1、工业压力管道、支吊架、阀门安装、焊接及防腐工程施工作业指导书编制：审核：批准：版本号:ESZAQDGF001编制：审核:批准：发布：二XX年X月目录 1、阀门检验、试验工艺22、工业管道伴热管施工工艺63、工业管道化学清洗工艺导则94、工业管道系统气密试验工艺135、工业管道强度、严密性试验工艺6、工业管道脱脂工艺217、工业管道系统冲洗与吹扫工艺258、工业管道支吊架预制安装工艺289、埋地钢制工业管道防腐工艺3410、埋地钢制工业管道施工工艺3911、热力管道预制安装工艺4712、压力管道安装工艺导则4913、压力管道阀门安装工艺导则5914、压力管道绝热工程施工工艺导则6215、压力管道2、涂漆防腐工艺导则6416、压力管道支吊架制作安装工艺导则6717、压力管道焊接工艺导则7418、碳钢管道焊接工艺导则8619、手工电弧焊焊接工艺规程9220、手工钨极氩弧焊工艺规程9421、压力管道自动焊焊接工艺导则105一、阀门检验、试验工艺1范围本标准适用于工业管道、公用管道用金属阀门的检验和试验。设计文件和顾客对阀门检验和试验另有要求时，应按要求进行。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其3、最新版本适用于本标准。GB502352010工业金属管道工程施工及验收规范HG2022595化工金属管道工程施工及验收规范SH/T30642006石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程SH3518-2000阀门检验与管理规程3施工准备3.1阀门试压站A.1.1.1.1 阀门检、试验应有独立的工作场地，如待试压件存放区、试压区、试压成品(合格品)区和不合格品区；A.1.1.1.2 试压厂房内通风、照明良好；A.1.1.1.3 阀门试压站应由健全的操作规程和管理制度。3.2主要施工设备、机具主要施工设备阀门试压机或电动试压泵、手动试压泵、4、小型空压机。主要机具15T、30T、100T千斤顶、经计量合格的压力表、活动扳手、呆扳手、倒链、管钳、螺丝刀等主要工具：阀门试压器具消耗材料各种石棉橡胶板、胶皮、钳板、各种盘根。4施工工艺4.1检验试验程序见图1。不合格品处理试验场地设置和试压设备阀门合格证的检查外观检查阀门强度试验阀门严密性试验检验标志图1检验试验程序4.2检验要求A.1.1.1.4 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质等。A.1.1.1.5 严密性试验不合格的阀门，必须解体检查或根据相关文件办理退库，阀门解体后，须重新试验。A.1.1.1.6 合金钢阀门和高压阀门，每批应5、抽查10%，且不少于1个，进行解体检查内部零件，如有不合格，则需逐个检查。A.1.1.1.7 阀门解体检查后，质量应符合下列要求：阀座与阀体结合牢固。阀盖与阀体的配合良好。垫片、填料、螺栓等材质正确、数量齐全、无缺陷。试验比例A.1.1.1.8 .1输送设计压力1Mpa或设计1Mpa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒性流体管道的阀门应逐个进行试验；A.1.1.1.9 .2设计压力1Mpa且设计温度为29186的非可燃流体、无毒流体，应每批抽查10且不少于1个，进行液压试验。若有不合格，应加倍检查，仍有不合格时，则该批阀门不得使用；A.1.1.1.10 .3公称压力1Mpa，且公6、称直径600mm的闸阀，对焊阀门可不单独进行液压试验，可在系统试验时进行检查。A.1.1.1.11 .4顾客有更高的试验比例要求时，应尊重顾客的要求。4.2.1强度试验试验压力公称压力31.4Mpa时，试验压力为公称压力的1.5倍。公称压力31.4Mpa时，其试验压力应按表1要求进行。表1阀门壳体强度试验压力公称压力(Mpa)试验压力(Mpa)39.254.94968.762.788.2试验介质：试验介质宜采用水或煤油，如设计文件或顾客另有要求时，按要求进行试验。对于不锈钢阀门，如用水作试验介质，水中的氯离子含量不得超过0.2mgL。保压时间、阀门强度试验保压时间应符合表2的规定，其中蝶阀壳体7、强度试验保压时间应符合表3的规定。、表2一般阀门试验最短保压时间公称直径(mm)试验保压时间(s)阀体止回阀其他阀类50601565150606020030060120350120300表3蝶阀强度试验最短保压时间公称通径(mm)试验保压时间(S)501565150602501804.2.2严密性试验A.1.1.1.12 4.2.2.1严密性试验指阀门启闭件和阀体等密封副止漏性能试验，上密封试验(倒密封试验)指阀杆与阀盖密封副止漏试验；A.1.1.1.13 4.2.2.2起截断作用的各类阀门，应进行密封试验。有上密封结构的阀门还应进行上密封试验；A.1.1.1.14 密封试验介质可用水、煤油、8、对于奥氏体不锈钢阀门，水中氯离子含量不得超过0.2mg/L；A.1.1.1.15 4.2.3试验压力试验介质为液体时，试验压力应为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，密封试验压力应为阀门公称压力的1.1倍，且不大于0.6Mpa。A.1.1.1.16 4.2.4密封试验的保压时间应符合表4的规定。表4密封试验保压时间公称通径(mm)试验保压时间(S)上密封试验密封试验止回阀其他阀类蝶阀5015601515651506060603020030060601206035012012012060A.1.1.1.17 4.2.5介质引入方向和施压方向规定了介质流通方向的阀门，如截止阀，应按流通方向引9、入介质和施压，但止回阀应从反方向引入介质和施压。没有规定流通方向的阀门，如闸阀、球阀，应分别从每一端引入介质和施压。有两个密封副的阀门，如双闸板阀，向两个密封副之间的腔体引入介质和施压。A.1.1.1.18 4.2.6试验要求减压阀和疏水阀的动作试验应在安装后的系统中进行。阀门做液体试验时，应排净阀体内空气，阀门试验合格后，应及时排除积水，必要时，可用空气吹干或采取其他保护措施。试验合格后，应将阀门两端密封，并做好标志(钢印或色标)。5质量标准5.1阀门达到保压时间后，阀体(包括填料和中口连接处)不得发生渗漏。5.2不得发生结构损伤。5.3阀门密封面的允许泄漏量，应符合表5的规定。表5密封面的10、允许泄漏量阀门种类金属密封阀门(除止回阀外)弹性密封阀门金属密封止回阀公称直径液体试验(滴min)气体试验(气泡min)液体试验(滴min)气体试验(气泡min)50000005015012720DN253DN250.042200300201200300281680注：(1)气体渗透量为大气压下的体积，若为气泡，则1个气泡等于0.3cm2计算。(2)对于液体试验，1ml按16滴计算。(3)0表示在规定的最短保压时间内应无泄漏。二、工业管道伴热管施工工艺1范围本工作程序适用于工业金属管道工程中热水和蒸汽伴热管道施工，包括伴热管蒸汽分配站和冷凝液回收站的管线施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通11、过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB501842011工业金属管道工程质量检验评定标准GB502352010工业金属管道工程施工及验收规范SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程3施工准备3.1材料检验所有施工用料应符合设计要求，且有质量证明书或合格证。用紫铜管或不锈钢管作伴热管时，管材应为已进行消除加工应力的退火状态，如果不是退火状态，应采取措施降低管材硬度，以便于安装时煨弯加12、工。3.2施工机具施工设备：电焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备等；施工机具：磨光机、无齿锯、套丝机、气体切割器等；施工工装：弯管器3.3作业条件被伴热的主管已安装；伴热介质的主管已安装；伴热施工区域的土建工程己施工完毕，具备小管施工条件。4施工工艺4.1施工程序见图4.1。拌热站支架预制拌热站预制拌热站安装拌热站与拌热介质主管连接拌热管线施工拌热管线捆扎拌热管线吹扫与水压试验交付使用图1施工程序图4.2伴热站应进行集中预制，预制时要按设计文件的要求开孔和焊接支管，开孔宜采用机械方法，预制时应采取措施防止焊接变形。4.3伴热站的安装位置，应按设计文件要求进行布置，如设计文件无规定时，应考虑现场情况，13、由工程技术人员画出布置图，伴热站的布置应以管线布置就近、集中为原则，尽量减少工程量。4.4伴热站伴热线引出点到主管的管线布置应充分考虑对保温工程的影响和外观的美观，要求成排成束布置。4.5疏水器安装时，应注意介质流入方向和安装方向，根据疏水器的型号决定是水平安装或垂直安装，其安装位置应易于拆卸维护。4.6a4.6b图2a图2b4.6单根伴热线应位于主管的正下方，如图2b所示；双伴热或多根伴热时，伴热管安装位置应如图2a所示。图2伴热线位置示意图4.7伴热管应与主管绑扎牢固，禁止伴热管与主管焊接，绑扎间距设计无规定时，应符合下表1的规定。表1直伴热管绑扎点间距(mm)伴热管公称直径绑扎点间距1014、800151000201500202000伴热管不允许与主管直接接触时，应采取有效的隔离措施。绑扎材料应选择对主管要无污染材料如镀锌铁丝，必要时应采取隔离材料。4.8伴热管经过主管法兰，特别是法兰式阀门(包括调节阀等仪表件)时，应充分考虑拆卸维护，增加可拆卸连接件，如法兰、活接头等。4.9伴热管直线长度如设计文件有规定的，技设计文件的要求实施，若设计文件无规定，其长度一般不宜超过30米，若超过30米，应设置型膨胀弯。5质量标准5.1伴热管线的烃弯，应符合标准、标准的要求，严禁烃扁，煨制时应尽量考虑利用煨弯工具进行冷烃加工，热烃时要注意加热温度。5.2伴热管安装要与主管要平行，排列整齐，定位正确15、牢固。5.3伴热管与主管要绑扎牢固，符合要求；5.4伴热线的焊接必须按相关标准进行，焊缝必须焊两遍，外观成型美观，焊缝外表不得有飞溅、夹渣等现象。5.5伴热管在使用前应进行除锈和刷油。5.6伴热管应逐根进行吹扫，吹扫前应将疏水器或疏水器的芯拆除，吹扫合格后，再将疏水器复位，并检查疏水器的工作情况，做好记录。5.7伴热管线的试验执行工业管道强度、严密性试验施工工艺的有关规定。6成品保护6.1蒸汽分配站预制完后，必须及时地将敝口处用胶布封堵。6.2现场安装完的伴热管应及时捆扎，必须时应加支撑。6.3安装完的伴热管，施工人员不得在伴热管线上行走，也不得被用作吊装支撑点。6.4现场安装完后蒸汽分配站16、上所有法兰螺栓要进行防腐保护。三、工业管道化学清洗工艺导则1范围本标准适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工。本标准不适用于工业金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB502352010工业金属管道工程施工及验收规范SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程3施工准备3.1材料准备所有用于17、工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求。用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采用不锈钢或塑料制品。用于现场盛接清洗化学药品的容器应采用不锈钢或塑料制品。3.2设备机具:设备：耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX125携带式萤光探伤仪(功率125W)等。用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及橡胶手套、口罩等必备的劳动保护用品。3.3作业条件:试压已经结束，并办理工序交接。4施工工艺表1碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方溶液循环法槽式浸泡法配方一配方二配方一配方二名称浓度%温度时间min18、PH值名称浓度%温度时间minPH值名称浓度%温度时间minPH值名称浓度%温度时间minPH值酸洗液盐酸910常温45盐酸1216常温120磷酸NEOSPC400（日本）2030wt4060盐酸12常温120乌洛托品1乌洛托品0.50.7乌洛托品1中和水氨水0.1160159碳酸钠0.3常温氨水1常温5钝化液亚硝酸钠1214常温251011亚硝酸钠56常温动态30再静态1207.27.3亚硝酸钠1015常温151014.1施工程序见图1。施工准备预清理脱脂清洗水清洗化学清洗中和处理钝化处理水冲洗干燥氮气保护图1施工程序4.2安装临时管线(需要循环酸洗时)临时配管口径，原则上主管直径小于10019、mm，支管直径与正式管径相同；布置好放空线和排凝线临时配管应根据实际需要加临时支架。4.3预清理管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般采用5的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳(或三氯乙烯)进行脱脂处理。同时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣等，应加以处理。表2不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方溶液名称配方一配方二名称浓度温度时间min名称体积比例温度时间min酸洗液氢氟酸(HF)15常温15硝酸(HNO3)15496026硝酸钠(NaN03)1020氢氟酸(HF)1水(H20)余量水(H2O)84中和液碳硝酸(NaC02)5610钝化液硝酸(HN03)304620、4.4酸洗可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗，酸洗液应按规定的配方按顺序进行配制，并应搅拌均匀。酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，按表1和表2的规定配制使用。系统循环法即用酸泵向管内边灌酸液，边排空气，排净空气后再进行循环，酸洗的操作温度和持续时间，应根据锈斑去除情况而定，一般情况持续68小时，酸洗液温度为70左右。酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液，当除锈效果明显下降时，应予以更换。4.5中和清洗酸洗排净后，接上中和液胶管，用泵动态进行管内残存酸液的中和。在排放口用PH试纸检查，当溶液呈中性或弱碱性时，即停止中和。4.6钝化酸洗、中和合格后，接上钝化液胶管，启动泵向管21、内灌送钝化液，边灌边排空气，使钝化液在管内循环半小时后，再静态2小时后排放干净。4.7水冲洗钝化后，开启水泵用洁净水冲洗循环系统。4.8干燥：水冲洗后，立即用干燥气吹扫循环系统，直至管道内残液全部排净。水冲洗合格后，用干燥无油空气或氮气彻底吹干管内壁，碳钢管内壁呈银灰色认为合格。在完成系统吹扫干燥后，应在短时间内拆除临时管线，并将拆除的管道附件恢复。如果距调试、开车时间较长，待管道系统恢复后，在系统内充O07Mpa的氮气对管道系统进行氮封保护。4.9对于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗时将管段、管件直接放入各溶液槽中，其步骤与循环清洗一样，经酸洗、中和、钝化、水洗、干燥后组装，根据需要进22、行充氮保护。5质量标准5.1管内表面或清洗件表面无铁锈和氧化斑迹，无杂质、水垢并呈金属光泽。5.2酸洗后的管道以目测检查法以管道内壁呈金属光泽为合格。5.3中和后，溶液的PH值应为9-9.5。5.4钝化的质量以兰点检验法检查钝化膜致密性。用检验液一滴点于钝化表面，15min内出现的兰点，少于8点为合格。见表3。表3兰点检验液配方药剂名称盐酸硫酸铁氰化钾蒸馏水含量515896施工注意事项6.1为获得良好的清洗质量，使化学清洗溶液在一定流速下对管内壁产生冲蚀最佳效果，应选用大扬程大流量耐蚀泵使溶液在一定压力下对整个回路管道进行循环清洗。6.2酸洗时，管内排空很重要，一定要使管内不产生气囊，否则该处23、铁锈洗不到，会严重影响酸洗质量。6.3酸洗液和钝化液要经常检查其浓度，应始终保持规定的浓度，否则影响处理效果。6.4应严禁酸液与中和液、钝化液相混合，尤其钝化液，否则将产生有毒的二氧化氮气体，影响操作人员身体健康。6.5酸洗完成后应随即进行钝化，钝化完毕随即密封，中造不能停顿，以免管内再次氧化。7成品保护7.1所有清洗合格的管道及其附件不得损坏，如不能及时进行管道系统复位，必须用塑料布进行包封。7.2复位后，要求氮封时，应及时在系统内充氮气，并将系统内空气置换完，每系统应设置两块以上的压力表监视氮封压力。为保证氮封效果，应设立专人进行定时检查，当系统内氮气压力低于0.05Mpa时，应及时补充氮24、气，并保证氮气压力在0.07O1Mpa。四、工业管道系统气密试验工艺1范围本标准适用于按压力管道安全管理与监察规定所指定的工业管道工程的系统气压严密性试验(简称气密试验)。本标准也适用于工业管道工程中要求做管道系统真空度试验的施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50184-93工业金属管道工程质量评定标准GB502352010工业金属管道工程施工及验收规范SH/25、T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程3施工准备3.1材料要求系统气密使用的施工材料，如无缝钢管、高压橡胶软管、阀门、钢板等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并应按标准进行外观检验合格。系统气密使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.6级，表的刻度值应为气密试验压力的1.5倍，并经校验合格。3.2主要机具常用设备：氩弧焊机、电焊机、真空泵、空气压缩机等。常用工具：角向磨光机、氧乙炔割炬与焊炬、液压板手、无齿锯、扳手等常用工具。3.3试验条件系统气密试验前管道系统已经压力试验及吹扫合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并按设计要求对管道系统检查确26、认完成。所有参与管道系统气密的机器单机试车合格，设备封闭完，并经确认检查，施工记录齐全。建设单位的操作部门按生产流程，并结合投料试车程序和系统中压力等级已编制完成系统气密方案，绘制出系统气密流程图，并经审核批准。施工单位会同建设单位，对参与系统气密施工有关责任人员按方案要求进行技术交底，如必要，施工单位应对参与施工人员进行再次技术交底，做到责任明确，安全措施明确。4施工工艺4.1试验程序见图1。气密试验准备充气预试验上压稳压检查、确认泄压系统复位真空度试验图1施工程序4.2施工工艺管道系统气密试验应尽量利用生产装置内的大型压缩机，无此条件可采用临时空气压缩机或氮气钢瓶充压，临时管线连接如图2；27、需试验管线接水源（汽源）升压泵（空压机/设备）图2临时接管示意图充气打开进气阀门进行充气，充气时应采用小流量，缓慢进行。预试验气密试验前，应进行预试验，预试验压力应根据气体试验压力的大小在0.10.5Mpa的范围内选取，并稳压进行检查，检查采用中性发泡剂，无泄漏、目测无变形再继续升压。升压管道系统气密试验升压时，应逐级缓慢升压，当压力升至试验压力的50时，稳压进行全面检查，末发现异状或泄漏，继续按试验压力的10逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压检查、确认压力升至试验压力后，进行全面检查，对法兰、焊缝、排凝点、阀门等易泄漏点，涂刷中性发泡剂进行检验，不泄漏为合格泄压试验合格经确认后，28、打开排放阀门，缓慢泄露压。由施工员及时填写系统气密试验记录。压力管道安全监察范围内的管道，需有压力管道监察部门的检查确认。系统复位试验系统完全泄压后，拆除所有的临时设施(临时管线、临时加固支架等)、临时盲板，将不参与系统气密的附件复位，办理交接记录。5施工注意事项5.1管道系统气密试验时，要严格按方案要求进行，未经许可不得随意变动。5.2系统气密施工人员应佩带必要的劳动保护用品(如耳塞、工作服、手套等)，高空作业必须系安全带。5.3试验过程中严禁敲打管道。5.4排放口应设多处，并缓慢泄压，防止对管道系统的冲击，排放口应选远离设备、仪表、人行道等。5.5气密试验如采用空压机增压，应设专人看护，风29、源与排放部位应设置警示标志。5.6试验过程中应考虑到因气体热膨胀引起的压力升高，应设专人监护，避免压力值在系统受热升压后超过允许试验压力。5.7禁油管道系统气密试验时，应在气源进口处加过滤器脱油，并抽样检查合格。6质量标准6.1气体严密性的停压时间，以能保证全系统有足够的检查时间为准，一般不少于30min，再此时间内不得有泄漏或降压现象。6.2在30min内对每一检查口的液体涂刷检查不应少于两次，并应分段包干专人检查。6.3真空管道系统在气密试验合格后，系统联动试运转时，还应进行真空度试验，真空试验应在温度变化较小的环境中进行，当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核，30、考核时间为24h，增压率不大于5为合格，增压率按下式计算：p(p2p1)p1100其中：p24h后的增压率()p1试验初始压力(表压Mpa)p224h时的实际压力(表压Mpa)五、工业管道强度、严密性试验工艺1范围本通用工艺适用于设计压力小于10Mpa的工业管道的强度、严密性试验。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50184-93工业金属管道工程质量检验评定标准G31、B502352010工业金属管道工程施工及验收规范DLT5047-1995电力建设施工及验收技术规范SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程3试验准备3.1主要施工设备上水泵、升压泵、压力表、空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车、液压扳手等。3.2主要工具气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。3.3主要临时接管材料及消耗材料：石棉板、钢板、钢管、阀门单丝头、焊接材料等3.4高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。4施工工艺4.1试验程序见试验压力试验条件的确认注介质、升压至强度试验压力稳压检查压力降压至设计压力稳压检查渗漏泄压管道系统恢复位图1试验程序泄压32、返修图1。4.2试压方案的确定管道系统的划分技术人员根据施工平面布置图、PID图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近(压力差不宜超过1Mpa)、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。管道系统试压流程图的绘制A.1.1.1.19 .1管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的PID图或单线图绘制。对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或PID图作试压流程图。A.1.1.1.20 .2试压流程图应包括以下内容：管号、介质流向、设计压力、设计温度、试验压力、系统内空气排放点、临时盲板位置、试验介质进口、临时管线、压力表位置、试验介质、试验介质临时排放点33、。