度的75后，拆除第三道支撑；中板（1）混凝土强度达到设计强度的75后，拆除第二道支撑；中板（2）混凝土强度达到设计强度的75后，拆除第一道支撑。 (2)宏图大道站端头井支撑拆除顺序：底板混凝土强度达到设计强度的75后，拆除第五道支撑，站台层侧墙混凝土强度达到75后，恢复第五道支撑到侧墙上，拆除第四道支撑；中板（1）混凝土强度达到设计强度的75后108、，拆除第三道支撑；中板（2）混凝土强度达到设计强度的75后，拆除第二道支撑；顶板混凝土强度达到设计强度的75后，拆除第一道、第五道支撑。 (3)支撑拆除前，先用油顶给支撑加压，卸下活络端的楔块，退回油顶；用龙门吊将支撑整体吊到地面再分解开；拆卸围檩时，用龙门吊钢丝绳拴住围檩，用撬棍和大锤松动围檩，等围檩松动后才允许起吊，不得用龙门吊硬拽。围檩两端系上麻绳由人工牵引，防止围檩摆动碰撞钢筋骨架、脚手架等物体。 (4)车站段头井第五道支撑的拆除：由于拆除第五道支撑时，中板和顶板都已浇筑，无法直接吊装，需在浇筑中板时在支撑位置预留吊卸孔，以便拆除第五道支撑时能够利用中板安装倒链。 (5)支撑需于周转物109、资，拆卸时和分解后需注意保管，保证其质量和完好性。4.技术质量保证措施 1）基坑开挖技术措施 (1)地面上有专人负责按设计长度配置、检查和及时提供开挖面上所需要的支撑，以保证支撑长度适当、数量充足。 (2)确保在挖好一小段土方后在8小时内安装好该段土方范围内所有钢支撑，并要按设计要求施加支撑轴向预应力。必须对施加预应力的油泵装置要经常检查，以使之运行正常、所量出预应力值准确。 (3)对开挖段的土坡，开挖过程中务必使土坡坡度不小于1：1.5的安全坡度，并且要时时注意及时排除流出土坡的水流，以防止滑坡。每一小块的土方开挖中，严禁挖成2米以上的垂直土壁或陡坡。 (4)开挖过程中，如围护桩间或坡底出现110、流水现象，要对流水及时封堵、疏导，并加强降水，严防小股流水冲破围护桩间的砂层，以致发展成急剧涌砂，这不仅将引起大量地面沉陷，还会导致基坑支护结构失稳，以致造成严重的灾害性事故。在流水未处理好之前暂缓基坑的开挖，待处理完善后再行开挖，保证基坑开挖过程中的安全。 (5)开挖过程中，要经常检查井点降水、排水效果，发现排水管道向基坑内渗水时，必须及时进行处理，以避免因降水不合要求而使基坑开挖发生安全事故。 (6)为做到坑底平整，防止局部超挖，在设计坑底标高以上30cm的土方，用人工开挖修平，确保坑底原状土不受扰动。对局部开挖的洼坑要用砂填实，绝不许用泥土回填，同时设置集水坑及时用泵排除坑底积水。集水坑111、在施作底板混凝土垫层时，直接同垫层混凝土一起浇筑，不允许用回填土夯实。 (7)开挖到基坑底时，每开挖6m长左右浇筑一次垫层，垫层混凝土在清底完成后8小时内浇筑完。预先做好混凝土垫层及浇注钢筋混凝土底板的材料、设备、人力等施工准备工作，以便在基坑挖好后立即进行下道工序的施工，务求在坑底挖好后尽快做好钢筋混凝土底板。 (8)降水井点要在浇筑完成顶板上的压顶梁后才能停止、封闭。封闭降水井需按技术交底要求进行。 (9)实行信息化施工，严密监控地面、支撑、围护桩和保护地下管线等项目，一旦发现异常立即上报，采取紧急措施予以妥善处理，确保施工质量及施工安全。注意对承压水水位的观测，粘土层下的承压水水位必须低112、于粘土层底面，防止基坑底隆起，确保基坑安全。 (10)在基坑开挖过程中，做好基坑外地面防水和基坑内排水工作，对基坑外地面防水，采用沿四周便道外侧设置排水沟和集水井排水，在基坑边砌挡水墙，以保证坑外水不排入基坑内；对施工过程中基坑内的散水通过排水沟引流到集水井并及时抽排至坑外，严禁基坑内有水浸泡坡脚、桩脚。 2）支撑体系施工技术措施 (1)千斤顶预加轴力必须分级加载。 (2)所有支撑连接处，均须连接紧密，如接头法兰有缝隙须用钢片填塞密实，防止钢支撑偏心受压。 (3)端头斜撑处钢围檩及支撑端头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力且焊接牢实。 (4)钢支撑拆除时应分级释放轴力113、，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。 (5)利用主体结构换支撑时（张士站西端），主体结构的混凝土强度必须达到设计强度的75。 (6)基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。 (7)施工时加强对基坑回弹的监测，以严格控制底板开挖面的标高。支撑体系中底板混凝土垫层的作用不容忽视，基坑开挖后须及时浇筑垫层迅速封底。5.安全保证措施 1）基坑开挖与钢支撑安装施工严格遵循“时空效应”理论，按照“分层、分块、对称、平衡、限时”的原则进行开挖。 2） 严格按基坑工程施工相关规程进行施工作业，同时做好深基坑开挖施工过程中的动态控制工作。 3）严格遵循“边挖边撑”的原则114、合理安排施工周期，挖出工作面后迅速安装钢支撑，土方分层分块留土护壁，阶梯流水式开挖，高度严格按标高控制，严格控制分层坡度1：1.5，分层台阶45m，当支撑安装施工完成后，才能继续向下或水平推进开挖。 4）开挖前准备好合格的支撑，以及施加支撑预应力的各项装置、仪表。按设计要求施加的支撑预应力，考虑到所加预应力损失，对施加预应力的油泵装置要经常检查、校正，使之运行正常。 5）基坑开挖后迅速浇筑底板混凝土，防止坑底隆起、突涌。 6）钢支撑吊装就位后，先不松开吊钩，将活络端拉出顶住围护桩或钢支托，待预应力施加完后，方可解开起吊钢丝绳。 7）所有支撑连接处，均应垫紧贴密并确保连接牢靠，防止钢管支撑偏心受115、压。端头斜撑处钢牛腿，必须严格按要求的角度及位置进行安装，保证钢牛腿与预埋钢板、围檩之间连接牢靠。当钢支撑与钢牛腿垂直连接不紧密时，必须在缝隙中塞实钢楔，保证支撑为轴心受力且连接牢靠。 8）钢支撑安装过程的电焊施工条件较差，为保证施工质量，必须对每条焊缝的宽、长进行检查，必须满足设计和施工规范要求。 9）钢支撑上不得堆载物件，不得行走，钢支撑上的杂物必须及时清理，防止坠落伤人。 10）在基坑开挖时，必须及时在基坑边设置牢靠的步梯，并及时根据开挖深度进行加长，以保证施工检查人员方便上下基坑。 11）钢支撑拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢支撑所承受的土压力转至永久结构板上。 钢支撑拆116、除施工应特别注意以下两点： (1)钢支撑拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。 (2)支撑拆除时，按设计要求相应部位的主体结构的混凝土强度必须达到设计支撑拆除允许强度。6.安全注意事项 1）基坑开挖安全注意事项 (1)挖土时要注意土坡的稳定性，发现有裂缝或倾坍的可能时，人员要立即离开并及时处理。 (2)每天或雨后必须检查土壁及支撑稳定情况，在确保安全的情况下继续工作，并且不得将土和其他物件堆在支撑上，不得在支撑下行走或站立。 (3)上下基坑必须设置钢制爬梯（仰角不大于45），爬梯侧边、基坑四周、休息平台周边设置钢管护栏，栏杆高度不小于1.2m。用油漆刷成红白相间117、的颜色。 (4)土方开挖时，挖土机械严禁碾压、碰撞支撑。施工机械应停在坚实的地基上，不得将挖土机履带在掏空的基坑距离2m范围内停、驶。运土车辆不得靠近基坑平行行驶，防止塌方翻车。 (5)基坑边不得停放大型施工机械，不得堆放大量的材料，不得在基坑边缘设置弃土堆。 2）钢支撑施工安全注意事项 (1)吊车司机、指挥、电焊工、电工必须持证上岗。严格遵守吊装“十不吊”和气割、电焊“十不烧”的规定。 (2)挖土与钢支撑安装、喷混凝土同在一个基坑内进行，必须特别注意人身安全，严禁相互垂直作业。 (3)支撑等长构件起吊时必须有专人指挥，避免因惯性等原因发生碰撞事故。 (4)定期检查龙门吊的运行状态。7.环境保118、护与文明施工 1）环境保护措施 (1)对施工现场生产、生活用水的排放进行控制。所有生活用水和生产用水均经过过滤、沉淀后方可排出。不定期对水沟、水池进行清理和冲洗，确保水沟排水通畅，水沟、水池内无长期积水和垃圾。 (2)进入施工现场的机械设备噪音必须符合要求，对超标的必须采取减小噪音的措施或限定时间使用，特殊情况下需超标施工的，首先向当地环保部门办理批准手续，并向周围居民公告。 (3)施工前，施工人员必须清楚基坑周边各管线的位置，施工过程中加强对基坑周边管线的保护，加强地面变形监控，杜绝管线事故。 (4)施工时加强对附近建筑物的测量监控，注意建筑物的动态，根据监测结果及时修正施工参数，确保建筑物119、安全。 (5)在施工区域、生活区域落实做好危险品现场控制、防台防汛现场控制、消防应急现场控制。 (6)加强施工人员的环保意识教育，树立全员环保意识。 2）文明施工措施 (1)认真贯彻“建设单位负责、施工单位实施、地方政府监督”的文明施工原则，坚持社会效益第一，经济效益和社会效益相一致和“方便人民生活、有利于发展生产、保护生态环境”的原则，坚持便民、利民、为民服务的宗旨，搞好工程施工中的文明施工。 (2)进入施工现场所有施工管理人员、作业人员均佩带安全帽。 (3)落实切实可行的施工排水和防汛措施，禁止向通道、道路上排放施工、生活用水。所有废水未经沉淀不得排入下水道。 (4)采取防止渣土散落和泥浆120、废水流溢措施，防止粉尘飞扬。自施工场地外出的汽车必须经过汽车冲洗台冲洗干净后方可出门。污水经沉淀池充分沉淀后方可排入雨、污水管。基坑开挖的土方堆放在划定的临时存土场内，在规定的时间内运出，对运输土方、施工垃圾以及有可能污染城市环境的车辆，在出施工场地前用蓬布覆盖车厢。(5)施工现场使用的机械设备定点停放、整齐干净，各类材料预制构件等按类型、规格分开有序堆码，并挂牌标识。生活区内作到“五小”设施齐全，符合规范要求。四、钢筋施工（一）钢筋搭接、帮条焊作业指导书1.目的 指导电焊工进行钢筋搭接、帮条焊作业；2.适用范围 本作业指导书适用于钢筋电焊中的搭接、帮条焊作业；3.搭接、帮条焊作业 1）搭接121、焊及帮条焊均为手工电弧焊，在操作工艺上有其共同点，但也各自不同的要求。 (1)为保证焊接过程顺利进行和保障焊工的安全，手工电弧焊必须准备好下列各种工具和辅助工具。（电焊钳、焊接电缆、面罩及护目玻璃、焊条箱、尖头榔头、钢丝刷及凿子等） (2)焊条的选择、焊条质量直接影响焊接质量和速度，根据不同结构选用不同牌号。在冬季或重要结构施焊，应选择质量较好的焊条。在施焊前必须检查焊条质量；药皮应涂敷均匀、无偏心、无裂缝、气孔等缺陷。然后对焊条进行工艺试验。对存放过程中受潮焊条和低氢焊条必须经烘干后使用。搭接接头和帮条接头电弧焊接参数见表2。 (3)焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊接的部位进行，不得烧伤主122、筋。 (4)焊接地线与钢筋应接触紧密。 (5)焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑、焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。 2）搭接焊操作工艺 (1)搭接焊施焊前，应根据3.1所述的要求进行。 (2)在进行搭接电弧焊时，钢筋在焊接长度内清除铁锈及污泥，钢筋端部应预弯，以便使两钢筋轴线在一条直线上。钢筋搭接长度应符合表1规定。表1：钢筋搭接长度与帮条长度 钢筋级别焊缝形式搭接长度级单面焊8d双面焊4d、级单面焊10d双面焊5d 注：d 为主筋直径（mm） (3)焊接开始应用两点定位焊加以固定钢筋，定位焊缝至少距端部2cm以上。 (4)打弧应在焊缝内侧开始，采用直击法打弧，将焊条端与焊接表面垂直接触一下123、，然后迅速把焊条焊34mm左右，产生电弧后，使弧长保持在稳定燃烧范围内。围内。当发生焊条粘住焊件时，可将焊条左右摆动脱离焊件。如不脱离，应立即使焊钳脱离焊条，待冷却后，用手扳掉焊条。 (5)电弧引燃后，焊条朝熔化方向逐渐送进，送进速度应该与焊条熔化速度相适应，一般采用直线往复运条法作业。焊毕，弧坑应填满，在焊毕灭弧处切忌出现陷槽，避免出现焊接缺陷及应力集中。 (6)焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应结合良好，焊缝金属表面应平顺，没有明显的气孔、咬边和夹渣，不允许有裂缝或烧伤。 (7)搭接焊接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍。 (8) 施焊结束后，用124、尖锤敲残渣，仔细检查焊缝是否符合质量要求。 3）帮条焊操作工艺： (1)施焊前同3.1所述要求进行 (2)为了施焊方便和使帮条与主筋的中心线同在一个平面上，帮条应采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成。若采用的帮条与主筋直径不同时，则帮条总截面积应小于主筋截面的1.5倍。 (3)帮条焊焊接参数与搭接电弧焊接接头相同，见下表：表2：搭接接头和帮条接头电焊接参数表焊接位置钢筋直径（mm）焊条直径(mm)焊接电流(A)平焊10223.249018025404580210立焊10223.2580150254045100150 (4)帮条焊接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋的0.125、7倍，帮条长度见表1所列。 (5)帮条焊时，两主筋端面的间隙应为25mm，在施焊时帮条与主筋之间应用四点定位焊固定。操作过程同搭接焊(3)、(4)、(6)、。（二）钢筋加工及焊接作业施工1.目的 编制钢筋加工及焊接作业指导书的目的就是为了更好的指导施工生产，使现场作业人员能够规范施工。2.编制依据 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 铁路桥涵工程施工技术规范 施工图设计文件3.适用范围 本作业指导书适用于地铁车站及附属结构物的钢筋加工及焊接施工。4.钢筋材料质量检验 钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。 热轧126、圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定： a.每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。 b.检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。 c.在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度屈服点伸长率)和冷弯试验。 d.当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不127、合格。 e.钢筋机械接头的检验应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107）的规定。5.钢筋的加工方法及注意事项 1)钢筋的除锈 (1)加工方法 钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。 (2)注意事项及质量要求 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。 2)钢筋的调直 (1)加工方法 对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可128、采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。 (2)注意事项及质量要求 用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：级钢筋不宜大于4%；级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低1015%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。 3)钢筋的切割 (1)加工方法 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断129、不大于16mm钢筋），对40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。 (2)注意事项及质量要求 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于10mm。冬季施工时要将棚外的钢筋搬到暖棚内予一定时间，让钢筋的温度与棚内温度接近再弯曲加工,棚内温度控制在5以上,钢筋在加工棚内进行下料、弯曲、焊接。 钢筋骨架和结构钢筋在现场进行加工及安装。在现场进行加工及安装时按照以下130、要求控制： a.当风速大于5.4m/s（三级风）时，对加工区域采取遮蔽； b.当室外温度低于-20时,钢筋焊接工作停止； c.雨雪天施焊时采取遮挡措施防止雨雪落到焊缝上； d.当室外温度在-5-20时，应采用“多层控温”的施焊工艺。层间温度宜控制在150300，采用搭接焊时采用两点定位焊固定。在焊接过程中应及时清渣，焊缝中不得有夹杂或气孔，表面光滑，焊缝余高过渡平缓，弧坑填满。最后一层焊毕，不要立即敲掉药皮，待冷却到环境温度后再敲掉药皮检查焊接质量。 e.安装完成的钢筋如不能及时浇筑混凝土，用篷布覆盖，防止积雪。 4)钢筋的弯曲成型 (1)加工方法 钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少131、量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯48根8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯32mm以下钢筋，当弯直径28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（1630mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢132、筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。 (2)注意事项及质量要求 钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度5mm，箍筋边长5mm。6.钢筋的连接接头 1)接头形式 热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下133、列规定： a.接头应采用闪光对焊或电弧焊，并以闪光对焊为主。以承受静力荷载为主的直径为28-32MM的带肋，可采用冷挤压套筒连接。 b.对于桩基钢筋的现场接头，统一采用帮条焊接。 c.拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。 d.仅在确无条件施行焊接时，对直径25MM及以下钢筋方可采用绑扎搭接。 e.跨度大于10米的梁不得采用搭设接接头。 2)电弧焊接接头 (1)机具设备 焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。交流弧焊机结构简单，价格低廉，保养维修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质量高。 (2)焊条选用 电弧焊接用的焊条应符合设计要求。 (3)焊接工艺 焊接头型式分为帮条焊搭接焊和坡口134、焊，后者又分为平焊和立焊，帮条焊两主筋端面之间的间隙为25mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。每完一层，应立即清渣，搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。坡口平焊焊前将接头处清除干净，并进行定位焊，由坡口根部引弧分层施焊作之字形运弧，逐层堆焊，直至略多出钢筋表面焊缝根部，坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好，弧坑及咬边应予补焊，为防止接头过热，采用几个接头轮流焊接。坡口立焊先在下部钢筋端面上引弧，堆焊一层，然后快速短小的横向施焊，将上、下钢筋端部焊接。当采用K形坡口时135、，应在坡口两面交替轮流施焊，坡口宜成45角左右。 (4)操作要点及注意事项 焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质， 帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。帮条总截面面各不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍（级钢筋）和1.5倍（、级钢筋）。帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内，如和被焊钢筋级别不同时，应按钢筋设计强度进行换算。 搭接焊亦应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。 钢筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或锯割，不得采用电弧切割。 钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施，以减少变形。 焊条应保持干燥，如受潮，应先在136、100350下烘0.51h。 负温条件下进行、级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大1015%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。 冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。 (5)质量检验 接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于0.5mm (低温焊接咬边深度不大于0.2 mm) 。坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6mm2；帮条沿接头137、中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d，坡口焊焊缝的加强高度为23mm。强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。五、模板、脚手架施工（一）模板、脚手架施工作业指导书1.适用范围 明、暗挖车站结构施工。2.模板脚手架设计概况 根据工程实际情况，模板支架采用满堂脚手架，脚手架钢管尺寸为48钢管，壁厚为3.5mm，并且每根钢管质量不138、大于25kg。脚手架扣件采用锻铸铁制作的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65mm时不发生断裂。立柱垫板采用条形方木设置。侧墙模板采用3001500mm的钢模板，中板、顶板模板采用=18mm竹胶板作面板，100100mm木方作次龙骨，150150mm木方主龙骨，龙骨要过刨。另外设计过程中要满足以下几点要求： 要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确； 要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇砼的重量和侧压力以及各种施工荷载； 力求结构简单，装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，保证砼浇注时不漏浆； 支撑系统应配置水平、纵向和横向剪刀撑，以保证稳定性。3.支架、模板 本工程中侧墙模板及中板模板，结合满堂脚手架体139、系进行整体受力，克服墙侧压力和中板压力。模板施工部位主要包括：侧墙模板、柱模板、梁模板、板模板。侧墙和中板模板支撑采用扣件式满堂脚手架支撑体系,一次浇注。侧墙模板采用组合钢模，板、柱、梁均采用竹胶板。 1）技术准备 (1)投点放线：用全站仪引测边墙或柱轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。 (2)标高测量：根据模板实际的要求用水平仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。 (3)找平：模板承垫底部预先140、找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内线用1:3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙、柱部位，继续往上安装模板前，要设置模板承垫条，并用全站仪和垂球吊线校正，使其平直。模板用扣件与钢筋龙骨相连，要求模板在浇注砼一侧平直、无翘曲，每次使用前模板面涂刷脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。螺杆根据要求分类加工好。 2）脚手架的支设 (1)满膛脚手架的四边与中间每隔4排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，并且由底至顶连续设置；横向每隔3排支架立柱杆设置一道横向剪刀撑，并且剪刀撑的倾角在4560之间。详图见施工方案4.1-4、5示意图。 (2)水平剪刀撑从两端与中间每隔4排立柱杆从141、顶层开始向下每隔两步距设置一道水平剪刀撑。每道剪刀撑宽度不小于4跨，且长度不小于6m。详见图4.1-1平面示意图。 3）底板模板的安设 (1)测设出底板顶的标高后，在底板的侧模上做好标记。 (2)在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使钢筋的上表面标高与底板保护层下表面标高相同。 (3)垫层浇注前，在垫层上放出底纵梁的边线，利用放线位置挖出底纵梁沟槽，在垫层上修出倒角形状，再利用地模制出底梁。 a.墙、板倒角模板及顶纵梁模板墙、板倒角模板及顶纵梁模板均采用方木加竹合板面板做成定型模板。由于倒角高度不大，利用焊接在墙、板已安装钢筋上的拉杆固定模板。底、顶纵梁采用对拉螺杆穿透纵梁固定模板。 b.底板上侧墙142、倒角模板的支设 根据施工步序，底板上侧墙角与底板同时施工,此部分模板支设方法和底纵梁模板支设方法基本相同，在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板保护层下表面标高相同。确保吊模底部标高的准确和浇灌砼时模板的稳定。同时木方顶撑是以25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。 4）侧墙模板支设 侧墙采用组合钢模。在浇注底板砼时，侧墙部分要比底板顶面向上浇注750mm高。在浇注砼前水平埋入一排25500的钢筋，作为侧墙大模板的底部支撑。在施工过程中必须确保此部分侧墙轴线位置和垂直度的准确，以保证上下侧墙的对接垂直、平143、顺。其支架体系采用满堂脚手架进行支撑。脚手架采用48钢管，立柱间距为600mm900mm，横纵水平杆间距为900和600mm,侧墙竖肋采用单根48钢管间距300mm，横肋采用两根48钢管间距600mm。 5）梁、板模板支设 (1)梁模板 复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁和板模支架（安装水平杆），在横向方木铺放梁底板固定，然后安装钢筋，梁高大于60cm时,安装并用可调侧面支撑固定两侧模板,插入对拉螺栓套上套管。对于跨度L4米或悬挑长度L2米的梁,支模时按施工规范的要求起拱1/1000。 (2)板模板平面模板的变形控制在5mm以内，支模时按施工规范的要求起拱1/1000。 (3)梁、144、板模板支设时注意事项梁口与柱头模板的连接特别重要，采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。 (4)支架搭设时注意事项： a.严格按照方案搭设支架，不得随意加大方木、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，间距2.7m设置一道，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。 b.立柱地基 立杆底部垫板采用条形方木，垫板长度不小于2跨，厚度不小于50mm。立柱间距误差不得超过50mm。水平横杆竖向145、间距不得超过50mm。在施全过程，派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧程度，发现问题，及时处理。 6）柱模板的支设 柱为方型现浇柱。方形砼柱子的模板采用厚18mm竹胶板，支撑采用“井”字架和定位斜撑，柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动砼，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。 7)楼梯模板的支设 楼梯模板下设置50100mm木枋（间距为300mm），木方下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于900mm。踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同，木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置5146、0mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致。木楔下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50100mm木枋固定。浇注砼时，楼梯上部木枋固定在已浇注完的砼楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的砼墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体。4.脚手架施工 钢管排架支撑采用48钢管搭设，主要布置间距0.9m0.6m，水平横杆间距0.6m，剪刀撑横向每2.7m设置一道。最后一道水平杆距主次龙骨的距离不大于20cm。 (1)第一道扫地杆距地面15cm。 (2)脚147、手架架设应考虑拆模方便，柱模及倒角模必须增加倒用次数。 (3)脚手架立杆长度应与该位置板或梁模到下层板的净距对应，同时，其位置应综合考虑立柱、侧墙模板、梁的固定，因而其位置可作适当调整。 (4) 脚手架水平杆标高应根据侧墙支撑及中、顶板及梁高进行调整，水平杆施工时须严格保证其标高，以保证板模及梁底模的尺寸、稳定性及控制砼浇筑时上述结构的模板变形。水平杆施工长度应考虑与侧墙模对撑长度对应。5.脚手架施工安全技术要求 (1)脚手架应采用现行国家标准真缝电焊钢管（GB/T12793）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）148、中Q235-A级钢的规定。 (2)扣件式钢管脚手架应采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）的规定。 (3)纵向水平杆宜设置在立杆内侧，纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接。 (4)横向水平杆接长必须采用对接扣件连接。 (5) 脚手板的设置应符合下列规定：冲压钢脚手板、木脚手板、竹串片脚手板等，应设置在三根横向水平杆上。但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。脚手板的铺设可采用对接平铺，亦可采用搭接铺设。脚手板对接时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长应取130150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；脚手板搭设时，接头必须支在横向水平杆上149、，搭设长度应大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。 (6)脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应大于500mm。 (7)模板支架的构造应符合下列规定 支架立杆应竖直设置，m高度的垂直允许偏差为15mm。 设在支架横杆端部的可调底座，其伸出长度设置为25cm左右，当其伸出长度超过300mm时，应采取可靠措施固定。 当梁模板支架立杆150、采用单根立杆时，立杆应设在梁模板中心线处，其偏心距不应大于25mm。 (8)满膛模板支架的支撑设置应符合下列规定： 满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。 高于m的模板支架，其两端与中间每隔排立杆从顶层开始向下每隔步设置一道水平剪刀撑。6.脚手架使用保养 脚手架交付使用后，直至拆除前，架子施工班组将留有若干名施工人员，对脚手架在使用中进行保养，非施工人员不得擅自更换移动杆件，未经项目部允许的施工人员参与变更，所造成的后果架子工施工班组概不负责，由擅自变更者自负。7.脚手架质量控制 本工程脚手架的安全技术、质量控制的全部内容应包括在每个架子工程的搭、用、管、151、拆的全过程中。 搭：按国家建设部规范和行业要求标准搭设，脚手架具体搭、拆，施工前项目技术负人应对施工人员进行交底，并通过安全员实施监控，经公司安全部门和现场安全员会同项目负责人遂项进行检查和验收。 用：脚手搭设完毕交付使用时，项目部安全员仍对其实施监控、督促脚手使用人员正确使用脚手架，严禁非脚手施工人员变更脚手。 管：项目部实施对施工人员的管理。施工现场的管理、材料堆放的协调管理、各工种之间的协调管理。 拆：装怖施工完毕，脚手架拆除时，必须实施搭设前相同的警戒封闭。拆除区域必须有安全监控人员到位实施监控，脚手架拆除以搭设的反顺序进行。按自上而下，先搭的后拆，后搭的先拆。拆除过程中传递材料应先接152、后松的原则。直至地面。杆件和扣件运到地面时应按品种、规格分类堆放整齐和指定地点。8.模板脚手架拆除 1）模板拆除 (1)模板拆除前必须申请办理拆模手续，待砼强度报告出来后，梁、板砼强度达到75%以上时模板方可拆除。 (2)模板拆除前要向操作班组进行安全技术交底，在作业范围设安全警戒线关县挂警示牌，拆 除时派专人看守。 (3)侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除，底模应按混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定执行。 (4)模板拆除的顺序和方法，遵循先支后拆，后支先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位；自上而下的顺序。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。模板要随拆随运，严禁随意抛掷。不得留有153、未拆除的悬空模板。 (5)拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生事故，等该片模板全部拆除后，再将模板、配件、支架等运出。 (6)拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，也可用带钩的绳子往下系，以防止模板变形和损坏。 (7)模板拆除扣，要运至指定地点，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，修整后的模板要按编码放整齐，以备待用。模板堆放高度不得超过1.60米。 (8)拆除模板作业比较危险，防止落物伤人，应设置警戒线，有时显标志，并设专门监护人员。 2）脚手架拆除 脚手架拆除过程中，因处在施工高峰期，各施工班组在交叉作业中，故应加强安全监控力度，现场设定一名安全监控员。水平和垂直材料运输必须设置临154、时警戒区域，用红白三角小旗围栏。谨防非施工人员进入。 架体的拆除材料主要靠人工传递和部分龙门吊运输，为确保施工所有材料的输送，施工人员应安全小心配合龙门吊吊运。人工传递时，要做好自我保护，系好安全带，相呼应，先接后送。严防管件和扣件坠地伤人。 本工程脚手架施工时，所有架体内不得留有多余管件、扣件以防滑落伤人。脚手架搭设和拆除应对产品实施保护，严禁损坏墙体和砼板。材料进埸应堆放在指定地点，每日应做好落手清工作。施工人员必须认真贯彻执行国家和行业标准，遵守业主和项目部的有关安全规定以及各项规章制度。认真接收业主、监理的安全检查，并积极认真地接受整改。9.