1、石化公司装置设备工艺管道无损检测施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录一、工程概况4二、工程目标4三、项目部组织机构、设备配备计划、人力资源使用计划42、设备配备计划(表三-2)43、人力资源使用计划(表三-3)4四、无损检测作业流程41、超声波检测(图四-1)42、渗透检测（图四-2）53、射线检测（图四-3）54、磁粉检测（图四-4）5五、过程控制与监视和测量5六、技术要求5七、无损检测工艺88、 编制依据89、 人员要求93、射线检测工艺93.2.2.1接通黑度计外电源和测量开关，预热10m2、in;93.2.2.3按照3.2.2.2条规定反复测量3次；92、当焊缝宽度大于四分之一的管道外径时应采取垂直透照3次。153.7.5 曝光量的确定153.7.6 像质计的选用153.8.1 确认被检对象表面经外观检查合格。153.8.3 底片编号可以直接贴到暗袋上也可以用贴到片夹上。168返修（补充检测）标记183.8.4.1 放置原则183.8.6.3 底片评定范围内的黑度应符合下列规定：183.8.7.1 评片条件194、渗透检测工艺234.2.1渗透探伤剂的选择234.2.2对比试块234.3.1被检表面要求234.4.1预清洗234.4.2施加渗透剂234.4.3清洗234.4.4干3、燥234.4.5施加显像剂234.4.6观察244.4.7系统灵敏度的校验244.5.1不允许存在的缺陷245、板材超声波检测工艺263.2.1使用HS600型超声波探伤仪。265.2.4试块选择265.2.5藕合剂265.3.1检测面265.3.2检测灵敏度265.4.1检测部位265.4.2探头扫查形式265.4.3探头的扫查速度不得大于150mm/s。275.5.2缺陷的定量275双晶直探头检测时的缺陷定量275.5.2.2单直探头检测时的缺陷定量275.7 板材缺陷的质量分级27表七-5.7.1-2板材边缘或剖口预定线两侧检测区域质量分级286、磁粉检测工艺286.1检测技术要求2864、.2 检测前的准备工作296.2.推荐选用宏达牌HB1型黑磁膏。296.3检测操作296.4磁痕评定与记录307、对接焊接接头超声波检测工艺307.1检测技术要求307.2 检测前的准备工作317.3检测操作347.4缺陷测定34八、环境、安全、健康措施37一、工程概况1、工程名称：XX石化公司装置、设备、管道无损检测2、施工地点：XX石化公司。3、施工工期：按照合同及委托要求执行。4、施工内容：装置、设备、管道无损检测。二、工程目标1、无损检测人员持证上岗率100%。2、无损检测工艺覆盖率100%。3、无损检测报告正确率100%。4、无损检测过程100%符合标准要求。5、对施工过程进行TQC5、管理。6、不发生安全事故和辐射安全事故。7、不发生辐射污染环境事故和废弃物污染环境事故。三、项目部组织机构、设备配备计划、人力资源使用计划安全员无损检测责任师项目经理接受技术质量科管理接受公司安全员管理射线检测班组超声检测班组磁粉检测班组渗透检测班组暗室处理班组底片评定班组其他辅助人员图三-1 项目部组织机构图1、项目部组织机构(图三-1)在项目部组织机构中，安全员和无损检测责任师受项目经理和公司主管部门双重管理。2、设备配备计划(表三-2)施工中变更本计划中的设备时，如果替换设备为同等能力的设备报工程管理科审批，否则报技术质量科认定后，报工程管理科审批。3、人力资源使用计划(表三-3)四、无6、损检测作业流程1、超声波检测(图四-1)超声波检测中，系统复核、评定检测结果属于关键过程，其余为一般过程。关键过程要求双工作业，一人操作一人确认。2、渗透检测（图四-2）渗透检测属于关键过程，其全过程均要求双工作业，一人操作一人确认。表三-2 主要设备一览表序号名称规格型号数量设备状态用途备注1超声波探伤仪HS6001完好超声检测2X射线探伤机XXG30052完好射线检测3X射线探伤机XXQ25051完好射线检测4磁粉探伤机MP-A2L1完好磁粉检测5黑白密度计1完好射线检测6X、射线报警器1完好射线检测7观片灯FM-10002完好射线检测8超声波测厚仪DC-1000B1完好测厚表三-3 人力7、资源一览表序号工种人数主要工作备注1管理1组织管理2射线检测2-6射线检测3磁粉检测2磁粉检测4渗透检测2渗透检测5超声检测2超声检测、超声波测厚6辅助人员2搬运、辐射警戒3、射线检测（图四-3）射线检有测中，底片评定属于关键过程，必须经过初评和复评（要求为不同人员）后评定结果方生效。4、磁粉检测（图四-4）磁粉检测中，系统灵敏度验证、评定检测结果属于关键过程，其余为一般过程。关键过程要求双工作业，一人操作一人确认。五、过程控制与监视和测量1、过程控制由无损检测责任师实施全过程控制与公司过程控制联检相结合。2、监视和测量计划包括：渗透检测和磁粉检测中的系统复核；超声检测中系统复核；射线检测中的8、底片黑度测量、像质计识别；对检测结果的审核；无损检测现场监督检查；过程控制联检；技术质量科对检测报告、记录、的审核。六、技术要求1、 检测技术标准执行NB/T 47013.147013.5-2015。2、 检测时机、检测比例、技术等级、验收等级等按照标准、规范、设计文件执行，由相关各方出具无损检测委托时给出。3、 当委托规定抽样检测位置由检测人员自行选取时，对于管道固定口抽查数量不得低于检测数量的40%。通知委托单位检测结果Y评定检测结果通知委托单位检测结果YN仪器调试系统复核超声波检测系统复核NYN表面制备表面检查接受委托图四-1 超声波检测流程图图四-2 渗透检测流程图NYNY接受委托表面9、制备系统灵敏度验正预清洗渗透更换检测剂或改变工艺参数去除多余渗透剂显像观察系统灵敏度验正评定检测结果伪像YNN黑度像质成形不良接受委托暗袋准备：标识表面制备检测部位标识暗室作业：装片透照：布片、布源、曝光、收片暗室作业：冲洗胶片底片评定：测定黑度、识别像质、评定级别底片复评：测定黑度、识别像质、评定级别底片质量（伪像、黑度、像质、焊缝成形不良）采取工艺措施通知委托单位检测结果图四-3 射线检测流程图通知委托单位检测结果NNYY接受委托表面制备采取工艺措施系统灵敏度验正磁粉检测观察并记录系统灵敏度验正图四-4 磁粉检测流程图4、 所有无损检测工作应在被检对象外观检查合格后进行，除规定了具体位置的10、检测位置外，其余检测位置由施工单位质量检查员确定，但应经过监理等监管方确认。当使用渗透检测代替磁粉检测时应得到业主、监理等相关各方的同意。5、 项目部应在检测工作开始前按本规程编制无损检测操作指导书，当检测条件发生变化时操作指导书应重新编制。操作指导书由级无损检测人员编制，项目部无损检测责任师审核后交检测人员执行。检测人员应严格按操作指导书操作。首次使用的操作指导书应在试片或试块上验证后执行，射线检测操作指导书的验证可以在被检对象的首次检测底片上同步进行，底片加贴”YZ”标识。6、 以上各项检测工作要做好原始记录（原始操作记录应以班组为单位填写）及检测部位示意图、记录清晰，具有可追溯性。无损检11、测报告由项目部无损检测责任师审核合格后寄回公司技术质量科审核，在确认内容及程序符合技术标准和质量管理体系要求后加盖无损检测专用章并按照质量管理体系的要求进行发放。7、 本规程“七、无损检测工艺中”每种检测方法的最后一项内容为相关因素，当这些因素发生变化超出本规程的要求时应对本规程进行修订或补充，按原审批程序审批报验后执行。七、无损检测工艺8、 编制依据中华人民共和国安全生产法建设工程安全生产管理条例GB 18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GBZ 117-2015工业X射线探伤放射防护要求XX集团公司承包商安全监督管理办法XX集团公司工程建设及天检维修承包商管理办法XX集团公12、司HSE管理九项原则及反违章六条禁令TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程-工业管道GB 150.1150.4-2011压力容器GB 151-2014热交换器GB 20801.5-2006压力管道规范-工业管道 第5部分 检验与试验GB 50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB 50235-2010工业金属管道工程施工规范GB 50683-2011现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB 50184-2011工业金属管道工程施工质量验收规范SH 35013、1-2011石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范NB/T 47013.147013.5-2015承压设备无损检测9、 人员要求参加检测的人员应该按照特种设备无损检测人员考核规则的要求取得相应的无损检测资格并经中国特种设备检验协会执业注册，且只能从事与其注册的无损检测资格相适应的工作并承担相应的技术责任。