1、仪表公司焊接、研磨、检测实验，热处理工程施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月作业指导书目录序号文 件 名 称文件编号版本号备 注1采购物资分类明细表QW/YS01-2005A2焊接作业指导书QW/YS02-2005A3研磨作业指导书QW/YS03-2005A4产品检验与试验规程QW/YS04-2005A5油漆作业指导书QW/YS05-2005A6包装与发运作业指导书QW/YS06-2005A7热处理作业指导书QW/YS07-2005A8进货检验规程QW/YS08-2005A9 设备安全操作规程QW2、/YS09-2005A10产品批号与主体组成件炉批号标识质量追溯性管理作业指导书QW/YS10-2006A11各级人员任职要求QW/YS11-2005A1.根据采购物资对随后的产品实现过程的影响程度，将采购物资分为三类：A类重要物资：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉的物资；B类一般物资：构成最终产品非关键部位的批量物资，一般不影响最终产品的质量，或即使略有影响，但可采取措施予以纠正的物资；C类辅助物资：非直接用于产品本身的仅起辅助作用的物资，如包装塑料布等。2.对A、B类物资，应由质保部负责组织合格供方评价，编制合格供方名录，经总经理批准后3、组织实施，并按规定进行受控管理。每种A类物资至少应选择二家以上合格供方。3.对于C类物资的供方，可由质保部在进货时进行验证,并保存验证记录,合格者由总经理批准后即可列入合格供方名录。序号名 称技术要求检验方法类别1阀体、阀盖等承压铸件符合技术标准要求，外表面无明显铸造缺陷合格有效的质保单、炉批号、规格及外观检查A类2主要金属材料牌号、规格、尺寸符合标准，外观质量合格合格有效的质保单、钢厂标记、规格及外观检查A类3焊接材料牌号、规格、尺寸符合标准，外观质量合格合格有效的质保单、牌号规格标记及外观检查A类4承压螺栓、螺杆、螺母符合技术标准要求，外观质量合格合格证明、质量等级标志、规格及外观检查A类4、5气动弹簧符合技术标准要求，外观质量合格合格证明、型号规格及外观检查A类6定位器符合技术标准要求，外观质量合格合格证明、型号规格及外观检查A类7密封填料符合技术标准要求，外观质量合格合格证明、型号规格及外观检查A类8波纹管符合技术标准要求，外观质量合格合格证明、型号规格及外观检查A类编制： 审核：序号名称及型号规格技术要求检验方法类别9铸件模型符合图样及技术要求，外观质量合格尺寸及外观检查A类10电动执行器符合技术标准要求，外观质量合格合格证明、型号规格及外观检查A类11气动活塞式执行机构符合技术标准要求，外观质量合格合格证明、型号规格及外观检查A类12阀芯、阀座、套筒等非承压铸件符合技术标准5、要求，外表面无明显铸造缺陷合格有效的质保单、型号规格及外观检查B类13非主要金属材料牌号、规格、尺寸符合标准，外观质量合格钢厂标记、规格及外观检查B类14金属缠绕垫片符合技术标准要求，外观质量合格合格证明、型号规格及外观检查B类15O型密封圈符合技术标准要求，外观质量合格合格证明、型号规格及外观检查B类16铭牌符合图样及技术要求，外观质量合格内容及外观检查B类17非承压螺栓、螺杆、螺母等符合技术标准要求，外观质量合格型号规格及外观检查B类18油漆符合技术标准要求，外观质量合格型号规格及外观检查B类19膜片符合技术标准要求，外观质量合格型号规格及外观检查B类20包装木箱符合包装技术要求尺寸及外观6、检查B类21指示牌、刻度牌等符合技术标准要求，外观质量合格内容及外观检查B类22手轮、吊环等符合技术标准要求，外观质量合格型号规格及外观检查B类注：未列入本表的即为C类物资。 修改记录修改码更改审批单号修改人批准人1.目的：规定压力管道元件施焊的基本要求，对不同母材的焊接材料、焊接工艺和焊后检验作出规定。2.范围：2.1适用于碳素钢、不锈钢和合金钢等材料的焊接、补焊及密封面堆焊。2.2本指导书与产品图纸、工艺规程和有关技术文件同时使用。3.引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本指导书的条款。GB985 手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸GB9448 焊接与切割安全JB4708 钢制压力容器焊7、接工艺评定JB/T4709 钢制压力容器焊接规程4.焊工的要求4.1 焊工应按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的规定，委托有焊工考试委员会的单位培训考试,并取得相应项目的资格证书。4.2 焊工上岗工作应遵守焊接与切割安全的有关规定，注意安全文明生产。5.焊前准备5.1施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708标准评定合格。a.受压元件焊缝；b.与受压元件相焊的焊缝；c.熔入永久焊缝内的定位焊缝；d.受压元件母材表面堆焊、补焊；e.上述焊缝的返修焊缝。5.2焊缝坡口形式应符合手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸和图纸的规定，坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。5.3坡口表面及其两8、侧不小于10mm范围的铁锈、油污、熔渣、氧化皮等污物应清除 编制： 审核： 干净,使母材露出金属光泽,以利于焊接并保证焊接质量。5.4清理时可根据污物的种类及具体条件，选用钢丝刷、氧-乙炔火焰、磨光机、砂皮等工具,必要时可用除油剂(汽油、丙酮、四氯化碳)、酸碱等洗涤。6.焊接材料6.1采购部应按焊接工艺文件上要求的名称、规格型号择优选购。仓管员凭检验员签发的“检验入库单”办理入库手续，并登记“材料收支结存台帐”。6.2焊材应存放在专用库房，库房内相对湿度应60%，温度不低于5，每天记录“焊材库温湿度记录表”。焊材存放货架离地、离墙应不小于300mm。6.3焊材应按材质编号隔离存放，加贴“焊材标9、签”作好材质标记，并经检验员确认。焊材开包装后应及时在分包装上加贴“焊材标签”，并经检验员确认。6.4施焊前必须了解工件的材质,根据材质选用焊条牌号,所选牌号应符合图纸或工艺要求。常用钢号的焊条选用参见表一。表一 焊条选用表材 料焊 材材 料焊 材Q235、20、25J4220Cr18Ni9、304、CF8A102、A107WCB、ZG230-450、20gJ427316、316L、CF8MA202、A20730、35、40、45J5071Cr18Ni9、1Cr18Ni9TiA132、A137WC6 、ZG15Cr1MoR3070Cr13、1Cr13、2Cr13G202、G207Q235、2010、+ WCB、ZG230-450J427碳素钢+奥氏体不锈钢A302 、A312、A307不锈钢密封面堆焊HS111 D802HT150 HT200J427、Z2486.5焊条在使用前必须经过烘焙,焊条在烘焙时应散开平放，焊材烘焙保温时应按材质编号做好标记，并标明烘焙次数。表二 焊条烘焙条件表焊条牌号烘焙条件焊条牌号烘焙条件温度时间（h）温度时间（h）J42215020012A102、A132A202、A302、G20215020012J427、J507R207、R3073003502A107、A137A207、A307、G20725030026.6焊材发放焊工领用焊材时应向仓管员说明焊件的材质11、，领出的焊条应存放在焊条保温筒恒温在12020范围内，并随取随用。