试压参数的确定A.1.1.1.21 .1试验介质：管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定进行，如水、油或空气等，如设计文件无规定时，应用液体(主要指洁净水)进行。液体试验确有困难时，可用气压试验替代，但应符合下列条件：公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1石Mpa的管道系统；公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6Mpa的管道系统；设备应全部隔离，并有经项目技术总负责人批难的安全措施；若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声波检测合格，角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格。脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系34、统气压试验。A.1.1.1.22 .2试验压力：设计文件有规定时，应按设计文件的要求进行，设计无规定时，除真空管道试验压力为0.2Mpa外，其他管道系统的试验应符合下列规定：液压试验的压力为设计压力的1.5倍；气压试验的压力为设计压力的1.15倍；设计温度高于200的管道系统的试验压力，应按下式计算：PsKP12式中Ps试验压力K系数，液压试验取1.5；气压试验取1.15；P设计压力(Mpa)1试验温度下材料的许用应力(Mpa)2设计温度下材料的许用应力(Mpa)12大于6.5时，取6.5当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将Ps降至不超过屈服温度时的最大压力。当管道与设备作为一个35、系统进行试验时，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。否则，管道与设备不能作为同一系统进行试验，管道系统应与设备隔离并加置临时盲板。夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。承受外压的管道，其试验压力应按设计的内、外压力之差的1.5倍确定，且不得低于0.2Mpa。承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5Mpa时，试验压力应为设计压力的2倍，当设计压力大于0.5Mpa时，试验压力应为设计压力加0.5Mpa36、。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。A.1.1.1.23 .3环境温度液压试验时，环境温度低于5时，应采取防冻措施。临时管线与临时盲板的设置A.1.1.1.24 .1临时管线应用无缝钢管，其管件、阀门等应能满足试验压力的需要，焊接应与正式管线相同，临时管线连接如图2。接水源(气源)需试验管线升压泵(空压设备)图2临时接管示意图上水泵接水源需试验管线升压泵A.1.1.1.25 .2当管道系统太大或水源的水压不足时，为提高试压速度，应使用上水泵，临时管线连接如下图3。图3试压用上水泵接管示意图A.1.1.1.26 .2当用气体作为试验介质时，必须是无毒、非可燃介质37、如空气、氮气、气源需试验管线升压泵(空压设备)仪表风等，其临时管线连接如图4；图4气压试验接管示意图不参与系统试验的设备、仪表、安全阀、爆破片及其管道系统等，均应加置临时盲板予以隔离，临时盲板的材质一般选用碳素钢。试压盲板的厚度计算公式为：(D6Ps16SE)12式中：盲板厚度mmPs试验压力MpaD法兰垫片厚度mmSE0.75材料屈服强度4.3试压条件的确认资料审查管道系统试压前，应由业主、施工单位和监理单位对下列资料进行审查确认：A.1.1.1.27 .1管道组成件、焊材的制造厂质量证明书A.1.1.1.28 .2管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录A.1.1.1.29 .3弯管加工记录38、管端螺纹和密封面加工记录A.1.1.1.30 .4管道系统隐蔽工程记录A.1.1.1.31 .5管道焊接工作记录及焊工布置A.1.1.1.32 .6无损检测报告A.1.1.1.33 .7焊接接头热处理及硬度试验报告A.1.1.1.34 .8静电接地测试记录A.1.1.1.35 .9设计变更及材料代用文件现场条件确认管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合确认下列条件：A.1.1.1.36 .1管道系统全部按设计文件安装完毕；A.1.1.1.37 .2管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；A.1.1.1.38 .3焊接及热处理工作已全部结束；A.1.39、1.1.39 .4焊缝及其它应检查部位未隐蔽：A.1.1.1.40 .5试验用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；A.1.1.1.41 .6合金钢管道的材质标志明显清楚；A.1.1.1.42 .7不参与系统试压的管线、设备、安全阀、暴破片、调节阀、流量计、膨胀节等已被撤除或加置盲板予以隔离。A.1.1.1.43 .8试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。A.1.1.1.44 .9有经批准的试压方案，并对参与试压的施工人员进行技术交底。技术交底应包括以下内容：试压方案、关键技术；质量标准、工序交接要求及注意事项；检验和试验要求；安全措施。A.1.1.1.4540、 .10试验用介质(如水源、气源、油)合理可靠，排泄点选择正确，符合安全及环保要求。现场条件经检查合格后，出具书面通知。4.4注试验介质、升压管道系统采用液压试验时，打开上水阀开始注液时，应同时打开该系统的高处放空阀，排净空气，排空点出水后，再关闭阀门，开启升压泵进行缓慢升压。液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于0.2Mpamin，升压至试验压力的50%时，停压检查，无泄露现象后，以每次升压25%缓升至试验压力。气压试验时，应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%，稳压3min，未发现异常或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。4.5稳压检查液压试验时，达41、到试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄露、无变形和无异常响声为合格。气压试验时，达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行细致巡回检查，无泄露为合格。4.6泄压管道系统试压合格后，应缓慢泄压。在泄压过程中，应及时打开放空阀，以免管道被抽成真空。试验介质为油时，应做好回收；试验介质宜在室外合适地点排放，排放时，应考虑安全及环保要求。4.7管道系统复位管道系统试压合格后，应及时拆除临时盲板和临时管线及加固支撑，加置正式垫片，并做好盲板拆除记录。但下列位置的盲板应暂缓拆除：与设备连接处盲板应待管线吹扫完毕后，再拆除并恢复管道系统。42、调节阀、流量计等仪表件处盲板应持管道吹扫完后拆除。与其它末试压系统隔离处盲板应保留，待其它系统试压合格后，再拆除。5质量标准5.1液压试压过程中对位差较大的管道，应充分考虑静压的影响，在系统的最高处和最低处设置两块压力表，以最低处的压力表为难，但最低处的压力表的压力不得超过管道组成件的承受压力。5.2压力试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和工业金属管道工程施工及验收规范(GB5023597)的规定。6成品保护6.1管道系统试验合格后，严禁在管道上开孔、焊接临时支、吊架等。6.2拆除临时盲板时，不得损坏法兰密封面。6.3试验合格的管道系统不应有露口处，如现场实际需要，应采取隔离措施。7注意事43、项7.1试验用压力表应已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。7.2液压试验时，应加强对马鞍口、支架与管道焊接处等部位的检查，以防渗漏。7.3气压试验时，应加强对焊道、法兰、阀门等处的重点检查。7.4试验过程中，如有泄漏，不得带压修补。7.5泄压时不得对着设备和人，并应考虑到环保要求，若试验介质为可燃介质，应有防火措施。7.6高压管道系统试验时，无关人员不得进入，严禁乱开关阀门，参与试压人员不得停留在易泄漏之处。六、工业管道脱脂工艺1范围本标准适用于金属管道工程中设计文件规定的必须进行脱脂的忌油管子、管件、阀门等施工。2规范性44、引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB5018493工业金属管道工程质量检验评定标准GB502352010工业金属管道工程施工及验收规范SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程3施工准备3.1材料要求：临时接管材料可用不锈钢或橡胶材料的管道。脱脂剂应按设计要求选用，当设计未规定时，可按表1所示脱脂范围选用常用脱脂剂，3.1.2其中碱性脱脂液按表2，表3配45、制和使用；还可选用乳化液(见表4)和蒸汽。脱脂剂或用于配置脱脂剂的化学品必须具有合格说明书。3.2施工设备、机具设备:耐酸蚀泵，质量检验用黑光灯一套，YX125便携式萤光探伤仪；工具：塑料桶、盆、毛刷等以及必备的劳保用品。工装：脱脂溶剂槽(可用不锈钢管制造)，连接清洗管道的临时管线、阀及配件；3.3作业条件系统管道强度、严密性试验己试验合格，并己办理交接手续。表1常用脱脂剂腐蚀脱脂剂名称适用范围备注工业二氯乙烷金属件能水解生成微量盐酸工业四氯化碳黑色金属、铜在水和金属共同存在时能水解生成微量盐酸，与某些轻金属能起强烈的分解反应，甚至爆炸。工业三氯乙烯金属件含稳定剂的纯三氯化碳对一般金属无腐蚀工46、业酒精要求不高的设备和部件脱脂能力较弱98的浓硝酸浓硝酸装置的耐酸管件强氧化剂，能溶解或腐蚀某些金属碱性脱脂液(见表3.1.2-2及表3.1.2-3)形状简单，易清洗的管道不宜用于精密件、具有表面转化层的金属件表2热碱除油液配比及工艺条件序号组成(g/L)清除温度()清除时间(min)1氢氧化钠50磷酸三钠30水玻璃5碳酸钠3010030402氢氧化钠30磷酸三钠15水玻璃15碳酸钠585952030表3碱性脱脂液配方及使用条件序号配方(重量)适用范围1氢氧化钠O51.0磷酸钠510硅酸钠34适用于一般钢铁件2氢氧化钠12磷酸钠58硅酸钠3适用于一般钢铁件3氢氧化钠O51.5磷酸钠37磷酸钠247、.5硅酸钠12适用于一般铜及铜合金件4磷酸钠58磷酸二氢钠23硅酸钠56烷基苯磺酸钠0.51碱性较弱，有除油能力，对金属腐蚀性较低表4乳化液除油剂配方序号名称重量比()1煤油672松节油22.53月桂酸5.44三乙醇胺3.65丁基溶纤剂1.54施工工艺:4.1施工程序见图1。施工准备管道验收脱脂件拆卸脱脂脱脂件干燥脱脂件质量检验脱脂件塑料包裹拆卸件复位安装图1施工程序4.2脱脂方法:预制合格后的管道应进行预组装，组装合格后，在按下列方法进行内表面脱脂；1、浸泡法;2擦洗法;3系统循环法.管道内表面浸泡脱脂法向管内注入溶剂，管端用木堵或其他方法封堵，也可直接在脱脂槽平放浸泡11.5小时，每隔1548、min转动一次，每次转动几周，使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡。每米管子注入所需的溶剂量一般可按表5。表5每米管子注入脱脂剂用量管子内径（mm）15202532405065溶剂量（L）0.150.200.300.400.500.600.70溶剂浸没圆弧（）251205200179161143116管子内径（mm）80100125150200250300溶剂量（L）4.804.004.254.52.02.53.0溶剂浸没圆弧（）1101029387797368大口径的管道擦洗脱脂用塑料盆或桶盛装清洗溶剂，用毛刷或无脂布、丝绸等织品擦洗管子，较长的管子可用干净的铁丝捆扎布条进行双向拖拉49、擦洗。系统循环法、脱脂溶剂收集槽被清洗管道耐蚀泵根据系统及管径大小、污脏程度等确定循环时间，一般不少于60min，对于较大的管道系统应接临时管线，临时管线连接如图2。图2系统循环法脱脂临时管线连接示意图对于小口径的管道系统(如润滑油系统)也可以采用现场工厂风做动力，用工厂风吹送脱脂介质对管道进行脱脂，其临时管线连接如图3。溶剂储被脱脂管道风源图3小管径系统脱脂临时管线连接示意图4.3阀门应在耐压试验合格后，一般采用浸泡法脱脂，浸泡时间为11.5小时，不便浸泡的公称通径较大的阀门，可采用擦拭法脱脂。4.4螺栓及金属垫片采用和阀门同样的方法进行脱脂。4.5非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂，垫片50、浸泡1.52小时，然后取出放在通风处逐个吹干，直至无溶剂气味为止。4.6工作介质为浓硝酸的阀门、管件等，可用98的浓硝酸洗涤或浸泡，然后用水冲洗，再以蒸汽吹洗，直至冷凝液无酸度为止。铝及铝合金件在浓硝酸洗涤浸泡后要及时将脱脂件上的酸液洗净，以防止稀酸腐蚀。4.7脱脂件干燥管道及其组成件经脱脂后，可用净化风(或其它不含油的气体)，也可将脱脂件放在通风处自然晾干。对于易氧化锈蚀的管道应采用氮气吹扫。5施工注意事项5.1安装后不宜拆卸和用循环法脱脂有困难的管道，应在安装前进行脱脂，但必须保证在以后的工序中不被二次污染。5.2用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mgL。对于含油量较大的溶剂可用于粗脱脂51、，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。含油量大于50mgL的溶剂必须经过再生处理，并经检验合格后，方可作为脱脂剂。5.3脱脂、检验与安装的工具、量具、仪表等，必须按脱脂件的要求进行脱脂。5.4施工过程中，施工人员必须遵守各项安全规定，防止安全事故的发生。6质量检验及标准6.1设计文件有规定检验标准者，应按设计规定的标准检验。6.2如设计未规定时，脱脂后的管道可用下列任一方法进行检验：直接法A.1.1.1.46 .1用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂表面，纸上无油脂痕迹为合格；A.1.1.1.47 .2用波长32003800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格；间接法A.1.1.1.48 .1用无油蒸52、汽吹洗脱脂件，取其冷凝液，放入一纯樟脑(直径1mm)，以樟脑丸不停旋转为合格；A.1.1.1.49 .2用浓硝酸脱脂时，其脱脂后的酸液中的有机物含量不大于0.03；A.1.1.1.50 .3用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后的溶液分析，其含油量应不大于350mgL。7成品保护7.1管道脱脂后，应及时的复位，不能及时复位的应用塑料布将管道敞口处封堵好，防止二次污染。7.2需要拆卸的仪表件(包含仪表调节阀、测量元件等)，拆卸后妥善保存，不得遗失。7.3需要充氮保护的管道应保持管道内有一定的压力，并有检查人员定期地进行检查，及时补充氮气，以保证保护效果。7.4脱脂合格的管道系统不得使用含油的介质进行管线53、吹扫与气密施工。七、工业管道系统冲洗与吹扫工艺1范围本标准适用于按压力管道安全管理与监察规定所指定工业管道工程的系统吹扫。现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹扫施工就按制造厂的技术文件要求进行，但质量标准应不低于本标准的要求。本标准不适用公称直径大于或等于600mm的管道，大于或等于600mm的管道，采用人工清理方法施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB502354、52010工业金属管道工程施工及验收规范HG2022595化工金属管道工程施工及验收规范SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程3施工准备3.1材料要求用于管道吹扫施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、各种型钢等临时材料，质量应良好、外观检查合格。用于管道吹扫用施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带等）应质地良好，外观无缺陷。蒸汽吹扫用的配管材料中管材和弯管应用无缝材料要有足够强度，密封材料应用钢垫，紧固件应使用合金螺栓，且材质要有明显标志。3.2主要机具常用设备：氩弧焊机、电焊机、离心泵、空气压缩机等。常用工具：磨光机、扳手、无齿锯、氧一乙炔切割器、手锤、护目镜、55、耳塞、防毒面具等。3.3作业条件：管道强度、严密性试验合格。界区外公用工程已可向界区内输送介质。4 施工工艺：4.1施工程序见图1。施工准备系统处理吹扫检查确认系统封闭恢复图1施工程序4.2吹扫原则：工业管道系统吹扫按主管、支管、疏排管的次序，分段按吹扫介质流向依次进行；对管道系统中的盲点加吹扫排放口，以确保吹扫干净。4.3吹扫方法空气吹扫水冲洗蒸汽吹扫其它：吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质、管道直径及设计要求来确定。4.4吹扫系统的处理除设计要求外应将系统内的流量孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、爆破片、节流阀、滤网、流量计、在线仪表及其它特殊管道组成件，应拆除或采取隔离措施。对于管道56、上的焊接阀门、仪表，应采取流经旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等措施予以隔离。不参与吹扫的设备或管道，应用临时盲板断开再加临时跨线，使其与吹扫系统隔离。吹扫用临时管线施工质量要可靠，支撑要牢靠；管线要设排放口，且要符合安全规定，必要时出口应加消音器。设置好检查用靶。4.5吹扫空气吹扫A.1.1.1.51 .1空气吹扫利用系统工程中的工厂风或仪表风进行，对管道系统进行间歇性吹扫，吹扫排放时间间隔一般为1015min，清洁要求较高的管道吹扫排放时间间隔应不少于30min。A.1.1.1.52 .2如工厂风或仪表风达不到要求时，可利用系统内的大型压缩机和储气罐进行；或用自备的大型空气压缩机。A.1.1.57、1.53 .3吹扫压力不得超过储气罐和管道的设计压力，流速不宜小于20ms。蒸汽吹扫A.1.1.1.54 .1蒸汽吹扫，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温一小时，检查管道系统的热位移，检查无异常，再进行吹扫。A.1.1.1.55 .3蒸汽吹扫时，应以大流量进行，流速不应低于30ms，按加热吹扫一降温冷却排凝一再加热吹扫的顺序循环进行，一般循环吹扫不少于3次；蒸汽吹扫排放口直径不宜小于被吹管道的直径，其长度尽量短；排放口要设置在安全地点，必要时加防烫保温。水冲洗A.1.1.1.56 .1利用装置供水系统或消防水系统上水，反复循环冲洗，在管道内设过滤网，冲洗一定时间后拆下过滤网去除脏物，反复几次直至58、无杂物为止。A.1.1.1.57 .2管道系统水冲洗，宜用最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。4.6检查确认工业管道吹扫过程中要多次检查。最终检查合格后会同建设单位有关责任人员予以确认，及时填定“管道系统吹扫及清洗记录”和“隐蔽工程(封闭)记录”。4.7系统恢复、封闭吹扫合格检查确认后，拆除临时设施，拆除临时盲板，将末参与吹扫的管道附件、仪表件等复位，最后将系统封闭。5施工注意事项5.1空气及蒸汽吹扫的管道系统，为彻底将管内附着物吹扫干净，在停吹间歇中，可用捶敲打管线，提高吹扫效率和吹扫质量，严禁带压敲打。5.2球阀、柱塞阀等切断阀，吹扫前应打开使之处于全开状态，防止吹扫时铁锈等脏物损59、伤密封面。5.3管道吹扫时，调节阀等仪表件及设备与管道相接处应设置牢固可靠的临时盲板，防止脏物进入设备等。5.4气体吹扫的排放口应架高2.2m或加防护罩等措施，严禁对着人行道，并应有专人或明显警戒标志，操作阀门应有禁动危险标志，防止误操作。5.5蒸汽吹扫的暖管应采用小流量，缓慢升温，防止因流量太大，引起管道剧烈振动。6质量标准6.1空气吹扫时，当目测排气无烟尘时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其杂物，为合格。6.2蒸汽吹扫，一般管道吹扫不得少于三次，系统较大或管径较粗的系统应适当增加吹扫次数，其吹扫检查可用蚀光板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物为60、合格。6.3中、高压蒸汽管道，蒸汽透平入口管道，应连续两次更换装入排汽管内铝制靶片，蒸汽吹扫后，应检查靶片。当设计文件无规定时，其质量符合下表1的规定。表1吹扫质量标准检验表项目质量标准靶片上痕迹大小6.0mm以下痕深0.5mm粒数1个cm2时间15min(两次皆合格)注：靶片宜采用厚度5mm、宽度不小于排汽管内径的8、长度略大于管道内径的铝板制成。6.4水冲洗应连续进行，当设计未规定时，水冲洗的质量用目测检查，排除口的水色和透明度与入口处的水色和透明度一致时为合格。6.5工业管道系统吹扫质量检验项目均为保证项目，应100检查。7成品保护7.1已吹扫合格管道系统，不应再进行切割、开孔等修改作业61、。必须进行修改作业时，可用机械切割或开孔，切口部位的管内清理干净，焊接必须采用氩弧焊打底。7.2已吹扫合格封闭的管道系统，未经许可不得拆开，防止二次污染。八、工业管道支吊架预制安装工艺1范围本标准适用于工业管道工程中管道支吊架的预制、安装施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB5018493工业金属管道工程质量检验评定标淮GB50235-2010工业金属管道工程施工62、及验收规范3施工准备3.1材料检验制作管支架所用钢材及管材外观经检验合格，表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷。弹簧支吊架应有制造厂合格证；规格型号符合设计要求；弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，3.1.2并且弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力位置；外观无损伤、锈蚀现象。外供支吊架必须符合设计要求，且外观检查质量良好。焊接材料标识齐全，包装完整，无破损或受潮现象，并应有出厂合格证。3.2主要机具：预制平台、剪板机、半自动氧乙炔切割机、砂轮机、钻床、无齿锯、手枪钻、电焊机、样板、弯尺等。3.3技术准备:管道支吊架要在管道安装前根据设计图纸集中加工，提前预制，由负责施工的技术人员依据管道施工技术图63、纸，按管道支吊架的规格、型号进行数量统计，将易于在现场集中预制的管道支吊架(如管托、支腿、吊杆、U型卡、抱箍等)按部件进行分解，统计出板材、型材下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中加工。4施工工艺4.1施工程序见图1。