1、目 录石化工程质量检查项目表（2010版）总说明1工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表应用说明4工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表修订说明8管道工程质量检查项目表101专业管理行为102管道安装133管道吹扫、清洗、试压28焊接工程质量检查项目表（现场设备、工业管道焊接）311专业管理行为312焊接作业33焊接工程质量检查项目表（压力容器）521专业管理行为522焊接作业54焊接工程质量检查项目表（球罐焊接）591专业管理行为592焊接作业61焊接工程质量检查项目表（压力管道）641专业管理行为642焊接作业66焊接工程质量检查项目表（钢结构焊接）731专业管理行为732焊接作业2、75焊接工程质量检查项目表（钢筋焊接）801专业管理行为802焊接作业81无损检测工程检查项目表851专业管理行为852实体质量893记录资料90编后记91石化工程质量检查项目表（2010版）总说明一、石化工程质量检查项目表（2010版）（以下简称检查项目表）编制构架1总体上按“质量行为”和“工程实体质量”的检查内容加以划分，质量行为又按“综合管理行为”和“专业管理行为”加以划分。2“综合管理行为”部分将各责任主体的相关内容汇总编入第一册，“专业管理行为”编写在相应专业的工程实体检查内容之前。3检查项目、检查内容、有关要求、条款依据及检查方式在检查项目表列出，在每一类专业的检查项目表之前写有“3、应用说明”，提示检查项目表的使用需要注意的事项。二、检查项目表的使用1检查项目表是检查程序的配套文件，检查项目表要与检查程序规定的“相关用表”中的“表一检查情况记录表”配套使用：“质量检查表”中“检查项目”栏在现场检查填写时，应与“项目表”中“检查项目”栏所列的名称一致。当涉及“检查内容”栏有分条序号时，只填写“检查内容”的分条序号，不必填写具体内容。检查项目表的“有关要求”栏，归纳表述了该检查项目质量要求的“要点”，起提示作用。监督人员在实际检查中，应根据“条款依据”栏对标准、规范、法规文件的提示，查询条款原文，了解更详细、更具体的要求，加深对有关“要点”的领会和把握，避免片面性。从进入现场4、检查时的工程实际进度回溯到工程开工，整个建设期间所涉及的检查项目表中全部“检查项目”，都应纳入检查范围。2在检查项目表关于“检查方式”栏中的提示术语含义如下：重点检查指一个建设项目在组织质量检查时，对涉及结构安全和对使用功能有重大影响以及强制性标准条文有明确要求的关键工序和部位，应全部检查或重点抽查。抽查对建设项目每次组织质量检查时，在已实现的建设进度、部位范围内，随机抽检的项目内容。实测对建设项目每次组织质量检查时，利用一定的检测工具和手段，有目的、有选择地对设备材料质量、安装形成的实体质量等现场进行实测实量。3在检查项目表的“条款依据”栏中所引用的文件、规范标准中定义或使用的术语，均为检查5、项目表所采用。在检查项目表中需要专门定义的术语在各专业项目表前的“应用说明”中表述。三、检查项目表的参考应用1检查项目表是中国石化总部组织的综合性质量检查或专项检查的操作性手册式的文件，是在短时间内宏观检查的指导性文件。因此，检查所关注的是主要环节或关键部位的表象内容。2检查项目表可以作为工程质量监督人员在日常监督工作中的参考，但要注意：这些检查项目不是日常监督工作的全部检查内容。日常监督需要对更具体的过程、更深层的内容进行监督，需要完成更详细的监督记录。3检查项目表也可以作为建设单位、项目管理单位、工程总承包单位和监理单位质量管理人员在日常检查工作中的参考，但要注意：这些检查项目和检查方式要6、求是从工程质量监督的角度提出的。这些单位还应从自身作为建设项目责任主体的角度进行调整和细化。四、检查项目表的修订补充管理1检查项目表的相关内容实行动态管理，将根据法规的调整和标准规范的更新而随时进行适应性的修订补充。2检查项目表的项目内容和检查要求将根据广大监督人员在实际操作过程中反映的意见而进行改进和完善。3局部的修订、补充、改进和完善，我们将采取随时增补插页的方式进行。条件成熟时，将更新版次。工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表应用说明一、目的为组织工程质量检查活动时对工艺管道专业、焊接专业、无损检测专业的专业管理行为和实体工程质量进行规范的监督核查，提供具体的思路线索和操作要求。二7、应用说明 1本册按管道、焊接、无损检测三个专业分别编写了检查表。2管道专业是指石油化工主装置、辅助装置（设施）区域内的工艺管道系统和连锁这些区域的管廊系统。项目检查表所列内容是将工艺管道系统作为相对独立的系统工程考虑的，包括了管道的预制、组对安装、焊接、清洗吹扫、试压等几方面的内容。3焊接、无损检测是石油化工建设中的重要技术专业门类。检查项目表所列的内容是该技术专业的通用技术要求，在实体检查时，即要按本表所列的内容进行，同时还要按土建、静设备、电仪、管道、长输管道等各检查项目表中所列的相关技术专业的具体检查要求进行。4本项目表所提出的检查内容，考虑了各有关标准规范中的强制性条文要求，同时也参8、考了对工艺管道、焊接、无损检测工程质量有重要影响的其他标准条款的要求，强调对影响安全和使用功能的关键环节、重点部位的检查。5本项目表中“专业管理行为”是按行为事项的内容列表。各行为事项中，有的仅涉及一个责任主体，有的涉及多个责任主体。涉及到的各有关责任主体在“行为事项”中应承担的具体行为责任和行为过程要求，没有按责任主体的职责进一步分列。检查时，应对各相关责任主体的具体行为责任，对照有关标准规范的要求进行区别检查。6本项目表所列“专业管理行为”是与各类工程实体的实现过程直接有关的质量活动行为，强调对各类工程实体施工过程质量的管理、控制行为的检查。要求检查人员在实际检查过程中，与“综合管理行为”9、的检查相区别，避免重复性检查或漏项。7本项目表中“有关要求”是归纳性的简述。使用本项目表时，应按相应“条款依据”的明示条款号查阅更具体详细的内容要求。8进行相关工程实体检查时，对已完工程部位或已经隐蔽的工程部位，以核查相关的记录、资料、文件为主，有条件的，核查现场并进行必要的实测实量；对处于施工作业过程中的工程部位，应将核查现场与核查工程资料相结合，以核查现场中的重点监督内容为主。