2.1 I级无损检测人员可调整使用检测仪器；按作业指导书或操作指导书要求进行无损检测操作、记录检测数据、整理检测资料；遵守有关安全防护规则。2.2 级无损检测人员可实施或者监督I级检测人员的工作；按照工艺文件要求调试或校准检测仪器、实施无损检测操作；依据工艺规程编制作业指导书或者操作14、指导书；按照标准规范规定评定检测结果、编制或者审核无损检测报告；对I级检测人员进行技能培训和工作指导。2.3 级无损检测人员可实施或者监督I级和II级检测人员的工作；负责无损检测工程的技术管理、无损检测装备性能和人员技能评价；编制和审核无损检测工艺规程；对无损检测结果进行分析、评定或者解释；向I级和II级检测人员说明规范、标准、技术条件和工艺规程的相关规定；对I级和II级检测人员进行技能培训和工作指导。2.4 检测人员双眼经矫正或未经矫正的视力不低于5.0（1.0），不得有色盲或色弱。3、射线检测工艺3.1 观片灯应符合合GB/T 19802的要求，最大亮度应能满足评片的要求：3.1.1 底片15、评定范围内的黑度D2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2。3.1.2 底片评定范围内的黑度D2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。3.2 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值误差应不超过0.05；黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每6个月进行一次核查，每次核查后应填写核查记录。在工作开始时活连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内至少选择2点进行检查。3.2.1黑度计可按照生产厂家推荐的方法核查；3.2.2黑度计也可按照如下方法核查3.2.2.1接通黑度计外电源和测量开关，预热10min;3.2.2.2用标准密度片的零度黑点（区）调整到黑度计零点，调16、整后顺次测量密度片上不同黑度的各点的黑度，记录测量值；3.2.2.3按照3.2.2.2条规定反复测量3次；3.2.2.4计算出各点测量值的平均值，以平均值与黑度片改点的黑度值作为黑度计的测量误差；3.2.2.5对黑度不大于4.5的各点的测量误差均应不超过0.05，否则黑度计应返厂维修或报废。3.2.3标准密度片应至少有8个一定间隔的黑度基准，且能覆盖0.34.5黑度范围，应至少每2年校准一次，并特别注意标准密度片的保存和使用条件。3.3 像质计应使用符合JB/T 7902标准要求的像质计，像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合下表的规定。表七-3.3 不同材料的像质计17、适用的材料范围像质计材料代号Fe像质计材料碳素钢适用材料范围钢3.4 金属增感屏应符合JB/T 5075的要求，增敢屏应完全干净、抛光和无纹道，增感屏的材料和厚度的选用按表七-3.4执行。3.5 射线胶片3.5.1 AB级应采用C5类或更高类别的胶片，胶片的本底灰雾度应不大于0.3。3.5.2 胶片推荐使用表七中的胶片 表七-3.4增感屏的选用射线源前屏后屏材料厚度，mm材料厚度，mmX射线（100Kv150Kv）铅0.020.10铅0.020.15X射线（150Kv250Kv）铅0.020.15铅0.020.15X射线（250Kv350Kv）铅0.020.20铅0.020.20表七 常用胶片18、的分类类别胶片牌号C3柯达：MX125；富士：IX50；爱克发：C4、D4；C4柯达：T200；富士：IX80；爱克发：C5、D5；C5柯达：AA400、 R400；富士：IX100；爱克发：C7、D7；乐凯：L7；3.6检验时机、表面要求、检测区域3.6.1 除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24小时后进行射线检测，并满足相关法律法规、标准及技术文件的规定。3.6.2 在射线检测前，焊接接头的表面应经目视检测合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当的修整。3.6.3检测区域宽度应满足相关法规、规范、标准和设计技术19、文件的要求，同时还应满足合同双方商定其他要求，对于非电渣焊焊接接头，一般应满足以下规定：3.6.3.1对于对接焊缝，检测区域宽度包括焊缝金属及相对于焊缝边缘至少5mm的相邻母才区域；3.6.3.2对于管座角焊缝，检测区域包括焊缝金属及相对于焊缝边缘至少5mm的安放式接管相邻母材区域或插入式主管（或筒体、封头、平板等）相邻母材区域。3.7 工艺参数选择3.7.1 射线源选择3.71.1 选用X射线。在保证穿透力的前提下应采用较低的射线能量。不同透照厚度允许采用的最高X射线管电压见图七-3.7.1.1。对于截面厚度变化比较大的承压设备，在保证灵敏度的前提下，允许采用超过图中所示管电压，但管电压增量20、不得超过50KV。3.7.2 透照方式选择3.7.2.1 应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下应优先选择单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式（双壁单影、双壁双影）。3.7.2.2单壁透照透照方式选择顺序从高到低依次为：中心法透照-单璧内透法（FR）-单璧内透法（FR）-单壁外透法。3.7.2.3安防式和插入式管座角焊缝应优先选择源在外透照方式。插入式管座角焊缝源在内透照方式时，应优先选择射线源放置在直管轴线上的透照布置。3.7.2.4小径管环向焊接接头采用双壁双影透照，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像，影像的开口宽度（上下焊缝21、投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。T（壁厚）8mm；g（焊缝宽度）D0/4不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。3.7.3 射线源至工件表面的最小距离3.7.3.1所选用的射线源至工件表面的距离从图七-3.7.3.1中查出或用公式f10db2/3（d有效焦点尺寸mm；b工件表面至胶片距离mm）计算图七-3.7.1.1 不同透照厚度允许的X射线最高管电压注：1铜及铜合金；2钢；3钛及钛合金图七-5.6.3.1 AB级射线检测技术诺模图 3.7.3.2 采用源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合本规程的要求，f值可以减少，但减少值不应超过规定值的50%。3.7.22、3.3 采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合本规程的要求，f值可以减少，但减少值不应超过规定值的20%。3.7.3.4 采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合本规程的要求，f值可以减少，但减少值不应超过规定值的20%。3.7.3.5如果相关技术文件或合同约定了几何不清晰度的最大值，实际透照时应予以保证。3.7.4 最少透照次数N和一次透照长度L33.7.4.1 按3.7.3条和被检对象的实际状况确定的焦距F计算一次透照长度L3和透照次数N。