1、合肥轨道交通二号线TJ11标石莲北路站、创新大道站车站主体结构施工作业指导书编制：复核：审核：一、总体计划根据本车站总体进度及节点工期要求，施工时充分考虑时间、空间效应，主体结构先施工车站西端头并从下至上逐层拆除端头钢管支撑；车站主体结构逐段、分层由西向东按顺序施工，以确保全部车站主体在业主要求时间前全部完工。二、施工节段划分主体结构施工遵循“竖向分层，从下至上”的施工原则，即竖向从车站底板开始自下而上施作，即：底板侧墙、柱顶板。施工节段的划分主要考虑了以下因素：(1)在满足盾构接收的工期要求的前提下，结合现场用地条件，创新大道车站主体结构考虑从车站西端向东端依次施作。(2)混凝土节段的施工缝2、应避开梁柱节点位置，设于纵梁受力较小部位，即纵梁跨度(纵向柱与柱之间)的 1/31/4 处。(3)混凝土节段的施工缝尽量避免设在预留孔洞位置。针对车站特点，拟将创新大道车站主体结构工程自西向东划分11 个施工单元依次施工，主体结构设置环向施工缝6 道、诱导缝 4 道。表 2-1 创新大道站车站主体结构施工单元划分施工单元施工段长度（m）划分依据一区1 轴西 0.8 米-5 轴东 2.7 米29施工缝二区5 轴东 2.7 米-9 轴东 2.2 米31.5施工缝三区9 轴东 2.2 米-12 轴东 3 米24.8 诱导缝四区12 轴东 3 米-15 轴东 6 米30 诱导缝五区15 轴东 6 米-3、18 轴东 7 米27.5施工缝六区18 轴东 7 米-21 轴东 6 米26诱导缝七区21 轴东 6 米-24 轴东 5.6 米26.6 施工缝八区24 轴东 5.6 米-26 轴东 3.1 米15.5 施工缝九区26 轴东 3.1 米-29 轴东 3 米26.9 诱导缝十区29 轴东 3 米-32 轴东 1.8 米22.8施工缝十一区32 轴东 1.8 米-35 轴东 0.8 米18.5施工缝具体分单元情况见附图一：创新大道站主体工程施工单元划分平面图。墙体纵向施工缝的划分考虑以下因素：墙体纵向施工缝不应留在剪力最大处或底板与侧墙的交接处，宜为1/31/4墙高处，应留在高出底板表面不小于34、00mm 的墙体上。墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。施工缝避免设置在钢围檩架设位置。图 2-1 墙体纵向施工缝布置图三、进度计划（1）西端头井主体结构：2014 年 5 月 10 日至 2014 年 8 月 24 日，共 104天；（2）标准段主体结构：2014 年 5 月 20 日至 2015 年 1 月 14 日完工，共 240 天；（3）东端头井主体结构：2014 年 7 月 10 日至 2015 年 1 月 21 日，共 196天；车站主体结构施工进度计划横通道图如下图3-1、3-2、3-3 所示：图 3-1 车站主体结构西端头井施工进度计划横通道图图 3-2 车5、站主体结构标准段施工进度计划横通道图图 3-3 车站主体结构东端头井施工进度计划横通道图四、施工机械设备、劳动力配置4.1 施工设备车站主体结构施工拟投入设备如表4-1 所示：表 4-1 车站主体结构施工拟投入设备表序号机械名称规格型号额定功率（kw）数量（台）1 门式起重机MHH10T 12 汽车吊25T 1 3 电动空压机12m3/min 2 4 电焊机BX1 500 4 5 钢筋弯曲机GW40 2 6 钢筋切断机GQ40 2 7 钢筋调直机JM1 1 8 钢筋滚丝机HGS-40 2 9 气割设备氧-乙炔2 10 插入式振捣器ZN-50 4 4.2 劳动力为了确保施工正常进行，施工时根据进6、度情况进行相应调整人员投入，以保障施工进度计划的实现。车站主体结构施工阶段主要投入劳动力如表3-3 所示：表 4-2 劳动力表工种人数工种人数安全员2 电工2 技术员3 专业工长3 测量员5 机械维修工2 钢筋工50 木工30 电焊工8 混凝土工20 防水工20 勤杂人员6 五、主要试验、检测设备配置工程试验委托有相应资质的试验室进行，试验设备配备主要满足现场混凝土取样、养护需要及现场试验需要，主要有：混凝土回弹仪、混凝土振动台、自动标养室控制系统等。测量实行“三级”复核制度，配备仪器主要有水准仪、电子经纬仪、全站仪，施工监测方案已经专家评审并上报，项目部配备自测仪器，仪器主要有精密水准仪、铟7、钢尺、收敛仪等。质检仪器配备多功能建筑工程检测包、建筑工程检测尺。主要试验、测量及质检仪器设备配置计划详见表3-4：表 5-1 投入的主要试验/测量/质检仪器设备表序号设备名称规格型号提供数量主要工作性能指标功率1 全站仪tC402 1 22 铟钢尺2 3 水准仪SZ2 2 4 数显测斜仪美国 INCD 1 精度 0.01mm测深 50m 5 数显收敛仪SD-1A 1 精度 0.01mm测长 30m 6 混凝土回弹仪Ht225A 1 Ht225A 7 温度指示控制仪tCW-2001 1 tCW-2001 8 恒温恒湿仪B1660-1C 3 B1660-1C 9 抗压试模/9 1501501508、 10 泥浆比重计1 12 泥浆含砂测定仪NA-1 1 NA-1 13 水泥砂浆搅拌机NJ160A 1 NJ160A 14 水泥砂浆振动台St195 1 St195 15 万能材料试验仪WE-600B 1 WE-600B 16 万用表1 17 兆欧表SK-3320 1 0600V 18 塌落度仪1 100/200 19 水位计1 1cm 六、车站主体结构施工工艺流程及施工方法车站主体结构在逐层架设支撑与开挖至底板位置后，由下至上浇筑的施工工艺流程如图 6-1 所示：图 6-1 车站主体结构施工工艺流程图6.1 施工准备1、在主体结构施工前，先对导线点和水准点进行复测，并经监理复核。基坑开挖至设9、计标高后进行测量、放样及基坑验槽，严禁超挖。2、作好图纸会审工作并对侧墙、框架柱、顶板的模板支撑系统进行设计、检算，经报审批准后，根据施工进度安排进料。3、将结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行安全技术交底。4、在有接地网的结构段，垫层施工前首先进行接地网施工，接地网施工结束后，再施做垫层。5、提前进行防水材料的进料、检验。6、因为车站主体结构板、梁及墙依据分段施工时每段混凝土体积较大，方量较多，属于大体积混凝土，所以在每次底板与底板梁、中板与中板梁、顶板与顶板梁大方量浇注时确定采用两台汽车泵同时进行浇注。并提前将混凝土浇注工班工人进行分班，确保浇注连续，从而10、保证施工质量。7、大体积混凝土表面水泥浆较厚，且泌水较多，应仔细处理。