1、肥料环保车间设备安装项目内外泵管道及罐体工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录一、编制说明51、编制依据5（1）、吉林XX秸秆综合利用有限公司肥料、环保车间项目安装技术协议5二、工程概况6三、施工准备6四、主要分部、分项的施工方法及技术要求7(一)静设备施工方案71、概述72、 静设备安装主要施工程序73、 施工准备94、设备安装115、塔类设备安装156、容器类设备及反应器、干燥器安装177、 其它类型设备安装17（三）转动设备安装171、概述172、通用要求183、施工准备184、开箱检验2、195、基础验收及处理206、压缩机机组安装227、机组的拆检248、 压缩机机组联轴器对中找正269、机组的二次灌浆2610、 压缩机机组附属设备安装2711、一般机泵的安装28（四）管道施工方案331、一般规定332、钢管切割、坡口加工及预组装343、弯管制作376、管道焊接417、管道安装448、管道系统试验509、防腐57（二）电气安装601、施工准备604、电缆管敷设625、电气桥架施工636、配电箱安装647、电缆敷设648、照明部分659、接地部分6610电机检查接线6711、交工验收68（二）仪表安装681、施工准备683、电缆保护管的安装694、现场仪表箱、盘、柜的安装7053、电缆敷设706、仪表管线及一次部件的安装717、仪表安装、调试72四、保证施工工期措施74五、安全文明施工保证措施751、安全工作方针752、管理目标753、保证体系754、保证措施755、安全消防755.1根据有关规定，制订仓库防火安全制度。756、现场施工管理：756.4清洁卫生：工程作业场所及所属厂房内外一贯保持卫生清洁。76六、质量保证措施761、质量目标762、措施762.4特殊工种人员必须经过技术培训考试合格后方可上岗。76七、施工技术管理规定771、施工技术管理计划的编制772、施工技术计划的组织落实773、技术管理工作的检查与考核77八、降低环境污染和噪音的措施783、环境管4、理的程序文件主要有：78九、项目部各岗位职责781、项目经理的主要职责781.7向分公司反馈各种质量信息。781.9组织本项目部职工的质量、环境和安全教育工作。792、项目工程师的主要职责793、施工工长主要职责794、质检员主要职责804.4督促班组进行自检、互检和交接检工作。804.6参加签证与检、隐检和结构验收。804.8参加分项样板工程，样板和新技术鉴定工作。805、材料员主要职责805.1负责所有材料、半成品的标识工作，并作好质量记录。806、安全员主要职责80十、 临时施工用电811、 临时用电组织措施811.9诚恳接受上级安全检查人员的监督、检查、指导，认真整改。812、临时用电5、技术措施812.1接地与接零812.2漏电保护器配置832.3外电防护832.4配电系统832.5移动式电动工具、手持式电动工具852.6照明852.7电气防火措施85十一、临时设施规划861、主机设备存放场地862、材料存放场地863、施工现场办公室、材料库等864、施工人员生活区：施工人员生活临可设在材料仓库旁。86十二、工程保护管理措施861、管理职责861.1项目部经理负责本措施的贯彻实施。862、保护内容873、保护措施874、保护责任874.5负责主体施工的项目部，对工程主体负责保护到交工前。875、监督与检查87一、编制说明1、编制依据（1）、吉林XX秸秆综合利用有限公司肥料、环6、保车间项目安装技术协议（2）、吉林XX秸秆综合利用有限公司肥料、环保车间项目安装工程施工图（3）、验收规范执行造纸工业设备安装及验收技术规范、施工图纸及设备制造厂家提供的图纸及技术要求、安装规范等。GB50235-2010 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 GB50231-2010 机械设备安装工程及验收规范 GB20275-98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB20278-98 起重设备安装工程施工及验收规范 GB20270-98 连续输送设备安装工程施工及验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范7、 GB50235-2008 工业管道工程施工及验收规范 HGJ229-91 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GB50243-2002 通风与空调工程施工及验收规范 HGJ229-91 工业设备、管道防腐蚀施工及验收技术规范 GBJ93-96 工业自动化仪表工程施工及验收规范 GB50252-94 工业安装工程质量检验评定标准 GB5050185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定统一标准 GB50184-93 工业金属管道工程质量评定标准GBJ147-90 电气装置安装工程高压电器施工及验收规范 GBJ148-90 电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范 GB8、J170-92电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB50171-92电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范 GBJ50168-92电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50259-96电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范 GB50169-92电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GB50257-96电气装置安装工程工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范 GB50150-91 电气装置安装工程电气设备交接实验标准 GBJ232-82 电气装置安装工程及验收规范 GBJ149-90 电气装置安装工程母线施工及验收规范二、工程概况工程名称：本工程为吉林省XX市X9、X秸秆综合利用肥料车间项目及环保车间项目设施安装工程。工程地点：工程位于吉林省XX市XX公司内。在建项目处于松花江流域饮马河水系XX段范围内，属于饮马河水系XX市与XX市的交界段。XX市属温带半湿润大陆性季风气候，季节变化明显，冬季寒冷漫长，夏季湿热多雨，春季干旱多风，秋季凉爽短促，年均蒸发量为1733.9mm，年均相对湿度为65%。年均气温5.1，最冷月（1月）平均气温-16.9，极端最低温度-39.9，出现在2000年1月13日。最热月（7月）平均气温23.0，极端最高气温39.8，出现在2001年6月4日。最大冻土深度为182cm。 根据吉林省抗震防灾办公室与吉林省建筑设计院编制的吉林省10、抗震设防烈度图，该区域地震烈度为6度（第一组）。安装工程范围描述：该工程分为肥料车间项目工程和环保车间项目工程。 （一）、肥料车间项目工程内容：肥料蒸发车间、配料车间的设备、室内外泵、管道的安装、电气仪表设备及非标罐体的制做和安装。肥料车间项目安装范围：该工程施工内容包括机械、电气、仪表设备的基础验收及安装工作；设备的开箱检查、资料交接、设备搬运、吊装、找正、找平、灌浆监督、精找平、接线、管线安装、管线墙体及楼板穿孔等安装工作；单机调试及联动试车的参与工作。（二）、环保车间项目由捞浆系统，厌氧反应系统、污泥离心脱水系统、曝气系统、自动融药加药系统等构成。清水池、中水池、机加工车间的电气安装。环11、保车间项目安装范围：环保车间项目安装工程包括捞浆系统，厌氧反应系统，污泥离心脱水系统、曝气系统、自动融药加药系统等所有设备及管道、管线楼板墙体穿孔，车间内外的管道。上述各工序的设备、电气、仪表及工艺管线和相关设备的非标制作。三、施工准备1、技术准备：组织全员熟悉施工图纸、设计要求及其有关施工规范、标准，认真做好技术交底工作，使全员都能自觉地按照施工图纸及规范进行施工。2、物质准备：配备相应的施工机具设备、工具及调试仪器，保证调试仪器具有有效合格期和足够的精度等级。3、组织准备：根据工期、工程量调配相适应的工程技术管理人员和施工人员及技术工人。四、主要分部、分项的施工方法及技术要求(一)静设备施12、工方案 1、概述 该安装工程主要设备有压力容器等静设备。静设备安装的主要工作内容包括设备开箱检验、吊装就位与找正、试压、设备内件装填和防腐、绝热施工等。静设备安装将根据设备基础或设备框架的交付情况，利用吊车逐台整体吊装就位，同时满足总体进度计划的要求。2、 静设备安装主要施工程序 静设备安装主要施工程序表 表1工 作序 号 工 作 内 容 责 任 单 位或 责 任 人工 作 说 明 或 分 解 明 细1熟悉图纸专业技术负责人了解设备的结构、质量、材质及技术要求。2编制材料预算专业技术负责人按我公司施工定额编制辅材预算；根据我公司的工机具装备情况和本工程对工机具的需求，编制工机具和手段用料预算。13、3编制施工方案专业技术负责人编制依据：设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等；编制内容：工程概况、施工程序方法和要求、质量标准和安全措施、进度计划、劳动组织、需用工机具和手段用料、交工技术文件等。审批：本装置静设备施工方案由项目部总工程师批准，同时还须报请建设单位、监理单位审核批准。4设备安装所需材料采购供应 供应科 根据预算和库存情况，编制材料采购计划； 同合格的分供方签定采购合同，在合同规定的地点接收、查验所购材料，按施工计划将合格的材料供至现场。5基础验收专业技术负责人质量检查员施工班组长 会同监理工程师（或其代表）、建设单位代表依据施工图和建筑单位提交的施工记录对设备基础外观、外形14、尺寸、位置尺寸进行检查；检查合格，共同签署工序交接记录。6设备开箱检验专业技术负责人质量检查员施工班组长随机资料检查；设备外观检查；规格尺寸、部件数量检查。7技术交底专业技术负责人编制书面技术交底；由施工队长组织，质检、安全部门有关人员参加，对施工作业班组进行技术交底（包括质量、安全交底）。8垫铁加工钳工班 由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量； 施工作业班组切制平垫铁，并将部分平垫铁送至机加工组加工成鞋垫铁。9基础处理钳工班 基础顶面凿至合适标高； 铲出垫铁放置平面（预留螺栓孔时则不需）； 铲麻面10设备吊装及垫铁放置起重班、钳工班设备吊装就位；设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好15、的基础垫铁面上（基础预留螺栓孔时则放于预留孔外侧）。11设备找正和找平 钳工班按规范规定的允许偏差值对设备进行调整（基础预留螺栓孔时须先进行初步找正和找平，螺栓孔灌浆后再最终找正和找平）。12共检 专业技术负责人质量检查员施工班组长会同监理工程师（或其代表）对设备安装偏差和垫铁安装情况进行检查；签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。13附属梯子平台安装铆工班按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。14二次灌浆混凝土班 设备安装检查合格后，安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌浆委托手续；筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。15设备试压钳工班换热设备及现场组焊设备等应根据设计、施工规范的要求16、进行现场试压，根据设备结构型式的不同，选用不同的试压方法；设置试压临时措施，进行压力试验；试验共检，检查合格，共同签署试压记录。16内件安装(如有内件) 钳工班根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组装的设备；根据设备图进行设备内件的安装17设备内部清理检查和封闭钳工班清除设备内部尘土、杂物、铁锈等；会同监理单位对设备内部进行检查（现场装内件设备还要检查内件安装情况），检查合格后封闭人孔；共同签署隐蔽工程记录。18防腐绝热防腐班、绝热班设备表面除锈，涂刷底漆；涂刷面漆或进行绝热层施工。19交工验收建设、监理单位、施工单位 对工程进行全面的检查和确认。签署交工验收证书。20开车17、保运施工单位配合车间人员检查设备运行状况，对发生的问题如损坏、泄漏等进行紧急处理。21整理交工技术文件专业技术负责人整理施工过程记录及检验、试验报告。整理竣工图。3、 施工准备 3.1技术准备 组织所有施工人员学习、熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证等；对设备安装所需手段用料、辅助材料、工机具、施工机械等进行预先准备；每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求18、。3.2基础验收及处理 3.2.1 基础验收及工序交接 设备基础施工完毕，基础施工单位应按设计规范的要求及时向设备安装单位进行移交。3.2.2 基础处理设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内35个点，与螺柱连接的表面应平整洁净。垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；设备安装前被油污的混凝土层应铲除。3.3设备开箱检验设备到货后，应按规范要求进行开箱检验。开箱检验由施工单位会同监理及建设单位一同进行。3.3.1设备到货后，由供应部门组织技术部门19、质量部门及施工班组，会同甲方对设备进行开箱检验：依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料和专用工具是否齐全。发现设备、零部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由监理单位及时协调解决。3.3.2对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通碳钢钢板切割制做，垫铁的规格尺寸按图1加工制作,并按规范进行校核。垫铁切割可采用气割或机械加工，但无论采用何种方法，均需要用砂轮机20、将毛边或飞溅物打磨干净。4、设备安装 4.1 设备吊装就位与垫铁设置4.1.1设备一般利用吊车吊装就位，大型设备吊装方法和要求参见另行编制的大型设备吊装施工方案。吊装前，钳工应事先布置好垫铁，在设备上标注好安装方位。就位过程中，钳工和起重工应密切配合，安全稳妥、正确无误地完成每台设备的吊装工作。4.1.2垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。4.1.3尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。21、垫铁组高度：中小型设备一般为3060mm，大型设备一般为50100mm。4.1.4斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3。