每次只能领用一种牌号的焊条且不可多领，酸性焊条备用时间应不超过8小时，碱性焊条应不超过4小时。焊材的发放应遵守“先进先出”原则，以免贮存时间长影响焊材质量，仓管员在发放焊材时应及时登记“材料收支结存台帐”和“焊材发放记录表”，并保证帐物一致。6.7焊材的使用与回收焊工应按焊接工艺文件的规定使用焊材并施焊。焊工每天下班或更换焊材牌号时，应如数交回剩余焊材及焊条头，仓管员应清查交回数量，并在“焊材发放记录表”上进行记录。仓管员应控制焊条回收的次数，每次回收的焊条应在夹持端做好区别标记，第1次回收的画上1个小圈，第2次回收的再画上1个12、小圈。回收的酸性焊条按材质编号分别放回保温箱隔离存放，并优先发放使用。碱性焊条应按材质编号分类存放，使用前重新进行烘焙。焊条在不能确认或药皮破损、污染及重复烘焙次数超过3次时，都不准用于焊接受压元件。7.焊接设备7.1注意电焊机的保养和维修,确保处于正常工作状态，电流电压表在检定有效期内。启动电焊机前,焊钳与焊件不能短路,不允许超负荷使用。7.2 酸性焊条可以交直流两用,碱性焊条中低氢型焊条多采用直流反极施焊。8.焊接工艺8.1焊条直径的选用根据工件厚度、接头与坡口形式、尺寸、焊缝位置、焊接层次以及要求焊透程度等到因素选用焊条直径。 厚度越大要求焊缝尺寸也越大,选用的焊条直径也大一些,但在焊接13、厚板开坡口多层焊接头工件时,其第一层(底层)焊缝所选直径一般不超过3.2mm。 对于根部要求完全焊透的开坡口角接头,以及要求完全焊透的单面焊双面成形的对接接头,不论其板厚多大,底层均须采用直径不超过3.2mm的焊条施焊，以后几层可选用大直径焊条。具体可参考表三选用。表三 焊条直径选用表焊缝厚度(mm)34781213焊条直径d(mm)2.53.23.24.04.05.04.06.08.2 焊接电流的选择原则根据焊条直径、药皮类型、母材类型、工件厚度、焊接电源的不同，选择电流范围，不同直径的酸性焊条的合适电流参见表四。焊条直径d(mm)2.53.24.05.0电流I(A)70901001401414、0210220270表四 电流选用表采用碱性焊条时，其焊接电流为同直径酸性焊条的90。采用直流电源时，焊接电流要比交流电源小10左右。8.2.3奥氏体不锈钢的焊接电流要比碳钢减少20左右。8.2.4除用电流表测量焊接电流外，焊工可在施焊过程中根据飞溅、焊缝成形和焊条熔化情况来判别电流是否合适。8.3 焊接层数的选择对于厚度较大的工件，要求用多层焊，一般每层不大于45mm,也可用经验公式近似计算层数n n=/d8.4电弧电压的选择原则：a.保证焊缝具有所要求的尺寸和外形；b.保证焊透；c.电弧长度一般控制在14mm,电压在1628V。8.5焊缝装配定位的要求焊缝接头在装配时，错边和间隙应符合图纸15、和有关技术文件的规定，并经检验合格后方可施焊。定位焊电流应比施焊时大2030%A左右。采用短弧操作，收弧应圆滑过渡，且不允许有裂纹、未焊透、夹渣和气孔等缺陷，否则必须铲除重焊。定位焊的长度及相互间距要根据工件厚度及形状等来决定，其 表五 定位焊焊缝长度 （单位mm）工件厚度焊缝厚度S长度L间距e445105010041246102010020012615301003008.6焊接时，不允许在焊件非焊接部位引弧。8.7耐热钢的层间温度，一般保持在3000C左右，不锈钢多层焊时，要等前一道焊缝冷却到600C左右后，再焊下一道。8.8焊接场地的环境温度不得低于00C，相对湿度不大于90%。8.9一般16、情况下中碳钢和低合金钢，焊前须经1502500C预热。当钢材强度等级高，结构刚性大时，可适当提高预热温度。具体参见表六。表六 推荐的预热温度钢 号厚度 mm预热温度20 20G WCB3050505010010012CrMo 、15CrMoG WC6、WC91015012Cr1MoV 、12Cr1MoG62001Cr5Mo任意厚度2508.10结构刚性大的碳钢和低合金钢焊件焊后要进行消除应力退火，不锈钢焊件要进行稳定化热处理，其温度和保温时间按具体工艺执行，具体参见表七。最短保温时间：当焊后热处理厚度50mm时，最短保温时间为/25小时；焊后热处理厚度50mm时，最短保温时间为2+0.25（-17、50）/25小时。表七 常用钢号焊后热处理规范钢 号焊后热处理温度Q235 、20 、ZG230-450、WCB60064016Mn 、16MnR 16Mng 、15MnVR60064012CrMo 12CrMoG60071015CrMo 、15CrMoG WC6、WC968072012Cr1MoV 、12Cr1MoVG7007409.铸件的补焊9.1补焊一般应在热处理前进行，若发生在热处理之后，焊后应消除内应力或重新热处理。9.2补焊后的铸件其尺寸偏差、加工余量和表面缺陷除符合图样规定外，还应符合GB/T7927等标准的有关规定。9.3 以下缺陷不允许补焊:a.无法清除的气孔、夹砂、缩松、裂18、纹等缺陷；b.缺陷所在部位无法补焊或补焊后无法进行检查的；c.精加工后发现的缺陷经补焊后不能保证质量的；d.铸件机加工后，在同一法兰上需补焊的螺孔数多于2个或2个需补焊的螺孔相邻时；e.铸件同一部位缺陷已进行两次补焊的等。9.4 以下缺陷的补焊为重要补焊：a.压力试验中发现缺陷而进行的补焊；b.补焊深度超过壁厚20或25mm(二者取较小值)的铸件；c.补焊面积大于65cm2的铸件等。9.5 准备补焊的缺陷必须经检验员检查，认为允许补焊后，方能进行补焊，并由持证焊工进行。9.6 需补焊缺陷在补焊前应用凿子、磨光机或气割方法将非金属夹杂物彻底清除，并开出坡口，气割过的坡口仍需用凿子、磨光机、机加工19、等方法去除表面的氧化皮、熔渣等杂质，直至金属外露为止。9.7坡口应成1030的斜度，坡口壁与底部之间要平滑过渡，缺陷深度和宽度越大坡口斜度越小。坡口周围1520mm范围内必须清除铁锈、氧化皮、杂质和粘砂等。 9.8 在补焊过程中，堆焊焊波应互相重叠，后道焊波盖过前道焊波宽度的1/3以上。9.9 补焊过程中，应清除各道补焊面上的熔渣及四周的飞溅金属，并用小锤进行轻轻敲击，然后用钢丝刷刷去表面杂物后，再继续补焊。9.10 当铸件有较多缺陷时，大、小缺陷应交替补焊，避免过热，每层补焊后应敲去熔渣才能继续补焊，并随时检查是否有补焊缺陷，如发现有补焊缺陷，应清除后再继续补焊。10.阀门密封面堆焊10.120、阀门密封面在堆焊前应加工到表面粗糙度R0=12.5以上，并除锈、清理油污，表面不得有裂纹、气孔、砂眼等铸造缺陷，棱角处应加工成圆角。10.2一般采用钨极氩弧焊进行堆焊，铈钨极直径为3.54，焊丝表面应用砂皮擦去氧化物，第一层堆焊时应尽量用小电流，以减少母材的熔化，否则易产生渗透裂纹，其余各层可适当增大电流。10.3堆焊时后一层要将前一层覆盖均匀，堆焊层高度应在5mm以上，以保证加工后堆焊层厚度3mm。11.焊后清理及检查11.1焊后应将焊缝上的熔渣、飞溅、焊瘤等清理干净，并与母材圆滑过渡表面平整，与母材金属交界处不允许有大于0.5mm的咬边或凹坑。11.2要求打印焊工钢印的焊件，应在焊缝边缘打21、上焊工代号钢印。11.3检验员按图纸、工艺或有关技术文件进行焊缝的外观检查。焊层表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。11.4经检查不合格的焊缝，应按返修工艺进行返修，但每道焊缝同一部位的返修次数不得大于3次。11.5对要求进行无损检测的焊缝，应根据图纸及工艺文件要求，对焊缝进行相应的无损检测检查。需作强度试验的铸件应按规定的试验压力重新进行强度试验。修改记录修改码更改审批单号修改人批准人xx有限公司作业指导书编 号QW/YS4032005页 数3版本号第A版修改码0主 题研磨作业指导书1.目的为规范阀门组装的研磨操作，对阀门密封面的研磨材料、研磨加工及研磨质量检验作出规定。 