采用二次振捣，二次刮杠找平、二次摸压的方式。6.2 接地网施工本车站为全明挖顺作法施工，采用人工接地网设计。接地网施工在车站结构底板施工之前进行，为配合车站施工，接地网施工可分段进行敷设。综合接地装置由水平接地体与垂直接地体构成。接地引出线采用成套接地引出装置，保证防渗水、绝缘及防腐等。基坑开挖至基底施作车站结构前，应按本站供电系统综合接地体施工图进行接地体施工，并预留相关埋件和孔洞。基坑开挖至坑底标高后，按设计位置人工配合机械挖沟，施作水平接地体。为尽快封底，防止基底遇水浸泡软化，先施工底板垫层，并预留水平接地体沟槽宽5011、0-600mm，垂直接地体孔洞，预留接地引出线孔洞（500500mm），垫层达到强度后再施工水平、垂直接地体、接地引出线。每一部分做完后，实测其接地电阻，记录每次测量的数据，以便及时调整接地装置的设计规模。整个接地网敷设完毕后，按要求实测接地电阻，接触电位差及跨步电位差。接地网施工工艺流程见图6-2 所示：图 6-2 接地网施工工艺流程图 6.3 垫层施工1、基底验槽完成后立即进行混凝土垫层施工，杜绝基底暴露时间过长，垫层采用 200mm 厚 C20素混凝土。2、垫层混凝土摊铺时，根据预先埋设的水平桩控制面层标高。混凝土垫层转角做成半径不小于 50mm 的圆弧转角，以满足后续防水层施工的需要。12、3、混凝土振捣采用平板振捣器捣固：在垫层混凝土初凝后终凝前，对其面层进行二次压光，并充分养护，防止疏松、起沙、起皮现象。4、根据预先埋设的标高控制桩控制垫层浇筑厚度，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝。5、垫层清理干净后，施工底板防水卷材防水层。6、防水卷材上施工 50mm 厚 C20细石混凝土保护层。6.4 底板施工1、垫层标高、厚度及强度满足设计要求，面层应无蜂窝、麻面和裂缝；2、底板与侧墙处应为整根钢筋布置，若个别部位影响钢筋布置，便采用接驳器连接，并对接驳器部位进行堵漏处理；3、底板钢筋、预埋件、预留孔洞等设置经监理检查合格办理隐蔽工程验收后，方可浇筑混凝土；底板混凝土浇捣13、必须按顺序连续不间断完成，采用插入式振捣棒震捣密实，不得漏震或过震现象。底板混凝土浇捣完成的同时，及时收水、压实、抹光，终凝后及时养护，养护时间不少于14d。4、对于有上翻梁的地方，混凝土浇筑一般采用一次性浇筑，如现场出现变形较大的情况时，在需要应急的情况下先进行底板混凝土浇筑，然后进行上翻梁的浇筑。5、底板施工时应按设计要求设置施工缝和诱导缝，并保证其稳固、可靠、不变形、不漏浆。6、底板施工工艺流程如图4-3 所示：图 6-3 底板施工工艺流程图 6.5 侧墙施工1、对围护结构渗漏部位进行认真堵漏或引排处理，并按设计要求做好防水作业后进行找平层施工。找平层采用1:2.5 水泥砂浆找平。2、高14、出底板表面不小于300mm 的侧墙与底板（底梁）一起施工；待底板及该段侧墙混凝土强度达到设计强度时，拆除第三道钢支撑，拆除第三道支撑后进行负二层立柱、侧墙施工，然后再进行中板施工；3、待中板混凝土强度达到设计强度时，拆除第二道支撑，之后参考负二层方法施工负一层侧墙、立柱及顶板；4、侧墙模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。具体支架体系及模板计算过程见创新大道站模板支撑工程专项方案。5、钢筋在钢筋加工场地加工，在基坑内绑扎，钢筋安装完之后安装模板。6、应按设计要求设置施工缝和诱导缝，并保证其稳固、可靠、不变形、不漏浆。7、立内模之前必须通知监理工程师对防水层、钢15、筋及预埋件工程进行检查，合格方可办理隐蔽工程验收，进行下一道工序；侧墙浇捣过程应分层(每层不超过30cm)，浇捣连续不间断完成，分层浇捣时注意不得出现漏震或过震；8、侧墙混凝土浇捣完成后，注意及时浇水养护，不少于14 天；侧墙外模拆除时间不应少于 7 天。9、侧墙施工工艺流程如图6-4 所示：图 6-4 侧墙施工工艺流程图 6.6 中板施工1、中板、梁均采用满堂支架，模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。具体支架体系及模板计算过程见创新大道站模板支撑工程专项方案。2、中板钢筋、预埋件、预留孔洞等设置经监理检查合格办理隐蔽工程验收后，方可浇筑混凝土；3、对于浇注16、后的楼板，由于跨度较大，在楼板达到设计强度后方可拆除支架。4、严格按照设计要求施工诱导缝，包括钢筋的下料就对诱导缝进行考虑。5、采用泵送混凝土，分层分段对称浇注。中板混凝土终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。6.7 结构柱施工1、柱的施工应考虑主体结构整体的节点工期，车站两端盾构接收区域部分框架柱后浇。2、柱模板的支设方法为先在柱子的第一段四面模板就位组拼，校正调整好对角线，并用柱箍固定。然后以第一段模板为基准，用同样方法组拼第二段模板，直到柱全高。3、在安装到一定高度时，要设支撑或拉结，以防倾倒，并利用可调拉结调整垂直度。4、支设的柱模，其标高、位置要准确、支设应牢固；5、柱模根部要用水泥砂浆17、堵严，防止漏浆；6、柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出；7、梁、柱模板分两次支设，在柱子混凝土达到拆模强度时，最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。8、结构柱施工工艺流程：图 6-5 结构柱施工工艺流程图 6.8 顶板施工1 除须满足中楼板施工要求外，还必须采取如下措施：顶板施工应考虑其施工荷载，对中板进行受力工况分析；跨度在 8m以上的结构，必须在混凝土强度达到设计强度的100%方可拆除模板；顶板混凝土终凝前应对顶面混凝土压实、收浆成细毛面，终凝后应及时养护，并尽量采取蓄水池养护，养护时间不得少于 14 天；顶板不可堆放设备及附加荷载。2、地下一层侧墙浇筑完毕后，搭设顶板的支18、架及模板，最后浇筑顶板混凝土。3、模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。具体支架体系及模板计算过程见创新大道站高大模板支撑工程专项方案。4、浇筑之前必须通知监理工程师对防水层、钢筋及预埋件等工程进行检查，合格方可办理隐蔽工程验收，进行下一道工序；5、采用泵送混凝土，分层分段对称浇注。顶板混凝土终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。