斜垫铁下应有平垫铁。 4.1.5设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓，如图2所示。4.1.6设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。4.1.7安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。4.1.8当设备地脚螺栓为预留孔地脚螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以下要22、求：地脚螺栓的垂直度偏差不大于5螺栓长度；地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm,与孔底距离不小于80mm；灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂；螺母、垫圈间及与设备底座间接触良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺距。4.1.9在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.51mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这一间隙。滑动支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。4.2设备的找平找正 4.2.1设备找平找正的基准设置如下：设备支承底面标高以基础上标高基准线为基准；设备中心位置以基础中心划线为基准；立式设备垂直度以设备上下两端的23、测点为基准；卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。4.2.2设备找正、找平应符合下列规定：找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；设备的找平找正应根据要求用垫铁进行垫铁调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正找平工作，然后进行预留孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正找平和紧固地脚螺栓工作。采用CGM灌浆料进行灌浆情况下，灌浆料初凝后24小时即可找正找平。4.2.3设备安装允许偏差见表2。设备安装允许偏差 表2项目 允 许 偏 差(mm)一般设备与动设备衔接的设备立式 卧式 立式卧式 24、中心线位 置D2000,5D2000,10533标高 55相对标高3相对标高3水平度轴向L/1000径向2D/1000轴向0.6L/1000径向D/1000垂直度h/1000,但不超过25h/1000方位n沿底座环圆周测量D2000,10D2000,15沿底座环圆周测量5注：L-卧式设备两支座间距离；D-设备外径；h-立式设备两端测点距离。4.2.4设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时坡向设备的排净方向。高温或低温设备的位置偏差偏向冷热位移的反方向。4.3设备安装垫铁隐蔽 4.3.1设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行。设备安装精度经检查合格；各层垫铁间焊接牢固；隐蔽工程记录完备；共25、检合格，签字手续齐全。4.3.2设备基础二次灌浆工作由安装单位和建筑单位配合完成，具体要求如下：安装单位向建筑单位办理灌浆委托，确认具备灌浆条件；灌浆处用水清洗干净并润透后方可进行灌浆；一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌；灌浆料采用标号较基础高一等级的细石混凝土，或者CGM灌浆料（应经监理单位认可）；进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。5、塔类设备安装 5.1设备安装塔类设备在利用吊车吊装就位、找正合格后，应按设计施工图及规范的要求进行塔盘、填料等内件的安装。5.26、2塔盘等内件安装塔盘的安装宜按自上而下的顺序进行。塔盘板的安装应在降液板、横梁的螺栓紧固后进行，先组装两侧弓形板，再由塔壁两侧向塔中心依次组装塔盘板。塔盘板安装时，先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整符合要求后，再用卡子、螺栓予以紧固。每组装一层塔判板，即用水平仪或U形管校准塔盘水平度，水平度合格后，拆除通道板放置与塔盘稳固处。由于塔盘安装的工程量较大，为避免制造误差可能引起的安装困难，提高安装质量，宜在塔盘安装前对其进行预组装，以检查塔盘的总误差，使潜在的质量问题能提前暴露，及时得到妥善解决； 符合设计要求后，将各对口连接处作上标记。为保证此项工作的实施，需在施工暂设场内设置专用场地和平台，以27、进行塔盘和其它内件的预组装与调校工作。5.2.1施工前,根据设备内动火检测结果将塔内进行适当清洗,并配置通风与照明设施，以确保塔内空气流通、光线适宜。设备内件及附件安装前，应仔细按施工图样或技术文件要求进行清理和检查，内容包括：零部件(塔盘、垫片及螺栓、螺母、填料等)清点、检查，出厂证明文件应包括下列内容：设备零部件出厂合格证；材料代用单；材料质量证明书。5.2.2 塔盘安装包括塔盘的除锈、矫正，场内水平运输等；浮阀塔盘安装前，在塔外应将浮阀分别安装在塔盘板上并符合技术规范要求；塔盘安装找平，以及塔盘上可拆零件（如降液板、受液盘等）安装找正、固定；5.2.3 其他内件（如各种挡板、淋洒板、支撑28、板等）安装调校。5.2.4 设备内件、设备填料的安装，应依据设计施工图样、规范的具体要求进行：支撑件的安装应平整、牢固，填充物应干净，不允许有泥沙和杂物；填料装填要均匀；装填工作应在试压完成后进行。5.3 设备清理封闭 5.3.1塔类设备内件安装完毕应进行清扫，以清除内部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无法进行人工清扫的设备或位置特殊部位，可用蒸汽或空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水份，有热膨胀及在低温工况下工作的设备不得使用蒸汽吹扫。5.3.2设备清洗吹扫合格后，可进行最后的人孔封闭工作，设备的清洗和封闭必须经监理单位、建设单位与施工单位的三方代表共检合格，签字确认。6、容器类设备及反应器、干燥器29、安装容器类设备及反应器、干燥器在设备找正合格后，应按设计图样及施工规范的要求进行内件（如除沫网等）、催化剂和干燥剂的安装。催化剂和干燥剂的装填，应根据建设单位的要求，在装置投料试车前，配合生产要求利用吊车、加料漏斗等从设备顶部开口装入设备内部。 7、 其它类型设备安装其它类型设备的安装参照上述方法与要求执行。并根据管线、结构的施工进度情况，在条件具备后，利用吊车将其吊装就位。（三）转动设备安装1、概述本工程转动设备有压缩机、机泵等。2、通用要求2.1一般传动设备的安装程序、压缩机组安装程序按规范执行2.2垫铁加工采用机械加工，垫铁的表面粗糙度不得低于Ra5。2.3压缩机联轴器对中找正采用激光对30、中仪，确保对中的质量和速度。2.4管道预制及组装时，要考虑管道的应力释放。管道在与机器连接时使用百分表监控，严禁强力对口。2.5机器及零、部件吊装时应符合下列要求： 严禁将索具直接绑扎在加工面上，与机器接触的绑扎部位应垫上衬垫，或将索具用软材料包裹；底座吊装时应有防止变形的措施；压缩机转子吊装时，应使用专用吊具，并保持轴向水平，严禁发生碰撞。2.6二次灌浆材料应按机器技术文件的要求执行，若机器技术文件无要求时，易使用CGM专用灌浆料或无收缩水泥砂浆。2.7拆卸的零、部件应摆放有序，并不得直接放在地面上。2.8零、部件的清洗除符合机器设备安装工程施工及验收通用规定GB5023198的有关规定外，31、还应符合下列要求：严禁使用汽油清洗；清洗干净的零、部件应分别放置在专用的零件箱内，对于精密零部件应精心包装保护，不得堆压。并设专人妥善保管；机器的转动和滑动部件，在防腐层未清理前，不得转动和滑动，清洗检查合格后涂以机械油或汽轮机油保护。2.9机器组装后，各法兰、接头处均应封闭。2.10转子的监测元件应校验后装入，并应符合技术文件的规定。3、施工准备 3.1技术准备：根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。3.2施工人员准备：按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件32、，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。3.3施工机具、材料准备：包括安装工具（吊装、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。3.4施工场地的准备：施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好。 压缩机厂房内的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净。施工用水、电、气和照明具备使用条件；现场配备必要的消防设施。4、开箱检验4.1开箱检验应由业主或监理、施工单位的相关人员共同进行。4.2开箱检验应在厂房或库房内进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。4.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保33、设备及零部件不受损伤。4.4开箱检验的内容和要求如下：核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；对设备检查和验收后，应作好检验记录。4.5验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。4.6凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应34、由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。4.7在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与业主或监理研究处理。4.8开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在设备验收清点检查记录上签字、认可。5、基础验收及处理5.1基础验收基础验收要按施工图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工班组共同进行；基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰； 基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；按土建专业基础图纸、交接资料和表3要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。5.2基础处理压35、缩机机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内35个点, 与锚板接触的表面应平整洁净。垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；机组安装前被油污的混凝土层应铲除。基础尺寸允许偏差 表 3序 号检 查 内 容允许偏差1基础坐标位置(纵横中心线) 202基础各不同平面的标高0203基础上平面外型尺寸20凸台上平面外型尺寸20凹穴尺寸204基础上平面的水平度(包括地坪上须安装设备的部分)每米5全长105竖向偏差每米 5全长206预36、埋地脚螺栓标高(顶端)200中心距(在根部和顶部分别测量)27预留地脚螺栓孔中心位置20深度0孔壁的铅垂度(全深)106、压缩机机组安装6.1就位前应做好下列工作： 预先安装好机组下部在机组就位后无法安装的管道及管件等；仔细清除底座底面的油污及铁锈，并涂刷一层水泥浆； 检查导向键(滑销)系统，对导向键(滑销)的间隙进行测量和记录，并应符合技术文件的规定，组装前，在导向键(滑销)的滑动面上涂技术文件规定的防咬合剂。6.2各缸体整体就位，穿好地脚螺栓，地脚螺栓的光杆部分应无油污，螺纹部分应涂抹油脂。6.3公用底座采用无垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图6。图6 37、悬挂垫铁的一次灌浆1地脚螺栓；2木模；3调整顶丝；4 机器底板；5 机座；6 悬挂螺钉；7调整垫片；8悬挂钢垫板6.4找正步骤如下：用悬挂螺钉3将调整垫片5拧紧在机座下。机组就位后调整底座，使设备纵、横中心线与基础中心线重合。调整地脚螺栓2和调整顶丝7，使底座标高位置达到设计标高。旋转调整顶丝7，在两个轴承座孔上用水平仪测量轴向水平度，后轴承座孔上的水平度允许偏差为0.02m mm，前轴承座孔的水平度仅做检查并记录，测量部位见图7。图7 轴承座孔水平度测量示意拆除推力轴承的端盖和副承力面侧的推力瓦块，装上主承力面侧下半部的推力瓦块，按图8所示，用百分表测量轴承座孔侧向端面与转子轴线之间的垂直度38、偏差，以及轴承座孔与转子轴线之间的对中偏差，并与制造厂出厂装配记录进行对照，允许偏差为0.03mm。图8 轴承座孔垂直度测量示意6.5地脚螺栓孔灌浆机组找正、找平后进行地脚螺栓孔的灌浆工作，为缩短养生时间和保证灌浆质量，灌浆宜使用CGM高强无收缩灌注料。灌浆前12h将地脚螺栓孔壁充分湿润，灌浆24h后即可把紧地脚螺栓进行下步工作。7、机组的拆检7.1机组的拆检应按业主和制造厂要求进行，本方案只进行轴承拆检。7.2通用要求按装配图打开端盖，拆出轴承，检查轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷；合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。埋入轴承的温度测点位置应按技39、术文件要求正确无误，接线牢固。 检查清理轴承室的铸砂、杂物。7.3承力轴承拆检用涂色检查瓦背与轴承座洼窝应紧密均匀贴合，其接触面积不应少于75% 。检查轴瓦紧力，应为0.01 mm0.03mm。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，应均匀接触，轴向接触长度不应少于80% 。用抬轴法检查可倾瓦间隙为：0.14 mm0.20mm。用千分表检查可倾瓦式轴承的各瓦块，其厚度应均匀，偏差不应大于0.02mm。装配后各瓦块均能自由摆动，无卡涩现象。可倾瓦轴承间隙符合制造厂技术文件的要求。7.4推力轴承的拆检检查各推力瓦块，厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm。 检查轴承调整垫应平整，各处厚度差40、应小于0.01mm。用涂色法检查轴承与推力盘，应均匀接触，接触面积不小于75%。承力面应光洁，用35倍放大镜检查无裂纹，沿其周边各点测量，厚度允许偏差为0.02mm，厚度值应记入安装记录。 