2.使用22、范围适用于各类阀门密封面的研磨加工，其它零件的研磨加工也可参照执行。3.研磨前的准备3.1工作场地必须保持清洁、整齐。3.2进行研磨加工前，应先看清产品图纸及工艺文件，明确被研磨零件的平面度及表面粗糙度要求，检查被研磨零件是否符合要求。3.3需研磨零件必须摆放整齐，保护好待研磨面，密封表面不准用砂皮打光。3.4密封表面研磨前一般应经磨削加工，使密封面具有较高的形状精度和表面粗糙度，有些密封表面（如阀体密封面）不便磨削的可采用精车，表面粗糙度控制在Ra1.60.8范围内。3.5需研磨零件必须去除所有毛刺，并严格进行清洗。3.6研具可采用磨削或刮研的方法进行精加工，保证其表面粗糙度和平面度要求。对23、已失精的研具应及时进行修正。研磨前研具的工作表面必须用煤油或汽油擦净。3.7采用振动或风动研磨机研磨时，应检查研磨机各部位运转是否正常。3.8根据被研零件的加工要求，选择磨料、粒度、研磨液及辅助材料。4.研磨材料4.1磨料种类的选择参见下表：4.2磨料的粒度对表面粗糙度要求Ra0.2的密封面，粗研采用w14，精研采用w7。对表面粗糙度要求Ra0.1的密封面，粗研采用w10，精研采用w3.5。4.3常用研磨液和辅助材料常用研磨液为10号机油、透平油、煤油、植物油等。常用辅助材料为油酸、硬脂酸、工业甘油等。4.4研磨工具的选择及要求编制： 审核：磨料选择参考表磨料名称代号加工要求适用工件材料白刚玉24、GB精研淬硬钢、轴承钢、高速钢白刚玉GB粗研铸铁、有色金属单晶刚玉GD粗、精研不锈钢、有色金属棕刚玉GZ粗、精研碳钢、铸铁、硬青铜黑碳化硅TH粗、精研铸铁、黄铜、铝绿碳化硅TL粗、精研硬质合金碳化硼TP精研、抛光硬质合金氧化铁/氧化铬精研、抛光碳钢、不锈钢、铸铁粗研平面时，应用一般研磨平板，精研时用精研平板。研轴类零件用的研磨套长度一般应是工件长度的1/43/4，孔径应比工件外径大0.0250.05MM。研圆柱孔用的研磨棒工作部分的长度应为被研孔长的3.5倍左右，研磨棒的直径应比被研磨孔径小0.010.025MM。研圆锥面用的研磨棒或研磨套工作部分长度一般应是工件长度的1.5倍左右。4.5研磨25、剂的配制粗研时用粗粒磨料加10号机油和微量油酸，调制成较稠的糊状。精研时用细粒磨料加油酸和少量10号机油，调制成较稀的糊状。配方比例见下表。研磨剂的粘度可用10号机油和油酸的加入量来控制，夏天粘度大些，冬天粘度小些。 磨料油酸10号机油备 注粗研磨剂452035较稠精研磨剂405010较稀4.6研磨剂的保管磨料、研磨液、辅助材料等需要专人保管，并保持清洁、无杂质，盛装容器应加盖。配制时要严格检查磨料粒度，对粗精研磨要分类保管，注意研磨剂配方比例。5.研磨操作5.1研平面时，应采用8字形旋转和直线运动相结合方式进行研磨。5.2研外圆和内孔时，研出的网纹应与轴线成45度；在研磨过程中应注意调整研磨26、套或研磨棒与工件配合的松紧程度，且在研孔时应注意及时除去孔端多余的研磨剂。5.3研磨锥面时，每旋转35圈就应将研磨棒(研磨套)拨出一些，然后再推入继续研磨。5.4手工研磨时用力要均匀、平稳、速度不宜太快。粗研时压力大些，精研时压力小些，应注意不要因施加压力而使研具局部脱开密封面。5.5振动研磨机研磨时，按工件大小选用适当的隔盘。研磨运动时，研具与工件的贴合表面不能离开，也不应有强制的引导。5.6风动研磨时，研具与工件的贴合表面不能离开，也不应有别的强制引导。5.7不论采用何种方法研磨，研磨一段时间后要检查工件的平面度和表面粗糙度，可将研具(或工件)取出，用煤油或汽油将密封面擦净，检查其吻合度(27、平面度)是否达到工艺要求，如未达到要求，再继续研磨直至合格。5.8研磨后的密封面要用毛毡加氧化铬等磨料进行抛光，以提高密封面的表面粗糙度，去除嵌留在表面上的磨料。5.9工件研磨完毕后，应用棉絮或纱布擦净密封面，并进行清洗，彻底去除磨粒和研磨液，然后作防锈处理。6.研磨质量的检验密封面的吻合度（平面度）和表面粗糙度是决定阀门产品质量的关键项目，研磨要严格把关。6.1吻合度(平面度)工件经研磨一段时间后，要检查其吻合度(平面度)，平面度可用检验平盘检验其接触痕道，也可用刀口尺检查或目测法检查。吻合度=径向接触最小宽度/密封面宽度50%6.2表面粗糙度对表面粗糙度为Ra0.1(V10)的密封面，不得28、有肉眼看得见的微小丝痕，更不允许有径向贯通密封面的辐射形丝纹。对表面粗糙度为Ra0.2(V9)的密封面，不得有肉眼看得见的小丝痕，也不允许有径向贯通密封面的辐射形丝纹。修改记录修改码更改审批单号修改人批准人xx有限公司作业指导书编 号QW/YS04-2005页 数4版本号第A版修改码1主 题产品检验与试验规程1.目的：规范检验行为、确保检验质量、为产品符合性检验提供依据。2.适用范围：适用于产品过程检验及成品出厂检验3.引用标准GB/T4213-92 气动调节阀GB/T12237-89 通用阀门法兰和对焊连接钢制球阀GB/T12224-89 钢制阀门一般要求JB7387-94 工业过程控制系统29、用电动控制阀GB/T13927-92 通用阀门压力试验JB/T9092-99 阀门的检验与试验GB/T12244-1989 减压阀一般要求GB/T12245-1989 减压阀性能试验方法GB/T12246-1989 先导式减压阀4.产品过程检验4.1确保生产设备完好，所有在用工量具应在检定有效期内。4.2操作工凭“领料单”及“零件过程跟踪卡”到仓库领取材料或铸件，仓管员应认真核对所领取的材料或铸件是否和所要求的材质相符。4.3按零件加工工艺进行加工，并加强自检，完工后送交检验员检验。4.4检验员应对每个加工尺寸进行严格仔细检验，并如实填写“零件检验记录单”。合格的零件经清洗吹干后，办理入库手续30、。不合格零件填写“不合格品通知单”，并按不合格品控制程序进行处理。5.总装检验5.1装配车间应按相关产品标准的要求，并根据阀门的不同型号规格，分别配置组装和测试用工具。5.2操作工根据“计划指导单”，凭“领料定额明细表”领取组装零件时，应仔细核对所领的零件和计划单上的技术参数是否相符。5.3组装时集中所有零部件，目测检查：不得有锈迹及碰伤、磕毛，壳体内腔应清洁，不得有粘砂、氧化皮和铁屑等杂物，表面光滑平整无缺陷，对裸露在外的相对运动表编制： 审核： 面应上油，零件应去毛刺并清洗干净。5.4组装前需认真检查各个密封和配合面是否清洁、光整。阀芯为硬密封时，应对阀芯阀座进行研磨。研磨后检查密封面吻合31、度及表面粗糙度，且不应有划痕、凹穴、气孔、裂纹等缺陷。5.5组装时要小心轻放并保护好工件表面，组装完成后用手拉动阀杆，检查行程是否达标，活动部件动作应灵活稳定，无卡阻现象。5.6对法兰和压紧填料的螺栓、螺母应进行检查并符合技术要求，规定采用合金钢螺栓、螺母时不允许用碳素钢代用。6.测试检验6.1检验调节阀、球阀、蝶阀等所配置的压力表精度取1.5级；检验自力式燃气系统调压设备的压力表精度取0.4级。压力表量程为试验压力的1.52倍。6.2壳体试验向已装好的阀门体腔充满试验介质，启闭件部分开启，阀门两端封闭，压紧填料压盖，并逐渐加压到规定的试验压力，在试验的持续时间内阀体、阀盖不允许有渗漏和潮湿冒32、汗现象，同时中法兰连接部位和填料箱部位不得有渗漏现象。6.3上密封试验有上密封的阀门，封闭阀门两端，松开填料压盖，阀门处于全开状态，给体腔充满试验介质，并逐渐加压到规定的试验压力，检查上密封性能，该试验可在壳体试验后进行。6.4 密封试验封闭阀门两端，启闭件处于微开启状态，给体腔充满试验介质，并逐渐加压到规定的试验压力，关闭启闭件，释放阀门一端的压力，检查阀门密封面的泄漏量，阀门的另一端也按同样方法加压。