1、排水工程混凝土灌注、支架现浇箱梁施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月目录第一章 排水工程施工4第二章 检查井施工19第三章 路基施工22第五章 雨水连接管、进水井施工方法31第六章 二灰碎石基层施工34第七章 边石施工38第八章 透层、粘层油施工40第九章 沥青混凝土路面的施工43第十章 方砖步道铺设50第十一章 钻孔灌注桩52第十二章 桩基础钢筋笼加工64第十二章 水下混凝土灌注73第十四章 承台96第十五章 桥梁墩、台身103第十六章 盖梁梁112第十七章 支座安装115第十八章 钢筋加工与安2、装121第十九章 预应力129第二十章 支架现浇箱梁137第二十一章 桥梁附属设施147第一章 排水工程施工1.排水工程施工工艺流程施工前准备沟槽开挖槽底清理垫层铺设砼管平基管道安装抹带接口管座砼浇注检查井砌筑污水闭水试验沟槽回填12345678910111.1图纸会审，现场踏勘，编制施工方案与施工进度计划，掌握工程的目的、意义、内容及质量要求。同时分析招投标文件和合同，进行工程量核定并进行成本分析。1.2土方开挖，人工辅助挖土，避免超挖。1.3修整底边，边坡，开挖排水沟。1.4支模，备料，运输，下料，铺设，找平。1.5备料，配料，商品砼搅拌，运输，浇注，捣固，养生。1.6排管，下管，调直，找3、平，槽上搬运。1.7凿毛，清理管口，调制砂浆，运输，捻缝，抹带，压实养生。1.8支模，检模，砼搅拌，运输，浇筑，捣固，养生，拆模。1.9砼搅拌，运输，浇注，捣固，找平，养生；调制砂浆，红砖砌筑，拌灰，勾缝，抹面，养生，井盖井座安装，材料水平及垂直运输。1.10污水工程适用。调制砂浆，砌堵，抹灰，注水，排水，拆堵，清理现场。1.11填土，夯实，运水，洒水，先人工回填，后机械回填。（注解：分水沉石屑、回填土两种）2.施工前准备2.1测量准备工作（1）首先复核设计院移交的水准点及路线控制点，给定点的高程、导线点闭合差应满足规范要求。（2）控制点复核完毕后沿管道线路应设置临时水准点及路线控制点，水准点4、间距不大于100m并与给定的水准点相闭合，路线控制点间距宜为300m-500m并与给定的控制点相闭合。施工水准点及路线控制点应按顺序编号，并测定相应高程及坐标。（3）根据图纸和现场交底的控制点，测定出管道和井位的位置，做好管道中心桩、方向桩、固定井位桩的引桩、拴点工作。施工过程中发现桩钉错位或丢失应及时校正或补桩。（4）水准控制点和路线控制点布设完毕后，立即对原地面高程进行复测，检查实际原地面高与设计文件提供的原地面高是否相符。若出现偏差应立即向建设单位、设计单位、监理单位进行报告，以便对原始地面高程进行设计变更。2.2积极主动的和建设单位联系，对施工区域内的地下管线办理相关的会签手续，同时对5、相关管线单位的联系人的联系方式进行记录。对会签单上已标明的管线和有可能存在地下管线的部位使用人工开挖“探坑”，以明确地下管线的准确位置、类型和高程，同时在施工平面图上标明并对项目部内部进行交底，采取相应的管线保护措施和设置警示标志。2.3如果即将施工的管线需要接入既有管线时，必须首先复核既有管线的高程和位置，与设计提供的位置和高程一致时再进行施工，否者联系设计单位进行变更设计。3排水工程施工主要方法3.1沟槽开挖开挖前用石灰将开挖沟槽线撒石灰，使用挖掘机从管线下游向上游开挖管线沟槽，并根据工程实际情况进行土方调运。采用水准仪进行沟槽底面高程跟踪控制，并向机械司机详细交底，交底内容一般包括挖槽断6、面、堆土位置（堆土边缘至槽边的距离根据使用的运输工具的特点确定，但最低不得小于1m）、现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并指定专人与司机配合，配合沟槽开挖的施工人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并与测量人员配合，及时量测槽底高程和宽度及放坡，防止超挖及放陡坡。在刚开始挖沟槽，对地下水位不明确时，沟底两侧必须设置双侧排水沟，并根据实际地下水含量调整排水沟和集水坑的布置。深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度土的类别边坡坡度（高：宽）坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土1：1.001：1.251：1.50中密的碎石类土（充填物为砂石）1：0.751：1.001：1.25硬塑的粉土1：0.7、671：0.751：1.00中密的碎石类土（充填物为黏性土）1：0.501：0.671：0.75硬塑的粉质黏土、黏土1：0.331：0.501：0.67老黄土1：0.101：0.251：0.33软土（轻井点降水后）1：1.253.2基层清理机械开挖时槽底预留5cm土层，人工紧随挖掘机（保持在2米以内）进行槽底清理，避免超挖，以免扰动槽底原土。需要测量人员及时测设将沟底两侧各预留出一定宽度的作业面，在槽底每隔10m钉一木桩，在木桩上标出需下挖的深度，挂线。管道一侧的工作面宽度管道的外径D。（mm）管道一侧的工作面宽度b1(mm)混凝土类管道金属类管道、化学建材管道D。500刚性接口400300柔8、性接口300500D。1000刚性接口500400柔性接口4001000D。1500刚性接口600500柔性接口5001500D。3000刚性接口8001000700柔性接口6003.2.1人工和机械控制标准：使用机械类型：挖掘机、抽水泵；机械消耗量：挖掘机挖土不装车900m3/台班挖掘机挖土装车700m3/台班抽水台班1台班/每工程50人工消耗量：管理人员（测量）2工日/台班，挖掘机挖土人工清底2工日/台班，挖排水沟2工日/台班。3.2.2质量控制标准：执行给排水管道工程施工及验收规范。沟槽允许偏差执行下表序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1槽底高程20两井之间3用水准仪测量29、槽底中线每侧宽度不小于规定两井之间6挂中心线用尺量每侧计三点3沟槽边坡不陡与1：0.33两井之间6用坡度尺检验每侧计三点3.2.3安全措施1）在沟槽开挖过程中沟槽周边必须做好防护，用彩绳将沟边全部围起，做好安全防护。2）在沟边做好安全警示标牌和警示灯。3）在地下管线处做好标示，标明深度、管线类型、管径、桩号等。3.3垫层铺设槽底经验收合格后（监理及质检站），便可进行支模工作。按设计规定的垫层宽度、高度、几何尺寸等要求支设模板，模板可采用钢模和木模。模板后背用木方或架子管连接固定，支撑木与槽帮使用木楔子固定，使整体模板牢固可靠，模板内侧每隔1米加净距支撑木，保证结构尺寸准确。将垫层用一吨翻或铲车10、将碎石按10延米用量沿沟槽一侧每5-10米堆一堆，模板安装完毕后，将碎石均匀铺在沟底。3.4管道砼基础管道砼基础分为平接口管道平基和承插管管道平基两种结构形式。平接口管道砼基础施工直接在铺筑完毕的碎石垫层上根据支设完毕的模板高度进行浇注，施工相对简单。承插管管道平基施工具体施工方法和适用条件如下：按照承插管接口处最低位置为平基砼的顶面高程，整体降低沟槽高程和平基砼高程，因而取消预留坑，但整个砼平基厚度应满足设计厚度要求。此方法相对应增加了管座砼的浇注数量和土方开挖量，但是加快了沟槽开挖速度、避免了由于预留坑位置与承插管接口位置不符出现的返工情况。此方法适用于管材尺寸误差较大、管线长度较长的时候11、。确定本施工方法前需要和监理单位、建设单位提前进行沟通，经批准后方可采用。承插管平基混凝土检查井基础(沉淀井基础除外)与管道混凝土基础必须同时浇筑，防止检查井出现沉陷现象。平基砼严格按照施工配合比进行配制，使用搅拌罐搅拌，一吨翻运输（或使用商品混凝土），人工上料浇筑，使用平板振捣器（厚度20）或插入式振捣器（厚度20）进行砼振捣，使砼中的气泡充分振出，达到密实的效果。平基砼浇筑完成12小时内不得受水浸泡并进行覆盖养护，拆模时间根据施工期间气温及砼强度形成的情况（常规为达到设计强度的30%）确定。混凝土浇筑时管道基础表面平整，两井之间应顺直。当模板拆除后应设专人在混凝土平基两侧用土或石粉进行培护12、，防止人员在平基上行走和安管时将其破坏。砼平基拆模时间参考序号昼夜平均气温（）进行拆模时间（天）1532102.531524201.5525以上13.4.1机械和人工控制标准使用机械类型：一吨翻、铲车、无齿锯、振捣棒机械消耗量：运输车辆20m3/台班人工消耗量：技术人员2人，力工人员消耗量见下表：工序名称人工消耗量工序名称人工消耗量工序名称人工消耗量碎石垫层1.8m3/工日D600平基25m/工日D1500平基5m/工日D300平基43m/工日D800平基20m/工日D1800平基4m/工日D400平基35m/工日D1000平基15m/工日D2000平基2.2m/工日D500平基30m/工日D13、1200平基10m/工日木模板安拆人工消耗量：高0.3米以下的模板8m2/工日；高0.3米以上的模板4m2/工日.钢模版安拆人工消耗量：木模板安拆人工消耗量*1.2.3.4.2质量控制标准：执行给排水管道工程施工及验收规范。垫层和平基允许偏差执行下表：序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1垫层中线每侧宽度不小于设计规定10m2挂中心线用尺量每侧计一点高 程0，-15mm10m1用水准仪测量2平基中线每侧宽度+10mm，010m2挂中心线用尺量每侧计一点高 程0，-15mm10m1用水准仪测量厚 度不小于设计规定10m1用尺量S5图集中各类管道基础的尺寸如下：120度混凝土基础(级管)12014、度混凝土基础(、级管)管内径D管壁厚t管基尺寸砼用量（m3/m）管内径D管壁厚t管基尺寸砼用量（m3/m）aBC1C2aBC1C24004080640801200.093400471006941001230.118500501008001001500.145500551108301101520.161600551009101001780.175600601009201001800.1788007010511501052350.2558008012012001202400.2910008512814261282930.389100010015015001503000.4541200100150115、7001503500.5435120012018018001803600.654150012518821261884380.859150015022522502254501.021165014021023502104831.055165016524824762484951.237180015022525502255251.235180018027027002705401.471200017025528502555851.553200020030030003006001.816220018527831262786431.862220022033033003306602.197240020030016、34003007002.196240023034535503457152.507180度混凝土基础(级管)180度混凝土基础(、级管)管内径D管壁厚t管基尺寸砼用量（m3/m）管内径D管壁厚t管基尺寸砼用量（m3/m）aBC1C2aBC1C24004080640802400.114400471006941002470.145500501008001003000.179500551108301103050.198600551109301103550.234600601209601203600.2578007014012201404700.3978008016012801604800.45710017、08517015101705850.602100010020016002006000.715120010020018002007000.85120012024019202407201.029150012525022502508751.329150015030024003009001.608165014028024902809651.637165016533026403309901.9451800150300270030010501.9131800180360288036010802.3152000170340302034011702.412000200400320040012002.8582218、00185370331037012852.8842200220440352044013203.4582400200400360040014003.4012400230460378046014303.9323.4.3安全措施1）在沟槽开挖后的沟槽周边必须做好防护，用彩绳将沟边全部围起，做好安全防护。2）在沟边做好安全警示标牌和警示灯。3）注意防护防漏电措施。4）运输车辆运行时注意交通安全，并离开沟边2米以外。5）模板拆除后将模板上的钉子清除干净，防止人员扎伤。3.5管道安装（1）承插管道铺设a.管道铺设前的准备工作(a)准备好施工机具、工具、吊运设备、承插管、橡胶圈、润滑剂等材料；(b)复核管道19、中心线和基础标高；(c)清除承口内表面和插口表面的油污、杂物；(d)按管径选用相应的橡胶圈，并检查橡胶圈外观应无气泡、裂缝及碰伤等缺陷；(e)准备好润滑剂，用刷子沿管头涂刷一遍，然后将橡胶圈平滑套入橡胶密封圈放置位置。b.安管顺序：(a)从下游排向上游，承插管安管时插口向下游，承口向上游（即插口插入方向与水流方向一致）。根据沟槽深度、管节自重、吊运距离拟定采用挖掘机、吊车等机械设备进行安管工作。采用在平基上弹墨线或用经纬仪控制管节线位的方法控制管道轴线偏位；(b)在沟上系稳第二、第三节管,并随稳随测后端中线和高程直到下一个检查井井位。如需截管使用时，带承口的半节管排在检查井的进水方向，带插口的20、半节管排在检查井的出水方向。截管时使用手提切割机截断，严禁使用镐、斧子截管，保证截管断面整齐；(c)为准确控制管位，须在第一节管道底角两侧用支撑(砖、石等材料)控制并固定。c.管节合拢应根据管节重量可采用挖掘机或者相应吨位的手扳葫芦两种方法。（a）使用挖掘机合拢管节时首先将第一节管道用砖石等材料将其固定，然后在下一节管道端头上方放上木方以防止挖掘机在合拢管节时损坏砼管道，最后使用挖掘机匀速匀力将管节合拢；(b)使用手扳葫芦合拢管节时手扳葫芦一端用钢丝绳与承口拉钩连接,另一端作为固定反力端,管节合拢时两只手扳葫芦应放置在管节水平直径处,拉钩勾在被合拢管节的承口壁,手扳葫芦反力端可用钢丝绳,卡扣等21、固定于临时方木,合拢时两只手扳葫芦应同步拉动,使管节合拢。d.管子承插就位,放松钢丝绳时应进行下列检查:复核管节的高程(标高)和中心线。高程有误差时利用吊车系管点动找准；高时用小铲除去砂层,低时塞入砂料并用小锤击实。e.检查承插口之间的间隙，控制在915且橡胶圈在承插口工作面上。对口完毕的管道就位稳好后，可用2组4个楔形混凝土块以90支承角置于管道两侧底角处楔紧，其纵向位置每组距离管端1/5处。(2)平接口管道铺设：a.使用人工配合机械安管或人工安装，方法基本同承插管管道安装。b.管道安装时的注意事项：(a)管道安装前将管头凿毛各10宽，以便于安管后抹带。如为节省人工，可根据基础形式，管座2022、以下部分不凿毛；(b)管子吊装高度不宜过大，稍离基础即可；(c)利用水准仪、经纬仪直接观测管道高程和轴线偏位，使管道高程、轴线符合设计要求；(d)管道安装完毕后及时用砖石卡牢，避免管身滚动。机械和人工控制标准使用机械类型：吊车、手拉葫芦安管机械消耗量见下表：工序名称机械消耗量工序名称机械消耗量工序名称机械消耗量D500承插管200m/台班（12t）D1500承插管100m/台班（25t）D1200平口管160m/台班（16t）D600承插管180m/台班（12t）D1800承插管80m/台班（50t）D1500平口管140m/台班（25t）D800承插管160m/台班（12t）D2000承插管23、80m/台班（50t）D1800平口管130m/台班（40t）D1000承插管140m/台班（16t）D800平口管200m/台班（12t）D2000平口管120m/台班（40t）D1200承插管120m/台班（25t）D1000平口管180m/台班（12t）3.5.2人工消耗量：技术人员2人，管理人员1人D300-D600管全部用人工下管，力工消耗量见下表：工序名称消耗量工序名称消耗量工序名称消耗量D300承插管25m/工日D300平口管25m/工日D500平口管16m/工日D400承插管20m/工日D400平口管20m/工日D600平口管13m/工日D800管以上人机配合时，力工消耗量见下24、表：工序名称消耗量工序名称消耗量工序名称消耗量D500承插管25m/工日D1500承插管12m/工日D1200平口管20m/工日D600承插管22m/工日D1800承插管10m/工日D1500平口管17m/工日D800承插管20m/工日D2000承插管10m/工日D1800平口管16m/工日D1000承插管17m/工日D800平口管25m/工日D2000平口管16m/工日D1200承插管16m/工日D1000平口管22m/工日3.5.3质量控制标准：执行给排水管道工程施工及验收规范。安管允许偏差执行下表：序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1中线位移15两井之间2挂中心线用尺量2管内底高程25、D1000mm10两井之间2用水准仪测量D100015两井之间2用水准仪测量3相邻管内底错口D1000mm3两井之间3用尺量D10005两井之间3用尺量3.5.3安全措施1）在沟槽开挖后的沟槽周边必须做好防护，用彩绳将沟边全部围起，做好安全防护。2）安管过程中作业人员必须佩带安全帽，并有人统一指挥。3）安管时的钢丝绳挂钩必须有人员监护，挂稳定后方可向沟底下管。4）吊运车辆运行时注意交通安全，并离开沟边2米以外。3.6管带管道直径小于700时只进行管道外部抹带；当管道直径大于或等于700时在进行管道外部抹带同时管道内部接口处还要进行内部抹口。(1)平接口管道管带：分为水泥砂浆抹带和钢丝网水泥砂浆26、抹带。a.水泥砂浆抹带：首先按照规定配合比拌制抹带砂浆。抹带前将管道接口处清理干净，浇水保持湿润状态，便于砂浆和管道结合。按照图籍和设计文件要求的宽度和厚度进行抹带，抹带时尽量将管口缝隙用砂浆捣固密实。刚开始抹带时抹带宽度略大于设计要求，再用小白线将砂浆抹带按设计宽度两侧找齐，并将多余砂浆清理下来用做下一管口抹带用，接着赶光压实。最后采用塑料布将管道接口抹带覆盖养生；b.钢丝网水泥砂浆抹带：钢丝网抹带两端必须深入到混凝土管座内。抹带前将管口外壁洗净，分两次抹成。抹第一层砂浆应压实，与管壁粘牢，厚度为15左右，待底层砂浆稍晾有浆皮儿后将钢丝网包拢使其挤入砂浆浆皮中，保证钢丝网表面平整。当第一层水27、泥砂浆初凝后，再抹第二层水泥砂浆，厚度为10左右，砂浆初凝后赶光压实，用小白线将砂浆抹带按设计宽度两侧找齐，清理多余砂浆。最后用塑料布将抹带覆盖养生；c.管内接口勾缝：管道直径D700时需要进行管内接口勾缝。勾捻管内缝时首先在管内用水泥砂浆将内缝填实抹平，然后反复捻压密实，灰浆不得高出管内壁。内勾缝应在管带终凝后勾捻。(2)承插口可在管接口处直接抹三角灰，三角灰抹灰的宽度等于承插口外露高度。钢丝网水泥砂浆抹带接口的具体数值见下表：120度混凝土基础钢丝网水泥砂浆抹带接口180度混凝土基础钢丝网水泥砂浆抹带接口管内径D管壁厚t抹带宽w抹带厚f砂浆用量（m3/口）管内径D管壁厚t抹带宽w抹带厚f砂28、浆用量（m3/口）60060200250.007860060200250.005980080200250.010380080200250.00771000100200250.01281000100200250.00961200120250350.0271200120250350.02031500150250350.03361500150250350.02521650165250350.03691650165250350.02771800180250350.04021800180250350.03022000200250350.04462000200250350.033522002202503529、0.0492200220250350.03682400230250350.05312400230250350.03983.7管座管道安装及抹带施工完毕后，检测合格后进行管座施工，先按设计安装管座模板，模板支撑牢固，再浇筑混凝土，混凝土使用插入式振捣器振实，顶面抹平，草袋或塑料布覆盖养生。3.7.1机械和人工消耗量机械类型：搅拌罐、振捣棒、一吨翻机械消耗量：砂浆搅拌9.6m3/台班，一吨翻砂浆运输4.8m3/台班。人工消耗量：砂浆搅拌3.2m3/工日。人工浇注混凝土2m3/工日，人工抹带见下表：工序名称消耗量工序名称消耗量工序名称消耗量D300承插管36口/工日D1000承插管8.5口/工日D830、00平口管5口/工日D400承插管30口/工日D300平口管18口/工日D1000平口管4.2口/工日D500承插管20口/工日D400平口管15口/工日D1200平口管3.6口/工日D600承插管15口/工日D500平口管10口/工日D1500平口管2.8口/工日D800承插管10口/工日D600平口管7.5口/工日D1800平口管2.2口/工日3.7.2质量控制标准：执行给排水管道工程施工及验收规范。抹带和管座允许偏差执行下表：序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1管座肩宽+10mm-5mm10m2挂边线用尺量每侧计1点肩高20mm10m2挂边线用尺量每侧计1点2蜂窝面积1%两井之间（31、每侧面）1用尺量蜂窝总面积3抹带宽度+5 0两井之间2用尺量厚度+5 0两井之间2用尺量3.7.3安全措施1）使用搅拌罐时专人进行管理，对电源线路及控开严格执行公司的管理制度，实行一机一闸。2）槽底作业人员必须佩带安全帽，并有人统一指挥。3）工作人员尽量不在管顶行走，以防摔伤。4）一吨翻在行走时不允许司机旁和斗内坐人。5）运输车辆运行时注意交通安全，并离开沟边2米以外。6）使用振捣棒前检查好是否漏电，预防出现电击安全事故。7）模板拆除后将模板上的钉子清除干净，防止人员扎伤。3.8检查井砌筑（详见第二章检查井砌筑施工方法）3.9污水闭水试验a施工要求：污水管道施工完成一段即将要进行回填施工之前，32、应组织做闭水试验。管道内径大于700mm时，可按管道井段数量抽样选取1/3进行闭水试验，管道内径小于700mm时全部井段做闭水试验。先调制砂浆，在要做试验的管段两端用砂浆、红砖进行砌堵，然后抹灰密封（有漏水处可用水玻璃掺水泥进行封堵），然后把该管段注满水，经24小时后，测量水位下降的变化，记录数据。合格后，进行排水，拆堵和清理现场工作；b.渗水量计算公式：渗水量试验时间30min时，每km管道每昼夜渗水量为：Q=48h（1000/L）式中 Q每km管道每d的渗水量（m3/kmd）； q闭水管道30min的渗水量（m3） 当Q允许渗水量时，试验即为合格。c.排水管道闭水试验允许渗水量参考表d.管33、道带井闭水试验示意图：1闭水堵头；2放水管和截门；3检查井；4闭水管段；5规定闭水的水位3.10土方回填由于大部分管线均处于道路结构层以下，且管线施工结束后立即要进行结构层施工，所以管道回填质量是控制整体工程质量的关键，是施工的重点。管线结构验收合格后方可进行回填施工，且回填尽可能与沟槽开挖施工形成流水作业。（1）保证回填土的质量，在现场试验仪器随时掌握回填土的含水量及压实度；回填土的含水量必须符合要求，回填土的含水量过大时，根据实际情况，采用晾晒或掺石灰的措施，以达到回填土的最佳含水量。（2）为了避免道路范围内井室周围下沉的质量通病，在回填施工中应采用双回填法进行施工，即井室周围必须与管道回34、填同时进行。待回填施工完成后对井室周围进行2次台阶形开挖，然后用8%灰土重新进行夯实回填。（3）管道两侧及管顶以上0.5m范围内采用人工夯填，每层压实厚度不大于15。管顶0.5m以上采用用推土机配合振动压路机进行回填碾压。回填土高度施工至至路基以下15-30为止，待全部管线工程完成后，集中对该部分进行回填压实处理，以保证路基的整体性和稳定性。（4）回填前清除槽内杂物、排除积水。沟槽两侧须及时回填，且两侧高差不得超30，管顶以上50范围内应特别注意夯实碾压设备吨位的选用，以防止对管道结构造成损坏。（5）回填土每层虚铺厚度根据压实机械和要求的压实度确定，层层夯填，层层进行压实度试验，合格后方可进行35、下层的填筑。压实度应满足给水排水管道工程施工及验收规范中刚性管道沟槽回填土压实度表中的要求。压实工具虚铺厚度（）序号压实工具虚铺厚度（）1木夯、铁夯203压路机20-302蛙式夯、冲击夯20-254振动压路机403.10.1机械和人工消耗量：机械类型：推土机、压路机、运输车机械消耗量：推土机推土420m3/台班（2.8元），压路机800m3/台班（1元）8T汽车运土：场内倒运运距1km运距3km运距7km运距10km4元/ m34元/ m37元/ m39元/ m311元/ m3人工消耗量：人和推土机配合时，6工日/台班；人工回填（含整形夯实）时4m3/工日。3.10.2质量措施：1）刚性管道沟36、槽回填土压实度序号项目最低压实度（%）检查数量检查方法重型击实标准轻型击实标准范围点数1石灰土类垫层9395100m每层每侧一组（每组3点）用环刀法检查或采用现行国家标准土工试验方法标准GB/T50123中其他办法2沟槽在路基范围外胸腔部分管侧8790两井之间或1000管顶以上500mm892（轻型）其余部分90（轻型）或按设计要求农田或绿地范围表层500mm范围内不宜压实，预留沉降量，表面整平3沟槽在路基范围内胸腔部分管侧8790管顶以上250mm872（轻型）由路槽底算起的深度范围（mm）800快速路及主干路9598次干路9395支路90928001500快速路及主干路9395次干路90937、2支路87901500快速路及主干路8790次干路8790支路8790注：表中重型击实标准的压实度和轻型击实标准的压实度，分别以相应的标准击实实验法求得的最大干密度为100%2）回填土中不得有碎砖、石块。分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯；每层回填完成后必须经质检员检查、试验员检验后方准进行下层回填工作。3.10.3安全措施1）回填时槽底作业人员必须佩带安全帽。2）人机配合回填时，人员距离机械保持安全距离，以防被机械碰伤。3）沟边不得有砖、石、土块等物，以防掉落将人员砸伤。4）人工回填时，使用冲击夯人员避免被冲击夯碰伤。5）回填时注意对地下构筑物和成品管线的保护。3.11水沉石屑沟38、槽回填（1）水沉石屑的施工方法：a.分层将石屑按50cm厚度（如总厚度不足50cm可一次铺筑）铺于槽内，然后整平；b.在整平完毕的石屑顶面灌水，同时设置排水沟渠，使灌入水能够及时排出，利用水的流动将石屑沉实。随灌随用钢钎人工深层插入石屑内部反复晃动促进水渗入，经钢钎反复插捣后直至后灌入的水渗入量较少并用钢钎插入困难时为止。水沉石屑密实度合格后方可进行下层施工，直至石屑整体回填完毕；(2)水沉石屑回填时应注意以下几点：a.沟槽内砖石、木块等杂物要清理干净；b.回填时应分层填筑，回填材料进入沟槽时不能损伤管节及管接口；c.管道两侧的回填要对称均匀，不得直接将石屑扔在管道上，不得直接推入沟槽，每层石39、屑必须沉实后，方可进行下一层填筑；3.12施工中常见通病和遇到的问题（1）挖槽过程中边坡土方局部或大部分易出现坍塌和滑坡，施工时一定要根据土壤的类别、土的力学性质确定适当的槽帮坡度。