用平尺检查推力盘的平面度，检查方法见图9所示，平尺与推力盘承力面间的间隙，以0.02mm塞尺塞不进为合格。图9推力盘平面度的检查1平尺；2推力盘图10 推力盘轴向跳动检查1千分表；2推力盘用千分表检查推力盘的轴向跳动，检查方法见图10，其允许偏差不超过0.03mm。8、 压缩机机组联轴器对中找正8.1 机组的轴对中，采用制造厂提供的冷态对中曲线进行对中调整。8.2 以驱动机为基准，进行压缩机各转子的对中。841、.3 找正步骤如下：参照图11测量联轴器与找正仪间距、各缸体支撑点的中心距及找正以间距。并将数据输入找正仪中；按激光找正仪的操作手册在轴径上安装找正仪，参照图12；利用机体支座下部的调整垫片，进行压缩机垂直方向的最终微量调整。用支座处横向调整螺钉调整水平方向的位置；重复上述步骤，至机组轴对中符合技术文件的要求（允许偏差为0.02mm），机组对中完成。9、机组的二次灌浆9.1 机组二次灌浆应具备下列条件：机组各联轴器对中合格；机组各部滑销、联系螺栓的间隙符合要求地脚螺栓紧固完。9.2 机器基础二次灌浆使用CGM高强无收缩灌注料。灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌42、浆时清除基础表面积水。9.3 在机组底座的调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜或牛皮纸包扎。9.4 CGM高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。模板与底座的间距不小于60mm，且模板要略高于底座。9.5二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部位灌满为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注9.6 灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。9.7 灌浆后,要精心养护，并保持环境温度在5以上。9.8 二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量43、，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。10、 压缩机机组附属设备安装10.1附属机器安装 附属机器的安装检查应符合规范要求。10.1.2 附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。10.1.3附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。10.1.4油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。10.1.5 油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。10.2压缩机机组附属管道安装10.2.1机组连接的工艺管道安装管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口44、第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表的读数变化量不得大于0.02mm，严禁强力对口。与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上。油系统管道安装油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸洗、钝化处理。油系统管道的阀门安装前要解体检查，清理干净内部杂质。油管安装时，进油管要向油泵45、侧有0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不小于0.5%的坡度。油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。11、一般机泵的安装11.1安装前的准备工作：11.1.1安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系业主或监理研究处理。11.1.2检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求。11.1.3检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求。11.1.4检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可进行设备的安装工作。11.1.5检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。11.46、2垫铁设置11.2.1垫铁放置时应检查基础表面平整度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。11.2.2尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为30 mm60mm。11.2.3斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3，斜垫铁下应有平垫铁。11.2.4设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10 mm20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。11.3设备吊47、装就位11.3.1选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。11.3.2设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。11.3.3设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表4。设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 表4序号项 目 允许偏差 (mm)平面位置标高1与其他设备无直接联系时552与其他设备有直接联系时2111.3.4设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计48、强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。11.4设备的找平工作应符合下列要求：11.4.1解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为0.05mm/m。11.4.2整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。11.5设备的精找正工作应符合下列要求：11.5.1联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影响设备运行和精找正工作；11.5.2调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响；11.5.3联轴器的49、对中偏差应符合机械技术文件的规定。11.5.4两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定，一般凸缘联轴器两半联轴器端面应紧密接触；滑块联轴器的端面间隙，当外径小于190mm时，为0.5 mm0.8mm；当外径大于190mm时，为1 mm 1.5mm。设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与设备底座之间的间隙，合格后及时进行垫铁组层间定位焊。11.6基础二次灌浆11.6.1二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。二次灌浆工作的具体要求如下：二次灌浆50、层的高度一般为30 mm70mm;灌浆用细碎石混凝土的标号应比基础混凝土标号高一级。当灌浆层与设备底座面接触要求较高或设备底座与基础表面距离少于30mm时，宜采用CGM高强无收缩灌注料;灌浆处用水清洗干净并充分润透后方可进行灌浆工作; 灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板;每台设备的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌;二次灌浆抹面层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面；根据施工季节和环境条件做好二次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度未达到要求前，不得51、对设备进行任何安装和拆卸工作。11.7设备拆检、组装11.7.1设备安装后，对技术文件或业主(监理)单位要求拆检的设备进行拆检和清洗。设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污。11.7.4零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。机械零、部件拆卸后主要检查以下项目：滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求；滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查轴瓦支承角应在3060之间，测量轴52、承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表5规定；滑动轴承顶间隙 表5轴承直径轴承间隙 (mm)转速1000 r/min转速1000 r/min50800.080.160.120.21801200.100.200.150.251201800.120.230.180.30检查各零、部件密封面、滑移面无裂纹、破损和划痕等缺陷；检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕；对离心泵检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙；检查设备机械密封，动、静环无损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环应完好无损，机械密封的53、装配间隙符合设备技术文件。11.7.5拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油；11.7.6对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)；11.7.7零、部件装配零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面、滑移面或碰伤设备零件；按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。所有零、部件回装合格后，进行盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩现象。（四）管道施工方案1、一般规定1.1管道预制一般包括管子的54、调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作以及管段预组装等。 1.2管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度、预制工艺设计、预制分段原则等。预制加工图应满足下列要求:1.2.1法兰因应置于容易拧紧螺栓的位置:1.2.2管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验:1.2.3复杂管段应经实测后再绘制加工图:1.2.4选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，并在图中标注“封闭”字样;1.2.5加工图应清楚正确，尺寸齐全,宜以单线绘制.1.3管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。1.4管道预制加工后，应清55、理内部，不得留有砂土、铁屑及其它杂物，封闭两端并妥善存放。2、钢管切割、坡口加工及预组装2.1弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直。碳钢管、合金钢管可冷调或热调；不锈钢管宜冷调。2.2钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称通径小于50mm的管子。手工调直时，用锤击弯曲部分，但锤击点不得与支点重合，对簿壁管子应在锤击处加垫，以防凹瘪；机械冷调时，一般在专用管子调直机上调直，如用直管钻(丝杠压力)调直，其压模应与钢管外径相符。2.3热调时应将钢管的弯曲部分加热到：合金钢600800；碳素钢8001000平放在平台上往复滚动，使其自然调直。2.4钢管调直后，经目测成一直线则为合格。2.5钢管56、切削前应按设计尺寸号料，如还需切削加工时，应留有切割裕量。2.6钢管按下列方法切割：2.6.1镀锌钢管和公称通径小于或等于50mm的碳素钢管，一般宜用切管机切割。2.6.2不锈钢管应用机械或等离子方法切割。2.6.3其它钢管可用氧乙炔焰切割。2.7钢管的焊接坡口按下列方法加工：2.7.1 B、C 级或类管道的管子，宜用机械方法加工，亦可采用氧乙块焰加工，但必须将其表面打磨平整。2.7.2中合金钢、不锈钢管可采用机械方法加工。用等离子切割时，应彻底修磨其表面。不锈钢管如用砂轮切割或修磨时，应用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。2.8用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定：2.8.1砂轮片与57、砂轮机的额定线速度匹配;2.8.2砂轮片的材质、质量符合要求;2.8.3砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配;2.8.4砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜;2.8.5树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液;2.8.6砂轮片不得侧向磨削;2.8.7砂轮片磨损后,其直径小于夹板直径+50mm时,不得使用。2.9采用等离子切割时,切割气体宜使用氮气,切割电极应采用钨捧或铈钨棒。2.10钢管的切口及坡口质量应符合下列要求:2.10.1表面平整:不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口:2.10.2溶渣、氧化铁、铁屑等应予以清除,2.10.3端面倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm,2.10.4坡口斜面及钝边端面的不58、平度应不大于0.5mm,坡口尺寸和角度应符合要求。