三、本项目表引用的法规、规范、标准：序号法规、规范、标准名称文件、规范标准号简称备注1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97GB50235-972阀门检验与管理规程SH/T3518-2000SH/T35110、8-20003石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-2002SH3501-20024不锈钢耐腐蚀试验方法GB/T4334-1984GB/T4334-19845无缝钢管超声波探伤方法GB/T5777-1996GB/T5777-19966化工金属管道工程施工及验收规范HG20225-1995HG20225-19957现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98GB50236-988焊接材料质量管理规程JB3223-1996JB3223-19969石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3503-2007SH/T3503-200710石油化工建设工程项目施工过程技11、术文件规定SH/T3543-2007SH/T3543-200711石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3527-1999SH/T3527-199912石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T 3517-2001SH/T3517-200113固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0004-2009TSG R0004-200914石油化工铬钼耐热钢焊接规程SH/T3520-2004SH/T3520-200415石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程SH/T3523-2009SH/T3523-200916石油化工低温钢焊接规程SH/T3525-2004SH/T3525-200417石油化工异12、种钢焊接规程SH/T3526-2004SH/T3526-200418石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3527-2009SH/T3527-200919特种设备制造安装改造维修质量保证体系基本要求TSGZ0004-2007TSGZ0004-200720钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000JB/T4709-200021钢制压力容器GB150-1998GB150-199822球形储罐施工及验收规范GB50094-1998GB50094-199823钢质球形储罐GB12337-1998GB12337-199824压力管道规范 工业管道GB/T20801-2006GB/T20801-200613、25建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002JGJ81-200226石油化工钢结构工程施工及验收规范SH/T3507-2005SH/T3507-200527钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003JGJ18-200328特种设备检验检测机构管理规定TSGZ7001-2004TSGZ7001-200429放射性同位素与射线装置安全和防护条例中华人民共和国国务院令 第449号同位素与射线装置安全和防护条例30特种设备无损检测人员考核与监督管理规则国质检锅2003248号无损检测人员考核管理规则31承压设备无损检测JB/T4730-2005JB/T4730-200532石油天然气钢质管道无损检测SY14、/T4109-2005SY/T4109-200533特种设备检验检测机构鉴定评审细则TSGZ7002-2004TSGZ7002-200434特种设备检验检测机构质量管理体系要求TSGZ7003-2004TSGZ7003-2004工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表修订说明一、工艺管道1、项目表引用法规、规范、标准的变化过期版本规范变更成新版本，同时增加了新的标准规范，共涉及到10个标准规范。2、检查项目的主要变化（1）增加了审查安全阀规格书、不锈钢复合钢管道焊接坡口、焊后热处理工艺控制检查等项内容。（2）删除了原检查项目中的“防腐绝热”内容，将其并入第八册“防腐与绝热工程”中。（3）考虑15、到质量检查所处的工程阶段，因此将原检查项目中的“交工验收”内容删除。二、焊接1、增加石油化工常用金属材料焊接检查内容（1）增加异种钢焊接检查内容。（2）增加不锈钢复合钢焊接检查内容。（3）增加铬钼耐热钢焊接检查内容。（4）增加铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金焊接检查内容。（5）增加低温钢焊接检查内容。（6）增加有色金属包括铝合金、铜合金、钛合金等的焊接检查内容。2、增加主要专业焊接检查内容（1）增加压力容器焊接检查内容。（2）增加球罐焊接检查内容。（3）增加管道焊接检查内容。（4）增加钢结构焊接检查内容。（5）增加钢筋焊接检查内容。3、采用标准、规范的更新，例如压力容器安全技术监察规程更新为固定16、式压力容器安全技术监察规程等。本次修订检查大项由原来的15条，增加到55条，共增加40条。三、无损检测1、将无损检测检查的内容分成三项内容进行检查（1）无损检测专业质量检查分为专业管理行为、实体质量和记录资料三大方面的内容。（2）在人员资质里增加了必须通过中石化工程部组织的检测人员培训并考核合格。（3）增加了新的标准要求检查内容。2、实体质量的检查内容将现场抽透焊口、现场焊口复位和底片复评分别列表进行统计，使得更清晰。管道工程质量检查项目表1专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式1.1材料与管道组成件1.1.1所用材料与管道组成件是否按规定进行了检查检验管线所用原材料必须有质量证17、明资料，规定复查或试验检验的应有复查或试验资料。重点检查设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值，否则应按GB/T229 的规定进行补项试验。SH3501-2002，阀门必须具有质量证明文件。阀体上应有制造厂铭牌，铭牌和阀体上的标识应符合通用阀门标识GB/T12220-89的规定。SH/T3518-2000，重点检查管道组成件必须具有质量证明文件,无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明文件进行审查,并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯18、到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。