支吊架型号规格、数量汇总下料支吊架加工组对焊接质量检验除锈防腐现场安装、调整图1施工程序4.2下料板材的下料：根据所需的规格、尺寸、数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，尽可能使用剪板机剪切，若使用半自动氧乙炔切割，下料后将钢板上的毛刺清理干净，并用记号笔标好尺寸，分类摆放，以备组对。管材的下料：对于DN80mm的钢管应使用无齿锯进行切割，对于大口径的碳钢管材使用氧乙炔切割器进行64、切割，切割时应考虑切割余量。对于不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割，切割后应将毛刺、熔渣、飞溅等清除干净。支吊架上的钻孔加工：支吊架上的螺栓孔、呼吸孔等应采用钻床或手枪钻进行加工，严禁使用气焊或电焊割孔。4.3加工组对与焊接管道支吊架组对与焊接应严格按设计图纸尺寸进行，未经许可不得随意改变支吊架的型式与尺寸。对于一些特殊的支吊架，如抱箍、吊杆等可利用现场条件设计胎具进行预制。(1)(2)(3)(4)A.1.1.1.58 .1扁铁抱箍(碳钢)的制作：扁铁抱箍主要有图2中(1)，(2)，(3)，(4)四种基本形式。图2抱箍的基本形式示意首先在平台上焊制如图3所示的简易胎具，胎具中钢65、管要根据所加工管抱箍的型号选择。将制作抱箍所用扁铁(可用钢板剪切下料)用氧乙炔加温后，放在胎具上煨制成所需弧度和形状，然后再进行钻孔加工，配齐螺栓，以备安装。A.1.1.1.59 .2吊杆的制作：吊杆的基本形式如图4吊杆示意图：吊杆在工程中应用较多，图4(1)螺纹为正反扣螺纹，图4(2)为正扣螺纹，可利用套丝机进行预制，或委托加工厂加工，螺纹长度符合设计规定值，U型弯部分(图4(2)可利用氧乙炔加热，现场煨制，弯曲半径和焊接搭接长度符合图纸要求。图3制作抱箍胎具示意图(1)(2)图4吊杆示意图A.1.1.1.60 .3管支吊架用弧板的制作：现场一般选用同口径的无缝钢管进行加工，选用的管材的厚度66、要符合设计要求，碳钢类采用氧乙炔切割，不锈钢或合金钢采用等离子切割机切割，切割后，应将熔渣、飞溅等打磨干净，弧板上的呼吸孔采用机械钻孔。支吊架焊接时，首先将各部件进行点焊，其组装尺寸应符合设计要求，然后按设计图纸要求进行焊接作业，对于安装时才能进行焊接的部件只进行点焊，焊接时要采取措施防止产生较大的焊接变形。4.4除锈、防腐制作合格的支吊架应及时进行除锈并涂刷防锈漆，并做好标志。4.5现场安装滑动支架及导向支架的安装滑动支架及导向支架常见的有以下几种形式见图5。滑动支架和导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动。图5中的(1)、(2)、(3)、(4)四种情况必须保证管托安装于管底中心线上，不67、得有歪斜现象。(4)、(5)中导向角钢与管托必须平行且保持一定间隙(按图纸要求)。(3)中U型管卡与管道之间保持一定间隙，并用螺母在型钢的双面拧紧，固定U型卡，不得影响管道的轴向滑动。(6)中，管道上的导向板同样要与型钢支架保持一定间隙。(1)(2)(3)(4)(5)(6)图5滑动支架和导向管支架型式示意图当管道有热位移时，滑动导向支架安装应为从中心线向热位移反方向偏位安装，偏位安装量为管道热位移的一半。(见图6)1/2热位移中心线管子热膨胀方向管托中心线图6热位移管道支架偏位安装示意图固定管支架的安装常见有以下几种型式(见图7)。(1)(2)(3)(4)图7固定支架型式示意图固定管支架是管道68、的安装定位点、受力点，必须保证牢固稳定，焊接质量必须保证，焊肉饱满，无漏焊，施工结束后，施工人员和质量检查人员必须对固定支架逐个进行检查并做好质量检查记录。吊架的安装:普通吊架的基本型式如下(见图8)。(1)(2)图8吊架安装示意图吊架的主要特点是管道伸缩时阻力小，同时易于调节，安装时，要求吊架力量适当，即既不能过松，也不能过紧，可调吊架在安装完毕后进行调整，不可调吊架在安装时，应先将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的焊接，保证吊架的正常受力。无热位移管道管道的吊架应如图8(1)所示安装，吊杆应垂直安装并与管道中心线保持一致。有热位移管道的吊架应如图8(2)所示安装，吊点为热位移相反方向69、按位移的一半倾斜安装。弹簧支吊架的安装A.1.1.1.61 .1弹簧吊架安装前，应进行检查，弹簧支吊架的弹簧高度应符合设计要求，弹簧应调整至冷态值，并做记录，弹簧定位销应待系统安装、试压、绝热、试运结束后拆除。A.1.1.1.62 .2弹簧吊架安装时应将铭牌朝向便于观察位置，同时弹簧定位销要朝向便于拆除位置。A.1.1.1.63 .3弹簧支吊架的调整应通过吊杆螺纹来进行调节，不得使用弹簧螺纹调节。管式支架的安装较有代表性的管式支架有以下几种：(见图9)(1)(2)(3)图9管式支架型式示意图.1管式支架安装时应注意以下几点：A.1.1.1.64 应现场进行实际测量，现场下料，先将管道预先用临时70、支架支撑，再进行测量，防止支架安装后管道悬空或倾斜。当支架支撑于地面而地面地坪末打时，应先不焊接支腿的底板，并且交腿预留一定裕量，地面打好后再安装支腿底板。A.1.1.1.65 .2两端封闭的管支架，应钻孔作为呼吸孔。不锈钢管道支吊架安装注意事项A.1.1.1.66 .1不锈钢管道的支吊架安装时，应注意碳钢不得与不锈钢管道直接接不锈钢弧形板触，防止铁污染，隔断方式主要有两种基本形式，见图10。石棉板(1)(2)图10不锈钢管道支架安装示意图A.1.1.1.67 .2碳钢管托与不锈钢弧板焊接以及不锈钢与不锈钢焊接应与正式管道焊接工艺相同。A.1.1.1.68 .3碳钢与碳钢之间用石棉板隔断，用作71、隔离的石棉板的厚度应符合设计要求，同时石棉板中的氯离子含量不得超过50ppm。有坡度要求的管道支架安装管道安装时，由于工艺需要，管道布置必须具有一定的坡度，为了达到设计规定的坡度，通常采取以下两种方法来保证管道施工所要求的坡度：A.1.1.1.69 .1通过改变管托的高度保证管道的坡度要求，精确计算每个位置上的管托的高度，并严格按管托高度进行预制安装。A.1.1.1.70 .2通过改变管支架的标高保证管道的坡度要求，安装支架时，精确计算管架的标高，计算出每个支架的安装标高，并严格按计算好的支架标高安装每一介支架。5质量标准5.1管道支吊架切割面整齐，氯化铁、焊渣、飞溅等打磨干净。焊接药皮全部经72、过打磨处理，符合要求。手工切割的切割线与号料线的偏差不得大于2mm，半自动切割不得大于15mm。切口端面不垂直度不大于工件厚度的10，且不大于2mm。5.2管道支吊架焊接符合要求，焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度不低于薄件厚度的1.5倍，无漏焊、欠焊、裂纹、咬边等缺陷。5.3支吊架组装尺寸偏差不得大于3mm。5.4固定和导向支吊架安装位置正确，型号、材质符合设计要求。滑动支架的滑动面平整，无毛刺、歪斜和卡涩现象。5.5管道支吊架应与管道紧密接触，不得有空隙，不能使管道产生外力或位移，同时管子支吊架不能有悬空现象。5.6弹簧支吊架的弹簧高度符合设计要求，弹簧质量符合规范要求。6施工注意事项6.1严格73、按设计图纸要求进行支吊架的预制安装，特别是固定支架和弹簧支吊架未经设计许可，不得随意改变其型式和安装位置。6.2管托、弧板等需要与管道焊接的支架，焊接时应采用小电流焊接，对于厚度较薄的管子焊接时宜采取手工氩弧焊，防止烧穿管子。6.3管式支架的呼吸孔、导向支架的导向板，施工过程中容易遗漏，技术交底时应交代清楚，施工过程中技术人员和质量检查人员应加强检查。九、埋地钢制工业管道防腐工艺1范围本标准适用于埋地钢制工业管道的防腐。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的74、各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。SY/T0447-96埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范3施工准备3.1材料要求:石油沥青防腐涂层对沥青性能的要求应符合表1的规定。表1石油沥青防腐涂层对沥青性能的要求输送介质温度性能要求说明软化点针入度(25)110mm延度(25)Cm常温7515302可用30号沥青或30号沥青与10号沥青调配2550955-201可用10号沥青或10号沥青与2号、3号专用沥青调配51701205151可用2号或3号专用沥青7075115252专用改性沥青石油沥青性能应符合表2的规定。表2石油沥青性能牌号软化点()75、针入厦(25)cm延度cm专用2号1355171.0专用3号1251407101.010号905201.030号7025。403.0专用改性115252H01-4型、量HL-Q2厚浆型环氧煤沥青性能应符合表3和表4的规定。表3H014型环氧煤沥青性能项目底漆面漆外观棕红色有光泽黑色有光泽粘度(4，25)6010060100细度Llm809080-90干燥h(25)表干44实干2424附着力，级2323硬度0.60.3柔韧性mm11固体含量7580表4HL-Q2厚浆型环氧煤沥青性能项目性能外观棕红色有光泽、平整粘度(4，25)3060细度pm50干燥h(25)表干34实干24附着力，级3硬度0.76、3柔韧性mm3固体含量55中碱玻璃布性能及规格应符合表5的规定，且要清洁、干燥、无蜡。表5中碱玻璃布性能及规格项目含碱量()密度(根/cm)宽度(mm)厚度(mm)组织经纱纬纱性能及规格不大于1281812508000.10.01无捻平纹布聚氯乙烯工业膜性能及规格应符合表6的规定。表6聚氯乙烯工业膜性能及规格项目耐热()耐寒()拉伸强度(纵、横)MPa断裂伸长率(纵、横)厚度(mm)宽度(mm)性能及规格70301520020.03400800配制底漆用汽油必须是无铅汽油。3.2主要机具沥青锅、电动钢丝刷、钢丝刷、砂纸、布剪、1.5Kg手锤、克丝钳、喷灯、撬杠、帆布、兜布、帆布手套、帆布鞋盖、77、口罩、眼镜、沥青桶、扁担。3.3作业条件钢管外表经检验无焊疤或毛刺等；空气相对湿度不大于75，气温不低于25；施工场地能满足防腐施工的需要；技术人员己对施工人员进行了安全技术交底，明确了施工方法、技术要求、质量要求、检验方法、成品保护和安全注意事项。4施工工艺4.1施工程序见图1。石油沥青配制与涂刷底漆的重量配比为：沥青：无铅汽油1：2.252.5；沥青牌号应与防腐涂料所采用的相同。冬季施工时，宜采用橡胶溶剂汽油或航空汽油熔化30号石油沥青，重量配比为：沥青：汽油=1：2。材料验收沥青熬制底漆涂刷防腐施工质量检查图1埋地钢管道防腐流程熬制沥青涂料的温度不宜高于220，不宜在200温度下持续1小78、时以上。沥青熔化后应彻底脱水，不含杂质。底漆涂刷前，应将钢管外表的尘土、杂质、油污、水份清除干净，并彻底除锈，达到St2级。底漆涂刷应严密不漏，厚度均匀，不流淌，无空白，无凝块。底漆干燥后方可浇涂沥青，在常温下，浇涂沥青应在涂底漆后48小时内进行。沥青应在干燥和未受污染的底漆层上浇涂，浇涂时，在沥青末凝时应立即缠绕玻璃布。4.2环氧煤沥青的配制与涂装环氧煤沥青，有定型产品和自配两种。定型产品，一般为分装双组份涂料，使用时技产品说明书规定的比例进行调配和使用。自配环氧煤沥青时，应按比例配制，加入固化剂必须充分搅拌均匀，熟化1030分钟后方可涂刷。如施工环境温度低，漆料粘度过大，可适量加入稀释剂，79、但以能正常涂刷而又不会影响漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不超过50。如储存的涂料出现沉，使用前应搅拌，超过使用期限的涂料不得使用。涂料应在8小时内用完。底漆表干后即可涂下一道漆，缠绕玻璃布前，应在不流淌的前提下尽量将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布，玻璃布绕完后，可立即涂下一道漆。4.3玻璃布缠绕缠绕玻璃布必须干燥，清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边宽度为1015mm，压边应均匀，玻璃布接头的搭接长度为5080mm，玻璃布的沥青透率应达到95以上，严禁出现大于5050mm的空白，管子两端应技管径大小预留沥青，预留长度应符合表7的规定。钢管两端各防腐层应做成阶梯形接茬，阶梯宽度为50mm。表7管端预留长度公80、称直径管端预留长度(mm)2001502002501502003502002504.4聚氯乙烯工业膜包扎最后一层沥青浇涂后，应冷却到100以下再包扎聚氯乙烯工业膜，外包工业膜应紧密适宜，无褶皱、脱壳等现象，压边宽度为1520mm，接头长度为100150mm.4.5补口和补伤管道涂层的补口和补伤防腐结构及所用材料均应与原管道防腐层相同，补口、补上处的泥土、油污、铁锈等均应清除干净，呈钢灰色，补口时的每一层玻璃布及最后的一层聚氯乙烯工业膜应在原管涂层接茬处搭接50mm以上；补伤时对于损伤面直径大于100mm以上时，应按该防腐层结构进行补伤，小于100mm时可用沥青修补。气温低于5时，按冬季施工处理81、，应符合下列规定：应测定沥青涂料的脆化温度，达到脆化温度时，不得进行起吊、搬运等作业。在气温低于5且下雪时，空气相对湿度小于75，管子不需预热即可进行防腐施工，空气相对湿度大于75，管子上凝有霜露时，应先经干燥及加热方可进行防腐施工。在气温低于25时，不得进行管子的清洗和防腐施工。5质量检查和质量标准5.1质量检查外观检查：可用目测方法进行表面宏观检查，涂层表面应平整、无漏涂、气泡、裙皱、翘边和杂物，厚度均匀，颜色一致，刷纹流畅。厚度检查：用测厚仪进行测厚，其最低厚度应满足表10和表11中总厚度的规定。粘接力检查A.1.1.1.71 .1在防腐层上切一个4560V型切口，从角尖端处撕开防腐涂层82、，撕开面积为3040cm2，被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95以上为合格。A.1.1.1.72 .2管子每20根抽查1根，每根抽查1处，若不合格再抽查两根，如仍有不合格，则应对全部管道逐根检查。电火花检测A.1.1.1.73 .1采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格。检漏电压应符合表8和表9的规定。表8石油沥青防腐结构检查漏电压防腐等级特价强级加强级普通级检漏电压(KV)262216-18表9环氧煤沥青防腐结构检漏电压防腐等级特加强级加强级普通级检漏电压(KV)522石油沥青防腐结构的最低检测电压也可按下式计算：U78401式中：U检漏电压(V)涂层厚度(mm)取实测数83、字的平均值A.1.1.1.74 .2电火花检测应为每20根管子抽查一根，检查应从一端侧至另一端，若不合格再抽查两根，其中仍有1根不合格时，则全部不合格。A.1.1.1.75 .3对于经过补口、补伤的防腐层要重点抽查，抽查率为5，若一个补口不合格，再抽查两个补口，如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。5.2质量标准石油沥青防腐涂层结构和环氧煤沥青防腐涂层结构应符合表10和表11的规定。表10石油沥青防腐涂层结构防腐等级防腐涂层结构每层沥青厚度mm涂层总厚度mm特强等级沥青底漆沥青玻璃布沥青玻璃布。沥青玻璃布沥青玻璃布沥青。聚氯乙烯工业膜1.57.0加强等级沥青底漆沥青玻璃布沥青玻璃布沥青玻璃布沥84、青聚氯乙烯工业膜1.55.5普沤级沥青底漆沥青玻璃布狈青玻璃布沥青聚氯乙烯工业膜1.54表11环氧煤沥青防腐涂层结构(mm)防腐等级防腐涂层结构总厚度不小于mm特强等级底漆面漆玻璃布面漆玻璃布。面漆玻璃布两层面漆0.8加强等级底漆面漆玻璃布面漆玻璃布两层面漆0.6普通级底漆面漆玻璃布两层面漆0.4粘接力、电火花检查质量标准应满足表8和表9的要求。6成品保护防腐后管道的堆放、装卸、运输、下沟、回填等应采取有效措施，以保证防腐层不受损伤。7施工注意事项7.1到货沥青必须按批进行检验。7.2熔化沥青的现场必须备有消防器具，以备不测。7.3防腐人员必须戴帆布手套，穿长裤长衣，扎好鞋带，戴好口罩和眼镜，85、传递沥青桶、沥青壶时应平稳可靠，绝不允许抛扔，以防止热沥青飞溅烫伤。7.4防腐前，要认真检查每根管的外表面，不得有任何尖锐的瘤子或焊疤，以防刺破防腐层。7.5沥青防腐底漆配制时，热沥青温度必须先降至110以下，并且将汽油缓慢地倒入盛有沥青的容器中，同时不停地搅拌直至沥青全部稀释为止。7.6熬制沥青应用专门沥青锅，燃料宜采用煤，烟囱不得冒烟，以免污境。十、埋地钢制工业管道施工工艺1范围本标准适用设计压力不大于1.6Mpa的埋地钢制工业管道施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓86、励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB5018493工业金属管道质量检验评定标准GB502352010工业金属管道工程施工及验收规范GB50683-2011现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程3施工准备3.1材料检验施工中所用的管材、管件必须有制造厂的产品质量合格证明书。管材外观检查应符合下列要求：A.1.1.1.76 .1表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。A.1.1.1.77 .2锈蚀或凹陷不应超过壁厚的负偏差。A.1.1.1.78 .3有产品87、标识。A.1.1.1.79 .4钢管(外径及壁厚允许)偏差应符合钢管制造标准要求。管件质量符合下列要求A.1.1.1.80 .1管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑、无氧化皮；锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、缺肩、重皮等缺陷。A.1.1.1.81 .2弯头、异径管、三通和管帽等其外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差应符合其制造允许值。A.1.1.1.82 .3法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。A.1.1.1.83 .4橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧，厚薄均匀，元老化变质分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。阀门检验：按阀门试验、检验工艺执行。388、.2主要机、工具电焊机、砂轮机、气焊切割机、坡口机、等离子切割机、导链、无齿银、弯管机、磨光机、挖土机、铁锹、镐头、夯砸机、钢丝绳、水平仪、经纬仪、卷尺、钢板尺、弯尺、水平尺。3.3作业条件水、电、临时道路、运输、吊装准备到位；现场达到“三通一平”的作业条件。埋地管所用的管材、管件等材料到货、并已检验、复验达到规范、标准要求，满足施工需要。施工设备、机具已经到齐并能正常运转。4施工工艺4.1施工程序：施工程序见图1。4.2一般要求埋地管道直线段较多、管件较少，故采用现场预制的施工方法。弄清现场埋地管线附近的基础及地面设备的安装情况，确定埋地管分段尺寸和安装焊口的位置，并在图纸上注明。管段预制分89、段应考虑到尽量减少安装口的数量，应考虑到吊装下管的方便；应兼顾安装焊口的施焊条件，即无影响施焊作业的障碍物。4.3现场测量、放线以及管沟的开挖图1工艺流程图施工准备施工准备材料、阀门配件的检查复验定桩板、放线及管沟开挖沟底处理、复测标高管道预制焊接检验管道防腐下管组对、焊接及焊缝检验、部分复填土管道试压焊接防腐及隐蔽前检查回填管沟开挖前，测量人员应核对提供的基准坐标位置和水准点标高，其精确度不应低于四等。按图用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐标点。并栽好坐标桩；再用水平仪在管道变坡点上找出水平标高点。在坐标桩和水平桩处设置龙门板见图2(一般适用于人工挖土)，龙门板应水平架设，并注意防止被碰撞或损90、坏。按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板钉上三个圆钉，用于拉线及放线；并在板上标出挖沟的深度，用于复查沟的深度与标高。根据龙门板的拉线，用灰标出挖土线。管沟开挖前，应取得有关的动土证；若地下电缆、管道等情况不明，应采取可靠的安全措施。开挖管沟时，应有防止附近已有建筑物、构筑物、道路、管线等发生下沉和变形的措施。管沟中心（圆钉）管沟边线（圆钉）图2龙门板的设置当地下水位较高或雨季开挖时，应有降低地下水位或排除积水的措施，沟内不应长时间积水。根据现场土质条件，沟壁必须有合理的坡度，以确保施工时的安全。无支撑措施时其坡度应符合表1的规定。表1无支撑沟壁坡度土壤名称人工挖土(深、m)机械挖土36机械在91、沟底机械在沟边填土、砂类土、砂1：0.751：1.101：0.751：1.00粘质砂土、亚砂土1：0.671：1.001：0.501：0.75砂质粘土、亚粘土、含砾石、卵石土1：0.501：0.751：0.331：0.75粘土1：0.331：0.501：0.251：0.67白恶土、泥灰岩1：0.251：0.471：0.251：0.67分裂的岩石、干黄土1：0.201：0.331：0.101：0.33坚硬的岩石1：0.001：0.10注：1如人工挖土能随时运离，不抛置沟边的，可采用表中机械在沟底挖土的坡度。2砂类土不包括细砂与粉砂，干黄土不包括类黄土。3使用多斗挖土机可不执行本表规定。在无地下水92、的天然湿土中挖沟，其深度未超过表2规定时，可不设边坡和支撑。表2不设边坡管沟的允许深度土质类别深度(m)填实的沙土或砾石土1亚沙土或亚粘土1.25粘土1.5特别密实的土2无支撑管沟的开挖宽度不应小于表3的规定。表3无支撑管沟沟底宽度公称直径(mm)沟底宽度(m)公称直径(mm)沟底宽度(m)50800.6700-8001.6100-2000.790010001.82503500.8110012002.004004501.00130014002.205006001.30设有支撑的管沟，沟底宽度可根据其沟深技表3的要求进行加宽；加宽量应符合下列表4要求。表4无支撑沟底加宽量(m)沟深23456沟底93、加宽0.100.200.350.500.65沟的深度不超过5m时，允许采用直立沟壁但应按表5的要求架设支撑。管道施工时需要下沟操作的地方，主要是埋地管的安装焊口位置的工作坑，坑的大小以便于操作为准。表5直立沟壁的支撑要求土质情况沟深m支撑方式天然湿度的粘土类土，地下水很少3不连续支撑3.5连续支撑松散、湿度很大的土任意连续支撑松散、湿度很大的土，地下水很多，有带走土粒的危险任意无降低水位措施，需用板桩支撑为了保持沟底土壤的天然结构，人工挖土应预留50100mm原土层；机械挖土应预留200250mm原土层，铺管前用人工清理至设计标高。如发现局部超挖时，应清除浮土、杂物，并用相同的土壤填补，夯实至94、天然密度。管沟的地基为岩石、半岩石且设计末做规定时，管道基础应铺设100mm的砂垫层。管道砂基础，应采用不含有草根等杂物的砂，并洒水夯实。挖沟完成时，应进行沟底夯实找平；沟底标高、水平度和坡度应符合设计要求，并做好记录。4.4管道预制下料A.1.1.1.84 .1管道下料应按施工图及现场实测的尺寸进行下料。公称直径小于或等于4的钢管采用无齿据方法切割。公称直径大于4的钢管采用机械、等离子切割机或氧-乙炔焰切割除。A.1.1.1.85 管子的切口质量应符合下列规定：.2切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口端倾斜偏差A(图3)不应大于管子外径的1，且不超过2m95、m。坡口加工A.1.1.1.86 .1管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件或有关规范要求。