2.11用氧乙块焰或其它热切割方法切割或加工坡口时,环境温度应符合下列要求,否则应进行预热与缓冷.2.11.1碳素钢不低于一20;2.11.2低合金钢不低于10;2.12管道坡口加工后，如设计有要求或属下列管道，应进行磁粉或渗透探伤，如有问题应及时通知技术负责人处理：2.12.1有淬硬倾向的管道坡口100%探伤:2.12.2设计温度低于或等于一40的非奥氏体不锈纲管道坡口抽5%探伤;2.12.3 A级管道的其它坡口抽10%探伤.2.13钢管调直、切割及坡口加工，应编制相应的工艺卡。2.14管道预组装前，应对加工件、管件等进行检查与清理，具备下列59、条件方可使用:2.14.1管段、管件、阀门、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求:2.14.2管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已请理或吹除干净。2.14.3所有标志、印记齐全;2.14.4坡口应完好无缺陷。2.15管道预组装应按设计图或单线图进行，各管段交接处应妥善衔接,尺寸准确,否则应留调节裕量.2.16管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接,必要时焊后再绞孔。温度计插孔的取源部件,不得向里倒角。2.17管段对口时应检查平直度,其偏差不得大于 1mm/m,全长总偏差不得大于10mm。2.18管段组对时,应对中夹紧,防止焊接过程中产生变形或位移。2.19管道预组装时,应检查总体60、尺寸与局部尺寸,它们的偏差(见图13)应符合下列要求:2.19.1每个方向总长L偏差为5mm。2.19.2间距N偏差有3mm。2.19.3角度偏差为3mm/m，管端最大偏差b为10mm。2.19.4支管与主管的横向偏差c为1.5mm。2.19.5法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f偏差为土1mm。2.19.6法兰端面垂直偏差e为：公称通径小于或等于300mm时为1mm；公称通径大于300mm时为2mm 图13 预制管段偏差2.20管道预组装应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。2.21管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及61、防护保管工作，并应配套完成,成套出厂。3、弯管制作3.1本工程弯管制作采用冷弯工艺。不锈耐酸钢管应冷弯，碳钢和合金钢管可冷弯或热弯。3.2钢管冷弯一般宜采用机械法：当管子公称通径大于 25mm 时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子公称通径小于或等于25mm时；可用手动弯管器弯制。3.3弯管的最小弯曲半径应符合下表的规定。弯管最小弯曲半径 注：DN为公称直径，DW为外径。本表引自GBJ235-82。3.8管道的弯管不得用有缝钢管弯制，其它管道如用有缝钢管弯制时，其纵向焊缝应置于45轴线附近。3.9弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分，环向焊缝距始弯点或终弯点不得小于100mm62、，且不小于其公称外径。3.11弯制A级或类管道的弯管，应选用壁厚有正公差的管子。3.12在螺纹加工后弯制弯管时，应对螺纹采取保护措施。3.13管子弯制后的质量应符合下列要求:3.13.1外观检查应无裂纹、分层、起鳞、过烧等缺陷:3.13.2检查壁厚减薄率椭圆率，其值不应超过下表的规定;3.13.3用样板或样杆检查弯曲角的偏差值应符合下表及下图的要求。弯管弯曲角允许偏差值弯曲角度及管端轴线偏差3.13.4各种弯管内侧的波浪度 H 值应符合下表及图的要求，其波距 t 应大于或等于4H。 弯曲部分波浪度管子弯曲部分波浪度H的允许值(mm)4、防腐衬里前管道的预制5、管道支、吊架制作5.1管道支、吊架63、应在管道安装前根据设计需用量集中加工，提前预制。5.2管道支、吊架的型式，加工尺寸应符合设计要求。焊接工作应按有关规定执行。5.3放样和号料时，应根椐管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工裕量。5.4钢板、型钢不宜使用氧乙块焰切割，一般宜机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求:5.4.1剪切线与号料线偏差不大于2mm；5.4.2断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；5.4.3型钢端面剪切斜度不大于2mm。5.5采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求:5.5.1手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm;5.5.2切口端64、面不垂直度不大于工件厚度的10%,且不大于2mm。5.5.3支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。5.5.4管道支、吊架的卡坏(或 U 型卡)应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。5.5.5支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整光洁。5.5.6滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止划伤或碰损。5.5.7支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。5.5.8管道支、吊架焊接后应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷,焊缝附近的飞溅物应予清理。5.5.9管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱65、满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于簿件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。5.5.10制作合格的支、吊架,应涂刷防锈漆与标记，并妥善保管。合金钢支、吊架应有相应的材质标记，并单独存放。6、管道焊接6.1一般规定6.1.1进口管材或焊条一般不应与国产材料互相替用或混用，否则必须进行焊接工艺试验与评定。当卖方无具体要求时，应按规定执行。6.1.2经焊接工艺试验与评定合格后，应编制相应的焊接工艺说明书，并贯彻执行，如需变更，应经焊接技术负责人认可。6.1.3国外引进装置的管道或从国外订购的管道(包括管材与焊接材料)焊接，一般按国外有关资料及标准的要求执行。6.1.4焊接检查人员应经考核合格，检验人员焊66、工，应持有相应的资格证书。6.1.5焊条应具有出厂合格证明书。药皮不得脱落或有明显裂纹.焊条应按说明书的要求进行烘烤,并在使用中保持干燥。6.1.6焊接材料应贮存在清洁干操的库房内，其相对湿度不得大于 60%，它们的贮存、保管、烘干、发放等应有符合焊接工艺要求的规章制度，并应做好原始资料与日常记录的管理工作。6.1.7每名焊工应有一个专用代号，并发给相应钢印，管道的每一焊缝施焊后，均应有焊工代号或标记。6.1.8工序之间应坚持互检,重要工序应进行专业检查,确认上一工序合格后方可移交下一工序施工。6.1.9管道的施焊环境如出现下列情况之一时,应采取防护措施,否则不得施工。6.1.9.1风速大于或67、等于8m/s(气体保护焊为2m/s)；6.1.9.2相对湿度大于90%；6.1.9.3下雨。6.1.10坡口的斜面及钝边面应进行复查,其平面度偏差应不大于0.5mm。6.1.11坡口面不得有毛刺、飞边、缩颈等残留痕迹,施焊前应彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、砂土、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。清除工作可用钢丝刷、角式砂轮机或锉刀清除机械杂物，用易挥发的溶剂清洗油污，并应保持干燥与洁净。6.1.12使用低氢型焊条应严格烘烤，以降低其含氢量。焊条从包装中取出后应立即置于烘箱中，并按下列规定之一进行烘烤:6.1.12.1在条件许可时，应采用较低温度较长时间的烘烤工艺，其烘烤温度为168、50200，烘烤时间为12小时:6.1.12.2烘烤温度200250，时间4小时:6.1.12.3酸型焊条的烘烤温度为150200，烘烤时间为1小时。如果焊条受潮，其烘烤温度应不低于200,时间不少于1.5小时。6.1.13焊条烘烤应根据工程需要有计划进行，做到随用随烤，先烤先用，烘烤后暂不使用的焊条应移入保温箱中保存，保温箱内的温度应保持在100150范围。6.1.14不得将冷态焊条突然装入高温工作的烤箱,也不得将高温的焊条从烘箱中取出任其迅速冷却,应随烘箱冷却在100200后取用或移入保温箱内存放。6.1.15不同型号，牌号或烘烤要求不同的焊条，不得在同一烘箱同时烘烤。6.2、焊接施工6.69、2.1在管道主焊缝上焊接支、吊架或其它附件时，附属焊缝与主焊缝的净距应不小于两倍壁厚，且不小于50mm。6.2.2公称直径小于50mm或壁厚小于3.5mm的A、B级或、类管道宜用氩弧焊焊接，其它级或类别的管道可用氧乙炔焊施焊。6.2.3内部清洁要求较高的管道、传动设备入口管道及设计有规定的其它管道的单面焊缝，其打底焊道应采用氩弧焊进行焊接，用电弧焊充填与盖面。6.2.4焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，严禁在定位焊处起焊。6.2.5在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。6.2.6管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端70、。6.2.7除工艺有特殊要求外，每条焊缝均应一次连续焊完。如因故被迫中断,应采取后热、保温等措施。再焊时必须对以前的焊道进行检查，确认无缺陷后方可继续施焊。 6.2.8遇有下列情况之一时，必须用低氢型焊条，直流电焊机施焊。 6.2.8.1环境温度低于0； 6.2.8.2壁厚大于16mm；6.2.8.3含碳量大于0.20%； 6.2.8.4焊件刚性较大,如法兰、阀门、铸钢管件、管座式三通、承插焊接件等。6.2.9根部打底焊使用的焊条,其直径一般不宜大于3.2mm。6.2.10打底焊必须完全焊透,但熔融金属在管内的凸起部分,不得超过下列规定: 公称通径(mm) 凸起高度(mm) 50 1.0 6571、125 1.5 150300 2.0 300 2.56.3、质量检验用符合相应的质量要求。7、管道安装7.1一般规定与管道有关的土建工程已经施工完毕,并经土建与安装单位有关人员共同检查合格。检查时,应对管架基础、管墩、管沟、垫层、阀门井,以及管道使用的预埋件、预留孔,防水肩等按图纸核对,必须符合设计规定,并满足安装要求。土建与安装双方应互相会签认可；与管道连接的设备经找正合格、固定完毕,二次灌浆达到要求,并取得允许配管的通知；7.1.3核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用的护板,其位置及数量应能满足管道安装的要求；7.1.4管子、管件及阀门等已经检验合格,并具有所需的技术证件；7.1.5管子、72、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对,其材质、规格、型号无误:管道预制质量符合要求；7.1.6管道安装前应完成的有关工序,如探伤、热处理、试压、清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。并符合要求；7.1.7管子,管段、管件、阀门等内部已清理干净,不留污物或杂物；7.1.8法兰、活接头及其它连接件和焊缝的位置应便于检修,不得紧靠墙壁。7.2管道安装通用要求7.2.1管道安装一般按下列顺序进行: 7.2.1.1先地下管后地上管； 7.2.1.2先大管后小管； 7.2.1.3先高压管后低压管； 7.2.1.4先不锈钢、合金钢管后碳素钢管； 7.2.1.4先夹套管后单体管。7.2.2管道的焊缝位置应73、避开应力集中区,便于焊接、热处理及检验,并应符合下列要求:7.2.2.1直管段两焊缝间距不小于150mm,且不小于公称外径；7.2.2.2焊缝距弯管(不包括压制或热推弯管)的起弯点不得小于100mm,且不小于其公称外径；7.2.2.3卷管的纵向焊缝应位于易检修的位置,但水平管的焊缝不宜置于管底部位；7.2.2.4环向焊缝距支、吊架的净距不应小于 50mm;需要热处理的焊缝,距支、吊架不得小于焊缝宽度的五倍.且不小于100mm；7.2.2.5不宜在焊缝及其边缘上开孔,否则,被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝,应全部进行无损探伤合格；7.2.2.6有加固环的卷管,加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开,74、其间距不应小于 100mm,加固环距管子的环向焊缝不应小于50mm；7.2.2.7管道上的两铸件一般不宜直接焊接,在设计尺寸允许时,两铸件间应加焊短管。7.2.3管子对口时应检查组对的平直度,其允许偏差为 1mm/m,但全长的最大累计偏差不得超过10mm。7.2.4管子焊接接头组对时，应垫置牢固,定位可靠,防止焊接或热处理过程中产生变形。7.2.5管道连接时,不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷,当发现这些缺陷时,应检查相邻或相关管段的尺寸及管架,然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。7.2.6在焊接及紧固法兰前,应对法兰密封面75、积密封垫片、垫圈进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。对法兰上的铁锈、毛刺、尘土、油污及焊接飞溅物等,应清理干净。7.2.7软垫片及缠绕式垫片一般不再重复使用。软金属垫片或垫圈如需重复使用时，应修整密封面并重新退火。7.2.8法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量,口径应相符,管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%,且不大于0.5mm。7.2.9法兰装配时,应使其密封面与管中心线垂直,偏差不应超过 0.25%,且不大于2mm。 7.2.10装配法兰时,应先在上方进行定位焊接,用法兰角尺沿上下方向找正,合格后点固下方,再找正左右两侧并进行定位焊。7.2.176、1装配法兰应做螺栓孔跨管子中心线两侧对称排列。