安全技术措施 1）施工中始终贯彻“安全第一、155、预防为主”的安全生产工作方针。 2）进入施工现场要戴好安全帽、着装整齐。高空作业，特别是地下支拆模板时，要系好安全带。 3）施工操作时要做到不能伤害他人，同时也要注意不被他人伤害。 4）支、拆模板时（特别是拆模时）要有专人监护。 5）工人上岗前，现场专职安全员要做好安全技术交底，专业工长要对工人做好技术交底。 6）做好工人的安全“三级”教育工作，并逐一考核，合格者方可上岗操作。 7）对工人的安全教育要做到经常性、长期性，并结合不同环境要有针对性。 8）做好现场的平面布置，特别是用电线路、用电设备、材料堆放的布置工作。 9）针对木工支模时，小型电动工具较多、较分散的特点，要做好防护及安全用电工作156、。 10）基础施工时间较长，要做好排水工作，要对边坡定期观测检查，发现问题及时上报处理。 11）高温季节要特别注意防暑降温工作，工地现场要配备急救药箱，以备急用。 12）现场要做到工完、料尽、场地清。 13）工程施工中，脚手架应将荷载传递到建筑结构上，脚手板应铺平绑牢，人行通道两侧设置防护栏杆及挡脚板。 14）铺设模板时，板底木龙骨要及时用铅丝和支撑系统扎牢，不得虚放。 15）支模时要按要求搭高护栏及安全操作台，操作台上设脚手板，不得站在钢管上操作。 16）进入施工现场操作，必须配戴好安全帽及安全带。 17）有大雾、雨、雪、六级以上大风天气，应停止施工。 18）模板制作区要禁止吸烟，并设置消防157、设施。 19）模板拆除作业完工前，不准留下松动和悬挂的模板。拆下的模板应及时运送到指定地点存放。六、网喷施工（一）喷射混凝土施工作业指导书1.目的 指导喷射工进行混凝土喷射作业。 2.适用范围 适用于岩土喷射混凝土支护作业。 3.混凝土喷射作业 1）材料 (1)水泥：优先采用普通硅酸盐水泥，必要时采用特种水泥。水泥标号不得低于425号。 (2)砂：采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水量宜为5%7%，含泥量不大于1%。 (3)石：采用坚硬耐久的碎石或卵石，拉径不宜大于16mm，并宜采用连续粒级。含泥量不应大于1%。 (4)水：不得使用污水以及PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量按SO2158、计算超过不重1%的水。 (5)速凝剂：必须采用质量合格的产品，使用前做速凝效果试验。初凝不大于5min，终凝不大于10 min。 2)喷射砼配合比：除满足强度要求外，还须满足回弹量少、粉尘少及粘附力强等要求，并经试验确定。 3)喷射砼施工机具： (1)喷射机：密封性能好，输料连续、均匀，技术条件能满足喷射作业需要。 (2)空压机：应满足喷射机工作风压和耗风量的要求。压风进入喷射机前，必须进行油水分离。 (3)搅拌机：宜采用强制式搅拦机。 (4)供水设施：保证喷头处的水压达到0.150.2MPa。 (5) 输料管道：应且有良好的耐磨性能。 4)喷射前的准备工作： (1)检查受喷面的断面尺寸（按隐159、藏工程检查程序进行）。 (2)清除受喷面的松动岩块和底脚岩碴，并用风、水将受喷面的粉尘杂物冲洗干净（受喷面受水易泥化时，只能用高压风吹），受喷面若有渗漏水，须预先处理妥当。 (3)在受喷面上设置标志（或利用锚杆外露部分）控制喷射厚度。 5)喷射作业： (1)喷射时分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不宜大于6m。 (2)一次喷射厚度可根据喷射部位和设计厚度确定。不掺速凝剂时，拱部为34cm，墙部为57cm；掺速凝剂时，拱部为56cm，墙部为710cm。受喷面有较大凹洼时，先喷凹处找平。 (3)分层喷射时，后一层砼终凝后才能进行，若终凝后又间隔了31小时以上再喷射时，受喷面用风、水清洗干净后才能160、喷射。 (4)喷射中如有脱落的石块或砼块及时清除，不得夹入喷射砼中。 (5)喷射手操作规则： 开始时先给水、再给料，结束时先停料、后关水。喷射时,严格控制水灰比，喷上岩面的砼呈湿润光泽、粘塑性好、无干斑或滑移流淌现象。 据喷出料束情况适当调节风压，一般为0.10.15Mpa，喷头处的水压大于风压。 喷头宜垂直于受喷面，距离宜保持在0.61.2m。喷头应不停地缓慢作横向环形移动，使喷层厚度均匀。 有钢筋时，宜使喷嘴靠近钢筋，喷射角度也可偏一些，喷射砼覆盖钢筋2cm以上。 有钢架时，钢架与喷面之间的间隙必须用喷射砼充填密实，喷射砼将钢架覆盖。 突然断水或断料时，喷头应迅速移开受喷面。严禁用高压风、161、水冲击尚未结凝的砼。 每次喷射结束或中途发生故障中断喷射时，喷射机和输料管必须及时清洗干净，不得积料。 (6)喷射砼终凝2h后，进行养护，养护时间不少于14d。 (7)冬季喷射，作业区的气温应低于+5。 (8)喷射作业减少粉尘和回弹的措施： 严格控制喷射机工作风压。掌握好喷头处的用水量，提高喷射作业操作熟练程度和技术水平。 合理选择配合比；适当减少最大骨料的粒径，使砂、石料具有良好的颗粒级配和一定的含水率，呈潮湿状。 有条件时，宜掺加粉尘抑制剂。 采用特殊结构的喷头（如提前开水、双水环、三水环等）。 6）喷射砼施工作业安全事项 (1)作业区加强通风、照明、防尘。 (2)作业人员均须佩带必要的防162、护用品：口罩、眼罩、雨衣裤、长统胶靴和乳胶手套等。 (3)机具设备置于安全地段。喷射机、水箱必须装置压力表和安全阀、定期进行耐压试验，合格方可使用。 (4)发生堵管时，应尽快流通。处理堵管时喷嘴前方严禁站人。 (5)经常检查管道和节头是否有松脱和击穿可能，发现问题立即处理。 7）喷射砼的质量检查 (1)喷射工班长（或喷射手）负责喷射过程中的质量检查。 (2)试验员负责检查喷射过程中的回弹率（拱部不超过25%。墙部不超过15%）和制作喷射砼的强度检查试件并进行抗压试验。发现问题及时调整配合比。 (3)质量检查员负责检查已喷射的整体质量。发现粘结不牢（空鼓、脱壳），大面开裂，厚度不够，强度不合格等163、，要返工重喷。七、地基加固（一）高压旋喷桩施工作业指导书 高压旋喷桩是利用钻机，将预先配制好的浆液，通过高压发生装置，使液流获得巨大能量后，高速喷射出来，形成一股能量高度集中的液流，直接冲击破坏土体，喷射过程中，钻杆边旋转、边徐徐提升，从而使浆液与土体充分搅拌混合，在土中形成一个有一定直径的柱状固结体，借以达到加固地基及防渗的目的。1.适用范围 高压旋喷注浆法适用于处理淤泥、淤泥质土、粘性土、粉性土，黄土、砂土、人工填土等。既可用于地基处理，也可用于帷幕支护、止水起到防渗作用。2.作业准备 1）技术准备 (1)详细查阅图纸，了解施工区地质情况。 (2)根据设计意见、地质情况及规范要求确定旋喷试164、桩施工的相关参数。 (3)确定施工方案编制作业指导书。 2）场地准备 (1)施工前应保证场地的三通一平，确保用电安全及人员、机械施工要求。 (2)预计泥浆的排放情况，修建泥浆分级沉淀池。 3）人员配置表2-1 人员配置工种人数备注领班人1有相关施工经验机长1特种机械设备操作证钻杆安装手2需具备相关操作经验泥浆工2需具备相关操作经验普工2 4）机械配置 表2-2 机械配置序号机械设备名称规格型号单位数量备注1旋 喷 钻 机XP-30台1按三重管施工选用2空 压 机VF-6/8台1按三重管施工选用3拌 浆 桶800L个1按三重管施工选用4高压清水泵3D-S2/4L台2按三重管施工选用5灰 浆 泵B165、W-250台2按三重管施工选用6泥 浆 泵6BS台1按三重管施工选用 5）工艺性试验 (1)为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，以校验施工工艺参数是否合理，现根据工程经验提出试桩用工艺参数如下： 注浆管：提升速度1218cm；旋转速度1020r/min. 水：压力2025Mpa；流量85L/min. 水泥浆送浆压力：0.51Mpa； 空气：压力0. 50. 9Mpa；流量0. 7m3/min. 2.5.2 对工艺参数施工的桩进行钻芯取样，28天后进行，看土体强度及抗渗等级是否满足设计要求。3.施工工艺流程及操作要点 1)高压旋喷施工工艺见图3-1所示。设备安装调试钻机166、就位 测放桩位启动钻机水泥浆搅拌、制备启动高压泵 启动空气压缩机输送高压气流主机钻进 钻孔至设计标高 高压旋喷注浆停喷、停气 冲洗、钻机移位场地平整图3-1 高压旋喷施工工艺 2)操作要点 (1)桩位测放 按桩位排列图进行桩位放样，用全站仪测放纵横向控制线及各主要控制点位的桩点，带线控制纵、横向，尽量确定其他各桩位，全站仪测放的控制桩位点需打木桩钉标记，为防止钻孔后控制点失效，必须将控制点向不受施工影响的地方外引。经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于20mm。 (2)钻孔 钻孔的目的是将注浆管顺利置入预定位置。在下管过程中，若碰到孤石、167、砼路面、杂填土硬物等某种障碍物导致钻孔机具无法开孔，则应采用高硬度合金钻头先引孔。钻进时需防止管外泥砂堵塞喷嘴，确保下管顺利，下管过程中同时输送压缩气流，直至注浆喷头下到预定位置（设计桩底）。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。 (3)试管 当注浆管置入土层预定深度后应用清水试压，若注浆设备和高压管路安全正常，则可搅拌制作水泥浆开始高压注浆作业。 (4)喷射注浆 喷射钻具于孔底空转并开始送浆，半分钟后便边回转边提升，同时开启高压水泵及空压机，由高压水及压缩空气形成的高压喷射流进行切土搅拌混合，直至钻具喷射注浆到设计标高，最后凝固成桩，在喷射作业过程中，要做好记录，排走冒出的浆液并清除沉168、淀物。 在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，依据初始设定参数及时对旋喷参数进行适当的调整。 (5)冲洗、钻机移位 喷射施工完毕后，应把注浆管等机具冲洗干净，管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。将钻机等机具设备移到新孔位上。4.施工注意事项 1)为保证桩的整体加固效果，一般先施工旋喷桩施工区最外围桩并采用1， 5， 9，间隔跳打的方法进行施工。施工外围桩后，进行围内部施工，围内部采用不跳桩按次序施工。 2)钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘要与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5。 3)喷射注浆前要检查高压设备和管路系169、统。设备的压力和排量必须满足设计要求，管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。 4)为了加大固结体尺寸，或对深层硬上，为了避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施，也可以采用复喷工艺：第一次喷射（初喷）时，不注水泥浆液，初喷完毕后，将注浆管边送水边下降至初喷开始的孔深，再抽送水泥浆，自下而上进行第一次喷射（复喷）。 5)在喷射注浆过程中，应观察冒浆的情况，以及时了解土层情况，喷射注浆的大致效果和喷射参数是否合理。若系地层中有较大空隙引起的不冒浆，可在浆液中掺加适量速凝剂或增大注浆量，如冒浆过大，可减少注浆量或加快提升和回转速度，也可缩小喷嘴直径，提高170、喷射压力。 6)在软弱地层旋喷时，固结体强度低。可以在旋喷后用砂浆泵注入M15砂浆来提高固结体的强度。 7)在湿陷性地层进行高压喷射注浆成孔时，如用清水或普通泥浆作冲洗液，会加剧沉降，此时宜用空气洗孔。 8)在砂层尤其是干砂层中旋喷时，喷头的外径不宜大于注浆管，否则易夹钻。 9)在开钻前根据管线图摸清管线位置及走向，遇有不明管线应及时向上级汇报。5.成桩质量控制及检测 1)成桩质量控制 (1)桩径控制：施工过程中要按技术交底参数操作，对桩个别部位可进行复喷，以满足桩径要求。 (2)桩长控制：当钻至桩底深度以下0.2m时，将喷浆管插到桩底层位。在插管过程中，为了防止泥砂堵塞喷嘴，可边喷水边插管。171、 (3)喷浆控制：要严格按照配合比控制浆液并严格控制空压机、高压水泵、送浆泵的压力及钻杆提升速度，保证喷浆量，随时观察返浆情况。 2)桩检测 (1)检测方法和内容 高压喷射注浆可根据工程要求和施工经验采用开挖检查、取芯、标准贯入试验、载荷试验或围井注水试验等方法进行检测。