有两个独立密封副的阀门也可以向密封副之间的体腔，引入试验介质并施压，检查密封副间的密封性能。对于规定了介质流通方向的阀门，应按规定的流通方向加压。6.5壳体试验、密封试验和上密封试验的保压时间33、，密封试验最大允许泄漏量按相关阀门产品标准执行。6.6试压合格后，残存在内腔的水必须倒干净，并擦干所有水渍，对阀门进行防腐防锈处理。 6.7测试时应如实填写“气动执行机构性能记录单”和“阀门产品性能测试记录”。若有不合格项目进行返工修整后，应重新进行各项测试和试验，直至全部合格。6.8产品测试、试验合格后，填写“产品合格证”，装好产品铭牌。需打印安全标记的产品还应在指定部位或产品铭牌上打印安全标记。7.油漆检验测试、试验合格的产品表面应进行涂漆，涂漆层应美观耐用，并保证标志清晰。7.1油漆前阀门表面应干燥，并用清洁剂清洗油污、铁锈、氧化皮及其它影响涂层质量的杂物。7.2油漆应按规定涂底漆（防锈34、漆、石膏粉1：3用香焦水稀释）干燥后，用砂皮打磨光滑。7.3涂漆或喷漆表面，油膜应均匀，不应有气孔、夹杂、龟裂、剥落、露底、皱皮等缺陷。7.4阀门或配件外露加工表面应涂防锈防腐油脂，法兰密封面可涂黄油，阀杆与传动螺母结合面及填料接触部位应涂上二硫化钼润滑油脂。7.5阀门铸字应用红漆描浓，流道口封上闷盖。8.产品外观检验阀门外表面涂层应光洁完好，不得有剥落、碰伤及斑痕等缺陷，紧固件不得有松动、损伤等现象，指示牌、刻度牌、铭牌等齐全完好。9.总装调试检验 按“生产计划单”和“计划指导单”的要求，安装电/气阀门定位器、空气过滤减压阀等附件，并进行调试，检查调试结果。10.装箱检验10.1产品应垫稳、35、卡紧固定于箱内，防止产品在运输过程中发生松动或移动。10.2产品用螺栓固定在滑木上时，螺栓头应沉在滑木内。10.3 附件、备件等应尽量固定在主箱内的空隙处，箱内附件、备件应塞紧、卡牢，重心高的产品尽可能卧式包装。10.4在不影响精度的前提下，产品上能移动的零部件应移至使产品有最小外形尺寸的位置并加以固定，凸出的零部件尽可能拆下另行封装，一般应固定在同一箱内。10.5产品与箱壁应有一定的间隙，DN100以上阀门与框架四周和箱盖的距离一般为3050。10.7同一箱内装1台以上产品及随机附件时，需采用塑料泡沫或其它防震材料隔开，凡遇配电动头或执行器的阀门，应用塑料薄膜套牢并扣紧。木箱内壁应有沥青油毡36、衬层，以防雨防潮。10.8按“计划指导单”逐一核对型号规格、数量与实物相符并入箱封口，检查产品外观的完好情况，若有损坏应进行修整并检验合格后方可装箱。10.9原则上产品库存半年以上需进行整修、调试合格后方可装箱出厂。10.10 检查箱面标志、发货标志等各项外包装要求是否符合，到站（港）及收货单位、发站（港）及发货单位是否清楚。10.11 随机文件一般应包括使用说明书、合格证、装箱单等，用塑料袋封装放入箱内，产品分箱包装时一般存放在主箱内。10.12产品按要求包装并经检查合格后办理入库手续，以备发货。10.数据记录和处理11.1检验员应如实记录检验数据，并出具相应的检验报告，对所记录的数据及检验37、报告的真实性负责。11.2检验与试验过程中发现不符合标准及产品图纸要求时，应按不合格品控制程序进行处理。1.目的确定涂漆的颜色选择及作业程序和要求，确保产品外观质量。2.适用范围适用于阀门产品的涂漆作业。3.管理内容3.1识别涂漆部位阀门材料的识别涂漆应位于阀体和阀盖的非加工表面上；密封面材料识别涂漆应位于手轮、手柄或扳手上；驱动装置的识别涂漆应位于驱动装置本身。3.2识别涂漆颜色阀体材料涂漆颜色密封面材料涂漆颜色驱动装置类别涂漆颜色碳素钢中灰色耐酸钢、不锈钢天蓝色普通型电动装置中灰色不锈耐酸钢天蓝色硬质合金天蓝色三合一（户外、防爆、防腐）电动装置天蓝色合金钢中蓝色蒙乃尔合金深黄色气动、液动及38、齿轮传动等同阀门产品颜色3.3 除上述识别涂漆颜色外，其它识别涂漆有：a.商标、阀门标志涂大红漆；b.为用户配套的外购阀门，已作过表面处理（如发黑等）的保持原色；c.顾客有特别要求的按顾客指定颜色涂漆；d.外购电动、手动驱动装置外表已涂漆处理的保持原制造厂颜色。3.4涂漆层组成包括底漆和面漆，底漆在入库前涂，面漆在交付前涂。3.5涂漆程序漆前整理（打毛刺、清理污物）涂底漆干燥检验入库贮存涂面漆干燥涂商标、阀门标志最终检验包装。3.6底漆用速干防锈底漆，面漆用速干铝粉漆或醇酸调合漆。3.7涂漆方法：手刷或喷枪喷涂。3.8阀门不涂漆部位a.阀杆外露部分；b.端法兰密封面及焊接坡口；c.与流动介质接39、触表面；d.不锈钢阀门外露的已加工面；e.外露的铜加工面等。3.9其它技术要求涂漆前，外表面应清理干净，不得有氧化皮、铁锈、油质等。底漆应刷涂均匀，不得有过厚、流痕和漏涂等缺陷。面漆应均匀、光亮，不得有皱皮、流痕、露底、杂物等缺陷。涂漆时应对不涂漆部位采取保护措施，保护不当时应立即擦洗干净。产品包装是交货产品防护的主要环节，特对产品包装的选型、选料、加工、标识、装箱、发运进行明确规定，以保证产品包装和发运质量，满足顾客需求。1.包装的选型：1.1 DN15-DN100的切断阀选用卧式无井字架的包装；DN125-DN150的切断阀选用立式有井字架包装；DN200以上的切断阀选用卧式有井字架的包装40、；如有特殊要求的产品包装视情况选型。1.2 DN15-DN100的自力式及其它调节阀，选用卧式无井字架包装，DN125以上的都必须选用卧式有井字架包装。1.3其它产品选用原则:a.根据产品及其配置仪表的需要选取卧式或立式；b.根据产品的重心及高度来选取用卧式或立式；c.根据产品吊装的便利性综合考虑选用包装方式。2.包装的尺寸:2.1技术部应在图纸上标注产品的最大外形尺寸，再考虑配置仪表和手轮等附件来确定产品包装箱的包装尺寸。2.2包装箱内净尺寸应在产品最大外形尺寸上，四周各加2CM，上部加4CM的空间，以方便装箱操作和填放缓冲防震材料或加压条固定。2.3井字架的标准: 第一档主架: 64CM，41、衬档64 CM；第二档主架：86 CM，衬档:64 CM；第三档主架: 1010CM，衬档:86 CM； 井字架的长度不得超过包装箱，必须与箱一致；井字架的选用标准为:a.重量在150KG以内的，选用第一档；b.重量在150-300KG之间的，选用第二档； c.重量在300KG以上的，选用第三档。2.4板材(引条)的选用尺寸:a.DN15-DN50的切断阀可选取用1.2-1.5CM的木板；DN15-DN100的其它阀必须选用1.5CM编制： 审核： 以上的木板；b.DN65以上的阀门必须选用2CM的木板；c.N15-DN100阀门包装的引条尺寸:42CM，DN125以上阀门包装的引条尺寸:5242、CM；d.压条的标准:DN15-100阀门的选用:44CM，DN125以上的阀门选用:55CM；e.DN150以的阀必须配置151010CM的垫块(每阀四块)； 2.5包角铁皮的标准:凡无井字架的包装，应选用302CM的铁皮进行包角。3.包装的选料:3.1包装木板、引条、井字架、衬条、垫块都必须选用干澡的松木实板(或整料)，表面不得有孔或有铁钉等缺陷。3.2防潮、防雨选用油毡内衬五面。3.3产品、附件及资料选用PVC袋单一包装。4.包装箱的质量要求4.1必须按上述要求选料进行加工，遵循合理、牢固、经济、美观的原则。4.2包装箱的外表面须加工成光滑无毛刺，拼板无缝，棱角光滑无90度棱口；引条无断43、痕；井字架连接必须用螺栓紧固并调整垂直。4.3铁钉一般应由薄料向厚料方向打入，并将三分之二以上钉入厚料中，无露钉、弯钉、虚钉；铁钉钉入木料时宜保持一定斜度，一般与木料平面成70度左右。4.4铁钉间距在木料长度方向一般不大于30CM，宽度方向不大于10CM；若板宽小于10CM，每块板钉数不得少于2个。 4.5板端钉接时，铁钉与板端的距离一般不小于板厚；板边钉接时，铁钉与板边的距离一般不小于板厚的二分之一。