掌握天然排水系统和现有排水管道情况，做好地面排水和导流措施。挖槽土方应妥善安排堆放位置，多堆在沟槽两侧，其距离沟边最小距离为1m。若计划在槽边运送材料，有机动车通行时，最小距离为3m。沟槽挖方，在竖直方向，应自上而下分层，从平面上说应从下游开始依次分段进行，随时做成一定坡势，以利于排水，沟槽开挖完成后应立即进行下道工序施工。（2）如地下水位较高或地面降水较大，为防止沟槽开挖后槽底土基被水浸泡，应在开槽时根据情况设排40、水沟，要在一侧或两侧同时挖设宽30 cm，深40 cm的排水沟，并在管道基础以外位置适当距离设1m*1m积水坑，用水泵将水抽到沟外既有排水系统内，保证槽底不受水浸泡。沟槽见底后应随即进行下道工序施工。如沟槽被水泡，应立即检查排水设备，疏通排水沟，将水引走、排净。已被水浸泡而受扰动的土基，可根据浸泡情况换填处理。当浸泡土层深度在10cm以内时，将扰动土挖出，换填碎石或者石灰土；当浸泡深度达到30cm以上但下部基础较坚硬时，要将扰动土挖出换填混合石或块石，再用砂砾填充空隙，将基础表面找平夯实。（3）平基强度未达到一定的强度便提前进行铺设管道，混凝土会被管子滚压和用撬棍操作时损坏，造成混凝土平基边缘41、掰裂、表面松散、厚度减小，还可能造成局部断裂，破坏管基的整体性。所以施工时一定要按照规范的要求，平基混凝土抗压强度根据外观鉴定或强度达到30%方可进行安管，如果工期过紧，可在混凝土中添加早强剂。平基砼从施工完毕到进行管道安装的间隔时间序号昼夜平均气温（）可进行安管的间隔时间（天）1552103.531534202525以上1.5（4）管座的肩宽易出现宽窄不一 、呈波浪形的现象，是由于模板的强度、刚度不足等原因造成的。木模板支撑少或支持不牢，当混凝土灌注和振捣时，其侧压力使模板向外推移，使模板出现局部变形和错位；或者是模板虽然牢固，混凝土灌注落差较大，将模板砸跑。所以模板和支撑物应具有足够的强度42、刚度和稳定性。特别是支杆的支撑点不应直接支撑在松散的土层上，应加垫板或桩木，能可靠的承受混凝土灌注和振捣的重力和侧向推力。同时向沟槽内倾落混凝土时，自由倾落高度不应超过2m。如果发生离析现象，可用灰溜。如下落高度有倾砸模板的可能，不应直接倾入模板内，应先下落至管顶，再溜入模板内。（5）凡暂时不接支线的预留管口，应将管口砌死，并用水泥砂浆抹严，同时也要考虑以后接支线时拆除方便。新排水管道接通既有排水管道时必须事先与市政工程管理部门联系，调查清楚不要遗漏管线，防止造成不必要的麻烦。（6）管沟回填时要分层填土进行夯实，铺土厚度要根据夯实机具的性能而定，沟槽回填土前，须将槽中积滞水、淤泥、杂物清理干43、净。回填土料应在最佳含水量和接近最佳含水量状态下进行夯实，铺土应保持一定的坡势，采用排降水的沟槽，一定要在夯实完毕后，方能停止排降水工作运行。凡在检查井周边和边角机械碾压不到位的地方，一顶要用小型夯具补夯，不能出现遗漏。非同时进行的两个回填土段的搭接处，应将每个夯层留出台阶状，阶梯长度大于填筑层厚的2倍。4.“四合一”排水工程施工方法排水管道在通过重要路口或建设单位对工期有特殊要求的排水工程，经建设单位和监理单位批准可采用“四合一”的排水管道施工方法。所谓的“四合一”是指沟槽开挖、下管、浇筑砼基础管座、回填工作同时进行，一气呵成。其具体施工方法如下：（1）机械开挖沟槽时，沟槽宽度不宜过宽，能够44、满足平基砼宽度即可。同时放坡不宜过大，能够保证边坡不塌方即可，土质条件较好时，可以挖成直坡，以减少土方开挖和回填量、砼浇筑量。（2）机械开挖沟槽同时，人工平整清理槽底。槽底清理完成后，按照设计砼平基厚度直接铺筑干硬性砼（砼搅拌时不加水），干硬性砼高度满足设计平基高程的要求。（3）砼铺筑完毕后，马上下管。管道高程应符合设计高程要求，避免出现反坡。管道安装完毕后满槽浇灌早强砼，浇筑完毕的砼高度应达到设计管座高度。管道接口采用砂浆抹带。抹带结束后，使用旧水泥袋子等进行覆盖，防止回填土时将抹带砸坏。（4）回填工作一般在管座砼初凝后马上进行。需要注意的是回填时管道两侧一定要同时回填，防止回填不均管道发生45、位移。同时回填土内不允许有较大的土块和石块，防止将管道砸坏。避免机械高处抛土，应低抛轻放。5.应收取的合格证和试验检测项目（1）应收取的材料合格证：水泥、商品砼、管材；（2）单质材料复试及各种击实、配合比试验：水泥、砂、碎石、砼配比（自拌砼）、砂浆配比、土的液塑限、回填材料击实（轻刑击实试验）；（3）检测试验：砼抗压、砂浆抗压、压实度（环刀法或灌砂法）、地基承载力。6.评定标准6.1应符合给排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008表中的允许偏差要求。6.2沟槽：严禁扰动槽底土壤，如发生超挖，严禁用土回填。沟槽不得受水浸泡。6.3平基、管座、安管：管道必须垫稳，管底坡度不得倒流水，缝宽46、应均匀，管道内不得有泥土砖石、砂浆、木块等杂物。6.4接口：承插口或企口多种接口应平直，环形间隙应均匀，灰口应整齐、密实、饱满，不得有裂缝、空鼓现象。抹带接口应表面平整密实，不得有间断和裂缝、空鼓等现象。6.5检查井：砌砖互相垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓裂逢等现象。井内流槽应平顺，踏步应安装牢固，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。6.6回填：在管顶上500内，不得回填大于100的石块、砖块等杂物。回填时槽内无积水，不得回填淤泥、腐植土、冻土及有机物质。第二章 检查井施工1.检查井施工工艺流程检查井基础：砼搅拌，运输47、，浇注，捣固，找平，养生；检查井砌筑：调制砂浆，红砖砌筑，拌灰，抹面，勾缝，养生，井盖井座安装。2.检查井施工主要方法检查井基础必须与管道砼基础同时进行浇筑，使管道平基和检查井基础形成一个整体。2.1施工前检查基础尺寸和高程，经检查合格后用水将基础冲洗干净。先铺一层砂浆，再压砖砌筑，灰缝为1 cm。管外壁与井接触部分在砌井前用水冲洗干净，保证井壁与砼管接触处座满砂浆，并在井壁外抹管箍，防止漏水。检查井内壁勾缝灰浆饱满，缝面光滑。井梯安装牢固，方向正确，竖向成排，尺寸符合标准(两个井梯横向中心间距为300，竖向间距为360；井身尺寸不允许小)。2.2支管按设计高程、位置、坡度随井安好，管口与井内48、壁平齐。2.3检查井流槽在井壁砌到管顶以下时同时进行砌筑。采用砖石砌筑流槽时，流槽表面采用分层压实、抹光。2.4砖砌雨水检查井无地下水情况时，井内壁管上皮20以内使用1：2防水水泥砂浆抹面，厚度为2，其余部位采用1：2水泥砂浆勾缝。在遇地下水时井外墙用1：2防水水泥砂浆抹面至地下水位以上500，抹面厚度为20；砖砌污水检查井井内外墙均用1：2防水砂浆抹面至井顶部，抹面厚度为20。抹面前先用水浇湿砖面，先用1：2砂浆打底，厚1cm，砂浆用力压入砖缝，确保粘接牢固，定浆后抹第二层，厚0.5cm进行找平，定浆后再抹第三层，厚0.5cm抹面压光。管道和检查井的连接采用刚性连接，井和管之间用1：2的水泥49、砂浆结合密实，井底流槽和管内壁接合平顺，管口和井壁齐。检查井收口分为三面收口和四面收口。三面收口时收口方向一般在管线流水方向的两侧，且远离道路边石的方向。在砌筑收口部分砖墙时，应层层测量检尺。每层砖收进的尺寸：，三面收口时每次收进最大不超过50。2.5检查井在砌砖和抹面达到强度要求后，进行井周填土。为了避免井室周围下沉的质量通病，在回填施工中应采用双回填法进行施工，即井室周围必须与管道回填同时进行。待回填施工完成后对井室周围进行2次台阶形开挖，然后用8%灰土重新进行夯实回填。第二次填土时采用周围同层均匀填土，每层虚厚不大于20cm，填土整平后,用冲击夯采用一夯压半夯的方法夯实不少于四遍。2.650、井盖安装：检查井砌完后，根据井盖高程将砂浆在砖面上压实，并在砖上垫上碎石，将井盖垫稳，碎石略小于砂浆厚度。井盖按设计高程放稳后，立即用同标号砂浆抹面三角灰，确保砂浆成一体。2.7施工中常见通病和遇到的问题（1）检查井基础混凝土未与管道砼基础整体浇筑，容易缺乏整体承载能力，会发生不均匀下沉，造成井墙掰裂。所以施工时在安排测设管道平基混凝土的中线和高程时，应安排测设检查井混凝土基础位置，使检查井基础与平基混凝土同步进行浇筑。（2）清水墙勾缝不平整，一方面影响外观质量，更主要的是影响墙体结构的整体强度和保护清水墙面的完整性。勾缝前应提前浇水湿润墙面和清刷缝内残浆、浮土和杂物，待缝清净和墙面稍干时再勾51、缝。勾缝应用1：2.5细砂水泥砂浆，砂子过筛，砂浆稠度以镏子挑起不落为宜。砂浆塞进缝中，应压实，拉平，赶光。凹缝比墙面凹进3-4mm。勾完缝待砂浆略被墙面吸水起干，即可扫缝。（3）为了杜绝检查井流槽顶以下部分组砌混乱、流槽的外皮砖与井墙的内皮砖互不咬合、形成井径全周长的通天缝、收口尺寸大小不一致的现象，施工时要强化对红砖的质量控制，做好技术交底，使操作者明白重要性。无论是砌清水墙还是检查井的下部墙、收口部分墙体，砖砌体中砖缝搭接均不得少于1/4砖宽的砖长。内外皮砖需互相咬合。打下的砖头可做填心或做楔形砖用，但必须先铺砂浆后稳砖。（4）井盖安装不容忽视，井圈与井墙之间必须座水泥砂浆。在未经铺装地52、面上的检查井，周围必须浇注混凝土圈，要露出地面。对于大地和农田的要高出地面20-30 cm。3.应收取的合格证和试验检测项目（1）应收取的材料合格证：红砖、水泥、商品砼、井梯、井篦子；（2）单质材料复试及各种击实、配合比试验：红砖、水泥、砂、碎石、砼配比（自拌砼）、砂浆配比；（3）检测试验：砼抗压、砂浆抗压。4.机械与人工消耗量机械类型：一吨翻、搅拌罐。机械消耗量：砂浆搅拌9.6m3/台班，一吨翻砂浆运输4.8m3/台班，一吨翻红砖运输8000块/台班。人工消耗量：砂浆搅拌3.2m3/工日。砌D=1.25米以下检查井0.25座/工日，砌方井400块/工日（含勾缝、抹灰）。5.质量控制标准：符合53、给排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008关于检查井允许偏差的规定（管上皮发璇部分必须符合标准图集要求）。允许偏差项目执行下表：序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1井身尺寸长、宽20mm每座2用尺量长、宽各计1点直 径20mm每座2用尺量2井盖高程非路面20mm每座1用水准测量路 面与道路的规定一致每座1用水准测量3井底高程D1000mm10mm 每座1用水准测量D1000mm15mm每座1用水准测量6.安全措施1）一吨翻在运输过程中司机旁不允许坐人。2）搅拌罐使用时必须检查好电源线路及设备状况。3）向槽底运输红砖时，不得由沟上向沟底扔，宜顺板向下顺滑而下。第三章 路基施工1.54、路基施工工艺流程放样 土方开挖 挖高填低 挂线找平 整形碾压 检验2.路基施工准备工作2.1恢复定线测量。在地面上进行中线测量前,应由设计部门办理交桩手续。转角点桩和方向桩应在线外栓点，并做点标记。直线部分每隔500-1000m应加方向桩。2.1复核水准点沿中线作水平测量以复核地面标高及原有水准基点标高时，如发现水准基点有疑问，除及时向设计单位查询外，可采用水准点闭合测量平差计算进行检验。2. 3工程进场后，立即进行原地面高程复测，对实际土方量进行核对，并进行图纸会审，设计工程量和实际工程量不相符时及时上报事业部、监理单位、设计单位和建设单位以便进行设计变更。2.4填挖方段的测量每一地段开工前55、应根据设计图纸放、测设中心桩、边线桩、各主要构筑物位置桩。施工中应经常检查各测量标志，对遗失或位置移动者随时进行补钉和校正。2.5土方量核算正式施工前需要根据设计图纸和实测地面高程全面计算整个工程的挖方量、填方量和结构层用土量，并考虑其自然方系数、松方系数等换算关系，通盘考虑路基工程施工用土外进或外弃土方量。3.路基施工方法3.1土方施工，必须熟悉图纸。按规定切实做好路基排水和边坡的防护工作，确保路基的强度和稳定性。3.2路基原地面上的草皮，树根等杂物要清除干净，原地面以下的井室和管线要根据实际高程加以妥善保护。施工前，应根据工程地质勘察报告及业主要求，对路基进行天然含水量、液限、塑限、标准击56、实、CBR试验，必要时应做土的颗粒分析、有机质含量等试验。3.3路基挖方作业，必须按设计横断面整幅开挖，不得乱挖和超挖，槽底必须预留碾压沉降量。挖方应自上而下分层开挖，严禁掏洞开挖。作业中断或作业结束后，开挖面应作成稳定边坡。机械开挖时，必须避开构筑物、管线。在距离管线边1m范围内采用人工开挖；在距直埋线缆2m范围内必须采用人工开挖。3.4路基填土不得使用腐植土、生活垃圾、淤泥等杂物。粒径超过10cm的土块应打碎使用。填方高度按设计高增加预沉量。填土应分层进行，松铺厚度不能超过30cm,碾压设备吨位大于15t。下层检验合格方可进行上层的施工。基底宽度每侧应比设计规定宽50cm。原地面横向坡度在57、1：10-1：5时，应先翻松表土再进行填土：原地面横向坡度陡于1：5时应做成台阶形，每级台阶宽度不得小于1m,台阶顶面向内倾斜。3.5整形碾压(1)路基填挖接近设计标高时，应对道路中线位置和横、纵段面路基顶面高程及路基顶面中线两侧宽度按预留沉降量高程进行测量，修改不符合要求的项目。（2）在填挖方结束的路床内恢复中线，并在路床边缘外设指示桩。根据确定好的虚高系数（一般为35）控制路床整形找平，施工方法根据道路长度和宽度、道路等级分为两种。a.推土机粗平 振捣压路机静压 刮平机精平 人工处理边角（此方法适用于道路宽度和长度较大时）b.推土机粗平 人工挂米字线找平（此方法适用于道路宽度和长度较小时）58、 (3)碾压工作应从两侧向中间进行，压实遍数经现场试验确定，压实应先轻后重，先慢后快，均匀一致。压路机最快速度不宜超过4km/h。(4)掌握好碾压时间，在土处于最佳含水量时进行碾压，严格避免因碾压时间不当导致路基翻浆和碾压不密实。如有路肩也视同路基进行施工。填土边坡不得有亏坡现象。填土路肩，当压路机无法压实时，采用冲击夯、平板夯进行压实。3.6土路基雨季施工措施（1）凡进入雨季施工的路基工程，应根据工程特点合理安排机具和劳力，组织快速施工。（2）雨季期间安排施工计划，集中人力、机械，分段突击。本着完成一段再开一段的原则，当日进度当日完成，做到随挖、随填、随压。（3）凡属路基填土施工，应按2-459、以上的横坡整平压实，以防积水。对当日不能填筑的土，应大堆存放，以防雨水浸泡。（4）开挖路堑，应开挖纵向或横向排水沟，使雨水及时排出。（5）低于附近地面的施工地段，应在路基外设排水设施及时排出积水。（6）取土坑或集中取土地段，应按原地面排水系统，做好临时排水设施，避免取土范围内积水。（7）雨前应选择因雨易翻浆处或低洼处等不利地段先行施工。（8）雨后应重点检查路拱及边沟等排水设施的排水情况；碾压完成或未碾压的路基排水及渗水情况；路床积水情况。（9）边沟、积水坑、渗水坑等排水设施，如阻塞、溢满。应即挑通放水，以防连日阴雨积水倒流。（10）路基因雨造成翻浆时，应即挖出换土或填石灰土、砂石等。做到按工力60、情况逐段处理，严禁全线挖开；每段应在下雨前坚持作到：“挖完、填完、压完”；大片翻浆地段尽量利用推土机等机械铲除，小片翻浆相距较近时，应一次挖通处理；刨挖翻浆应彻底干净，挖出全部软泥，不留隐患。3.7土路基冬季施工措施（1）昼夜平均气温连续10天以上低于-5时为冬季，路基冬期施工，应制定冬期施工技术措施。（2）开挖冻土，可采用机械或人工刨除表面栋层。挖到设计标高立即碾压成型。如当日达不到设计标高，下班前应将操作面刨松或覆盖，防止冻结。（3）每日开工时，应先开挖向阳处，气温回升后再开挖背阴处。开挖遇水应做临时排水沟及时排水。（4）开挖冻土应根据冻土深度、机械设备情况，可采用人工破碎或冲击机械、正铲61、挖掘机等。冻土层较厚时可用爆破法破碎。（5）室外平均气温高于-5时，填土高度不受限制；低于-5时。则不得超过下表所列数值。低于-5填土高度值温度范围（）填土高度（m）(-5)(-10)(-11)(-15)(-16)(-20)4.53.52.5（6）用砂、砂砾、石块天柱路基时，填土高度不受气温条件限制。（7）填土前应先清除地面积雪、冰块，并根据工程施工需要及设计要求，决定是否刨出冻层，再水平分层填土压实。（8）填土后立即铺筑高级路面或次高级路面的路基，严禁用冻土填筑。填筑冻土的路段，当年不得铺筑高级路面或次高级路面，铺筑前应检验填土密实度，符合表2-2-3-2规定后才能铺筑。（9）路床顶以下1m62、范围内，不得用冻土填筑。填筑路基的冻土含量不得超过30%。冻土块粒径不得大于5cm。冻土必须与好土掺匀，严禁集中使用。（10）季节性冰冻地区春融期施工的冻土，除按上述有关规定外，应根据地区特点，做好冻融土的开挖、风干及碾压工作，并注意防止受到雨水浸泡，加强路基排水。（11）填方上层应用未冻易透水的好土，每层虚厚须较常温施工规定的标准小20%25%。（12）使用粘性土填筑路基时，施工前测出土壤含水量；施工中断时间较长时，工作面的斜坡宜用保温材料覆盖；填方上层1m以内不得用冻土填筑；路基分段的连接部分应按阶梯形进行，每层宽度不小于1m。3.8机械和人工消耗量机械类型：挖掘机、推土机、压路机、运输车63、平地机机械消耗量：推土机推土420m3/台班（2.8元），压路机800m3/台班（1元），推土机整形3000 m2/台班，压路机碾压3000 m2/台班，平地机6000 m2/台班。8T汽车运土：场内倒运运距1km运距3km运距7km运距10km4元/ m34元/ m37元/ m39元/ m311元/ m3人工消耗量：人和推土机、平地机配合时，管理人员1工日/台班，技术人员2工日/台班，力工12工日/台班。3.9质量保证措施路床应符合城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-2008表6.8.1土路基允许的规定。允许偏差符合下表的规定：路基压实度允许偏差项目见下表：填挖类型路床顶面以下深度（）64、道路类别压实度（）（重型击实）检验频率检验方法范围点数挖方0-30城市快速路、主干路951000每层3点环刀法、灌水法或灌砂法次干路93支路及其他小路90填方0-80城市快速路、主干路95次干路93支路及其他小路9080-150城市快速路、主干路93次干路90支路及其他小路90150城市快速路、主干路90次干路90支路及其他小路87路床允许偏差见下表：序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围(m)点数1路床纵段高程-20+10201用水准仪测量2路床中线偏位301002用经纬仪、钢尺量取最大值3路床平整度1520路宽（m）91用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值9-1521534路床宽度不65、小于设计值+B（施工必要的附加宽度）401用钢尺量5路床横坡0.3%且不反坡20路宽（m）92用水准仪测量9-1541566边坡填方不陡于1：1.5挖方不陡于1：1202用坡度尺量，每侧1点3.10安全措施1）推土机整形碾压时，人员距离机械保持安全距离，避免碰伤。2）推土机和压路机施工时，在地上设施（电缆、光缆等管线）和地下设施（电缆、光缆、煤气、自来水、电信、有线、热力等管线）设立明显标示，注意保护各种设施，避免刮、碰、挖等现象发生。3）技术人员在进行测量工作立塔尺时注意避免碰地上的电缆，防止出现电击事故。4）非机械设备操作人员不得在机上作业。3.11施工中常见通病和遇到的问题(1)构筑物附66、近的填土，应特别仔细压实以避免构筑物头与路基连接处发生不均匀沉降。涵管顶上50cm以下的填土可用人工夯实至要求的密实度，以避免机械碾压破坏涵管。检查井周围50cm内填方土均用冲击夯夯实至设计高程,以免机械破坏检查井或是机械碾压不到位。(2)行车道以下的管、涵、雨水支管等埋深较浅的，回填土压实度达不到规定的数值时，可用石灰土或水沉石屑的办法对管沟胸腔、管顶、检查井及雨水口周围进行处理。管顶距路床面小于30cm时的雨水支管或其他管线，应采用水泥混凝土360度包封；设计管线顶面进入二灰碎石等结构层，应需通知监理、业主、设计单位进行会审并提出设计变更对该管线给予特殊处理方案。(3)局部翻浆处理方法采用67、挖出原有土方换填含水量适宜的土、将原土进行晾晒当含水量适宜时再回填碾压、或将含水量大的土掺加生石灰以便降低含水量并加固土体等方法。(4)当地下水位较高、土的湿度过大时，可全部掺拌生石灰处理。如仍不能满足压实度要求，应采用路基下设盲沟降低地下水位的方法进行处理。（5）以上2-4条均应要求进行设计变更。4.应收取的合格证和试验检测项目（1）应收取的材料合格证：石灰（如果采取石灰处理土基）；（2）单质材料复试及各种击实、配合比试验：土的液塑限、土击实(重击)、石灰、石灰土击实（如果采取石灰处理土基）；（3）检测试验：CBR、压实度（环刀法、灌砂法、灌水法）、石灰剂量（如果采取石灰处理土基）、弯沉。第68、四章 石灰土基层施工1.石灰土施工工艺流程石灰消解 拌合 闷料 清理路床 运料 摊铺 找平 碾压 检验 洒水养生2.石灰土施工主要施工方法2.1材料（1）石灰：宜用1-3级新灰，对于储存较久（超过3个月）或久经雨季的粉状灰应先经过试验，若氧化钙和氧化镁含量小于30%的不宜使用。（2）土：石灰土中所用土，以就地取材为原则，塑性指数7-17为最好，土中不得含树根，杂草等杂物。（3）水：一般饮用水或不含油脂质、杂质的水均可。（4）掺加料：若设计文件要求的结构层形式为石灰砾料土，拌合时应掺加刨出旧路面的级配碎石、砾石砂砾和油漆废料，其最大粒径不宜超过分层厚度的60，掺入量应根据试验决定或不大于混合料重69、的50。2.2配合比石灰土的石灰剂量是按熟石灰占石灰土总干重的百分率计算的，在施工现场拌和还是采用体积比比较方便，为严格计量配料，保证工程质量，应测定所用土料。土的重量配合百分比熟石灰的天然松方干质量密度熟石灰体积：土体积1：熟石灰的重量配合百分比土的天然松方干质量密度通常情况下石灰土根据配合比确定的熟石灰和土的体积比如下：（1）12：88 熟石灰体积：土体积1：3.5（2）10：90 熟石灰体积：土体积1：4.5（3）8：92 熟石灰体积：土体积1：5.5（4）6：94 熟石灰体积：土体积1：72.3拌和石灰土强度形成的原理是在粉碎的土料中掺入了适量的具有一定细度的石灰，在最佳含水量下压实后70、，发生了物理和化学作用，形成了石灰土的强度。人工拌和：应将已筛好的土和石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地或路床上，用锹翻拌，要求拌和均匀，色泽一致，无花白现象。土干时撒水，以最佳含水量控制。机械拌和：应将已筛好的土和石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地或路床上，用推土机交替传堆拌和。对个别漏灰或土壤含水量过大，应用装载机按比例上灰，以做到拌和均匀或以大堆闷至使消解后的石灰充分的粉化与土壤更好的结合为止。石灰土至少拌合翻拌3次，拌合机械以推土机为主，挖掘机和铲车为辅。正式摊铺前检查石灰土的拌合质量和含水量情况。拌合好的石灰土应拌合均匀，色泽一致，无粒径大于2的土块，实际含水量应接近最佳含水71、量。（简易鉴别方法：用手捏灰土成团，较费劲，手掌无水印，灰土团自50处落在地上散成蒜瓣形块状，自1米高处落在坚实地面上即松散，这些现象接近最佳含水量。）2.4摊铺、碾压、养护（1）摊铺前应保持路床的湿润，填土路床应先培土夯实，以保证灰土边缘的压实度。（2）路床上恢复中线，并在路床边缘外设指示桩。根据确定好的松铺系数摊铺（一般为1.31.5），每次的摊铺长度为一个碾压段。石灰土基层的摊铺找平方法根据道路长度和宽度分为两种。a.推土机粗平 振捣压路机静压 刮平机精平 人工处理边角（此方法适用于道路宽度和长度较大时）b.推土机粗平 人工挂米字线找平（此方法适用于道路宽度较窄、长度较短和施工面积较小的72、区域）(3)碾压：分为初压和复压。a.碾压应在灰土接近最佳含水量下进行，摊铺好的灰土应当日碾压完毕。碾压应执行先轻后重、先慢后快、先低后高的原则，直线和不设超高的平曲线段，应由两侧向中心碾压；设超高的平曲线段，应由内侧向外侧碾压。b.石灰土整形约50米时即可进行初压。每层摊铺虚厚不宜超过25cm。初压时采用12吨的静压路机或振动压路机不放振进行碾压，碾速宜为20-30m/min,灰土初步稳定后即细致检查平整度和高程，找补时应将原表面翻松8-10cm，然后填补新灰土，整平后压实。如发现有横向均匀裂缝，可能是含水量不够所致，须补洒水花，拌匀整平；局部有软弹现象是含水量过大或底部基础承载力不足导致的73、，须翻开重新掺拌石灰或换填石灰土。c.复压采用12吨以上的静压路机碾压46遍压实度即可达到或接近要求。及时进行检验，如发现压实度未达到要求时，尽快补压。(4)接缝纵向接缝宜设在路中线处。接缝应做成阶梯形，梯级宽度不应小于1/2层厚。横向接缝应尽量减少。（5）养生灰土碾压完毕5-7天内必须保持一定的湿度（使用洒水车喷洒）,以利于强度的形成,避免发生缩裂和松散现象直到上层施工为止。养护期间应封闭交通。2.5冬雨季施工防护措施（1）备土宜推成大堆，表面应抹泥一层，四周应挖排水沟；（2）摊铺后的石灰土应当日成活，雨前来不及成活时，应碾压12遍；（3）摊铺长度应缩短，以便能迅速碾压成活；（4）石灰土基层74、一般在上冻前一个月内不宜再施工，如必须在冰冻时期施工时，应在石灰土内掺硝盐；掺量为石灰土重量的3-6。2.6施工中常见通病和遇到的问题 (1)保证拌和遍数。如果石灰和土掺和后搅拌遍数不够，色泽花白，有的局部无灰，有的局部石灰成团，也有一层灰一层土，形成夹馅现象。施工中一定要有足够的机械设备和严格的管理保证石灰土的翻拌次数，机械拌和的次数通常控制在3-5遍，拌合机械已推土机为主。(2)保证摊铺厚度。特别是方砖步道石灰土基层，多数就地翻拌。如果结构层厚度不够则承载能力将出现问题，易出现沉陷变形，因此在拌合和摊铺施工过程中一定由专人控制纵横段高程、平整度和密实度的指标。(3)石灰土拌和堆堆底一定要清75、理干净，纵横向接缝处均设直茬。纵向接缝宜设在路中处，接缝应做成阶梯形，宽度不小于1/2层厚。横向接缝尽量减少。(4)消解石灰应在用灰前2-3天进行，使灰充分消解，以免未消解的生石灰块遇水分后经一定时间消解，体积膨胀将路面拱起，使结构层遭到破坏。(5)灰土过干或过湿碾压都会偏离最佳含水量，在搅拌时必须配备洒水设备。如果在挖土、运输、翻拌过程中失水，随拌随打水，直达到最佳含水量。碾压成活后如不立即摊铺上层结构，应不断洒水养生，保持湿润。如灰土过湿或雨后都应进行晾晒，在接近最佳含水量时再进行加灰掺拌碾压。3. 应收取的合格证和试验检测项目（1）应收取的材料合格证：石灰；（2）单质材料复试及各种击实、76、配合比试验：石灰、石灰土击实；（3）检测试验：压实度（环刀法、灌砂法、灌水法）、石灰剂量、石灰土无侧限抗压。4. 施工机械和人工消耗量使用机械类型：自卸汽车、推土机、装载机、挖掘机、刮平机、振动式压路机、光轮压路机、洒水车、一吨翻、冲击夯等机具设备。机械消耗量：推土机推土420m3/台班（2.8元），压路机800m3/台班（1元），推土机整形3000 m2/台班，压路机碾压3000 m2/台班，平地机6000 m2/台班，挖掘机拌灰（拌3次）400m3/台班，铲车上灰300t/台班，铲车装车800m3/台班，汽车运水40m3/台班。8T汽车运土：场内倒运运距1km运距3km运距7km运距10k77、m4元/ m34元/ m37元/ m39元/ m311元/ m3人工消耗量：人和推土机、平地机配合时，管理人员1工日/台班，灰土拌和管理人员1工日/台班，技术人员2工日/台班，力工12工日/台班；人工回填（含整形夯实）时4m3（20 m2）/工日，消解石灰25t/工日。5.