对旋喷桩施工质量的检验，在高压喷射注浆结束后28天，检查内容主要为：桩体强度、平均直径、桩身中心位置、桩体均匀性等。 (2)检测数量及部位 检验点的数量根据设计而定，规范一般要求为施工孔数的1%，并应不小于3点。检验点布置在：有代表性的桩位；施工中出现异常情况的部位；地基情况复杂，可能对高压喷射注浆质量产生影响的部位。 为施工172、注浆孔数的2%5%，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：桩中心线上、施工中出现异常情况的部位。 (3)检验标准表5-1 高压喷射注浆地基质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数量主控项目1水泥及外掺剂质量符合出厂要求查产品合格证书或抽样送检2水泥用量设计要求查看流量表及水泥浆水灰比3桩体强度或完整性检验设计要求按规定方法4地基承载力设计要求按规定方法一般项目1钻孔位置mm50用钢尺量2钻孔垂直度%1.5经纬仪测钻杆或实测3孔深mm200用钢尺量4注浆压力按设定参数指标查看压力表5桩体搭接mm200用钢尺量6桩体直径mm50开挖后用钢尺量7桩身中心允许偏差0.2D开挖后桩顶173、下500mm处用钢尺量，D为桩径6.安全、文明施、环保工保证措施 1）安全保证措施 施工前应检查高压设备和管路系统，其压力和流量需要满足施工图要求。泵体灌浆管及喷嘴内不得有任何杂物，各类密封圈必须完整良好无泄露现象。安全阀中的安全销要进行试压检验，必须保证达到规定压力时，能断销卸压，决不能轻易安装未经试压检验的自制安全销。高压泵必须指定专人操作，压力表应定期检修验定，保证正常使用。 在钻进及旋喷过程中，要防止灌浆管和喷嘴被堵。采取的措施有：浆液加以前进行两次过滤，严防杂物混入；钻孔时边射水（水压1MPa）边钻进。 施工现场布置合理，各种电缆、管道、器材布置应清晰明了；施工前查明地下管网位置，防174、止损伤。 必须经常检查管道及接头有无破损，若发现破损，应立即更换，否则停止施工操作，以防发生高压液体喷出造成损失或安全事故。 现场施工人员必须配戴安全帽及其他安全防护用具。 2）文明施工保证措施 严格遵守国家、武汉市有关文明施工的规定。认真贯彻业主有关文明施工的各项要求，制定出以“方便居民生活，利于生产发展，维护环境卫生”为宗旨的文明施工措施。 本工程建设将全面开展创建文明工地活动，切实做到“两通三无五必须”。 两通：施工现场人行道畅通；施工工地沿线单位和居民出入口畅通。三无：施工无管线事故；施工无重大伤亡事故；施工现场周围道路平整，无坑塘和积水。五必须：施工区域与生活区域必须严格分离；施工现175、场必须挂牌施工和工作人员配卡上岗；工地现场材料必须堆放整齐合理；工地生活设施必须清洁文明；工地现场必须开展以创建文明工地为主要内容的思想政治工作。 施工现场的用电线路、设施的安装和使用必须符合安装规范和安全操作规程，并按施工组织设计进行架设，严禁任意拉线接电。施工现场必须设有保证施工安全要求的电压和工地照明。 对施工废水、泥浆应经预处理后排放，采用专用运输车进行废水、泥浆的运输，运输时必须覆盖，不得沿途撒落。 现场实行安全、保卫制度，进入施工现场的人员一律要戴安全帽。管理人员与作业人员分颜色区别，建立来访制度，经常对工人进行法律和文明教育。 3）环境保护措施 施工过程中对周围建筑物的保护及对工176、程弃渣、污水排放、机械噪声控制和生活垃圾处理，均应按照国家环保部门的环保要求执行，各项控制指标均不超过规定的允许值。 施工现场应配备洒水降尘器具，设专人负责洒水降尘并及时清除浮土。 施工中溢出的浆液应回收处理，防止污染环境。 旋喷灌浆前，注意各类地下管线，提前处理。八、 基坑井点降水施工（一）基坑井点降水施工作业指导书1.适用范围 本作业指导书适用于降水深（1550m）地下水较丰富且渗透性较强，基坑深（10m），基坑占地面积大的工程地下降水。2.作业准备 1）降水施工前应该满足本作业的施工条件，包括地质勘测资料、城市占道手续、材料、人员和机械设备等的要求。 2）场地准备 (1)地质勘测资料齐全177、。 (2)城市占道手续已批复。 3)材料准备序号材料名称规格型号备注1无砂混凝土管（滤管）4006002滤网80目尼龙网3砂砾混合料24mm4黄粘土制浆材料 4)人员配备序号工种名称数量备注1钻机司机每台配1人钻机操作手2泥浆工每处3人泥浆制作及场内倒运3焊工每处1人水泥管连接焊接4普工每处2人水泥管安装及滤料回填说明：以上人员数量为每班数量。 5)机械配备序号设备名称规格型号单位数量备注1反循环钻机台根据实际计划2自卸汽车台根据实际计划3空压机3m3台根据实际计划4泥浆泵2.2KW台根据实际计划3.技术要求 1)施工前按要求计算出地下水涌水量、钻井数量、井深、井间距等参数。 2)开钻前，了解178、清楚地质资料及地下管线等，最好每个孔位均开挖探槽。 3)井点系统安装完毕后，应进行抽水试验，检查有无漏气、漏水情况。4.施工工艺流程及操作要点 1)井点降水施工工艺见图4-1所示。施工准备替浆井位测放围挡切割井位、排水管路面人工挖探井钻机就位成孔填滤料下井管洗井做检查人井埋设排水联络管线下泵抽水起拔护筒拆除围挡测量孔深清运渣土恢复路面（地面）现场踏勘清运泥浆钻机移位清理现场图4-1 井点降水施工工艺流程图 2)操作要点 (1)布孔原则 车站相邻降水井间距一般按68m控制，降水井中心与围护桩间距一般按1.5m控制。 区间隧道外侧相邻降水井间距一般按6m8m控制，隧道间疏干降水井按12.0控制，降179、水井中心与隧道结构外皮或围护桩间距一般按1.5m控制。 (2)施放井位 降水井井位施放时必须详细调查核实场区地下管线分布情况，当无法确定时可采用人工挖探孔的方法，确认地下无各种管线后方可施工。 为避开各种障碍物，降水井间距可作局部调整，降水井中心距围护桩外皮或隧道结构外皮1.5m，隧道及竖井相邻管井间距最大不得超过8.0m，且降水井总量不得减少。 (3)降水井成孔 为确保降水效果，减小洗井难度，所有管井采用反循环钻机成孔，孔径一般为600800mm，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防孔口塌方，并在一侧设排泥沟、泥浆池。井身结构误差要求：井径误差20mm；垂直度误差1%；井深应满足设计井深。 (4)180、替浆及下管 下管前注入清水置换全井孔内泥浆，砂石泵抽出沉渣并测定孔深。替浆过程中，安排好泥浆及渣土的清运工作。 井管采用无砂混凝土滤水管，在预制混凝土管鞋上放置井管，同时水位以下包缠1层80目尼龙网，缓缓下放，当管口与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用尼龙网裹严， 为避免挤入泥砂淤塞井管，竖向用3-4条30mm宽、长23m的竹条用2道铅丝固定井管。为防止上下节错位，在下管前将井管依井方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨污水、泥砂或异物落入井中，井管要高出地面不小于200mm，并加盖或捆绑防水雨布临时保护。 (5)填滤料 井管下入后立即填入滤料。滤料应具有一定的磨圆度，滤181、料含泥量（包括含石粉）3%，粒径24mm。填砾料时，滤料沿井管外四周均匀填入，宜保持连续。要避免填料速度过快或不均造成滤管偏移及滤料在孔内架桥现象，洗井后滤料下沉及时补充滤料，要求实际填料量不小于95%理论计算量。 (6)洗井 下管、填料完成后立即进行洗井，特殊情况如上路施工，洗井间隔时间不能超过24小时，采用空压机由上而下分段洗井直至水清砂净，上下含水层水串通。洗井过程中应观测水位及出水量变化情况。洗井时必须清除停留在孔内和渗水含水层中的泥浆与孔壁泥浆，疏通含水层，并在井周围形成良好的反滤层；洗井前后两次抽水涌水量相应小于15%，洗井后井内沉淀不上升或基本不上升。 (7)抽水 潜水泵及泵管安182、装吊放，置于距井底以上2.5m3.0m处，开挖前的超前抽水时间不宜少于1个月。开始抽水时，因出水量大，为防止排水管网排水能力不足，可以间隔的逐一启动水泵。抽水开始后，逐一检查单井出水量、出水含砂量。抽水含砂量控制：为防止因抽地下水带出地层细颗粒物质造成地面沉降，抽出的水含砂量必须保证：粗砂含量1/50000；中砂含量1/20000；细砂含量1/10000。当含砂量过大，可将水泵上提，如含砂量仍然较大，重新洗井。连网统一抽降后连续抽水，不应中途间断，需要维修更换水泵时，逐一进行。 为了保证降水期间抽水持续作业，防止长时间停电造成水位回升，影响地下结构施工，考虑配备用电源，将采取如下措施： a.在183、原有供电系统上，还要采取作为第二路供电系统应急备用电源（内燃发电机），并配有自动切换装置。 b.如因现场无法实施第二路供电系统，则必须配备发电机作为应急备用电源，并配有自动切换装置。 因抽水过程中，水位可能变化较大，为防止因水位变化大而损坏潜水泵，建议采用水位自动液位开关监测器。 (8)降水观测降水期对地下水动态进行观测，并对地下水动态变化进行及时分析；当地下水位急剧变化及时分析原因（如水泵损坏、地下含水构筑物突然破裂漏水或区域地下水位上升等），采取相应的处理措施。5.质量控制及质量检测 施工质量检验主要执行建筑与市政降水工程技术规范（JGJ/T111-98）建筑地基基础工程施工质量验收规范（184、GB50202-2002）与地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999），其内容综合如表5-1。表5-1 管井施工质量检验标准序号检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值1排水沟坡度12目测：坑内不积水，沟内排水通畅2井管（点）垂直度%1插管时目测3井管（点）间距%15用钢尺量4井管（点）插入深度mm200测绳测量5过滤砂砾料填灌%5检查回填砾料用量6粗砂含水层出水含砂量中砂含水层出水含砂量细砂含水层出水含砂量1/500001/200001/10000实验测定砂水重量比6.安全 1）钻机开钻前，必须仔细核对现场地下管道，并作好探槽开挖，防止挖断地下管线。 2）加强水位观测，使靠近建筑185、物的深井水位与附近水位之差保持不大于1.0m，防止建筑物出现不均匀沉降。 3）施工现场应采用两路供电线路或配备发电设备，正式抽水后不得无故停电停泵。 4）定期检查电缆密封的可靠性，以防磨损后水沿电缆芯渗入电机内，影响正常运转。 5）遵守安全用电规定，严禁带电作业。 6）水期间，必须24小时有专职电工值班，持证操作。 7）潜水泵电缆不得有接头、破损，以防漏电。7.环保和文明施工 1）泥浆必须排入泥浆池或用泥浆车及时运出场外，严禁随地排放。 2）泥浆车要随时进行清洗。 3）施工期间对噪声进行监测，不允许形成噪声污染。 4）降水必须经净化后排入允许的污水管道。第二章 主体施工一、明挖结构防水作业指导186、书1.目的 明确明挖主体结构防水作业施工工艺,确保防水质量达到设计要求。2.编制依据 1）明挖主体结构图纸； 2）其它相关技术文件及图纸等。3.适用范围 适用于盾构施工中盾构始发井（轨排井）明挖段结构的防水作业。4.施工方法及要点 防水施工遵循“以防为主，刚柔并济，多道设防，因地制宜。防堵结合，综合治理” 的原则，以结构自防水为主。 1）施工缝设置及防水 (1)施工缝应避开地下水和裂隙水较多地段，并宜和变形缝相结合。 (2)水平施工缝不得留在剪力和弯矩最大处或板与侧墙的交接处，应留在高出边墙与仰拱相交点300mm的墙体。 (3)墙体有预留洞时，施工缝距离孔洞边缘不应小于300mm。 (4)施工187、缝在初凝之后，应用钢丝刷将其表面浮浆和杂物清除。水平施工缝浇捣前，先铺净浆，再铺3050mm厚的1：1水泥砂浆，垂直或环向施工缝浇捣前，先涂刷混凝土界面剂，并及时浇筑混凝土。 (5)施工缝中部设置3mm厚镀锌钢板，对于防水重点部位，在施工缝内缘预埋可重复注浆管。为防止止水钢板电化腐蚀，需采用钢筋将止水带与主体结构钢筋焊接连接，连接点纵向间距不超过5m。 2)变形缝防水 (1)变形缝止水带必须准确就位，中心气孔必须放置在变形缝中间。 (2)变形缝中置式止水带必须密封成环，橡胶止水带接缝在现场采用小型硫化设备硫化。PVC止水带采用焊接。 (3)变形缝间采用充填聚氨酯发泡板。 (4)在浇筑变形缝一侧188、的混凝土时，为防止另一侧止水带受到破坏，模板的挡头板应做成箱形，同时止水带附近的混凝土要振捣密实 3)主体结构混凝土防水 (1)主体结构混凝土采用“双掺技术”，加入二级粉煤灰及高效减水剂和引气剂。