重点检查管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用。抽查(实测)1.1材料与管道组成件1.1.1所用材料与管道组成件是否按规定进行了检查检验合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据本规范规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。抽查(实测)管子的质量证明文件的检查应包括以下内容：a产品标准号；b钢的牌号；c炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；d品种名称、规格及质量等级；e产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；f制造厂检验印记。重点检查若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与19、质量证明文件不符，该批管子不得使用。重点检查有耐晶间腐蚀要求的管子，产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按GBT4334.16 中的有关规定，进行补项检验。抽查输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果，否则应按GB 5777的规定，逐根进行检验。抽查(实测)1.1材料与管道组成件1.1.1所用材料与管道组成件是否按规定进行了检查检验应核对其它管道组成件的产品质量证明文件，且下列项目应符合产品标准的要求：a. 化学成分及力学性能；b. 合金钢锻件的金相分析结果；c. 热处理结果及焊缝无损检测报告；抽查管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其20、他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。抽查1.1.2材料的存放保管是否符合规定的要求管道组成件.支撑件应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。暂时不能安装的管子应封闭管口。抽查管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、低合金钢接触。抽查1.1.3不合格品的处置凡按照规定抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按照原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。抽查1.2交工 技术文件与施工记录交工技术文件或施工记21、录是否按规定提交工程交工前应按照石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3503-2007和石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T3543-2007的规定提交相关的技术文件。SH/T3503-2007、SH/T3543-2007重点检查2管道安装检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式2.1管子检验与修磨2.1.1钢管的表面质量钢管的表面质量应符合下列规定：a钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；b钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；c钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；d有22、符合产品标准规定的标识。抽查(实测)2.1.2管子磁粉检测或渗透检测SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格：a外径大干12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；b非导磁性钢管，应采用渗透检测。SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质(苯除外)的管子，每批(指同批号、同炉罐号、同材质、同规格)应抽5且不少于一根，按条规定的方法和评定标准进行外表面磁粉检测或渗透检测，检验结果以级为合格。抽样检验若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管子不能使用，并应做23、好标识和隔离。抽查(实测)2.1.3管子表面缺陷修磨管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。抽查2.2支、吊架支吊架安装支吊架位置应正确、安装应牢固、管子与支承面接触应良好。SH3501-2002，6.2.18、20、23、24、25抽查无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸和预压缩前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。且隔热层不得妨24、碍其位移。弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装调整，弹簧支架的限位板应在试车前拆除。焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。2.3其他管道组成件（不包括管子、阀门）2.3.1管件外表面管件外表面应有制造厂代号(商标)、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。抽查2.3.2快速光谱分析设计压力等于或大于10MPa管道用的25、合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，每批必须抽检四件，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用，并应做好标识和隔离。抽查(实测)设计温度低于-29的低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。若有不合格，必须抽检四件，若仍有不合格，则该批螺栓不得使用。抽查(实测)其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5，且不少于一件。若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。