4.6井字架与衬档及压条必须选用整根木料，四角成方，表面光滑、无毛刺及断痕。4.7压条配置:卧式DN50以下阀门配置一支， DN65以上阀门以安全为原则，配置一至二支压条，立式包装均须配置一支压44、条；垫块配置:凡配置垫块的包装箱必须配置四块；4.8根据需要必须用铁皮包角的包装，必须按规定用铁皮包钉八角；4.9木箱不得置于阳光下曝晒，以避免曝晒后铁钉松动，影响包装的牢固度。4.10每只木箱必须用料材质一致，颜色一致，厚度一致，确保木箱外观整洁。 5.标识规定:5.1包装箱标识至少包括:公司名称、产品名称、型号规格、起吊方向、防雨、防潮标志、箱号等标识；5.2箱内产品的标识，如标牌、说明书、附件资料等，必须套袋、齐全，经检查无误后方可封箱；6.装箱规定:6.1产品装箱前必须先擦净表面灰尘及污垢，核实标牌内容及附件后方可套PVC袋。6.2装箱时必须小心轻放，以免碰坏产品、木箱和手脚，封箱时必45、须按规范操作。6.3若使用行车吊装，必须由第二人在场指挥，确保准确合理操作；7.装车和发运7.1DN100以下产品装车时，可以用手抬；超过DN100的必须用行车吊装，吊装时必须用绳索或钢索固紧。7.2装车时必须小心轻放，不得乱扔乱丢野蛮装车。7.3产品发运时，仓管员和销售员必须清点型号规格及数量，并办理发货手续。1.目的获得材料预期的内部组织和力学性能，确保阀门产品质量。2.适用范围适用于阀门产品零件的热处理工艺编制及热处理外协作业。3.热处理工艺规范对各种零件的正火、退火、淬火、回火，焊接件焊后热处理加热保温的温度、时间作出具体规定。3.1正火适用范围含碳量0.5的普通碳素钢、优质碳素钢、低46、合金钢的锻件、粗加工件、焊接件以及铸件的正火处理。目的主要是改善材料内部组织,调整硬度,消除应力并对过热组织起细化晶粒的作用,为下一道工序作准备。工件加热温度参见表1的规定。表1 正火温度与正火后硬度表钢 号正火加热温度正火后硬度范围 HB 回火Q23588092011014312Cr1MOV980102072076012CrMoV960100070076035850880137170408508701662074583086017021720Cr90093013117940Cr85088017020738CrMoAlA95097017922970072012CrMoV90093062064047、15CrMoV91094062064020CrMoV890910620640保温时间允许参照淬火要求的保温时间选取。严禁将潮湿工件直接装入高温炉膛内，工件经保温出炉后一般为空冷。3.2退火适用范围含碳量0.5的普通碳素钢、合金钢锻件铸件的退火处理。目的降低材料的硬度、提高塑料、细化晶粒、消除内应力。工件退火温度参见表2的规定。表2 完全退火温度表钢 号退火温度退火后硬度HB358508801874580084019740Cr83085020735CrMo84086024138CrMoAlA90092022920Cr86089017940MnVB85088020742CrMo840860241648、5Mn7808402291Cr138509001792Cr138509001793Cr138509002174Cr13850900217保温时间根据有效厚度分别计算,可分碳钢25mm/小时、合金钢20mm/小时,保温时间一般不宜超过68小时。对于不完全退火，保温时间一般取24小时。工件装炉时应放平稳，一般尽量避免重叠堆放，上下层交错排列以减少不必要的变形。工件经保温时间后随炉冷至500以下出炉空冷。3.3淬火目的增加工件的硬度及耐磨性、为随后的热处理作准备，改善材料的物理及化学性能。工件淬火加热温度及冷却方法参见表3规定。保温时间根据装炉量及工件截面尺寸选择保温时间，一般控制在40120分钟范49、围内。表3 淬火温度与淬火后硬度表分类钢 号淬火硬度冷却剂淬后硬度HRC备 注碳素钢35830860盐水4240830860盐水4545820850盐水4750820850盐水50合金钢40Cr830860油4538CrMoAlA930950油5030mm35CrMo850880油4540MnB840860油455CrNiMo820860油525CrMnMo820860油5265Mn800820油55GCr15830850油601Cr1310001050油或空气352Cr1310001050油或空气423Cr1310001050油或空气481Cr18Ni9Ti10501100水HB1850Cr50、18Ni12Mo2Ti10501100水HB1751Cr18Ni12Mo2Ti工件在箱式电炉加热，应采用炉温升到淬火温度后再装炉快速加热的方法。工件应均匀地放在有效加热区内，并保留一定间隔，一般不允许重叠装炉。严禁将潮湿工件直接装入高温炉膛内。3.4回火目的调整淬火工件的强度、硬度、塑性、韧性等机械性能，降低或消除淬火残余应力，避免变形开裂，保持使用过程中的尺寸稳定。回火温度应根据工件材料及要求的硬度选取，并根据淬火后实际硬度作适当修正，参见表4、表5的有关规定选择。工件一般应采用冷装炉，装炉时炉温不得超过规定的回火温度。保温时间根据工件截面尺寸,回火保温时间一般控制在30180分钟范围内。 51、回火保温结束后采用空冷，对于空冷会产生回火脆性的可采用油冷或水冷。表4 常用调质钢回火温度表钢号回火温度硬度HB455506202002805056062020028040Cr55065020028035CrMo60066038CrMoAlA630650表5 常用钢回火硬度表钢号淬火温度淬火硬度不同温度回火后的硬度HRC1502003004005005506006507003583086042494843352622204083086045555348423429232045820850475855504133262250820850505855504133262240Cr830860455552、5351433432282438CrMoAlA93095050565551453935312835CrMo8508804555535143343228245CrNiMo82086052585752474137343040MnB8408604565Mn800820556158544739342925GCr158308506064615549413631281Cr1310001050354241393837312016122Cr1310001050424847464544372622183Cr1310001050485352515043403127234.焊后热处理4.1根据母材的化学成分、焊接性53、能、厚度、焊接接头的拘束程度、产品使用条件和相关标准综合确定是否需要进行焊后热处理。4.2常用钢号的焊后热处理规范参见表64.3不同钢号相焊时，焊后热处理规范应按焊后热处理温度要求较高的钢号执行，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点Ac1。4.4焊后热处理应在压力试验前进行。4.5焊后热处理工艺焊件进炉时炉内温度不得高于400。焊件升温至400后，加热区升温速度不得超过（5000/）/h,且不得超过200/h，最小可为50/h。焊件保温期间加热区最高与最低温度之差不宜大于120。焊件温度高于400时，加热区降温速度不得超过（6500/）/h，且不得超过260/h。焊件出炉时，炉温不得高于4054、0，出炉后应在静止的空气中冷却。表6 常用钢号焊后热处理规范钢 号焊后热处理温度Q235 、 20 、20g60064016Mn 16MnR 16Mng 15MnVR60064012CrMo 12CrMoG60071015CrMo 、15CrMoG WC6、WC968072012Cr1MoV 、12Cr1MoVG7007406.