防水混凝土坍落度要求在12020mm，并优先选用低水化热水泥。 (2)混凝土模板采用钢模。 (3)混凝土浇筑时一次浇筑高度不得大于2m.，且浇筑混凝土时模内不能有积水。 (4)混凝土施工时迎水面钢筋保护层厚度不小于50mm。 (5)结构顶板采用2.5mm厚聚氨酯防水涂料，采用70mm厚细石混凝土作保护层;侧墙、底板变形缝外侧设置外贴式止水带;底板采用1.5mm厚PVC防水板，采用50mm厚细石混凝土进189、行保护;防水板和涂料之间采用自粘性改性沥青卷材、外贴式止水带或与其材料相容的其他材料进行收口处理。5.质量要求 1）防止顶板渗水。 2）防止结构漏水。 结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不大于防水面积的61000，任意100m2防水面积上湿渍不超过4处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2。二、车站盖挖施工作业指导书1.适用范围 本条文仅适用于已完成围护结构及部分明挖土方后，采用军用梁体系临时路面及横撑支护的车站盖挖施工作业。2.作业准备 车站盖挖施工前应该满足本作业的施工条件，包括施工场地人员和机械设备等要求。 1）技术准备 (1)施工技术部门作好施工图纸的审核工作，编制实施性施工组织设计，并报190、请监理工程师和业主审批，对施工中的重大方案，进行专家论证。 (2)施工技术部门结合现场情况合理安排作业步骤，作好现场作业人员的技术交底工作，为施工作业的顺利开展打好坚实的基础。 2）场地准备 (1)场区内的地坪、道路、仓库、加工场、材料库均应采取场地硬化措施。 (2)进出料通道的选择，一般采取垂直竖井吊运或斜坡道运输等方案，选用垂直竖井吊运，必须施作竖井棚和起重设备；采用斜坡道运输时，一般是在附属出入口基坑内顺势开挖斜坡通道进行材料的进出运输。 (3)在开挖基坑周边必须选取一块临时堆土场，用于白天临时性存放开挖土方，夜间及时外运至指定弃土场。 3）人员配备 为了满足车站盖挖施工作业，必须进行合191、理的人员配置，一般人员配置情况如下表。表 2-1 车站盖挖施工人员配备表人员职称人 数人员职责技术员4负责方案、技术交底的编制及现场技术指导等工作安全员2负责安全专项方案、技术交底的编制及现场安全巡检、排查工作质检员2负责现场质量控制及检测工作测量员3负责现场坐标点、标高放样，围护结构位移及周边建筑物沉降监测试验员2负责现场原材取样及试件制作工班长2负责现场带班，安排工作机械工4负责挖掘机、翻斗车等机械设备操作特种工8负责钢支撑、钢围檩及钢筋网片焊接工作普 工20负责现场的作业施工 4）机械配备 为了满足车站盖挖施工作业，必须进行合理的机械配置，一般机械配置情况如下表所示。表 2-2 车站盖挖192、施工机械设备表设备名称单 位数 量用 途汽车吊台2吊装军用梁挖掘机台2基坑土方开挖机动翻斗车辆6开挖土方外运材料运输车辆6运输材料轮胎装载机台2土方打堆及场地整平打夯机台2基底夯实空压机台2坚硬物破除风 镐把10坚硬物破除砼湿喷机台2喷射混凝土砼搅拌机台2搅拌混凝土砼输送泵台2浇注混凝土插入式振捣器台4振捣混凝土平板振动器台4振捣混凝土钢筋调直机台2调直钢筋原材钢筋切割机台2钢筋切割下料钢筋弯曲机台2钢筋弯曲下料切割机台2切割钢板、工字钢电焊机台10钢支撑、钢围檩及钢筋网片焊接液压机台2施加钢支撑轴力 5）本施工作业需要的测量仪器设备如下表所示。表2-3 车站盖挖施工测量仪器设备表设备名称单 193、位数 量用 途全站仪台1坐标点放样经纬仪台2坐标点放样水准仪辆2标高测量光学对中器辆2坐标点放样铟钢尺把10长度测量测斜仪台2围护桩变形监测应变仪台2军用梁应力监测轴力计个20钢支撑轴力监测3.技术要求 1）军用梁安装过程中，首先要保证每榀军用梁各构件和弦杆的牢固拼装；其次控制好每两榀军用梁间距，尽量确保每榀军用梁均匀受力；最后每榀军用梁之间的联接要牢固，确保军用梁体系的整体性，提高整体承载力。 2）在土方开挖及支护循环过程中，首先要根据现场实际情况选用合理的开挖方案进行土方开挖，同时要确保挂网喷锚以及钢支撑架设等支护体系的及时跟进，确保基坑的稳定性。 3）土方开挖到接近基底标高时，要控制好开194、挖高程，严禁超挖，确保基底土体密实度，避免出现后期主体结构沉降现象。4.施工工艺流程及操作要点 1）车站盖挖施工工艺见图4-1所示。开 始测量放样军用梁安装土方开挖挂网喷锚钢支撑架设支撑预压力压力检测合格结 束基底夯实地基承载力检测合格 是是 否是 是是 否是是是图4-1 车站盖挖施工工艺流程图 2）操作要点 (1)测量放样由测量班进行临时路面体系坐标及高程测量工作。在冠梁、挡土墙上分别放出军用梁安装边线及高程。确保临时路面体系与周边路面的顺接。 (1)军用梁安装 由于车站盖挖施工，一般都地处交通要道，不能满足全幅路面施工条件，只能半幅施工，因此军用梁安装前必须在跨中（根据实际情况）施作临时支195、撑的条形基础。条形基础的尺寸、规格在没有设计要求的情况下，可参照冠梁标准施工，高程与冠梁标高一致。 军用梁拼装过程中，构件与构件、构件与弦杆之间均采用钢销连接，拼装时采用钢钎、大锤配合穿钢销，穿入螺栓孔后应立即安装插销，保证钢销不脱落，确保每榀军用梁自身连接的牢固性。 军用梁架设时，每两榀军用梁之间采用横联套管连接，用以控制军用梁间距。多榀军用梁之间采用槽钢联接，确保军用梁体系的整体性。军用梁端构件采用两公分厚的钢板压条固定在冠梁上。 临时路面施工中，首先在架设好的军用梁上铺设路面板，路面板采用U型螺栓固定在军用梁的上弦杆上，路面板铺装时尽量减少桥面板之间的孔隙。路面板铺设完成后，施作沥青路面196、。 (3)土方开挖 车站盖挖施工采用全断面自上而下分层分段施工，以支撑体系层次及结构板层标高来确定开挖层厚和层数；以作业空间、挖掘机工作能力、施工缝留置等情况确定分段长度，一般1520米之间。 土方开挖过程中，采用两台大小挖掘机配合作业，小挖掘机负责台阶下倒土，大挖掘机负责装车。在分层分段开挖的前提下，采用先挖两边再挖中间的预留核心土挖法。开挖时，要及时侧墙挂网喷锚、架设钢支撑，做到随挖、随喷、随架。确保开挖循环的连贯性。 (4)挂网喷锚 在围护桩基达到设计强度后，随着基坑开挖，采用钢筋网挂网，通过膨胀螺栓固定在围护桩上，网片之间搭接焊接。喷射C25混凝土。喷射混凝土一般采用湿喷技术，其工艺流197、程如下：细骨料粗骨料水泥水外加剂搅拌机喷射机喷头速凝剂压缩空气待喷面图4-2 喷射混凝土施工工艺流程图 采用湿式喷射机喷射混凝土，工作风压大于0.5MPa，水压比风压大0.1Mpa，喷头与受喷面的距离为1.52.0m，喷头与受喷面保持垂直，喷射路线自下而上，呈“S”形运动。 (5)钢支撑架设 为保证基坑开挖的安全和控制变形，全部钢管支撑系统的安装作业紧跟基坑开挖的施工进度，分段分层依次流水进行。每开挖土方至设计标高，及时架设钢支撑系统，按照随挖随架的原则进行施工。 钢围檩、钢支撑的制作，钢围檩由工字钢对拼焊接而成，钢支撑采用特制钢管制作，按设计需要的钢管长度，准备好每根支撑钢管，如钢管长度需要198、接长时，在钢管接头处焊接上连接法兰盘，用螺栓拧紧，接长至设计长度。见下图“钢管支撑接长示意图”。钢支撑与法兰盘之间的焊接均必须采用45度角破口焊接，钢支撑接长时，法兰盘间的连接要保证同心同轴连接。 钢支撑架设过程中，首先按设计要求的标高位置，在围护桩上用手持电钻打排眼，打入膨胀螺栓，安装三角托架。托架安装好后吊装制作好的钢围檩，钢围檩与桩间空隙用细石混凝土填充密实，确保围檩受力均匀。然后吊装钢管支撑，安装时要保证钢管支撑与钢围檩垂直、顶紧（斜支撑要严格按照设计角度安装）。 钢支撑架设完成后，及时按设计要求对钢支撑施加预应力，分多次加压，待压力值稳定不变后，将固定端与钢围檩焊接好，松下千斤顶。 199、(6)基底处理 土方开挖接近基底标高时，采用人工清底处理，严禁超挖，同时采用打夯机夯实。确保基底土体的密实度。5.质量控制和检测 1)质量控制 (1)军用梁安装过程中，要保证安装过程中的刚度要求，用应变仪检测军用梁的挠度变形。 (2)挂网喷锚的厚度、平整度必须满足施工验收规范要求。 (3)钢支撑施加预应力必须满足设计值要求。 (4)基底夯实后必须满足地基承载力检测要求。 2)质量检测 (1)检测质检、试验人员按验收标准对每道工序进行自检，自检合格后，再报监理工程师抽检，合格后，方能进行下道工序的施作。 (2)监测 按照相关规定项目要求，测量班应对开挖基坑周边的建筑物沉降、围护桩位移进行有规律的200、监测。 在土方开挖过程中，技术人员应按频率监测军用梁应变，钢支撑轴力，分析测量数据，全面掌控开挖基坑结构稳定性。6.安全 1）吊装军用梁过程中，安排专人指挥。每次在确认绑扎牢固后才能起吊。对吊装的钢丝绳要求勤检查、勤维修。为防止起吊过程中大风吹动军用梁摆幅过大出现安全问题，应在军用梁上系上安全绳进行掌控。 2）基坑开挖必须自上而下分层、分段依次开挖，严禁掏底施工。放坡开挖基坑应随基坑开挖及时刷坡，边坡应平顺并符合设计规定。在基坑开挖和放坡时要不损坏基底原状土，并对现场的煤气、给水管线实施确实可行的保护措施。 3）基坑开挖时钻孔灌注桩的桩间土壁采用挂网喷射混凝土，做到随开挖随支护；土方开挖至钢支201、撑设计位置后，要及时架设钢围檩，安装钢支撑，并按照设计要求对其施加预应力，顶紧后固定牢固。 4）基坑开挖前和基坑开挖过程中均采取基坑外井点降水，保证地下水位在基坑底面标高1m以下。同时在施工期间为了排除因下雨汇集的地表水和由于地表径流汇集的地下水，在基坑外的地表上做临时截水沟，截排地表水，同时为确保基坑安全，严禁采取从基坑内向外抽水的方式降水，防止出现涌砂、支护面坍塌。 5）在各出土点、基坑边坡周围设置防护栏和警示标志。7.环保及文明施工 1）土方运输车在运输过程中须用篷布覆盖，避免撒土及扬尘。 2）合理安排好施工场地的污水排放，做好边坡防护，避免雨季出现污水外泄。 3）城镇施工注意合理安排施202、工时间，减少对领近居民的噪声污染。三、主体结构作业指导书 主体结构参见房建篇地下室施工作业指导书。四、明挖主体工程基坑开挖作业指导书1.目的 明确明挖主体基坑开挖作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范作业施工，减少和杜绝隧道结构渗漏水的发生，满足名明挖主体工程基坑开挖设计和规范要求。2.编制依据 1）国家及地方现行规范及技术规程、标准： (1)GB502042002混凝土结构工程施工质量验收规范 (1)GB50299-1999 地下铁道工程施工及验收规范 (3)JGJ182002钢结构焊接及验收规程 (4)GB5016492混凝土质量控制标准 2）明挖主体结构施工图。3.适用范围 203、盾构明挖主体工程基坑开挖作业。4.施工工艺及要点 1）基坑开挖施工组织 基坑土石方开挖遵循“竖向分层，先支后挖，从上至下，逐层挖支”的施工原则。在充分考虑土石方开挖效率和工程总工期要求的基础上，纵向两端各设一个施工工区，各组织一个土石方开挖作业面。先期基坑始发井基坑分四层开挖，轨排井、明挖段基坑分三层开挖。每个作业面配备2台斗容1m3的反铲挖掘机开挖。弃土直接装入自卸汽车外运。基坑开挖实行三班制作业，每班配备一名施工指挥人员、反铲挖掘机司机2人以及自卸汽车司机6人。 2）基坑降水施工 基底施工时需及时疏干开挖范围内土层的地下水，为保证基坑的干开挖施工的顺利进行，基坑开挖前在基坑内沿基坑横向两侧204、设置疏干井点,井点孔直径500mm，孔底标高为比基坑底标高低2.0m，孔间距为横向方向6m。井孔内安置钢筋骨架密目钢丝网，孔壁与钢丝网之间填充碎石。在土方开挖前及开挖过程中进行不间断降水，随着基坑开挖深度及时拆除集水井外露钢筋笼，确保基坑内地下水水位低于开挖面1m以上。 (1)井孔施工 测放井位：根据井位平面布置图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件的影响时，现场可作适当调整。 安装钻机：机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线。 钻进成孔：疏干井的开孔孔径为500 mm，均一径到底。钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度，回转钻成孔施工205、采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在 1.101.