6.9 盾构环施工69.1 盾构环的制作 1、材料：采用厚为 10mm 的 Q235B钢板制造 2、尺寸：内径 6620mm，外径 6640mm。具体见设计图纸及加工图纸。3、螺栓采用 M20螺母。锚筋采用 HRB400 16 钢筋（L=19、560mm 钢筋单排）、HPB300 12 钢筋（L=300mm 钢筋单排），固定在环板上。4、制作要求钢环制作精度直径允许误差20mm。预埋件安装误差为 10mm。加工时需连续施焊，不渗漏，焊缝高度为8mm。预埋钢环外露表面应涂厚浆型环氧沥青漆两度。6 9.2 盾构环的安装 1、测量放样在浇筑完毕端头井底板及部分侧墙之后，精确底地放出盾构环中心点及圆环线并做好标记。并应经监理、第三方测量复测检查后确保准确无误。2、安装洞口处主体钢筋1）端墙钢筋按照施工图纸要求绑扎端墙钢筋，竖向主筋与横向分布筋在洞口处应按照设计图纸要求截断或弯折，预留出盾构钢环位置。2）洞口环向加强筋按照设计要求做好盾构钢环20、外加强环梁，加强环梁配筋图如下图所示：3）洞口预埋钢环中的 16锚筋以 8 联系钢筋与车站结构主筋搭接焊接，两端焊缝高度 6mm，长度 30mm，并应按防迷流要求进行检验。3、安装盾构钢环盾构钢环吊运至盾构井内之前，应在地面进行试拼装（拧紧对接螺栓），保证分块之间能够准确对接，然后将上下半圆的螺栓松开，将整个盾构钢环分为两块整体吊装，同时，为了保证吊装时不变形，在两个半圆既有角钢支撑上加焊L80 角钢加固。6.10 压顶梁施工 1、压顶梁与主体结构的施工穿插进行，在车站主体结构顶板施工完等强后，施作顶板防水层，然后再分段施工压顶梁。2、在施工过程中为提高结构抗浮作用，降低基底地下水对车站结构的21、不良作用，设计在车站顶板与冠梁之间设置压顶梁。顶板抗浮压顶梁在车站顶板防水层施工完毕后开始分段施工。3、施工过程中要作好顶板防水层的保护工作，避免损坏已完成的防水层。4、桩与压顶梁接触面需进行凿毛和清洗干净后方可施工压顶梁。5、压顶梁与顶板之间缝隙采用C35微膨胀素混凝土填充。6.11 站台板施工待主体结构底板、中板、顶板施工完毕后，再开始施工站台板、楼梯等内部附属结构。站台板施工流程见图4-6 所示。图 6-6 站台板施工工艺图站台板结构采用分段分步施工，施工分段满足结构分段要求，第一部分分为站台板墙施工，第二部分为板体施工。站台板结构形式见图4-7、图 4-8 所示。图 6-7 车站中间部22、位站台板结构形式图图 6-8 车站两端站台板结构形式图 6.12 楼梯板的施工1、楼梯板模板的安装质量是控制楼梯施工质量的关键，为此，施工前，将楼梯板结构及各细部尺寸向施工人员进行详细技术交底，以便于施工中随时检查安装尺寸。2、施工前，根据实际层高放样，模板安装时，遵循先梁模，再楼梯底模，然后外帮侧板，踏步侧板的施工顺序。每一道模型安装完，先要进行标高及尺寸检查，合格后方可继续下道工序模板的安设，避免误差累计。踏步侧板现场安设，并以布设于外帮板内侧的底板厚度线及踏步位置线保证踏步高度、宽度正确，反扶梯间距以 1m为好，上下端都需架设牢靠，严禁使用已弯曲变形的木板做为踏步侧板。3、楼梯施工时需注23、意：浇注踏步混凝土时须从底部向上逐层施工。7、主体结构工程施工技术措施7.1 主体结构模板施工模板体系的选择对于提高工程质量、加快施工进度、提高劳动生产率、降低工程成本和实现文明施工，都具有非常重要的意义。对于地铁工程，为保证轨道铺设及各种设备顺利安装，各种构件、净空尺寸及限界要求非常严格，故模板工程是保证限界的关键。本工程模板工程量大，质量要求高，为保证施工质量并满足进度要求，侧墙采用组合钢模板，板底模采用18mm 厚的竹胶板，拐角、腋角、梁、柱采用钢模板。具体脚手架体系及模板计算过程见 创新大道站模板支撑工程专项方案、创新大道站高大模板支撑工程专项方案。7.2 主体结构钢筋工程施工 7.224、.1钢筋原材1、普通钢筋：符合抗震性能指标的热轧钢筋 HRB400E；HPB300；钢材采用 Q235B，钢结构及钢连接件应进行防锈处理。2、焊接：采用钢筋电弧焊焊条，各型号钢筋及相应的焊接方式需要的焊条规格如下：3、所有钢材的性能和质量须符合国家现行标准和行业标准的规定，并应有各项性能的质量证明书或检验报告。焊接应满足JGJ18-2010的相关规定。4、对进场钢筋必须做到证随物走，并及时作好复检工作，钢材要经验收合格后才能使用。钢筋原材、半成品堆放场地全部为混凝土或沥青路面，钢筋下面垫 200mm高方木，按型号、规格尺寸、使用部位分类码放整齐，便于使用、搬运，防止因钢筋摆放混乱而造成的人为踩25、踏损坏；7.2.2钢筋加工该工程所有钢筋均在施工现场制作，现场设置钢筋加工场和原材料及成品钢筋堆场，各种构件的钢筋在施工前均由工程师按图纸要求作出下料表，经审核后下发交底，方可进行下料。各种成品钢筋必须严格做到按顺序及规格堆放整齐,并挂牌标识。1、调直除锈：对于盘圆钢筋，用调直机进行调直，同时也达到除锈的目的，对于粗钢筋，采用电动钢丝刷除锈。2、钢筋切断：用钢筋切断机进行切断，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。3、弯曲成型：此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型。下料中应细致耐心，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计及规范，达到相关质量要求。4、钢筋焊接质26、量控制钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持考试合格证上岗。电焊作业时需要对电焊机进行简单的检查，检符合要求方可使用；钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d 为钢筋直径)。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于 10d(d为钢筋直径)。7.2.3 钢筋绑扎车站钢筋施工的顺序27、为：按照从地下二层底板到地下二层墙柱再到地下一层板、墙及柱从下往上的顺序进行。各层板梁钢筋的绑扎顺序为：先绑中间梁，再绑中间板、两边板，并做好梁板钢筋骨架的交错穿插布置工作，同时预留好侧墙插筋。侧墙钢筋的绑扎顺序为先绑扎临土面钢筋，再绑扎非临土面钢筋。其它零星结构如站台板墙、夹层板、楼梯的预埋钢筋按常规进行。1、板钢筋绑扎底板钢筋在垫层做好后进行。绑扎时，先绑扎底层钢筋，后扎上层钢筋，上下两层之间用 20钢筋作蹬筋支架，其间距 15001500mm，以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，在垫层与主筋之间加设垫块，确保钢筋保护层厚度。