3.7.4.2 直缝透照的计算（K=1.03）： L3=2ftg =arccos K1.033.7.4.3 环缝单壁外透法的计算（K=23、1.1）： L3= N= = =arccos =arcsin（）3.7.4.4 内透偏心法（FR）的计算（K=1.1）： L3= N= = =arccos =arcsin（）3.7.4.5 内透偏心法（FR）的计算（K=1.1）： L3= N= =+ =arccos =arcsin（）3.7.4.6 双壁单影的计算（K=1.1）：L3= N= =+ =arccos =arcsin（）3.7.4.7 双壁双影的计算：3.7.4.7.1 倾斜透照：T/D00.12 N=2（相隔90） T/D00.12 N=3（相隔60或120）3.7.4.7.2 垂直透照：N=3（相隔60或120）3.7.4.724、.3由于结构原因不能按照规定的间隔角度多次透照时，经合同双方商定，可不再强制限制本条规定的间隔角度，但应采取有效措施（在标准规定的黑度范围内提高底片黑度、在保证灵敏度要求的前提下提高射线能量）尽量扩大可检出范围，同时应保证底片评定范围的黑度和灵敏度要求，并在检测报告中对有关情况进行说明。这一情况应得到业主相关方的认可。3.7.4.8管座角焊缝、椭圆形封头、蝶形封头小r区，以及其他曲率连续变化的焊缝可不采用以K值确定一次透照长度的方法，允许用黑度范围来确定一次透照长度。底片黑度满足3.8.6.3条要求的长度范围即为允许采用的一次透照长度。3.7.4.8按上述条文求得的最少透照次数和一次透照长度还25、应满足设备能力、底片规格、被检对象的实际检测长度的要求。表七-3.7.4.8-1和表七-3.7.4.8-2可以直接使用，表中底片规格与数量与商务无关，仅为技术参考。表七 小径管推荐的透照参数管道规格mm公称厚度mm透照方法焦距mm透照次数底片规格mm备注18垂直透照26031508032T3.84双壁双影3702150803.84T8双壁双影370315080T8垂直透照37031508045T5.4双壁双影4602150805.4T8双壁双影460315080T8垂直透照46031508057T6.84双壁双影5302150806.84T8双壁双影530315080T8垂直透照530315026、8060T7.2双壁双影5502150807.2T8双壁双影550315080T8垂直透照55031508089T8双壁双影710230080T8垂直透照710330080注：1、本表中射线源焦点尺寸取3mm。如实际透照中焦点尺寸大于3mm，最小焦距应符合8.6.3条的要求，小焦点也可取符合8.6.3条要求的焦距。2、当焊缝宽度大于四分之一的管道外径时应采取垂直透照3次。3.7.5 曝光量的确定3.7.5.1 使用X射线透照时应事先作出曝光曲线，或对已有的曝光曲线进行修正后使用。并做到一台设备一个曲线。曝光曲线每年至少应核查一次，当设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行核查或重新制27、作。3.7.5.2 X射线的曝光量焦距F为700mm时，曝光量不低于15mAmin，当焦距改变时可按平方反比定律折算。3.7.6 像质计的选用 按表七-3.8.6.4-1、表七-3.8.6.4-2、表七-3.8.6.4-3查得的应识别丝号从下述条件中选用不同组别的像质计： #（1/7）： 应识别丝号7#（6/12）： 应识别丝号12#（10/16）： 应识别丝号113.8 检测程序3.8.1 确认被检对象表面经外观检查合格。3.8.2 按照委托要求及相关标准规范要求确定检测部位，按照3.7.4条取得的数据用记号笔或白油漆在被检对象表面画号（100%检验的可以只画搭接标记，局部检验应画中心标记和28、搭接标记），画线长度不小于200mm。3.8.3 底片编号可以直接贴到暗袋上也可以用贴到片夹上。3.8.3.1 识别标记应包括：产品（检验）编号、焊接接头（部位）编号、底片顺序号、焊工编号、透照日期、透照厚度、返修标记（发生时）、扩检标记。3.8.3.2 定位标记应包括：中心标记、搭接标记（100%透照时可用底片顺序号代替）、检测区标记（角焊缝适用）。表七-8.-2 外径大于100mm的常用管道推荐的X射线透照参数管道规格mm公称厚度Tmm透 照方 法焦距Fmm透照次数底片规格mm备注108T13双壁单影300715080T5.4双壁单影5007150805.4T16双壁单影50081508029、114T14.8双壁单影300715080T6.8双壁单影5007150806.8T18双壁单影500815080133T5双壁单影3006150805T19双壁单影300715080T9.5双壁单影5007150809.5T22双壁单影500815080144T8双壁单影3006150808T24双壁单影300715080T12双壁单影50071508012T25双壁单影500815080159T10双壁单影32061508010T28双壁单影320715080T15.9双壁单影50071508015.9T29双壁单影500815080168T10双壁单影35061508010T28双壁单影30、350715080T18双壁单影500715080219T20双壁单影400630080273T24双壁单影500630080325T30双壁单影500630080377T30双壁单影500630080426T17双壁单影600530080按底片计6张/口17T30双壁单影600630080按底片计6张/口530T35双壁单影700530080按底片计7张/口630T30双壁单影800530080按底片计8张/口注：在可以实施的前提下选择透照次数少的（技术文件或委托书有其他要求的除外）。3.8.3.3 所有标记应放置在焊缝边缘至少5mm以外的地方，对接焊接接头搭接标记置于源侧（单壁内透FR或双31、壁单影透照时置于胶片侧）。角接接头的检测区标记按图放置：3.8.3.4 排版推荐图七所示的形式。图七- 3.8.3.4 底片上标记的排版规则 1 2 3 XXX XXX XX XXX XX XX 4 5 6 7 8 4 注:1产品（检验）编号 2日期 3材质厚度 4搭接标记（或底片顺序号） 5焊接接头（部位）编号 6 中心标记） 7底片顺序号 8返修（补充检测）标记3.8.4 像质计的使用：像质计一般放置在工件源侧表面焊接接头的一端（被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张底片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在最边缘的焊缝处。3.8.4.1 放置原则 a）单壁32、透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照规定像质计可放置在源侧也可放置在胶片侧。 b）单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，但应在像质计适当位置附加F标记并进行对比试验。对比试验方法是在射线源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的透照条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正应识别像质计丝号，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。按此条使用像质计应在检测报告中注明。3.8.4.2 原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片透照时，使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求： a）环形对接焊接接头采用源置于中心33、周向曝光时，至少在圆周上等间隔的放置3个像质计（为避免争议，在编制操作指导书时按4个控制）； b）球形容器对接焊接接头采用源置于球心的全景曝光时，至少在北极区、赤道区、南极区附近的焊缝上沿纬度等间隔的各放置3个像质计（为避免争议，在编制操作指导书时按4个控制），在南、北极的极板拼缝上各放置1个像质计。 c）一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。3.8.4.3 小径管可选用通用像质计，也可选用专用像质计，金属丝应横跨焊缝放置。3.8.5 胶片处理应按照SYYJ/JS0307暗室操作规程进行，并在曝光后8h之内完成。3.8.6 底片质量：不满足下列条34、件任意一条的底片应重新进行透照。3.8.6.1 底片上，定位和识别标记影像显示完整、位置正确。3.8.6.2 底片上有效评定区内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。3.8.6.3 底片评定范围内的黑度应符合下列规定：a）AB级： 2.0D4.5b）透照小径管或其他截面厚度变化大的工件最低黑度允许降至1.5。