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。 清孔换浆：钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50 m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至 1.10，至孔底沉淤小于 30 cm、返出的泥浆内不含泥块为止。 下井管：下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管。井管焊接要牢固、垂直，下到设计深度后，井口固定居中。 填砾料（中粗砂）：填砾料前在井管内下入钻杆至离孔底 0.300.50 m 处，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆，使孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的206、环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到 1.05,然后开小泵量按要求填入砾料，并随填随测填砾料的高度，直至砾料下入预定位置为止。 填粘性土：在围填粘性土时，应将块状的粘性土碾碎（粒径3 cm）后填入，下入速度不宜太快。 井口封闭：为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在地表以下回填 2.00 m 厚粘性土以止水，或采用水泥浆封孔。 洗井：在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上高压泵，先进行孔内换浆，将孔内泥浆换成清水，同时置换出井管底沉淤,直到水清不含砂为止。 安泵试抽：成井施工结束后，在疏干井内及时下入潜水泵与接真空管、排设排水管道、地面真空泵安装、铺设电缆等，电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽207、水过程中被挖土机、吊车等碾压、碰撞损坏。抽水与排水系统安装完毕，即可开始试抽水。先采用真空泵与潜水泵交替抽水，真空抽水时管路系统内的真空度不宜小于0.06 MPa，以确保真空抽水的效果。 排水: 洗井及降水运行时，用管道将水排至场地四周的明渠内，通过排水渠将水排入场外市政管道中。 (2)疏干井降水运行 在疏干井的成井施工阶段应边施工边抽水，即完成一口投入降水运行一口，力争在基坑开挖前及时降低围护结构内基坑中的地下水位，做到能及时降至每一层开挖面以下 0.5 m1.0 m。 坑内疏干井抽水时，潜水泵的抽水间隔时间由短至长，每次抽水井内水抽干后，应立即停泵，对于出水量较大的井，每天开泵的抽水的次数208、相应要增多。 工地现场要备足潜水泵，数量要多于井数的 12台。使用的潜水泵要做好日常保养工作，发现坏泵应立即修复或及时更换。 降水运行期间，现场实行 24 h 值班制，值班人员应认真做好各项记录，做到准确齐全。 降水运行阶段应保证电源供给，如遇电网停电，有关单位须提前两个小时通知降水施工人员，以便及时采取措施，保证降水效果。3）基坑开挖施工程序及方法 (1)土石方开挖类型的选择 土石方开挖类型主要依据设计的基坑围护结构形式及基坑规模确定，遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则，在局部无法先支护的情况下采取先挖后支，但是严格控制超挖宽度及时进行支护。随挖随撑，作好基坑排水，减少坑底209、暴露时间。 (2)土石方开挖施工 施工准备 土石方开挖的施工准备包括以下几个方面： a.所有材料、设备、运输作业机械、水、电等必须进场到位。 b.弃土地点必须落实，弃土线路畅通。 c.排水系统正常运转。 d.管线改移、支吊保护完成或落实好开挖过程中的加固保护措施。 开挖机械和运输机械 根据基坑工程的围护结构型式、基坑规模、地质条件、工期要求、场地条件及明挖段总体安排等要求，确定开挖设备,一般以液压反铲挖掘机开挖为主，辅以装载机、龙门吊等设备；弃土临时倒运采用反铲挖掘机、龙门吊倒运；弃土外运则以自卸汽车为主。 开挖方法及程序 始发井土石方开挖在始发井段地下连续墙施工结束后进行。根据临时钢管支撑的210、分布情况、反铲挖掘机的性能及基坑的规模，一般基坑第二道横撑中轴线以上土石方采用两台反铲挖掘机自一端向另一端分层开挖。第二道横撑中轴线以下各层土石方采用两台反铲接力开挖，部分采用龙门吊垂直出土。反铲采用PC200型。开挖过程中，在基坑四周设置截水沟，沟底坡度1，在始发井内设置11m深2m的集水井，井内安装一台潜水泵及时将积水排出。具体见图4-1。基坑开挖方法示意及开挖施工程序见图4-2、图4-3、图4-4、图4-5。砼支撑始发井开挖方向轨排井冠梁 图4-1 土方开挖示意图 砼腰梁砼支撑第一层土方开挖图4-2 第一层土方开挖示意图 图4-3 第二层土方开挖示意图表层土方开挖冠梁、第一道钢筋砼支撑1211、#、2#挖掘机在基坑东、西两侧开挖第一层土方架设第二根钢管支撑重复上述工作直到3#挖掘机可以下到第二层坑底施工始发井第三道钢筋砼腰梁、砼支撑及第一根钢支撑3#挖掘机开挖始发井第三层土方，1#、2#机倒运出土依次开挖完成始发井第三层和轨排井、明挖段第二层施工第二道砼腰梁、砼支撑，及第一根钢支撑第二层第1根钢管支撑下方土方开挖，基坑外1#挖掘机接力倒运土方2#挖掘机下到第一层坑底2#挖掘机开挖第二根钢支撑下土方，1#挖掘机接力倒运土方由始发井吊出挖掘机，开挖结束图4-5 基坑开挖施工程序图 a.表层土方开挖：采用两台挖掘机分别位于基坑的两侧,自地面分段开挖至冠梁及第一道横撑底面标高处，按要求凿除地212、下连续墙上部分混凝土，分段进行冠梁及第一道支撑施工，始发井一次性施工完，轨排井分两段施工，先期明挖段分一段施工，混凝土浇筑完成后洒水养护7天。 b.第一层土方开挖：冠梁和第一道混凝土支撑强度达到设计要求后按照横撑间距分段分层开挖至第二道横撑中轴线以下0.5m。1#、2#挖掘机分别位于基坑的纵向侧，从始发井往明挖段开挖。弃土直接装入自卸汽车倒运或外运。挖土按盆式方法进行，不得超挖，开挖面的高差应控制在 3 m 以内，放坡为 11.5。开挖深度：始发井基坑3.0m；轨排井基坑5.1m；明挖段基坑5.1m。 c.第二层土方开挖：第一层土方开挖完后，分段浇筑第二道支撑腰梁及转角部位的钢筋砼支撑，达到设213、计强度后架设第一根钢管支撑，然后2#挖掘机下到始发井第二层开挖面开挖钢支撑下土方。2#机开挖出的土方堆于机身后方5m处，由1#机在基坑外装入自卸车倒运或外运。当2#挖掘机开挖后退超过第2根钢管支撑位置时立即安装第2根钢管支撑，然后继续上述步骤直到始发井第三层面积满足挖掘机工作要求,开始进行始发井第三层的开挖施工。第二层土方开挖深度：始发井基坑5.0m；轨排井基坑6.18m；明挖段基坑5.0m。 d.始发井第三层土方开挖：当始发井第三层面积满足挖掘机工作要求时，开始进行始发井第三层的开挖施工。首先施工第三层钢筋砼腰梁及角部钢筋砼支撑，达到设计强度后架设第一根钢支撑，然后3#机下到始发井第三层工作214、面开挖第一根支撑下土方，土方堆放在3#机后方由2#机将其倒运到第二层，再由1#机在基坑外装车倒运或外运。第三层土方开挖深度：始发井基坑5.213m； e.当每开挖完成1段支撑间距的土方时就安装下一根支撑，如此类推完成基坑开挖。3#机只在开挖始发井段使用，始发井开挖完成后用吊车吊出。接近设计坑底标高时应预留2030cm厚的土层，用人工开挖和休整,避免扰动基底。 f.基坑允许偏差应符合下表的要求：表4-1 基坑允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1坑底高程+10 、 -20每段基坑或长50m5用水准仪2纵横轴线502用经纬仪纵横向各侧3基坑尺寸不小于设计4用尺量各边各计1点215、4基坑边坡设计的5%4用坡度尺量 开挖施工技术措施为确保土石方开挖施工的安全、顺利，特制定以下的施工措施： a.土石方开挖过程中应特别注意市政管线的保护。 土石方开挖过程中的管线保护应特别强调对需要支吊管线的保护。在土石方开挖过程中应该做到：开挖暴露前调查清楚（包括具体里程、埋深等）并标明位置，开挖过程中留有保护距离，人工挖掘暴露，暴露后加以悬吊保护，不得碰撞。 b.对不能及时施作支撑的区段应注意抽槽开挖、留土护壁。 c.土石方开挖过程中应确保排水系统的正常运转。 d.运输便道应设专人修整，确保运输安全、提高效率。 e.机械开挖的同时应辅以人工配合，特别是基底以上2030cm的土层应人工开挖为216、主，以减少超挖、保持坑底土体的原状结构。 f.在土石方开挖过程中，应加强观察和监控工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。 g.基坑开挖过程中，不同土（岩）层面报驻地监理、业主确认，并做好记录，绘制地质素描图。 h.基坑开挖完成后及时办理基底验槽及隐蔽签证手续，进入下道工序施工，减少基坑外露时间。 i.机械操作时安排专人负责指挥，机械在支撑下方操作时要减速操作，防止操作过猛撞击支撑。龙门吊垂直运输时严禁边提升边行走。 地下水控制 由于基坑采用了地下连续墙围护结构型式，且连续墙底进入不透水层,因此基坑开挖过程中只须考虑基坑内降水。 a.连续墙间堵水 连续墙间堵水是指个别墙段咬217、合质量不好而出现局部渗漏水时所采取的施工措施，基坑分层开挖时分层清理并采用注浆法封堵。 b.施工防、排水 预计基坑开挖将在雨季进行，因此基坑的防排水工作非常重要。主要采取的措施有：在基坑外四周设置截水沟，将地表水收集通过场地南侧的集水池排入市政排水系统。基坑内开挖时在基坑四周也设置截水沟并将基坑内地下水排入设在始发井内的集水井，再通过大功率潜水泵抽排到地面南侧集水池后进入市政排水系统，抽水设备时应留有2030%的富余量。基坑内的截水沟、集水井随着土方的开挖同步设置。土方施工前采取井点降水预先使基坑内地下水位低于开挖面，排水水源主要是针对基坑内水源及外部环境（如降雨等）导致坑内积水而采取的措施。218、为保护基坑土石方开挖过程中的安全，应充分考虑基坑排水，基坑排水应贯穿基坑施工始终。施工过程中必须保证排水顺畅，并随时将积水井中的水流排出坑外。 4）外运弃土 在轨排井基坑一侧设置1个1025的弃土临时堆放场，堆放场距离基坑边最小距离不小于5m，堆土高度不大于2m。在允许土方运输时段内尽快将临时堆放场内土方运走。 外运弃土遵守城市余泥排放的有关规定，采用封闭式自卸汽车运至指定弃碴场弃置。碴土倒运、外运路线见交通疏解图。在施工场地内出口设洗车槽，清洗进出车辆，并采取有效措施确保淤泥排放不污染城市路面。 5）基坑稳定维护方法 先期明挖始发井基坑设置三道横撑，轨排井、明挖段基坑设置两道横撑用以维护基坑219、开挖稳定。其中第一道支撑为钢筋混凝土支撑，第二、第三道支撑均为钢管支撑。明挖基坑开挖后，结构钢筋混凝土施作前，采用内支撑体系维护基坑的稳定，内支撑体系由钢围囹、钢筋混凝土腰梁、水平钢管支撑和钢牛腿三部分组成。 (1)内支撑体系的加工制作 钢围囹、钢筋混凝土腰梁 钢围囹采用2根I45c工字钢焊接而成。连续墙必须预埋钢板，安装钢围囹时将通过焊接将钢围囹牢固的固定在连续墙上，避免出现滑移。对没有预埋的连续墙，在开挖后按要求进行植筋。 牛腿 钢牛腿采用L75*8等边等边角钢加工制作而成。 钢管支撑 钢管支撑分节制作，每节标准长度应为4m，管节间采用法兰盘螺栓连接，钢管支撑的设计直径为 600mm，壁厚220、14mm，吊装方式见下图。钢管支撑端部（仅一端）设预加轴力装置，其端部构造及预加轴力方法见图4-6所示。地下连续墙图4-6 钢管支撑吊装及预加轴力示意图 (2)内支撑体系安装施工要点 千斤顶预加轴力必须对称同步，以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。 横撑端头与围囹顶面采用螺栓连接，以便固定钢管横撑，防止坠落伤人，并消除传递附加弯矩的可能性，预加轴力完成后，前支座后部滑移长槽与钢管端面之间的空隙采用钢板楔块垫塞紧密，然后拆除千斤顶。 钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握，土方开挖时应分段分层，严格控制安装横撑所需的基坑开挖深度。 