1、空分段工艺管道安装、脱脂、压力试验、清洗、吹扫工程施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录二、编制依据3三、施工应具备的条件及施工准备31.施工应具备的条件32.施工准备4四、施工原则及施工程序42.施工程序4五、工期、质量及安全标准42.工程质量标准目标53.杜绝重伤以上的事故，轻伤负伤频率为零。5六、材料验收及保管52.钢管的检验53.弯头、三通、异径管、管帽及法兰的检验54.紧固件的检验、保管55.阀门的检验6七.管道安装71、管道予制72管道下料及坡口加工83、管道组对84、管道安装95、管2、道安装的一般规定9八.氧气管道脱脂111.脱脂剂的选用：112.脱脂方法11九.管道压力试验121试验前应具备的条件和准备工作122水压试验123管道泄漏性试验13十管道清洗、吹扫13十一氧气管道的施工及验收141管件选用142.氧气管道上的法兰应按国家有关先现行标准选用。145.焊接碳钢氧气管道时，应采用氩弧打底。15 空分工段工艺管道施工方案一、工程概况1.本装置主项名称为空分，处理空分气量27500Nm3/h，产品氧气量5000 Nm3/h，产品氮气量3000 Nm3/h。空分设备及其内部管道由供应商负责安装，外围管道由施工单位负责安装。2.管道按介质不同，主要分空气管道、氧气管道、氮气3、管道、循环水管道以及部分液态氧气、空气、氮气管道。管道安装除遵循常规的要求以外，重点注意管道内部的清洁度、大口径气体管道焊接应氩弧打底电焊盖面，小口径管道应全氩弧焊。氧气管道要进行脱脂处理。二、编制依据现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97氧气及相关气体安全技术规范 GB16912-97空分工段工艺管道安装设计说明 ZB020、171E3200-01三、施工应具备的条件及施工准备1.施工应具备的条件a.施工图纸、施工规范、标准等资料齐全。b.施工方案已得到有关部门的批准。c.图纸会审工作结束，会审记录的签证工作完善。d4、.材料计划、施工工机具计划已提前上报，已到场的施工材料、施工机具能够满足前期施工工作的需要。e.管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理了交接手续。f.与管道有关的设备安装工程已经检验合格，满足管道安装要求，并已办理了交接手续。g.针对本工程的管道制定的焊接工艺评定，焊接操作指导书已编定，焊接人员已经过培训并经考试合格。h.项目工程管理人员，技术人员、工长、操作技术工人，都应具有与之专业工作相应的资质证件、岗位合格证件。I.技术操作工人应具有较丰富的技术经验，和与本工程施工技术要求相应的操作水平。2.施工准备a.管道安装的技术人员、工长、检验人员以及施工人员应认真熟悉图纸和有关规5、范、标准、设计要求。b.管道技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。c.为了保证安装质量和提高施工速度，应在施工现场条件允许的情况下，搭建管道加工、预制平台、并配备好相应的机具设备。四、施工原则及施工程序 1.工艺管道应按“先地下后地上、先碳钢后不锈钢，先大管后小管、先主管后支管”的原则进行施工。2.施工程序材料验收管道单线图绘制氧气管道脱脂管道预制、管架预制、阀门单体水压试验管架安装管道安装焊口检验及探伤管道压力及严密性试验管道刷油及防腐管道空气吹扫及系统冲洗管道复位五、工期、质量及安全标准1.本工程计划从2008年4月10日开始至20008年6月5日止，日历工期55天。施工进度计划见附6、表一。2.工程质量标准目标 工程一次交验合格率100，优良品率80以上，管道安装质量控制流程图见附表二。3.杜绝重伤以上的事故，轻伤负伤频率为零。六、材料验收及保管1.按设计要求、核对进场材料的材质、规格、型号，检查材料质量合格证明文件、材质说明书。2.钢管的检验a.本工程管道材质主要是20#碳钢、Q235-B、以及304不锈钢。b.钢管的质量证明书上应注明供货方名称或印证、标准号、牌号、炉罐号、批号，交货状态。c.管材表面应平整、光亮、不得有弯曲、锈蚀、重皮等现象。3.弯头、三通、异径管、管帽及法兰的检验a.各种管件应具备出厂合格证件，材质说明书。管件制造应符合行业技术标准，其制造偏差不得超7、过允许的范围。b.各种管道组成件，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。管件表面不得有超过壁厚偏差的锈蚀和凹陷。c.钢制管法兰的材料其化学成分、机械性能以及其它技术要求应符合国家及行业标准。法兰的厚度、带颈法兰其颈部的高度、厚度以及其它各部位的尺寸偏差应在规范的标准内。不锈钢法兰及管件安装前应进行光谱分析，复核材质是否合格。法兰密封面应平整、光洁，不得有毛刺、重皮及径向沟槽。4.紧固件的检验、保管a.