A.1.1.1.87 .2管道坡口采用机械或氧一乙炔焰等方法加工，其质量必须符合下列规定：A.1.1.1.88 .3坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于O5mm，坡口尺寸和角度应符合要求。必须清理表面的氧化皮、熔渣、铁屑等杂物。图3管子切口端面倾斜偏差管道组对A.1.1.1.89 .1管道组对前，应检查管段、管件的材质、规格、型号符合设计要求。A.1.1.1.90 .2管道组对前应清除管段、管件内的油污、泥土、铁屑等杂物。A.1.1.1.91 .3不等厚的管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定时，应按规96、范要求进行修整。A.1.1.1.92 .4当管子有坡度要求时，支管的坡度应为正偏差；垂直管段与水平管段承插组对时，水平管段也按水流方向留有坡度见图4。坡度要求坡度要求图4施工坡度示意管道焊接管道焊接见工艺管道焊接施工工作程序4.5预制管道防腐管段预制完毕后，各管段应技设计要求或埋地管线防腐施工工艺进行防腐处理，末试压的焊口不得防腐。4.6管道安装管道安装前应检查：A.1.1.1.93 .1管沟的宽度、水平度、坡度深度符合设计要求，管道基础处理完毕，验收合格。A.1.1.1.94 .2管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净，无杂物。A.1.1.1.95 .3与管道连接的设备找正合格97、固定完毕。下管A.1.1.1.96 .1预制管段在吊运或下沟时应采取防护措施，防止损坏防腐层。A.1.1.1.97 .2对于公称直径较小的管段(DN100mm)，用绳子将预制管段绑好，抬至沟边，用绳子慢放到沟底；对于公称直径较大的管段(DN100mm)，采用吊车或其它吊装工具吊入沟底，吊装时应注意管子的钢度与强度，选择合适的吊装位置，防止管子产生永久性的变形。严禁将管子直接推滚入沟中。A.1.1.1.98 .3稳管时，管子中心必须对准设计中心线，稳好管子应检查其坐标、标高和坡度，管底应与管基础紧密接触。管道组对与安装A.1.1.1.99 .1管段组对时，应垫置牢固，避免在焊接过程中产生变形。98、A.1.1.1.100 .2管道连接不得强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。A.1.1.1.101 .3对于公称直径DN100mm的管子可直接组对；对于公称直径DN100mm可采用专用卡具组对(见图5)。管道组对时应检查对口处管子的平直度。A.1.1.1.102 .4对于较大的管子组对时应在沟边设置龙门架或三脚架，使用导链配合组对。A.1.1.1.103 .5管道铺设有间断时，应将管口封闭。A.1.1.1.104 .6管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管内不应有焊口，管道与预留子L或预埋套管的空隙的填塞应按设计要求进行，如设计无要求时可用阻燃材料填塞99、。A.1.1.1.105 .7埋地管道安装时，如遇到地下水或积水，应采取排水措施，不得在水中作业。焊接及质量要求见工业管道焊接施工工作程序管道的法兰、螺栓、垫片及阀门的安装见中低压工业管道安装工艺4.7管道的试压、吹扫按工业管道试压、吹扫工艺进行。4.8最终防腐埋地管道试压合格后应按设计要求对焊缝和末防腐的管件进行最终防腐，并及时办理隐蔽工程验收，由有关人员在“隐蔽工程记录”上签字。单头螺栓螺母双头螺母图5管道卡具组对图4.9管沟回填管沟回填前，应达到下列要求：A.1.1.1.106 .1管线的转折点、起止点、进室点的坐标和管顶标高已核验；A.1.1.1.107 .2管道已经试压合格；A.1.100、1.1.108 .3管道已防腐完；A.1.1.1.109 .4隐蔽工程验收完毕；A.1.1.1.110 .5拆除管沟内的支撑，但如拆除管沟支撑后不能保证施工安全时，可直接回填；A.1.1.1.111 .6管沟内积水全部排尽；A.1.1.1.112 .7管道在管沟内不得悬空。回填工作应符合下列要求：A.1.1.1.113 .1回填、夯实管道两侧时，应同步对称，防止管道侧向受挤发生侧位移。A.1.1.1.114 .2管顶300mm以内必须人工回填，其余的部分可用机械回填；A.1.1.1.115 .3回填与夯实应分层进行，用机械夯实时，每层铺厚不应大于300mm；用人工夯实时，不应大于200mm；夯101、实后的土壤容重应不低于原土的90；A.1.1.1.116 .4回填土的湿度不够时，应分层洒水。A.1.1.1.117 .5不得使用工业垃圾、冻土或含量直径大于100mm的石块及砖瓦的土壤回填。.6同一管沟有数根管道时，应自下而上依次分层安装；在同层管道中，宜先安装大管后安装小管。.7埋地管道回填完毕后，经有关部门检查、检验合格后，应及时办理管道工程的“隐蔽工程记录”。5质量标准5.1管道组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，其偏差符合下列要求(图6)：bNLcbNLc图6管道预组装允许偏差每个方向总长度L偏差为5mm；间距N偏差为3mm；角度偏差为3mm/m，管段最大偏差b为10mm；支管与主管的102、横向偏差c为1.5mm。5.2管道安装允许偏差应符合表6的规定。表6管道安装允许偏差(mm)项目允许偏差坐标埋地60标高埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L管子的有效长度DN管子的公称直径6成品保护6.1埋地管预制完毕后，应清理关内的杂物并塑料布包扎或采用点焊盲板等方法保护，防止杂物进入管内。6.2对于己防腐的管子吊装时，应使用加套胶塑套管或尼纶索，以保护防腐层不受损伤或破坏。6.3埋地管施工完毕后未经夯实或管顶铺土厚度小于700mm时，机械设备不得在管道上方通行。7施工注意事项7.1雨103、季施工应有防雨防水措施，严防塌方、进土及淹管、浮管情况的发生。7.2无垫层的埋地管，管底必须支承在用松土填满并夯实的沟底上。不得用道木、木板、砖瓦、石块、砾石块或工业垃圾等填垫。7.3距管沟边500mm范围内，不得堆置材料和弃土，弃土堆高度不宜超过1.5mm。7.4土堆上面不得堆放材料，防止管子滑下伤人。7.5进行下管作业时，沟底不得站人以防伤人。7.6夜间施工场地应根据需要设照明设施，危险地段必须有明显的标志和防护措施。十一、热力管道预制安装工艺1范围本标准适用于压力管道安全管理与监察规定所规定的公用管道中的热力管道的预制与安装施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标104、准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范GB50683-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范3施工准备3.1材料要求所有管材、配件和阀门均严格按照设计文件的规格、材质、等级选用，并按相关标准检查验收，各种材料均应有相应的合格证件。材料、配件在施工中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。3.2主要设备:坡口机、等离子切割机；弯管机；氩弧焊机、电焊机、C02105、焊机(半自动)、焊条烘干箱、恒温箱、去湿机；空压机。3.3主要机具:小型液压弯管机、套丝机、磁力气焊切割器、磁力电站；倒链、千斤顶；无齿锯、角向磨光机；钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺。3.4作业条件:预制场地己达到使用条件。与安装有关的土建施工已经完成。施工场地己取得施工许可证，影响施工的障碍物都已清除。施工准备管段预制组对、焊接、检验支架安装管道安装现场固定口焊接、检验管道吹洗和水压试验管道系统吹扫交工验收图1热力管道预制安装施工程序图4 施工工艺:4.1施工工序见图1。4.2管道预制管道预制和现场固定口的组对、焊接应符合中低压工业管道预制工艺的要求和有关焊接工作程序。支架106、预制应符合工业管道支、吊架预制安装工艺的要求。4.3管道安装条件A.1.1.1.118 敷设热力管道的管架或管墩已安装完，基本灌浆已经达到强度要求，并办理交接手续。A.1.1.1.119 热力管道上放空均已在地面预制完成。管道坡度值应符合设计要求，设计无要求时，取0.O03，坡向管道的疏水点。补偿器安装A.1.1.1.120 .1热力管道一般采用U型或入型补偿器吸收管道的热应力，在安装补偿器时一般应根据现场的实际情况，在地面预制成型，整体吊装。.2如设计要求补偿器安装时作预拉伸，则预拉伸工作须在膨胀节两侧的直管段和固定支架施工完后进行。设计给定的补偿器的预拉伸值应设定为补偿器安装就位后，与直管107、段间最后一道焊口之间的间距。其他类型的补偿器安装应按中低压工业管道安装工艺有关要求进行。疏水器安装.1疏水器安装位置应符合设计要求，设计无要求时，疏水器阀组的设置应尽量集中并采取相同的结构布置，同时必须将不同等级的蒸汽疏水排至对应等级的凝结水系统中。阀门安装应技中低压工业管道安装工艺的有关要求进行。管道支吊架的安装应按工业管道支吊架预制安装工艺的要求进行。4.4管道系统试验管道系统强度、严密性试验应按工业管道强度、严密性试验工艺的要求进行。管道系统的吹扫应按工业管道系统冲洗与吹扫工艺的有关要求进行。5质量标准5.1与设备相连的管道应控制管口应力，如设备制造厂或设计有要求时，应按其要求进行，否则108、法兰处于自由状态下的偏差值应符合表1要求：表1法兰处于自由状态下的偏差值检验内容允许偏差值mm检查工具30006000rmin6000rmin平行度0.150.10塞尺同轴度0.500.20塞尺5.2管道补偿器允许偏差如供货商或设计有要求时，应按其要求进行，否则，应符合表3规定：表2补偿器安装允许偏差检查内容偏差值mm或U型补偿器预拉伸量10填料式补偿器剩余收缩量56成品保护6.1管道预制件应方便运输，有足够的强度与强度刚度，否则应有加固措施。6.2管道预制件检验完毕后，做好编号与标记，做好除锈、涂漆或防腐工作。6.3预制完后要清理管内的杂物，将管口及时包扎封堵并做出明显的标识。6.4预制好的109、管子两端应加管套保护。6.5现场架设、临时支吊架等不得用系统管线作为受力点。7注意事项：系统暖管时，有旁通管的阀组一定要先打开旁通线，并将所有疏水器系统打开，以避免发生水击现象。管道支吊架安装一定要按照设计要求。十二、压力管道安装工艺导则1范围本程序适用于各种工业管道、各种公用管道中的碳素钢管道安装。2材料2.1管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证书，否则应补所缺项目的检验，其指标符合现行国家或部颁标准。管子、管件、阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面：A.1.1.1.121 .1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；A.1.1.1.122 .2不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；3110、常用机具3.1电动工具：电动坡口机、砂轮切割机、套丝机、电锤、弯管机、手电钻、便携氧-乙炔割管机、电动试压泵、车床。3.2量具：钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、量角规、划规、焊接检验尺、水准仪、外卡钳、测厚仪生平等。3.3工具：管子钳、活动扳手、套扳子（普通套扳子、特殊套扳子）、梅花扳手、套筒扳手、链钳、钢丝钳、螺丝刀、剪刀、手锯、手锤、扁錾、洋冲、压管钳、大锤、千斤顶、马梯子。3.4吊装机具：链式手葫芦、索具（麻绳、尼龙绳、钢丝绳）、气扣和轧头、钢钎、撬棍、起重机、滑车和滑轮组、卷扬机。3.5焊接/切割设备：电焊机（手弧电焊机、交流电焊机、直流电焊机）、氧气瓶、乙炔瓶、111、减压器、焊枪、割刀、压力表、橡胶管等。4作业条件4.1与管道有关的土建工程已施工完毕，并经验收合格，且能保证管道安装工程的全面展开。4.2与管道相连的设备已经找平、找正和固定，并已作了二次灌浆。4.3所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、技术/安全交底。4.4作业指导书、开工报告已经编制审批，必要的技术培训已完成。4.5管子、阀门、管道附件等经检验合格，且已除锈、清洗、脱脂、内部附腐等。4.6作业指导书提出的机具等事项已准备就绪。4.7劳动力、施工环境等符合要求，施工用的水、电、气等的供应可以按进度计划满足需要。5 操作工艺5.1操作流程见图1。施工准备材料、设备及制品检验管道112、支架、紧固件等的制作和安装管道加工、预制管道及附件安装验收交工防腐绝热系统试验、吹扫或清洗图1工艺流程图5.2中、低压管道安装连接形式。中、低压管道的连接一般有焊接、法兰连接和螺纹连接等形式。管件加工A.1.1.1.123 .1冲压弯头，分为冲压无缝弯头和冲压焊接弯头，一般由工厂制作。A.1.1.1.124 .2焊接弯头焊接弯头又称虾壳弯头（虾米腰），如图1所示。虾米腰是由两个端节和若干个中节组成，其中端节为中节之半。设中节的背高和腹高分别为A和B，则端节的背高和腹高即分别为A/2和B/2。端节的背高和腹高可由下式计算：A/2=（R+D/2）tg/2（n-1）B/2=（R+D/2）tg/2（n113、-1）式中A/2端节的背高（mm）D管子直径（mm）B/2端节的腹高（mm）弯曲角度N弯头中间的节数根据计算得到的端节背高及腹高，可按图2所示画展开图：A.1.1.1.125 .2.1按管子的直径画半圆，并将其平分为8等分；A.1.1.1.126 .2.2过半圆上的各分点用垂直线与直径19相交，得各交点2、3、4、；A.1.1.1.127 .2.3在半圆两端的垂直线上截取线段11=A/2，99=B/2，并用直线连接1、9两点，可得所求交点2、3、4等；A.1.1.1.128 .2.4另作一线段L=D，将其平分为16等分，并过分点2、3、4作若干与L相垂直的平行线；A.1.1.1.129 .2.114、5用两脚规在图2的A上截取11、22、33、置于B上，再用圆滑曲线连接起来，即能得到端节展开图；A.1.1.1.130 .2.6将端节展开图再翻转180，即能得到中间节展开图。把画好的展开图剪好，围拢在管子外壁上划线，即可参考图3所示组拼弯头，并进行焊接。焊接弯头的节数，当设计无明确规定时，一般90弯头不得少于4节，60、45弯头不得少于3节，30弯头不得少于2节。A.1.1.1.131 .3管子煨管A.1.1.1.132 .3.1下料长度：在煨制不同弯曲角度的弯管时，可根据弯管的弯曲角度及曲率半径计算下料长度，计算公式如下：L=2R/n（mm）式中L弯管的展开长度（下料长度mm）R弯管的曲率115、半径（mm）；N分角数；n=360/（为弯管的角度）。代入式中，则L=2/180A.1.1.1.133 .3.2管道弯曲半径的规定：热煨应不小于管子外径的3.5倍；冷弯应不小于管子外径的4倍；焊接弯头应不小于管子外径的1.5倍；冲压弯头应不小于管子外径。A.1.1.1.134 .3.3d为管道外径：曲率半径R指的是管中心尺寸。一般估算时，如令R=4d，煨90时，L=（67）d；45弯时，L=（2.53）d。A.1.1.1.135 .3.4煨弯前，管内应放好砂子。砂内不允许含有泥土和可燃物，并奖砂子放在钢板上加热烘干。砂子的粒径一般为：管径2025时，为1.6mm；管径4075时，为3.2mm；116、管径100125时，为4.8mm；管径150300，为6.4mm。A.1.1.1.136 .3.5将烘干后的砂子灌到钢管内，并随灌随用手锤击打管壁，以使砂粒能均匀地压实。砂子灌满后要用木塞将管口堵严。A.1.1.1.137 .3.6对钢管煨弯时需要加热的部位，用白铅油作出标记，最小弯曲半径不得小于管子外径的3.5倍（一般选用管径的4倍），加热部位的长度按下列公式计算：90弯头S=2D=6.3D135弯头S=8/3D=8.4D式中S加热部位长度；D钢管外径A.1.1.1.138 .3.7将钢管加热部位放在地炉上，被加热的管段的四周堆放燃烧的焦炭，其上部用薄钢板盖住，一直加热到钢管表面呈金红色脱皮117、为止（7501000）。加热过程中，随时翻转钢管。A.1.1.1.139 .3.8钢管加热达到所要求的温度后，用白棕绳绑结钢管的一端，用人力把钢管拉到煨管平台上（也可用卷扬机、滑轮等拖动）。由一人持冷水壶浇注钢管不需要煨弯的部位，同时由几个人推动铰磨拖拉钢管的一端，使钢管热煨形成所需要的角度。A.1.1.1.140 .3.9弯曲后的钢管管壁外侧减薄了，但不得小于所连接的管道壁厚的10%。当用焊接钢管煨弯时，应焊缝安装在受力小、安装后又容易观察和检修的部位。一般焊缝与受弯面形成45夹角。“”型补偿器应尽量使用一根管子煨制。当胀力弯本身必接口时，接口部位应在两侧臂的中部。A.1.1.1.141 .118、3.10煨弯完毕，待钢管冷却后，将木堵打开，砂子清除干净，并除锈刷油。A.1.1.1.142 .3.11煨弯时应注意：A.1.1.1.143 .3.11.1装砂石填料应预先加热干燥，在粗砂及豆石中应掺入30%的细砂，使其组配均匀适度，以加强其密实度，灌砂石应边灌边敲击。为了保证管道煨弯部位的椭圆度要求，一定要振实。在弯管量多和条件允许的情况下，可组装一常用的打砂台。A.1.1.1.144 .3.11.2管子加热应均匀，避免加热不匀而产生表面不平现象，一般温度保持在800900左右，不宜超过1000；A.1.1.1.145 .3.11.3煨弯时，管子应放平，拉管时拉力应均匀平直，不宜向上使力；A119、.1.1.1.146 .3.11.4为了控制弯曲程度的弯曲范围，可采用浇洒冷水的方法，哪个部位弯曲度已够，可用冷水浇洒使其定位；A.1.1.1.147 .3.11.5弯管时随时用样板检查，一般考虑煨管后管身还会回弹一些，可比煨变的要求角度大35；A.1.1.1.148 .3.11.6冷却后侧砂应干净，防止砂子粘贴于管壁上。A.1.1.1.149 .4正三通同径正三通展开图画法与异径正三通展开图画法一样，下面以后者为便说明：根据管子的实际直径，画出正三通的侧面图，如图4所示；在支管端部画半圆，并交圆平分为6等分；过各分点作为直径相垂直的直线，使之交于干管上，于是可得线段11、22、33；算出支管120、周长L=D（支管直径），并画出线段L，将其平分为12等分；过各分点作与L相垂直的直线，由左至右在各垂线分别截取11、22、33、44、33、22、11；用圆滑曲线连接1、2、3、4、3、2、1各点可得图5左半部分；右半部分与左半部分对称，作对称方法画出右半部分，即得三通支管展开图。将三通支管展开图制成样板，将其围于管子外皮上即可划线割料。将制好的三通支管扣在干管上，可以画出需要切割的椭圆形洞眼。A.1.1.1.150 .5斜三通求接合线：画三通的正面图和侧面图。分别将两个投影面的小管端画半圆并6等分。在侧面图中，由半圆等分点引下垂线与主管圆周各交点，向右引水平线，与正面图上AB线半圆等分点引平121、行线对应交点，连结成曲线即为所求的结合线，如图6所示；支管展开图：在正面图中引小管端面AB延长线11，其长为小管的圆周长，并12等分，由各等分点引11线的垂线与接合线各点所引与11平行线对应交点连成曲线，即为支管展开图，如图6所示。主管展开图：再由点C引下垂线，其长为大管圆周长（也可取其周长的一半），并由中点1上下照录侧面图a弧段各点，向左引DC平行线与接合线各点引下垂直线对应交点连成曲线，得出开孔实形展开图。等径斜三通可按同法仿照画出。A.1.1.1.151 .6异径管（大小头）大小头号为焊接管道上变换管径用的管件，一般有正心和偏心两种，可根据施工和设计要求选用。A.1.1.1.152 .6122、.1用钢板卷制成的大小头。样板制作：A.1.1.1.153 .6.1.1画出大小头的立面图，如图7所示；A.1.1.1.154 .6.1.2延长斜边ab及cd，相交于0点；A.1.1.1.155 .6.1.3以oa及ob为半径，画圆弧aE及bF点，即为大小头号的展开图。A.1.1.1.156 .6.2不易得到顶点的大小头，其变径差很小，斜边的相交点很远，用上述方法展开不方便，可采用近似法画出样板：A.1.1.1.157 .6.2.1画出立面图，如图8所示；A.1.1.1.158 .6.2.2分别以AB及CD为直径，画半圆并6等分；A.1.1.1.159 .6.2.3以a弦长为顶，b弦长为底，A123、C长为高，作出梯形样板；A.1.1.1.160 用梯形小样板，以12份拼齐连成后，总长须用圆周长复查，防止划线产生误差。经修复修整后，就构成大小头展开图。A.1.1.1.161 .6.3偏心大小头放样A.1.1.1.162 .6.3.1画偏心大小头立面图，如图9所示；A.1.1.1.163 .6.3.2延长7A及1B线相交0点；A.1.1.1.164 .6.3.3以17线为直径，画半圆并6等份；A.1.1.1.165 .6.3.4以7为圆心，半圆等分点作半径画同心圆弧，分别与17线相交得6、5、4、3、2各点；A.1.1.1.166 .6.3.5自0连06、05、04、01的连线交AB线于6”124、5”、4”、3”、2”各点；A.1.1.1.167 .6.3.6以0点为圆心，07、06、05、01为半径分别作同心圆弧；A.1.1.1.168 .6.3.7在07为半径的圆弧上任意取一点7为中心，以半圆等分弧为半径，顺次画圆弧相交得6、5、4、1各点（图9）；A.1.1.1.169 .6.3.8以0点为圆心，0A、06”、0B为半径分别画圆弧顺次相交于07、0601半径线上，以曲线联结各点，即为偏心大小头展开图。A.1.1.1.170 .6.4卷制根据样板在钢板上画线并切割，用冷弯或热煨的方法卷圆，再用1/4圆的弧形样板检查其内圆的弧度是否正确，经修整达到要求后，就可进行焊接。A.1.1.125、1.171 .6.5钢管摔制大小头当管径较小，钢板卷制有困难时，常采用摔管的方法制作大小头。摔管加热可用锻工烘炉或气焊枪烧烤，加热温度约800950。摔正心大小头时，边锤击边转动管子，由大到小，管面圆弧均匀过渡。锤面要放平，防止管壁产生麻面，一遍摔不成可再加热，直至摔成为止。摔偏心大小头，管的下壁不应加热，如用烘炉加热可用水冷却管下壁再摔管。摔制时，应左右转动，使其过渡圆滑。为了便于掌握小管的圆度，可采用一管摔制两个大小头，然后中间切断。变径过渡部分的长度，视管径大小而定；为减少局部阻力，一般不应小于大管外径。A.1.1.1.172 .6.6钢管焊制大小头钢管焊制大小头在施工现场经常采用，制作126、方便，不需要卷板设备。正心大小头形状及下料展开图10所示。图中A、B及L的尺寸可按下式确定：A=DH/nB=dH/nL=（34）（DH-dH）式中DH大管外径（mm）；dH小管外径。N为分瓣数，对于管径50100mm的管子，n=46；对于100400mm的管子，n=68。偏心大小头形式及下料展开图，如图书10所示。图中A、B、C、D、E的尺寸按下式确定：A=DH/8，B=3L/12，C=2L/12，D=L/12，E=2（DH-dH）式中L大小管圆周长之差。图10为大小头焊接。依据样板画出切割线并切割，用焊炬把留下部分的根部加热，再用手工艺锤轻敲，使其端头与小口径的直径相同。瓣间缝隙用电焊焊接即127、成。A.1.1.1.173 .7用样板下料应注意的问题选择合适的样板材质：制作样板的材料不能过厚，以13mm为宜，不得卷曲、变形，最好选软中硬的材质，如牛皮纸、油毡纸、软塑料薄板、薄铁皮等。计算适宜的样板展开长度，圆管样板展开长度等于管道外直径加样板材料的厚度得出的长度乘以。但是，由于季节和样板材质影响，容易使画出的展开长度与实际管子的周长有出入。例如：油毡纸来一类的样板，在冬季变硬，会出现贴不紧管外壁的现象，则显得样板不够长；在夏季变软，则样板很容易被拉长。这样就必须采取相应措施，适当增减样板的展开长度。应注意的是：不论增长还是减短，都不能在展开曲线画好后进行。