质量保证措施：石灰土应符合城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-2008中7.2和7.8.1石灰土基层允许的规定。允许偏差符合下表的规定：6安全措施1）推土机、刮平机、压路机整形碾压时，人员距离机械保持安全距离，避免碰伤。2）推土机和压路机施工时，在地上设施（电缆、光缆等管线）和地下设施（电缆、光缆、煤气、自来水、电信、有78、线、热力等管线）设立明显标示，注意保护各种设施，避免刮、碰、挖等现象发生。3）技术人员在进行测量工作立塔尺时注意避免碰地上的电缆，防止出现电击事故。4）非机械设备操作人员不得在机上作业。5）消解石灰时备好劳保物品，避免人员被烫伤。6）施工整形时，给所有人员备好口罩等劳保物品，避免人员得呼吸道疾病。第五章 雨水连接管、进水井施工方法1.雨水连接管、进水井施工工艺流程沟槽放线 开槽 安管 抹口 井室混凝土搅拌 捣固 抹平 养生 砌筑 抹灰 勾缝 井篦安装 回填。2.雨水连接管、进水井施工主要方法2.1待铺设雨水连接管的结构层施工完毕，结构层高程能够保证雨水井连接管管顶覆土达到30以上时，测量人员测79、设边石线和标定雨水井位置，由人工挖出雨水井坑槽和连接管基础沟。在挖井坑时，每边留30cm余量并控制雨水进水井底板设计高程。2.2雨水连接管敷设应直顺，不应错口、反坡凹兜。连接管接口处，管头凿毛，管底做捻口灰，管口抹带。若设计的雨水连接管管材采用的是承插管，则应将承插管的承端（大头）放置于进水井内。2.3连接管由于长度原因需要截管时必须采用手提无齿锯进行切割，不准使用镐或斧子进行截断，以保证水泥管截断处断面整齐，且雨水进水井内的管头应露出井内壁，露出长度不大于2。2.3进水井砌筑：（1）井坑挖好并将坑底素土夯实后，撒入10cm厚碎石。浇注砼底板。当砼底板达到一定强度时，铺砂浆，砌井室。（2）按井80、墙位置挂线，先砌筑井墙一层，一般井墙内口6838对角线77.9、6841对角线79.4、6841.5对角线79.7核对方正（竣工验收时收水井尺寸不允许小）。（3）砌筑井墙应随砌随刮平缝。砌至雨水支管处应满卧砂浆，砌砖已包满支管时应将管口周围用砂浆抹严抹平，不能有缝隙，管顶砌半圆砖券。（4）井室砌至连接管上20cm后，暂停砌砖，用1:2水泥砂浆对井室进行抹面，抹面分二遍，第一遍厚1.5cm抹平，第二遍厚0.5cm压光，总厚为2cm。抹面完成后再接着砌砖至设计高，井室内除抹面部位外其余部位使用水泥砂浆勾缝。砌完后将井内杂物清除干净，将井篦子座砂浆安放在井上。严格控制井外侧内壁与边石线的距离，并根据81、井篦的大小来准确确定距离。（5）进水井砌筑完毕后，井周围回填可采用石灰土分层夯填或二灰碎石废料掺拌水泥回填两种方法。无论采用哪一种方法，都必须保证井周围的密实度，防止路面日后在井周围发生沉陷。2.4 施工中常见通病和遇到的问题（1）防止井口位置歪斜，出现进水井外边线与路边线有夹角、雨水口吃进边石或远离边石等现象。施工时凡是有雨水进水井的道路边线，应该使用经纬仪定出路边基准线，雨水口位置完全以此基准线控制。在砌筑撂底时，应检校井口外边线与基准线是否平行，是否符合边石内边线的距离。砌筑过程中，测量人员应随时检校位置桩的准确性。在边石砌筑时也应按照测设的基准线进行安砌。（2）砌筑雨水井时，施工人员应82、将连接管截断的管口朝向雨水井外，用抹带砂浆做好接口，把完整的管头露出井墙不超过2。（3）对于连接管管施工，要用四合一的方法，对管道纵坡、管道直顺度、管内底高程、管内底错口等质量指标也要进行控制，如果是二次或三次接管，应从已埋管内校核中线位置、高程、纵坡，可以避免反坡、曲弯的现象发生。（4）施工过程中雨水进水井通常为3次砌筑完成。第一次将进水井砌筑到比石灰土结构层略高一些，第二次砌筑到沥青砼下面层高度，第三次砌筑至道路顶面高程。因此在第一次砌筑完毕即将进行下一结构层施工前，将进水井用木板覆盖，防止掉进土或混合料将井塞满。同时在摊铺结构层过程中在进水井位置附近应特别注意保护，防止推土机或压路机将进83、水井损坏或将其推移。同时在运输材料的过程中车辆通过连接管铺设位置时应提前将连接管上方用石灰土或即将摊铺的混合料垫高50左右，防止连接管上方覆土深度过薄车辆将管道压坏。3.应收取的合格证和试验检测项目（1）应收取的材料合格证：红砖、水泥、商品砼、管材、井盖；（2）单质材料复试及各种击实、配合比试验：红砖、水泥、砂、碎石、砼配比（自拌砼）、砂浆配比；（3）检测试验：砼抗压、砂浆抗压。4.机械和人工消耗量机械使用类型：一吨翻、搅拌罐等机具。机械消耗量：砂浆搅拌9.6m3/台班，一吨翻砂浆运输4.8m3/台班，一吨翻红砖运输8000块/台班。人工消耗量：砂浆搅拌3.2m3/工日。人工砌筑收水口（含勾缝84、抹灰）0.75座/工日，砌筑方井500块/工日（含勾缝、抹灰），安管及抹带见排水工程。5.质量控制标准：符合给排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008关于收水井允许偏差的规定。允许偏差项目执行下表：序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1井框与井壁吻合10每座1用钢尺量2井框与周边路面吻合0 -101用直尺靠量3雨水口与路边线间距201用钢尺量4井内尺寸+20 01用钢尺量，最大值6.安全措施1）一吨翻在运输过程中司机旁不允许坐人。2）搅拌罐使用时必须检查好电源线路及设备状况。 第六章 二灰碎石基层施工1.二灰碎石施工工艺流程放样，培路肩，清理路床，洒水，二灰碎石运输，挂85、线，摊铺，初压，点补，终压，检验，洒水养生。初期养生碾压整型摊铺测量、段落划分下层验收合格检测找补培土路肩调整含水量2. 准备工作2.1二灰碎石在摊铺前,应当在底基层上适当洒水,保持潮湿。2.2根据道路中线、基层宽度、中央分隔带和路肩填土的几何尺寸，挂边线施工挖掘机或人工培土槽。土槽高度需要超过二灰碎石虚铺高度，同时垂直切直，保证土槽具有一定的密实度，防止摊铺或碾压时将土槽挤走，浪费二灰碎石材料。2.3纵向每10米、曲线段纵向每5米在道路两侧钉立边桩，测量人员在二灰碎石摊铺过程当中随时复核基准线施工高程及与松铺面的高程差，以免出现差错。2.4卸料前，测量人员根据实际摊铺厚度和断面面积计算出基层86、每10延长米的卸料量，将数据交代给材料员，以便材料员能够合理准确的指挥卸料满足摊铺施工的需要，避免出现场内二次倒运或推土机推程过长的现象（材料员并及时核对材料量，不出现多给计量现象）。现阶段二灰碎石混合料基本上购买的成品料，因此进料时应向厂家及时索取产品合格证和二灰碎石原材料石灰钙镁含量、碎石压碎值等相关的各种试验单据。进行验收的过程中着重检查混合料的含水量和粉煤灰含量，如果含水量和粉煤灰含量较大，会影响到后期的摊铺、找平、碾压工作，对整个二灰碎石基层强度影响较大。3.二灰碎石基层主要施工方法3.1摊铺分为推土机配合平地机摊铺、人工摊铺、摊铺机摊铺等方法。（1）摊铺机摊铺方法同水泥稳定砂砾摊铺87、方法、人工摊铺参照第五章石灰土基层施工中2.4（2）b条的人工摊铺的工艺。（2）推土机配合平地机摊铺。将二灰碎石按设计断面和松铺厚度，均匀的摊铺于路槽内。摊铺宽度至少保证按道路设计宽度每侧加宽15。松铺系数按高差法实际测量，即在施工现场准备定出510个基准点，先测量下承层标高，混合料摊铺完成后再准确测出基点松铺标高，待压路机碾压结束后再复测所选定的基准点的高程，以平均标高差计算松铺系数。初始松铺系数一般可取1.31.35。假如每层压实厚度为20cm，松铺厚度可按26cm控制。（3）二灰碎石摊铺时含水量控制在最佳含水量的-1%+1.5%之间同时要加强来料含水量与施工过程中的含水量的检测工作，及时88、洒水或晒干来调节含水量使其达到或接近最佳含水量。粗细颗粒分离时，应予以补拌，再行摊铺。（4）二灰碎石在摊铺、整型到碾压前，要完全中断交通。（5）二灰碎石摊铺根据作业段的宽度和长度可采用平地机配合推土机进行找平、局部采用人工找补或者推土机粗平、人工挂米字线精细找平的方法。机械摊铺找平方法：推土机粗平 刮平机精平 振动压路机静压一遍 刮平机精平 人工找平、夯实边角处 碾压机械摊铺人工找平方法：推土机粗平 挂米字线人工找平 碾压（6）二灰碎石基层压实厚度最大为20，最小为10。如果二灰碎石设计厚度超过20，应分为两层进行摊铺。第一层摊铺完成后用推土机排压，且排压要到位，不允许有漏排的死角，接着用自行89、式振动压路机振压2遍。碾压完成后立即进行第二层的施工，以便于两层的良好结合和形成较高的板体性。根据实际摊铺情况，掌握好摊铺虚厚，将拌合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺。尽量采取全幅摊铺和延长摊铺路段，以减少施工缝。3.2混合料碾压碾压时混合料的含水量略大于最佳含水量时碾压。碾压工作必须在混合料强度形成初期结束。碾压时遵循先轻后重、先慢后快、由低到高的原则进行施工。混合料压实分段施工，衔接处须预留出约5m一段不碾压，以便于接茬。初压时要及时找平，切忌贴薄层找平。找平完成后用18t振动压路机振压34遍，然后用1215t压路机稳压2遍消除轮迹。当日摊铺、排压的路段，必须当日碾压精平，终压成型，施工时不90、出现纵缝，搭接部分前留12米不进行碾压，后一段施工时一起进行拌和、碾压。碾压过程中直线路段从两侧土路肩外边缘向中心振碾（土路肩一并压实），平曲线段从内侧土路肩外边缘向外侧土路肩外边缘振碾（土路肩一并压实）。碾压基本完成的标志是基层表面有薄层灰浆溢出。3.3施工缝的处理二灰碎石基层施工时不允许出现纵缝。横缝采取平缝的形式接缝。在下一段摊铺前，应对已成型的二灰碎石基层用人工将末端平整度差（用5m铝合金直尺沿摊铺方向检查，防止出现“翘头”或“低头”的现象）的段落清除，并用人工凿成立茬，并洒水湿润接头后再进行摊铺混合料，以便新旧施工段落的良好结合。碾压时应防止压松已成型的基层。3.4养生碾压完成后立即91、进行养生，养生方式为洒水后盖塑料布或洒水保湿养生，养生期为7天，在整个养生期间内封闭交通，除洒水车外禁止任何车辆通行。3.5二灰碎石基层冬雨季施工措施（1）二灰碎石混合料一次备料不宜太多，能够保证当天施工需要即可。如果雨水来临，二灰碎石混合料需要大堆存放，严禁已摊铺完毕又不进行及时碾压。做到当天上料、当天摊铺、当天碾压完毕。（2）对已摊铺完毕但未来得及碾压的二灰碎石基层，要在雨停后晾晒至适当的含水量时再进行碾压。若二灰碎石基层受雨浸泡较严重、石灰和粉煤灰丢失较多时应将已摊铺完毕的混合料重新翻起掺灰拌合后，再进行摊铺碾压。连续雨天应暂停二灰碎石基层施工。（3）二灰碎石基层在温度低于-5时不允许在92、进行施工。如遇特殊情况时，应减少混合料的水含量，同时拌合混合料时掺加一定比例的水泥或氯化钠防冻剂，在二灰碎石基层碾压成型后立即修筑连接层和沥青面层，避免基层长时间直接暴露大气中，使基层表面松散破坏，长时间达不到规定的强度指标。3.6常见通病和遇到的问题（1）摊铺切忌粗细料分离，产生离析现象。在运输过程或使用机械摊铺施工时很有可能使粗料集中，如果未进行重新搅拌，会使二灰碎石呈松散状态形不成板体。因此在装卸运输过程中出现离析现象应在摊铺前重新搅拌，使粗细料拌合均匀后再进行摊铺。如果在碾压过程中看出粗细料集中的现象，也要将其分别掺入粗、细料搅拌均匀后，再摊铺碾压。（2）二灰碎石在失水过多未经补水或者93、含水量过大时不应碾压。因为含水量对二灰碎石压实后的强度影响较大。碾压前要检测含水量，整个压实期间，含水量必须接近最佳状态。含水量低需洒水，含水量高需晾晒。（3）二灰碎石压实成型后切忌任其在阳光下暴晒和风干，因为粉煤灰在加入生石灰后必须要在适当的水分下才能激发其活性，生成具有一定水硬性化合物，将碎石固结成板体。所以一定要保持压实成型后的潮湿状态，且养生时间不少于7天。（4）推土机在进行摊铺二灰碎石施工时一定要排压到位。特别是路中和路边的部位，推土机一般排压不到位，导致整个基层横断面压实程度不同，在进行碾压过后出现高程偏差较大。因此进行摊铺施工时技术人员一定要和机械手进行交底，在粗平前将路中和路边94、多排压几遍，同时降低二肋的松铺系数，保证碾压成型后的基层顶面高程。4.应收取的合格证和试验检测项目（1）应收取的材料合格证：二灰碎石；（2）检测试验：压实度（灌砂法、灌水法）、二灰碎石石灰剂量、二灰碎石无侧限抗压。5.机械和人工消耗量机械类型：自卸汽车、推土机、装载机、平地机、振动压路机、光轮压路机、洒水车、一吨翻等机械消耗量：二灰碎石分两层时推土机推底层5000m2/台班，推土机推顶层3000m2/台班，平地机5000m2/台班，压路机5000m2/台班，装载机5000m2/台班，洒水车40t/台班。人工消耗量：管理人员3000 m2/工日，技术人员2000 m2/工日，底层二灰碎石700m95、2/工日，顶层二灰碎石力工300m2/工日。6.质量保证措施：二灰碎石应符合城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-2008中7.3和7.8.1石灰土基层允许的规定。允许偏差符合下表的规定：7.安全措施：1）推土机、刮平机、压路机整形碾压时，人员距离机械保持安全距离，避免碰伤。2）推土机和压路机施工时，在地上设施（电缆、光缆等管线）和地下设施（电缆、光缆、煤气、自来水、电信、有线、热力等管线）设立明显标示，注意保护各种设施，避免刮、碰、挖等现象发生。3）技术人员在进行测量工作立塔尺时注意避免碰地上的电缆，防止出现电击事故。4）非机械设备操作人员不得在机上作业。5）施工整形时，给所有人员备好口罩96、等劳保物品，避免人员得呼吸道疾病。第七章 边石施工1.边石砌筑施工工艺流程放样 开槽 运料 调配混凝土和勾缝砂浆 安砌 勾缝 养护清理2.边石砌筑的主要施工方法2.1放样与开槽按校核的路边线钉龙门桩挂线，龙门桩桩距在直线路段为10-15m、弯道路段为5-10m，路口处桩距宜为15m，以求圆顺。刨槽时间最好控制在二灰碎石摊铺碾压成型且自检合格后，在初期强度形成之前施工完毕。刨除的二灰碎石废料应集中保存，待拌制边石基础砼时使用。2.2安砌在刨好的槽面上按设计铺碎石及砼基础，按放线位置安砌边石，用手锤加垫木方进行敲打，使边石做到平稳牢固，顶面平整。边石应缝宽均匀（1.5cm）,线条直顺，并支模板灌筑97、砼靠背。混凝土靠背要求顶面平顺，宽度一致，浇筑时使用铁铲或锹把插捣密实，使用抹子抹平砼靠背顶部。2.3勾缝先校核道牙位置高程，使其符合设计高程，自检合格后用1：2(M10)砂浆勾缝（要求砂浆饱满密实），初凝后用毛刷擦掉污染物并及时盖塑料布养生，要求外观美观，边石无污染，勾缝宽度控制在1.5cm0.3cm以内。2.4还土养生13天后，边石后背用石灰土还土夯实，密实度达到95%。边石砌筑后在边石外设防护绳、警示牌，防止行人踩踏、机械碰撞。2.5施工中常见通病和遇到的问题（1）边石基础和后背填土不实容易出现变形和下沉，高低不平现象。施工时边石基础要与路面基层结构同时摊铺，同步碾压。开槽时如果超挖要及98、时夯实。护帮要严格按设计要求施工。后背要夯填宽50cm厚15cm的土或白灰土。（2）为防止边石在封面后局部前倾后仰，在安砌边石时不能只顾及内侧上角的直顺度，而不考虑立面垂直度和顶面水平度，边石向外侧有一定的角度，防止碾压时对边石擦碰影响，边石靠背土夯实，在强度形成后再进行路面施工。（3）勾缝砂浆和基础护帮砼施工时容易污染边石，施工时应特别注意。若污染了边石，应在砂浆初凝后及时用铁刷清理干净。（4）由于石材材质的问题，边石容易出现色差。施工时应认真检查，相邻边石色差不宜过大，出现色差较大的边石应及时挑出，不能用于砌筑。（5）边石砌筑过程中基础砼严禁打“板凳灰”，应保证边石下基础砼饱满，防止日后整99、体性不良，防冲撞性较差。(6)如果工期较紧，可考虑在摊铺二灰碎石前进边石，防止二灰碎石基层养生期较长影响边石进料。（7）边石安砌时手锤不可直接捶打在边石表面上，应加垫木方等材料防止边石出现破损情况。3. 应收取的合格证和试验检测项目（1）应收取的材料合格证：边石、商砼、水泥；（2）单质材料复试及各种击实、配合比试验：水泥、砂、碎石（自拌砼）、砼配合比（自拌砼）、砂浆配和比；（3）检测试验：砼抗压、砂浆抗压。 4.人工消耗量规格（cm）单价（m/工日）规格（cm）单价（m/工日）规格（cm）单价（m/工日）55*22直3.330*15直1020*15直12.555*22曲230*15曲6.320100、*15曲8.340*15直7.125*15直1120*12直13.1540*15曲525*15曲8.320*12曲13.1535*15直9.125*12直11.915*12直2035*15曲525*12曲7.115*12曲205. 质量保证措施：边石应符合城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-2008允许的规定。允许偏差符合下表的规定：序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1直顺度10100m1用20m线和钢尺量2相邻块高差320m1用钢板尺和塞尺量3缝宽320m1用钢尺量4顶面高程1020m1用水准仪量6.安全保证措施在砌筑边石时，砌筑人员注意防止被边石砸、碰、掩等事故发生。第八101、章 透层、粘层油施工1.透层、粘层油施工工艺流程清扫下承层 运油 塑料布覆盖保护侧缘石 洒布机喷油 洒布垫脚料 找补 碾压 封闭交通。2.透层、粘层油的简介2.1透层油（1）含义透层是在无沥青材料的基层上，浇洒低粘度的液体沥青薄层。（2）适用范围透层适用于石灰或水泥稳定土，级配砂砾、级配碎石、二灰碎石等基层。（3）透层的作用a.增进基层与沥青面层的粘结力；b.封闭基层表面的孔隙，减少水分下渗并很大程度上防止基层吸收表面处治的第一次喷洒沥青。c.在铺筑面层前，能作为临时性的保护基层。若需解决开放施工车辆时，可以铺筑临时面层，透层沥青用量增至1.3kg/m2,在其上撒布适量石屑或粗砂。（4）材料选102、择渗透性好好的液体沥青、乳化沥青做透层油。（5）用量用途液体沥青用量（L/）乳化沥青用量（L/）无结合料粒料基层1.02.31.02.0半刚性基层0.61.50.71.52.2粘层油1）含义粘层是在已建成的路面上浇洒的沥青薄层。它的作用是使新铺沥青面层与下层表面粘结良好。（2）适用范围a.旧沥青路面作基层时；b.在修筑沥青面层的水泥砼路面或桥面上；c.在沥青面层容易产生推移的路段（如陡坡、急弯及街道的交叉口和停车站等）的基层上；d.所有与新铺沥青混合料接触的侧面，如边石、雨水进水口、各种检查井。（3）材料快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青、快裂或中裂石油沥青等。（4）用量下卧层类型液体沥青用量（103、L/）乳化沥青用量（L/）新建沥青层或旧沥青路面0.30.50.30.6水泥混凝土0.20.40.30.5当粘层油上铺筑薄层大孔隙排水路面时，粘层油的用量宜增加到0.61.0L/.3.主要施工方法3.1首先基层的表面做到湿润、平整、无杂物、无浮灰。用水车进行冲洗，将灰浆层除掉，用空压机吹净基层顶面的浮灰。3.2洒布沥青材料时的气温不得低于10，且风速适度，在出现浓雾或下雨的情况不进行施工。若气温较低、乳化沥青稠度较大的时候可适当加热乳化沥青。3.3透层乳化沥青慢裂快凝型用油量要比设计要求用量少一些，防止进行沥青砼施工时路面泛油。3.4对喷洒区附近的边石及结构物和植被表面，采用塑料薄膜覆盖加以保104、护，以免溅上沥青而受到污染。3.5透层油、粘层油宜采用沥青洒布车或手动沥青洒布机喷洒。洒布设备喷嘴应与沥青匹配，喷洒应呈雾状，洒布管高度应使同一地点接受23和喷油嘴喷洒的沥青。在喷洒沥青后，立即撒布石屑等垫脚料，并用轻型压路机滚压一遍。碾压垫脚料时，最好选用胶轮压路机，碾压前要充分将压路机碾轮淋湿，防止把油料粘起。3.5施工中常见通病和遇到的问题（1透层油洒布后的养护时间根据透层油的品种和气候条件试验确定。液体沥青中的稀释剂全部挥发或乳化沥青水分蒸发后，及时铺筑沥青混合料；粘层油宜在摊铺面层当天洒布液体。洒布透层、粘层油后，应立即封闭交通。（2）喷油时一定要调整好喷杆高度、长度、喷嘴槽口方向及105、位置、喷油压力，使油量准确，洒布均匀。喷嘴孔的长轴放到与喷杆中心线成30度角的位置，两端的喷嘴则转到60度。喷嘴口越小喷出的越均匀，所以要扳手控制好喷嘴口。喷洒时速度不要过低，容易形成条纹。采用扇形喷洒不致变形。（3）洒布透层、粘层油均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的应立即洒布石屑或砂吸油，必要时做适当碾压。（4）洒布透层、粘层油工作多以外部承包形式进行施工。施工过程中管理人员一定要对喷洒过程全过程监督，防止外包队伍出现漏洒、少洒的现象。最好是进场前根据洒布面积和平米用量计算出沥青总用量，在沥青洒布车工作前后分别上称计算实际使用量，防止分包单位偷工减料。（5）由于提前洒布了透层、粘层油，因106、此在进行沥青砼摊铺过程中，对驶进作业范围内的运输车辆规定指定行驶路线，防止运输车辆胡乱行驶压坏已洒布完透层、粘层油，做好成品保护工作。4.应收取的合格证和试验检测项目（1）应收取的材料合格证：沥青；（2）单质材料复试及各种击实、配合比试验：沥青、碎石；5.消耗量含材料、机械和人工，均为2.7元/平方米。6.达到标准应符合城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-2008的规定。油层与粒料洒布均匀，不应有松散、裂缝、油丁、泛油、波浪、花白、漏洒、堆积、污染其他构筑物等现象。第九章 沥青混凝土路面的施工1.1下面层：检查井、进水井调高 清扫基层 整修侧缘石 测温 摊铺 接缝找平 点补 碾压 夯边 清107、理现场。1.2上面层：检查井、进水井调高 锯缝 清扫下面层 整修侧缘石 测温 摊铺 刨除既有路面接缝部位 找平 点补 碾压 夯边 清理现场。2.准备工作沥青砼面层施工是整个道路工程中的关键工序，直接影响到整个道路的外观质量和使用效果。因此项目部在正式施工前必须制定专项的施工方案和进行技术交底。专项施工方案中应明确机械、劳动力配置数量和布署，每个管理人员的具体职责，使责任到人，从组织安排上满足施工的需要。同时对路面摊铺方案组织细致研讨，确定合理的摊铺宽度、摊铺顺序、碾压机械顺序等具体措施。并将制定好的专项施工方案对每个技术管理人员、主要工人进行详细的技术交底，做到每个人都能够心中有数。2.1下面108、层摊铺前的准备工作(1)沥青砼下面层的下承层无非是基层、联结层。因此，在摊铺前对下层进行复检，了解下层竣工高程的高低情况、清洗污染物，清扫浮灰和松散粒料，修补桥头引道的沉降，对下承层处理后即可洒透层油或粘层油。（2）在进行沥青砼下面层施工前道路范围内的检查井、进水井高度基本处于二灰碎石等基层设计顶面高程以下。因此为保证井周围的强度，需要在摊铺沥青砼下面层前对检查井、进水井的顶面高程进行调高，调高至即将摊铺沥青砼层的设计标高以下12。如果调高过高会影响摊铺机的正常摊铺行走，调高过低会浪费沥青砼材料，保证不了井周围的压实度要求。（3）高程控制高程控制应综合考虑基层标高差值、本层设计摊铺厚度。高程控109、制方法为两种：a.随铺随测：在两侧边石上用记号笔划出本层设计摊铺厚度线，并制作从边石下返高程的“木秩子”用于摊铺过程中实时控制摊铺高度。对于路宽较大的工程项目，道路中心部位高程控制采用在同一断面两侧边石挂线用卷尺返高的方法进行控制。b.钢线控制高程：钢桩定位：钢桩间距一般控制在510m为宜，钢桩一般距摊铺机熨平板端1760，最大不能超过70.钢桩距边石外侧1020，每个钢桩均测高程。详见下图。测设高程：在设计纵断的标高上，加一常数值；其值约比设计高程增加4050（根据实际情况确定），约比边石高20为宜。钉钢桩：钢桩也称套管桩、活节桩，各桩之间保持直线，牢固地顶入之后套管。调整托杆方向，使其指向110、路边方向，垂直路的中心线。将高程测在托杆上，方法是需一人扶塔尺，一人在下面降套管听从指挥，待合格后，立即拧紧顶丝。在起点和终点桩外5米处多加测一桩，称支柱桩，起防止准绳移位之用，纵坡变点和弯道处都要加桩。基准线测设用具：钢橛D18 长5060头尖；套管，配螺丝、螺母；钢丝绳D2.13； 紧线器；绕线架；8磅重的大锤；活扳手；起橛器。栓准绳：自一端的地锚桩开始，经过各桩的托杆，拉至另一端，用紧线器拉紧钢丝绳，拉力为300-400N.钢丝绳不能出现盘扣现象。两根间断的钢丝绳应重叠搭接一个桩空，以防止在同一个钢桩固定两根钢丝绳造成桩位及高程变化。用火烧丝将钢丝绳（油丝绳）拴在托绳杆的槽内，拴绳的时间111、最好在摊铺沥青混凝土前12h进行，拴绳后要标志、复测和检查是否牢固。2.2上面层摊铺前的准备工作(1)确定上面层沥青砼摊铺厚度：上面层沥青砼的摊铺厚度应根据下面层实际高程情况、沥青砼结构层总设计厚度综合考虑确定。a.验收规范和评定标准规定沥青砼面层厚度应符合设计规定，允许偏差为+10-5。从施工单位控制成本的角度出发沥青砼面层允许偏差为0-5。因此确定上面层的摊铺厚度首先要保证沥青砼面层总厚度满足验收规范的要求，其次在考虑满足设计高程的要求。b.高程控制：沥青砼下面层摊铺完毕后，道路基层平整度基本调整完毕，基本不存在高低不平的现象，因此上面层沥青砼摊铺过程中基本保证摊铺层等厚为准。高程控制方法112、同沥青砼下面层。(2) 检查井、进水井调高：a.检查井的调升高度根据确定的上面层沥青砼摊铺厚度进行控制。检查井收口后，要保证有三层砖以上的直脖砌筑，防止碾压时对井的影响和破坏。根据上面层摊铺厚度在井周围用小白线在井四周十字交叉，使用木制“大头楔子”调整检查井井框高度，调整完毕的高程应比面层摊铺厚度低0.5。最后用加入早强剂的砂浆将“大头楔子”顶起的砖缝抹平，同时使用加入早强剂的C10混凝土回填井周围。封面过程中如果出现检查井高度不适合的情况直接调整木制“大头楔子”插入砖缝的深度即可。待封面工作结束后将木制“大头楔子”拔出，用水泥砂浆补平砖缝。铺筑沥青混合料前先在检查井盖上涂刷柴油或洗涤水再进行113、铺筑面层施工，防止沥青混合料粘贴在井盖上。压实后用热烙铁烫密封边，以防井壁渗水。b.进水井的高度调整综合考虑上面层计划摊铺厚度和保证边石具有足够的外露高度的问题，当两者出现矛盾时以保证摊铺厚度为先决条件。进水井的井框调整完毕的高度最少比上面层计划摊铺厚度低1，顺接范围为井周围1m。使用水泥砂浆砌筑，井周围采用C10早强砼回填。摊铺沥青砼前制作几块大小与进水井一致的木板或薄铁板，待摊铺沥青砼面层过程中使用其将进水井覆盖，防止沥青混合料掉入进水井中，待摊铺机行走过进水井后将板上的沥青混合料铲除，将木板放到下一个进水井上。（3）切缝沥青砼面层施工过程中遇有与既有道路顺接、当日施工未完明日继续施工的情114、况时，需要对道路施工接茬部位进行处理，保证接缝边垂直、线形直顺。具体处理方法如下：a.使用小白线对既有上面层接茬顺接部位找齐划线，保证横缝直顺，同时与下面层接茬处错开30以上。用切缝机按所划的横缝线进行切割既有路面。待摊铺机摊铺到接茬处时立即进行刨除，并涂刷一薄层粘结油，并使用热沥青混合料敷于缝边厚1015，宽1520进行预热后方可摊铺沥青砼。运输车辆、摊铺机械在已处理完毕的接缝处通过时应使用沥青砼将通过处垫高，防止车辆将接缝立茬压坏，同时设专人进行看守。b.对于当日施工未完明日继续施工沥青砼上面层横缝，在条件允许情况下，在摊铺碾压时尽量采用与上面层沥青砼等厚的横垫木作端头封堵，保证端部整齐，115、继续摊铺时可省去切除不整齐部分的工序。3.沥青砼的主要施工方法3.1运输沥青砼混合料基本都是采购的成品料，并由供应商负责将将沥青混合料运输至施工现场。如果施工时气温较低，就要事前和供应商取得联系，通知对方在沥青混合料出厂时必须在运输车辆上将混合料用棉被覆盖，防止沥青混合料温度降低过快，满足不了进行摊铺施工时的温度要求。