热处理设备控制方式及记录6.1应确保热处理设备完好，操作安全可靠，各种计量仪表在检定有效期内。6.2采用热电偶及电子电位差计、自动测温仪进行温度-时间记录。6.3按产品设计或工艺要求出具热处理报告。1.目的对进货物资进行检验，确保进货物资满足产品的设计要求。2.适用范围55、 适用于原材料、铸件、锻件及外协外购件等的进货检验。3.引用标准GB700-88 碳素结构钢GB/T699-1999 优质碳素结构钢技术条件GB/T1220-1992 不锈钢棒GB/T983-1995 不锈钢焊条GB/T5117-1995 碳钢焊条GB/T5118-1995 低合金钢焊条GB/T984-1985 堆焊焊条GB/T16253-1996 承压钢铸钢件技术条件GB/T12226-1989 通用阀门灰铸件技术条件GB/T12228-1989 通用阀门碳素钢锻件技术条件GB/T12229-1989 通用阀门碳素钢铸件技术条件GB/T12230-1989 通用阀门奥氏体钢铸件技术条件4.检56、验方法和步骤4.1原材料（钢材）原材料应具有钢厂的质量证明书（质保单），不能提供钢厂质保单的，应要求供应商在材料质保单上加盖公章。质保单内容应齐全，且符合有关材料标准的规定，如订货协议有附加要求时还应满足协议的要求。质保单应清晰，不得影响审核和辨认，并盖有材料生产厂商的质检章。质保单中的材料牌号、规格及炉批号必须与实物标记一致，材料的化学成分、机械性能、交货状态应符合相应标准规定，如协议有附加要求时还应满足协议的要求。 材料实物上的标记应是生产厂商的原始标记，钢材表面不许有裂纹、气泡、折叠、夹杂及分层等缺陷，尺寸偏差应符合相应标准规定。 材料进司后，采购员应填写“检验入库单”，附上“质保单”检57、验责任人经检验合格后，填写“材料检验记录表”交材料责任人审核签字后，在“检验入库单”和材料质保单上编制材质编号。材料质保单原件由材料责任人负责保管并存档。材料抽检和复验.1同一供货方的承压材料，每10批次抽检一次，抽检比例不少于5%。.2材料有下列情况之一的应进行复验：a.质保单字迹模糊不清或有缺项时；b.对材料的化学成分或机械性能有怀疑时；c.当用户或图纸要求进行材料复验时；d.有关的规范、标准有明确要求时。.2材料需抽检或复验时，应由材料责任人和检验员按要求在指定部位取样，开具“理化试验委托单”，写明材料牌号、试验项目及执行标准等内容。由材料责任人负责外协送样及复验结果的评定，待复验合格后58、方可签发“检验入库单”。经复验合格的复验报告附在原质保单后存档。4.2焊接材料采购部应按焊接工艺文件上要求的名称、规格型号择优选购。所购焊材上应有清晰牢固的标志，并提供内容齐全清晰，盖有生产厂商质检章的材料质量证明书（质保单），并加盖经销商的红印章。焊材进司后，应由采购员填写“检验入库单”，附上“质保单”交材料责任人审核有效并合格后，再交检验责任人复核，并进行规格型号、尺寸及外观检验。焊材的型号或牌号、规格、批号及数量应与实物相符，焊条包装应完好无损，标记清晰。焊条的制造日期或出厂日期应在1年之内，否则须退货或重新做性能试验。焊条的抽检数量不少于进货数量的5%，且不少于10根，抽样时至少在三个59、不同部位平均抽取有代表性的样品。每根焊条的夹持端药皮上至少印有一个清晰可辨的焊条型号或牌号标志。药皮应均匀、紧密地包覆在焊芯周围，整根焊条上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、夹杂及剥落等缺陷，引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，露出的长度方向和沿周长方向的露芯尺寸应符合相应焊条标准规定。用游标卡尺测量夹持端焊芯直径，用钢卷尺测量焊条长度应符合相关焊条标准的规定。4.3铸件采购部在采购铸件时，应要求铸件制造厂商在每只零件上做好材质、炉批号的明显标记，并提供内容齐全清晰，盖有制造厂商质检专用章的质保单。铸件进司后，采购员应填写“检验入库单”，附上“质保单”交材料责任人审核有效并合格后，再交检验责任人复60、核，并进行型号规格、尺寸及外观检验。铸件表面及壳体内腔不应有粘砂、砂眼、夹渣、冷隔、裂纹、割疤、焊疤等严重缺陷。外观质量应符合阀门铸钢件外观质量要求的规定，壳体铸字标志应符合通用阀门标志的规定，标志清晰。铸件应在规定位置铸出材质标记或炉批号等，对合金钢阀体铸全称困难时，允许按I、P铸出。非加工面除上述要求外，毛剌、披缝、浇冒口和凸起等应清除。加工面允许有不超过加工余量范围内的缺陷存在，但不得有裂纹。浇冒口残留和凹入量应在加工余量范围内。几何尺寸检查对铸件毛坯的相关结构尺寸、连接尺寸进行检查，批量较大时进行抽检，单件小批的应全检，其结果应符合图样设计要求。.1壁厚检查：在阀体或阀盖等承压铸件上均61、匀对称找取至少6个测点（注意应尽量找取易产生缺陷的测点），测其壁厚，取最小值为其测量壁厚，必须大于图纸标注的壁厚尺寸。抽检比例应大于5% 。4.4锻件采购部在采购锻件时，应要求锻件制造厂商在每只零件上做好材质、炉批号的明显标记，并提供内容齐全清晰，盖有制造厂商质检专用章的质保单。若为本公司提供原材料进行锻造的，应要求协作方采取有效措施确保材料不混淆，并按不同材料的锻造工艺要求进行锻造，保证锻件的交货状态。锻件进司后，采购员应填写“检验入库单”，附上“质保单”交材料责任人审核有效并合格后，再交检验责任人复核，并进行尺寸及外观检验。锻件外观应无裂痕或凹坑、折叠等锻造缺陷。几何形状和尺寸应符合图样设62、计要求，主要检查锻件的高度、直径、壁厚、孔径、弯曲度等。4.5其它A、B类采购物资其它A、B类采购物资应要求生产厂家或经销商提供产品合格证，仪器仪表等应提供使用说明书。检验员对照“检验入库单”对购进物资的型号、规格、外观质量、尺寸等进行检查，经检验合格后办理入库手续。螺栓、螺杆、螺母应检查长度、直径、螺距及等级标记等应符合相应国家标准的要求，外观不允许有微裂、黑疤、粗糙等缺陷存在。上、下膜盖应检验其外形尺寸，公差是否符合图纸要求；膜片应检验其外形尺寸，硬度是否符合图纸要求；弹簧应检验其材质、垂直度、圈数等是否满足图纸要求，执行机构应进行输入信号、行程等检验。仪器、仪表等外观应光滑，油漆无脱落，63、箱体吻合无错边。并在装配调试时对其性能进行相应测试。4.6所有购进物资进司后应先存放在待检区，经检验合格后由检验员进行检验状态标识，并签发“检验入库单”，再将合格物资存放到合格区。不合格物资存放在不合格区内，由检验责任人立即将存在问题通知采购员，与供货单位联系作退货处理。1.目的规范设备安全操作要求，做到安全文明生产，减少甚至避免发生工伤事故。2.适用范围 适用于本公司所有设备操作人员。3.车床安全操作规定：3.1操作前应穿戴好工作服，袖口要扎紧，车床开动时不准戴手套。3.2工作时，头不可离工件太近，以防飞屑伤眼。车削崩碎状切屑的工件时必须戴防护眼镜。3.3开车前要先检查工件是否夹持牢固，以防64、飞出发生事故。3.4车床开动时，不能测量工件、安装刀具，身体不能靠近正在旋转的工件或车床旋转部件。3.5在快速运转时，不得一下子打倒车。3.6打磨工件用的锉刀、刮刀，要有木柄，使用时要右手在前。3.7车内孔和钻孔时，不可用手去摸，割断工件时不能用手扳断。3.8车长、大工件时，需顶尖顶牢，并要转紧顶尖座。3.9不许用手杀住转动卡盘，不得任意拆装电器设备。3.10下班时应将车床擦干净后，加上润滑油，切断电源总开关。3.11清除铁屑时，应用专用的钩子，不能用手直接清除。3.12发现异常情况应立即停车，请设备管理人员进行检查。