检查复核，实际围量，样板制好后128、必须检查形状，复核尺寸，并包在管道外壁上作围量鉴定，样板紧贴管壁，两端碰头后，既无间隙，又不重叠为好。对口与焊接A.1.1.1.174 .1一般规定A.1.1.1.175 .1.1中、低压管道的焊接应按设计要求进行，当设计无规定时可参照以下条款。A.1.1.1.176 .1.2外径57mm，壁厚3.5mm的碳素钢管的焊接可采用氧乙炔焰焊接，其余的宜采用手工电弧焊焊接。A.1.1.1.177 .2坡口形式A.1.1.1.178 当设计无规定时，对焊管道的坡口形式、尺寸和组对间隙应按附表1要求选定。A.1.1.1.179 .4管道组对A.1.1.1.180 .4.1等厚管子、管件间的对焊组对应使其129、内壁平齐，当设计无明确规定时，内壁间的错边量应符合下列要求：A.1.1.1.181 .4.1.1、级焊缝者，应10%壁厚，且1mm；A.1.1.1.182 .4.1.2、级焊缝者，应20%壁厚，且2mm。A.1.1.1.183 .4.2当设计无明确规定时，不等壁厚管子、管件间的对焊组对错边量应符合下列要求：内壁错边量：超过以上项规定时，应按图10（a）进行加工处理；外壁错边量：当薄件厚度10mm、厚度差3mm；当薄件厚度10mm、厚度差薄件厚度的30%或5mm时，应按图10（b）进行加工处理。A.1.1.1.184 .5坡口清理管口组对前，应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀对坡口表面及其两侧进行清130、理，除去毛刺及油、漆、锈等污物，清理范围应10mm。事后经外观检查，不得发现有裂纹、夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。A.1.1.1.185 .6组对与固定A.1.1.1.186 .6.1组对宜采用螺栓连接的专用组对器（管外径273mm者采用内口组对器；管外径273mm者，采用外口组对器。A.1.1.1.187 .6.2如需采用焊接组对卡具时，焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致。A.1.1.1.188 .6.3焊接卡具的拆除宜采用氧乙炔焰切割，残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉。A.1.1.1.189 .6.4经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，其平直度偏131、差不得超过1mm/m，全长最大偏差不得超过10mm。A.1.1.1.190 .6.5禁用强力组对方法来减少错边量或同心度偏差，也不得用加热法来缩小对口间隙。A.1.1.1.191 .7点固焊A.1.1.1.192 .7.1点固焊的场地应不受风、雨、雪等的影响。A.1.1.1.193 .7.2点固焊的工艺及焊接材料应与该管道焊接要求相一致。A.1.1.1.194 .7.3点固焊缝长度为1015mm，点焊高度应为24mm，且不超过管壁厚度的2/3。A.1.1.1.195 .7.4点焊间距视管径大小而定，一般以50300mm为宜，且每个焊口不得小于三处。A.1.1.1.196 .8焊接工艺A.1.1132、.1.197 .8.1焊接时应保持焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施（如预热、搭棚、加热）保证焊件能保护焊接所需的足够温度，焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。A.1.1.1.198 .8.2焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆隙卡具时，不应损伤母材；拆除应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。A.1.1.1.199 .8.3不得有焊件表面引弧和试验电流。A.1.1.1.200 .8.4为减少应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。A.1.1.1.201 .8.5133、埋弧焊和气体保护焊，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数后方可正式施焊。A.1.1.1.202 .8.6焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。A.1.1.1.203 .8.7管道焊接时，管内防止穿膛风。A.1.1.1.204 .8.8除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。A.1.1.1.205 .8.9管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊口焊接及热处理完毕后，方可拆除。A.1.1.1.206 134、.8.10对不合的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修不应超过三次。螺纹连接A.1.1.1.207 .1镀锌钢管应采用螺纹连接，不得采用焊接。表1管螺纹连接接头处填料选用表填料名称适用介质白厚漆水、煤气、压缩空气白厚漆+麻丝水、压缩空气黄粉（一氧化铅）+甘油煤气、压缩空气、乙炔、氨黄粉（一氧化铅）+蒸馏水氧乙聚四氟乙烯生料带250蒸汽、煤气、压缩空气、氧气、乙炔、氨，也可用于腐蚀介质.2当设计无明确规定时，螺纹连接用的密封填料应按表1所列规定选取。A.1.1.1.208 .2方法和要求A.1.1.1.209 .2.1对管子端头套丝A.1.1.1.210 手工套丝：适用于135、公称直径为15100mm低压液体用输送钢管的管螺纹加工。方法是将管子装夹在管子压力钳上，然后用管子丝板完成套丝。A.1.1.1.211 机械套丝：适用于输送流体用无缝钢管和低压流体用输送钢管的螺纹加工。加工必须由操作技术熟练的车工来完成。A.1.1.1.212 .2.1.3车床车丝：适用于输送流体用无缝钢管和低压流体用输送钢管的螺纹加工。加工必须由操作技术熟练的车工来完成。A.1.1.1.213 .2.1.4螺纹类型：中、低压钢管的连接螺纹应加工成都市锥形管螺纹，其锥度为1：16，倾斜角为14724”，齿形角为55。A.1.1.1.214 .2.1.5螺纹应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，断丝和136、缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，且在纵向不得有连通的断丝。A.1.1.1.215 .2.2在有外螺纹的管头或管件上缠好麻丝或密封带，用于将其拧和带内螺纹的管件内23扣。A.1.1.1.216 .2.3丝接中的活接头油任：油任由三个单件组成，即公口、母口和套母。公口一头带插嘴，与母口承嘴相配，另一头挂内丝，与管子外螺纹呈短丝连接；母口一头带承嘴，与公口插嘴相配，另一头挂内丝，与管子外螺纹呈短丝连接；套母外表面呈六方形，内表面挂有内丝，内丝与母口上的外螺纹配合。连接时，公口上加垫，属蒸汽管道应加垫石棉橡胶垫；属上水或低温水暖管可加胶皮垫。套母要加在公口一端，并使套母挂内丝的一面向着母口，如果137、忘记装套母或将套母的方向搞颠倒了，常常需要将公口拆下来进行返工。套母在锁紧前，必须将公口和母口找正找平，不然容易出现渗漏现象。A.1.1.1.217 .2.4用管钳拧转管子（或管件），直到拧紧为止。对三通、弯头类的管件，拧劲可大些，对阀门类的拧劲，则应小些。A.1.1.1.218 .2.5所用管钳的钳口尺寸应与管子规格相适应。A.1.1.1.219 .2.6螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，露出螺纹尾以12扣为宜，挤出的密封填料应清除干净。A.1.1.1.220 法兰连接A.1.1.1.221 .1法兰与管道的焊接A.1.1.1.222 .1.1平焊法兰A.1.1.1.223 .1.1.1将法138、兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均匀地分出四点。A.1.1.1.224 .1.1.2首先在圆周上方点，将法兰与管子点焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线。A.1.1.1.225 .1.1.3再在其下方点焊第二点，用90角尺沿左右方向校正位置，合格后再点焊左右第三、四点。A.1.1.1.226 .1.1.4对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确，具体方法使用吊线法。A.1.1.1.227 .1.1.5经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。139、A.1.1.1.228 .1.2对焊法兰。对焊法兰与管子的连接采用对焊。法兰密封面与管子中心组的垂直度的检查，找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。焊接工艺及操作与该管道相一致。A.1.1.1.229 .1.3活套法兰。对焊活套法兰适用于高温、高压及有腐蚀性介质的管道连接上。有时为了法兰连接时螺栓孔易于对中，一般管道上连接也有采用。这种法兰由凸凹肩圈及法兰组成。连接时，将法兰套入肩圈内，肩圈与管子以同一中心线焊接。当螺栓拧紧时，肩圈凸凹受力而将垫圈挤严密封。组合安装时，先把法兰套在管子上，再将焊环套在管端，然后进行点焊、调整位置和焊接。若是翻边活套法兰，套上松套法兰后再进行翻边。A.1.1.1140、.230 .2软垫片A.1.1.1.231 .2.1软垫片的选用当设计无规定时，垫片材料可根据介质的压力、温度和特性按下表选用。A.1.1.1.232 软垫片制作.2.2自制软垫片应用剪刀剪成带柄的垫片，需用量较大时，宜用划垫器。切割或剪出的垫片周边应整齐，尺寸应与法兰密封面相符，其偏差不得超过表2、表3规定。大直径的软垫片要拼装时，应剪得能够实现斜口搭接，不得采取平口对接。A.1.1.1.233 软垫片的装设.2.3软垫片应装在两法兰密封面中间，且与它们同心，不得偏移。垫片安装前，应按设计要求，分别中其两面涂以石墨粉、石墨机油或二硫化钼油脂（设计无要求者不涂）。表2法兰软垫片垫板材料适用介质141、提高工作压力最高工作温度橡胶板水、压缩空气、惰性气体0.6Mpa60平布橡胶板1Mpa60低压橡胶石棉板水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气1.6Mpa200中压橡胶石棉板水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气、有氧化性的气体（SO2、NO、CL）、酸、碱稀溶液、氨4Mpa350高压橡胶石棉板蒸汽、压缩空气、煤气、惰性气体10Mpa450耐酸石棉板有机溶剂、碳氢化合物、浓无机酸（硝酸、硫酸、盐酸）、强氧化性盐酸液0.6Mpa300耐酸石棉橡胶板油品、液化气、溶剂、氢气、硫化催化剂4Mpa350软聚氯乙烯板水、压缩空气、酸、碱稀溶液，具有氧化性的气体0.6Mpa50浸渍过的白石棉具有氧化性的气体0.6142、MPa300A.1.1.1.234 .3法兰紧固A.1.1.1.235 .3.1一般规定A.1.1.1.236 .3.1.1每对法兰紧固应采用同一规格的螺栓，且安装方向一致。表3软垫片的允许偏差（mm）公称直径DN法兰密封面形式平面式凹凸式榫槽式允许偏差内径外径内径外径内径外径125125+2.5+3.5-2-3.5+2+3-1.5-3+1+1.5-1-1.5A.1.1.1.237 .3.1.2需加垫圈时，每个螺栓只用一个。A.1.1.1.238 .3.1.3如遇下列情况，且当设计无明确规定时，螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：l 合金钢螺栓和螺母；l 管道温度设计高于100或低143、于0；l 露天装置的法兰连接；l 腐蚀性介质或有大气腐蚀的场所。A.1.1.1.239 .3.2紧固螺栓的方法A.1.1.1.240 .3.2.1先用合适扳手，按对称十字形顺序，分两次或三次拧紧螺栓，用力应均匀，不得过猛，以露出螺母两扣螺纹为宜（事前应按选定长度合适的螺栓）。A.1.1.1.241 .3.2.2紧固螺栓时，操作者应站立稳固，不得晃动用力；高空作业除应拴安全带外，扳手也应绑在安全绳上，以免失手掉下伤人。A.1.1.1.242 .3.2.3螺栓热紧或冷紧。当设计无明确规定时，高温或低温管道的法兰螺栓应在运行时按表4所列要求进行热紧或冷紧。表4法兰螺栓热、冷紧温度管道工作温度一次热、144、冷紧温度二次热、冷紧温度250350工作温度350350工作温度-20-70工作温度-70-70工作温度十三、压力管道阀门安装工艺导则一、阀门部分见通用文件阀门部分二、弯管质量检验弯管弯制完成后，应对弯管质量进行检查，并达到下述质量标准：1、表面质量：外观检查不得有裂纹、分层、过浇、皱纹和起鳞等缺陷；高压弯管应进行表面无损检测，发现缺陷应进行修磨，修磨后的管子壁厚不应小于公称壁厚的90%。2、结构尺寸：由弯曲角度偏差引起的管端中心偏差应符合表9-11的要求；形弯管的平面度允许偏差如表9-12所示：3、弯管同一断面上最大直径与最小直径之差值（直径变化率）不应超出表9-13规定：4、制作弯管前、后145、的管子壁厚允许差值（壁厚允许减薄量）见表9-14。表9-11弯管管端中心允许偏差管道类别允许偏差值（mm）每m偏差直管长大于3m时的最大偏差输送剧毒介质或设计压力10MPa1.55其他管道310表9-12形弯管的平面度允许偏差（mm）管臂长度1000-15001500平面度偏差34610表9-13弯管最大直径与最小直径的允许差值（mm）管道类别允许的最大直径与最小直径之差值输送剧毒介质或设计压力10Mpa的管道弯管制作前管子外径的5%输送非剧毒介质或设计压力10Mpa的管道弯管制作前管子外径的8%钛管弯管制作前管子外径的8%铜管和铝管弯管制作前管子外径的9%铜合金管和铝合金管弯管制作前管子外径146、的8%铅管弯管制作前管子外径的10%输送剧毒介质或设计压力10Mpa的管道弯管制作前管子壁厚的10%输送非剧毒介质或设计压力10Mpa的管道弯管制作前管子壁厚的15%三、夹套管质量检验夹套管预制完成后的质量检验要求如下：1、外观检查应无划痕，凹陷等缺陷；2、焊接质量应符合相应级别管道焊接的要求；3、熔体介质用的夹套管，对接焊缝内表面高度应为零，且表面平整光洁，粗糙度不应低于Ra1.6m，并应用样板或光洁度测量仪检查，以纵向检查结果为判断依据；4、输送剧毒、可燃介质的夹套管的内管必须使用无缝钢管。当主管有环焊缝时，该焊缝应经100%射线检测；5、用通球试验检查弯曲加工后的内管不圆度，通球直径见表147、9-15；表9-15夹套管通球试验用的球径（mm）弯曲半径RR25DW2.5DWR3.5DW1.8DWR2.5DWR1.8DW通球直径D0.9DN0.85DN0.8DN0.75DN注：对管子外径DW25或带有连接弯头用手工弯制的弯管，其通球直径允许0.75DN。6、夹套管内、外管的同心度要求如下；内管公称直径小于、等于150时，内外管同心度允许偏差为1.5mm。内管公称直径大于150，小于等于350时，内外管同心度允许偏差为2mm。内管公称直径大于350时，内外管同心度允许偏差为3mm。7、夹套管法兰组装应保证相互配合的夹套管能正确安装。法兰两相邻螺栓孔应跨中，其允许偏差为1mm。法兰面的垂直148、度允许偏差见表9-16，其密封面的榫凸面宜与流体方向保持一致。表9-16夹套管法兰组装垂直度允许偏差（mm）公称直径垂直度允许偏差DN100DN0.4100100DN0.88、夹套管制结构尺寸允许偏差规定如表9-17夹套管的弯曲角度允许偏差值为：内管1.5mm/m；外管3mm/m。沿管段全长最大值不得大于5mm。表9-17夹套管的结构尺寸允许偏差（mm）结构长度允许偏差值1001.01002501.52506502.065010002.5100016003.0160025003.5250040004.0400065005.06500100006.0100007.0十四、压力管道绝热工程施工工艺149、导则一、作用及范围：作业指导书适用于采暖、生活用热水或蒸汽管道及设备的保温和给排水管道的防结以及制冷管道的保温、保冷、绝热工程二、施工准备1、主要材料（1）绝热材料的性能，规格应符合设计要求，并具有相应的质量证明文件，一般常用的材料有：A管壳制品：有岩棉、矿渣棉、玻璃棉，硬聚氯脂泡沫塑料，聚苯乙烯泡沫塑料管壳等。B卷材：有聚苯乙烯泡沫塑料、岩棉等。C其他材料：有铅丝网哐用以上预制板块砌筑或粘接等。（2）保护壳材料有玻璃丝布、塑料布、浸沥青油的麻袋布、油毡、工业棉布，铅箔纸、铁皮等。2、主要机具（1）机具：砂轮锯，电焊机。（2）工具：钢剪、布剪、手锤、剁子等。（3）其它：钢卷尺、钢针、靠尺、楔形150、塞尺。三、作业条件1、管道设备的绝热应在防腐及水压试验合格后方可进行，如需先做保温层，应将管道的接口及焊缝处留出，待水压试验合格后再将接口处保温。2、保温前必须将地沟管井内的杂物清理干净。施工遗留杂物随时清理。四、操作工艺工艺流程：（一）管壳制品缠裹保护壳保护合管壳散管壳（二）缠裹保温包扎保护层缠裹保温材料裁料1、立管保温时，其层高小于或等于5m，每层应设一个支撑托盘，层高大于5米时，每层应不少于2个，支撑托盘应焊在管壁上，其位置应在立管卡子上部200mm处，托盘直径不大于保温层的厚度。2、管道附件的保温除寒冷地区室外架空管道及室内防结露保温的法兰。阀门等附件按设计要求保温外，一般法兰、阀门、151、套管伸缩器等不应保温，并在其两侧应留7080mm的间隙，在保温端部抹9070的斜坡，设备容器上的人孔，手扎及可拆卸部件的保温层端部应做成45的斜坡。3、保温管道的支架处应留膨胀伸缩，并用石棉绳或玻璃棉填塞。4、空调管道支架处，应有木骑码隔离，以防支架传热而结露。5、管道保温用铁皮的保护层，其纵缝搭口应朝下，铁皮的搭接长度，环形为30mm，弯管处铁皮保护层的作法庆符合其结构的要求。五、质量标准1、保证项目绝热材料的强度、容量、导热系数、规格及作法应符合设计要求及施工规范的规定。检验方法：检查保温材料出厂的质量证明文件。2、基本项目保温层表面的平整、做法正确，搭茬合理，封口严密，无空鼓及松动。检验152、方法：观察检查。3、允许偏差项目见下表1-1绝热层允许偏差表1-1项目名称允许偏差检验方法绝热层厚度+0.1-0.05用钢针刺入保温层和尺量检查。表面平整度卷材或板材5用2米靠尺和楔形塞尺涂抹或其它10注：为绝热层的厚度六、成品保护1、管道及设备的保温，必须在地沟及管井内已进行清理，不再有下道工序损坏保温层的前提下方可进行。2、一般管道保温应在水压试验合格，防腐已完方可施工，不能倒序。3、绝热材料进场后不得雨淋或存放在潮湿场所。4、遗留碎料，应及时清理。5、明装管道的保温，土建吃老本浆在后，应有防污染措施。6、如有特殊要求需拆下保温层哐遭到损坏时应及时按原要求进行修复。七、应注意的质量问题1、153、绝热材料使用不当交底不清，作法不明。应熟悉图纸，了解设计要求，不允许擅自变更保温作法，严格按设计要求施工。2、绝热层厚度不按设计要求规定施工，主要凭经验施工，对保温的要求理解不深。3、表面粗糙不美观，主要操作不认真，要求不严格。4、空鼓、松动不严密。主要原因是绝热材料大小不合适，缠裹时用力不均匀，搭茬位置不合理。十五、压力管道涂漆防腐工艺导则一、 作用及特点、适用范围作业指导书适用于钢管的防腐绝缘涂层，且具有足够的机械强度及良好的电绝缘性和稳定性。二、施工准备1、材料要求：涂料所使用的底漆、面漆、稀释剂和固化剂应按设计配方由出厂厂家配套供应。三、工艺流程浇涂沥青溶化沥青涂底漆除锈涂层检查外保护154、层包扎玻璃布四、质量标准1、涂层等级及结构应符合表1-1的规定等级结构总厚度（mm）普通底漆面漆玻璃布两层面漆0.4加强底漆面漆玻璃布面漆玻璃布两层面漆0.6特加强底漆面漆玻璃布面漆玻璃布两层面漆0.82、检验（1）外观：用目视逐根逐层检查，表面应平整，无气泡、麻面、皱纹、瘤子等缺陷。（2）按设计防腐等级要求，其厚度应符合上表规定。（3）粘贴力：涂层完全固化后，用小刀拉舌形刀口，用力撕开玻璃布，只能断裂，不能大面积撕开，破坏处钢管表面，应级为涂层所覆盖者为合格。（4）绝缘性：用电火花检漏仪检查，发现有漏处应立即涂漆补上。电压按防腐等级确定普通级不得小于2000V，加强和以上不得小于5000V。155、五、管道地上部分的防腐1、管道表面处理A手工处理：用刮刀、锉刀、钢丝刷或砂纸等金属表面的锈层，氧化皮，铸砂等除掉。B机械处理：采用机械设备处理金属表面或用压缩空气喷石英砂（喷砂法）吹打金属表面，将金属表面的锈层，氧化皮、铸砂等污物除掉。喷砂处理法比手工操作和机械设备处理效果好，速度快，而且物体表面经喷打后呈粗糙状，能增强漆膜的附着力。C化学处理：用酸洗的方法清除金属表面的锈层，氧华皮，采用浓度1020%，温度1860稀硫酸溶液，浸泡被涂管道15-60分钟，也可用1015%的盐酸在室温下进行酸洗。为了酸洗时不损害金属，在酸溶液中加入缓蚀剂，酸洗后要用清水洗涤，并用50%浓度的碳酸钠溶液中和最后用156、热水冲洗2-3次，用热空气干燥。D旧漆膜的处理：在旧漆膜上重新涂漆时，可视漆膜的附着情况，确定是否全部清除或部分清除。如旧漆膜附着很好，铲刮不掉可不必清除，如旧漆膜附着不好，必须清除掉重新涂刷。2涂漆的准备涂漆前，被涂的物件表面必须清理干净，作到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等、根据被涂物件的要求，除了选择合适的涂料品种外，还要考虑如下注意事项；A涂料的品种较多，使用的方法也完全一样，在使用前要先熟悉涂料的性能、用途、技术条件等，再根据规定正确使用。B涂料不可乱混合，因涂料的品种不同，其组成的成分也不同，混事原发生各种不良现象。C色漆开桶后必须搅拌才能使用，因有放中会有沉淀，如不搅拌均匀，被157、涂物件颜色不匀，而且对色漆的遮盖力和漆膜性能都有影响。D在漆中如有漆皮和粒状物，要用120目钢丝过滤后使用。E涂料有单包装，也有多包装，多包装在使用时应按技术规定的比例进行调杨，不得随意调配，以免影响漆膜质量。F根据选用的涂漆方式的要求，采用与涂料配套的稀释剂，调配到合适的施工程度方能使用。涂漆的环境必须清洁，不得有煤烟，灰尘和水汽。室外涂漆时遇雨、降雾时应停止施工，室内涂漆时不应有敞口煤炉，尽量避免与污染空气的工种同时施工，以免灰尘降落在漆膜表面影响质量。施工环境的温度最好在15-35之单间，相对湿度在70%以下。3、涂漆方式选择涂漆方法应根据施工的要求，涂料的性能，施工条件，设备情况进行选158、择。要使漆膜具有色彩鲜艳、光亮满、经久耐用，除了涂料本身的质量优良外，涂料方式的选择也很重要，其方式为：（1）手工涂刷：此方法省涂料，工具简单易操作，不受场地、物件形状和尺寸大小限制但效率低，漆膜的质量和外观不够好，涂刷质量的好坏取决于操作者的经验。（2）空气喷涂：采用的工具为喷枪，以压缩空气为动力，将涂料从喷枪的喷嘴出成雾状，分散沉积在物件的表面上，喷涂法可获得薄而均匀的漆膜，对有缝隙、小孔的物面，以及倾斜曲面，凹凸不平的面，都能分布的均匀，施工效率高，尤其是大面积效率更高，大部分涂料都可采用喷涂法，特别是快干性漆能获得高质量的漆膜。4、涂料施工涂料施工的程序：第一层底漆或防锈漆，直接涂在物159、件表面上与物体表面紧密结合，是整个涂层的基础，它起到防锈、防腐、防水、层间结合等作用；第二层面漆（调合漆或磁漆等），施工应精细；第三层罩光清漆。5、注意事项：（1）一、二层颜色要有区别，以防止漏刷。（2）已漆过底漆的表面要有防污染的措施。（包括面漆）（3）发被污染在涂面漆之前必须用干净的棉布蘸少许汽油擦干净。（4）如发生不干、皱皮、流动、露度时，须进行修补或重新涂刷。（5）不允许增加厚度来达到盖底的目的。