3.8.6.4 底片上的线型像质计灵敏度应符合表七-3.8.6.4-1（单壁透照，像质计置于源侧）、七-3.8.6.4-2（双壁双影透照，像质计置于源侧）、七-3.8.6.4-3（双壁单影透照或双壁双影透照，像质计置于胶片侧）。在底片黑度均匀部位（一般是临近焊缝的母材金属35、区）能够清晰的看到不小于10mm的连续金属丝影像即认为该丝是可识别的，专用等径线型像质计至少应能识别2根金属丝。3.8.7 底片评定3.8.7.1 评片条件 a）评片应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静、温度适宜，光线应暗且柔和。b）评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。从阳关下进入评片的暗适应时间一般为5min10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应少于30s。c）评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：当底片评定范围内的黑度D2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2。当底片评定范围内的黑度D2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。表七-336、.8.6.4-1 线型像质计灵敏度值单壁透照、像质计置于源侧应识别丝号（丝径，mm）公称厚度（T）范围mm应识别丝号（丝径，mm）公称厚度（T）范围mm17（0.080）1.22.012(0.25)101516(0.100)2.03.511(0.32)152515(0.125)3.55.010(0.40)253214(0.160)5.07.09(0.50)324013(0.20)7.0108(0.63)4055注：管或支管外径120mm时，管座角焊缝的像质计灵敏度值可降低一个等级表七-3.8.6.4-2 线型像质计灵敏度值双壁双影透照、像质计置于源侧应识别丝号（丝径，mm）透照厚度（W）范围m37、m应识别丝号（丝径，mm）透照厚度（W）范围mm17（0.080）1.22.012(0.25)121816(0.100)2.03.511(0.32)183015(0.125)3.55.010(0.40)304014(0.160)5.07.09(0.50)405013(0.20)7.0128(0.63)5060表七-3.8.6.4-3 线型像质计灵敏度值双壁双影透照或双壁单影透照、像质计置于胶片侧应识别丝号（丝径，mm）透照厚度（W）范围mm应识别丝号（丝径，mm）透照厚度（W）范围mm17（0.080）1.22.012(0.25)152216(0.100)2.03.511(0.32)2238138、5(0.125)3.55.010(0.40)384814(0.160)5.0109(0.50)486013(0.20)10153.8.7.2.1 缺陷类型焊接接头中缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷共五类。3.8.7.2.2 质量等级划分根据接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为、级。3.8.7.2.3 质量分级的一般规定a）级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。b）级和级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。c）圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级，即分别评定圆形缺陷评定区内圆形缺陷和条形缺陷的质量级别，将两39、者级别之和减一作为综合评级的质量级别。d）除综合评级外，当各类缺陷评定的质量级别不同时，应以最低的质量级别作为对接焊接接头的质量级别。e)焊接接头中缺陷评定的质量级别超过级时一律定为级。3.8.7.2.5 圆形缺陷的质量分级a）圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表七-3.8-2。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。b）在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表七-3.8-1的规定换算成点数，按表七-3.8-2的规定评定对接焊接接头质量级别。表七-3.-1 缺陷点数换算表缺陷长径，mm1122340、3446688缺陷点数1236101525c）由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽12点。但此条应经技术质量科审批后执行。d）对致密性要求高的对接焊接接头，评片人员可以将圆形缺陷的黑度作为评级依据，将黑度大的圆形缺陷定义为深空缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为级。但此条的执行应及时通报委托方，对此有争议时，应上报公司技术质量科，由公司与委托方进行技术协商。 表七-3.8-2 各级别、允许的圆形缺陷点数评定区（mmmm）10101020母材公称厚度Tmm1010151525255050100级12345级3691215级6141、2182430级缺陷点数大于级或缺陷长径大于T /2注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。e）当缺陷小于表七-5.-3的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为级的对接焊接接头和母材公称厚度T5mm的级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。表七-3.8-3 不计点数的缺陷尺寸母材公称厚度T，缺陷长径，250.525500.7501.4%T3.8.7.2.6 条形缺陷的质量分级条形缺陷按表七-3.8-4的规定进行分级评定。管道环向对接焊接接头的质量分级.1 缺陷类型 对接焊接接头中缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺42、陷、圆形缺陷、根部内凹和根部未咬边共七类。.2 质量等级的划分根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为、级。表七-3.8-4 各级别对接焊接接头允许的条形缺陷长度级别单个条形缺陷最大长度mm一组条形缺陷累计最大长度mm不允许T/3（最小可为4）且20在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过6L的任意一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为42T/3（最小可为6）且30在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过3L的任意一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为6大于级者 注：1、L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称43、厚度，当母材公称厚度不同时取较薄板的厚度值。 2、条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T25mm，宽度为4mm；25mmT100mm，宽度为6mm；T100mm，宽度为8mm。 3、当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷处理，且间距也应计入缺陷的长度之中。.3 质量分级的一般规定 a）级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。 b）级和级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、加垫板单面焊中的未焊透。c）在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时（不含圆形缺陷），应进行综合评级。对各类缺44、陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别。