抽查(实测) 2.3.3法兰密封面法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。抽查2.4阀门2.4.1钢制通用阀门检验26、设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。重点检查用于SHA级管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH 3064规定的无损检测合格证明书。重点检查2.4阀门2.4.1钢制通用阀门检验阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。抽查(实测)阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。抽查具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压27、力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。抽查阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mgL，试验合格后应立即将水渍清除干净。抽查凡按SH3064或API标准制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门，每批可按5且不少于一个进行抽检，若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批阀门不得使用。抽查2.4.2安全阀和爆破片安全阀规格书中安全阀类型、设计压力、整定压力，应符合固定式压力容器安全技术监察规程要求。固定式压力容器安全技术监察规程抽查新安全阀应当校验合格后才能安装使用。28、固定式压力容器安全技术监察规程重点检查2.4阀门2.4.2安全阀和爆破片安全阀应铅直安装在压力容器液面以上的气相空间部分，或者装设在与压力容器气相空间相连的管道上。固定式压力容器安全技术监察规程重点检查安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。试验合格的阀门，应作出标识，并应填写调试记录。重点检查对于易燃、毒性程度为极度、高度或中度危害介质的压力容器，应在安全阀或爆破片的排出口装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排入大气。固定式压力容器安全技术监察规程8.2重点检查安全阀的整定压力一般不大于该压力容器的设计压29、力。设计图样或者铭牌上标注有最高允许工作压力的，也可以采用最高允许工作压力确定安全阀的整定压力。固定式压力容器安全技术监察规程重点 检查杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置；静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。固定式压力容器安全技术监察规程重点 检查对于盛装毒性程度为极度、高度、中度、危害介质，易燃介质，腐蚀、粘性介质或者贵重介质的压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位主管压力容器安全技术负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在安全阀（爆破片装置）与压力容器之间装设截止阀门，压力容器正常运行期间截止阀门必须保证全30、开（加铅封或者锁定），截止阀门的结构和通径不得妨碍安全阀的安全泄放。固定式压力容器安全技术监察规程重点检查2.5静电接地2.5.1导线跨接要求有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时，应有导线跨接。抽查(实测)2.5.2管道系统静电接地管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。抽查管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。抽查(实测)2.5.3静电接地的材料或零件用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。抽查2.5.4不锈钢管道静电接地型式有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导31、线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接。应采用钛板及不锈钢板过渡。抽查2.5.5管道静电接地测试记录管道静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。抽查2.6管道预制2.6.1 管道预制管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。抽查管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标识。抽查2.6.2预制标识检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。抽查2.7管道32、焊接 2.7.1一般规定施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。抽查焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。抽查焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：a非合金钢焊接，不低于-20；b低合金钢焊接，不低于-10；c奥氏体不锈钢焊接，不低于-5；d其他合金钢焊接，不低于0。抽查管道的施焊环境若33、出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接作业:a焊条电弧焊焊接时风速等于或大于8 m/s； b气体保护焊焊接时风速等于或大于2 m/s； c相对湿度大于90%； d下雨或下雪。抽查管道上的开孔应在管道安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。SH3501-2002 ，抽查管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。抽查2.7管道焊接2.7.2焊接接头管子坡口应按下列方法加工：aSHA级管道的管子，应采用机械方法加工；bSHB、SHC及SHD级管道的管子，宜用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。