法兰螺孔装配位置7.2.12如需在同一管段的两端焊接法兰时,应将管段找平、找正,先焊好一端法兰,然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后,再装配另一端的法兰,如图所示。7.2.13与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后,应卸下设备连接口处的法兰螺栓,在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距、当设计或设备说明书未规定时,其值不应超过下表的规定,并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔,保证达到低应力连接的要求。并应作好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。法兰装配示意图传动设备接口法兰平行偏差、径向位移及间距 7.3气流输送管道与防腐衬里管道安装7.3.77、1气流输送管道安装的水平坡度,应顺流向铺设,严禁逆向安装。7.3.2管道安装前,应对有内衬或外衬的管段进行检查,衬贴层、应完好无损光洁平整, 厚度符合要求。此类管道运输、吊装时,应采取措施,防止衬贴层损坏。7.3.3管道上弯管的弯曲半径应符合设计要求,当设计未规定时,弯曲半径为管道外径的610倍。弯管应按图设置,不得随意增加弯管数量。7.3.4搬运、吊装、堆放衬里管段或管件时,应避免强烈震动及碰撞。严禁在衬里管道上敲击、加热、施焊或矫形。7.3.5衬里管道安装,应按预制加工时的编号依次进行,不得混淆或颠倒。7.3.6衬里管道安装前,管内应清理干净,并应查衬里层的情况,不得有损坏衬里层的现象，并78、做电火花试验。7.4支、吊架安装7.4.1管道支、吊架应按设计要求安装,并应保证其材质的正确。支、吊架的座标偏差不得超过10mm,标高不宜有正偏差,负偏差也不应超过10mm。 7.4.2 支、吊架应在管道安装前施工完毕,并在管道安装时及时进行调整和校正。支、吊架与管道应紧密接触,不得有空隙,也不得使管子产生外力或位移。7.4.3无热位移管道的吊架,其吊杆应铅垂安装;有热位移的管道,吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装,L1/2热位移值。7.4.4热位移方向相反或位移值不等的数根管道,除设计有规定外,不得使用同一吊。7.4.5吊架的吊杆,一般宜由不少于一付绞链调节螺栓组成。7.4.6固79、定在混凝土平台、楼板上的吊架,其顶端应理入平台或楼板内,周围用水泥砂抹平,调节螺栓不应高出地面。7.4.7导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,无毛刺、焊瘤,不得有歪斜和卡涩现。其安装位置应符合设计要求,从支承面中心向热位移反方向偏移,偏移量为管道热位移值的一。7.4.8弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计要求调整,并作出记录。弹簧的临时固定件,待全系统安装、试压、绝热施工完毕后,方可拆除。7.4.9支、吊架的安装焊缝应满焊,不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊时,管子不得有咬肉、烧穿等现象。7.4.10管道支、吊架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时,其螺栓应有相应的斜垫圈,防螺栓偏心受载。780、.4.11管道安装不宜使用临时支、吊架,如必须设置时,应有明显的标记,其位置不得正式管架冲突,管道安装完毕后,应及时拆除。管道安装完毕后,应逐条管线按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和安位置。7.4.13绝热管道支架立板的高度,应保证绝热层厚度的需要,绝热施工时应被包入,但动支架及导向支架底板与绝热层之间,应留有适当的胀缩距离,以免妨碍管道的热位移。7.4.14工艺管道不得任意使用无焊接的抱柱式支架,也不得在设备上任意焊接支、吊架。7.5静电接地安装7.5.1有静电接地要求的管道,在按图施工时应尽量减少弯头、异径管及其它能使管径变化的管道附件,其内壁应光洁,凡能修磨的焊缝内表面,均应打磨平81、整。用作静电接地的材料或零、部件,安装前不得刷油,导电接触面必须除锈,并妥善连接。7.5.3各管段间应有良好的导电性,每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过 0.03 时,应有导线跨接。跨接导线可使用铜条、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电线。跨接线可连接在两法兰背面的螺栓上,与法兰面应紧密帖合。螺纹连接口一般使用与管材相迎的金属丝跨接,并以焊接形式固定于螺纹两侧。跨接线不应妨碍螺纹接头的装卸。7.5.4管道系统在安装接地引线前,应测量其对地电阻值,当电阻值超过100时,应有两处接地引线。接地引线应采用焊接形式。7.5.5设计要求管道接地,但无具体规定时,管道接地应符合下列要求:7.5.5.1易燃、可82、燃介质管道的始端及终端应设置接地点;室外管道每隔 200 250m,室内无支管的管道每隔80100m应设置接地点;7.5.5.2两平行管道间距小于100mm时,每隔2025m用金属跨接;管道与设备或钢结构平行或交错的间距小于100mm时,也应有金属导体跨接；7.5.5.3跨接点与接地点应选择在不易受外力损坏,并便于施工与检修的位置；7.5.5.4钢制的接地零、部件均应做镀锌处理,在有强烈腐蚀性土壤中埋设接地体时,应选用耐腐蚀材料；7.5.5.5作为阴极保护作用的金属管道,不得当作静电接地使用。7.5.6静电接地的具体做法应符合下列要求:7.5.6.1在管壁或支架上,应设置导线的连接端于作为管间83、或管系与接地支、干线间的连接用,也可利用管道的固定支架进行接地；7.5.6.2型钢管架可作为接地连接系统的导体使用,并可在管架上焊接连接端子；7.5.6.3地下非直埋的管道与接地支线间应采用挠性连接,并将螺栓紧固,连接导线宜选用6平方毫米多股铜芯聚氯乙烯电线,其长度应留有不小于100mm的裕量；7.5.6.4直埋地下管道应采用404mm镀锌扁钢作支线，并采用焊接法分别与接地干线相连接，扁钢支线应有不小于100mm的裕量，并使其平面扭弯90。7.5.6.5绝热层的金属保护罩应用焊锡咬口,或用螺钉紧固,锡焊长度不应小于100mm；7.5.6.6伴热管的进汽口及回水口应与工艺主管的支架连接；7.5.84、6.7承插铸铁管可用 254mm 搪锡或镀锌扁钢管卡和 6 平方毫米多股铜芯聚氯乙烯电线或254mm扁钢作连接导线；7.5.6.8软管应尽量选用具有金属螺旋线或保护网的结构形式,并应将这些线或网与软管的金属接头一起接地；7.5.6.9管道系统内的泵、过滤器、缓冲器、贮罐等处及具有不同爆炸危险极限场所的边界区,均应设置接地点。7.5.7管道静电接地安装应与管道安装同步进行,施工完毕后,必须经过测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整,合格后填写“管道静电接地测试工艺卡”。8、管道系统试验8.1一般规定8.1.1管道安装完毕后,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性及相关的真空度或泄漏量试验,以检85、查管道系统及各连接部位的工程质量。试验项目应符合下表（52页）的规定。8.1.2管道系统液压强度试验宜在吹扫或清洗之前进行:气压严密性试验应在吹扫或清洗之后进行。8.1.3管道系统强度试验应以液压进行。如因设计结构或其它原因,液压试验确有困难时,对设计压力不大于 1.6MPa 的管道,可用气压代替;但必须采取有效的安全措施,并报请技术总负责人批准。此时,铸铁阀门及其它铸铁件应先经水压强度试验合格。8.1.4管道安装完毕后系统试验前应按系统经设计、建设及施工单位联合检查合格,检查项目如下:8.1.4.1管道系统全部施工完毕,符合设计要求和有关施工验收规范、标准的规定;8.1.4.2管道支、吊架安86、装正确齐全。管道的支、吊架应逐个检查其型式、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量,并符合要求;8.1.4.3焊缝及其它应检查的部位,不得涂漆或设绝热层。在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道,不得先行铺设绝热层;8.1.4.4合金钢管道材质符合设计规定,标记清晰;8.1.4.5试验用的临时加固措施符合要求,安全可靠,临时盲板加置正确,标志明显,记录完善;8.1.4.6试验用的检测仪表符合要求,压力表应校验合格,精度不低于1.5级,量程为最大被测压力1.52倍,表数不少于两块。8.1.4.7有完善的试验方案,并经批准和技术交底。8.1.5管道系统试验方案,应包括下列内容:8.1.5.1参加试验的管87、道线号、规格及有关设备位号,并在流程图上标明;8.1.5.2试验项目、试验压力、介质及压力来源;8.1.5.3加置试验用的盲板位置、规格、线号及装、拆负责人;8.1.5.4压力、温度测点的数量及位置;8.1.5.5应拆卸的管道部件,零件及临时连接措施,复原负责人;8.1.5.6升压步骤、停压时间、合格标准及检查方法、安全技术措施;8.1.5.7试压进度、人员分工及责任制;8.1.5.8原始记录。8.1.6试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。8.1.7试验过程中如遇泄漏,不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。8.88、1.8系统试压合格后,试验介质一般宜在室外的适当地点排放,排放时应注意人身及建筑物的安全。8.1.9试验完毕后,应及时拆除所有盲板,核对记录,并填写“设备管道试验记录”。8.2液压强度试验8.2.1系统注水时应将管内空气排尽,为此应在各管段的最高点设置排气口,排气口可利用法兰、阀门、导淋管等。对管径较大存气较多又无现成排气口的管段,应加设临时排放点。排气口溢水后方可封闭。试验完毕后应将临时排放点拆除。8.2.2液压强度试验的压力,应符合下列规定:8.2.2.1真空管道为0.2MPa表压;8.2.2.2其它管道为设计压力的1.5倍。8.2.3当试验压力不高于当地的自来水压时,可直接用自来水加压;89、当试验压力高于自来水压时,可先用自来水加压,然后由试压泵继续升压。8.2.4进行注水试验的管道,必须将水注至该系统最高点溢水时为止。8.2.5液压试验应在 5 以上的环境中进行,否则应将试验介质加温并保持在:碳素钢管道5;合金钢管道15以上。8.2.6强度试验时应分级缓慢升压,其步骤如下:8.2.6.1升压速度不宜大于250KPa/min;8.2.6.2升压至试验压力的50%时停压检查;8.2.6.3如无异常现象,以每次升压25%缓升至试验压力,停压10min;8.2.6.4降压至设计压力停压30min,检查系统的严密性,以不降压、无泄漏、无目视变形为合格。8.2.7系统位差较大的管道,应考虑90、试验介质的静压影响,液压管道以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。在设计压力停压时,允许用不损伤管道的检查方法敲击管道、法兰、螺栓及焊缝等处。8.2.9液压试验合格后应缓慢降压,其速度一般不超过500KPa/min。当最高点压力降至表压为零时,应及时打开进气口,严禁系统造成负压。8.2.10降压排水时应将系统内的积水排尽,必要时可拆卸局部接口放水。排出的水应接入排水系统,严禁就地排放。8.3气压试验8.3.1管道系统气压严密性试验应在液压强度试验与吹扫合格后进行。试验介质一般可用空气、氮气或其它惰性气体进行。8.3.2气压严密性试验的压力应符合下列规定;8.3.291、.1真空管道为0.1MPa;8.3.2.2其它管道为设计压力的1.1倍。8.3.3以气压代替液压进行强度试验时,试验压力为设计压力的 1.1 倍;真空管道为0.2MPa。8.3.4气压强度试验时,压力应逐级缓升,其步骤如下:8.3.4.1升压速度不应大于50KPa/min;8.3.4.2升压至试验压力的50%时,停压10min进行检查:8.3.4.3如无异常现象,再以试验压力的 10%分次逐级升压,每级停压 3min,达到设计压力后停压10min,仔细检查各部分;8.3.4.4仍无异常现象,可将压力升至试验压力,停压5min,不降压、无泄漏、无目视变形为合格。8.3.5气压强度试验合格后,再将92、压力降至设计压力,用涂刷肥皂水或其它发泡剂(必须是中性液体)的方法检查严密性。检查部位包括所有的法兰口、焊缝、螺纹接头、阀门填料、管道过滤器与管道视镜等。8.3.6气压严密性的停压时间,以能保证全系统有足够的检查时间为准,一般不少于30min,在此时间内不得有泄漏或降压现象。在上述时间内,对每一检查口的液体涂刷检查不应少于两次,并应分段包干专人负责。8.3.8气压强度试验的系统不宜过大,系统体积与试验压力的乘积不得超过50m MPa。系统内所有的设备及空压机的缓冲罐均不得参与试验。8.3.9在气压试验时禁止以任何方式敲打管道及其附件。8.3.10试验合格后应缓慢降压,排放口应尽量利用系统内的放93、空管。如用临时接管应接至室外排放。排放管应牢固可靠,能承受反冲力的作用,排放口不应置于人们经常过往的地方。8.4其它试验8.4.1设计压力为010MPa的A、B、C级管道均应作系统泄漏量试验,泄漏量试验应在气压严密性试验合格后连续进行。试验用的测压、测温点应设在有代表性的地方。8.4.2泄漏量试验的压力为设计压力,且不应低于 0.02MPa 。试验时间为 24h,在此时间内全系统每小时的平均泄漏率应符合设计要求,如设计未规定时,不得超过下列指标:8.4.2.1室内及地沟内的A级管道为0.15%;B、C级管道为0.25%;8.4.2.2室外及无围护结构车间的A级管道为0.3%;B、C级管道为0.94、5%。8.4.3泄漏量试验应在系统压力达到规定值并恒压 4h,以使系统内的温度趋向平衡后,开始计量与计算。8.4.4泄漏量试验应选择气温变化较小的天气进行。下列天气不宜进行泄漏量试验:下雨、发雾;风速大于8m/s;环境温度低于5或高于35;相对湿度度大于90%。8.4.5系统内各压力表的指示值偏差不应大于2.5%,否则应更换压力表。在进行泄漏率计算时,应取各表指示的平均值。8.4.6送往系统的压缩空气或氮气,应预先经过冷却、分离或过滤、干燥,其温度应尽可能接近当时的气温。8.4.7系统试验时,每30min应记录一次温度与压力值。为了节省时间,每一小时应进行一次泄漏率计算。当泄漏率超过允许值的195、5%时,应立即进行检查与消漏,不得在24h后一次性计算、检查与消漏。泄漏量检查可用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行。检查应分段包干,专人负责。8.4.9管道系统泄漏量试验时,与系统有关的储存容量如球罐、贮罐等,不应包括在试验系统内。8.5管道系统吹除与清洗8.5.1一般规定8.5.1.1管道系统液压强度试验合格后气压严密性试验前,应进行吹除与清洗。8.5.1.2管道系统吹洗应按经正式批准的吹洗方案进行。方案应按下列内容编制:吹洗方法、吹洗口的位置;吹洗压力、流量、流速;检查方法、合格标准;安全枝术措施及其它注意事项。