对已经离析或结合团块或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料、以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。3.2摊铺摊铺前先检查摊铺机熨平板宽度和高度（使用厚度为“欲摊铺的厚度加摊铺层虚厚”的木板垫起）是否得当，并调整好自动找平装置。有条件时尽可能采用大型摊铺机全路幅一次摊铺，116、减少纵向接缝。采用两台摊铺机时采用梯次作业、一次全路幅摊铺方法，实现纵向热接缝作业取得较好的摊铺效果。尽量不采用小型单台摊铺机进行作业，这样会出现冷接缝，接缝处理不好会影响外观和使用质量。摊铺厚度应为设计厚度乘以松铺系数，松铺系数通过试铺碾压确定。沥青混合料的正常施工温度范围（） 工 序温度混合料最高温度(废弃温度)不高于190运输至现场温度不低于135摊铺温度 不低于130初压开始温度 不低于125碾压终了的表面温度 不低于60开放交通时的路表温度 不高于50在长春地区沥青砼的施工期从4月中旬开始到9月末结束。在接近低气温条件下施工时，摊铺时间宜在上午9时至下午4时间进行。并做到快运、快卸、117、快铺、快压，一气碾压成型。及时处理好接茬部位，保证路面的外观和平整度。低于5以下的天气不宜摊铺沥青混合料路面。雨季施工时，要注意天气预报，加强工地和拌合场联系。运料车和工地应备有防雨设施，做好基层和路肩排水工作，下承层过湿时不得摊铺沥青混合料。对遇雨的松散混合料要清除、废弃。a.熨平板加热。摊铺机工作前要对熨平板加热，即使在夏天也应该如此。因为100多摄氏度的混合料碰到熨平板后混合料会冷粘在底板上，摊铺时冷粘的粒料会拉裂沥青混凝土表面，破坏表面的平整度和外观。预热时间为15-30min,使熨平板温度达到65以上，刚启动时摊铺速度尽可能放慢。在摊铺时熨平板的夯实和振动要同时进行，保证铺筑的面层有118、良好的密实度和平整度。b.单机多幅摊铺时，先从坡度较低处摊铺，处理好冷接缝。多机全路宽一次摊铺时，采取梯次作业方式，机间梯队间距1020m为宜。纵向接缝搭接宽度为510cm，靠近边石处采用人工找平。纵向热接缝不能用耙子扒平，在先摊铺完毕的一幅路面留有20不进行碾压，待邻近一幅摊铺完毕后一并碾压，否则会破坏表面光滑度且减小接缝处的密实度。隔日工作的横向接茬对行车速度和舒适性均产生很大影响，为此要注意横缝处理，较成功处理方法是将已摊铺的横头用切割机锯成垂直茬面，且纵向边缘成直角。c.在摊铺时如有接头处缺料或摊铺带边缘缺料可进行人工修补，其它情况如断面不符合要求、表面明显不平整、混合料离析、有明显拖119、痕的应立即停止摊铺，铲除不合格部分，并查找原因，分析解决后方可继续施工。d.在摊铺过程中，熨平板上不得有人员作业上下走动，避免影响摊铺的平整度。摊铺完毕的沥青混凝土面层上不得有人员在上走动，避免影响面层外观及压实度。e.在进行上面层摊铺时，除检查井、收水口处可以使用耙子外，其他位置严禁避免使用耙子。g.点补：在摊铺上面层过程中，由于沥青砼或摊铺机的原因容易在面层上出现“麻眼”或小坑，因此需要安排专人在摊铺机行走过后用细热料进行点补，防止碾压后出现“麻眼”。h.在摊铺过程中设专人检查并记录沥青混凝土的摊铺厚度及桩号，为工程竣工验收准备数据。3.3碾压（1）碾压时应先两边后中间。在碾压过程中不得在120、碾压区段上转向、调头、中途停留、变速或突然急刹车。压路机停止时应停在已碾压成型的路段上，停放或加水时不得停在未成型的路面上。且终压结束后、待混合料温度达到50以下后方可开放交通。路边、边石边、雨水口及检查井边须加强碾压，防止压实度不足，纵横坡不平顺，出现坑或碰坏道牙现象。特殊地段不拐死弯，避免将混合料拥起，碾压保持清洁，防止粘污路面。碾压至表面稳定、平整、密实度达到要求，重碾开过后无明显轮迹。常用的沥青路面压实机具有双驱双振压路机、静作用光轮压路机、轮胎压路机和振动压路机等。压路机在施工中保持恒定的碾压速度会提高压实质量。碾压速度过快会产生推移、横向裂纹等现象。一般碾压速度控制在24km/h，121、轮胎压路机可适当提高，但不超过5km/h。碾压行走速度过低耗用机台数多且碾压速度跟不上摊铺速度，造成较长段不能及时碾压，混合料温度降低，使碾压困难。在最佳温度下碾压时，总碾压遍数约为68遍。即初压12遍，复压4遍，终压12遍。碾压遍数多少与路碾种类和轻重有关。初压时选用双驱双振压路机静压12遍，使碾压后的混合料稳定，表面平整。复压主要使面层达到要求的压实度，常使用双驱双振压路机每次重叠1/3轮振动压碾3遍；边部采用1T压路机或平板夯进行碾压。终压常采用大吨位光轮压路机进行碾压24遍，三轮压路机每次后轮重叠1/2轮宽，双轮压路机每次重叠为30cm。保证表面平整，无轮迹，增加表面密实度。初压的混合122、料温度为110130；复压温度为90110;终压温度为7090.（2）接茬和特殊路段碾压。a.横向接茬碾压：在路幅较宽时，横向接茬碾压先用静碾碾压，轮宽1/4压在新料上，3/4压在旧料上。然后逐渐向新料上横移直到平顺为止。不能横向碾压也可以纵直碾压，压路机采用最小速度行走。b.纵向接茬碾压：纵向接茬属于冷接缝时，有两种碾压方法。一是压路机完全压在热料上，使热料向冷料一边挤入。产生较高的结合密实度。二是像横茬碾压方法，压路机的3/4轮宽压在冷料上，1/4在热料上,逐次向热料逼进。c.弯道和交叉口碾压：先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压，采用直线式碾压，尽量使用振动压路机，以减小剪切力。d.路边碾123、压：有边界石的路边从路边向路中碾压，无边界石的路边，先填好路肩，然后压路机后轮2/3占在路肩上，1/3在热料上开始碾压，防止热料侧向外移。e.陡坡碾压：在陡坡处碾压时由于路碾产生向下的水平分力，对混合料产生剪切力，为此先用轻型静碾碾压。从动轮朝前起到预压作用，由低处向高处进行碾压，减小热料位移。轻型静碾碾压稳定后再用重碾碾压密实。陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平稳，混合料温度不宜过高。f.对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用平板夯压实。对于雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁补充压实。3.4夯边碾压完成后，安排专人对边石附124、近或检查井、进水井、与既有道路接茬部位处、与挡墙等构筑物交接处压路机未能碾压到的部位进行人工补夯。若是实在无法夯实，使用平锹人工剔除高出已碾压路面的部分。3.5施工中常见通病和遇到的问题（1）检查井或雨水井与路面衔接不顺会造成各类检查井或雨水井较路面高突或低洼,或井周路面下沉、碎裂。封顶面层前将井周外壁50cm宽的回填范围可用废弃的二灰碎石掺拌水泥砂浆，从检查井外槽底分层夯实，如果工期紧张可掺拌加早强剂的商品混凝土。一并铺筑表面层，形成强度后在封面前刷结合油利于与沥青混合料的结合。无论是新铺路面还是旧路加铺面层，在升降检查井时，检查井的升降高度应用十字小线仔细校核，使井圈与路面高度和纵、横坡完125、全吻合。如发生井圈不稳，可用废弃钢板垫片，垫于井圈下，使其牢固。（2）路面接茬不平、松散、路面有轮迹的处理方法：纵向接茬不平，一是由于两幅虚铺厚度不一致，造成高差：二是两幅之间都是每幅的边缘，油层较虚，经过碾压后，不实出现松散和出沟现象。无论是热接或是冷接的横向接茬，都是由于虚铺厚度的偏差和碾压的推挤，所以在纵横向接茬时，均需两次摊铺虚铺厚度一致，如果在碾压一遍发现有不平或有泛油和亏油现象，应立即用人工来补充或修整。冷接茬需要用路面切割机切割成立茬后，刷沥青，将筛好的热细料用耙子整平后压实。如果工期紧张，一幅形成后来不及对立茬处理，可采用与压实厚度相等规格的木板条用钢钉镶嵌与两幅路面接茬处，当126、一幅摊铺碾压成型后，需要进行下幅摊铺时，直接起下木板条即可，免去切割的过程，以缩短工期。（3）人工摊铺时在同等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁锹高抛或者卸料时的冲击力，将沥青混合料砸实。或者人车在虚铺混合料上乱踩乱压，而后又搂平，致使虚实不一致，则虚处较低，实处较高，平整度差。所以施工时严格按照扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要将锹头略向后刮一下，使得厚度均匀一致。使用手推车或吨翻运料时，要用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。搂平工序不能踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平，一次成活。再发现有不平处，可备用长把耙子找平。4.应收取的合格证和试验检测项目应收取的材料合格证：沥青砼；检测127、试验：压实度（灌砂法）、油石比、弯沉。5.机械和人工消耗量机械类型：自卸汽车、摊铺机、双轮驱动振动压路机、光轮压路机、洒水车、一吨翻、平板夯、路面切割机、铁板等。机械消耗量：压路机5000m2/台班，洒水车10000m2/台班人工消耗量：管理人员1000m2/工日，技术人员2000m2/工日，力工250m2/工日.6.质量控制措施应符合城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-2008表8.5.1热拌沥青混合料面层允许偏差要求。7.安全措施1）摊铺机、压路机整形碾压时，人员距离机械保持安全距离，避免碰伤。2）摊铺机和压路机施工时，在地上设施（电缆、光缆等管线）设立明显标示，注意保护各种设施，避免128、刮、碰等现象发生。3）技术人员在进行测量工作立塔尺时注意避免碰地上的电缆，防止出现电击事故。4）非机械设备操作人员不得在机上作业。5）所有人员备好口罩等劳保物品，避免人员得呼吸道疾病。6）人工运输沥青砼料时不许扔料，避免将人员烫伤。第十章 方砖步道铺设1.方砖步道铺设施工工艺流程放样 运料（按照计划堆放方砖和砂灰） 摊铺砂灰 扒平砂灰 夯实砂灰 安砌方砖 补边 灌缝 养生2.方砖步道铺设主要施工方法2.1放样人行、车行方砖步道以排砌好的边石为依据，按设计高程和平面位置规定挂线，先确定两个边线作为基准线，在铺设过程中以基线为准，每行砖需挂横线平行前进。2.2垫层垫层料一般为1：3水泥砂浆，采用搅129、拌机搅拌一吨翻运输或人工现场拌合。拌合应均匀、水灰比适中，到现场的砂浆应尽快使用不能堆放时间过长及时使用。铺筑垫层料时应压实刮平，铺垫层应比砌方砖超前至少一米以上，不能随砌随铺，横向稍宽于方砖面层。方砖垫层厚度不宜过厚，否则垫层料的压实度无法保证。2.3铺砌铺砌时首先应把方砖放平，方砖底部要与垫层紧贴，方砖顶面略高出设计高程。方砖放平稳后，用橡胶棰敲实，使其达到设计高度。敲击方砖时应敲打方砖中间部位，不能敲击方砖边角处；铺砌后发现有高低不平时，重新拿起方砖，并重新填入砂浆。方砖铺砌过程中，应经常用3米铝合金直尺检查其平整度，并检查所铺方砖有无松动现象，发现方砖有活动现象时应立即修整。方砖铺砌完130、毕后洒上细砂用扫帚将缝隙灌满，然后清理干净，统一洒水养生。养生期在三天左右。2.4边角处理边角面积超过单块方砖面积60时必须采用切割机切割方砖进行补边铺装。边角面积小于单块方砖面积60时采用同色混凝土或砂浆（边角太小不能使用混凝土补缺的情况下使用）抹面。2.5.施工中常见通病和遇到的问题（1）铺方砖时砂浆过干或是搅拌不均匀，铺砌时不能夯打密实，砂浆起不到粘结基层和砖的作用，易造成铺砌完毕的方砖活动，遇雨后会产生不均匀沉陷，破坏平整度。人工搅拌砂浆时要先将水泥和沙子在干燥状态下按比例掺拌均匀后再适量加水翻拌。水泥砂浆的工作度应以砌砖时刚刚震出灰浆的稠度为好，这样能将砂浆震实，同时也能起到粘结基层131、和砖底面的作用，增加整体强度和稳定性。（2）方砖铺设容易在纵横缝上出现1cm以上的错缝和明显弯曲，同时在弯道上也依曲线铺砌，形成外侧过宽的放射形横缝的现象。主要原因是施工管理者和操作人员不注重铺砌工艺，没有认真制定铺装方案，随意性较强，或者有施工方案但交底不清、控制不严等原因造成的。因此必须根据路的线型和设计宽度，事先做好铺砌方案、技术交底和测量放线工作。为使纵横缝直顺，应用经纬仪做好纵向基线的测设，然后进行横向控制。全段的铺砌方法要按统一方案施工，不应各自为政，铺设弯道方砖必须按原有纵缝铺砌再进行补边。（3）方砖铺设工作多采用分包形式。施工过程中多注意分包队伍砂灰拌合的质量、水泥剂量和砂灰摊132、铺压实等问题。同时多个作业队伍在同一作业面施工过程中，严格控制各作业队伍铺设方砖的纵向和横向统一和赶整砖划分施工区域的问题，防止最后接活时整个方砖铺设区域纵向和横向不统一或是接活部位赶不上整砖。3.应收取的合格证和试验检测项目（1）应收取的材料合格证：水泥、方砖、商砼（砼基层）；（2）单质材料复试及各种击实、配合比试验：方砖、水泥、石屑、砂浆配比；（3）检测试验：水泥剂量（水泥石屑基层）、基层材料抗压。4.人工消耗量：管理人员200m2/工日，技术人员200m2/工日，力工11.1m2/工日.。5.质量标准应符合城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-2008表13.4.2预制块铺砌允许偏差。133、项目允许偏差检验频率检验方法范围点数平整度（mm）520m1用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值横坡0.30%且不反坡20m1用水准仪测量井框与路面高差（mm）4每座1十字法，用直尺和塞尺量，取最大值相邻板高差（mm）320m1用钢尺量纵缝直顺（mm）1040m1用20m线和钢尺量横缝直顺（mm）1020m1沿路宽用线和钢尺量缝宽（mm）+3-220m1用钢尺量第十一章 钻孔灌注桩1适用范围适用于市政公路桥梁各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。2施工机械2.1旋挖钻旋挖钻机是一种适合在基础工程中成孔作业的施工机械，具有装机功率134、大、输出扭矩大、轴向压力大、机动灵活、施工效率高等特点，适应我国大部分地区的土壤地质条件。配合不同钻具，适应于短螺旋、回旋斗及岩层的成孔作业。对干硬性黏土可不用稳定液护壁的干式旋挖工法，一般的覆盖层采用静态泥浆护壁的湿式旋挖工法,广泛应用于铁路、公路桥梁、市政建设、高层建筑等基础钻孔灌注桩工程。2.2冲击钻冲击钻为钻机的一种。主要用于地质较硬，有岩石等较硬地层的钻孔施工。2.3回旋钻回旋钻机一般适用粘土，粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层，对于具有大扭矩动力头和自动内锁式伸缩钻杆的钻机，可以适应微风化岩层的施工。3施工方法及工艺要求3.1 钻孔灌注桩施工流程钻孔灌注桩施135、工流程如图3-1所示平整地凿 桩桩位放样挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒钻机拼装中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度导管拼装、试压测孔深、孔径钢筋笼制作 钻孔灌注桩施工工艺流程桩基检测3.2 施工前准备工作进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。收集工程地质资136、料，分析桩位地质情况、施工条件；组织进行图纸会审，根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况进行施工工艺设计。同时准备地质核查表，施工过程中根据钻孔情况进行现场核对，填写核查资料。平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。钻孔场地应清除杂物、换除软土、夯打密实作业场地。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。桩位由测量班进行测设放样，137、按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位中心，用十字桩固定位置；用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度，测量的误差控制在5mm以内。经验收后应采取保护措施，防止桩位变动。架设电力线路。配备合适的变压器或柴油机。组织钢材、水泥、砂石等材料进场、检验，取得各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。3.3埋设护筒 (1)钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用钢板卷制，壁厚保证护筒呈圆筒状且不变形。(2) 护筒内径比桩径至少大20cm，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于l%。(3)旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘138、质土必须分层夯实。水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合规范要求。深水基础中的护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。(4)护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.02.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.52.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。(5)护筒埋置深度在旱地或筑岛处为24m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.01.5m。(6)护筒连接处要求筒内无突出139、物，应耐拉、压，不漏水。3.4泥浆制备 (1)钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表选用。表3-1 泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pa.s)含砂率(%)胶体率 (%)失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(PH)正循环一般地层易坍地层1.051.201.201.4516221928848496962515221.02.535810810反循环一般地层易坍地层卵石土1.021.061.061.101.101.15162018282035444959595202020333l2.5l2.5l140、2.5810810810旋挖一般地层1.021.101822495203l2.5811冲击易坍地层1.201.40223049520335811注：1.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；2.地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；(2)泥浆主要性能指标及测定方法：相对密度x ：可用泥浆相对密度计测定。将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态(即气泡处于中央)，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。粘度(s) ：工地用标准漏斗粘度计测定，粘度计如图7-1所示。用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过141、滤网滤去大砂粒后，将泥浆700ml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml 量杯所需时间(s)，即为所测泥浆的粘度。图7-1 粘度计1-漏斗、2-管子、3-量杯200mL、4-量杯500mL、5-筛网及杯含砂率()：工地用含砂率计（图7-2）测定。量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动lmin，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积(由仪器上刻度读出)乘2 就是含砂率()。图7-2 粘含砂率计胶体率()：亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。测定方法：可将l00ml的泥浆放人干净量杯中，用玻璃板盖上，静142、置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100(水+沉淀物)体积即等于胶体率。失水量(ml/30min)和泥皮厚(mm)：用一张120mm120mm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径30mm的圆圈，将2ml的泥浆滴于圆圈中心，30min后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径(mm)即失水量，算出的结果(mm)值代表失水量，单位：ml/min。在滤纸上量出泥饼厚度(mm)即为泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量愈高，一般不宜厚于23mm。(3) 钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。(4)桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆143、引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。按钻孔方法和地质情况，一般需采用泥浆悬浮钻渣和护壁，因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了回收泥浆原料和减少环境污染，可使用机械、物理、化学等方法使泥浆净化与再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。(5)泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.51m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍是施工机械行走。泥浆池的容量不小于每桩孔的排渣量，沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的1.52倍。设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能3.5钻孔施工(1)钻机就位前，应144、对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装；钻机安装后的底座和机架应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。钻机就位平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。(2) 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。(3) 钻头的直径要求：对于回旋钻及旋挖钻，钻头、钻筒不宜小于设计桩径；对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径2cm为宜。(4)开钻前，必须确认钻头对中，对中偏差不大于5cm。旋挖转钻杆要垂直，旋挖筒中心或尖锥钻头的钻尖对正桩中心。冲击钻钻架上的起吊滑轮145、组、锤头中心、钢丝绳与护筒中心应在同一铅锤线上，须满足偏差要求。回旋钻钻架垂直，转盘水平，钻尖、钻杆中心、转盘中心与护筒中心应在同一铅锤线上，满足偏差要求。钻机就位测量护筒顶标高（回旋钻可用转盘标高替代），用于钻孔过程中进行孔深测量。(5)用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护简必须竖直。钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护简拔出，调整后重新压入钻进。(6) 不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。(7) 旋挖钻钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部50cm以上，冲击钻和回旋钻钻进施工146、过程中应保证泥浆面高于护筒底部50cm以上，以保证孔壁的稳定。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外，并保持孔内水头。(8)采用正、反循环钻孔(含潜水钻)均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力)的80%。(9)旋挖钻施工应严格控制钻进速度，钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。钻斗升降速度宜控制在0.750.80m/s，在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速度应更加缓慢。旋挖钻机在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。钻机施工147、初期，提升钻斗时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生。钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽钻渣，但不能加压，以免超钻。(10)钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。(11)钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应做好148、孔桩及钻机的保护措施。经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。(12)当钻孔深度达到设计要求时，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。3.6清孔(1)清孔要求钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合设计及规范要求后方可清孔。清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清149、孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。(2) 清孔时应注意的事项清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。(3)不论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合规范要求。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合成孔质量规定。