首先检查合格证件、材质证明书是否齐全，对不锈钢螺栓、螺母应从每批中取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验，不合格者不得使用。b.螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕，无毛刺等缺陷，螺栓、8、螺母配合应良好，无松动和卡涩现象。c.各种紧固件应分门类地单独存放在室内，标识清楚，不得混放，并应有专人负责发放、领用。5.阀门的检验a.核对阀门的型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标识等应符合设计和供货产品的条件。b.阀杆应转动灵活、阀体无砂眼、油漆良好、无明显外伤，闸阀全开、全闭时闸板的位置正确，止回阀阀瓣应灵活牢固，锁钉结构完好。c.一般低压阀门（主要指循环水、空气、氮气等）应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10且不少于1个，进行壳体试验。当有不合格时，应加倍抽查如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。其他系统的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。d.试验介质需采用纯9、净水，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。e.试验压力及时间阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍。试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，阀门的密封试验以公称压力进行。以阀瓣密封面不渗漏为合格。f.以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行，壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。g.密封试验不合格的阀门必须解体检验，并重新试验。h.试验合格的阀门应及时排尽内部积水，迅速吹干，并关闭阀门、封闭出入口。经甲方、监理代表共同验收合格后，三方签字认可，填写阀门试验记录。j.不锈钢阀门应逐个进行光谱分析、复查材质。七.管道安装1、管道予制a.应根据施工现场10、的具体条件开辟一块适宜进行管道予制的加工场地，场地应平整。最好是铺设钢板，或硬化平整的地面，并且便于运输。b.管道予制加工一般应按施工图纸或管道系统单线图进行。c.予制前需到现场实测实量，测量方法应正确，测量数据可靠准确。d.管线上所有仪表一次部件应在予制时按图施工完毕。e.予制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，编号。f、预制管段加工尺寸,允许偏差:（mm）项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度11015法兰面与 管子中心垂直度DN1000505100DN3001010DN3002020法兰螺栓孔对称水平度16162管道下料及坡口加工a.管子切断前应移植原有标记b.管子切割时，原则上采11、用切管机、砂轮机、氧乙炔气割等.切割不锈钢应使用不锈钢专用砂轮片，以及等离子切割。c.管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1 且不得超过3mm。d.不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。但不锈钢管道的加工机械不得与碳钢混用。切割后的坡口表面应进行清理、表面应平整光滑、无毛刺和飞边。其他金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口。但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凸凹不平处打磨平整，露出金属光泽。3、管道组对a.管道予制应在专用平台上进行。组对前应将管子、管件阀门等清理干净。b.组对前应认真按照施工图或12、单线图核实好尺寸，管子焊接前应用钢板尺、角尺分别检查对口的平直度和垂直度。管道的对接焊缝组对时，应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10且不大于2mm。c.焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺评定和焊接工艺指导书进行控制。4、管道安装a.管道安装前应先对支架进行予制和安装。管架的予制应按施工图给定的管架图号、照大样图进行予制。b.管架与不锈钢管焊接时，其中间应加装一层不锈钢板，不锈钢板焊在管子上，支架再焊接在不锈钢板上。