（6）每涂一层漆后，应有充分的干燥时间，等前一层真正干燥后才能涂下一层。十六、压力管道支吊架制作安装工艺导则1. 目的与适用范围本作业指导书，主要是描述管道安装工程中，通用支、吊架的安装方法和160、技术要求，以指导管道施工活动中支、吊架的安装。适用于滑动支架、固定支架、导向支架、弹簧支、吊架等的安装，但不适用于阻尼器的安装。本作业指导书替代原三级文件管道支吊架的制作、安装作业指导书。2. 编制依据及引用标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002电力建设施工及验收技术规范管道篇DL5031-94建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-20023. 工作内容及操作流程根据管道施工的特点，支、吊架预制安装的基本步骤和操作流程大致划分如下：先决条件检查支、吊架预制支、吊架焊接现场定位放线钢筋探测与钻孔161、底板固定支、吊架安装支、吊架调整4.操作程序及技术要求4.1先决条件检查支、吊架预制安装所使用的设计图纸、标准规范等技术文件应完整、齐全，且是有效版本。支、吊架所用材料、安装件和附着件应是设计图纸规定的材质、规格和型号，并有供货商提供的合格证和订货单位签署的验收合格证，且经外观检查合格，不合格者不得使用。4.2支、吊架预制支、吊架预制所用的碳钢材料可以采用砂轮机切割、锯割或氧-乙炔切割，不锈钢材料可以用砂轮切割、锯割或等离子切割，所有切割的切口均需打磨平整。支、吊架预制所用的槽钢、工字钢、H钢、扁钢、角钢等材料，如有弯曲，应该调直，如果是扭曲或折弯的材料，扭曲和折弯部分应予切除。支、吊架无论是162、单个部件或两个以上部件组成，每个部件不可拼接，必须拼接时，应该用连接板过渡，连接板的尺寸应能保证焊缝长度100mm。预制支、吊架的根部构件应留有调节余量，该余量应有标志，以便在安装现场按需要进行切割调整。支、吊架预制加工完毕后，应及时进行手工除锈或喷砂除锈、并按设计要求涂刷底漆（不锈钢部件除外）。所有的支、吊架预制完毕，应按设计要求或规范要求进行符合性检查和质量检查，确保预制的支、吊架正确无误。支、吊架预制后应按设计文件的要求进行标识，设计无规定时，可自行统一编号标识。编号的目的是保证支、吊架在预制、储存、运输、现场安装等过程中具有的可查找性。支、吊架的标记应该：a)标记在易于观察的部位；b)163、字迹规范、清晰、牢固；c)在管道安装期间和支、吊架验收之前标记保持清晰。4.3支、吊架的焊接支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝不得有漏焊、欠焊或焊接裂缝等缺陷。支、吊架的焊接材料，应与支、吊架的材质相匹配。支、吊架焊完后应立即除去渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净。支、吊架与管道焊接时，不得将管子烧穿或有咬边现象。4.4现场的定位放线支、吊架的安装应在预制部件完工且符合技术要求，待安装区域土建施工完毕，预埋板（如果有）预埋良好的基础上进行室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置。再按管道的标高把同一水平直管段的支架位置表示在墙上或柱子上，要求有坡度的管道，应根据两点间的距离164、和坡度的大小，计算出两点间的高度差，然后在两点间拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱子上划出每个支架的位置。如果土建施工时已在墙上预留了埋设支架的孔洞，或在钢筋混泥土构件上预埋了焊接支架的底板，应检查预留孔洞或预埋钢板的标高及位置是否符合要求，预埋钢板上的砂浆或油漆应清除干净。室外管道的支架、支柱或支墩，应测量顶面的标高和坡度是否符合设计要求。4.5钢筋探测与钻孔对于用膨胀螺栓锚固连接的支吊架，在安装前应进行钢筋探测，钢筋探测应遵循如下规定：a)用钢筋探测仪测出钢筋的平面位置和深度；b)在钢筋混泥土结构物的表面标出钢筋的位置；c)标识钢筋位置时，应至少标出互相垂直的六根钢筋；d)如果探测到的膨165、胀螺栓实际位置与理论位置偏差超过设计要求时，应把测量结果提交设计，需要时由设计单位修改支架图。在普通钢筋混泥土结构上安装的支吊架，在支吊架底板安装前应进行钻孔，钻孔的要求如下：a)按照支、吊架底板划出钻孔位置；b)按所要求的螺栓直径，直接用硬质合金钢钻头钻孔；c)假如碰到钢筋，停止钻孔（此孔成为废孔），在支架位置公差范围内选择一个新的位置重新钻孔，新孔孔壁与废孔孔壁的距离应大于25mmd)如果碰到钢筋，钻孔达不到需要的深度，则做好记录并提交设计者，由设计者对是否切断钢筋做出判断。e)钻孔后，如果止通规的小头（过端）不能插入孔中，所用的钻头不能再使用。f)安装膨胀螺栓之前，钻孔内必须用压缩空气或166、高压水清洗，任何情况下，都不允许有异物留在孔内。g)废孔必须按原有的灰浆比予以填塞。钻孔的检查：a)对所有的孔应进行10%的抽查；b)用止通规检查钻孔的最大、最小直径、以及深度是否符合设计要求或规范要求；c)膨胀螺栓的位置公差应符合设计要求，设计无规定时膨胀螺栓中心线距混泥土棱边间距R10D；距混泥土结构拐角边的间距R15D。支吊架根部结构在现场钻孔应采用台钻、手电钻或磁力钻，不允许气割开孔。4.6底板固定插入膨胀螺栓，使膨胀螺栓在孔内就位，并且保证膨胀螺栓间距与支、吊架底板外表面平齐。支、吊架底板与混泥土或钢结构虽然不能完全贴合，但在膨胀螺栓固定区域是贴合的，这种安装是合格的；当膨胀螺栓固定167、区域不贴合时a)间隙2时，视为合格；b)2间隙15时，可用楔形垫板补偿，垫板应点焊在底板上；c)间隙15时，应报设计单位处理；用力矩扳手检查扭紧力矩，确认螺栓没有被切割、螺杆上无焊痕，并应保证螺杆至少伸出螺母1-2扣螺纹；4.7支、吊架安装支、吊架安装前应核对支、吊架的标识、安装位置，以及安装件和附着件的型号、规格等是否符合设计文件的规定。支、吊架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管道，吊杆的长度要能调节；有热位移的管道吊杆应在位移相反的方向，按位移值1/2倾斜安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有168、规定外，不得使用同一杆件。固定支架承受管道的内力的反力及补偿器的反力，因此固定支架必须严格按设计要求安装，不得在没有补偿装置的热力管道的直管段上，同时安装2个或2个以上的固定支架。导向支架或滑动支架的滑动面应清洁、平整，滑托或护扳等活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。有保温层的管道，其保温层不得妨碍热位移，在支架横梁或支座的金属垫块上滑动时，支架不应偏斜或使滑托卡住。有热位移的滑动支架，其滑动面应从支承面的中心向位移的反方向偏移，偏移量为设计位移值的1/2。补偿器的两侧应安装1-2个导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线，在保温管道中不宜采用过多的导向支架，以免妨碍管道的169、自由伸缩。弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值并做记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观几何尺寸应符合下列要求：a)弹簧表面不应由裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；b)尺寸偏差应符合设计图纸要求；c)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；d)自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；e)弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。不锈钢管道与碳钢支、吊架接触部位应加不锈钢薄扳垫片（或其他对不锈钢无害的材料），垫片规格设计有要求时按设计要求，设计无要求时可按下述规定选择：a)垫片170、厚度为：0.3-0.5mm不锈钢薄扳；b)垫片宽度为：卡箍或支架宽度+30mm；c)垫片长度为：能包裹不锈钢一周。管架或管架根部用螺栓紧固在槽钢、工字钢或角钢的翼扳斜面上时，其螺栓必须有相应的斜垫片。支、吊架安装应平整、牢固、可靠。预埋件如果不平整可以用垫铁找正，但垫铁与预埋件之间要焊牢。运行时产生震动的管架，如果用螺栓作紧固件，则螺帽处应加弹簧垫圈或者止动垫圈。管道安装时不宜使用临时支、吊架，必须设置临时支、吊架时，不得与正式支、吊架的位置有冲突，并应有明显标记。管道及正式支吊架安装完毕后应及时拆除临时支吊架。管道安装完毕后，应及时进行支、吊架的固定或调整工作，以保证支、吊架的位置正确、平整171、牢固且与管子接触良好。4.8支、吊架调整有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时进行下列检查与调整；a)活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求；b)管托有无脱落的现象；c)固定支架是否牢固可靠；d)弹簧的安装高度与弹簧的工作高度是否符合要求。弹簧支吊架的弹簧整定应按设计要求进行，固定销应在管道安装完毕、系统试压、保温结束后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。允许用调整吊杆长度或用支座下面加金属垫板来调整管道坡度，但是吊杆必须是整根的，不允许通过焊接来增加吊杆的长度，垫板必须同预埋件或钢结构焊牢，且垫板只能用一块，不允许用两块以上垫板叠加起来。支、吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须172、带满，锁紧螺母应锁紧、防止松动。支、吊架间距应按设计要求进行，设计无要求时，可参考附表一。管道支、吊架安装完毕，应按设计要求逐个核对支吊架的型号、材质、位号等是否符合设计要求。4.9施工表格对于支吊架的制作安装，要填写管架及弹簧支、吊架调整记录和管架安装记录。4. 附表5.1支吊架的安装间距(附表一)。5.2常用膨胀螺栓的钻孔尺寸(附表二)。5.3管架及弹簧支、吊架调整记录，表格见管道设备安装施工记录管道专业分册。5.4管架安装记录，表格见管道设备安装施工记录管道专业分册。5.5国家规定的有关记录和业主要求的有关记录，要按照国家规定和业主提供的表格形式填写。附表一、支吊架的最大安装间距（仅供参173、考）注：本表尺寸仅适用于钢管。公称直径保温管（米）不保温管（米）1522.5202.53252.53.5322.544034.55035704680461004.56.5125671507820079.52508113008.512附表二、常用膨胀螺栓的钻孔尺寸；膨胀螺栓规格胀管尺寸钻孔尺寸被连接件最大厚度计算公式允许静载荷直径长度直径深度抗拉力抗剪力(mm)(N)M6103510.540L-5523501770M8124512.550L-6543103240M10145514.560L-7568605100M1218651975L-90101007260M16229023100L-12019174、02014120备注：被连接件最大厚度L2的计算举例：规格为M12*130膨胀螺栓，其被连接件最大厚度L2:L2=L-90=130-90=40mm十七、压力管道焊接工艺导则1适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。2主要编制依据2.1GB50683-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；2.2GB/T20801-2006压力管道规范-工业管道；2.3SH3501-2001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范；2.4GB50235-2010工业金属管道工程施工及验175、收规范；2.5CJJ28-2004城市供热管网工程施工及验收规范；2.6CJJ33-2005城镇燃气输配工程施工及验收规范；2.7GB/T5117-1995碳钢焊条；2.8GB/T5118-1995低合金钢焊条；2.9GB/T983-2012不锈钢焊条；2.10YB/T5092-2005焊接用不锈钢丝；2.11GB1300-77焊接用钢丝;2.12NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定;2.12其他现行有关标准、规范、技术文件。3施工准备3.1技术准备压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。176、如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。3.2对材料的要求被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁177、标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%；含水量不超过0.005%。压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。3.3焊接设备焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等。用于压力管道焊接的各类焊机必须装有电流表178、电压表，并按要求定期进行检定，焊接规范参数调节应灵活。3.4焊接人员压力管道焊工应具备按特种设备焊接操作人员考核细则考试合格的焊工合格证，且其合格项目与施焊项目相适应，并在规定的有效期内。焊条烘干人员、焊条仓库管理人员要严格按照本公司焊接过程控制程序的规定执行。3.5施焊环境焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时应有防风设施。a）手工电弧焊：8m/s；b）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%。在雨雪天气施焊时，要搭设防护棚；当焊件表面潮湿时，应对无预热要求的管子（件）进行烘烤，去除潮气。焊接时允许的最低环境温度如下：碳素钢：-20；低合金钢：-1179、0；中高合金钢：0。4焊接工艺4.1压力管道焊接施工流程图（见图1）否水压试验否结果评定硬度测试焊后热处理是否结果评定返修或返工焊缝外观检查焊缝无损探伤焊接检验正式施焊质量评定焊口组对焊条烘干及焊丝清理焊接坡口制备及清理焊机性能确认焊前准备图1焊接施工流程图4.2焊前准备及接头组对压力管道焊接方法按设计规定执行，当设计无规定时，可按壁厚选用焊接方法。当壁厚6mm时，可选用氩弧焊或氩弧焊打底电焊盖面工艺；当壁厚6mm时，可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。焊接材料的选用按设计规定，若设计无规定时，按表1、表2、表3选用，并符合下列要求：a）同种管子（件）焊接时，焊缝金属性能和化学成分应与180、母材相当，且焊材工艺性能良好。b）异种钢管子焊接时，焊条或焊丝的选用一般应符合下列要求：两侧管材均非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或与合金含量低的一侧相匹配的焊条、焊丝。两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（丝）。表1常用钢号推荐选用的焊接材料钢号焊条电弧焊CO2气保焊氩弧焊焊条焊丝钢号（标准号）焊丝钢号（标准号）型号（标准号）牌号示例Q235-AFQ235-A10（管）20（管）E4303(GB/T5117)J422H08MnSi(GB/T14958)Q235-BQ235-C20G20g20R20（锻）E4316(GB/T5117)J426H08MnSi(GB/T1181、4958)E4315(GB/T5117)J42716Mn,16MnRE5016(GB/T5117)J506H08Mn2SiA(GB/T14958)H10MnSi(GB/T14957)E5015(GB/T5117)J50712CrMo12CrMoGE5515-B1(GB/T5118)R207H08CrMoA(GB/T14957)15CrMo15CrMoG15CrMoRE5515-B2(GB/T5118)R307H13CrMoA(GB/T14957)12Cr1MoV12Cr1MoVGE5515-B2-V(GB/T5118)R317H08CrMoVA(GB/T14957)1Cr5MoE5MoV-15182、R5070Cr18Ni9E308-16(GB/T983)A102H0Cr21Ni10(YB/T5091)E308-15(GB/T983)A1070Cr18Ni10Ti1Cr18Ni9TiE347-16(GB/T983)A132H0Cr21Ni10Ti(YB/T5091)E347-15(GB/T983)A137表2不同钢号相焊推荐选用的焊接材料被焊钢材类别接头母材类别或组别号焊条电弧焊氩弧焊备注焊条焊丝钢号（标准号）型号（标准号）牌号示例碳素钢之间焊接E4303(GB/T5117)J422H08A（GB/T14957）E4315(GB/T5117)J427碳素钢与强度性低合金钢焊接（-1）E43183、03(GB/T5117)J422H10MnSi（GB/T14957）E4315(GB/T5117)J427（-2）E4315(GB/T5117)J427H10MnSi（GB/T14957）E5015(GB/T5117)J507（-1）（-2）E4315(GB/T5117)J427H10MnSi（GB/T14957）E5015(GB/T5117)J507碳素钢与耐热型低合金钢焊接E4315(GB/T5117)J427H10MnSi（GB/T14957）E4315(GB/T5117)J427H10MnSi（GB/T14957）碳素钢与低温型低合金钢焊接E4315(GB/T5117)J427H10M184、nSi（GB/T14957）强度性低合金钢的焊接E5015(GB/T5117)J507H10MnSi（GB/T14957）E5515-G(GB/T5118)J557珠光体钢与奥氏体不锈钢焊接珠光体钢与奥氏体不锈钢焊接（-1）E309-16（GB/T983）A302H1Cr24Ni13(YB/T5091)E309-15（GB/T983）A307E309Mo-16（GB/T983）A312（-1）E309-16（GB/T983）A302H1Cr24Ni13(YB/T5091)E309Mo-16（GB/T983）A312（-1）E310-16（GB/T983）A402H1Cr26Ni21(YB/T5185、091)E310-15（GB/T983）A407（-1）E309-16（GB/T983）A302H1Cr24Ni13(YB/T5091)E310-16（GB/T983）A402H1Cr26Ni21(YB/T5091)E310-15（GB/T983）A407H1Cr26Ni21(YB/T5091)（-1）E309-16（GB/T983）A302H1Cr24Ni13(YB/T5091)E310-16（GB/T983）A402H1Cr26Ni21(YB/T5091)E310-15（GB/T983）A407H1Cr26Ni21(YB/T5091)（-1）E309-16（GB/T983）A302H1Cr186、24Ni13(YB/T5091)E309-15（GB/T983）A307表3常用钢号分类分组类别号组别号钢号-1Q235-AF,Q235-A,Q235-B,Q235-C10(管)，20,20g,20G,20R-116Mn,16MnR-215MnVR,15MnNbR,20MnMo-113MnNiMoNbR,18MnMoNbR,20MnMoNb-207MnCrMoVR-112CrMo,12CrMoG,15CrMo,15CrMoG,15CrMoR,14Cr1Mo,14Cr1MoR,12Cr1MoV,12Cr1MoVG-212Cr2Mo,12Cr2MoG12Cr2Mo1,12Cr2Mo1R-11Cr5187、Mo-109MnD,09MnNiD,09MnNiDR-216MnD,16MnDR,15MnNiDR,20MnMoD-307MnNiCrMoVDR,08MnNiCrMoVD,10Ni3MoVD-11Cr18Ni9Ti,0Cr18Ni90Cr18Ni10Ti,00Cr19Ni10-20Cr17Ni12Mo2,0Cr18Ni12Mo2Ti,00Cr17Ni14Mo20Cr19Ni13Mo3,00Cr19Ni13Mo3-10Cr13焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求按设计规定执行，当设计无规定时，按表4确定。表4焊接接头坡口形式和尺寸厚度T(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙(mm)钝边(mm)坡188、口角度（）（）13型坡口01.5单面焊3602.5双面焊39V型坡口020265759260303556569带垫板V型坡口3502455592646021260X型坡口030355652060双V型坡口03136575（812）2060U型坡口0313（812）管径76133管座坡口234560管子坡口应按下列方法加工：a）按SH3501-2001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范分为SHA级的压力管道、中高合金钢及不锈钢管道的坡口应采用机械方法加工。b）其他管道坡口宜采用机械方法加工，当采用热加工方法时，切割后必须去除影响焊接质量的表面层。壁厚相同的管子（件）组对时，应内壁平齐，189、如有错口，其错口值应按设计规定执行，当设计无规定时，应按下列要求执行：a）剧毒、易燃易爆管道局部错口为壁厚的10%，且不大于0.5mm。b）高温、高压及合金钢管道局部错口为壁厚的10%，且不大于1.0mm。c）其他管道局部错口为壁厚的10%，且不大于1.5mm。当壁厚不同的管子（件）组对时，应将厚壁管按薄壁管厚度削薄。管道焊缝的设置应避开应力集中区，且便于焊接、热处理及各种检验。焊接接头组对前，应用砂轮清理坡口及其两侧内外表面，在距坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接质量有害的物质，并磨出金属光泽。认真检查坡口及其两侧不得有裂纹、夹层等缺陷。不锈钢管道采用电弧焊时，190、坡口两侧各100mm范围内应涂白粉或其他防沾污剂。焊件组装时，应将待焊管子（件）垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中发生变形和附加应力。除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止强力组对，更不允许用热膨胀法对口，以防引起附加应力。当焊接所处位置障碍多时，合格焊工在施焊前亦应进行与实际条件相同的模拟练习及试焊，经无损检测合格后方可正式焊接。组对管口局部间隙过大时应设法修正至规定尺寸，严禁在间隙内填塞它物。焊条在使用前应分别按其说明书要求进行烘干，并放在保温筒内随用随取。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈迹等。4.3定位焊定位焊时除其焊接材料、焊接工艺和预热温度等应与正式焊接相同外，还应满足下列要求：a）191、定位焊应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂，其长度宜为1015mm，高宜为24mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊缝两端应修磨成缓坡状。