(4)不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。3.7桩基钢筋笼安装(1)钢筋骨架在钢筋场制作，运至钻孔现场。其制作应符合设计及规范要求。(2)长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。(3)应在骨架外侧设置控制保护层厚度150、的垫块或钢筋,其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。(4)钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm、箍筋间距20mm、骨架外径10mm、骨架倾斜度0.5%、骨架保护层厚度20mm、骨架中心平面位置20mm、骨架顶端高箱20mm，骨架底面高程50mm。3.8砼灌注(1)水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。(2)混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度151、等，如不符合要求，应进行第二次拌和,符合条件后才能使用。(3)首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。(4)在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。(5)在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。(6)为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。(7)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩152、头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。(8)使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。(9)混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象。3.8大直径、超长桩直径大于或等于2.5m的钻孔桩为大直径桩，桩长大于或等于90m153、的钻孔灌注桩为超长桩(1)护筒当钢护筒长度大于10m时，需要锤击或振动下沉时，钢护筒的径厚比应不大于20。钢护筒在制作、运输、安装过程中，在每节钢护筒内壁径向上下口应布置一组或多组单向水平临时加劲撑架，撑架本身应具有足够的抗变形刚度。钢护筒在制作加工时，其椭圆度须小于d/100，且不大于30mm；直径允许偏差为10mm；筒体端面的倾斜度最大允许偏差为3mm，纵轴线弯曲矢高应不大于护筒长的0.1%，且不大于30mm；钢护筒对接错边量应不大于0.2倍钢板厚度，且不大于4mm。(2)钻孔宜采用高性能优质泥浆，泥浆的配比应通过试验确定。膨润土水解后宜静置24h。在钻孔过程中，宜采用泥水分离装置进行泥浆154、的循环。(3) 钻孔大直径、超长桩成孔宜选用大扭矩的反循环回旋钻机。根据不同的地质情况选择适合的钻头。钻孔作业时，应根据不同土层、不同的钻孔深度采用不同的钻压、转速、配重、进尺速度与泥浆指标。(4)钢筋骨架钢筋骨架宜在胎架上制作，并用卡盘法定位。螺旋箍筋的绑扎宜采用螺旋卷制机，并设加劲骨架或加劲撑架予以加强。钢筋骨架主筋的现场连接，宜采用机械连接接头。钢筋骨架吊装时，宜采用专门的起重设备，并制作专门的吊具，防止骨架变形。(5)水下混凝土灌注混凝土灌注前，应采用比重小于1.05的优质泥浆循环置换孔内泥浆。首批混凝土灌注时，应采用大、小料斗同时储料，料斗的出口应能方便快捷地开启和关闭。两者相加的储155、料体积应大于或等于首次灌注混凝土的体积。首批混凝土灌注后可仅用小料斗进行灌注。4钻孔常见事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：4.1 坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔原因泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻156、进进尺太快。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低。未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。发生孔口坍塌时，应立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不157、要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。4.2钻孔偏斜偏斜原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石。在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。预防和处理钻机安装后调整好钻杆的垂直度和钻机的水平度，在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。4.3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。掉钻落物原因卡钻时强提强扭，158、操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。钻杆接头不良或滑丝。操作不慎，落入扳手、撬棍等物。预防措施开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。4.4扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻筒摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌159、影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩颈或露筋。4.5钻孔漏浆漏浆原因在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。护筒埋置太浅，回填土夯实不160、够，致使护筒底脚漏浆。护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。处理办法凡属于第一种情况应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。5质量标准及检验方法5.1钻孔桩成孔质量标准（表5-1）表5-1 钻孔桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100单桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合161、设计要求，设计未规定时，对于直径1.5m的桩，200；对于桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时50清空后泥浆指标相对密度：1.031.10；黏度：1720Pa*S；含砂率：2%；胶体率：98%5.2钻孔灌注桩成桩质量检验标准（表5-2）表5-2 钻孔灌注桩实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范及验标要求2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于50162、0用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算6安全及环保要求6.1安全要求所有作业人员进入施工现场必须戴好安全帽。钻机必须安装牢固，防止倾覆。钻机就位前，平整压实场地，再铺垫铁板后，钻机就位。施工现场的电器设备必须有专人保管，使用中实行一机一闸一箱一保护，严禁一闸多用。注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。桩机开钻前，应经项目部施工人员或者机务员对桩机进行检查。未经过检查不得进行钻孔作业。钻孔中，应注意观163、察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位。并在钻孔附件设置醒目标志和围栏，以防止人员掉入孔内。吊车作业需要有专人负责指挥。严禁在雨中进行电焊作业。桩机检修时，高空作业必须系好安全带。6.2环保要求(1)出孔弃土要及时转运，弃于指定地点，不得随意倾泻，污染环境.(2)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。(3) 严禁随意排放泥浆，造成环境污染。泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。(4) 应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。(5)混凝土运输、泵送过程中，严禁抛洒，多余、少量混凝土164、应合理利用。(6)混凝土施工过程中，应采取消音、减噪等防护措施。施工时间应尽量与附近居民休息时间错开。(7)建筑用废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域.第十二章 桩基础钢筋笼加工1施工工序原材料报验可焊性试验焊接参数试验设备检查施工准备胎具模具制作钢筋笼分节加工声测管制安钢筋笼底节吊放第二节吊放校正、连接循环施工最后节定位。2钢筋笼加工制作2.1 施工准备(1)钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。(2)原材料进场、 报验，试验合格后才进行使用(3)人员设备组织，钢筋工、电焊工等人员和钢筋切断机、电焊机、调直机等设备进场。(4)架设电力线路，并根据165、现场实际情况配置变压器和发电机。(5)制作加工钢筋笼胎具。平整硬化、大棚搭设合模、模具放样加工钢筋放样、下料钢筋检验、试验、报验钢筋笼分节加工钢筋笼底节吊装第二节吊装定位、校验钢筋笼上下节焊接连接钢筋笼调吊放最后一节并定位二次清孔灌注水下砼声测管报验、安装钢筋笼报验焊接质量检验、报验不合格合格不合格合格图2-1 钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图2.2钢筋进场钢筋在进场时，要有钢筋出厂质量证明和试验报告单。进场时除应检查其外观和标志外，应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验，检验合格后方可使用钢筋在运输过程中，应避免锈蚀、污染或被压弯。存放时，应按不同品种、规格，分166、批分别堆置整齐，不得混杂，并设立识别标志，存放时间不宜超过6个月。存放场地应有防、排水设施，且钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上，顶部应采用合适的材料予以覆盖，防止水浸和雨淋。对进场的钢筋的检验，可按同牌号、同炉罐号、同规格尺寸的钢筋进行组批，每60t为一批，不足60t按一批计。2.3 钢筋加工除锈钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。 调直钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，R235钢筋的冷拉率不宜大于167、2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。下料根据配料表要求长度将钢筋截断，直径40mm 以下的钢筋可用断筋机切割；直径12mm 以下的可用砂轮机切割。切割时要保证断料的长度准确性。弯曲成型根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应按表5-1进行控制。表2-1 受力铸钢件制作和末端弯钩形状弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类公称直径d(mm)弯曲直径D平直部分长度末端弯钩180HPB235HPB3006222.5d3d135HRB3356253d5d28404d505dHRB4006254d28405d506dRRB4008253d28404d90HRB3356253d168、10d28404d505dHRB4006254d28405d506dRRB4008253d28404d中间弯钩90各种钢筋20d-钢筋的接长一般桩基础钢筋骨架主筋的接长焊接可采用电弧焊和闪光对焊，大直径桩、超长桩钢筋骨架连接宜采用机械连接接头。闪光对焊：A、接头处不得有横向裂纹。B、与电极接触的钢筋表面，对钢筋不得有明显烧伤C、接头处的弯折不得大于3。D、接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。电弧焊：钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两接合钢筋轴线一致。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别169、的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。焊缝长度，双面焊缝不小于5b，单面焊缝不小于10d。电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。焊接接头的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3 倍；焊缝宽度不小于主筋直径的0.8 倍。电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求：A、焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤； B、焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹； C、咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合表2-2要求。表2-2 钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值名称 单位 接头形式 帮条焊 搭接焊 帮条沿接头接头中心线的纵向偏移 mm 0.3d 接头处弯折170、角 3 3 接头处钢筋轴线的位移 mm 0.1d 0.1d 焊缝厚度 mm +0.05d 0 +0.05d 0 焊缝宽度 mm +0.1d 0 +0.1d 0 焊缝长度 mm -0.3d -0.3d 横向咬边深度 mm 0.5 0.5 在长2d 焊缝表面上的气孔及夹渣 数量 个 2 2 面积mm6 6 机械接头钢筋的机械连接一般采用镦粗直螺纹、滚轧直螺纹或套筒挤压连接接头。镦粗直螺纹和滚轧直螺纹连接接头适用于直径大于或等于25mm的HRB335、HRB400级热轧带肋钢筋；套筒挤压连接接头适用于直径1640mm的HRB335、HRB400级热轧带肋钢筋。钢筋机械连接件处的最小混凝土保护层厚度应171、满足设计要求，且不得小于20mm，连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距不小于25mm。对受力钢筋机械连接接头的位置要求，与焊接接头相同。钢筋机械接头连接组装完成后，应符合下列规定：1、对镦粗直螺纹连接接头，套筒每端不宜有一扣以上完整的螺纹外露，加长丝头型、扩口型及加锁母型接头的外露螺纹不受此限制，但应有明显标记。2、对滚轧直螺纹连接接头，标准型接头连接套筒外应有有效螺纹外露，正反丝扣型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过2倍螺距，其他连接形式应符合设计要求。3、对套筒挤压接头，挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.101.15倍，压痕道数应符合型式检验确定的道数。钢筋接头位置对于钢筋接头，在35d且172、不小于500mm内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度范围内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率在受拉区不得超过50%，在受压区无限制。2.4 钢筋笼制作钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。当采用分段吊装时，要先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。加强筋按设计要求布置，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，但不得大于2.5m。钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识摆放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固173、定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。钢筋笼采用与桩体混凝土同标号的砼垫块。垫块厚5cm，在中心预留圆孔，在圆孔中穿810mm钢筋焊接固定在主筋上。垫块竖向每2m对称布置一圈，上下层梅花形错开，每圈不少于4个，保证主筋净保护层满足设计标准。经验收合格后，开始进行混凝土浇灌施工。2.5 钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面，下垫枕木，上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段按174、墩桩号、节段号排序，挂牌标志(如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等)，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，要多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。3声测管制造和安装根据设计要求，须采用超声波检测的桩基础须设置声测管。3.1 声测管材料声测管采用钢管，内孔径不小于50mm、壁厚不小于3.5mm。其数量及布置按设计要求均匀设置。3.2 声测管加工声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管175、必须下端封闭，上端加盖，确保管内无异物；声测管固定采用U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，严防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致。3.3声测管成型成桩后的声测管要垂直、相互平行，严禁堵塞现象。4钢筋笼安装成孔后第一次清孔达到标准，核测无误后开始钢筋笼安装。4.1钢筋笼吊装起吊时，同时提升主副吊点，将钢筋笼提起一定高度。钢筋笼入孔，由吊车吊装。流程见图7-1“钢筋笼整体吊装入孔流程示意图”在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，使用吊车的大钩起吊。第二176、吊点设在骨架下部三分之一点处，使用吊车的小钩。整个钢筋笼同时起吊，在空中竖起调整。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，对起吊点处予以加强加固，适当增加吊点处箍筋，控制焊接质量，以保证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。吊放钢筋笼入孔时要对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍要停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态。不断提升主吊钩，慢慢放松副吊钩，直到钢筋笼同地面垂直。图7-1 钢筋笼整体吊装入孔流程示意图4.2 钢筋笼连接第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，177、穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口型钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线在一直线上，不得出现转折。连接时先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量上下错开至少35d。接头连接好后绑扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撑型钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。4.3 钢筋笼固定钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正。骨架最上端的定位筋长度，必须由设计桩顶标高、实测护筒标高计算得来，核对骨架中心和高程无误后再吊放在护筒上设置的型钢上，也可直接焊接在护筒或机架上。为防止钢筋笼掉笼178、或在灌注过程中浮笼，定位筋须进行加固。钢筋笼定位后，尽量在6h内浇注混凝土，防止坍孔。4.4 钢筋笼吊放偏差要钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm(十字桩绷线测量)；钢筋笼底面高程偏差不大于50mm(测绳系重锤测量)。5质量检验标准钢筋笼制作及安装质量要求（表5-1）表5-1 钢筋笼制作及安装质量要求项目允许偏差项目允许偏差（mm）主筋间距（mm）10保护层厚度（mm）20箍筋间距（mm）20中心平面位置（mm）20外径（mm）10顶端高程（mm）20倾斜度（%）0.5底面高程（mm）)506质量通病及预防措施6.1钢筋笼变形原因分析：钢筋笼分节太长，加强箍设置不足，刚度不够；钢筋笼在堆放、179、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。预防措施：钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装，然后在孔口焊接；应根据技术规程要求设置加强箍，并与主筋焊接牢固；在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担梁，以增加刚度。6.2钢筋笼安装位置偏差原因分析：钢筋笼上未设置垫块或垫块不足，不能有效控制混凝土保护层厚度；桩孔本身有较大偏差；钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。预防措施：在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，以控制混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准孔轴线；钢筋笼应在垂直状态时吊放入笼。6.3钢筋笼上浮原因分析：混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度太快，导管埋设太深，被混凝土顶起；钢筋笼未180、采取固定措施，提导管时挂起钢筋笼。预防措施：当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇注速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上浮。在钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度是，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇注，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮；浇注混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。7安全质量和环保施工7.1 质量保证技术措施钢筋笼安装完成后，根据检测结果，进行必要的二次清孔，达到清孔标准。钢筋在加工台座上集中下料、制作，现场绑扎，保证钢筋保护层厚度和外观181、质量；钢筋的规格、尺寸、接头及焊接质量满足设计和规范要求。钢筋笼的制作偏差符合规范要求，在搬运和吊装钢筋笼时，采取必要措施防止变形。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于20mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。7.2 安全保证措施基本作业技术措施施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定及安全月施工的要求，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得182、合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。用电安全保护措施施工现场临时用电严格按照施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。消防措施消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防火安全责任制，确定各部门、岗位的消防安全责任人；针对本工程的183、特点对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。第十二章 水下混凝土灌注1混凝土灌注方法及工艺要求1.1施工工艺流程灌注混凝土泥浆回收下设浇筑导管导管水密试验验收(若不合格，采用气举法二次清孔)原材料质量检测提出施工配合比拌制混凝土混凝土质量检测拌和车输送混凝土至桩孔口储备原材料图1-1 钻孔桩混凝土浇注工序施工工艺流程图1.2浇筑前的准备工作 混凝土浇筑前应周密组织，精心安排，做好以下准备工作：完成钢筋笼、声测管的下设和清孔验收工作。配管。根据孔深编排各根导管的管节组合，并填184、写记录，记录好导管下设顺序、每根导管根数、各管节的长度、导管实际下设情况、开浇情况等。备足水泥、砂、石、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等原材料和各种专用器具、零配件，并留有备用。对混凝土拌合设备、运输车辆以及与各种浇筑机具（包括起重机、隔水球、漏斗等）进行仔细地检查和保养。维修现场道路，清除障碍，保证全天候畅通。组织准备。对混凝土搅拌、运输、桩孔孔口灌注等各岗位进行分工，并明确各岗位任务和职责。1.3导管结构及下设导管结构 水下混凝土灌注宜选用圆形螺旋快速接头的钢导管。