8.5.1.3管道系统吹洗前,应按下列要求做好准备工作:1）应对系统内的仪表加96、以保护,并将孔板、喷咀、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等除,妥善保管,待吹洗后复位。不需拆除阀门,应将阀芯提升,使其处于全开状态:2）不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板或采用其它方法,使其与吹洗系统隔离;3）应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。8.5.1.4吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质、管道表面脏污程度及污染物性质确定,可相应采取水冲洗、空气吹除、蒸汽吹除、油清洗或其它介质进行吹洗,8.5.1.5管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行:1)设备、阀门、仪表件前应设置吹洗口,难以吹洗净的管段、急转弯、排空、导淋等处也设置吹洗口;2)应按主管支管疏排管的顺序吹洗;3)吹洗主97、管时,应关闭支管阀门;4)支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。8.5.1.6管道系统吹洗参数应满足下列要求:1)应有足够的流量;2)吹洗压力不得超过设计压力;3)吹除流速不低于工作流速,且不应低于20m/s。8.5.1.7吹洗时,应用锤(不锈钢管道用木锤或铜锤)不断敲打管子,对焊缝、死角、弯头和底等部位宜重点敲打,但不得损坏管子。8.5.1.8吹洗时应采取措施,防止管道的脏物进入设备或设备的赃物进入管道。8.5.1.9对无法吹洗或吹洗后仍可能留存赃污、杂物的管道,应采用其它方法补充进行清。8.5.1.10管道吹洗合格后,除规定的检查外,不得再进行影响管内清洁的其它作业,并应填写“98、设备、管道吹洗(脱脂)记录”。8.5.1.11管道系统吹洗合格后最终封闭前,应进行系统检查,并应填写“管道系统封闭记录”。9、防腐9.1防腐本防腐工程主要是指管道的防腐（涂漆）工程施工。施工准备施工技术人员根据设计及标准要求编制制定施工方案，并对施工班组进行详细的技术交底和安全交底。施工作业人员熟悉本次项目工程所需进行防腐管道的技术要求及施工要求。施工作业使用的除锈、打磨、喷涂及刷涂等的施工机具、手段用料均已准备齐全。用以检测涂漆、防腐结果的测厚仪，检测仪均已调校完毕，并合格。施工程序施工准备编制方案技术交底机械或喷砂除锈防腐管道隐蔽共检防腐层喷刷涂防腐检验防 腐 施 工 程 序表面处理 管道99、进行表面处理前，应完成其焊接、开孔等各项工作，并检查合格，材料处理应在材料检验合格后进行。本工程的防腐前表面处理除锈工作，主要是采用动力工具处理（电动刷轮）和喷砂处理两种方法进行表面除锈。管道所采用的除锈方法及要求达到表面质量等级，根据其表面锈蚀程度和所涂涂料对金属表面的质量等级要求进行确定。采用电动刷轮除锈时，采用道面进行除锈，直到除锈件的表面达到St2级表面质量标准。并报质量检查部门确认合格方可。对表面锈蚀较重、涂料本身要求进行喷砂除锈的管道采用喷砂除锈，喷砂采用硅质河砂或海砂，用压缩空气通过喷枪对金属表面进行喷砂除锈。一般要求达到Sa2或Sa2.5级，但应能满足所涂涂料对金属表面的要求。100、除锈一般在晴朗天气进行，除锈完毕检验合格，应在8小时内进行底层涂料的涂刷，若时间过长，表面产生浮锈，应重新进行除锈并检查合格后方可进行下道工序作业。防腐（涂漆）施工防腐涂料进场后，应按规定进行检验。其应有产品质量合格证明书，有特殊要求的应涂样板进行检验。防腐涂料应根据设计文件或产品说明书配套使用。不同厂家、不同品种的防腐涂料，不宜掺和使用。如掺和使用，必须经试验确定。防腐涂料的涂刷环境时间要求：.施工环境温度宜为1530，相对湿度不宜大于85 %，被涂覆表面的湿度至少应比露点温度高5；.不应在风沙、雨雾天进行室外涂漆；.防腐涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘，101、防爆晒，严禁烟火；.防腐涂料层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。防腐涂料的配制与涂刷：.涂料使用前，应进行试涂，双组份涂料应严格按产品说明书进行配制，并在规定的时间内将所配涂料涂刷完毕。.涂刷涂料时应搅拌均匀无结皮及杂物，被涂覆表面光洁度、清洁和干燥程度，经检查合格，符合设计及涂料涂刷要求。.涂刷方法可采用刷涂，滚涂、空气喷涂或高压无空气喷涂。.刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），涂均为止；空气喷涂时，喷涂距离为250300mm，成7080角度，压缩空气0.30.55MPa；高压无空气喷涂时，喷涂距离不小于400mm，喷涂压力宜为11.816.7MPa。.刷涂、滚102、涂、喷涂均应均匀，不得漏涂，涂漆应按其自被覆面的顺序，逐层进行施工，施工完一层再施工一层，每层间隔时间或漆膜干燥程度要求应符合设计及厂家说明书要求；.涂层的层数，厚度应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷，表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象；.当使用同一种涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同颜色的涂料进行涂刷，防止漏涂。.管道的最后一层表面涂层，宜在所有施工工作全部结束，工程交工之前进行涂刷，以使装置干净、整洁、色泽一致。检查验收 防腐施工检查应过程检查和最终检查相结合，在施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量，有要求时应进行签字确认。涂层施工完103、毕后，进行外观检查，涂层表面应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱缺陷。用510倍放大镜检查，无微孔者为合格。当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。其厚度偏差应符合设计或规范要求，达不到时，应进行补涂至合格。防腐涂漆应在该工程全部工序完成后进行交工验收，未经交工验收，不得交付生产使用。防腐施工交工验收时，应提交下列资料：.防腐材料的出厂质量证明书，质量检测报告和现场复验报告；.设计变更通知单、材料代用单及施工过程中对重大技术问题的处理记录；.隐蔽工程记录；.质量不合格的，必须返修后检查合格，方可办理交工。（二）电气安装1、施工准备1.1熟悉图纸，学习规范、规程，分清施工104、范围，组织图纸会审和设计交底，阅读产品说明书，了解其性能。1.2电气专业技术员杨焕照合理安排人员，准备好机具、材料。 1.3设备、材料出库时核对好型号、规格、数量、电压等级、防爆等级、防爆合格证号。防爆标志EX，分区建立出库台账以便核查，切实抓好管理，防止丢失。1.4做好电缆的管弯头、接地端子、支架等预制工作,确保施工工期。1.5编制详细施工方案,重点部位进行技术交底。2、电气安装主要施工程序灯具安装照明穿线照明配管电气专业施工员施工准备预制处理电气设备安装动力照明配管单元件试验接地试验电缆敷设及试验暗配管桥架安装接地线埋设试亮交工验收试车送电系统试验避雷及地上地线敷设电缆接线3、配电盘及控制105、保护盘的安装3.1施工程序盘的检验施工准备盘的出库验收盘柜安装配电室专业间工序交接盘基础施工3.2盘基础的安装3.2.1盘基础安装前施工人员应核对盘的外形尺寸符合盘基础的设计要求，盘的进线孔与预留孔相符。3.2.2外商提供的盘基础应及早出库。3.2.3盘基础的施工应在土建、通风专业施工完，工序交接合格后方可进行。配电室的地坪标高要建立参考点，并标明各点的误差。3.3盘的安装盘柜的安装应在基础检验合格后进行。 3.4盘内接线 电缆在盘下固定后，由盘底穿入盘内，在盘底作电缆头并加以固定，剥电缆外皮时应防止损伤芯线。电缆芯线应捆扎成束沿配线架引上，分支时应弯度一致、并行排列。电缆芯线应采用专用打号106、机打出回路编号，其字迹应清晰、持久、内容齐全。严格按图纸接线，每个端子一侧接线宜为一根，不得超过两根。配线应整齐、美观、固定牢固，不得有中间接头。4、电缆管敷设 4.1电气配管敷设前，有关人员应与土建、安装及专业进行详细图纸会审，了解建筑的布置情况，以及电气配管是否与安装专业设备、管道、结构等位置相矛盾，以免施工后产生矛盾，造成返工。4.2装置区内电缆主要沿电气桥架敷设至用电设备,电缆保护管量较少。4.3钢管连接处全部采用螺纹连接，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2，连接后的螺纹外露宜为2-3扣，螺纹的表面光滑，无缺损。4.4电缆沟内钢管管口宜采用防水型密封填料封紧，电缆沟内应充满细沙。从107、桥架明配出去的钢管宜采用密封胶泥密封。 4.5钢管采用电缆井侧或桥架侧单侧接地，桥架内设接地线，从桥架上的接地线取接地点，钢管敷设后应及时焊上接地端子。 4.6暗配管连接处焊跨接线，刷沥青漆防腐，明配管的连接处抹电力复合脂，以保证电气管路的接地可靠。4.7钢管配完后及时密封管口，防止进入杂物。4.8电气配管质量要求： 管口无毛刺和尖角，管口应有护线帽，无防爆软管连接时可做成喇叭口。电缆管弯制后，不有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%；电缆管的弯曲半径不小于穿入电缆的最小允许弯曲半径。电缆管的内径与电缆外径之比不得小于1.5。电缆管安装牢固，支架间距不宜超过3m。电缆埋设深108、度不小于0.7m，在人行道下敷设时,不小于0.5m。直埋电缆管应有不小于0.1% 的排水坡度。5、电气桥架施工5.1施工前应明确桥架走向，核对管廊的标高及造型的变化，与工艺进行图纸会审，核对桥架走向上是否有管道、构件、设备并考虑适当距离。与仪表专业进行图纸会审，核对电气仪表的桥架设计有无矛盾，间距是否符合要求。核对弯头是否合适，数量是否够用。5.2桥架进入现场后应进行验收；核对其型号、规格、数量是否与材料预算相符。检查桥架有无变形，油漆及镀锌层是否脱落，并对桥架及其附件进行预组装，如有不合适，应及时与供应方联系。5.3桥架的安装应尽可能避免焊接，如确实难免，热浸锌桥架应刷银粉漆，刷漆桥架应刷原109、色漆。5.4高低压电缆同处一个桥架时，装置区桥架内应安装隔板，相应的分支桥架内也应加隔板。5.5桥架接地应符合设计要求，接地点间距不应大于50m，接地搭接面不够处应使用软跨接线连接，跨接线折算截面不应小于装置区主接地干线的截面。5.6桥架安装后应用404角钢(L=30mm)从桥架两侧将其固定，防止风力作用。 5.7桥架安装后应将其上面的毛刺摩光以免损伤电缆。5.8桥架安装误差要求：标高误差10mm水平误差 3垂直误差 3对接错口 3mm侧向弯曲12m内不应超过10mm 5.9电缆桥架经共检后方可敷设电缆。6、配电箱安装 6.1配电箱出库时要核对好型号、尺寸、内部元件、上下出线口及其管径符合设计110、要求。6.2悬挂式配电箱安装高度、位置符合设计要求，配电箱安装位置要求便于操作和维护，配电箱空余出线口要密封严密并符合防爆要求。6.3配电箱接地应良好。7、电缆敷设 7.1电缆敷设在设备就位，桥架安装、钢管配制等工作完成，经共检合格后方可进行。7.2电缆敷设前施工人员熟悉设备位号、电缆路径及经过断面，防止放错电缆事故发生。7.3电缆运输的过程中固定牢固，并用吊车吊下，禁止将电缆盘直接从车上推下。7.4核对好电缆型号、规格、电压等级、长度，将电缆盘上的合格证收集起来。 7.5测量电缆绝缘电阻，高压电缆要进行直流耐压试验，确认电缆合格后方可敷设，试验时作好记录。7.6电缆敷设时施工人员选定参考点，111、认真测量配电室侧长度，避免电缆头余量过长或电缆不够长，造成浪费。对敷设完电缆及时作好标记，防止多放或少放。7.7高、低压电缆的余量符合规范要求，对规范中规定不明确的地方应和有关人员商定。7.8动力电缆在0以上敷设，控制电缆在-10以上敷设，否则应采取预热措施；电缆敷设后及时通知相关专业，防止损伤电缆事故的发生。7.9用电缆绑线或塑料绑扎带将电缆固定牢固、整齐、电缆的起点、终点、拐弯处均应挂标志牌，标志牌字迹应清析、持久、内容齐全。8、照明部分8.1施工程序 施工准备支架制作（明配）照明配管照明配线灯具安装试灯 8.2灯具出库时后应核对好型号、规格、防爆等级、防爆标识、防爆合格证号，灯具及附件数112、量应符合设计要求，灯具的附件应齐全，无机械损伤。 8.3核对好防爆接线盒、防爆活节的型号、规格、防爆等级、防爆标识、防爆合格证号。8.4钢管配制均应采用丝扣连接，连接处应抹电力复合脂以确保电气管路接地连接，螺纹的啮合不应少于5扣(设计要求)。螺纹的长度不应小于管接头的1/2，外露螺纹宜为23扣。8.5支架间距应符合规范要求。8.6管内穿线包括绝缘层在内不应超过管内截面的40%。8.7所有电气设备应采用专用接地线并与相线在同一管内和相同的绝缘等级。接地线宜采用黄绿相间软线，其面积不应小于4mm2，作为接地干线宜在不同方向与接地体相连，且接地点不少于两点，穿过不同防爆等级配管应作隔离密封。 8.8113、导线或电缆在防爆接线盒内的接线应接在固定的端子上所有的接头均应安装在接线盒或接线箱内，灯具或接线盒的多余出口应用镀锌丝堵密封。8.9严格按标准图施工，不同相电源应采用相应相色导线，灯具的标高应符合设计要求，确保灯具、接线盒及其附件的完好，支架油漆颜色应符合统一标准。9、接地部分 9.1接地工程需要与土建专业密切配合，施工人员应看清图纸，按图施工，对敷设完的地线应用荧光笔标识清楚，防止漏埋。9.2该标段接地干线采用70 mm2铜电缆，分支线采用 70 mm2铜电缆，接地线连结时应符合电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-2006有关规定，接地线连结处应抹电力复合脂。 9.3设备、114、工艺管道静电接地端子应与其焊接母体材质相同，严禁不同材质间相互焊接。9.4接地施工时电气施工人员应与工艺专业密切配合，确保工艺管道、设备的静电接地和防雷接地不被遗漏。9.5接地工程的地下部分属隐蔽工程，隐蔽前一定要进行共检，回填土不能搀杂砖头、石块等，回填后及时夯实。严格按图施工，如有问题应经设计变更后方可施工。9.6电气接地电阻值不能大于设计要求，如不能满足要求应增加接地极。10电机检查接线10.1核对电机铭牌上电压、电流、功率的额定值是否与设计相符。10.2分清电机接线方式是星接还是角接等，严禁在不清楚电机接线方式情况下接线，电机接线前应检查电机的极性，检查电机拖动设备的旋转方向，配电室侧115、电缆的相色应与端子标志相同。10.3接线前需测量绝缘电阻、吸收比，高压电机或100KW以上的低压电机还要测量直流电阻，低压电机绝缘电阻不应低于0.5兆欧，高压电机绝缘电阻不应低于1兆欧/1KV。 10.4电缆头制作要符合说明书要求，电机接线时不应将端子锯短或减少芯线，电机引线及电源线端子应抹电力复合脂，端子连接应牢固，安全距离应有可靠保证。10.5同步电机还要检查转子绝缘电阻、转子直流电阻。10.6电机盘车时不应有杂音，且转动灵活，如不符合要求应及时通知有关方面。10.7接线后的电机密封要做好。防爆电机压盖要压紧，接线合螺栓要齐全。