抽查 焊接接头的坡口的渗透检测应按下列34、规定进行：a材料淬硬倾向较大的管道坡口100检测；b设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5。抽查不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。抽查2.7.3工艺要求不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于29的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。抽查内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。 抽查 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。抽查公称直径等于或大于35、500mm的管道，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。抽查2.7管道焊接2.7.3工艺要求奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。抽查不锈钢复合钢管坡口形式及尺寸宜按设计规定或石油化工不锈钢复合钢焊接规程4.1.1选用，其原则为保证焊接质量，填充金属量少，融合比小，便于操作等。抽查2.8管道焊接接头质量检验2.8.1焊缝外观焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。抽查(实测)2.8.2表面的质量焊接接头表面的质量应符合36、下列要求： a不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； b设计温度低于-29的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100 mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10；c焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h 应符合下列要求：1) 100射线检测焊接接头，其 h1+0.1b1，且不大于2mm；2) 其余的焊接接头h1+0.2b1，且不大于3mm。 注： b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm。抽查(实测)2.8管道焊接接头质量检验2.8.3焊缝接头无损检测管道焊接接头的无损检测应按JB4730进行焊37、缝缺陷等级评定，并符合下列要求： a射线检测时，射线透照质量等级不得低于AB级，焊接接头经射线检测后的合格等级应符合SH3501-2002的规定； b超声波检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准如下： 1) 规定进行100超声波检测的焊接接头I级合格； 2) 局部进行超声波检测的焊接接头II级合格； c磁粉检测和渗透检测的焊接接头I级合格。抽查(实测) 每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合SH3501-2002的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40，且不少于1个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下： a按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料38、类别的管线编号计算； b当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算； c当管道公称直径等于或大于500mm时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。抽查2.8.4承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值 540MPa的钢材、设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率按SH3501-2002的规定执行。抽查(实测)2.8管道焊接接头质量检验2.8.5超声波检测无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文件规定采用射线检测但由于39、条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。抽查(实测)2.8.6焊缝返修次数不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过两次。抽查2.8.7焊缝扩探检验焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。抽查2.8.8测定硬度值焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20，且不少于一处。抽查(实测)热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB，且应符合下列规定： a合金总含量小于3，不大于270HB； b合金总含量310，不大于300H40、B； c合金总含量大于10，不大于350HB。热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。2.8.9焊缝编号进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。 进行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。抽查2.9预热、 热处理2.9.1焊接预热管道组成件焊前预热应按规定进行。中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。抽查当环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15以上。抽41、查2.9.2热处理易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300350保温缓冷，并及时进行热处理。抽查焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得带有焊接阀门。