钢导管的内径应与桩径及混凝土浇筑速度相适用，不宜小于最大骨料粒径的6倍，一般为200300mm。导管管壁厚度一般为35mm，其内壁应光185、滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管尾管长度宜为3.04.0m，中间每节长度宜1.5m或2.0m，上部配12节长0.5m、0.7m、1.0m的短管，根据孔深进行调整。水密试验导管应能承受1.21.5MPa的压力。使用前需要检查导管是否漏气、漏水、变形，接头连接要牢固可靠，并且要定期(一般每半个月)进行一次水密性试验，试验压力为桩孔底静水（浆）压力的1.5倍，可下式计算：PW = 1.5（rchcrwhw）式中 PW导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；rc混凝土容重，可采用24kN/m3）； hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；rw钻孔内水或泥浆容重（kg/m3），一般取1.01.186、20；hw钻孔内水或泥浆深度（m）。水密试验方法：拼装好的导管，两端封闭，在端口焊接进出输水管头。往管内注水，注满后封出水管头，加压注水，达到检测压力，经过15min不漏水即为合格。导管配置配置导管时要根据各桩孔的孔深、护筒至管架的距离来计算单根导管的长度，其计算式如下(式中符号见图4-2所示)：，式中：L 导管长度(m)；L1孔外管长(m)，即导管上端管口至护筒顶的距离；L2孔内管长(m)；H孔深(m)；L3导管下端管口距孔底的距离(m)，即导管悬空，一般3040cm。 单根导管的实际长度等于各管节的累计长度。短导管放置在单根导管的上部。图1-2 混凝土浇筑导管的安装LL3L2L1H支承托架187、钢护筒方木方木钢筋笼导管漏斗导管下设导管的安装方法见图4-2。导管要按照顺序依次下放。下设导管时应防止碰撞钢筋笼，导管对正钢筋笼中心慢慢下设，各管节间连接要安放“O”形密封圈，并检查每管节间连接紧扣。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。严禁将支撑架放在护筒上。导管全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起3040cm，开始浇注水下混凝土。导管的顶端配有混凝土漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。漏斗的容积要足以保证卸料时混凝土不会溢出。1.4混凝土拌制及运输拌制前的准备工作由试验人员根据监理工程师批准的室内混凝土配合比、骨料含水量及搅拌机的容量，计算188、出搅拌一盘混凝土所需砂、石、粉煤灰、矿渣粉、水、水泥、外加剂的重量。检查混凝土搅拌机和上料设备，校准配料计量装置。准备足够的砂、石、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等材料和装载、取样、测试工具。混凝土拌制投料：拌制混凝土配料时，宜采用自动计量装置，各种衡器精度符合要求，计量应准确。拌制混凝土所用的各项材料按质量投料，配料数量的允许质量偏差见表4-1。表4-1 配料数量允许偏差材料类别允许偏差()现场拌制预制场或集中搅拌站拌制水泥、干燥状态的掺合料21粗、细集料32水、外加剂21搅拌：采用自动化程度高的强制式拌和机搅拌混凝土。搅拌时间为2min。计量：采用电子称自动计量。水和液体外加剂也可采用流量计189、计量。检查和调整：在混凝土拌制过程中，应根据混凝土坍落度、扩散度和砂石骨料含水量的检测结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。每根钻孔桩混凝土拌和过程中，由搅拌操作人员填写搅拌生产记录 。混凝土运输混凝土运输宜采用混凝土拌和罐车运输，混凝土拌合车从拌和站开出后应在较短时间内达到灌注现场，保证单桩在首盘混凝土初凝前灌注完毕。混凝土应有良好的和易性, 在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水。混凝土运至灌注地点时应检查其均匀性和坍落度，灌注时保持有足够的流动性。当桩孔直径D1.5m时，坍落度宜为180220mm；当D1.5m时，坍落度应为160200mm。应尽量减少倒运环节，尽可能采用混凝土190、搅拌车与导管漏斗对口浇筑的施工方法。不具备对口浇筑的条件时，可用吊车、储料斗、卧罐等作为垂直提升转运工具。冬季施工混凝土入导管温度低于5时，拌合车应采取保温措施；夏季施工混凝土入导管温度大于30时，拌合车应采取降温措施，减少运输过程中混凝土坍落度损失。1.5混凝土灌注(1)开盘开浇宜采用压球法进行混凝土灌注。导管下设后在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内出口上放置一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满(储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量)，使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。储料斗的混凝土储存191、量可按下式计算（式中参数见图4-3）。 H d D h1 h2 Ha Hb 泥浆 混凝土 导管图4-3 初浇混凝土量计算示意图式中：灌注首批混凝土所需数量(m3)；桩孔直径(m)；桩孔底至导管底端间距，一般为04m；导管初次埋置深度(m)；导管内径(m)桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即。 当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔192、口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足1m以上的要求。灌注阶段灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，不得中断，并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m，以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m，以免出现堵管或铸管事故。混凝土灌注期间使用起吊设备吊放、拆卸导管。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注过程中，应密193、切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即查明原因，采取相应的措施处理。提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。每盘测量一次桩孔内混凝土面深度，并及时填写水下混凝土灌注记录表，确定灌注高度和埋管深度，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。混凝土应连续灌注，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。每根桩的灌注时间不应太长，应在8h内灌注完成。灌注时，孔口应设置盖板，避免194、混凝土散落到孔内。混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。终浇阶段在终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，如出现下料困难时，混凝土坍落度应适当提高，并可适当提升导管和稀释孔内泥浆。混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.51.0m，以保证桩头混凝土的强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。处于地面或桩顶以下的钢护195、筒，在灌注混凝土初凝前拔出。2混凝土灌注质量控制与检查2.1混凝土原材料对每批进场的水泥、砂石骨料、掺合料、外加剂等原材料，应严格检查标号、出厂日期和出厂试验报告等材质证明文件并抽样检查，严禁使用不合格的材料。由试验人员对混凝土原材料按照下列要求进行取样检验，并报验试验监理。水泥水泥可采用火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣硅酸盐水泥时应采取防离析措施。水泥的品质应符合设计及规范要求。混凝土配合比设计阶段应进行水泥选料复检，复检合格后进行配比。骨料细骨料采用级配良好的中砂，细度模数在2.33.0之间。细骨料的品质应满足设计及规范要求。粗集料宜优先选用卵石，196、如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于37.5mm。掺和料粉煤灰等矿物掺合物应保证其产品品质稳定，来料均匀。施工需要掺用掺合料时，使用前应通过试配检验，确定其掺量。掺合料应符合设计、规范有关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定。严禁使用已结硬、结团的或失效的掺合料用于混凝土工程中。外加剂外加剂的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性。所采用的外加剂，应对人员、环境无毒作用。外加剂应符合设计、规范有197、关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定。拌和用水拌和用水采用饮用水或地下水，水的品质经检验应符合设计及规范要求。5.2混凝土配合比根据设计图纸所给出的混凝土标号进行混凝土的配合比配制。在混凝土拌制前，根据理论混凝土配合比以及现场测定的砂、石的含水率，对混凝土配合比进行调整，提供施工混凝土配合比，并正确计算每盘用量。砂、石含水率测定，要求每工作班测试不得少于一次。5.3混凝土拌和物性能混凝土原材料的称量误差要严格控制砂、石的超径含量和混凝土原材料的称量误差，水、水泥、粉煤灰、矿渣粉和外加剂的加料误差不得超过1%，粗、细集料料的加料误差不得超过2%，每工作班抽查不得少于一次，并由质量检查员填写198、记录。混凝土拌和物的坍落度、扩展度及含气量混凝土拌制过程中应定期对混凝土拌和物的坍落度、扩展度及含气量进行测定，要求每拌制50m3混凝土或每工作班测试不得少于一次，测定结果符合规范要求。5.4混凝土灌注灌注前要检修好混凝土搅拌系统、混凝土搅拌车、灌注混凝土的吊车等设备，以及浇筑器具，防止灌注混凝土过程中出现长时间中断。要根据验收孔深和灌注平台高度配置导管，导管接头应有密封圈（垫）并拧紧。浇筑导管应定期进行水密试验检查。导管下设时要按照安装顺序依次进行；导管下设后，要检查导管是否漏浆；要将导管放置孔底，检查是否少下导管，以及导管是否下设至距孔底3040cm；检查隔球塞和储料斗内出口上的盖板是否放199、置好；拆除的导管要做好记录，放止拆除导管时拔出混凝土面而造成断桩。灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，掌握好下料速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。在灌注混凝土过程中，要每隔1530min测量一次孔内混凝土面的深度，以便控制好导管埋入混凝土中的深度，导管埋深始终控制在2.06.0m内，拆卸导管时向上提升导管要慢，避免拔出导管而造成断桩和钢筋笼上浮。要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。测混凝土面的深度采用绳系标准锤测深法，标准锤的外形为锥形，测绳必须经检校200、过的钢尺进行校核。灌注混凝土过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。终浇时要仔细而准确地测量混凝土面的深度，必要时采用钢管取样盒，从孔内取出混凝土样，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。终浇标高控制在设计桩顶标高以上0.51.0m范围内。钢管取样盒用钢管连接制作，钢管最下端设一铁盒，上有活盖，用细绳系盖随钢管向上引出。当灌注达到设计桩顶标高时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖张开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣。5.5桩身混凝土检测对桩身混凝土质量检查，主要从混凝土取样试201、件抗压强度和基桩无损法检测两方面进行。混凝土强度要求水下混凝土强度等级必须符合设计要求。每桩的试件留取应按照试验规程进行，取样组数应满足要求。桩身完整性检查对桩身的完整性检测一般采用低应变检测法和超声波检查法。低应变检测法在桩头破除后按要求打磨数个检查点，小锤敲击，运用仪器检测是否存在断桩。超声波检测法应预先在桩内埋设声测管，并保持通畅。检测时，将测头吊入声测管，感应各断面混凝土的完整性。(3)如果发现桩的质量有异常现象或设计有要求时，则应钻取混凝土芯样进行检查。3质量问题处理及预防3.1桩身夹泥灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落；首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量202、已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入；导管提升过猛，或测孔内混凝土面时出错，到管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管和钢筋笼，凿掉已浇注的混凝土和未提出的钢筋笼，对桩孔进行处理并重新清孔合格后重新灌注混凝土。预防措施：混凝土导管在下入桩孔前，必须对接头、管壁等进行详细检查，并做好配管记录；定期进行导管水密性试验；准备足够的首批混凝土后才开浇，并使导管底口至孔底的距离为3040cm；导管提升不要过快，测混凝土面要准确。3.2卡管在灌注混凝土过程中，隔水塞在导管内下不去，或导管被钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。卡管203、事故原因：隔水塞卡在导管中；导管升降时挂住钢筋笼等。处理方法：因隔水塞堵塞，则可采用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。如仍不能疏通导管时，则应将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理整修，然后重新吊装导管，重新灌注。因导管与钢筋笼卡在一起，则可采用轻扭动慢提拔的方法提升导管，使导管与钢筋笼脱离，决不可强力起拔。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。预防措施：严格按规程进行操作；隔水塞制作要合理，其直径要约小于导管直径；混凝土配合比应与水下混凝土灌注条件相适应，和易性和流动性好；导管检查和操作精心，导管要对准钢筋笼的中心下设、提升导管要缓慢等等。3.3堵管在灌注混凝土过程中204、，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求(流动性过小，严重离析，骨料超径等)；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；灌注混凝土的方法不当，灌注速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小，或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。出现堵管事故，采取以下措施处理：分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深。上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力。若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压缩空气顶推管内混凝土（事先制作带进气管的导管205、封头），所用压力应在导管强度允许的范围内。若以上处理方法均无效，应抓紧时间起出导管和钢筋笼，凿掉已浇注的混凝土和未提出的钢筋笼，对桩孔进行处理并重新清孔合格后重新灌注混凝土。预防措施：正确设计混凝土的配合比，保证其施工性能满足泥浆下灌注的要求；严格控制新拌混凝土的质量，防止和易性不合格的混凝土和超径砂石进入导管；采用适当的混凝土拌制和运输方法，减少倒运环节，保证供料强度满足混凝土面上升速度的要求；做好各项组织、准备工作，确保混凝土灌注连续进行；混凝土导管的内径应上下一致，并尽量采用直径较大的导管；混凝土灌注过程中应经常提动导管，破坏混凝土的凝结，特别是灌注速度较慢时。3.4钢筋笼上浮钢筋笼按设206、计标高用吊筋悬挂在护筒上。钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土灌注速度太快向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；钢筋笼安装完成后采用23根50mm钢管将钢筋笼压重，钢管焊接在护筒或孔口支撑架上；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；在混凝土面接近和进入钢筋笼时，应放慢混凝土灌注速度，保持许可范围之内的较深埋管，并连续灌入混凝土尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，以增加钢筋笼的埋深，使207、得混凝土与钢筋笼的握裹力保证钢筋笼不至上浮。3.5塌孔在灌注过程中如发现桩孔护筒内水（泥浆）位忽然上升益出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔征象。 塌孔原因：护筒底脚周围漏水，孔内水位降低；地下水位与孔内水位相差不大，不能保持原有静水压力；由于护筒周围堆放重物或机械振动等。 发生塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持孔内浆面高于地下水位2m以上、移开重物或机械振动等。然后用吸泥机吸出塌入孔中的泥土。如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，塌孔部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔和灌注混凝土成桩。4安全和环保措施4.1安全保208、证措施(1)上岗前，对所有参加施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。(2)制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。(3)施工孔桩周围设置安全护栏，非施工人员不得进入施工区域，防止人员掉入孔桩 (4) 导管起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。现场有管理人员统一调配指挥。 (5) 夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。第十三篇 高性能混凝土1高性能混凝土高性能混凝土指采用混凝土的常规材料209、常规工艺，在常温下，以低水胶比、大掺量优质掺合料和严格的质量控制措施制作的具有良好的施工工作性能且硬化后具有高耐久性、高尺寸稳定性及较高强度的混凝土。高性能混凝土是能更好地满足结构功能要求和施工工艺要求的混凝土，能最大限度地延长混凝土结构的使用年限，降低工程造价。高性能混凝土具有以下特性：(1)自密实性高性能混凝土的用水量较低，流动性好，抗离析性高，从而具有较优异的填充性。因此，配好恰当的大流动性高性能混凝土有较好的自密实性。 (2)体积稳定性高性能混凝土的体积稳定性较高，表现为具有高弹性模量、低收缩与徐变、低温度变形。普通混凝土的弹性模量为2025GPa，采用适宜的材料与配合比的高性能混凝210、土，其弹性模可达4045GPa。采用高弹性模量、高强度的粗集料并降低混凝土中水泥浆体的含量，选用合理的配合比配制的高性能混凝土，90天龄期的干缩值低于0.04%。 (3)强度高性能混凝土抗拉强度与抗压强度值比较高强混凝土有明显增加，高性能混凝土的早期强度发展加快，而后期强度的增长率却低于普通强度混凝土。 (4)水化热由于高性能混凝土的水灰比较低，会较早的终止水化反应，因此，水化热相应的降低。 (5)收缩和徐变高性能混凝土的总收缩量与其强度成反比，强度越高总收缩量越小。但高性能混凝土的早期收缩率，随着早期强度的提高而增大。相对湿度和环境温度，是影响高性能混凝土收缩性能的两个主要因素。 高性能混凝211、土的徐变变形显著低于普通混凝土，高性能混凝土与普通强度混凝土相比较，高性能混凝土的徐变总量（基本徐变与干燥徐变之和）有显著减少。在徐变总量中，干燥徐变值的减少更为显著，基本徐变仅略有一些降低。而干燥徐变与基本徐变的比值，则随着混凝土强度的增加而降低。 (6)耐久性高性能混凝土除通常的抗冻性、抗渗性明显高于普通混凝土之外，高性能混凝土的渗透率，明显低于普通混凝土。高性能混凝土由于具有较高的密实性和抗渗性，因此，其抗化学腐蚀性能显著优于普通强度混凝土。2原材料2.1原材料选择水泥水泥选用品质稳定、标准稠度低、强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，不宜采用矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐212、水泥及粉煤灰硅酸盐水泥。水泥的技术要求除应满足国家标准通用硅酸盐水泥(GB175-2007)的规定外，还应满足下表2-1的规定。表2-1 水泥的技术要求序号项目技术要求1比表面积350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）280m方孔筛筛余10.0%（普通硅酸盐水泥）3游离氧化钙含量1.5%4碱含量0.60%， 5熟料中的C3A含量8%，海水环境下10%6氯离子含量0.03%细骨料细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小、细度模数2.63.2的洁净天然中粗河砂，或符合要求的人工砂，不得使用山砂和海砂。细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足下表2-2的规定。表2-2 细骨料213、的分区及级配范围（%）级配区筛孔尺寸mm区区区9.50004.751001001002.363552501501.18653550102500.608571704140160.309580927085550.15100901009010090采用天然河砂配制混凝土时，其技术指标除满足普通混凝土的细集料技术指标要求外，含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量还应符合表2-3的规定。表2-3 细集料中有害物质限值项目质量指标C30C30C45C50含泥量（%）3.02.52.0泥块含量（%）0.5云母含量（%）0.5轻物质含量（%）0.5氯离子含量（%）0.02有机物214、含量合格硫化物及硫酸盐含量（SO3，质量计，%）0.5粗骨料粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石或卵石，不宜采用砂岩碎石。粗集料的技术要求除应满足普通混凝土的技术指标要求外，其压碎指标应不大于10%；坚固性试验结果失重率对钢筋混凝土结构应小于8%，对预应力混凝土结构应小于5%。粗集料采用两级配或多级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3,；紧密空隙率宜小于40%；吸水率应小于2%，当用于干湿循环、冻融循环下得混凝土时应小于1%。粗集料的最大粒径不宜超过25mm（大体积混凝土除外），且不得超过保护层厚度的2/3。粗骨料中的有害物质含量应符合下表2-4的规定。表2215、-4 粗骨料的有害物质含量（%） 强度等级项目C30C30C45C50含泥量（%）1.01.00.5泥块含量（%）0.25针片状颗粒总含量（%）7硫化物及硫酸盐含量（SO3，质量计，%）0.5氯离子（%）0.02有机物含量（比色法）合格掺合料矿物掺和料应选用品质稳定、来料均匀的粉煤灰、磨细矿渣粉和硅灰等。其技术指标除满足普通混凝土的要求外，还应满足以下要求。粉煤灰的技术要求应满足下表2-5的规定。表2-5 粉煤灰的技术要求名称技术要求C50以下混凝土C50及以上混凝土细度（%）2012需水量比（%）105100含水率（%）1.0（干排灰）烧失量（%）5.03.0SO3含量（%）3CaO含量（%216、）10（对于硫酸盐侵蚀环境）游离CaO含量（%）F类粉煤灰1.0C类粉煤灰4.0氯离子含量（%）0.02安定性（mm）5.0(C类)磨细矿渣粉的技术要求应满足下表2-6的规定。表2-6 磨细矿渣粉的技术要求序号名称技术要求1比表面积（m2/kg）3504502需水量比（%）1003含水率（%）1.04烧失量（%）3.05SO3含量（%）46MgO含量（%）147氯离子含量（%）0.02828d活性指数（%）95硅灰的技术要求应满足下表2-7的规定。表2-7 硅灰的技术要求序号名称技术要求1比表面积（m2/kg）180002需水量比（%）1253含水率（%）3.04烧失量（%）65SiO2含量（217、%）856氯离子含量（%）0.02728d活性指数（%）85拌和用水拌合用水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品质应符合下表2-8的要求。表2-8 拌合用水的品质指标项目预应力混凝土钢筋混凝土素混凝土PH值5.04.54.5不溶物（mg/L）200020005000可溶物（mg/L）2000500010000氯化物（以CL-计）（mg/L）50010003500硫酸盐（以SO42-计）（mg/L）60020002700碱含量(rag/L)150015001500用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终218、凝时间尚应符合水泥的国家标准的规定。用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。当混凝土处于氯盐环境时，拌合用水中Cl-含量应不大于200mg/L。外加剂外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、与水泥之间应有良好的相容性、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的高效减水剂或复合减水剂；引气剂或引气型减水剂应有良好的气泡稳定性。用于提高混凝土抗冻性的引气剂、减水剂和复合外加剂中不得掺有木质硫酸盐组分，并不得采用含有氯盐的防冻剂。外加剂的性能应满足下表2-9的要求。