底板拉结筋为 12300 x300，梅花型布置,拉结筋必须28、与主筋钩住且绑扎牢固。底板钢筋绑扎如图5-1 所示：图 5-1 底板钢筋绑扎示意图中板和顶板筋绑扎中板和顶板钢筋在模板安装并检查合格后进行安装。施工顶（中）板时，先立好顶（中）板纵梁底模，绑底梁钢筋，之后立纵梁侧模及顶（中）板底模，最后再绑顶（中）板钢筋；中板拉结筋为8300 x300，梅花型布置；顶板拉结筋为 10300 x300，梅花型布置；拉结筋必须与主筋钩住且绑扎牢固。2、侧墙钢筋的绑扎侧墙双层钢筋之间用 12 拉钩间距 300300mm 错开布置作支撑以固定间距，以防钢筋向内变形，并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。墙钢筋外垫水泥砂浆垫块做保护层。3、接驳头处钢筋的连接本工程不少部29、位须预留钢筋接驳头，接驳头均采用螺纹钢筋接头，接头外端紧靠墙板外侧及端头，要求定位准确、牢固，避免混凝土浇筑时偏位。需要接驳的时候，将表层混凝土凿去，露出螺纹钢筋接头,即可进行钢筋连接。4、接地钢筋的连接按照设计的防迷流和接地要求，将相应钢筋进行焊接连接。5、钢筋工程的验收钢筋成型后封模前需进行隐蔽验收。钢筋工程的验收分内业和现场二部分,内业资料包括钢材出厂合格证、化学成分分析、焊接试验报告、自检记录等。现场情况需符合国家有关的验收规范,自检合格后提前半天通知监理,然后由监理通知有关部门参加验收,验收合格后方可进行下一道工序的施工。7.2.4钢筋安装技术措施1、按照设计文件的要求，受力钢筋的混30、凝土保护层厚度不得小于钢筋的公称直径，且在一般环境条件下应符合下表5-1 的规定。表 5-1 纵向受力钢筋的混凝土保护层最小厚度表结构类别侧墙楼板(梁)柱顶、底板(梁)楼梯、站台板外侧 内侧内侧外侧保护层厚度(mm)50 40 40 40 40 50 25 2、钢筋的锚固长度在任何情况下不应小于250mm，并满足下表要求：3、顶、中梁上部贯通钢筋接头应在跨中，下部贯通钢筋接头应在支座，底纵梁则相反。其他受力钢筋的接头位置应设在受力较小处，梁、板、墙加强筋不宜设置接头。所有构件内的接头均应相互错开。同一连接区段内(当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3 倍搭接长度的区域范围;当采用焊接31、接头时，在任一焊接接头中心至 35 倍钢筋直径且不小于500 mm区域范围;当采用机械连接接头时，为35d)，钢筋接头面积百分率应符合下表规定(未注明的钢筋搭接和锚固长度一律按受拉区处理):4、钢筋的连接要求如下：立柱中纵向钢筋一律焊接或机械连接，同一连接区段内的钢筋接头面积百分率不应超过50%。梁、板中钢筋直径 25 时必须采用焊接或机械连接，单面搭接焊焊缝长度10d。钢筋直径 25时，除特别说明外可采用绑扎搭接，搭接长度在任何情况下不得小于300mm，并满足下表要求：5、所有梁柱箍筋末端应做成135 度弯钩，弯钩的平直长度10d(d 为箍筋直径)，箍筋、拉筋构造大样详见下图5-2：图 5-32、2 梁柱箍筋、拉筋构造详图6、现浇钢筋混凝土板上孔洞应预留，避免后凿。当洞口尺寸D300mm 时，洞边不再另加钢筋,板筋由洞边绕过，不得截断；当洞口尺寸 3001000mm 时，按结构布置图中的洞边加强梁施工。洞口加强筋构造详见下图 5-3图 5-3 洞口加强筋构造详图7、顶、中、底板及墙体内钢筋网片之间设拉筋，呈梅花形布置。墙体钢筋一般竖向钢筋在水平外侧，特殊情况下，水平钢筋可放置于竖向钢筋外侧。板钢筋受力筋均放置于分布筋外侧。8、框架纵梁主筋与板受力钢筋交叉时，梁的最外层主筋应放在板最外层受力筋里面。9、结构各节点构造做法，预留插筋等内容，详见创新大道站车站主体结构图 主体结构节点构造详图33、(一)、主体结构节点构造详图(二)；梁柱箍筋设置方式和要求详见梁柱配筋图，板、墙拉筋设置要求和做法详见墙板配筋图。10、钢筋连接器强度等级应为级，并应符合钢筋机械连接技术规程(JGJ107-2010)的要求。11、钢筋安装允许偏差表见下表5-2：表 5-2 钢筋安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）范围点数检验方法1 顺高度方向配置两排以上受力筋的排距5 每个构件或构筑物2 钢卷尺2 受力钢筋间距梁、柱10 2 在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计 1 点板、墙10 2 基础20 4 3 箍筋间距20 5 钢卷尺4 保护层厚度梁、柱5 每个构件或构筑物5 钢卷尺板、墙3 基础10 5 同34、一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积25%点数计算截面面积注：同一截面指 30d 长度，d 为一根受拉筋直径。7.3 主体结构混凝土工程施工 7.3.1混凝土浇灌方式施工现场配备 1 台汽车输送泵车，浇注分别从一端向另一端推进，并力求下料均匀。底板厚900mm(1000mm)应分两层浇筑并分层捣实。由于每次浇注混凝土量较大，且混凝土不能直接运输到基坑内，混凝土由商品混凝土供应商直接运送到工地基坑外侧地面泵车浇注点，除垫层混凝土采用人工浇筑、吊车吊运混凝土外，其它结构混凝土均利用汽车泵车直接泵送至底板、侧墙或顶板,插入式震捣器捣固。7.3.2 混凝土工艺标准及操作要求本车站为地下结构，整个车35、站大部分处于水位之下，地下车站顶板、底板、侧墙需作好防水混凝土性能的选择与确定工作，确保混凝土结构自防水效果。根据设计文件的要求，地铁车站防水要求高，混凝土自防水是防水工程的关键。混凝土工程是结构工程最关键的一道工序，按设计文件要求，本工程结构全部使用商品混凝土。进场前要求所用的水泥、骨料、外加剂等必须具有出厂合格证或检验报告，否则不得使用。施工时必须按配合比，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间，杜绝现场加水稀释，每班设专人值班，项目部技术质量管理人员对混凝土的工程质量要各负其责，责任到位，并与其经济利益挂钩，确保混凝土工程施工质量。1、原材料及混凝土工艺标准 顶板、顶板梁、底板、36、底板梁、结构侧墙：C35，P8防水混凝土；中板、中板梁：C35混凝土；柱：C50混凝土；垫层：C20普通混凝土；回填混凝土：C30素混凝土；挡水槛：C35混凝土。按照设计文件的要求，主体结构全部采用商品混凝土。