抽查已经进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压件，如果不能避免，若同时满足下列条件，焊后可不再进行热处理： a管道为非合金钢或碳锰钢材料； b角焊缝的计算厚度不大于10mm； c按评定合格的焊接工艺施焊； d角焊缝进行100表面无损检测。抽查经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。抽查管道焊接接头的热处理，应根据设计文件或焊接作业指导书的规定在焊42、后及时进行。SH/T 3517-2001，抽查当管道的公称直径小于或等于300mm时，应安置一个测温计；当管道的公称直径大于300mm时，应对称安置两个测温计。水平管道的焊接接头热处理时，测温计应安置在焊接接头的下部。SH/T 3517-2001，抽查2.10高温、高压管道2.10.1高压管道质量证明书高压钢管的质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号不符，或钢管上无钢号、炉罐号时，供货方应进行校验性检验。重点检查2.10.2高压管道无损探伤高压钢管应按下列规定进行无损探伤：当高压钢管无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤。高压管虽有探伤合格证，但经目测检验发现缺陷时，应抽10%进行探伤，当仍有不合格43、时，则应逐根进行探伤。重点检查2.10.3高压管道外表面高压管外表面应按下列方法探伤：外径大于12mm的导磁性高压钢管，应采用磁粉检验法。非导磁性高压钢管，应采用荧光法或液体渗透检验法。重点检查2.10.4高压管道超声波探伤通过磁粉、荧光、液体渗透等方法探伤的外径大于12mm的高压钢管，还应按现行国家标准无缝钢管超声波探伤方法GB5777的规定，进行内部及内表面的探伤。重点检查(实测)2.10.5高压管道不合格处理高压钢管经探伤不合格的部分必须予以切除，并作明显标记，单独存放。重点检查2.10.6高温管道膨胀指示器管道膨胀指示器的安装应符合设计要求并指示正确。抽查2.10.7高温管道监察段监察44、管段的安装应符合设计要求。抽查2.10.8高温管道蠕胀测点管道蠕胀测点的安装，应符合设计要求。重点检查2.11与转动设备连接的管道2.11.1一般要求与转动机器(以下简称机器)连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mmm。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。抽查(实测)2.11.2法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定45、时，不应超过规范中表6的规定值。重点检查(实测)2.11.3转动设备位移值检查机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移应符合下列规定： a当转速大于6000rmin时，位移值应小于0.02 mm； b当转速小于或等于6000rmin时，位移值应小于0.05 mm。重点检查(实测)2.12补偿器2.12.1“”形补偿器安装“”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10，且不大于10mm。 “”形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。抽查2.12补偿46、器2.12.2波形补偿器安装波形补偿器安装应按下列要求进行： a按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀； b波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部； c波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜； d波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。抽查2.12.3管道补偿器安装调试管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。抽查3管道吹扫、清洗、试压检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式3.1管道吹扫与清洗3.1.1 一般规定 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法47、。公称直径大于600mm的管道，宜用人工清扫；公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。抽查管道系统吹扫前应符合下列要求：a不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施；b不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；c管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。3.1.2水冲洗冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25mgL。抽查管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5ms。 3.1管道吹扫与清48、洗水冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。3.1.3空气吹扫管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20ms。抽查管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。3.1.4蒸汽吹扫蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30ms。抽查通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。3.1.5化学清洗需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。抽查管道49、进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。3.1.6油清洗润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。