3.13不准在车床运转时离开工作岗位，因故确需离开时，必须先停车并切断电源。65、4.钻铣床安全操作规定：4.1工作前对机床和工、卡、量具进行全面检查，确认无误后方可操作。4.2工件夹持必须牢固可靠，钻小件零件时应用工具夹住，不能用手直接固定，工作时严禁带手套。4.3钻头上缠有长铁屑时，应停车清除，禁止用嘴吹，或用手拉。4.4测量或调整工件时，必须先停车。4.5使用摇臂钻时，摇臂转动范围内不准有障碍物，工作时摇臂必须卡紧。4.6摇臂及工作台上不准存放物品。4.7工作结束时应将摇臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱并锁紧。5.砂轮机安全操作规定：5.1砂轮机防护罩必须完好，并经常检查，以保证安全运转。5.2开动前必须认真查看防护罩内有无杂物，确认没问题后再开动砂轮机。5.3砂轮经长66、期工作磨损严重后，必须及时更换。5.4发现砂轮表面有裂纹、破损或晃动严重时，必须及时更换。5.5磨工件或刀具时，不能用力过猛，不准撞击砂轮。5.6使用时应站在砂轮机侧面，以防工件、刀具或飞溅飞出伤人。5.7使用完毕应随手关闭电源，不要让砂轮机长时间空转。6.空压机安全操作规定：6.1上班前先试启动一次，立即断电，观察空压机运转是否正常，旋转方向是否与箭头所示方向一致。6.2观察运转时声音是否正常，发现有异常声响时应立即停机查明原因。6.3当空压机启动不起时，应立即关掉电源进行检查。6.4电动机启动频率不应超过30次/分钟。6.5应定期更换润滑油，换油时应清除沉淀物，并加油至油标线。6.6不得随67、意调整安全阀，并注意压力表指数不超过空压机额定压力。7.气割、焊接安全操作规定：7.1焊割人员应经专业培训，取得相应资格证书，方可从事焊割工作。7.2上班前应仔细检查氧气、乙炔气瓶及橡皮管是否完好、有无渗漏，发现问题及时排除。7.3电焊机外壳应安全接地，各导线接头处螺钉应拧紧。7.4焊工施焊时要穿绝缘良好的胶鞋，戴绝缘手套、防护面具，不应穿带钉的皮鞋或布鞋。7.5电焊机接通电源或进行焊接时，不得任意移动，以免发生意外。7.6电焊机不能在最大负荷下长期使用，否则温升过高，烧坏绝缘以致漏电，应经常检查焊机的受热情况，若温度过高应停止焊接，进行降温后再开始工作。7.7气焊气割时发生回火，必须立即先关68、闭乙炔调节阀，再关闭氧气调节阀。7.8气焊气割结束后，应及时将氧气、乙炔瓶阀关紧，再将减压器调节螺丝拧松。8.电工安全操作规定：8.1电工应经专业培训，取得相应资格证书，方可从事相应作业。8.2各种机床电器设备必须采取保护接地措施，使设备外壳安全接地。8.3检修机床电器设备时，应先切断电源，并在电源开关处挂上警示牌。8.4机床电器设备通电情况下，在发现无绝缘隔离措施或绝缘损坏时，人体不能直接接触通电设备，必须使用绝缘良好的工具才能进行带电操作。8.5闸刀开关及配电装置的保险熔断丝，应与负载相符，不能配得太大，更不能用其它金属丝或导线代替。8.6导线的截面规格必须与负载容量匹配，不能超载，以防烧69、毁而发生火灾或触电事故。8.7机床电器设备修理完毕，应仔细检查，确认没有异常情况，并与有关人员联系妥当后方可开闸送电。9.油漆安全操作规定：9.1油漆喷漆作业时，工作场所必须保持良好通风，不准使用明火，并严禁吸烟。9.2作业时应穿工作服，戴消毒口罩，并经常清洗和调换。9.3因操作不慎，油漆溅到皮肤上，可用木屑加肥皂或洗衣粉搓洗。9.4若发现喷漆设备发生故障，应立即切断电源，修理好后再进行施工。9.5施工完毕，应及时清理工具及残留材料，并盖好漆桶和稀释剂容器。沾染油漆或溶剂的破布、棉纱团等应进行妥善处理，不要乱扔。10.装配测试安全操作规定：10.1工作时应穿工作服，戴相应的防护用品。10.2阀70、门装配时，阀体应固定在装配台上，大口径阀门吊装时绳索应牢固。10.3使用手电钻时，不能用裸露的电插头，注意安全用电。10.4测试前应开动电机，待压力泵运转正常后，再关闭放水阀进行测试。10.5压力表的量程不应低于阀门试验压力的1.5倍。10.6试验时当压力升至试验压力时，应立即关闭控制阀。试验完毕应及时排净阀内水渍。10.7测试过程发现压力泵及管路有渗漏现象，应立即停机检查，排除故障。10.8压力泵较长时间不用时，应排净试验介质，并抽灌一次防锈水。1、目的为确保阀门产品使用安全可靠，能够从产品实体追溯到制造过程的相关关键环节的质量控制，采用追溯性管理，理清路径过程，做到制造批次清晰，组成件炉批71、溯源可靠，在实物标识、质量记录表格与制造台帐上均能追溯并一一对应。2、适用范围2.1根据公司实际制造情况，对阀门主体组成件炉批编号规定如下：所有阀体必须要有炉号，PN4.0MPa，阀盖必须要有炉号。2.2阀门按产品类型分别建立阀门制造台帐，编集档案资料，以便有利管理、交付与质量追溯。2.3适用于公司压力管道元件制造安全注册的阀门类产品上。3、职责3.1生产部负责确定生产批号并编制生产制造台帐。3.2检验责任工程师负责核定阀门制造批号和阀体实物标识（或编号）。3.3产品资料的编集、归档由检验责任工程师负责，公司管理者代表审核后交档案室保存（有效期7年）。4、阀门生产批次与阀门主体零部件质量批次的72、鉴检规定下列过程环节内容的表卡见证上应对生产批次、阀体批次、主要组件材料炉批（编号）有明确的标注：a ）生产计划单上应有阀门制造批次编号；b ）原材料质保书：外购件、外协件、热处理件检验记录单应标有原材料、外购、外协件的质量证明书批次编号当原材料批次（炉批）号较复杂时，可以由企业转化为顺序自行编号；c ）加工过程卡、检验记录、总装记录、压力试验记录、产品出厂资料（含合格证）、存档资料等表卡、文件上都应在明显位置标注可追溯制造批次和阀体炉批号及主件材料质量批次的清晰标注。这样可以追溯到任何批次阀门及其主体件的质量炉批、质量保证的书面依据。d ）制造批次阀体批次（炉批）编号在资料上可以用笔填写，也73、可以用盖红印章中留空填写。5、阀门制造批次标识追溯路径附图压力管道元件制造产品批号和主体组成件炉批标识溯源路径图。（附录1）6、规定性质量记录样表型式内容设定： a.制造总台帐；b.材料检验记录表与检验入库单；c.加工检验记录（或加工过程卡）；d.阀门性能测试记录；e.产品出厂检验报告；g.产品总记录表。（附录2共六表）附录1：压力管道元件制造产品批次编号和阀体主要组成件炉批标识溯源路径图确定制造批次产品出厂资料：生产批次号，阀门主体编号压力试验记录：生产批次跟踪主体件批次号总装记录：生产批次号主体材料批次追踪检验记录阀体批次号：生产批次连续跟踪加工过程卡：零部件批次号跟踪生产批次编号外购件验74、收记录：质保书批次号或验收批号生产计划产品合同或协议、用户电话订货、计划性生产指令单原材料验收记录：质保书炉批号或质保书自编号外协件（热处理件、外加工件）：验收入厂批次编号注： 1、做到每一生产批次的阀门在阀体上都有炉批编号； 2、做到每台阀门的生产批次质量记录具有其在阀体主件上有炉批号能对应核查各部件的质量证明书； 3、确保阀门产品制造过程中任何环节均能正反追溯无误。附录2： a.制造总台帐xx有限公司制造总台帐QF/YS10-5总页分页计量单位： 编号： 名称： 贮备定额： 最高额： 最低额： 规格： 年凭 证摘 要收 入发 出结 存备 注月日字号编制： 审核： 批准： 日期：附录2：b.75、材料检验记录表与检验入库单xx有限公司材料检验记录表QF/YS10-2 No:材料名称材料牌号生产厂商型号规格质保单/理化单编号炉批号执行标准进司日期序号检 验 内 容检验结果备 注1核对质保单/理化单2核对生产厂商批号标记3型号规格、尺寸检查4外观质量检查检验结论材 质 编 号材料责任人检 验 员编制： 审核： 批准： 日期：xx有限公司检验入库单QF/YS14-1供应商： No.