为保证混凝土的质量，首先需要对配合比进行优化，控制好用水量、水灰比、砂率、水泥用量及粉煤灰用量，使混凝土的入模温度、抗渗指标和耐蚀系数达到要求。本工程采用泵送混凝土，水灰比严格按设计及规范要求控制。原材料要求A.水泥：采用抗水性能好，泌水性小，水化热低和具有一定抗侵蚀性的水泥，水泥进场时应该有出厂合格证并按要求进行抽检，检验合格后报监理，批准后方可使用。配制耐久混凝土的水泥可采用硅酸盐水37、泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级宜为42.5 级。B.砂：细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足相关规范规定要求。细骨料的碱活性应采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应按采取抑制碱-骨料反应的技术措施。C.碎石：粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级 C50及以上混凝土时，粗骨料最大38、公称粒径（圆孔）不应大于25mm。粗骨料应采用二级或多级级配；粗骨料的压碎指标不大于10%，吸水率不大于 2。D.水：采用生活饮用水。E.外加剂：外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性，当混合使用各种外加剂时，应事先测定它们之间的相容性。混凝土中宜适量掺加能提高混凝土耐久性能的多功能复合外加剂，如多功能多膨胀源的膨胀剂、增强密实剂、缓凝高效减水剂、防水剂等。各种外加剂应有厂商提供的推荐掺量与相应减水率，主要成分（包括复配组分）的化学名称，氯离子含量百分比，含碱量，以及施工中必要的注意事项，如超量或欠量使用时的有害影39、响、掺和方法，和成功的使用证明等。外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.02%，总碱量不大于 0.75%且外加剂引入混凝土中碱含量小于0.3kg/m3，高效减水剂中的硫酸钠含量不大于减水剂干重的15。F.掺合料：粉煤灰应选用来料均匀、各项性能指标稳定的一级灰。粉煤灰的细度（45um方孔筛筛余）12%，烧失量 5，需水比 95%，三氧化硫含量 3。粉煤灰的技术要求、掺量、检测按 用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T1596-2005）执行。在满足强度需要的前提下，粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料重量的30，磨细的粒化高炉矿渣的比表面积不宜小于3500cm2/g,并应符合现行国家标准 用40、于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18046的相关规定。混凝土配合比必须经试验确定，抗渗等级应比设计要求提高0.2MPa。混凝土中除通过增加密实度、改进级配、降低水灰比、减少水泥用量等措施提高抗渗性外，应掺入一定比例硅粉以有效提高混凝土的抗渗性能。同时，添加高炉矿渣微粉(与优质粉煤灰双掺)等活性粉料组成复合型胶凝材料，提高混凝土耐久性能。同时需考虑混凝土的抗碳化性能要求。混凝土中掺合材料最大用量需要根据工程使用要求和条件确定。除保证有一定厚度的保护层外，结构混凝土(含保护层)应达到规定的密实度，同时氯离子扩散系数应控制在4x10-12/m2/s内。设计使用年限为100 年的结构混凝土，其41、56d 的电通量按混凝土结构耐久性设计规范及合肥地铁2 号线地下结构耐久性专题研究科研成果执行，C35满足小于 1500c，C50满足小于 1000c。2、混凝土工程的施工准备 商品混凝土供应商的选择从业主推荐的混凝土供应商择优选定。机具及劳动力要准备充分。技术准备：A.做到班前交底明确施工方案,落实浇筑方案,对浇筑的起点及浇筑的进展方向应做到心中有数。B.为了确保浇筑连续进行,对每次浇筑混凝土的用量计算准确,对所有机具进行检查和试运转,对备品备件和现场发电机有专人管理和值班,保证人力、机械、材料均能满足浇筑速度的要求。C.注意天气预报,不宜在雨天浇筑混凝土。在天气多变季节施工,为防止不测,应42、有足够的抽水设备和防雨物资。D.对模板及其支架进行检查。应确保尺寸正确,强度、刚度、稳定性及严密性均满足要求。对模板内杂物应进行清除,在浇筑前同时应对木模板浇水,以免木模板吸收混凝土中的水分。模板工程应经监理验收合格。E.对钢筋及预埋件进行检验。检查钢筋的级别、直径、位置、排列方式及保护层厚度是否符合设计要求,并认真作好隐蔽工程记录。钢筋隐蔽工程及水电等专业隐蔽工程经监理验收合格。F.按浇筑混凝土实行混凝土浇筑许可令制度，由施工单位和其他专业工程施工单位汇签，然后得到监理公司土建、水、电工程师签字认可，签发浇筑许可证，才组织混凝土浇筑施工。3、混凝土运输 混凝土场外运输用混凝土运输车，场内以输43、送泵泵送为主。泵送混凝土前，先泵送水泥砂浆，其成分同混凝土配合比(除石子数量)，用砂浆来润滑管壁。泵送要连续进行，如输送泵发生故障，立即改用备用输送泵运输，保证浇筑不停止。输送泵间歇超过45分钟要立刻拆管,用水冲冼管内残留混凝土。输送过程中泵的受料斗内要有足够的混凝土，保证混凝土能淹盖输送孔，防止吸入空气产生阻塞。4、混凝土浇筑 本工程车站主体结构构件尺寸较大，必须充分考虑到浇筑混凝土时因构件内外温差较大而带来的不利影响，并采取相应措施。降低水化热升温、降低混凝土温度的技术措施A.混凝土配料中掺加粉煤灰以减少水泥用量和降低水化热。通过掺加粉煤灰可以减少水泥用量 1520%，是降低水化热升温使底44、板顺利施工最有效的安全保障。B.混凝土配料中使用高效外加剂。连同粉煤灰的使用，可使每立方米混凝土的水泥用量有效降低，但要保证最小水泥用量不小于280kg/m3。这样，对温差的控制更有力。C.有效的混凝土养护、保温措施。本车站主体结构分九个施工段进行浇筑，同一段内顶板、中板、底板、侧墙的施工缝设在同一截面。板、梁混凝土浇筑A.混凝土浇筑前进行清仓处理。将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，积水抽干，混凝土浇筑前对板模进行润湿处理，防止混凝土与模板相接基面出现气孔。B.采用商品混凝土泵（汽车泵）送入模，插入式振捣棒及平板振捣器振捣，分层、分段对称连续浇注。在结构分段内底板混凝土顺车站坡度方向45、由高向低连续浇注。C.