10.8当电机有下列情况之一时，应作抽芯检查 出厂日期超过制造116、厂保证期限；当制造厂无保证期限时，出厂日期已超过一年；经检查、试验、试运行有异常；当制造厂不允许解体时，发现情况另行处理。11、交工验收11.1交工验收应由监理部门山东中达联工程咨询有限公司组织,（甲方）山东圣泉化工股份有限公司、（设计）济南石油化工设计院、我项目部参加对工程质量、数量进行检查、验收并实现电气设施管理的责任的转移。11.2交工验收通过后，各方在交工验收证书上签字并作为交工技术文件的一项内容。11.3施工单位提供交工技术文件(含竣工图)、电气设备说明书、电气专用工具等。（二）仪表安装1、施工准备1.1设备材料放在干燥、洁净的库房内，分类摆放整齐，标识明确。不锈钢材料应单独放置，避117、免与碳钢材料接触。露天放置的大型仪表设备必须上盖下垫并用塑料薄膜封扎保护。 1.2仪表箱底座、槽板组对及导压管阀件焊接、支架预制等提前预制。1.3对所有取源阀门进行液压强度试验。并提供详细技术交底后交付工艺专业，并填写一次部件交接记录。 2、电缆桥架的安装2.1施工前仔细与结构及工艺专业确认，确保电缆桥架不与工艺管道及设备冲突,同时应及时编制详细电缆桥架施工技术交底，核对槽板型号规格后进行组对安装。2.2垂直段或拐弯处预制好固定电缆的支架，槽板的托臂、悬臂与工艺结构焊接时，先对焊接处进行除锈处理，作好防腐。2.3汇线槽底板开孔径为58漏水孔,开孔时从里向外进行施工,避免汇线槽内留有毛刺。2.4118、必须开孔时采用油压开孔机或其他机械开孔方式,严禁用电弧焊和气焊切割，以免破坏汇线槽镀锌层及造成机械形变。汇线槽安装时,若直线距离超过50M时,考虑加热膨胀措施。2.5汇线槽安装后,按设计要求焊接接地片，并做好防腐处理。2.6槽板进入控制室处在电缆敷设完毕进行密封处理。3、电缆保护管的安装3.1仪表电缆保护管应本着避开高温、高压管道及设备、油管线、振动设备、便于安装维护的原则进行施工；沿工艺设备、管线敷设时应预留保温距离，沿钢结构敷设时应预留防火层的距离。 3.2保护管不应有变形、裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑无锐边。3.3穿线管的弯曲半径，不应小于管子外径的6倍，当穿线管埋于地下或混凝119、土内时，不应小于管子外径的10倍。穿线管的弯曲部位，不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁。3.4在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性及潮湿性气体进入管内的地方敷设的穿线管其两端管口应密封。3.5所有作支架用碳钢型材，安装前必须做好防腐处理；3.6保护管时采取做好防雨水措施,如最低处安装排水三通；保护管引入接线箱或仪表盘(箱)时，需从底侧部进入；电缆敷设完毕后，充填密封填料等,以避免雨水仪表设备内部；.3.7不同信号线制的电缆不能共用同一根保护管,管内电缆充填系数应小于40%,且管口毛刺应处理干净.保护管宜采用冷弯且弯曲半径不应小于管外径的6倍,若管内敷设铠装电缆则保护管弯曲半径120、不应小于管外径的10倍。4、现场仪表箱、盘、柜的安装4.1现场仪表箱、盘、柜的安装位置应该光线充足、环境干燥且便于操作、维护的地方； 4.2安装时，垂直度及水平倾斜度偏差不大于3mm,其高度大于1.2M时,垂直度允许偏差允许为4mm；4.3禁止将仪表箱、盘、柜的基础直接安装在栅栏平台上,以保证安装牢固；4.4在多尘、潮湿、有腐蚀性气体或爆炸性危险的区域内安装的仪表箱、盘、柜,其密封性和防爆性能应满足使用要求。5、电缆敷设5.1电缆到货后须仔细核对电缆型号，尤其是补偿导线，电缆敷设前应进行绝缘电阻测试和导通试验;绝缘电阻大于5M，并填写绝缘电阻测量记录;在桥架安装完毕，并进行质量共检合格后，可进121、行主电缆敷设工作。5.2电缆敷设时为防止信号干扰，不同信号、不同电压等级和不同防爆系统的电缆必须应严格按照图纸中的电缆区域分布敷设.5.3电缆不宜有中间接头,如有应挂上标志牌,同时在隐蔽记录中标明位置；剥去电缆绝缘层时不得损伤芯线，补偿导线不得接错极性。5.4端子排压接线，必须牢靠、正确，所挂线号符合规定要求。对于电缆芯线为多股绞织铜线，必须选用正确压接端子，不得将裸多股绞织铜芯线直接压接入端子排。6、仪表管线及一次部件的安装 6.1导压管(冲击管线)安装6.1.1导压管安装前必须对导压管、管件、阀门的规格,型号,材质进行检查确认,没有合格证或经检查试验不合格的管子、管件、阀门不得使用；并进行122、外观检查。 6.1.2由于本装置应该重视高压导压管线及一次部件的安装,部件焊接作业的焊工必须持有效的焊工合格证书；6.1.3导压管的弯制应冷弯，对椭圆度达不到要求的弯管应作废，并重新弯制。固定时,在碳钢支架做好防腐处理的情况下,不锈钢管子与支架间须加隔离板进行隔离,以防渗碳；6.1.4安装时导压管在满足测量要求的前提下,为避免测量滞后等引起误差,应尽量短(不宜大于15M),导压管应按1:101:100的坡度敷设,以保证能排除气体或冷凝液，坡度的方向以安装标准图为准；6.1.5阀门安装前应进行强度和严密性试验。根据不同的工作介质选用适宜的试验介质；当使用不锈钢阀门液压试验时，介质洁净水中CL-离123、子的含量应100mg/L。阀门试压合格后应及时排除内部试压介质，关闭阀门。7、仪表安装、调试7.1总要求 7.1.1设置仪表调试间及仪表库，室内环境要求(室温20左右、相对湿度不大于80%)及所配置的标准仪表设备必须满足工程调试的要求，调试人员应持证上岗；7.1.2仪表单体调试合格后应在仪表外壳加贴ISO9000认证的合格标签；7.1.3仪表安装前按照设计图纸仔细核对设备位号、规格、型号；7.1.4安装于工艺管道上的仪表及测量元件,在管线吹扫时应将其拆下,待吹扫完后再重新安装；7.1.5仪表安装时不应敲击或剧烈振动，安装后应牢固、平正、福建齐全。仪表及设备上接线盒的进线口不应朝上，避免油、水等124、污物的进入。7.1.6所有调校合格的仪表,及时做好记录,以便备查、整理竣工资料。7.2压力仪表7.2.1压力仪表不宜装在振动较大的设备和管线上；压力取源部件应装在温度取源部件的上游； 7.2.2法兰式变送器毛细管敷设时应加保护措施，弯曲半径应大于50mm，安装位置的环境温度变化不得过大，否则应采取隔热措施；7.2.3压力仪表的精度试验,应按其不同使用条件分别采用不同信号源和校验设备进行,校验合格后应加铅封和标识。7.3流量仪表7.3.1节流装置一次件的安装 安装节流元件时必须认真确认其正、负压侧是否同工艺介质流向的一致性，节流元件在管道里的安装方向与介质流向的关系应符合规范要求,取两常用典型安125、装方式,如下图示. 介质流向孔板安装方向ungfangxiang喷嘴安装方向7.3.2质量流量计应安装在水平管道上；介质为气体时,箱体管应处于工艺管道的上方；介质为液体时,箱体管应处于工艺管道的下方. 7.3.3金属管转子流量计必须安装在垂直管线上,被测介质的流向应由下向上,上游直管段长度应大于5倍工艺管道内径。 7.3.4质量流量计、涡街流量计和电磁流量计等流量仪表在现场一般不作校验，只做通电、通气检查和内部组态参数的检查和确认，但制造厂家必须随设备带有出厂合格证及有效期内的校验合格报告。7.4液位仪表7.4.1玻璃板液位计应安装在便于观察和检修拆卸的位置，如果和浮筒液面计共用，安装时应使两126、者的液位指示同时处于便于观察的方向，液面计安装必须垂直，其垂直度允许偏差为5/1000。7.4.2浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位位于浮筒中心，并便于操作和维修，浮筒应垂直安装，其垂直度允许偏差为2/1000。7.4.3液位变送器精度校验前一般应根据设计计算值进行量程负迁移；然后从负压室一侧加压，分别进行0、25%、50%、75%、100%的正、反行程试验。7.5分析仪表7.5.1分析仪表的安装应严格按照国家规范和相关使用说明书执行,必要时需制定详尽的安装方案；一般不进行单表校验，在安装完毕后，按照说明书的要求，利用厂家提供的标准方案和标准样气进行性能检查和精度检验。7.5.2气体检127、测器的安装位置根据所测气体密度而定，被测气体密度大于空气时，检测器应安装在距地面200300mm 的位置，密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域的上方位置；检测器的接线盒外壳要有可靠的接地。 四、保证施工工期措施1、施工组织机构：所选派的项目部应有着丰富的施工经验，应具有足够的能力来按期(比要求工期提前两天)保质的完成该项工程。2、物资供应：严格执行公司制定的物资采购工作程序、顾客提供物资的管理程序、物资产品标识管理程序、物资检验、试验管理程序，对于不合格品执行不合格品控制程序。同时，对于低值易耗材料，可由项目部自行采购。3、施工机械：公司拥有100多台焊接设备，能够满足焊接工程的需要。大件吊128、装可借赁汽车吊，配备1名设备维修保养人员，负责施工机械设备的维修保养工作，保证施工设备正常运转。4、施工组织：根据确定的施工进度控制计划，实行倒排工期的办法，制定出月、旬、日作业计划，并同时制定出劳来确保长计划的实现。5、行政措施：建立生产例会制力、材料等需用计划提交有关部门组织供应。当日计划当日完，以小计划的完成，度，及时解决工程施工中出现的各种问题及制约因素，使工程顺利进行。同时针对各个控制点，由项目部与作业施工班组签订奖罚合同，按期完成的予以奖励，拖期的予以处罚。五、安全文明施工保证措施1、安全工作方针预防为主、防管结合，专管与群管相结合，统一管理与系统管理相结合，加强预控预测，做到施工129、文明，杜绝重大伤亡事故。2、管理目标消灭重大伤亡事故，杜绝重大交通、机械、设备，火灾事故，减少重伤事故的发生。杜绝高空坠落、高空落物和触电伤害事故。3、保证体系3.1加强班组、项目及公司专职管理机构组成的三级安全管理网络，公司经理为公司第一安全员，项目经理为工地第一安全员，班长为班内第一安全员，班组内设兼职安全员，安全科是公司安全管理职能机构，负责公司安全管理工作。3.2加强工地、科室部门安全监督岗监察，以加强对工地科室安全职能监督，加强以工会为主的劳动保护监察网络，项目部、班组设立劳动保护监察员，以贯彻执行和检查劳动保护实施计划和落实情况。4、保证措施4.1有领导地开展“安全百日赛”活动，并130、由安全管理部门定期组织检查评分，对检查出的问题及时通知整改。4.2认真贯彻“五同时”，在计划、布置、检查、总结、评比生产任务的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作。5、安全消防5.1根据有关规定，制订仓库防火安全制度。5.2设立专职安全员全面负责仓库、堆场的防火、安全监督和检查。5.3对各仓库区域的防火安全工作划区包干，列入岗位考核内容中去。6、现场施工管理：6.1循序作业：按程序施工，不因工序颠倒造成返工、浪费和阻碍其他项目作业；作业计划明确，人员和机构安排有条理，不混乱、不窝工。6.2路、水畅通：施工安排得当，不发生切断或阻塞现场交通干线事件；不发生阻碍场地排水事件。6.3物料整齐：131、施工中领出的设备、材料、构件码放整齐，不影响施工场所效能并有适当的保管防护措施、不丢失损坏。6.4清洁卫生：工程作业场所及所属厂房内外一贯保持卫生清洁。6.5机械整洁：工程使用的机械、车辆保养完好，外观清洁，无污垢、积尘、机械、车辆停放整齐，有防护设施。6.6配合协调：工程施工中能严格遵守与其他项目配合的计划；现场作业中遇有和其他项目发生矛盾时能互相协商处理。6.7分区管理：工程主要作业场所实行管理区域责任制；管理责任落实到人，并能定期检查、及时评比。六、质量保证措施1、质量目标1.1单位工程质量合格率100；1.2单位工程质量目标：合格。1.3合同履约率100%。1.4顾客满意度95%以上。132、2、措施2.1本工程的质量管理，全面执行公司颁发的质量程序文件，实行全过程管理。2.2健全和加强质量监督体系，技术保证体系和质量检验体系。根据工程特点，充实和增加三级验收管理网络，工地设一名质量员、质检科内设一名焊接质量员。2.3制定各级质量工作岗位责任制，做到纵向到底，横向到边，克服重进度，轻质量的思想。2.4特殊工种人员必须经过技术培训考试合格后方可上岗。2.5强化对施工质量的监督控制，加强对施工质量的中间检查，上道工序不合格，下道工序不得施工，对重要工序如锅炉受热面组件吊装，水压试验须经质检部门确认，方可进行下道工序施工。2.6制定三级验收项目划分表，做好一级自检、二、三级验收严肃把关签133、证。2.7针对制定的质量目标和发现的质量问题，开展群众性的QC小组活动，提高施工质量。2.8接受阶段性质量监督检查和单项系统竣工前的质量监督检查，对检查出的质量问题制订整改措施，使施工质量达到标准要求。2.9组织工地技术人员编制工程各专业施工技术措施，措施应明确质量标准和要求，施工技术措施应具有针对性、科学性和可操作性。2.10制定质量奖罚制度，对于施工质量和质量管理上有突出成绩者，给予一定的奖励。质量通病重复发生，违反规程规范、验收标准要求的，按公司有关规定（工程质量管理办法 2004年版）进行处罚。七、施工技术管理规定1、施工技术管理计划的编制1.1项目部根据工程施工图纸（变更、会审）和工134、程施工进度计划，编制整个工程的施工技术管理计划和分月计划。1.2工程施工技术管理计划，要表明工程采用哪些标准、规范，除编制该工程的施工组织设计和质量计划以外，还要编制该工程的单项施工技术方案，技术交底，必须保证哪些技术资料（资料和工程同步进行）。分月计划，要表明当月施工中需要做的技术工作和管理控制事项。2、施工技术计划的组织落实2.1根据工程的具体情况，项目工程师必须掌握工程所需的有效版本的标准、规范，并组织项目部有关人员进行学习；2.2项目部要及时编制该工程的技术交底，部分重要方案可与公司技术科共同编制，经审批后，于施工前下达到有关人员，并严格按照执行。2.3项目部应针对工程的具体情况，编制135、一个实验计划（如原材料的抽检、电器调试、设备试运转等），并严格执行之。2.4项目部及时填写和收集、整理图审记录，原材料质量合格证件，原材料检验、实验报告、施工记录、重要问题的处理记录，无损检测报告及相应的资料（如底片），分部、分项工程质量评定工程等工程技术资料。2.5项目部要对施工过程中，执行标准、规范、施工组织设计、重要方案、技术交底等环节，进行有效控制管理，公司每月一次的质量、技术、安全大检查。3、技术管理工作的检查与考核关于该工程的技术管理工作的检查与考核，其检查内容、罚款的额度等，执行公司施工技术管理办法（2004年版）的规定。八、降低环境污染和噪音的措施1、项目部全体人员在进入施工现136、场前，应进行环境管理知识的培训，对公司环境管理程序文件控制的内容了解，使每一位员工的行为符合公司制定的环境管理体系运转轨道，不能越轨，从而使公司的环境管理体系正常运转。2、环境管理的相关人员，应严格按程序文件的要求进行控制，并做好相应的验证资料。3、环境管理的程序文件主要有：3.1相关方环境、职业健康安全管理程序3.2应急准备与相应控制程序3.3目标、指标管理方案控制程序3.4化学危险品控制程序3.5不符合、纠正与预防措施控制程序3.6环境因素识别评价控制程序3.7噪音控制程序3.8固体废弃物控制程序 九、项目部各岗位职责1、项目经理的主要职责1.1组织制订项目的质量、环境、职业健康安全目标计137、划，并认真组织实施。1.2坚持公司质量、环境、职业健康安全方针，正确处理工程质量与进度的关系，对本项目部的工作质量负主要责任。