抽查3.2工艺管道压力试验3.2.1管道系统试压前条件管道施工完毕，支吊架安装符合设计要求施工完毕，单线图审查合格，试压方案已经审批并技术交底，质量、安全体系人员落实到位，安全措施可靠，临时盲板位置正确，表示明显。抽查3.2.2试验压力当管道与设备作为一个系统进行压力试验时，管道试验压力大于设备试验压力，且设备试验压力不低50、于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可以按设备试验压力进行试验。抽查3.2.3试验过程试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。抽查3.2.4填写记录建设单位或监理单位应参加压力试验，压力试验合格后应同施工单位一起填写记录。抽查3.2.5气压试验管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施： a公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统； b公称直径大于300mm、试验压力等于或小于0.6 MPa的管道系统： c脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参加管道51、系统气体压力试验； d不符合本条a、b的管道系统必须用气压试验代替时，其所有的焊接接头应经无损检测合格。抽查3.2.6奥氏体不锈钢液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25mgL。抽查焊接工程质量检查项目表（现场设备、工业管道焊接）1专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式1.1焊接人员1.1.1焊接管理人员的配置是否符合规定现场配设焊接技术人员、质量检查员，要求具有中专以上学历及一年以上的焊接生产实际经验，能具体指导、检查现场的焊接工作（技术、质检人员具有上岗证）。GB50236-1998 重点检查1.152、.2焊工资格证的符合情况焊工必须取得相应项目的资质证书后方可上岗。GB50236-1998 .4重点检查1.2焊接质量管理体系焊接质量管理体系是否已经建立工程管理及施工单位应建立焊接质量管理体系。GB50236-1998 2.0.3 抽查1.3技术文件检查1.3.1是否按规定进行了焊接工艺评定施工承包方应在工程焊接前对被焊材料按规定进行焊接工艺评定。GB50236-1998 4.1重点检查1.3.2焊接作业指导书是否符合要求焊接技术人员应负责焊接工艺评定、编制焊接作业指导书和焊接技术措施指导焊接作业（主要包括：焊接方法、焊接位置、接头形式、焊接参数等工艺要求；预热、后热等技术措施），并向焊接人53、员进行技术交底。GB50236-1998重点检查1.3技术文件检查1.3.3焊接过程文件、记录在有无损检验要求的焊缝竣工图上应标明焊缝编号、无损检验方法、局部无损检验焊缝的位置、底片编号、热处理焊缝位置及编号、焊缝补焊位置及施焊焊工代号。GB50236-1998 11.4重点检查焊缝施焊记录及检查检验记录应符合相关标准的规定。1.4焊接材料检验与管理1.4.1焊接材料是否按规定进行了检查检验采用的焊条、焊丝，其质量不得低于现行国家标准，并符合设计和焊接作业指导书的规定。GB50236-1998 3.0重点检查焊接材料的质量合格证明文件齐全，符合要求；焊条药皮不得有脱落或明显裂纹，出厂期超过一年54、的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。焊接用各种气体纯度符合规定。1.4.2焊接材料管理是否符合要求施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、湿度应符合规定。JB/T3223-1996抽查焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度符合要求并有记录。1.5焊接环境焊接环境条件是否符合要求焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。GB50236-1998抽查焊条电弧焊接时，风速8m/s；气体保护焊接时，风速2m/s；必须采取措施，否则不得进行焊接作业。铝及铝合金焊接时相对湿度不得大于80%；其他材料焊接时不得大于90%。 当焊件表面潮湿，覆盖有冰雪55、或在下雨下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时不应进行焊接。2焊接作业检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式2.1碳素钢的焊接及焊接一般要求2.1.1焊缝设置钢板卷管或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵缝应大于壁厚的3倍，且100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离200mm。GB50236-1998 抽查加热炉受热面管子焊缝中心与管子弯曲起点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离70mm；同一直管段两个对接焊缝间的距离150mm；管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离管子外径，且100mm。管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离50mm；同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径1556、0mm时，150mm；公称直径150mm时，管子外径。 焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理。不宜在焊缝及其边缘上开孔，当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，须按要求进行无损检测并合格。2.1.2焊缝坡口加工焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。GB50236-1998 抽查SHA级管道应采用机械方法加工；SHB、SHC、SHD级管道宜采用机械方法加工，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。焊件组对前应将不小于1020 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。