纵向由一端向另一端浇筑，横向由中间向两侧浇筑，分层、分条带浇筑，每层的浇筑层厚度在30cm以内，混凝土浇筑带每条宽度2m左右，每条混凝土接茬时间不超过40min。梁板的浇筑顺序为先梁后板，在施工缝止水带处分两层浇筑，先浇筑止水带以下部分混凝土，填满捣实后，将止水带理顺找平，防止其出现窝气空鼓现象，然后再浇止水带以上部分。D.加强板梁相交部位的混凝土入模及振捣控制。梁部位可从其侧面插入振捣，对钢筋密集的节点使用 3.5cm 的细振捣棒振捣，在梁与板结合部位采取二次振捣措施，防止由于截面变化和混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布46、置，每点的振捣范围为50cm，特别注意两条浇筑带接茬部位不遗漏。E.混凝土表面的压光处理。顶板表面成活后先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，再用铁抹子抹平压光。人工抹面成活时在顶板混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。F.板梁采用采用蓄水保温法养护,养护时间不少于 14 天。G.本车站底板混凝土施工属于大体积混凝土施工，对于大体积混凝土在浇注过程中防止因水化热产生裂缝，在施工过程中可采用分层分段连续浇注。墙、柱混凝土浇筑A.混凝土浇筑前，做好清仓处理。要求同板梁混凝土的施工要求。B.墙混凝土采用分层对称连续浇注。中柱采用一次分层连续浇注。混凝土47、采用输送泵下料，由于基坑深度较大，为防止泵送混凝土入模时冲击力过大及造成混凝土离析，让混凝土从管头水平流出。C.混凝土浇筑方向纵向由新旧的混凝土接触面处向挡头板方向浇筑，竖向分层浇筑，层高为 50cm左右，两侧对称浇捣，控制好两侧混凝土面的高差，避免侧墙模板因偏压变形而影响混凝土外观质量。D.混凝土的浇筑采用插入式振捣器振捣，混凝土自由下落的高度差大于2m时，设置串筒防止混凝土离析。墙水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水条发生弯曲移位。E.控制混凝土入模温度，夏季选择一天中气温较低时间浇注，气温较高时采用模板洒水的方法降温。F.中柱采用塑料薄膜养护。侧墙采48、用喷水养护。混凝土振捣A.采用插入式振捣器。本工程防水要求严，尤其注意结构自防水，混凝土振捣严格按要求操作。B.混凝土振捣手必须是有经验的技工，保证不漏振和过振。振捣与浇筑同时进行，方向与浇筑方向相同。插点采用“行列式”或“交错式”，移动间距不应大于振动半径的 1.5 倍，不能碰撞钢筋和预埋件。C.如纵横交错处钢筋很多、很密，在顶部无法下棒，必须从侧面入棒逐层振捣密实，每棒插点不大于25cm，保证每个棒点间混凝土能全部振捣密实。D.侧墙振捣要掌握好时间，振捣时间在 1030秒，以混凝土表面呈水平不显著下沉，不出气泡，表面泛灰浆为准。且每棒要插入下部混凝土不少于50mm，振捣棒要在墙中插入，不准49、靠墙放置，振捣棒须与模板保持一定距离，一般为510cm，防止振跑墙模。E.板由于面积大，振捣时要特别注意每棒的插点位置，不能距离太远，防止漏振，每棒距 30cm为宜。F.板浇筑完后，均做拉线找平，用刮杠按线刮平，用木抹子搓平，在表面终凝前，再用铁抹子进行二次抹压，消除混凝土表面塑性收缩裂缝。混凝土养护 A.混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。B.混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿或潮湿养护。C.底板、中板、顶板混凝土采用蓄水养护，侧墙、柱混凝土未拆模前，对模板浇水进行养护，拆模后采用50、自动喷淋浇水养护。混凝土保温保湿养护时间应不少于14 天，且达到混凝土设计强度等级值75%以上。D.混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，混凝土里表温差不宜超过25，混凝土浇筑体表面与大气温差不宜超过20。大体积混凝土施工前应制定大体积混凝土养护方案并上报监理单位审批，施工时严格控制混凝土内外温差。混凝土施工的注意事项A.混凝土应能在最短的时间内无离析地泵至浇筑作业面，出料干净、方便，能满足施工要求。B.本工程均为向下泵送，混凝土泵前应有一段水平管或上弯管道才折向下方,应避免直接垂直向下装置方式，以防止离析和混入空气，对泵送不利51、。凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木方等垫稳，不得直接与模板、钢筋接触。若放在脚手架上，应采取加固措施。C.垂直管穿越中板或顶板时，应用木方或预埋螺栓加固。对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管。D.泵送前应先用适量与混凝土内成份相同的水泥砂浆润滑输送管内壁，预计泵间歇时间 45 分钟或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。E.混凝土运输车到场后，在卸出混凝土前，要通过取样操作平台的取样及时测定混凝土的坍落度，若发现混凝土坍落度损失不大，经过现场技术人员及监理同意，可向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆或与混凝土配合比相同的水52、泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内直接加水。超差过大，应坚决退货，以防止堵塞、爆管现象出现。F.混凝土厂应保证混凝土运输车辆适当，不宜过多或过少。车辆过少，不能保证输送泵的及时进料，延误混凝土浇筑进度，也容易造成冷缝，过多则造成车辆等待卸混凝土的时间太长，坍落度损失过大而达不到要求。G.搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗，若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。H.最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制作砂浆和水泥浆，对老混凝土接槎面进行处理。I.泵送53、过程中,要做好机械运行记录、泵送混凝土量记录、清洗记录及坍落度抽查记录，检修时做检修记录。7.4 诱导缝及施工缝施工根据创新大道站防水图及主体图设计、车站施工工法及车站施工分段情况，创新大道站共设置 2 道诱导缝、6 道环向施工缝、4 道纵向施工缝。