对接焊接接头中缺陷超过级者为级。d）除综合评级外，当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为焊接接头的质量级别。e)焊接接头中缺陷评定的质量级别超过级时一律定为级。.4 圆形缺陷的质量分级按3.8.7.2.5 执行.4.1 小径管应使用10mm10mm的评定区。.5 条形缺陷的质量分级按3.8.7.2.6执行.6 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定 管外径D0100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表七-3.6-1的规定进行分级评定。管外径D0100mm的小径管，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表七-3.6-2的规定进行分级评定45、。表七-3.6-1 管外径D0100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级级别未焊透最大深度，mm单个未焊透最大长度mm（T为壁厚）未焊透累计长度mm与壁厚的比最大值不允许101.0T/3(最小可为4且20)在任意6T长度区内应不大于T(最小可为4)，且任意300长度范围内总长度不大于30151.52T/3(最小可为6且30)在任意3T长度区内应不大于T(最小可为6)，且任意300长度范围内总长度不大于40大于级者 注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累计计算总长度。.7 根部内凹和根部咬边的分级评定 管外径D0100mm时，不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表七-3.7-1的规定进行分级评定46、。管外径D0100mm的小径管，不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表七-3.7-2的规定进行分级评定。表七-3.6-2 管外径D0100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级级别未焊透最大深度，mm未焊透总长度与焊缝总长度的比与壁厚的比最大值不允许101.010%151.515%大于级者 注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累计计算总长度。表七-3.7-1 管外径D0100mm时根部内凹和根部咬边的分级级别根部内凹和根部咬边最大深度，mm根部内凹和根部咬边累计长度mm与壁厚的比最大值不允许101.0在任意3T长度区内不大于T；总长度不大于100151.5大于级者 注：对断续根部内凹和根部咬边，47、以根部内凹和根部咬边本身的长度累计计算总长度。表七-3.7-2 管外径D0100mm时根部内凹和根部咬边的分级级别根部内凹和根部咬边最大深度，mm根部内凹和根部咬边最大总长度与焊缝总长度的比与壁厚的比最大值不允许151.530202.030大于级者 注：对断续根部内凹和根部咬边，以根部内凹和根部咬边本身的长度累加计算总长度。3.9本规程规定的相关因素的具体范围或要求，当相关因素的变化超出本规程规定的范围时，应修订本规程，并按程序履行审批手续。表七-3.9射线检测的相关因素要求相关因素本规程对应的条款或具体范围适用范围中的结构、材料类别、厚度结构：板及管的对接焊接接头、插入式和安放式接管角接接头48、；材料类别：钢；厚度：公称厚度1.250mm(双壁透照时为1.225mm)。射线源的种类、能量、及焦点尺寸射线源种类：3.7.1条； 能量：3.7.1条；焦点尺寸：3.7.3条检测技术等级AB级透照技术单胶片透照透照方式3.7.2条、3.7.3条、3.7.4条胶片型号及等级3.5条像质计种类3.3条、3.7.6条、3.8.4条、3.8.6.4条增感屏和滤光板型号增感屏：3.4条； 滤光板型号：不使用滤光板暗室处理方法和条件3.8.5条底片观察技术3.8.7条 4、渗透检测工艺4.1 检测技术要求应符合本工艺第六条的要求4.2 渗透检测器材:渗透检测方法为cd4.2.1渗透探伤剂的选择采用喷罐装49、溶剂去除型着色渗透探伤剂(不同组族不可混用)。喷罐表面不得有锈蚀、不得泄漏。4.2.2对比试块采用B型镀铬试块，试块使用后要彻底清洗，然后放在干燥密闭处保管。4.2.3光照度计应进行检定或校准，两次检定或校准间隔不得超过12个月。4.3 检测前的准备工作4.3.1被检表面要求4.3.1.1被检部位表面应打磨至露出金属光泽，且不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。4.3.1.2局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。4.4 检测操作4.4.1预清洗 用清洗剂将受检表面清洗干净，然后晾干，并保证在施加渗透剂之前不被污染。4.4.2施加渗透剂在受检表面喷涂渗透剂，50、喷涂时，喷嘴距受检表面在30-40mm为宜,渗透剂必须完全覆盖表面，并在整个渗透时间内保证润湿状态。环境温度在15-500C条件下，渗透时间应大于10分钟。当环境温度条件不能满足上述条件时，应采取辅助措施保证被检对象的温度在15-500C之间。4.4.3清洗 达到规定的渗透时间后，将表面上多余的渗透剂用棉纱擦去，然后用清洗剂喷湿棉纱再清除干净。清洗时，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检表面冲洗。4.4.4干燥清洗后应自然干燥，干燥时间为5-10分钟。4.4.5施加显像剂4.4.5.1显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。4.4.5.2喷施显像剂时,喷51、嘴离被检面距离为300-400mm,喷洒方向与被检面夹角为300-400。4.4.5.3显像时间应不少于10分钟。4.4.6观察4.4.6.1观察显示迹痕在显像剂施加后10-60分钟内进行。4.4.6.2观察应在被检表面可见光照度大于1000LX(容器内侧检测不小于500LX)的条件下进行。4.4.6.3当出现显示迹痕时，必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷，必要时应用5-10倍放大镜进行观察或进行复验。4.4.6.4缺陷显示迹痕分类4.6.4.1除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。4.4.6.4.2长度与宽度之比大于3的缺52、陷显示迹痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。4.4.6.4.3缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于300时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。4.4.6.4.4两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上间距小于或等于2mm是按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。4.4.7系统灵敏度的校验4.4.7.1检测开始前用试块验证操作方法及探伤剂的灵敏度有效，方可进行检测操作。4.4.7.2每次检测结束后,用对比试块验证操作方法及渗透剂是否有效,如失效则应对被检部位重新检测。（当检测工艺流程及关键参数没有变化且对检测结果没有怀疑时本项灵敏53、度校验可以不进行）。4.4.7.3当出现下列情况之一时，需进行复验（当决定进行复验时，应对被检面进行彻底清洗）。a） 检测结束时，用试块验证检测灵敏度不符合要求时；b） 发现检测过程中操作方法有误活技术条件改变时；c） 合同各方有争议活认为有必要时；d） 对检测结果怀疑时。4.5 质量分级4.5.1不允许存在的缺陷a）不允许任何裂纹和白点；b）紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。