序号物资名称型号规格材料牌号单位数量材质编号备 注经办人：年 月 日检验结果：检验员： 年 月 日保管员：年 月 日编制： 审核： 批准： 日期：附录2：c. 零件加工过程工序卡xx有限公司零件加工过程工序卡QF/76、YS09-3工作令号： No:零件名称图 号产品编号材料牌号/规格数 量材质编号序号工序名称合格数废品数返工数回用数操作工检验员备 注1领料/下料2车削3铣削4钻孔 攻丝5磨削 电镀6线切割 试漏7补焊8喷沙清理9油漆/喷漆10清洗/入库编制： 审核： 批准： 日期：附录2:d.阀门性能测试记录xx有限公司阀门性能测试记录报告（调节阀）QF/YS14-4 NO.1产品名称型号规格流量特性产品编号执行标准工作令号阀门压力试验试验记录试验介质试验压力保压时间评定标准实测结果判定备注阀门强度填料密封泄漏量调节阀性能测试报告序号检测项目实测结果序号检测项目实测结果1基本误差 %9耐压强度保证3min177、.5倍公称压力2回 差 %10泄漏量（ml/min）3死 区 %11绝缘电阻输入端子与外壳（M）4始点偏差 %输入端子与电子端子（M）5终点偏差 %电源端子与外壳（M）6额定行程偏差 %12绝缘强度输入端子与外壳7气室密封性 %5min不下降2.5KPa输入端子与电子端子8填料函及其他连接外密封性保证3min1.1倍公称压力电源端子与外壳外观检查检验结论：测试人/日期： 判定人/日期：编制： 审核： 批准： 日期：xx有限公司阀门性能测试记录报告（球阀、蝶阀、截止阀）QF/YS14-4 NO.2产品名称型号规格工作令号产品编号执行标准试验内容试验介质试验压力保压时间评定标准实测结果判定备注阀体78、强度试验填料密封试验上密封试验高压密封试验低压气密封试验检验结论：检验员/日期： 判定人/日期：编制： 审核： 批准： 日期：xx有限公司阀门性能测试记录报告（自力式调压阀）QF/YS14-4 NO.3产品编号产品名称工作令号型号规格压力范围阀体材质执行器面积额定行程附件型号阀门性能测试报告序号标准要求测试结果1填料函及其它连接外密封性（1.1PN）无泄漏2气室密封性薄膜0.35MPa5min气压下降2.5KPa汽缸0.6MPa5min气压下降5KPa3耐压强度（1.5PN5min）无泄漏4泄漏量（按GB/T4213-92标准）5死区（压力调节范围的8%）6额定行程偏差17压力调节值（KPa）79、阀前 阀后 外观检查检验结论总装 测试 检验 日期 编制： 审核： 批准： 日期： xx有限公司气动执行机构性能测试记录单QF/YS14-4 NO.4型号 弹簧范围 编号 输入信号（KPa）额定行程（mm）正 行 程（mm）反 行 程（mm）基本误差（mm）回 差（mm）增大信号（KPa）减小信号（KPa）信号差值（KPa）序号检测项目实测结果序号检测项目实测结果1基本误差 %5终点偏差 %2回 差 %6额定行程偏差 %3死 区 %7气室密封性 %5min不下降2.5KPa4始点偏差 %8外观检查测试员 检验员 日期 编制： 审核： 批准： 日期：附录2:e.产品出厂检验报告xx有限公司产品出80、厂检验报告 QF/YS14-5产品名称型号规格工作令号产品编号检验项目检验结果备 注外 观油 漆标 志附 件铭 牌合格证装箱单质量证明书检验结论：检验员/日期： 判定人/日期：编制： 审核： 批准： 日期：附录2:e.产品总记录表xx有限公司产品总记录表序号表单名称表单编号管理部门备注1三来（合同）记录表QF/YS06-2销售部2合同评审表QF/YS06-3销售部3项目建议书QF/YS08-1技术部4产品设计开发计划书QF/YS08-2技术部5设计评审/确认报告QF/YS08-3技术部6设计验证报告QF/YS08-4技术部7设计更改通知单QF/YS08-5技术部8生产计划单QF/YS09-1技81、术部9计划指导单QF/YS09-2技术部10工装模具验证单QF/YS09-4生产部11工艺纪律检查表QF/YS09-6技术部12零件加工过程工序卡QF/YS09-3生产部13焊接工艺卡QF/YS11-4技术部14物资采购单QF/YS07-2采购部15材料检验记录表QF/YS10-2质检部16检验入库单QF/YS14-1质检部17领料单QF/YS10-3生产部18零件加工过程工序卡QF/YS09-3生产部19焊接及检验记录QF/YS11-5质检部20零件检验记录单QF/YS14-2质检部21装配过程工序跟踪卡QF/YS09-10生产部22阀门性能测试记录报告QF/YS14-4质检部23产品出厂检82、验报告QF/YS14-5质检部24产品入库单QF/YS09-8生产部修改记录修改码更改审批单号修改人批准人xx有限公司作业指导书编 号QW/YS11-2005页 数2版本号第A版修改码0主 题各级人员任职要求1.承担质量管理体系规定职责的人员应具有相应的工作能力，对能力的评价应从教育、培训、技能和经历等各方面考虑。2.为确保公司各级人员具有相应的工作能力，应按本规定作为公司选择、招聘及安排人员的主要依据。序号岗 位任 职 资 格 要 求备 注1管理者代表大专以上学历，5年以上质量体系及质量管理工作经验，较强的组织、协调及管理能力。2技术部经理中专以上学历，5年以上阀门产品技术管理工作经验，熟悉83、阀门产品设计及工艺，较强的组织、协调及管理能力。3质保部经理中专以上学历，5年以上阀门质量管理工作经验，熟悉产品工艺及质量要求，较强的组织、协调及管理能力。4生产部经理高中以上学历，5年以上阀门生产管理工作经验，熟悉产品加工工艺及质量要求，较强的组织、协调及管理能力。5采购部经理高中以上学历，3年以上物资采购及物流管理工作经验，熟悉阀门产品所需物资基础知识，较强的交际、协调及管理能力。6销售部经理高中以上学历，3年以上阀门产品营销管理及实际销售工作经验，熟悉阀门产品知识，较强的交际、协调及管理能力。7办公室主任高中以上学历，3年以上企业管理或办公室管理工作经验，较强的组织、协调及管理能力。8财84、务部经理高中以上学历，3年以上企业财务管理工作经验，较强的组织、协调及管理能力。9车间主任高中以上学历，3年以上机械产品制造车间管理工作经验，较强的业务管理水平和沟通协调能力。序号岗 位任 职 资 格 要 求备 注10仓库主任高中以上学历，3年以上仓库管理工作经验，较强的业务管理水平和沟通协调能力。11技术员中专以上学历，1年以上机械产品设计工作经验，了解阀门产品专业知识，掌握计算机绘图技术。12检验员高中以上学历，1年以上机械产品检验工作经验，了解阀门产品专业知识，掌握机械产品检验方法及技巧。13文秘高中以上学历，1年以上文秘工作经验，较强的语言表达、文字组织及写作能力。14仓管员高中以上学85、历，1年以上仓库管理工作经验，了解阀门产品及物资保管专业知识。15会计高中以上学历，1年以上相关工作经验，具有工业企业会计基础知识和实际操作技能，熟悉企业财务管理。16出纳高中以上学历，1年以上相关工作经验，具有工业企业出纳基础知识和实际操作技能。17装配工初中以上学历，1年以上相关工作经验，具有机械产品装配基础知识和实际操作技能，熟悉阀门产品基础知识和装配工艺过程及要求。18调试工初中以上学历，1年以上相关工作经验，具有阀门产品测试基础知识和实际操作技能，熟悉阀门产品基础知识和测试工艺过程及要求。19金加工操作工初中以上学历，1年以上相关工作经验，具有机械加工基础知识和实际操作技能，了解阀门产品基础知识及加工质量要求。20电焊工初中以上学历，1年以上相关工作经验，具有焊接基础知识和实际操作技能，承压元件施焊焊工应具有相应项目的合格证书。21油漆工初中以上学历，1年以上相关工作经验，具有油漆、喷漆基础知识和实际操作技能，了解阀门产品基础知识及加工质量要求。编制： 审核： 批准：