结构分段充分利用诱导缝设计，在满足规范要求的情况下，尽可能减少施工缝设置，以减少渗水通道。7.4.1 诱导缝施工技术1、诱导缝防水方案见下表5-3：表 5-3 诱导缝防水方案2、钢边橡胶止水带施工钢边橡胶止水带包括施工缝和诱导缝用两种止水带，其中诱导缝用钢边橡胶止水带必须为中孔型，施工缝用止水带为平蹼型。止水带宽度均为350mm，橡胶厚度 100m54、m，钢板为镀锌钢板，厚度1mm，镀锌层厚度不小于20um。止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距400mm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果。水平设置的止水带均采用盆式安装，盆式开口向上，保证浇捣混凝土时止水带下部的气泡顺利排出。止水带除对接外，其他接头部位（T 字型，十字型等）街头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。对接应采用现场热硫化街头。当无条件现场热硫化对接时，经设计同意，建议首先采用配套胶粘剂进行现场冷接，而后采用丁基橡胶腻子片搭接。止水带任意一侧混凝土的厚度均不得小于150mm，止水带的纵向中心线应与接缝对齐，两者距离误差不得55、大于1cm，止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于15 度。浇筑和振捣止水带部位的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。避免止水带出现扭曲或倒伏。止水带部位的模板应安装定位准确、牢固，避免跑模、胀模等影响止水带定位的准确性。止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，振捣时严禁振捣棒触及止水带。3、外贴式止水带施工止水带不得采用水泥钉穿过防水层固定。止水带兼作分区止水带时，应与防水板密贴设置（详见分区系统施工技术要求）、其他非分区部位应固定在防水层表面或防水加强层表面。橡胶止水带应采用现场热硫化对接，当无条件时，可采用未硫化的丁基橡胶腻子片56、搭接，搭接宽度不得小于50mm，搭接部位的齿条间应采用未硫化丁基橡胶腻子片或密封胶进行加强密封。接头两侧止水带的纵向轴线应对齐，误差不得大于10mm。止水带的纵向中心线应与接缝对齐，误差不得大于10mm。止水带安装完毕后，不得出现翘边、空鼓等部位。转角部位的止水带齿条容易出现倒伏，应采用转角预制件或采用其他防止齿条倒伏的措施。止水带表面严禁施做混凝土保护层，应确保止水带齿条与结构现浇混凝土咬合密实；浇筑混凝土时，平面设置的止水带表面不得有泥污、堆积杂物等，否则必须清理干净。以免影响止水带与现浇混凝土咬合的密实性。4、防水加强层底板和侧墙诱导缝预铺防水卷材加强层均指1.5mm厚高分子自粘胶膜防水57、卷材；顶板诱导缝防水卷材加强层均为1.5mm厚双面自粘型丁基橡胶防水密封胶粘带，宽度为 1.0m。顶板诱导缝部位的防水卷材加强层在诱导缝两侧各20cm 范围的防水层隔离膜不撕掉，避免与基层粘贴，外侧各 30cm宽度范围必须与基层满粘，不得空鼓。卷材防水加强层上表面的隔离膜撕掉后，立即涂刷1mm 厚防水涂料，然后立即粘贴增强层，并涂刷涂料防水层。7.4.2 施工缝施工技术 1、施工缝防水方案见下表7-4：表 7-4 施工缝防水方案 2、钢边橡胶止水带施工施工缝用止水带为平蹼型钢边橡胶止水带。止水带宽度均为350mm，橡胶厚度 100mm，钢板为镀锌钢板，厚度1mm，镀锌层厚度不小于20um。止水58、带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距400mm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果。水平设置的止水带均采用盆式安装，盆式开口向上，保证浇捣混凝土时止水带下部的气泡顺利排出。止水带除对接外，其他接头部位（T 字型，十字型等）街头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。对接应采用现场热硫化街头。当无条件现场热硫化对接时，经设计同意，建议首先采用配套胶粘剂进行现场冷接，而后采用丁基橡胶腻子片搭接。止水带任意一侧混凝土的厚度均不得小于150mm，止水带的纵向中心线应与接缝对齐，两者距离误差不得大于1cm，止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于15 度。浇筑59、和振捣止水带部位的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。避免止水带出现扭曲或倒伏。止水带部位的模板应安装定位准确、牢固，避免跑模、胀模等影响止水带定位的准确性。止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，振捣时严禁振捣棒触及止水带。3、镀锌钢板止水带工艺流程止水钢板定位固定接头焊接检查验收。止水钢板设置位置所有止水钢板中心线放置在侧墙纵向施工缝处。沿竖向设置和每道环向止水带交圈焊接严密。止水钢板固定止水钢板位置确定好后，用墙体拉钩筋临时上下夹紧固定，然后进行钢板接缝焊接。止水钢板接缝焊接止水钢板搭接长度为50mm。钢板焊接应分两遍成活，接60、缝处应留2mm焊缝，第一遍施焊时，首先在中间、两端点焊固定，然后从中间向上施焊直到上端，然后再从下端向中间施焊，第一遍完成后立即将药皮用焊锤敲掉，检查有无砂眼、漏焊处，如有应进行补焊。第二遍应从下端开始施焊。检查验收：止水钢板焊好后，应进行自检，检查有无沙眼、断焊、漏焊或焊缝不饱满之处，不符合要求的进行返工处理。定位钢筋是否焊接牢固；如若未设置或焊接不牢，将对其重新焊接或加设。检查合格后，报监理工程师检查验收。4、注浆管施工注浆管均指全断面注浆管，采用专用固定件固定在施工缝表面，并每隔56m两端各引出一跟注浆导管。安装注浆管的施工缝表面坚实、平整，不得有浮浆、油污、疏松、空洞、碎石团等，否则应61、予以清除。注浆导管与注浆管的连接应牢固、严密。导管的末端应临时封堵严密。注浆管宜设置在结构中线位置，任意一侧的混凝土的厚度不得小于100mm。安装注浆管的范围的基层可不凿毛，并保持平整，以确保注浆管任何部位均与施工缝表面密贴，应确保注浆管不得有悬空部位。注浆管的固定间距宜为200300mm，固定牢固、可靠。注浆管采用搭接法连接，搭接宽度宜为20mm30mm（有效出浆段长度），搭接部位必须与基面固定牢固。