1.3监督项目各责任人员认真执行各项管理制度和一体化管理体系控制程序，严格按程序操作，对本项目部在施工安装生产过程中造成的质量、环保和安全问题负全责。1.4组织好项目的均衡生产，严格过程控制，确保施工安装过程受控。1.5落实项目部人员的岗位责任制，对项目部质量、安全、环保目标的完成负全责。1.6定期召开质量例会，组织一般不合格品的质量问题分析会，制定纠正措施并组织实施。1.7向分公司反馈各种质量信息。1.8督促检查各部门人员、操作人员做好生产过程中的各种记录，保证有关资138、料的完整性、准确性和可追溯性。1.9组织本项目部职工的质量、环境和安全教育工作。2、项目工程师的主要职责2.1严格执行施工及验收规范、操作规程及技术标准，全面贯彻公司下达的科技工作管理标准及实施细则并组织实施，对项目工程质量负技术责任。2.2按文件规定参与编制单位工程的施工组织设计（质量计划），参加产品过程质量问题分析会，提出纠正预防措施，并组织实施。2.3编制单位工程施工方案和主要分部分项工程施工技术措施，特殊过程和作业指导书，并组织实施。2.4参加单位工程的设计交底，设计变更洽商及图纸会审，并提出会审意见。2.5负责按规范、规程、标准、设计图纸、施工组织设计（质量计划）及作业指导书等指导施139、工，向工长（施工员）及有关人员进行技术交底。2.6负责单位工程的首次或重要部位的测量定位，找平放线及复核工作，绘制工程大样。2.7主持项目部的质量检查，组织隐蔽工程检查验收工作，按规定处理质量事故，并向上级报告。2.8积极推广新技术、新工艺，组织施工工艺的编制等工作。2.9负责单位工程技术资料的整理工作。3、施工工长主要职责3.1施工工长是施工安装生产过程的组织者，对工程质量、环境、及安全负直接责任。3.2严格执行规范、规程标准、设计图纸、图纸变更及质量计划、施工组织设计（施工方案）中的质量措施，并组织实施。3.3向班组进行技术交底，深入现场指导施工操作、质量检查，组织班组进行自检、互检和交接140、检。3.4组织隐检、预检、填写预检单，组织分项工程的质量评定，参加分部工程、单位工程的质量评定。3.5组织班组加强工序管理及工序衔接，坚持样板领路，提高工程质量。3.6严格执行批准的生产计划，向班组下达施工任务书，签发限额材料单，合理调配劳动力，均衡组织施工。4、质检员主要职责4.1对工程质量负有检查责任，负有对工程进行认真检查、正确核定、严格把关和及时上报的责任。4.2参加设计交底、图纸会审，参与质量计划、施工组织设计的编制，提出质量保证及质量改进措施。4.3深入现场检查工程质量，对不利于工程质量的行为，有权停止和停工，并向上级反映。4.4督促班组进行自检、互检和交接检工作。4.5抽查主要原141、料、半成品、成品的质量状况，检查施工记录和实验结果。4.6参加签证与检、隐检和结构验收。4.7参加单位工程的质量评定，负责分项工程和其他分部工程的质量核定，并填好质量记录。4.8参加分项样板工程，样板和新技术鉴定工作。4.9发现质量事故及时报告，参加质量事故的调查，分析并检查技术处理方案的执行情况。5、材料员主要职责5.1负责所有材料、半成品的标识工作，并作好质量记录。5.2按照施工现场管理标准，合理堆放材料，达到施工现场文明整洁。5.3搞好仓储管理，严格收发领料手续，达到库内料具整齐有序，标识清楚，帐卡物相符。5.4严格限额领料，及时签发，填写，做好限额领料单。5.5及时通知技术人员对进入现142、场的材料进行检验。5.6负责组织工程检验试验计划的实施及送检工作。6、安全员主要职责6.1参加项目部组织的安全检查，对检查出的隐患下达整改通知单并监督实施。6.2负责对施工现场的特种作业人员进行检查验证的有效性，杜绝无证，持无效证件的人员从事特种作业。6.3负责对施工现场环境（现场废水、尘毒、噪声、振动、坠落物）的控制，按“环境因素调查表台帐”和“环境因素评价表台帐”执行。6.4负责临时用电装置按临时施工用电组织设计的要求进行检查验收，合格后使用。6.5监督施工作业人员做好工完、料净、场地清工作及作业区内安全防护设施的检查。6.6有权制止违反安全操作规程的操作，杜绝事故的发生。6.7参加安全事143、故分析会。十、 临时施工用电施工用电采用三级配电两级保护系统，达到一机一闸一保护一箱。在工程现场建总配电室，设总配电箱、分路接至分配电箱及设备开关箱。1、 临时用电组织措施1.1建立健全安全用电领导体系，强化用电管理。1.2建立健全安全用电技术档案。1.3定期对各类用电人员进行安全用电知识培训，非专业电工不得从事电气安装和检需工作。1.4定期对专业电工、用电人员进行安全培训，专职电工必须持证上岗。1.5定期进行安全用电检测，测量接地电阻值、绝缘电阻值、漏电保护器参数值，并做好记录。1.6及时向专业电工、各类用电人员进行安全技术交底，及时进行电气维修，发现问题消除隐患，并做好记录。维修、更换的电144、气材料必须符合要求。1.7建立安全用电责任制、明确专职电工和用电人员的职责、范围、工作标准。1.8建立临时用电安装、拆除制度。安装完毕进行评估验收，使用完毕进行拆除时，须有拆除方案或安全技术交底。1.9诚恳接受上级安全检查人员的监督、检查、指导，认真整改。2、临时用电技术措施2.1接地与接零2.1.1根据工程电源情况，本程采用接零保护系统。2.1.2保护零线直接从变压器中性点引出（或从总配电箱第一级漏电保护器电源侧的工作零线引出）。2.1.3保护零线从工作零线引出后，单独敷设，不作它用。与电设备相连接的保护零线截面为其相线截面的/（但不小于.mm2）的多股绝缘铜线。工作零线采用淡蓝色，保护零线145、采用绿黄双色线。2.1.4保护零线在总配电箱、分配电箱及开关箱（或塔吊避雷接地）处与重复接地装置连接；每一重复接地装置的接地电阻值不大于欧姆。2.1.5从接地体引至接地干线的连接线必须使用截面不小于其相线截面/的多股绝缘铜线，两端用铜接线端子压接紧密，并在接地处设接地符号。当开关箱集中且距分配电箱距离小于时，开关箱的接地可利用分箱处接地装置，当距离大于时，开关箱处须另设重复接地极。2.1.6振动设备等的金属外壳与保护零线的连接线不少于两根。2.1.7施工现场内说又用电视杯的金属外壳、框架、部件、轨道及靠近带电部位的金属围栏、门等均与保护零线连接。2.1.8接地装置的接地极采用5052500镀锌146、角钢（或503.52500度锌钢管）制作，接地极顶端距地0.6，两接地极间最小距离，接地极间连接采用40镀锌扁钢，每组接地极至少用根以上接地极。当利用施工现场自然接地体作接地极时（如基础钢筋网等），自然接地体要在不同的两点或两点以上与接地干线相连接。当避雷接地极与重复接地极共用时，应保证接地电阻值达到10欧姆以下。2.1.9手持式用电设备的保护零线，必须在绝缘良好的多股铜芯橡皮电缆内，其截面不得小于1.52。2.1.10每台电气设备的保护零线必须单独与接地干线相连接，不得采用串联形式将几个电气设备的保护零线与连接。2.1.11当建设单位提供电源采用接地保护系统或该供电线路已安装漏电保护器时该工147、程只能采用接地保护系统。(1)该系统的接地保护线采用专用绿黄双色绝缘线。并与现场各接地装置连接形成统一接地网络，网络总接地电阻4欧姆。(2)该接地保护线不得与工作零线在任何部位进行连接。(3)现场所有施工用电设备的金属外壳、框架、部件、轨道等均与接地保护线连接。不得使一部分设备接零，另一部分设备接地。2.2漏电保护器配置2.2.1施工现场至少设置两级漏电保护装置，最上一级设在总配电箱处，末级设在开关箱内。2.2.2漏电保护器的接线与接地保护系统相适应、相配合，上级漏电保护器的漏电动作电流大于下级漏电保护器的漏电动作电流，达到分级分段保护。任何情况下，PE保护专用线不得通过漏电保护器。2.2.3148、一般开关箱内漏电保护的额定漏电动作电流不大于30mA,动作时间小于0.1S;潮湿场所漏电保护器额定漏电动作电流不大于15mA，动作时间小于0.1S；个别大功率设备漏电保护器的漏电动作电流可大于30mA，但与动作时间的乘积必须小于30mA.S。2.2.4漏电保护器必须定期检查、试验，凡新装或维修更换后的漏电保护器需作特性试验（动作电流、不动作电流、动作时间等），并填写测试纪录。2.2.5漏电保护器的选用必须符合现场实际，采用推荐产品。漏电保护器的额定电流与设备功率相适应，不得相差太大。2.2.6设备必须装设防溅型漏电保护器，其额定漏电动作电流不大于15mA，额定动作时间不大于0.1S。2.3外电149、防护2.3.1在建工程与临近高压线达不到规定安全距离时，必须按要求采取隔离防护措施。防护措施必须有方案、交底、验收。防护架杆采用木质材料，用竹笆通面防护严密且整齐，并应悬挂警告标志。2.3.2臂架式起重机的任何部位或被吊物边缘与10KV以下的架空线路边线最小水平距离不得小于2m。2.4配电系统2.4.1采用三极配电系统，总配电箱、分配电箱和设备开关箱，必须全部使用推荐产品，不得自行组装或购买非省建筑安全监督站认定的生产厂家产品，箱内电气开关元件必须符合要求。配电箱若设在室内室门应向外开，配电室的耐火等级不低于3级，室内配置砂箱和绝缘灭火器。2.4.2室内配电箱正面操作通道宽度不小于1.5m，箱150、后维护通道不小于0.8m，侧面维护通道不小于1m，顶棚距地不低于3m。配电间或配电箱处须设置操作或维修绝缘平台，以保证使操作人员不致偶然触及外物。2.4.3所有配电箱应标明其名称、用途，并作出回路标记。配电箱、开关箱的进出线须加护套或穿管敷设，导线不得与箱体进出口直接接触。2.4.4配电箱位置要正确，固定端正、牢固，周围不得有积水、杂物或不变操作的地方，交通要方便。配电箱内及周围5m范围内不准存放任何物具。总配电箱、分配电箱必须设护栏，并刷红白相间的警告色标。护栏高度为1.7m。栏与箱四周留有100cm的空间供操作人正常进出（个别情况除外）。所有配电箱必须锁、门齐全，并设防雨棚，靠近建筑物的雨151、棚必须防物体打击。2.4.5配电箱必须定期检修，检修时遵守电业安全操作规程。停电、验电、挂停电标志牌及必要的接地线，电工穿戴绝缘鞋和手套。2.4.6配电线路尽可能采用4+1式五芯电缆埋地敷设，埋地电缆必须绝缘良好，不得有接头。2.4.7施工现场架空线路对地最小安全距离为4m，并用绝缘子固定。导线中间接头采用高压橡胶绝缘带包扎后再用黑胶布包扎，并不得使接头承受拉力。2.4.8现场配电线路尽量采用地下铺设，严禁挂在树上、架子上或随意放在地上。临时接线也要正规，过路要保护。2.4.9电缆线在室外直接埋地敷设的深度不小于0.7m，沟底要铲平夯实，遇到酸碱性土壤要换掉；多条电缆平行敷设时其最小净距为0.152、1m，并在电缆上下各均铺设不小于100mm厚的过筛软土，然后覆盖砖、砼盖板等硬质保护层。过路及过沟时电缆穿管保护。与热力、油气体管道并行或交叉敷设时必须采用防护措施。2.4.10所有配电箱、开关箱每月进行检查和维修一次。检查、维修人员必须是持证电工。检查、维修时必须按规定穿绝缘鞋，必须使用电工绝缘工具。检查维修时，必须将其前一级相应的电源开关分闸断电，并悬挂停电标志牌，严禁带电作业。2.4.11施工现场采用“一机一闸一保护一箱”制，严禁一闸多用。2.5移动式电动工具、手持式电动工具2.5.1长期停电或新领用的移动式电动工具和手持式电动工具在使用前要进行检查，并测量工具的绝缘电阻，用500V兆欧153、表测量工具带电零件与外壳之间的绝缘电阻值：I类工具不小于2M；II类工具不小于7M；III类工具不小于1M。通电前做好保护接零。2.5.2移动式电动工具的外壳、手柄、负荷线、开关等必须使用完好的保护零线，铜芯软电缆不得有接头。2.5.3移动式电动工具和手持式电动工具加装高灵敏动作的漏电保护器，其漏电保护器额定漏电动作电流不大于15mA，额定动作时间0.1S。2.5.4设备的负荷线必须使用耐气候型（YW、YZW、YCW）的橡皮护套铜芯软电缆，水泵的负荷线必须采用（YHS、JHS）型防水的橡皮护套铜芯电缆。2.6照明2.6.1照明线路要布线整齐，相对固定。室内安装的固定式照明灯具悬挂高度不得低于2154、.5m，室外安装的照明灯具不得低于3m。安装在露天工作场所的照明灯具，选用防水型灯头。2.6.2照明灯具的金属外壳必须作接零保护，单相回路的照明开关箱内必须装设漏电保护器。2.6.3现场办公室、门卫、宿舍、工作棚内的照明线，须穿管敷设或绝缘子固定，穿过墙壁时，须套绝缘管，进户线设防水弯头。2.6.4具低于2.5m场所必须使用低于36V的安全电压；特别潮湿场所、导电良好地面、锅炉及金属容器内照明使用12V安全电压。安全照明变压器作接零（地）保护，并在一次测设漏电保护器。选用密闭型防水防尘灯。2.7电气防火措施2.7.1根据不同的用电设备，合理配置、整定、更换各种保护器，以对电路和设备过载、短路故155、障进行可靠保护。2.7.2在电气装置和线路四周严禁堆放易燃、易爆和易腐蚀介质，不得使用火源。2.7.3在电气装置相对集中的现场，必须配置绝缘灭火器材，并禁止烟火。2.7.4建立防火领导体制，加强防火管理，加强防火检查。2.7.5加强相间及相地间绝缘检测，确保爬电距离符合规定，防止闪烁发生。2.7.6合理设置避雷装置，防止雷电引发火灾。合理分配单相负荷，特别是电焊机、对焊机、电渣压力焊机、镝灯等电流较大的单相负荷，同时注意普通单项照明；尽可能做到三项符合均匀，杜绝负荷偏载。十一、临时设施规划1、主机设备存放场地存放场地按靠近现场安装位置，既不妨碍施工，又不妨碍行人、车辆进出的原则进行规划。到场设156、备卸车存放时还应根据工程安装的顺序进行安排，早安装的放在外边，整齐排列，给施工创造便利条件。2、材料存放场地工程安装需用的主材如：各类管材、防腐材料等，我方材料人员从甲方调料出库后安装前，为方便施工，应将以上材料存放在施工场地。3、施工现场办公室、材料库等项目部主要领导、工程技术质检人员、材料设备管理人员为便于工作，在材料存放场地旁边安排办公室和材料库，材料库主要存放安装需用的辅料，例如：电焊条、电线、焊丝、大小五金材料、阀门、法兰、螺栓等；具有防潮、防腐要求的小型材料应在库房内上架摆放，该库房位置选择在材料存放场，搭建临时板房。4、施工人员生活区：施工人员生活临可设在材料仓库旁。十二、工程保157、护管理措施本工程保护管理措施使用于工程施工的全过程。主要针对工程在施工过程中和交工前施工作业成果的保护。1、管理职责1.1项目部经理负责本措施的贯彻实施。1.2项目工程师具体负责工程成果保护工作，并实施监督检查和对损害工程作业成果的事故处理。1.3项目部施工员及操作人员在施工中必须执行工程保护程序和工程保护管理措施。2、保护内容2.1从工程开始施工到工程交工的各道工序成品、半成品。2.2对各专业之间分部、分项工程的保护。2.3根据工程需要的各种保护。如防火、防风、防雨、防污染、防砸、防撞等一切损害。3、保护措施3.1施工前由项目工程师向施工技术人员进行技术交底，提出保护措施。3.2施工人员及施158、工班组应按照施工作业成果保护措施并结合工程实际进行保护。4、保护责任4.1项目部级所有操作人员都有保护自己施工作业成果的责任和不损害他人施工作业成果的义务。4.2本工序的施工作业成果和已转入本工序的上道工序的施工作业成果均有本工序的施工人员负责保护。4.3已转入下道工序的施工作业成果，若由于上道工序的原因造成的潜在质量问题，应由上道工序负质量责任。4.4施工中应爱护他人的施工作业成果，对已完工程及交叉作业应严格按“保护措施”施工，一旦造成他人施工作业成果的损害应付修复及赔偿责任，造成质量事故的，应按有关规定处理。4.5负责主体施工的项目部，对工程主体负责保护到交工前。5、监督与检查项目工程师要定期组织对工程保护措施实施情况进行检查，对查出的问题要定期进行整改并做好记录，便于追溯。