不允许碳钢管架与不锈钢管子直接焊接。c.支吊架的焊接应用合格焊工施焊，并不得有漏焊，欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。d.无热位移的管道，其吊杆13、应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。e.管道安装完后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的的形式和位置，检查是否有位置不当，支架距离偏大，荷载不够的情况。5、管道安装的一般规定a.管道施工中应严格按照施工图要求的坡度、坡向进行施工。b.管道安装过程中如有间断应及时封闭临时敝开的管口。c.管道的坐标、标高角度等应严格按图纸设计要求施工，安装偏差见下表：管道安装允许偏差（mm）项 目允许偏差坐 标架空及地沟室外25室内15埋 地50标 高架空及地沟室外20室内15埋 地20水平管道平直度DN1002L/1000，最大50DN1003L/1000，最大80立管14、铅垂度5L/1000，最大30排管道间距15交叉管的外径或绝垫层间距20d.在管道焊缝上及边缘处不得开孔。e.管道对口不得使用强力对接，不得采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。f.法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰与管道应同心，并能保证螺栓自由穿入，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称均匀，松紧适度。g.不锈钢管道连接的管道，不得用铁质工具敲击，合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有需要，应符合焊接的规定。h.与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道法兰与机器法兰应保持平行和同轴。允许偏差不得超过设计文件或15、规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。I.阀门的安装应按图纸规定的型号、规格及介质流向进行。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。焊接阀门焊接时宜采用氩弧焊，保证内部清洁，焊接时阀门应打开。安全阀安装前应在调校合格后进行。j.垫片安装垫片的规格、材质、型号、应符合设计的规定，不得用错，缠绕式垫片在安装前应避免碰撞而造成损坏。k.本工段管道除循环水、低压蒸气、凝结水等以外其它的管道都应按其比例进行焊口的X光无损探伤，不锈钢管道的焊口应在焊完清除药皮后对其进行纯化处理。八.氧气管道脱脂1.脱脂剂的选用：工业用四氯化碳 2.脱脂方法a.管材与管道脱脂。管材内表面脱脂方法是将管16、子一端用木塞堵住，把溶剂从另一端灌入。然后用木塞堵住，管子放平，停留10-15min，在此时间内把管子翻3-4次，使管子内表面全部被溶剂洗刷到，然后将溶剂放出。对于大口径的管道用干净的拖把浸蘸溶剂，在管道内部往返拖拉数十次，直到把管子内油脂彻底清除，然后自然风干。脱脂和吹干的管道为了防止再次污染，应将管道两端堵住、封闭。b.管路附件与垫片脱脂。阀门脱脂时，应浸没在装有溶剂的密封容器内，浸泡5-10min，然后取出后进行干燥，直到没有气味为止。金属垫片、法兰、非金属垫片等采用同样的方法脱脂，垫片放在密闭容器内放置1.5-2小时之后取出，用铁丝串挂在通风良好的地方干燥。c.脱脂检验 当用清洁干燥的17、白滤纸擦拭管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹即为合格。九.管道压力试验 1试验前应具备的条件和准备工作a.首先应编制试压方案，绘制试压系统图，并向参加试压的人员进行技术交底。b.管道试压前所有的安装工作应全部结束，包括安装、焊接在试压管道上的仪表或仪表一次性根部管件。c.管道的支、托、吊架全部按图纸安装到位，并且牢固可靠，临时盲板制作安装应可靠安全。d.管道无损探伤合格，焊缝和其它待检部位未曾涂漆和绝热。e.不参与试压的调节装置、流量装置、液位装置、安全阀等应拆除并用临时短管连通。f.试验用的压力表须经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍，每个系统18、压力表不应少于两块。g.压力试验应以水为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道不得以气体进行压力试验。如确需改用气体试压，需单独编出气压方案，并得到建设单位、监理单位的认可，同时应有可靠的安全措施。2水压试验a.试验注水时，系统应排尽空气（管道系统的高点应设置排气装置）b.