4.5.2焊接接头的质量分级见表七-4.5.2：4.5.3其他部件的质量分级见表七-4.5.3：表七-4.5.2 焊接接头的质量分级等级线性缺陷圆形缺陷（评定框尺寸35mm100mm）L1.5mmd2.0,且在评定54、框内少于或等于1个大于级注：L为线性缺陷长度，mm; d为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸，mm。表七-4.5.3 其他部件的质量分级等级线性缺陷圆形缺陷（评定框尺寸为2500mm2,其中一条矩形边的最大长度为150 mm）不允许d2.0且在评定框内少于或等于1个L4.0d4.0且在评定框内少于或等于4个L6.0d6.0,且在评定框内少于或等于6个大于级注：L为线性缺陷长度，mm; d为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸，mm。4.6本规程规定的相关因素的具体范围或要求，当相关因素的变化超出本规程规定的范围时，应修订本规程，并按程序履行审批手续。表七-4.6渗透检测的相关因素要求相关因素本规程对应的55、条款或具体范围被检工件的类型、规格（形状、尺寸、壁厚和材质）非多孔性材料制承压设备原材料、焊接接头。依据的法规标准4.1条检测设备器材以及校准、核查、运行核查或检查的要求4.2条、4.4.7条检测工艺4.2条检测技术4.3条、4.4条工艺试验报告操作知道书首次使用前在B型试块上进行工艺试验缺陷评定与质量分级4.5条5、板材超声波检测工艺5.1 检测技术要求应符合本文第六条的要求。5.2 设备材料选择3.2.1使用HS600型超声波探伤仪。仪器应至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。任意相邻12dB的误差在1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差应不大于556、%。其余指标应符合NB/T 47013.3-2015的要求。5.2.2探头的选择 板厚，mm采用探头标称频率，MHz晶片尺寸，mm备注620双晶直探头510202060mm单直探头2.5或510305.2.3仪器和探头组合的系统性能5.2.3.1在达到所检工件的最大检测声程时,其有效灵敏度余量应不小于10dB；5.2.3.2仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于10%；5.2.3.3仪器和探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度条件下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm;对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。5直探头的远场分辨率应不小于20dB，斜探头远场分辨率不小于1257、dB。5.2.3.5仪器-探头系统的灵敏度余量直探头应不小于32dB，斜探头应不小于42dB。5.2.4试块选择选用NB/T 47013.3-2015标准板材超声检测用1号（适用板厚2060mm）、2号（适用板厚4060mm）对比试块、阶梯平底试块（适用板厚620mm）。5.2.5藕合剂藕合剂使用工业浆糊或水。设备、器材及检定、校准、核查与检查.1超声波检测仪启用前应检查检定或校准证书，两次有效校准时间间隔不超过12个月。每6个月核查一次水平线性和垂直线性。.2试块启用前应核查表面腐蚀与机械损伤，两次核查时间间隔不超过12个月。.3每3个月至少对盲区（仅限直探头）、灵敏度余量和分辨力进行一次核58、查。.4每次检测前应检查仪器设备器材外观、线缆连接和开机信号显示等情况是否正常。5.3 检测条件5.3.1检测面被检钢板表面应清除影响检测的氧化皮、锈蚀、油污等。5.3.2检测灵敏度 板厚不大于20时，用阶梯平底试块与工件等厚部位（如无等厚部位则选取不小于工件厚度且最接近工件厚度的部位）或被检板材无缺陷完好部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵敏度。5.3.2.2板厚大于20mm60mm时在对比试块上制作5平底孔距离波幅曲线，并以此曲线作为基准灵敏度。扫查灵敏度一般应比基准灵敏度高6dB准灵敏度。5.4 检测方法5.4.1检测部位从钢板的任一轧制平面进行检测。5.4.59、2探头扫查形式在板材边缘或剖口预定线两侧各50范围内做100%扫查。5.4.2.2在板材中部区域，探头沿垂直于板材压延方向间距不大于50mm的平行线扫查。5.4.2.3根据合同、技术协议书或图样的要求，也可采用其他形式的扫查。5.4.2.4双晶直探头扫查时，探头移动方向应与探头的隔声层相垂直。5.4.3探头的扫查速度不得大于150mm/s。5.5 缺陷的判定与定量5.5.1在检测基准灵敏度条件下，发现下列二种情况之一即作为缺陷5.5.1.1缺陷第一次反射波（F1）波幅高于距离-波幅曲线或用双晶探头检测板厚小于20mm的板材时缺陷第一次反射波（F1）波幅大于或等于显示屏满刻度的50%；5.5.160、.2底面第一次反射波(B1)波幅低于满刻度的50%,即B150%者。5.5.2缺陷的定量5双晶直探头检测时的缺陷定量5.2.2.1.1使用双晶直探头进行缺陷定量时，探头移动方向应与探头的隔声层相垂直。5.2.2.1.2板材厚度小于等于20mm时，移动探头使缺陷波下降到基准灵敏度条件下显示屏满刻度的50%，探头中心点即为缺陷的边界点。5.2.2.1.3板材厚度大于20mm60mm时，移动探头使缺陷波下降到距离-波幅曲线，探头中心点即为缺陷的边界点。5.2.2.1.4确定5.5.1.2中的缺陷边界时，移动探头使地面一次反射波上升到基准灵敏度条件下显示屏满刻度的50%或上升到距离-波幅曲线，此时探头61、中心点即为缺陷的边界点。5.2.2.1.5缺陷边界范围确定后，用一边平行于板材压延方向矩形框包围缺陷，其长边作为缺陷的长度，矩形面积则为缺陷的指示面积。5.5.2.2单直探头检测时的缺陷定量使用单直探头除按5.5.2.1.3、5.5.2.1.4、5.5.2.1.5的方法对缺陷进行定量外，还应记录缺陷的反射波幅或当量平底孔直径。5.6 缺陷尺寸的评定方法5.6.1缺陷指示长度的评定规则用一边平行于板材压延方向矩形框包围缺陷，其长边作为该缺陷的指示长度。5.6.2单个缺陷指示面积的评定规则5.6.2.1一个缺陷按其指示的矩形面积作为该缺陷的单个指示面积。5.6.2.2多个缺陷其相邻间距小于相邻较小62、缺陷的指示长度时，按单个缺陷处理，缺陷指示面积为各缺陷面积之和。5.7 板材缺陷的质量分级5.7.1钢板缺陷等级划分见表七-5.7.1-1和表七-5.7.1-2，两张表格也应独立使用。表七-5.7.1-1板材中部检测区域质量分级单位：mm等级最大允许单个缺陷指示面积S或当量平底孔直径D在任一1m1m检测面积内缺陷最大允许个数单个缺陷指示面积或当量平底孔直径评定范围最大允许个数双晶直探头检测时：S50双晶直探头检测时：20S50 10或单晶直探检测时：D5+8dB或单晶直探检测时：5D5+8dB双晶直探头检测时：S100双晶直探头检测时：50S10010或单晶直探检测时：D5+14dB或单晶直探63、检测时：5+8dBD5+14dBS1000100S100015S50001000S500020超过级者注：1、使用单直探头检测并确定5.5.1.2所示缺陷的质量分级（级和级）时，与双晶直探头要求相同；2、检测人员如确认存在白点、裂纹等缺陷应评委V级；3、整张板材中部检测面积小于1m1m，缺陷最大允许个数可按比例折算。表七-5.7.1-2板材边缘或剖口预定线两侧检测区域质量分级单位：mm等级最大允许单个缺陷指示长度lmax最大允许单个缺陷指示面积S或当量平底孔直径D在任一1m检测长度内缺陷最大允许个数单个缺陷指示长度L或当量平底孔直径评定范围最大允许个数20双晶直探头检测时：S50双晶直探头检测64、时：10L202或单晶直探检测时：D5+8dB或单晶直探检测时：5D5+8dB30双晶直探头检测时：S100双晶直探头检测时：15L303或单晶直探检测时：D5+14dB或单晶直探检测时：5+8dBD5+14dB50S100025L505100S200050L1006超过级者注：1、使用单直探头检测并确定5.5.1.2所示缺陷的质量分级（级和级）时，与双晶直探头要求相同；2、检测人员如确认存在白点、裂纹等缺陷应评委V级；3、整张板材边缘检测长度小于1m，缺陷最大允许个数可按比例折算。5.8本规程规定的相关因素的具体范围或要求，当相关因素的变化超出本规程规定的范围时，应修订本规程，并按程序履行审65、批手续。