表2-9 外加剂的性能序号项 目指 标1水泥净219、浆流动度（mm）2402硫酸钠含量（%）5.03氯离子含量（%）0.24碱含量（Na2O+0.658K2O）（%）10.05减水率（%）206含气量（%）用于配制非抗冻混凝土时3.0用于配制抗冻混凝土时4.57坍落度保留值（mm）30min18060min1508常压泌水率比（%）209压力泌水率比（%）9010抗压强度比（%）3d1307d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比（%）13513相对耐久性指标（%，200次）802.2.原材料储存与管理混凝土原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可220、进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥储运过程中，还应符合下列规定：装运水泥的车、船应有棚盖。贮存水泥的仓库设在地势较高处，周围设排水沟。在装卸、搬移过程中不得抛掷袋装水泥。按品种、强度等级分批堆垛水泥，堆垛高度不宜大于2.0m。堆垛架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.20.3m，或预留通道。水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时上盖下垫。储存散装水泥过程中，采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。混凝土用粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。不同221、混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的2%坡排水设施，搭设遮阳（雨）棚3配合比设计高性能混凝土的配合比根据混凝土原材料品质、设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性能的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。(1)对不同强度等级的混凝土的胶凝材料总量应进行控制，C40以下的混凝土不宜大于400kg/m3，C40C50不宜大于450kg/m3,C60及以上的非泵送混凝土不222、宜大于500kg/m3，泵送混凝土不宜大于530kg/m3。配有钢筋的混凝土结构，在不同环境条件下其最大水胶比和单方混凝土中胶凝材料的最小用量应符合设计要求，设计未做要求时应符合表3-1规定表3-1 高性能混凝土最大水胶比和最小凝胶材料用量（kg/m3）环境作用等级强度等级最大水胶比最小凝胶材料用量强度等级最大水胶比最小凝胶材料用量设计基准期100年设计基准期100年AC300.55280C250.60260BC350.50300C300.55280CC400.45320C350.50300DC450.40340C400.45320EC500.36360C450.40340FC500.3238223、0C500.36360(2)混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺合物，用以提高其耐久性，改善其施工性能和抗裂性能，其掺量宜根据混凝土的性能要求通过试验确定，且不宜小于胶凝材料总量的20%。当混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不得大于0.45；在预应力混凝土及处于冻融环境的混凝土中，粉煤灰的掺量不宜大于30%，且粉煤灰的含碳量不宜大于20%。对暴露于空气中的一般构件混凝土，粉煤灰的掺量不宜大于20%，且单方混凝土的胶凝材料中的硅酸盐水泥用量不宜小于240kg。(3)对耐久性有较高要求的混凝土结构，试配时应进行混凝土和胶凝材料抗裂性能得对比试验，并从中优选抗裂性能良224、好的混凝土原材料和配合比。(4)混凝土中宜适量掺加符合要求的外加剂，外加剂选用质量可靠、稳定的产品。(5)冻融环境下宜采用引气混凝土。冻融环境作用等级D级及以上的混凝土必须产用引气剂。对处于其他环境作用等级的混凝土，也可通过掺加引气剂提高其耐久度。(6)混凝土的碱含量除对应各种原材料带入混凝土中的碱含量进行控制外，对混凝土的总碱含量也应进行控制。每立方米混凝土的总碱含量，对一般桥涵不宜大于3.0kg/m3，对特大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8kg/m3，当混凝土结构处于严重侵蚀的环境时，不得使用有碱活性反应的集料。(7)混凝土中氯离子总含量，对于钢筋混凝土不应超过胶凝材料总质量的0.10%；225、对于预应力混凝土不应超过0.06%。(8)混凝土的坍落度根据施工工艺要求确定，条件允许时宜选用低坍落度的混凝土施工。4施工配合比调整高性能混凝土批量生产前，取进场原材料到试验室进行试拌，根据试拌情况适当调整配合比。高性能混凝土批量施工生产过程中，试验人员根据砂、石料含水量确定施工配合比，操作手依据施工配料单每盘用量确定投料数量，操作手不得擅自改变施工配合比。5混凝土拌合5.1拌合设备采用具有自动计量的拌合站，配置粉料储料罐，分别储存水泥、粉煤灰、矿粉等。配置骨料配料仓，料仓出料口由气动阀控制，并安装在线含水量检测仪器，可在线连续检测砂石实际含水量，及时对混凝土配合比进行调整。5.2投料方法水泥226、粉煤灰和矿粉等均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。液体外加剂均采用罐装自动计量添加，禁用人工投料。5.3搅拌投料混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。搅拌混凝土前，严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗、细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料227、，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。炎热季节搅拌混凝土时，控制水泥的入搅拌机温度40。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，以保证混凝土的入模温度满228、足规定要求。6混凝土运输采用混凝土运输车运送混凝土，确保浇筑工作连续进行，不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，拌合均匀后方可进行现场浇注。采用混凝土泵输送混凝土时229、，应特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，控制拌合物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。泵送管路起始水平管段长度15m。除出口处可采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路分别用湿帘和保温材料覆盖。向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12，以防止混入空气引起管路阻塞。混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。230、因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。7混凝土浇筑浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度、泌水率和含气量等工作性能，只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在530。当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规231、定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为1.0%。混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为20mm。水下混凝土灌注应连续进行，控制好混凝土的拌合物性能，保水性、黏聚性和流动性不好的混凝土不得灌注，以避免断桩。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，泵送混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝232、土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-5时）浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快，避免浇筑有较大暴露面积的构件。浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不大于15。预应力混凝土预制梁采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时233、间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。预应力混凝土梁浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土。振捣时避免碰撞模板、钢筋及预埋铁件。按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30s，避免过振。采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，234、然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。预应力混凝土梁采用侧振并辅以插入式振捣器振捣的方式振捣。振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。8混凝土养护(1)混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。(2)暴露面保护层混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。(3)现浇结构或构件尽量延迟混凝土的拆模时间，235、混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。(4)混凝土结构或构件去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。(5)当采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。(6)混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。大体积混凝土施236、工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。(7) 昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，按冬期施工处理；当职业平均温度高于30时按热期施工处理。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒冷季节）隔热（夏季）措施，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过20，直至混凝土强度达到设计要求为止。(8)当混凝土拆模后可能与流动水接触时，在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。养护结束后及时回填。(9)对氯盐环境中新浇筑的混凝土，保证混凝土在强度达到设计等级以前不受237、氯盐侵蚀。应尽可能推迟新浇混凝土与氯盐环境接触的龄期，一般不宜小于4周。(10)对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。(11)在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。(12)混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。9混凝土拆模混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规238、定：(1)混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。当梁部结构混凝土拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15。(2)侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。(3)芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。(4)底模在混凝土强度符合表下表的规定后，方可拆除。拆除底模时所需混凝土强度结构类型结构跨度达到混凝土设计强度的百分率（%）板、拱25028758100梁8758100悬臂梁（板）27239、52100拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。拆模时，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15（构件截面较为复杂时，内外侧混凝土之间的温差也不大于15）时方可拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。10高性能混凝土的质量检验10.1施工前检验对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查240、。对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料进行复检。复检结果应满足现行行业和国家标准。按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能以及耐久性能试验结果。12.2施工过程检验对混凝土用水泥、骨料、外加剂、矿物掺和料、拌合水等主要原材料的品质进行日常检验，检验结果应满足相关要求。对混凝土拌合物性能进行日常检验，检验结果应满足设计、施工以及经批准的施工配合比要求。对混凝土的力学性能进行日常检验，检验结果应满足设计和施工要求。对混凝土的耐久性进行抽检，检验结果应满足设计要求。在混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要241、原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能和长期耐久性能进行检验，检验结果应分别满足相关要求。对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性抽检试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与施工现场相同的条件下成型和养护。对采用自然养护的混凝土，试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；对采用蒸汽养护的混凝土，试件应先在与实际蒸养条件相同的条件下养护，再在标准条件下养护到规定龄期后再进行试验。10.3施工后检验采用下述方法对实体混凝土质量进行检验。用肉眼或放大镜观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。当混凝土表面出现非外力242、裂缝时，普通混凝土结构表面的裂缝最大宽度不得大于0.20mm，预应力混凝土结构不得出现结构性裂缝。采用无损检测方法进行混凝土保护层厚度的检测（当对混凝土保护层厚度检测结果有怀疑时，可采用局部破损的方法进行复核，复核结束后对破损部位进行及时修复），检验结果应满足设计要求。采用手提式混凝土渗透性测定仪测定结构表层混凝土56d龄期时抗水的渗透性，要求测定值不低于设计规定值或设定值（当设计无要求时），后者需在试验室通过对比试验确定。依据钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。测定实体混凝土的电通量。测定结果应满足设计规定。当设计对混凝土提出氯离子扩散系数限值时，应在现浇混凝土243、实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。测定实体混凝土的氯离子扩散系数。测定结果应满足设计规定。当设计对混凝土提出抗冻性要求时，应在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。测定实体混凝土的气泡间距系数。测定结果应满足设计的规定。混凝土的试件成型后标准条件下养生至56d龄期时，进行抗冻性、抗渗性、抗压强度、Cl-渗透电通量试验；预应力混凝土、蒸汽养护混凝土的抗压强度标准条件养护试件的试验凝期为28d；混凝土的弹性模量标准条件养护试件的试验凝期为28d。第十四章 承台1施工方法及要求1.1施工准备(1)桩基础施工完毕，并完成隐蔽工程质量验收。(2)测量放样，标注承台施工位置。(3)无水承台可直接进行244、基础开挖；浅水承台先填筑土石围堰、水中筑岛完成桩基础施工后，再进行基础开挖。(4)深水承台施工，需按施工组织设计要求，先施作套箱围堰、钢板桩围堰、钢管桩围堰或双壁钢围堰后，进入承台施工。4.2一般承台(1)无水承台和浅水中围堰筑岛施工的承台挖基可以按照明挖基础的施工方式进行开挖。(2)明挖施工的承台，其施工工艺流程如图4-1所示(3)承台底为软弱土层时，应按设计要求采取加固措施。设计无要求时，可通过基底换填、加铺垫层等方法对基底进行加固，防止在浇筑承台混凝土过程中产生不均匀沉降。(4)边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计值。(5)承台开挖出来后，立即进行桩基础的桩头破除。测定桩顶标高，沿桩顶标245、高及其以上10cm位置，用切割机环切2道，环切时注意避免伤害桩基础主筋。将2道环缝之间的混凝土剥除，露出桩基础钢筋，再沿桩基础主筋将钢筋逐步分离出混凝土，最后凿除桩芯。基坑回填钢筋制作承台底处理桩顶钢筋调整预埋件安装钢筋安装模板安装承台检查浇筑砼拆模、砼养护桩基砼强度达到施工要求承台开挖测量放线桩基检测合格图1-1 一般承台施工工艺流程图桩头破除后，即刻进行桩身质量检测，检测方法有低应变检测和超声波检测两种：低应变检测低应变检测的桩头做好处理：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，露出密室混凝土，大致凿平。中心激振处和传感器安装处要磨平。超声波检测超声波检测的桩头做好的准备：除去浮碴，凿出松动和有裂246、隙部分，保证声测管的通畅并注满清水。同一根桩的各管口高度大致相同，管口高程须进行测量，有高程记录。(6)基底处理应符合下列规定：桩基检测符合设计要求。碎石类及砂类土层基底面应修理平整时，用水泥砂浆抹面。黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平。可向基底铺设一层碎石或素混凝土垫层，垫层顶面不得高于基底设计高程。泉眼可用堵塞或排引的方法处理。筑岛内特别注意排水对桩顶伸入承台部分变形的钢筋进行调整处理1.3模板工程(1)施工模板采用大块钢模拼装成。水中承台根据设计要求和现场施工情况，也可直接采用钢围堰作为承台模板。(2)模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的247、各项荷载。采用钢管或型钢作为模板的横、竖加劲肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块或高强度塑料垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在模板四周用钢管搭设支架，便于模板安装及混凝土浇筑。(3)模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。(4)在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题，应及时处理，并作记录。检查的主要内容包括下列各项： 模板的高程、位置及截面尺248、寸。模板、支架、支撑、等结构的可靠程度。预埋件的安装位置和高程。隔离剂涂刷情况。(5)模板、支架的安装精度应符合设计要求。当设计无要求时，可按表5-4的要求进行检验。检验结果不满足要求时，应及时调整或返工。表1-4 模板安装允许偏差和检验方法项 目允许偏差（mm）模板标高基础15模板内部尺寸基础30轴线偏位基础15装配式构件支承面的标高+2，5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，10(6)浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，钢筋上是否存在油249、污，木模板是否用水湿润，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。1.4钢筋工程(1)钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确. 钢筋在加工前必须调直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。(2)在绑扎钢筋前，先进行基础的平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用直径0.72.0mm铁丝交错扎结（呈八字形）。安装钢筋网时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。基础钢筋网置250、于基础底面上，保护层、钢筋间距满足设计要求。(3)钢筋与模板之间用垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2，不得横贯保护层的全部截面。(4)竖向增设一些钢筋作为基础顶面钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。(5)在绑扎承台网钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋时注意接头错开，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。(6)钢筋制作安装应按照下表表1-5进行控制表1-5 钢筋安装质量检验标准检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排基础、锚碇、墩台、柱20箍筋、横向水平钢筋、螺251、旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度基础、锚碇、墩台101.5冷却管及测温元件的安装当基础达到大体积混凝土施工要求时，须设置冷却水管以降低水化热。冷却管采用钢管焊接，接头采用螺纹套管接头，拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及拉丝并运至现场，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。测温元件在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏252、。同时，引出的导线要逐一编号，便于温度监测。冷却水管的布置冷却水管按设计要求进行布置，如设计未作明确要求，可采用50mm钢管，布置间距为80cm。冷却管的布置考虑以下原则：能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。抽水循环冷却，通水时间从砼覆盖冷却管开始，以后根据测温结果调节通水量直至停水。1.6混凝土工程(1)混凝土浇筑前的准备工作混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。明确结构分层分块的浇筑顺序和钢筋的预埋及混凝土保护层厚度的控制措施。根据基础尺寸253、大小确定降温防裂措施。基础高度超过3m时，一般采用在基础内部埋设循环冷却水管来进行内部降温。仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量等，并由专业工程师会同监理进行检查。(2)浇筑混凝土应符合以下规定冬期施工时，混凝土入模温度不应低于5，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜超过30，而且每次灌注必须按规范留足强度试件。混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做好254、记录。浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。(3)混凝土浇筑混凝土的浇筑钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土采和混凝土灌车输送，吊斗直接入模的浇筑方式。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。混凝土的振捣混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀255、密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5 倍且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。(4)混凝土养护混凝土浇筑完成后，12h内必须覆盖和洒水，直至规定养护时间。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。当工地昼夜平均气温5d低于+5时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30时，应采取夏期施工措施。混凝土养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他质量256、要求应与拌和水一致。养护用水不得用海水。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差不宜大于20。新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7 d。自然养护时：A、在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得少于相关的规定。B、当环境温度低于5时禁止洒水。C、混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏；强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。