试验时，环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。c.液压试验应缓慢升压，根据每个系统的不同压力应分阶段升压。压力升至试验压力的2030时，应停压进行初检，初检无泄漏、无异常情况时可继续升压，达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。d.试压合格后，应及时将系统的水放净并19、拆除临时盲板。3管道泄漏性试验a.本工程工艺气体管道应全部进行泄漏性试验，泄漏性试验可利用压缩机本体以空气为介质进行，试验压力为设计压力。b.泄漏性试验的检验以发泡剂涂敷未见气泡为合格。十管道清洗、吹扫a.管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并在吹扫前编制吹扫方案。b.管道系统内不允许进行吹扫的设备、阀门、仪表装置等应拆除，并用临时短管连接。吹扫前应检查管道支、托、吊架的牢固程度，必要时要加固。 c.吹扫的气源可采用临时空压机也可以利用空分空压设备，直接分段进行清扫。 d.吹扫时应设置禁区，吹扫出来的脏液应妥善处理，不得随意排放。 e.吹扫标准：当空气吹在白色耙板上无污染，20、无斑点即为合格。 f.管道吹扫合格应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。 g.管道复位时，应由施工单位会同建设单位、监理单位共同检查，并应按照规范要求填写管道系统吹扫及清洁记录。十一氧气管道的施工及验收 1管件选用a.氧气管道严禁采用折皱弯头，当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不宜小于管外径的5倍。当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于外径的1.5倍；对工作压力不大于0.1MPa的钢板卷焊管,可采用弯曲半径不小于管外径1.5倍的焊制弯头,弯头内壁应平滑,无锐边、毛刺及焊瘤。 b.氧气管道的变径管宜采用无缝或压制焊接件，当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的321、倍，其内壁应平滑、无锐边、毛刺几焊瘤。 c.氧气管道的分岔头（三通、四通等）宜采用无缝或压制焊接件，也可在现场、工厂预制加工，但应加工到无锐角，无突出部位及焊瘤，不宜现场开孔或插接。 2.氧气管道上的法兰应按国家有关先现行标准选用。 3.氧气管道的连接应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹连接。丝扣连接宜采用一氧化铅、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作为填料。严禁用涂铅红或棉丝或其它含油的材料。 4.氧气管道、阀门及管件等应无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物。保持内壁光滑清洁，在安装过程中和安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物22、铁屑、焊渣及其它杂物进入或遗留在管内，并应进行严格检查。 5.焊接碳钢氧气管道时，应采用氩弧打底。 6.氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前，必须进行严格的除锈、脱脂。除锈可用喷砂或酸洗。脱脂可采用无机非可燃清洗剂，四氯化碳溶剂等方法。并用紫外线检查法、樟脑检查法进行检查，直到合格为止。 7.氧气管道安装后应进行强度及严密性试验，试验要求应符合以下规定：氧气管道的强度试验应用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行工作压力大于3.0MPa的氧气管道应用水作强度试验.碳钢氧气管道采用水压试验时，试验前管内壁应进行纯化处理。奥氏体不锈钢管道，水压试验时水质中的氯离子含量不准超过25g/m3,否23、则应采取措施。8.试验压力以被试系统的设计压力作计算标准，当图纸上无规定时，用系统的工作压力作试验压力计算标准。 9.用水作强度试验时，强度试验压力为1.25倍设计压力，并不小于0.1MPa。水压强度试验时，达到试验压力后维持10min,检查管件无变形、无渗漏为合格。试验结束后，应用无油气体将管内残液吹扫干净。10.用气体作强度试验时，强度试验压力为1.15倍，设计压力并不小于0.1MPa。用气体作强度试验时，升压应逐级进行，先升至50%的试验压力，经检查无问题后，再以10%的试验压力级差逐级升压，每级停留不少于3min，达到试验压力后稳定5 min，以无变形、无渗漏为合格。设计压力小于0.1MPa的管道，可不分级升压，用气体作强度试验时，应有安全措施，并经主管单位安全部门批准。