所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心221、受压。 在支撑安装及土方开挖工过程中，派专人负责监管支撑安全工作，杜绝危害支撑安全事件的发生。 钢管支撑安装的允许偏差应满足表2.1的规定。表4-2 钢管横撑安装的允许偏差项目横撑中心标高及同层顶面的标高差支撑两端的标高差支撑挠曲度立柱垂直度横撑与立柱的轴线偏差横撑水平轴线偏差允许值30mm20mm,1/600L1/1000L1/3000H50mm30mm注：L为支撑长度，H为基坑开挖深度。 (3)内支撑体系的拆除及换撑 支撑体系拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。 支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点： 拆除时应避免瞬间预加222、应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。 利用主体结构换撑时，主体结构的楼板或底板混凝土强度应达到设计强度的80%。 (4)加强监控量测 施工过程中严密的监控量测是确保围护结构稳定的主要措施之一。具体内容请参见基坑监测方案的相关内容。 (5)特殊部位内支撑体系的处理方法 始发井端部斜支撑的架设安装方法与标准段相同，但必须在腰梁预埋钢板上焊好端面与斜支撑轴线垂直的三角钢板撑座，并保证其强度可靠。斜撑端头固定方法见图4-7所示。图4-7 斜撑端头平面固定方法示意图 6）基坑回填基坑回填采用推土机推土，人工配合机械分层对称夯实。 (1)填料要求 碎石类土，砂土及爆破石渣（粒径不大于每层铺厚的2/3，当223、用振动碾压时，不超过3/4）可用于表层下的填料。 含水量符合压实要求的粘性土。 碎块、草皮、垃圾、含有杂质的有机质土、淤泥和淤泥质土不能用于回填。 (2)顶板防水保护层强度达到设计要求后，开始回填基坑。结构顶板以上不少于0.5m厚度内必须采用粘土回填，其余部分回填料除淤泥、粉砂、杂土、有机质含量大于8%的腐殖土，过湿土和大于20cm石块外，均可回填。 (3)各类回填土使用前，应分别取样测定其最大干容重和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实度等参数。回填应在最佳含水量时填筑。若采用不同类土回填时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层放在透水性较小的土层之下，不得224、混填。边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分排除和基坑稳定，防止填方内形成水囊和产生滑坡。 (4)基坑回填应分层摊平夯实；回填标高不一致时，应从低处逐层填压；基坑分段回填接头处，已填土坡应挖台阶，其宽不小于1m，高度不大于0.5m。 (5)回填时机械或机具不得碰撞防水保护层，结构顶板50cm范围内以及管线周围应采用人工使用小型机具夯填，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。采用机械压碾时，宜薄填、慢行、先轻后重、反复压碾，压碾时的搭接宽度不小于20cm。 (6)对有密实度要求的填方，回填碾压过程中，应取样检查回填密实度。基坑填土每层按100500m2取样一组。车行道范围内，必须符合相应道路路基密225、实度标准。5.施工中的监测 基坑开挖过程中始终要对地表沉降、围护结构变形、土体侧向变形、支撑轴力、地下水位监测、围护结构内力等项目进行监测。监测表如下:表5-1 施工监测表 当监测过程中发现监测数据达到警戒值时应立即加大监测频率。当监测数据继续增大达到控制值时必须采取适当措施进行处理，以保证基坑及周边建筑的安全。具体措施如下： 当墙顶水平位移、墙体变形、土体侧向变形、支撑轴力、维护结构内力等监测数据达到控制值时，采取先暂停土方开挖再增加内支撑的措施控制水平位移，当监测数据显示已经稳定的情况下继续开挖施工； 当地表沉降、地下水位等监测数据达到控制值时，应先暂停土方开挖，并采取地下水回灌的方式补充226、围护结构外侧的地下水，由此避免开挖基坑造成地下水位下降引起的地表沉降和建筑物倾斜。6.应急预案 1）地下涌水 由于明挖基坑地质为全断面富水砂层，所以存在大量涌水的隐患。当连续墙施工缝发生大量涌水事故时应立即采取回填土方，并撤离基坑内人员、机械。采取钻孔注入双液浆的处理办法将连续墙施工缝涌水通道堵住，再进行基坑开挖。 2）坍塌在基坑开挖过程中如果遇到坍塌事故，应立即进行人员抢救，并向上级主管部门汇报情况，分析事故原因。对围护结构、支撑内力、基坑周围地表、地下水、土体位移等进行持续监测，如果监测数据表明基坑稳定情况持续恶化，应立即采取增加钢支撑、基坑外土体注浆等措施进行加固。7.质量保证措施 1）227、认真贯彻执行我单位已通过的ISO9000系列标准，成立质量管理领导小组，明确质量目标，制订各级管理人员的质量责任，以保证质量体系的有效运行。 2）进行全员质量意识教育，提高全员质量意识；强化施工全过程质量控制，严格每道工序质量。 3）严把原材料质量关，保证使用在工程中的回填土、钢管支撑及混凝土等材料的质量符合设计和规范要求。 4）严格工程的报验程序，坚持工班自检、队级复检、项目部抽检的三级报检程序，未经监理检验或检验不合格的工程严禁隐蔽。 5）坚持技术交底制度，严格按照施工图纸和技术交底进行规范施工，保证工程质量。 6）设置主要的质量控制点：包括基坑开挖降水、钢管的连接、钢围囹安装、钢板的焊接228、千斤顶加力等，并把好测量和监测关，材料检验和试验关，把好隐蔽工程签证关。8.安全、文明保证措施 1）认真贯彻执行我单位已通过的ISO9000标准系列质量认证的安全控制程序，使安全管理程序化、规范化、制度化。加强从业人员的安全教育和作业人员的“三级”安全教育、提高管理人员的管理水平和操作人员的安全操作技能和安全防范意识，进一步提高全员的安全生产意识，牢固树立安全第一、预防为主的思想。 2）针对基坑开挖的特点，进行专门的岗前培训，对职工进行地铁深基坑开挖施工安全基本知识和技能教育，遵章守纪和标准化作业的教育。 3）开展“安全生产、文明施工标准化工地”建设。施工现场做到布局合理，管线齐全，灯明路平229、，防护设施齐全；在施工现场悬挂有关施工安全标语，设立醒目警示牌；施工场地采用全封闭模式，设置门卫24小时值班，严格限制非施工生产人员进入场地。 4）对投入基坑开挖施工的机械设备进行全面安全检查，未经验收不准使用，不符合安全规定的地方立即整改完善。 5）定期或不定期进行安全检查，及时发现、解决、消灭安全隐患，杜绝违章作业和违章指挥。 6）沿基坑四周设置1.5m高封闭式钢管和密目网防护，布置必须的安全警示标志，防止坠落及物体掉入基坑。 7）加强碴土外运施工队伍的资质管理和车辆的“三证”管理，保证泥头车规范、安全、文明的完成土方工作，杜绝污染公路，做好保洁工作；场内临时弃碴场堆土高度低于2m，尽量做230、到工完场清，并特别注意雨天施工的不利影响。 8）挖土中发现管道，电缆及其他埋设物应及时报告，不得擅自处理。 9）人工挖土时应由上至下，逐层挖掘，前后操作人员间距不应小于23m，堆土要在1m以外，且高度不得超过1.5m，严禁偷岩或在孤石下挖土，夜间应有充足的照明。 10）在基坑或深井下作业时，必须戴安全帽，严防上面土块及其物体下落砸伤头部，遇有地下水渗出时，应把水引到集水井加以排除。 11）每日或雨后必须检查土壁及支撑稳定情况,在确保安全的情况下继续工作，并且不得将土和其他物件在支撑上，不得在支撑下行走或站立。 12）机械挖土，启动前应检查离合器、钢丝绳等，经空车试运转正常后再开始作业。 13）231、机械操作中进铲不应过深，提升不应过猛。 14）机械不得在输电线路下工作，在输电线路一侧工作，不论在任何情况下，机械的任何部位与架空输电线路的最近距离应符合安全规程要求。 15）机械应停在坚实的地基上，如基础过差，应采取走道板等加固措施，不得将挖土机履带与挖空的基坑平行2m停、驶。运土汽车不宜靠近基坑平行行驶，防止坍方翻车。 16）电缆两侧1m范围内应采用人工挖掘。 17）配合反铲的清坡、清底工人，不准在机械回转半径下工作。 18）向汽车上卸土应在车子停稳后进行，禁止铲斗从汽车驾驶室上越过。 20）场内道路应及时整修，确保车辆安全畅通，各种车辆应有专人负责指挥引导。 21）车辆进出门口的人行道下232、，如有地下管线（道）必须铺设厚钢板，或浇捣混凝土加固。第三章 暗挖区间一、暗挖施工作业指导书 暗挖施工参见隧道篇作业指导书。第四章 盾构施工一、端头垂直加固施工作业指导书1.适用范围 盾构施工进洞及出洞端头垂直加固。2.端头垂直加固 1）设计概况 本标段始发井端头加固处理主要有两部分：一是旋喷桩，二是搅拌桩。旋喷桩设计为600mm450mm的双管旋喷桩，长25米、宽6米、深14米,共计178根,累计总长2484.88米。搅拌桩设计为500mm350mm的搅拌桩，两排搅拌桩各长22.1米，宽3.1米,深14米,其中单根空桩高2米、实桩高12米。 2）施工人员组织施工人员组织见下表。表2-1 主要233、施工人员组织表岗位名称岗位职责管理人数施工人数项目经理全面管理1技术负责施工技术管理2总工长负责班组间现场协调工作2搅拌桩工班搅拌成孔416旋喷桩工班旋喷施工216质安组质量检查、安全检查、文件管理2测量工班放线、测量13试验室试验11材料组材料、管 理22总进场施工人数约43人3.施工流程简介 端头加固地层采用水泥土搅拌桩结合旋喷桩进行加固，先施工搅拌桩，然后在搅拌桩外围施工两排旋喷桩。 水泥土搅拌桩的水泥用量、提升速度、复搅次数等参数应根据现场试验确定，相关参数可参照如下数据：水泥渗入量取15%，采用强度等级32.5级以上的普通硅酸盐水泥，水灰比为0.450.55，采用“四搅二喷”工艺。 234、双管旋喷要求水泥浆压力宜大于30Mpa，注浆宜采用32.5级以上的普通硅酸盐水泥，可根据需要加入适量的外加剂及掺合料，用量应通过实验确定，水泥浆液的水灰比为0.60.8，提升速度可取812cm/min，旋转速度1015rpm。且旋喷桩底进入不透水层深度应大于1m。 搅拌桩和旋喷桩都是2m 的空桩和12m 的实桩，要求在旋喷桩和搅拌桩的空桩部分也需要喷浆，每米水泥用量要达到3545kg。 (1)搅拌桩施工工艺施工顺序:深搅桩采用跳桩施工，施工步骤：先施作跳桩孔，搅拌成桩，然后进行夹桩的钻孔、搅拌、成桩。夹桩的施作时间应在两边桩施作完12小时内进行，以保证咬合部分的浆体易于切削，施工顺序见下图深搅235、桩跳桩施工顺序示意图。图3-1 深搅桩跳桩施工顺序示意图 (2)施工工艺 搅拌桩直径=500mm，上部从冠梁顶标高15.20向下2m为空搅，214m为实桩，拟采用设备如下表，搅拌过程中采用“四搅二喷”方式，即在复搅过程中，开启灰浆泵。为了保证相邻桩体咬合良好，每根桩施工误差必须控制在允许范围内，其主要检查项目的质量标准见表深搅桩施工主要项目的质量标准GB50202-2002。表3-1 搅拌桩设备表设备名称型号功率（KW）数量（台）搅拌桩机PH-5B372注浆泵UB-3C7.52搅拌机自制2*1.52表3-2深搅桩施工主要项目的质量标准序号项 目标 准1桩的垂直度允许偏差1.5%2桩位偏差50m236、m3桩径偏差95%，即固结收缩率5%； 浆液稠度：812cm； 浆液稳定性：倾析率(静置沉淀后上浮水体积与总体积之比)小于5%。 同步注浆主要技术参数 a.注浆压力 注浆压力略大于该地层位置静止水土压力，同时避免浆液进入土仓。为保证达到对环向空隙的有效充填，同时又能确保管片结构不因注浆产生变形和损坏，根据计算和经验，注浆压力取值为0.20.5MPa。下部每孔的压力比上部每孔的压力略大0.51.0bar。 b.注浆量 根据刀盘开挖直径和管片外径，可以按下式计算出一环管片的注浆量。 V=/4KL（D12-D22）式中: V 一环注浆量（m3） L 环宽（m） D1 开挖直径（m） D2 管片外径（m） K 扩大系数取1.52 代入相关数据，可得：V=/4(1.52)1.5（6.282-62）=6.08.0m3/环 根据上面经验公式计算，注浆量取环形间隙理论体积的1.52倍，则每环（1.5m）注浆量Q=6.08.0 m3。 c.注浆速度 在不同的地层中根据需不同凝结时间的浆液及掘进速度来具体控制注浆时间的长短。做到“掘进、注浆同步，不注浆、不掘进”，通过控制同步注浆压力和注浆量双重标准来确定注浆时间。注浆量和注浆压力达到设定值后才停止注浆，否则仍需补浆。同步注