表七-5.8 板材超声检测的相关因素要求相关因素本规程对应的条款或具体范围工件形状包括规格、材质、形式等碳素钢（不包括奥氏体不锈钢）制660mm厚板材检测时机现场复验或按委托要求检测面要求5.4.1条检测技术直探头直接接触法工件中的波形、探头纵波、5.2条检测仪器类型5.2条藕合剂类型5.2条校准5.2条扫查方向及扫查范围、检测范围5.4.2条扫查方式5.4.2条缺陷定量方法5.5条质量验收等级5.1条人员资格要求、检测报告要求七-2条、5.1条6、磁粉检测工艺6.1检测技术要求6.1.1磁粉检测应满足本工艺第六条的要求。6.1.2质量分级见表七-6.1.2-1、表七-6.1.2-2。66、表七-6.1.2-1焊接接头的磁粉检测质量分级等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为35100）l1.5D2.0，且在评定框内不大于1个大于级注：l表示线性缺陷磁痕长度，；d表示圆形缺陷磁痕长径，。表七-6.1.2-2 受压加工部件和材料磁粉检测质量分级等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为25002，其中一条矩形边长最大为150）不允许D2.0，且在评定框内不大于1个l4.0D4.0，且在评定框内不大于2个l6.0D6.0，且在评定框内不大于4个大于级注：l表示线性缺陷磁痕长度，；d表示圆形缺陷磁痕长径，。6.2 检测前的准备工作6.2.1磁粉检测前被检表面应打磨至露出金属光泽，不应67、有油脂、铁锈、泥沙、氧化皮、棉纤维、涂层和焊缝飞溅物。6.2.2磁粉检测器材6.2.2.1选用交流磁轭式磁粉探伤机。当使用电磁轭最大间距时，至少应有45N的提升力。交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与试件表面间隙为0.5mm)。当板厚小于8mm时可以选用直流电磁轭，当使用电磁轭最大间距时，至少应有177N的提升力。6.2.2.2磁粉的选择和磁悬液的配制6.2.推荐选用宏达牌HB1型黑磁膏。6.2.用洁净的水与磁膏配制水磁悬液，配制浓度为1025g/l(每50mm磁粉膏冲入500ml水溶液均匀搅拌后即可进行检测)。6.2.2.3喷洒磁悬液装置的选择6.2.2.3.1设备名称：0.6型压缩式喷68、雾器6.2.2.3.2磁悬液喷出后应成为雾状，不可喷成柱状，柱状悬液将影响磁痕的形成或破坏已形成的磁痕。6.2.3磁粉检测设备、器材检定/校准、核查和检查6.2.3.1磁粉检测设备在启用前应检查设备的检定或校准证书是否有效，磁粉探伤机的电流表应至少每半年校准一次，磁轭提升力应至少每半年核查一次。设备重要电气修理或大修后应重新校准或核查。6.2.3.2光照度计应至少每年校验一次。6.3检测操作6.3.1磁化方法 采用湿磁粉局部连续磁化法。在通磁化电流时应同时施加磁悬液，磁悬液必须在通电时间内施加完毕。磁化电流每次持续时间为13秒，为保证磁化效果应至少反复磁化2次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化69、。 在施加磁悬液前应确认整个检测面能被磁悬液良好地湿润。已形成的磁痕不要被流动的悬浮液所破坏。6.3.2磁场方向 由于缺陷可能出现在工件任何方向，所以需要在被检工件上至少使用两个近似相互垂直的方法磁化。6.3.3系统性能和检测灵敏度评价（使用A130/100，必要时也可选用同等灵敏度等级的其他试片）6.3.3.1检测前在被检工件上用灵敏度试片验证检测系统是否正常及灵敏度符合要求后，方可进行检测操作。6.3.3.2检测结束时，用灵敏度试片验证灵敏度，如灵敏度不符合要求，对检验部位需要重新检验。6.4磁痕评定与记录非荧光磁粉检测时，被检表面可见光照度应不低于1000Lx（容器内侧检测应可降低至不低70、于500Lx）。6.4.1除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。6.4.2长度与宽度之比大于3 的磁痕缺陷，按线性缺陷处理，长度与宽度之比小于或等于3的缺陷磁痕，按圆形缺陷处理。6.4.3缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于300时，作为横向缺陷处理,其它按纵向缺陷处理。6.4.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两磁痕之和加间距。6.4.5长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计6.4.6所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录，并图示。对裂纹、白点等危害性缺陷采用胶带法作永久性记录71、。6.4.7当辨认细小缺陷磁痕时，用2-10倍放大镜进行观察。6.5本规程规定的相关因素的具体范围或要求，当相关因素的变化超出本规程规定的范围时，应修订本规程，并按程序履行审批手续。表七-6.5磁粉检测的相关因素要求相关因素本规程对应的条款或具体范围被检对象铁磁性材料制承压设备原材料、焊接接头磁化方法6.3.1条检测用仪器设备6.2.2条磁化电流类型及参数6.2.2.1条、6.3.3条表面状态6.2.1条磁粉6.2.2条磁粉施加方法6.2.2.3条、6.3.1条最低光照强度6.4条7、对接焊接接头超声波检测工艺7.1检测技术要求7.1.1 对接焊接接头超声波检测应满足本文第六条的要求。7.1.72、2 质量分级7.1.2.1锅炉、压力容器本体焊接接头不允许存在裂纹、未熔合和未焊透等缺陷。缺陷评定按表七-7.1.2.1执行。7.1.2.2锅炉、压力容器管子环向或纵向不允许存在裂纹、未熔合和未焊透等缺陷。缺陷评定按表七-7.1.2.2执行。7.1.2.3压力管道环向焊接接头不允许存在裂纹、未熔合等缺陷，纵向焊接接头不允许存在裂纹、未熔合和未焊透等缺陷。缺陷评定按表七-7.1.2.3执行。7.1.2.4评定线以下的缺陷均评为I级。7.1.3检测区域的确定检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各10一段区域。7.2 检测前的准备工作7.2.1除执行5.2.5的要求外，每次检测前应测定斜探头入73、射点（前沿距离）和折射角（K值）。7.2.2检测区域的焊缝表面应清除探头移动区的焊缝余高、飞溅铁屑、油垢及其它杂质，检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查。探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出金属光泽，以保证良好的透声性。表七-7.1.2.1 锅炉、压力容器本体焊接接头质量分级等级板厚Tmm反射波幅(所在区域)单个缺陷指示长度Lmm多个缺陷累计长度L66050-660LT/3,最小可为10在任意9T焊缝长度范围内L不超过T66060-660L2T/3,最小可为12在任意4.5T焊缝长度范围内L不超过T660超过级者660所有缺陷(任何缺陷指示长度)660超过级者-注1： 母材板厚不同时，74、取薄板侧厚度值。注2： 当焊缝长度不足9T（级）或4.5T（级）时，可按比例折算。当折算后的缺陷累计长度小于单个缺陷指示长度时，以单个缺陷指示长度为准。表七-7.1.2.2 锅炉、压力容器管子环向或纵向焊接接头质量分级等级反射波幅所在区域允许的单个缺陷指示长度，mm40LT/3,最小可为5，最大可为3060L2T/3,最小可为10，最大可为40超过级者超过级者所有缺陷注：对接焊接接头两侧母材厚度不同时，工件厚度取薄板侧厚度值7.2.3斜探头移动区7.2.3.1一次反射波法检测探头移动应不小于1.25P，直射波法应不小于0.75P。P=2KTp-跨距 T-母材厚度K-探头K值表七-7.1.2.375、 压力管道环向或纵向对接接头质量分级等级焊接接头内部缺陷环向焊接接头单面焊根部未焊透缺陷反射波幅(所在区域)允许的单个缺陷的指示长度/mm允许的指示长度/mm允许的累计长度/mm40LT/3,最小可为8长度小于或等于焊缝周长的10%，且小于30mmLT/3,最小可为8，最大可为3060L2T/3,最小可为10长度小于或等于焊缝周长的15%，且小于40mmL2T/3,最小可为10，最大可为40超过级者超过级者超过级者超过级者所有缺陷注1：在10mm环向焊接接头内，同时存在条状缺陷和未焊透时，应评为级。注2：当允许的缺陷累计长度小于该级别允许的单个缺陷指示长度时，以允许的单个缺陷指示长度为准。注376、：对接接头两侧母材板厚不同时，工件厚度取薄板侧厚度值。