b）定位焊不得有裂纹及其他缺陷，如有缺陷应彻底磨除重新进行定位焊。c）在合金钢管壁上点焊组对卡具定位时，卡具的材质和焊材应与管材相同。当拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的方法拆除。当用氧-乙炔焰切割卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮修磨平整。4.4正式焊接焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管子（件）表面引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物。在焊接中应确保起弧及收弧的质量，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊192、完，如因故被迫中断，应采取缓冷措施，再焊时应仔细检查确认无裂纹后，方可按焊接工艺继续施焊。有预热要求的管材应按预热要求重新预热后施焊。管子焊接时，管端要堵封住，防止管内穿堂风。焊接时焊接工艺参数均按表5、表6选择。表5焊条电弧焊工艺参数焊接方法焊条直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊条电弧焊2.58010022焊条电弧焊3.210014022焊条电弧焊4.016020022表6钨极氩弧焊工艺参数焊接方法焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）气体流量（L/min）钨极氩弧焊22.58010012810根据设计及焊接工艺评定需焊前预热的管子（件），焊前应按要求进行局部预热。具体程序按照193、压力管道安装通用热处理工艺规程中的有关条款执行。当采用氩弧焊打底时，应及时进行打底焊缝的检查，合格后尽快进行盖面焊接，以防止产生裂纹。有淬火倾向的管材施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限。中、高合金钢（含铬量3%或合金总含量5%）的管子（件）焊接时，为防止根层氧化或过烧，内壁应充氩气或混合气体保护。厚壁大直径管的焊接应采用多层多道焊进行逐层焊接，其中氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm，各层经自检合格后方可焊接次层，直至完成。为减少焊接变形和应力，直径大于194mm的管子（件）宜采用二人对称施焊。对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合194、金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：a）应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。b）对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。c）低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。d）奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面应进行酸洗、钝化处理。管道冷拉口所使用的工卡具，应待焊接及热处理工作结束后方可拆除。管道支吊架焊接的焊工和焊材必须与管道焊接要求相同。焊缝焊接牢固，成型美观、无缺陷，焊接过程中要防止焊穿管子，并有防止变形的措施。焊口焊完应进行清理，经自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人195、的代号钢印，并在相应的管道单线图上作记录。5质量检查及评定5.1焊缝质量检查焊缝应进行外观自检和专检，自检率为100%，专检率根据设计要求执行。外观检查质量应符合设计要求，当设计无规定时，应符合以下要求：a）焊缝外观成型良好，与母材圆滑过渡，其宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。b）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等存在。c）设计温度低于-29的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。d）焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高1+0.2焊缝坡口宽度，且196、不大于3mm。e）焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。焊缝无损检测a）压力管道焊缝无损检测方法：抽检率、合格等级和执行的标准应按设计要求执行。b）按百分比抽检的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况指定检测位置。c）同管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍不合格，则应全部检验。d）不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。经返修后的焊缝按原要求复检合格。e）其他要求按本公司无损检测通用作业指导书的规定执行。合金焊缝光谱分析按设计规定执行。焊后热处理质量检验根据设计规定进行，当焊缝的硬度值超过规定的范197、围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊缝重新进行热处理及硬度测试。6安全技术措施6.1所有带电设备必须有良好的接地，焊工及热处理工在启动带电设备时，必须首先检查设备接地是否良好。6.2非电工严禁拆装一次线，焊接及热处理设备的接线、检查、维修必须在切断电源后进行。6.3焊接设备裸露部分、转动部分及冷却部分均应设保护罩，焊工所用导线必须是绝缘良好的橡皮线，在连接电焊钳一端的接头至少有5米绝缘软导线。6.4焊工在闭合和断开电源开关时，应戴干燥手套，通电后不准触摸导电部分。6.5焊工离开工作场所时，必须随即切断电源，检查施焊场地确无火种后离去。6.6禁止焊接带有压力的管道；禁止在存有易燃易爆198、物品的车间、室及其周围5米的地方进行焊接与切割。6.7高空焊接与热处理时，应戴安全帽、安全带并携带工具袋，所使用的工具一律放在工具袋内，并放置在可靠的地点。在焊接与热处理场所上部临时吊装物体时，焊工及热处理工应自动避开。6.8高空作业使用的脚手架一定要用软铁丝扎牢固，焊工及热处理工使用前要认真检查，禁止登在梯子的最高层进行各种操作。6.9打药皮时，要防止药皮伤害眼睛，两人对称焊时，应互防弧光打眼。6.10热处理部位应设明显的警示和隔离措施。加热电缆及热电偶信号电缆应尽可能悬挂设置，防止意外损伤。6.11其他安全技术要求按本公司安全生产管理制度的规定执行。7质量记录7.1工程竣工后，按设计或合同199、规定及时向业主移交焊接质量记录，若设计或合同无规定时，应按以下交工文件整理：（1）焊材质量的证明；（2）焊工合格证明；（3）焊条烘干记录、焊材发放记录；（4）焊缝外观质量检查记录；（5）焊接记录；（6）焊缝无损检测报告及布片示意图。（7）焊缝热处理报告及位置示意图。（8）焊缝光谱分析报告。（9）焊缝硬度报告。（10）涉及的焊接工艺评定清单。（11）焊口探伤委托单。（12）焊口光谱分析委托单。（13）焊口热处理委托单。（14）焊接作业指导书。以上表式，按本公司压力管道安装质量文件记录报告表格选用。7.2本规程所涉及的以上质量记录按本公司质量记录控制程序的规定执行。十八、碳钢管道焊接工艺导则范围本200、标准适用于工业管道和公用管道的碳钢类钢材的焊接施工。规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范GB50683-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范DL/T869-2012火力发电厂焊接技术规程劳人部19881号锅炉压力容器焊工考试规则先决条件材料母材进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材201、料质量证明书或材质复验报告。焊接材料（以下简称焊材）A.1.1.1.243 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。A.1.1.1.244 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。焊材的管理按焊接材料管理规范规定要求执行。主要设备及工具设备焊机等设备完好，性能可靠。计量仪表正常，并经检定合格且有效。工具角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。焊接工艺评定按相应规程、标准规定的要求已完成。焊工按锅炉压力容器焊工考试规则规定要求，经考核具有相应的持证项目。焊接环境施焊环境应符合下列要求：A.1.1.1.245 施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够202、温度和焊工操作技能不受影响；A.1.1.1.246 风速：手工电弧焊小于8m/s，气体保护焊小于2m/s；A.1.1.1.247 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%。焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。无保护措施，不得进行焊接。焊接工艺流程焊接工艺流程见图1。组对预热定位焊预热焊接外观检查热处理合格不合格焊缝返修无损检验进入下道工序坡口加工焊接工艺流程图工艺要点坡口加工管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺卡规定要求进行。不等厚对接焊件坡口加工应符合工业金属管道工程施工及验收规范规定要求。坡口加工宜采用机械方法，也203、可采用等离子切割、氧乙炔切割等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。若设计有要求时，进行磁粉或渗透检验。组对焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净。管子或管件对接接头组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。更不允许利用热膨胀法进行组对。焊件组对时应垫置牢固，并204、应采用措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。定位焊定位焊的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊要求相同。定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。定位焊后立即检查，如有缺陷应立即清除，重新定位焊。在定位焊时需与母材焊接的组对工卡具，其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修至与母材表面齐平。预热焊前预热应符合设计文件或焊接工艺卡的规定。一般碳钢管道在壁厚26mm时，预热温度100200，当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上述规定的下限温度降低50。对有焊前预热要求的管道在焊件组对并检验合格后，进行预热。预205、热方法原则上宜采用电加热，条件不具备时，方可采用火焰加热法。预热宽度以焊缝中心为基准，每侧不应少于焊件厚度的3倍，且不小于50mm。测温方式可采用触点式温度计或测温笔。焊接焊接工艺应严格按焊接工艺卡的规定要求执行。焊接方法A.1.1.1.248 管径60mm或壁厚6mm的管道对接接头，采用钨极氩弧焊焊接。A.1.1.1.249 管径60mm或壁厚6mm的管道对接接头，采用钨极氩弧焊打底焊，手工电弧焊覆盖焊接。A.1.1.1.250 角接接头、T型接头以及套管接头的焊接一般采用手工电弧焊。焊接材料焊接材料应与母材相匹配。一般选用E5015和TIG-J50，对非重要结构件可采用E4303。具体按焊206、接工艺卡的规定要求执行。施焊顺序A.1.1.1.251 施焊顺序及焊接层次应按焊接工艺卡规定要求执行。A.1.1.1.252 打底层焊缝焊接后应经自检合格，方可焊接次层。A.1.1.1.253 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊。A.1.1.1.254 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。当因故中断焊接时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。A.1.1.1.255 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。焊接工艺参数A.1.1.1.256 施焊时的焊接电流、焊接电压、焊接速度等应在焊接工艺卡207、规定的范围内。A.1.1.1.257 焊接层间温度不低于规定的预热温度下限，且不高于400。施焊技术A.1.1.1.258 直径大于194mm的管子对接焊宜采用二人对称焊。A.1.1.1.259 厚壁大径管的焊接应符合下列规定：A.1.1.1.260 钨极氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm；A.1.1.1.261 其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm；A.1.1.1.262 单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。操作注意事项A.1.1.1.263 严禁在被焊工件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。A.1.1.1.264 施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。A.1208、.1.1.265 多层多道焊的接头应错开。并逐层进行自检合格，方可焊接次层。A.1.1.1.266 管子焊接时，管内应防止穿堂风。A.1.1.1.267 焊接完毕应对焊缝进行清理，经自检合格后做好焊工代号的标识。焊后热处理焊后热处理按热处理工艺卡规定要求进行。焊后热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。焊后热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。焊缝的焊后热处理温度、恒温时间及升降温速度，应严格按照热处理工艺卡的规定执行。热处理加热时，力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点的温差应低于50。进行热处理209、时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。焊接接头热处理后，应做好记录和标识。质量检验焊缝的检验按设计文件或相应标准规定的要求执行。焊缝外观检验焊缝外观不合格的焊缝，不允许进行其它项目的检查，或进行焊接热处理。焊缝表面成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝表面不允许有裂纹、气孔、未熔合等缺陷。焊缝外形尺寸和表面缺陷应符合设计文件或相应标准规定的要求。焊缝的无损检验焊缝的无损检验按设计文件或相应标准规定的要求执行。返修当焊接接头有超标缺陷时，必须进行返修，并应遵守下列规定：焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。焊缝返修应由持有相应合格的项目的焊工担210、任。对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后还应重新进行检验。返修一般采用机械挖补的方法来清除缺陷，对厚壁管道亦可采用碳弧气刨清除缺陷。确认缺陷清除后，并对返修部位进行坡口清理和修磨，方可进行补焊。焊缝同一部位的返修次数一般不得超过三次。安全注意事项电焊机开机前要做好设备的安全检查。焊工必须正确使用劳动保护用品。工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品。焊接现场有积水和潮湿时，应有必要的隔潮措施。电焊机工件连线应采用卡夹可靠地固定焊件上。不允许将通电的焊钳搭在焊件上。焊钳连线对有接头和破损处应采取绝缘的可靠措施，严重时及时更新。氧气瓶和乙炔瓶置放，需搭设防晒棚且距焊接场所5m以211、外，上述两瓶置放距离也应在5m以上。使用角向磨光机等修磨焊缝时应配戴防护镜。十九、手工钨极氩弧焊工艺规程1一般要求1.1焊接材料：1.1.1焊丝：用于GB的焊丝应符合GB/T8110的有关规定,对于入库时间长而有锈斑，影响使用的应予报废。1.1.2保护气体的种类和质量：采用纯度大于99.99%纯氩。1.1.3钨极的种类：采用钍钨极或铈钨电极，其端头的几何形状应根据电流的大小选择，采用小电流时，端头夹角为30度，大电流时端头夹角为90度。1.2焊接设备：氩弧焊机1.3焊接辅助装备：安全防护用品、抛光机、手锤、风动砂轮等。1.4焊工资格：焊工必须经过手工电弧焊理论学习和操作培训，方可从事相关焊接工212、作。1.5焊接工作必须按照相应的图样、技术标准进行。1.6焊接环境：当风速大于2m/s、相对湿度大于90%、雨、雪环境、焊件温度低于0时，均应采取相应的措施来保证焊接质量。当焊件温度在-180之间时，应将始焊点周围100mm的母材预热到约15再开始焊接。否则禁止施焊。1.7焊接极性：直流正接既焊枪接负极，工件接正极1.8在操作过程中若有个人无法解决的问题，应立即与班组长、检验员或焊接工程师联系2焊前准备2.1根据焊接位置、持证项目、接头形式和作业效率等选择合适的焊接辅助装置。2.2去除坡口内和坡口两边20mm范围内的水、锈、油污等杂质。2.3根据图纸、工艺要求核对坡口形式及角度、材质、坡口尺寸213、及装配质量。2.4如需要标记移植，检查标记移植情况。2.5检查所用设备是否完好，气路、水路是否畅通。2.6不锈钢管焊接的接头，应内部充氩保护，保护时，管子两头和管子四周的孔应该用美纹纸或铁板封住，以增强保护效果。2.7对接管子坡口形状与装配要求2.8插入式接头节点装配焊接尺寸2.9试焊，根据表1调节焊接参数。表1焊接参数母材厚度1.5-3.03.0-6.06.0-12接头形式直边对接V型坡口，不留钝边X型坡口电流(A)50-10070-12090-160电弧电压(V)12-16焊丝规格1.6-2.52.0-3.2电极尺寸2.43.2气体流量8121015喷嘴尺寸812喷嘴到工件距离123焊接及214、注意事项3.1在施焊前，在废钢板上按表1要求调试好焊接规范。3.2在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。3.3防止地线、电缆线、焊钳与焊件接头接触良好，防止打弧。3.4防止焊接过程中焊缝夹钨。3.5多层多道焊时，控制层间温度不大于250。3.6受压元件角焊缝的根部要保证焊透。3.7接弧处应保证焊透与熔合。4焊后清理及检验4.1清除焊道内外表面。4.2焊后自检。焊缝表面不得出现的裂纹、气孔、夹渣、未熔合及咬边等缺陷4.3返修，表面的轻度咬边、飞溅、成形不良，等应予修磨，修磨深度不得小于母材的负偏差。4.4焊接完毕，关闭气源、电源，清理现场的电缆，清除现场的焊丝头、焊渣等杂物。二十、手工电弧215、焊焊接工艺规程范围本标准适用于锅炉、压力容器、工业管道、公用管道、长输管道、承重钢结构的手工电弧焊焊接施工。规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T9832012不锈钢焊条DL/T869-2012火力发电厂焊接技术规程DL868-2004焊接工艺评定标准SY0401-98输油输气管道线路工程施工及验收规范劳人部19881号锅炉压力容器焊工考试规则压力管道安装工程焊接、216、热处理过程控制程序压力管道安装工程焊接材料管理程序压力管道安装工程材料设备储存管理程序压力管道安装工程计量管理手册压力管道安装工程检验和试验控制程序压力管道安装工程不合格品控制程序先决条件环境焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%。非下雨、下雪天气。手工电弧焊的工作的温度、湿度、风速等均应符合DL500792及相关的技术规范要求。手工电弧焊过程控制见图1。图1手工电弧焊焊接质量控制流程图焊工(热处理工)焊接环境焊接材料焊接工艺焊接工艺评定焊件准备验收入库焊工(热处理工)培训考试按要求管理焊接设备工艺规程下达任务书实施评定焊工资格审核计量、仪表定期校验发放艺卡施评定评定报告审批编制工艺卡焊工上217、岗资格焊接工艺卡艺卡施评定保管按制度管理坡口加工母材管理校验艺卡施评定工艺评定报告进入下工序检验焊接组装焊接热处理施焊检验焊接热处理首次或首批焊口施焊首次或首批焊口组装焊前检查焊接技术交底返修工艺审批不合格项处理H返修工艺审批不合格项处理焊接材料焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按物资采购控制程序和焊材保管程序执行。焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目部负责，按焊接材料保管程序执行。焊接设备手工电弧焊设备和焊接热处理设备由项目负责管理按施工机械维护制度执行。手工电弧焊设备及热处理设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验，由物资部门负责，按计量管理手册执218、行。焊接基本要求焊接施工程序见图2。图2焊接施工程序无损检测热处理点焊对口质量记录存档焊接后热预热预热外观检查返修合格不合格坡口加工管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺卡规定要求进行。不等厚对接焊件坡口加工应符合有关规定或设计要求。坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔焰切割等加工方法。在采用热加工方法加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，若设计文件要求时可对坡口进行表面探伤。组对焊件的组对应按工艺卡要求进行。不等厚对接焊件组对时，应力求内壁齐平。除设计文件规定的管219、道冷拉伸或冷压缩的管道外，管件、焊件不得进行强行组对，更不允许利用热膨胀进行组对。焊件的组对应垫置牢固，并应有防止焊接变形和降低应力的措施。定位焊定位焊的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式焊相同。定位焊的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。定位焊后应立即检查，如有缺陷应立即清除，重新定位焊。定位焊所用的骑马铁、卡具等材质宜与母材相同，或同一类别号，拆除工卡具时应轻轻除去，不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨至与母材表面齐平。手工电弧焊组对可采用SMAW方法，定位焊的焊缝高度一般为34mm。技术交底手工电弧焊施焊前由焊接技术人员向焊工、热处理工、焊接检验员等有关人员进220、行技术交底，并作好技术交底记录。