2承台大体积砼温度裂缝控制主要技术措施2.1优化砼配合比(1)选用同等级低热矿渣硅酸盐水泥，其水化热较普通硅酸盐水泥水化热低10%左右257、，选定水泥厂家后，应进行水泥水化热测定的试验，测出实际水化热。(2)粗骨料选用级配良好的碎石，含泥量不大于1%，细骨料选用天然砂，含泥量不大于3%，以降低水泥用量。(3)采用“双掺技术”，即同时掺加粉煤灰和高效减水剂，可有效降低单位砼水泥用量并延缓温升峰值出现时间。(4)选定材料后，通过计算和试配，最终选定合理的配合比。在保证承台设计所规定的强度和满足施工要求的工艺特性的前提下，应符合减少水泥用量和降低水泥水化热的原则。2.2进行各项检算选定砼配合比后，根据施工条件对施工阶段大体积砼浇注块体的温度、温度应力进行检算，保证施工方案的正确性。同时根据计算结果确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法258、冷却措施和养护措施。2.3材料降温(1)炎热季节施工，骨料堆均应遮盖防止日晒，如砼入模温度过高，则在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温，然后拌合时调整用水量。(2)水泥棚要四周通风，保持棚内阴凉，水泥均用出厂10天以上的，不使用刚出厂的散装水泥，可避免水泥本身的高温导致砼入模温度偏高。(3)必要时，可考虑加入适量冰块降低拌合用水的温度，加冰量由计算确定。2.4机具降温拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机，输送前冲洗输送泵，输送时要用草袋覆盖泵管，防止日照高温。2.5、分层浇注采用分层连续浇注，层厚30cm，可充分利用砼层面散热，同时便于振捣，易保证砼的浇注质量。但必须在前层砼初凝之前将次层砼浇注完259、毕，防止层间冷缝发生。2.6进行温度监控如设计有要求，还需进行承台混凝土的温度监控。并根据监控温度采取相应的降温措施。在承台砼浇注前，在测点预埋热电偶作测温元件，用电子测温仪进行温度测量监控。测温元件的分布按设计要求进行布置。承台砼温度监测点的布置以真实地反映出砼体的温度分布场、降温速度、冷却效果为原则。承台砼各测点温度的监测频率。在砼浇注初期应保持每天三次，待砼体内温度变化缓慢后可降低测温频率。根据测温结果指导冷却系统工作及养护工作，确保砼体中心温度与表面温度温差不超过规范规定的25，其中砼的表面温度应以砼外表以内50 mm处的温度为准。2.7加强养护调节砼浇注完毕，侧模外覆盖草帘保温；抹面260、收浆后，表面上加盖草帘进行保温保湿养护，防止砼表面干裂，延缓降温速率。覆盖层的厚度根据温控指标的要求计算。根据测温结果调节冷却管通水量的大小，当砼中心与砼表面的温差过大时，可将冷却管出口的温水覆盖砼表面，提高砼表面温度，减少砼体内外温差。3质量控制承台的允许偏差和检验方法按表3-1进行：表3-1 承台的质量检验标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2尺寸(mm)30尺量：长、宽、高检查各2点3顶面高程(mm)20水准仪：检查5处4轴线偏位(mm)15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点如承台满足大体积混凝土要求，还需满足满足表3-2要求：表261、3-2 大体积混凝土结构质量要求标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范要求2轴线偏位(mm)20全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点3断面尺寸(mm)30尺量：检查12个断面4结构高度(mm)30尺量：检查810处5顶面高程(mm)20水准仪：测量810处6大面积平整度(mm)82m直尺：检查两个垂直方向，每20m2测1处第十五章 桥梁墩、台身1施工工艺1.1施工工艺流程（图1-1）承台顶面清理测量放样钢筋绑扎钢筋制作模板安装模板制作混凝土浇筑混凝土养护混凝土拌和运输拆除模板制作试件图1-1 桥梁墩、台施工流程框图钢筋模板检查2施工方法及要求 262、2.1施工准备为了使墩、台位置、尺寸符合设计要求，桥梁施工前，首先应对桥梁所在位置的路线中线进行复测。复测无误后，在现场定出控制桩。以桥梁中线控制桩或桥梁三角网控制点为基准，按规定精度测量出墩、台中心的位置。对基础混凝土表面上墩、台身范围内的混凝土进行凿毛处理，并清理干净。2.2钢筋加工与安装(1)钢筋混凝土墩、台钢筋加工与安装，应符合钢筋混凝土构件的基本要求。(2)钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。(3)钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：钢筋的表面应洁净263、，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，Q235钢筋的冷拉率不宜大于2 %； HRB335 、HRB400 牌号钢筋的冷拉率不宜大于1。(4)钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表2-1的规定。表2-1 受力主钢筋制作和末端弯钩形状夸曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180Q2352.5d3dd 为钢筋直径135HRB3358254d5dHRB40028404d90HRB3358254d10dHRB40028404d中间弯钩90以下各类20d(5)用I级钢264、筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10 倍。弯钩的形式，如设计无要求时，按图2-1(a)、(b)加工，有抗震要求时，按图2-1(c)加工。图2-1 箍筋弯钩形式(a) 90/ 180 (b ) 90/90(c) 135/135(6)根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。(7)墩、台钢筋安装、绑扎顺序：先绑扎墩、台下端预埋钢筋，再接长主筋，绑好箍筋，安装墩、台身内部对拉筋，(8)同一截面的钢筋接头，不应超过50 % ，应错开配置。(9)在265、构件的侧面和底面钢筋与模板的垫块应至少为4个/m2设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。(10)钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。(11)钢筋安装质量验收标准(表2-2)表2-2 钢筋安装质量验收标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排基础、锚碇、墩台、柱202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)266、柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台102.3模板安装(1)墩、台身模板采用定型钢模施工，搭设钢管脚手架，人工配合起吊设备安装模板。(2)桥台及普通桥墩模板要严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝处贴双面胶确保严密不漏浆，并能够多次使用。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板内干净无杂物，拼装平整严密。(3)沿墩台身范围搭设支架，支架结构须安装牢固，支架立杆在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在稳固地基上。(4)模板与模板之间水平连接螺栓需垫平垫+弹簧垫。拉杆锁定后，穿拉杆的PVC管与模板之间的缝隙采用267、生胶带堵塞。为便于底部模板的拆除，安装底层模板时采用木楔支垫，安装完毕且检查满足要求后用高标号砂浆封底缝，待砂浆有一定强度后可灌注混凝土。(5)模板安装完成后，用螺栓将模板连成整体，再吊装围带和拉杆，模板成型后检查各部安装尺寸，符合要求后吊装模板固定架，最后安装防护栏杆和安全网，搭设作业平台。(6)每个墩、台模板安装好后，必须检查轴线、高程、平面尺寸，符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。检测预埋件的安装、预留孔的留设位置与加固措施，防止预埋件、预留孔在浇筑过程中产生偏移。(7)墩台模板质量检验标准（表2-3）表2-3 墩台模板允许偏差和检验方法项 目允许偏差（m268、m）模板标高柱、墙和梁10墩台10模板内部尺寸墩台20轴线偏位柱或墙8墩台10装配式构件支承面的标高+2，5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形的标高(包括建筑拱度在内)+20，102.4墩身预埋件根据设计图纸要求布置预埋件及预留孔2.5混凝土施工(1)混凝土生产水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。在有充分实践经验证明可行的情况下，大体积混凝土也可选用矿渣硅酸盐水泥。水泥的混合材宜为粉煤灰或矿渣。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中级抗硫酸盐硅酸盐水泥或高级抗硫酸盐硅酸盐水269、泥。混凝土配合比以质量比计，并应通过设计和试配选定。试配时使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土符合强度质量要求。为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。一般情况下，矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20%。当混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不宜大于0.45。预应力混凝土以及处于冻融环境中的混凝土的粉煤灰的掺量不宜大于30%。配制混凝土时，根据墩、台情况和施工条件确定混凝土拌和物的坍落度。混凝土的胶270、凝材料总量不宜高于450kg/m3。钢筋混凝土墩、台中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。对于大体积混凝土应改善骨料级配，掺人粉煤灰，减少水泥用量，降低水灰比。在混凝土拌制时应注意以下几点：A.搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。B.搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。C.应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料271、（水泥、矿物掺合料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。D.混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。E.混凝土采用搅拌机搅拌，搅拌延续时间应根据搅拌机类型，混凝土坍落度等情况确定，时间不足时拌和物将达不到均匀要求，时间过长拌和物可能产生离析。F.混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。G.搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅272、拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和。(2)混凝土的运输混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。混凝土搅拌运输车，既能运输，又能搅拌，常与混凝土泵车配合使用，适用于运距较远或混凝土量较大的工程，此车在运输途中可边运行，边以24r / min 的慢速搅拌；当搅273、拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。采用混凝土搅拌运用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。采用混凝土泵运送混凝土时，应符合下列规定：A.泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。B.混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。C.混凝土泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。D.混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能274、移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。E.配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。F.泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。G.向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12。H.混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。I.泵送混凝275、土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。J.应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。K. 冬期施工时，应对输送管采取保温措施。夏期施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。(3)墩、台混凝土浇筑浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备等进行检查，各项条件276、符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。混凝土浇筑前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：A.从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。B.当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。C.串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。混凝土浇筑时应符合下列要求A.在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加277、剧混凝土内部温升。B.当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5。C.混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度不超过300mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。D.混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当允许间歇时间已超过278、时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。E.新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。F.在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。G.浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。H.浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。大体积墩台，混凝土应控制混凝土水化热温度，以防结构开裂。插人式279、振捣器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm 的距离，插人下层混凝土50100mm ，每一处振毕，徐徐提出。振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性不产生离析现象；均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象；保证保护层厚度。混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。混凝土拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。 (4)混凝土的养护混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施280、进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护，至拆模后继续保湿养护至规定龄期。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤281、降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于5时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面应喷涂养护液，并采取适当保温措施。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间应有所延长，且混凝土的强度应达到75%以上的设计强282、度。养护结束后应及时回填。直接与海水或盐渍土接触的混凝土，应保证混凝土在强度达到设计强度等级以前不受侵蚀。并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期，一般不宜小于6周。对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的混凝土结构或构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。2.5施工注意事项墩、台身施工前，应将基础顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修结构钢283、筋。并在基础顶面测定中线、水平，标出墩台底面位置。墩、台身模板及支架应有足够的强度、刚度与稳定性。模板接缝应严密，不得漏浆。墩、台身模板采用整体吊装时，其吊装高度视吊装能力并结合墩台施工分段而定，一般宜为24m，并应有足够的整体性和刚度。钢筋的加工安装、混凝土的施工、养护和拆模等应符合相关施工技术标准和规定。接地钢筋的安装应符合设计要求。浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。墩台身混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时，施工接缝应符合相关施工技术标准的相关规定。墩台台帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网284、及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字丝、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其他预留孔，应排除积水将孔口封闭。浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。桥台锥体护面铺砌应自下而上分段进行。反滤（垫）层应按规定分层做好，并应边做反滤（垫）层边砌筑，同时做好沉降缝和泄水孔。锥体护面施工挂线，砌面要平顺。砌筑前坡面要夯实，不允许边砌边补土。桥台采用预埋泄水管向台外排水时，应符合下列规定：管内畅通，无堵塞，管身坡度不得小于3%；进水口应设285、有网孔铁板，两面均应涂防锈涂料；管口应伸出桥台侧面（底面）一段距离；防水层与泄水孔必须衔接良好。桥台背后及两侧防水层应按设计要求设置。3质量控制3.1墩台施工质量检验标准（表3-1）表3-1 墩台质量验收标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范及验标要求2断面尺寸(mm)20尺量：检查3个断面3竖直度或斜度(mm)H30mH/1500，且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点H30mH/3000，且不大于304顶面高程(mm)10水准仪：测量3处5轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点6节段间错台(mm)5尺量：每节检查4处7大面积286、平整度(mm)52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处8预埋件位置(mm)10或设计要求尺量：每件第十六章 盖梁梁1施工工艺流程(图1-1)图1-1 盖梁施工工艺流程图测量放线搭设支架现场检查安装底模板钢筋下料成型钢筋绑扎安装侧模板现场检查砼运输、拌合浇注砼养生试块制作试块预制拆模板、支架2质量控制2.1盖梁质量验收标准（表2-1）表2-1 盖梁质量验收标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按照规范及验标要求2断面尺寸（mm）20尺量：检查3个断面3轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点4顶面高程（mm）10水准仪：检查35点5支座287、垫石预留位置（mm）10尺量：每个2.2钢模板制作质量标准（表2-2）表2-2 钢模板制作质量标准项 目允许偏差（mm）1外形尺寸长和宽+0，-12肋高53面板端偏斜0.54连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与面板的间距0.35板端中心与板端的间距+0，-0.56沿板长、宽方向的孔0.67板面局部不平18板面和板侧挠度12.3模板安装质量（表2-3）2-3 模板安装允许偏差和检验方法项 目允许偏差（mm）模板高程10模板尺寸+5，-0轴线偏位10装配式构件支承面高程+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整度5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,02.288、4钢筋安装质量验收标准（表2-4）表2-4 钢筋安装质量验收标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)10尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)5尺量：每构件沿模板周边检查8处第十七章 支座安装1施工准备1.1技术准备1、认真审核支座安装图纸，编制施工方案，经审批后，向有关人员进行交底。2、进行补偿收缩砂浆及混凝土各种原材料的取样试验工作，设计砂浆及混凝土混合比。3、进行环氧砂浆289、配合比设计。4、支座进场后取样送有资质的检测单位进行检验。1.2材料要求1、支座：进场应有装箱清单、产品合格证及支座安装养护细则，规格、质量和有关技术性能指标符合现行公路桥梁支座标准的规定，并满足设计要求。2、配制环氧砂浆材料：二丁酯、乙二胺、环氧树脂、二甲苯、细砂，除细砂外其他材料应有合格证及使用说明书，细砂品种、质量应符合有关标准规定。3、配制混凝土及补偿收缩砂浆材料。水泥：宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥等的规定。砂：砂的品种、质量应符合国家现行290、标准公路桥涵施工技术规范的要求，进场后按国家现行标准公路工程集料试验规程的规定进行取样试验合格。石子：应采用坚硬的卵石或碎石，并按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准公路工程集料试验规程的规定进行取样试验合格。外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。掺合料应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。掺合料：掺合料应标明品种、生产厂家和牌号。掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。水：宜采用饮用水。当采用其他水源291、时，其水质应符合国家现行标准混凝土拌合用水标准的规定。4、电焊条：进场应有合格证，选用的焊条型号应与母材金属强度相适应，品种、规格和质量应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。5、其他材料：丙酮或酒精、硅脂等。1.3作业条件1、桥墩混凝土强度己达到设计要求，并完成预应力张拉。2、墩台（含垫石）轴线、高程等复核完毕并符合设计要求。3、墩台顶面已清扫干净，并设置护栏。4、上下墩台的梯子已搭设就位。2施工工艺2.1工艺流程1、板式橡胶支座安装垫石顶凿毛清理测量放样找平修补拌制环氧砂浆支座安装2、盆式橡胶支座安装(1)螺栓锚固盆式橡胶支座安装墩台顶级预留孔清理测量放样拌制环氧砂浆安装锚固螺栓环氧砂浆找292、平支座安装。(2)钢板焊接盆式橡胶支座安装预留槽凿毛清理测量放样钢板就位、混凝土浇筑支座就位、焊接。3、球形支座安装(1)螺栓连接球形支座安装墩台顶凿毛清理预留孔清理拌制砂浆安装锚固螺栓及支座模板安装砂浆浇筑。(2)焊接连接球形支座安装预留槽凿毛清理测量放样钢板预埋、混凝土浇筑支座就位、焊接。2.2操作工艺1、板式橡胶支座安装垫石顶凿毛清理：人工用铁錾凿毛，凿除垫石顶混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。测量放线：根据设计图上标明的支座中心位置，分别在支座及垫石上划出纵横轴线，在盖梁、台帽上放出支座控制标高。找平修补：将垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆将支承面缺陷修补找平，并使其顶面标高符合设计要求。拌制环氧砂浆将细砂烘干后，依次将细砂、环氧树脂、二丁酯、二甲苯放入铁锅中加热并搅拌均匀。环氧砂浆的配制严格按配合比进行，强度不低于设计规定，设计无规定时不低于40MPa。在粘结支座前将乙二胺投入砂浆中并搅拌均匀，乙二胺为固化剂，不得放得太早或过多，以免砂浆过早固化而影响粘结质量。支座安装安装前按设计要求及国家现行标准有关规定对产品进行确认。安装前对桥台和墩柱盖梁轴线、高程及支座面平整度等进行再次复核。支座安装在找平层砂浆硬化后进行；粘结时，宜先粘结桥台和墩柱盖梁两端