7.2.4探头及探伤试块的选择7.2.4.1探头选用按表七-7.2.4.1执行。表七壁厚/mm频率/MHzK值前沿/mm4852.53.0681552.02.5815402.51.52.012402.51.02.012注：采用两种K值探头检测时，至少有一种探头K值符合表中要求，两探头角度差不小于10度。7.2.4.2探伤试块选用CSK-IA和CSK-IIA-1、CSK-IIA-2试块、CSK-IIIA试块、GS试块、RB-C试块、7.2.4.3可以采用其他等效试块。表七壁厚/mm曲率，mm试块型号评定线定量线判废线815500CSK-III77、A16-12dB16-6dB16+2dB1540500CSK-IIIA16-9dB16-3dB16+5dB40100500CSK-IIIA16-6dB1616+10dB注：本表中灵敏度与表七-7.2.4.2-2中对应被检对象基本一致，无需修正。表七壁厚/mm曲率，mm试块型号评定线定量线判废线483248GS-1220-24dB220-18dB220-12dB4872GS-272110GS-3110159GS-48153248GS-1220-20dB220-14dB220-8dB4872GS-272110GS-3110159GS-415504872GS-2220-16dB220-10dB22078、-4dB72110GS-3110159GS-4630160500RB-L纵向接头RB-C环向接头240-18dB240-12dB240-4dB640500CSK-IIA-1240-18dB240-12dB240-4dB40100500CSK-IIA-2260-14dB260-8dB260+2dB7.2.5斜探头的K值测定及距离-波幅曲线的绘制。在标准试块上或选定的对比试块上测定探头K值、前沿，并在对比试块上制作距离-波幅曲线。7.2.6检测灵敏度的确定根据板厚确定探伤灵敏度，见表七-7.2.4.1，检测灵敏度不低于评定线。检测和评定横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。7.2.7声能传输损耗79、差的测定按NB/T 47013.3-2015标准附录P的规定测定或采用经验数据减6dB。7.3检测操作7.3.1板厚4-50mm，外径32159mm采用一种K值探头，利用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。当仅能从单面单侧检测时应采用两种K值探头。7.3.2板厚在6-30mm，外径160500mm在外侧采用一种K值探头，利用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。并检测横向缺陷。7.3.3板厚6-40mm，外径大于500mm采用采用一种K值探头，利用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。并检测横向缺陷。7.3.4板厚40180、00mm，外径大于500mm采用两种K值探头，利用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测或采用一种K值探头利用直射波法和一次反射波法在焊缝的双面双侧对整个焊接接头进行检测。并检测横向缺陷。焊缝检测斜探头的移动为锯齿形，应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头晶片宽度的15%，每次与焊缝平行移动锯齿宽度d不得大于探头晶片直径。7.3.6为发现焊缝或热影响区的横向缺陷，应将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的斜平行扫查，但灵敏度提高6dB。7.3.7对返修过的焊缝复检时，应将返修部位两端各延长150mm，防止返修时因缺陷扩展而漏检。7.4缺陷测定7.4.81、1灵敏度应调到定量线灵敏度。7.4.2对所有反射波幅达到或超过评定线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。7.4.3缺陷位置测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。7.4.4缺陷最大反射波幅的测定：将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离波幅曲线中的区域。7.4.5缺陷定量：1）缺陷的当量直径，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。2）缺陷指示长度L的检测采用以下方法测定：a）当缺陷反射波只有一个高点，且位于区或区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测其指示长度。b）当缺陷反射波峰82、值起伏变化，有多个高点，且位于区或区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用端点6dB法测其指示长度。c）当缺陷反射波峰位于区，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。d)缺陷的实际指示长度I应按下式计算：（适用管径较小且壁厚较大时）I=L（RH）R 式中：L探头左右移动距离，mm；R管子外径，mm；H缺陷距外表面深度，mm7.4.6缺陷评定7.4.6.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征,如有怀疑时,应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判定，如对波型不能判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。7.4.6.2相邻两缺陷在一直线上，83、其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（间距计入缺陷长度）。7.5本规程规定的相关因素的具体范围或要求，当相关因素的变化超出本规程规定的范围时，应修订本规程，并按程序履行审批手续。表七-7.5 焊接接头超声检测的相关因素要求相关因素本规程对应的条款或具体范围焊接接头类型、规格碳素钢制对接焊接接头，规格见表七焊接方法、焊接工艺熔化焊、全焊透检测技术等级B级检测时机焊后或按委托要求检测面要求7.1.3条检测技术单斜探头直接接触法母材检测不要求母材检测工件中的波形、探头横波、7.2.4条、7.3条检测仪器类型5.2条藕合剂类型5.2条校准5.2条扫查方向及84、扫查范围、检测范围7.3条扫查方式7.3条缺陷定量方法7.4条质量验收等级7.1.2条人员资格要求、检测报告要求七-2条、7.1条八、环境、安全、健康措施作业应坚持“三不原则不伤害自己、不被他人伤害、不伤害他人”，遵守施工单位和业主的安全管理规定，1、 施工现场人员配备劳保服、安全帽、安全靴、雨靴、雨衣、手套、安全镜等。2、 射线检测人员配备劳动保护用品，包括铅背心、剂量仪、射线报警仪等。3、现场设置必要的警示牌、警戒灯、警戒旗、警戒绳等，防止对人员或动物造成伤害。4、定期检查施工设备的安全性，并填写检查记录。5、对驾驶员进行安全教育考核，不合格人员禁止上岗。6、开展安全知识的教育、培训，保证85、在健康、安全的环境下检测作业。7、所有用电设备必须设置漏电保护开关，并保证一机一保护；电路的的拆接必须由施工单位的持证电工作业；作业人员应穿绝缘鞋。8、施工现场不要遗留废弃物，检测过程主要的废弃物有废弃的胶片、药液、生活垃圾等，废弃物的管理要执行公司“环境保护管理制度”。将废弃的胶片、药液分别存放，集中管理，交有回收资质单位处理，防止有毒物质的溢漏。9、在组织检测过程中应严格遵守所有法规和其它为保障现场检测人员、业主、监理工程师和公众安全的规章制度，并应在工地保存相关规定的复印件以备监理工程师检查。10、当检测过程中发生不可预见或难以避免的危险时，承包人应立即将危险地带隔离起来并挂出警告牌。采取严格的防范措施，保管好射线源，按操作规程进行操作。11、对由于检测作业导致现有设施的损坏进行修复，修复完成后应通过监理工程师或相关管理部门的检查验收。12、施工现场做好安全保卫工作。13、不得进行雨天作业。14、高空作业应配带安全带，六级以上大风、大暴雨、浓雾天，应停止高空作业，夜间进行高空作业时，必须有足够的照明。15渗透检测剂应保存在阴凉、干燥的地方，用后的空罐应打孔后集中放置和回收；磁粉检测的废弃物应按规定处置。