技术交底的基本内容A.1.1.1.268 焊接及焊后热处理工艺、要点及措施。A.1.1.1.269 焊接机工具。A.1.1.1.270 焊接质量要求。A.1.1.1.271 其他有关手工电弧焊工艺的特殊要求、重点和注意事项。焊前检查焊前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。首次焊口或首批焊口的焊接组装焊口的组装按焊接工艺卡要求进行。焊口组装后焊工自检并由焊接检验员抽检及记录焊接彖质量检查表。首次焊口或首批焊口的施焊焊工按焊接工艺卡要求施焊。焊接检验员进行不定期的监督施焊，并作好焊接工艺参数记录表的记221、录工作。焊接基本要求焊接材料：焊工凭焊工日任务单携带焊条保温筒领用焊接材料，并核对登记的焊条发放记录。焊工在作业点施焊，必须将焊条放在温度保持在100150的专用保温筒内，随用随取，不得将焊条放在地上或工件上。焊工每天工作结束后必须将剩余的焊接材料及焊条头回收到焊条间，焊条间工作人员应做好回收记录。每个项目在开工前，必须编写作业指导书（工艺卡），对施焊焊工进行详细的安全技术交底并进行签证。焊接工程师、各级质检人员必须经常深入现场进行技术指导和监督。焊前准备施焊焊工应熟悉作业指导书（工艺卡）的内容，了解所焊钢种和焊条特点，掌握其焊接技巧和要点，并进行适应性的模拟练习。定位焊缝参考尺寸见表1。表1222、定位焊缝参考尺寸管材直径（mm）100100-300300定位焊缝长度（mm）10-1520-4050定位焊缝数（点）34-54-5焊接技术焊接引弧应在坡口内进行，并注意起弧、收弧质量，避免未填满弧坑就收弧的现象。焊接时严格按照作业指导书规定的规范参数、运条方法进行操作，不允许出现大电流、厚焊层（道）现象。层间接头要错开10-20mm，单面焊时，要特别注意保证焊透及背面成型。层间清理使用钢丝刷、凿子、磨光机进行，双面焊时，正面焊接完毕，背面焊接时必须进行清根处理。对于要求预热的焊件，焊接要连续进行，且注意控制层间温度，被迫中断时，应采用保温缓冷措施，必要时采用脱氢处理，再焊时应仔细检查焊缝，确223、认无缺陷后，重新预热。焊接完毕后，清理药皮飞溅，进行外观检查，若发现缺陷立即处理，及时填写自检记录、焊接技术记录并打好焊工铅印代号。焊缝外观质量要求焊接表面不允许有裂缝、气孔、未熔合等缺陷。焊缝外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应力求圆滑过渡至母材。焊后热处理焊后热处理按“热处理工艺卡”进行。焊后热处理全过程必须有热处理曲线记录图。操作注意事项严禁在被焊工件的母材表面引燃电弧、试电流、或随意焊接临时支撑物。施焊时应特别注意引弧、接头、收弧处的质量，收弧时应把弧坑填满。多层多道焊的接头应错开，并逐层进行自检合格，方可焊接次层。管子焊接时，管内应有防止穿膛风的措施。在风、雨、雪的天气焊接，应有相应的224、防止措施。焊接完毕焊工应自检，并标识，焊接施工应做到工完料尽，场地清。质量检验焊接检验按电力系统、技术监督部门或合同规定的技术要求进行。工业管道、公用管道、长输管道按相关的验收标准和合同规定的技术要求进行。外观检验焊工对所有焊缝的表面质量必须作100%的自检，并填写焊工自检记录表。根据缺陷的情况做好标识，按工艺要求进行补焊。焊接检验员根据6.1、6.2的技术要求或合同规定的要求进行专检，及时填报“分项工程焊接接头质量检验评定表”。焊缝或焊接接头的无损检验，硬度、光谱、金相试验、机械性能测试按检验和试验控制程序进行。焊接组装的质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查。施焊时的过程外观检查由质量员进行不225、定期的抽查，包括焊接工艺参数，外观成形情况、焊缝外观检查等，并做好记录。首次焊口或首批焊口的焊接检验为焊接过程停工待检点。停工待检点后各工序的质量控制焊接组装质量由焊工自检，焊接检验员随机抽查。施焊按5.手工电弧焊焊接工艺指南进行，焊接检验员不定期抽查焊接工艺参数，并作好记录。返修当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修，并应遵守下列规定：不合格项处理按浙江省火电建设公司不合格品控制程序进行，或按合同要求处理。焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。经无损检验需返修挖补的焊缝，按返修工艺要求立即进行返修，并填写“焊接返修工艺报批单”。对不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，并对缺陷进行消除，确226、认缺陷消除后方可返修。同一部位的返修次数一般不得超过二次，当焊缝进行二次返修或以上者，以及焊缝质量批量不合格者，必须由焊接技术人员会同焊工、焊接检验员制定返修工艺及填报“焊接返修工艺报批单”。返修应由持有相应合格的项目的焊工担任。返修工艺报批单须经焊接专职工程师审核，项目总工或项目主任工程师批准方可返修施焊。焊缝返修后仍按“6”质量检验中的规定进行检验。安全事项电焊机开机前应做好设备的例行保养及安全检查。手弧焊工必须正确使用劳动保护用品。工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品。电焊机应有良好的接地。不准将通电的焊钳搭在管子上。使用电动工具打磨坡口及焊缝时应配带防护眼镜。如进行热处理时应有专人监护227、，并挂设醒目的警示牌。开坡口及切割用氧乙炔气瓶应直立放置，并应有防烈日曝晒的措施，放置距离应满足安全需要，即距焊按场所两瓶的相距均应大于5m以上。附录B （资料性附录）表A1压力管道、容器、结构手工电弧焊焊接及热处理普通不合格品处理办法序号缺陷类型处理办法纠正和预防措施一焊口外观缺陷类1.表面气孔用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行清理，如缺陷清除后焊缝表面成型达不到标准的要求时，必须重新进行补焊。补焊可用SMAW方法进行；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生表面气孔的原因一般为使用了不符合要求的焊材或工件表面的清理未达到要求或操作时焊条角度不对或施工228、环境未达到要求等而引起的。预防表面气孔缺陷的产生必须从上述方面进行改正。2.焊缝未填满必须重新进行补焊。补焊可用SMAW方法进行；补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生焊缝未填满的原因一般为焊工责任心不强或工件坡口形式不当而引起的。预防焊缝未填满缺陷的产生必须从上述方面进行改正。3.焊缝余高超标用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行打磨清理使之过渡圆滑，焊缝达到标准要求。产生焊缝余高超标缺陷的原因一般为操作方法不当或层间焊道布置不当而引起的。预防焊缝余高超标缺陷的产生必须从上述方面进行改正。4.焊缝宽窄差超标用角向磨光机或焊工凿子对229、缺陷进行打磨清理使之焊缝达到标准要求。必要时应进行补焊。补焊可用SMAW方法进行；补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生焊缝宽窄超标缺陷的原因一般为焊工技能水平不够或责任心不强或坡口形式不当而引起的。预防焊缝余高超标缺陷的产生必须从上述方面进行改正。5.咬边用角向磨光机或锉刀对咬边缺陷进行锉、磨，对轻微咬边，如缺陷清除后，并且达到圆滑过渡和符合标准要求时则认为合格，对较深咬边，则应在修磨后进行补焊。补焊可用SMAW方法进行，补焊时应注意引弧和灭弧、电流略增大，填满咬边凹坑。补焊后的焊缝仍需按规定进行打磨，并圆滑过渡至母材。产生230、咬边缺陷的原因是焊工操作不当或电流过大，或施焊时焊条角度不当，使熔化的母材未被焊缝金属所填满。防止措施，正确选择电流、焊条角度和焊速，焊缝两侧适当延长停留时间。6.裂纹用角向磨光机对缺陷进行打磨清理，且进行PT着色试验检查。确保无裂纹后进行补焊。补焊可用SMAW方法进行；补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。必要时应先对焊口进行光谱检查以确认焊接工艺选择是否正确，如焊接工艺选择不当时应对焊口进行割口重焊处理。产生裂纹的原因一般为焊接工艺选择不当或焊接过程中工件沾到油、水等污物或工件在焊接时焊口处于较强外应力状态而引起的。7.接头未231、熔合角向磨光机、凿子对缺陷进行打磨清理，确认无缺陷后进行补焊。补焊可用SMAW方法进行；补焊前应进行必要的清理；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生接头未熔合缺陷的原因一般为清理不当或操作接头位置未到位引起的。预防接头未熔合缺陷的产生必须从上述方面进行改正。二焊口内部缺陷类1.气孔、夹渣等非根部的圆形缺陷用角向磨光机、凿子或碳弧气刨对缺陷进行打磨清理，确认无缺陷后进行补焊。补焊可用SMAW方法进行；补焊前应进行必要的清理；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理；补焊完成后应打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生气孔、夹渣等非圆形缺陷的原因一232、般为层间清理未达到要求或焊材未符合要求或操作方法不当或工艺参数选择不当或施工环境未达到要求而引起的。预防气孔、夹渣等非圆形缺陷的产生必须从上述方面进行改正。2.2未焊透、根部未熔合、根部内凹等根部缺陷用角向磨光机、凿子或碳弧气刨对缺陷进行打磨清理，打磨清理前应对焊口缺陷位置及焊口受力状态进行确认，必要时应用外力改变焊口受力状态；还可在缺陷的对称位置用磨光机开一个小窗以便确认缺陷是否已清除。确认无缺陷后进行补焊。特殊情况下可对焊口进行割口重焊处理。补焊可用SMAW方法进行；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理，补焊完成后应打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生未焊透、根部未熔合、根部内233、凹等缺陷的原因一般为工艺参数选择不当或坡口角度钝边厚度不当或操作方法不当等引起的。预防未焊透、根部未熔合、根部内凹等缺陷的产生除从上述方面改正。3.裂纹等非圆形缺陷对近根部的裂纹、条形夹渣、条形气孔的返工应使用角向磨光机、电磨或碳弧气刨清理，清理前必须对焊口的受力位置进行确认，尽量使焊缝在无处应力状态下进行返工，以防止在清理过程中再次产生裂纹；必要时还应用电钻打上止裂孔。对贯穿性的裂纹在清除后还应对焊口缺陷位置做PT试验检查。确认缺陷消除后可进行补焊。补焊可用SMAW方法进行；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理，补焊完成后应打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。产生裂纹等非圆形缺陷的原234、因一般为工艺参数选择不当或层间清理未达到要求或焊材未符合要求或操作方法不当或施工环境未达到要求或焊接过程中工件沾到油、水等污物或工件焊接时焊口处于较强外应力状态而引起的。预防裂纹等非圆形缺陷产生必须从上述方面进行改正。三割口重焊类使用角向磨光机、电锯、碳弧气刨等工具对焊口进行分段或一次性处理。重焊时应先将原焊缝金属去掉；坡口的形状应满足焊接操作的要求，必要时应对坡口进行补焊；割口重焊的焊接技术要求不得低于原焊接工艺的要求。焊口须做割口重焊处理一般因为焊口有严重的未焊透、内凹、密集性气孔等缺陷或焊接工艺方法选择错误或管路安装错误而引起的。预防焊口割口重焊必须从上述方面进行改正。四热处理1.硬度偏235、高根据不同的情况重新作热处理硬度偏高一般是因为热处理未按工艺要求进行或焊接工艺未按工艺要求进行，使焊缝及其热影响区出现淬硬倾向而引起的。预防硬度偏高必须从上述方面进行改正，如选择合适的焊接及热处理工艺方法。2.硬度偏低根据不同的情况重新作热处理硬度偏低一般是因为热处理未按工艺要求进行或焊接工艺未按工艺要求进行，使焊缝及其热影响区出现过热倾向高温时间过长而引起的。预防硬度偏低必须从上述方面进行改正，如选择合适的焊接及热处理工艺方法。二十一、压力管道自动焊焊接工艺导则范围本标准适用于工业管道、公用管道和长输管道的管道自动焊焊接工作。本标准也适用于电站锅炉承重钢结构的自动焊焊接工作。规范性引用文件下236、列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB502352010工业金属管道工程施工及验收规范GB/T9832004物资搬运、贮存控制程序DL/T869-2012火力发电厂焊接技术规程SY0401-98输油输气管道线路工程施工及验收规范劳人部19881号锅炉压力容器焊工考试规则压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序压力管道安装工程焊接材料管理程序压力管道安装工程计量管理手册压力管道安装工程检237、验和试验控制程序压力管道安装工程不合格品控制程序劳动部发1996140号压力管道安全管理与监察规定先决条件环境施工环境应符合下列要求：B.1.1.1.1 风速：自动焊小于4M/S。B.1.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0。B.1.1.1.3 非下雨、下雪天气。当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、预加热、防寒等有效措施。压力管道自动焊焊接质量控制流程图见图1。焊接环境焊接材料焊工焊接工艺焊接工艺评定焊件准备下达任务书工艺规程焊工培训考试按要求管理焊接设备保管计量、仪表定期校验坡口加工实施评定焊工资格审核编制工艺卡评定报告审批验收入库按制度管理发放艺238、卡施评定焊接工艺卡艺卡施评定校验艺卡施评定母材管理焊工上岗资格工艺评定报告进入下工序检验施焊焊接组装焊前检查焊接技术交底不合格项处理返修工艺审批图1压力管道自动焊焊接质量控制流程图焊接材料压力管道自动焊焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按物资采购控制程序和焊材保管程序执行。压力管道自动焊焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目部负责，按焊接材料保管程序执行。焊接设备压力管道自动焊设备可选用MZ型自动可控硅整流焊机。施工用焊接、自动焊设备由专业公司负责，管理按施工机械维护制度执行。自动焊焊接设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验，由物资部门负责，按计量管理239、手册执行。焊工焊工应经焊接培训中心培训，并按国家劳动人事部颁发的锅炉压力容器焊工考试规则经考试合格后取得“锅炉压力容器焊工合格证”，其合格项目满足所承担的自动焊接工作需要。焊工持证的合格项目均要求在有效期内。焊件的准备自动焊用的钢管、板材、材料的管理由供应处负责按物资搬运、贮存控制程序执行。管件、板件的坡口加工按“焊接工艺卡”要求进行，其加工质量由项目焊接检验员进行检验，并按检验、试验状态控制程序进行标识。技术交底压力钢管道自动焊接施工前由焊接技术人员向焊工、焊接检验员等有关人员进行技术交底，并作好技术交底记录。技术交底的基本内容B.1.1.1.4 压力管道自动焊焊接工艺要点及措施。B.1.1240、.1.5 自动焊机的操作要领及其他辅助工具的使用。B.1.1.1.6 自动焊焊缝的焊接质量要求。B.1.1.1.7 其他有关自动焊焊接工艺的特殊要求、重点和注意事项。焊前检查压力钢管、承重钢结构焊接前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。焊接基本要求焊接施工程序见图2。外观检查合格点焊对口校正或校直返修质量记录存档检测不合格焊接图2焊接施工程序坡口加工管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺卡规定要求进行。不等厚对接焊件坡口加工应符合有关规定或设计要求。坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔焰切割等加工方法。在采241、用热加工方法加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，若设计文件要求时可对坡口进行表面探伤。组对焊件的组对应按工艺卡要求进行。不等厚对接焊件组对时，应力求内壁齐平。除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩的管道外，管件、焊件不得进行强行组对，更不允许利用热膨胀进行组对。焊件的组对应垫置牢固，并应有防止焊接变形和降低应力的措施。定位焊定位焊的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式焊相同。定位焊的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。定位焊后应立即检查，如有缺陷应立即清除，重新定242、位焊。定位焊所用的骑马铁、卡具等材质宜与母材相同，或同一类别号，拆除工卡具时应轻轻除去，不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨至与母材表面齐平。埋弧焊的组对可采用电弧焊或CO2气体保护焊方法，定位焊的焊缝高度一般为34mm。主要焊接工艺参数的选择见表1。表1焊接工艺参数的选择焊接层号焊接方法焊丝电流（A）电压（V）焊接速度（mm/min）牌号直径1埋弧焊H08A460036-403502（背面）埋弧焊H08A465038-40300引弧技术：采用焊丝回抽引弧法是最可靠的引弧方法之一，自动焊工必须熟练掌握这一方法，且焊丝慢慢向待焊处表面送给，直至接触为止，然后撒上焊剂，启动焊接电源，直接引燃电弧。243、收弧技术：由于自动焊时焊接熔池体积较大，不正确的收弧会引起较大的弧坑，甚至出现放射性的收缩裂缝，为保证收弧质量焊工必须在适当的收弧时间前按下收弧程序开关，使工件或小车停止行走，对弧坑继续填丝，直至收弧处的焊缝尺寸符合技术要求。电弧长度的控制：控制电弧长度保持给定的恒值是获得成形良好焊缝的必要条件，自动焊与其他熔焊方法一样，电弧长度决定了电弧电压，焊缝质量好坏与电弧电压有直接联系，要求表计正确，焊工能按表计的正确值，熟练调整给定参数。焊丝位置：压力管道自动焊时，焊丝的对中正确性十分重要，不合适的焊丝位置会引起焊缝成型不良，导致咬边、夹渣、未焊透等缺陷形成，甚至焊缝中心偏离。在焊接过程中应随时调整244、焊丝位置使其始终取于正确的位置上。焊丝位置的调整包括焊丝中心线与接缝中心线的相对位置；焊丝相对于接头平面的倾斜角度；焊丝相对于焊接方向的倾斜以及多丝焊时焊丝之间的距离和与母材的倾斜，这些位置的调整都必须到位，以使接头两侧均匀熔合。焊道顺序的排列在厚管的U型及V型坡口多道多层焊中，也直接影响焊道程序以及焊道间的搭接质量，合理的焊道顺序可保证焊道与坡口侧壁以及焊道之间的熔合，并充分利用了次层焊道的热量对前道焊缝的回火作用。焊接焊接时严格按照焊接工艺卡规定的规范参数、方法进行操作。第二层焊接要注意熔池温度和焊速，以防焊穿打底层焊缝。焊接完毕后，清理焊渣，进行外观检查，若发现缺陷立即处理。操作注意事项245、严禁在被焊工件的母材表面引燃电弧、试电流、或随意焊接临时支撑物。施焊时应特别注意引弧、接头、收弧处的质量，收弧时应把弧坑填满。多层多道焊的接头应错开，并逐层进行自检合格，方可焊接次层。管子焊接时，管内应有防止穿膛风的措施。在风、雨、雪的天气焊接，应有相应的防止措施。焊接完毕焊工应自检，并标识，焊接施工应做到工完料尽，场地清。质量检验焊接检验按技术监督部门或合同规定的技术要求进行。压力钢管、承重钢结构的自动焊接也可按相关验收标准和合同规定的技术要求进行。外观检验焊工对所有焊缝的表面质量必须作100%的自检，并填写焊工自检记录表。焊工外观的质量须符合下述要求：B.1.1.1.8 焊缝表面不允许有裂246、缝、气孔、未熔合、超规咬边等缺陷。B.1.1.1.9 焊缝的外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。焊接检验员根据技术规程或合同规定的要求进行专检，及时填写焊接“分项工程焊接接头质量检验评定表”。焊缝或焊接接头的无损检验，硬度、光谱、金相试验、机械性能测试按检验和试验控制程序进行。焊接组装的质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查。施焊时的过程外观检查由质量员进行不定期的抽查，包括焊接工艺参数，外观成形情况、焊缝外观检查等，并做好记录。返修当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修，并应遵守下列规定：不合格项处理按公司不合格品控制程序进行，或按合同要求处理。焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评247、定。经无损检验需返修挖补的焊缝，按返修工艺要求立即进行返修，并填写“焊接返修工艺报批单”。对不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，并对缺陷进行消除，确认缺陷消除后方可返修。同一部位的返修次数一般不得超过二次，当焊缝进行二次返修或以上者，以及焊缝质量批量不合格者，必须由焊接技术人员会同焊工、焊接检验员制定返修工艺及填报“焊接返修工艺报批单”。返修应由持有相应合格的项目的焊工担任。返修工艺报批单须经焊接专职工程师审核，项目总工或项目主任工程师批准方可返修施焊。焊缝返修后仍按“6”质量检验中的规定进行检验。安全事项自动焊机开机前应做好设备的例行保养及安全检查。焊工必须正确使用劳动保护用品。工作场地248、及附近区域不得有易燃易爆物品。自动焊机应有良好的接地。使用电动工具打磨坡口及焊缝时应配带防护眼镜。进行自动焊接时也应有专人监护，并挂设醒目的警示牌。开坡口及切割用氧乙炔气瓶应直立放置，并应有防烈日曝晒的措施，放置距离应满足安全需要，即距焊按场所两瓶的相距均应大于5m以上。表A1常用钢材埋弧焊焊丝/焊剂组合推荐表序号适用钢种推荐用焊丝/焊剂焊丝牌号焊剂牌号1Q235、Q215、10#H08AHJ431、SJ501220#、20g、22g、20RH08MnAHJ431、SJ501316Mn、19Mn6、16MnRE、09MnV09Mn2、12MnH10Mn2HJ431、SJ501H08MnMoHJ249、350、SJ101415MnV、15MnVN、12MnV、14MnNb16MnNb、25Mn、20MnMo、15MnTiH08MnMoHJ350、SJ101518MnMoNb、20MnMoNb、13MnNiMoH08Mn2MoHJ250(330+250)、SJ001614MnMoV、15MnMoVN、HQ70、WCF60WCF80、14MnMoNbB、30CrMnSiAH08Mn2MoH08Mn2NiMoHJ350、SJ101715CrMo、20CrMo、13CrMo44、A213-T12A335-P11、A387-11H12CrMoHJ350、SJ101812CrMo、A213-T2、A335-P2H10CrMoHJ350、SJ101912Cr1MoV、13CrMoV44H08CrMoVHJ350、SJ101102.25Cr1Mo、10CrMo910、A213T22A287-22、A335-P22H10Cr3MoMnAHJ350或HJ350+HJ250110Cr13、1Cr13H0Cr14H0Cr18HJ260121Cr18Ni9Ti、00Cr18Ni9、1Cr8Ni9TiH0Cr19Ni9H00Vr19Ni9HJ260131Cr18Ni12Mo2、1Cr18Ni12Mo3H00Cr19Ni12Mo2HJ260