注浆管的转弯半径不宜小于150mm，转弯部位应平缓，不得出现折角。注浆导管埋入混凝土内的部分至少应有两处与结构钢筋绑扎牢固，注浆导管的引出设在专用保护罩内。注浆导管任意部分均不得出现挤偏或直弯，62、以免影响浆液的流动。导管开孔端进行临时封堵，以免异物进入。注浆管破损部位应割除，并在割除部位重新设置已经安装好的注浆导管的注浆管，并与两端原有注浆管进行过度搭接。在注浆管附近绑扎或焊接钢筋作业时，应采用临时遮挡措施对注浆管进行保护。注浆管的注浆施工应符合下列规定：A.应选用环氧树脂、聚氨酯、丙烯酸盐等化学灌浆材料。注浆应在结构施工完毕，停止降水后进行；所有预埋的注浆管均应进行注浆封堵。B.注浆应从最低的注浆端开始，将材料向上挤压，为保证注浆效果宜使注浆液低压缓进。C.注浆材料不再流入并且压力计显示没有或者几乎很少压力损失，应维持该压力至少 2 分钟。D.注浆方案、注浆材料、注浆压力等由施工、设63、计、监理单位根据现场具体情况共同制定，并对整个注浆过程进行检查分析，确保注浆效果满足防水要求。E.需要重复注浆时，应确保使用经过核准的注浆材料，任何留在注浆通道内的注浆材料必须在其固化前清楚干净。7.5 预埋件、预留孔洞施工预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到车站的使用功能和整体质量。预埋件及预留孔洞位置的精度控制技术贯穿于施工的全过程。1、会审与土建施工图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件及预留孔布置图，防止施工过程中出现错漏。2、根据设计尺寸测量放样，并在基础垫层或模板上做明显标记。3、预留孔洞及预埋件应根据放样64、精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保预留孔洞及预埋件位置正确及不发生位移。4、在混凝土浇注过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。5、拆模后立即对预留孔洞及预埋件进行复查，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。6、对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机物碰撞、人员坠落。7.5.1 预埋件和预留孔洞设置方法 1、竖向构件的预埋件设置 焊接固定焊接时先将预埋件外露面紧贴钢模板，锚脚与钢筋骨架焊接。当钢筋骨架刚度较小时，可将锚脚加长，顶紧对面的钢模，焊接不得咬伤钢筋。绑扎固定用铁丝将预埋件锚脚与钢筋骨架绑扎在一起。为了防止预埋件位移，锚脚应尽量长一些。2、水平构件预埋件的设置 梁顶面预埋65、件可采用圆钉加木条固定。将板顶面预埋件锚脚做成八字形，与板钢筋焊接。用改变锚脚的角度，调整预埋件的标高。3、预留孔的设置 梁、墙侧面预留孔采用钢筋焊成的井字架卡住孔模，井字架与钢筋焊牢。板底面：预留孔可采用在底模上钻孔，用铁丝固定在定位木块上，孔模与定位木块之间用木楔塞紧。当板面上留设较大孔洞时，留孔处留出模板空位，用斜撑将孔模支在孔边上。7.5.2 预埋件和预留孔洞安装要求预埋件和预留孔洞的允许偏差见下表7-5：表:7-5 预埋件和预留孔洞允许偏差表序号项目允许偏差(mm)1 预埋钢板中心线位置3 2 预留管、预留孔中心线位置3 3 预埋螺栓中心线位置2 外露长度+10 0 4 预留洞中心线66、位置10 7.6 车站结构测量措施在基坑开挖后，向底板及中板上测定中线点，利用地面所加控制点用全站仪向开挖端头地面转点向下投点，保证置镜点与投点平面距离至少50米，并用另一点进行复核。利用车站内引测的高程点进行施工测量时，必须有检测手段，确保高程无误后方可使用，高程测量采用往返测；基坑开挖过程中及主体结构施工时向下传递高程采用钢尺悬吊的方法进行，地上、地上安置两台水准仪同时读数，在钢尺上悬吊与钢尺检定时相同质量的重锤。传递过程中每次独立观测三测回，每测回变动仪器高度。1、主体结构施工放线测量根据创新大道站结构设计，车站主体放样采用平面测量导线网，导线由地面上导线点引入基坑内进行放样。依据车站的67、主线设计坐标，详细计算出构造物四点坐标，原则上侧墙边线外放40mm，保证车站限界，对于柱子由控制点放出纵横轴线，并用墨线现场弹线。2、接口的测量本工程的施工接口包括与盾构工作井、风道、通道、出入口人行通道等工程的接口，为保证施工的顺利连接和接口几何尺寸的准确，施工前对控制网进行复核测量，根据设计接口的平面位置，计算其坐标与控制点位置的关系等资料，并对所有资料进行复核准确无误，由控制点进行实地测放。详见测量方案。7.7 顶板回填及路面恢复顶板回填土在相应结构混凝土强度达到设计强度并做好防水层，及经监理工程师验收后分段分层回填。1、回填前将基坑内积水、杂物清理干净。2、顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土68、回填，厚度不小于60cm，回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm。夯实时应防止损伤防水层。只有在回填厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。3、回填分段分层夯填，层厚2030cm，在结构两侧和顶板上50cm以内，采用人工使用蛙式打夯机夯填，当填土厚度大于 50cm时改用轻型压路机碾压，碾压时薄填、慢行、先轻后重、反复碾压，按机械性能控制行驶速度，压碾时搭接宽度不小于 20cm，人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3 夯底宽度，分段施工松铺前已填土的边坡作成台阶，台阶宽度小于1m，高度不大于 0.5m。4、每层夯填结束后取样检查回填土密实度，机械碾压时，每层填土按基坑长50m（且不大于 1000m2）取一组，人工夯实时，每层填土按基坑长度25m（且不大于500m2）取一组，取样点不少 6 个，在中部和两边各取两点，遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处适当增加点位，对粘土采用环刀法检测，对砂性土采用灌砂法检测，达到密实度后进行上层回填。5、回填碾压密实度满足设计及规范要求。6、每层回填做成不少于2%的横坡和向未填方向形成纵下坡，以利雨期排水，回填时集中力量，取、运、填、平、压各环节紧跟作业，抓紧晴天时间分段施工。雨季施工，密切注意天气预报。