GB50236-1998 2.1碳素钢的焊接及焊57、接一般要求2.1.3焊缝组对及组对尺寸除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的工件外，焊件不得进行强行组对。GB50236-1998 6.2.3抽查设备、容器对接焊缝组对时，其错边量应符合相应规定；不等厚对接焊件组对时，厚件端面应按规定进行加工减薄，其错边量应符合本规范 表要求。GB50236-1998 不等厚对接焊件组对时薄件端面应位于厚件端面之内，具体见本规范6.2.6。GB50236-1998 6.2.6壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量应符合： a) SHA级管道为壁厚的10，且不大于0.5mm； b)SHB、SHC及SHD级管道为壁厚的10，且不大于lmm。2.1.4焊接工艺58、措施焊接定位焊缝时应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺并应由合格焊工施焊；与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。GB50236-1998重点检查严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流并应防止电弧擦伤母材。GB50236-1998 6.3.4施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。GB50236-1998 6.3.7除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无59、裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。GB50236-1998 6.3.92.1碳素钢的焊接及焊接一般要求2.1.5预热、层间温度及焊后热处理要求焊前预热的焊件其层间温度应在规定的预热温度范围内。GB50236-1998 6.4重点检查当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。对有应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符60、合本规范 表6.4.11的规定。热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。2.2 CrMo耐热钢的焊接2.2.1焊前准备坡口宜采用机械方法，当采用火焰切割时，应清除熔渣、氧化皮并打磨除去影响焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。抽查经火焰切割的坡口表面必要时进行PT或MT，检测范围为坡口及其两侧各20mm。正式焊接要求预热时，则定位焊缝也应按相同要求预热，且取预热温度的上限。2.2 CrMo耐热钢的焊接2.2.1焊前准备工卡具与母材焊接时，工卡具材料宜与母材化学成分相同或相近，并有合格的焊接工艺。工卡具焊接也应预热，且取预热温度的上限。抽查工卡具拆除后，应修磨焊61、痕，做PT，无裂纹为合格。2.2.2焊接工艺要求焊接前，根据本标准表5的规定进行预热。SH/T3520 -2004 6.3、6.3、8、9抽查预热宜采用电加热法；预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于3倍壁厚，且不小于100mm；预热温度宜在对口中心50100mm范围内进行测量。对含铬量大于3%，或总合金含量大于5%的焊件，钨极氩弧焊打底焊接时，焊缝背面应充氩气或混合气体保护。焊后有热处理要求的焊缝因故中断焊接，应进行后热，再次焊接前，应进行检查确认无裂纹后方可焊接。层间温度应等于或稍高于预热温度，每层接头应错开。需焊后热处理的焊缝，焊接完毕后立即进行200350后热。已完成热处理的焊接接头62、，发生焊缝返修时，返修后应重新进行热处理。若设计文件无要求时，焊后热处理的规范参数见本规范表6；热处理加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于3倍焊缝宽度，且不小于25mm；测温宜采用热电偶且固定在焊件上，并用自动记录仪记录热处理曲线；热处理后应进行硬度检测。2.3 铝及铝合金的焊接2.3.1焊前准备施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。GB50236-1998 7.2抽查坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑无毛刺和飞边。焊丝去除油污后应采用化学方法去除氧化膜。清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。焊接定位焊缝时应采用与正式焊接相同的焊丝和63、焊接工艺，并应由合格焊工施焊。正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。当焊缝背面需加永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定。当焊缝背面需加临时垫板时，垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。管道的对接焊缝内壁应齐平，内壁错边量应符合标准的规定。2.3.2焊接工艺要求手工钨极氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。GB50236-1998 7.3重点检查焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。层间的氧化铝等杂物64、应采用机械方法清理干净。厚度5mm的立向焊缝宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。2.4铜及铜合金的焊接2.4.1焊前准备紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割。GB50236-1998 8.2抽查焊件坡口及两侧不小于20mm范围内的表面及焊丝，应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽。管道对接焊缝组对应内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。2.4.2焊接工艺焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。GB50236-165、998 8.3重点检查每条焊缝应一次连续焊完，不得中断。紫铜钨极氩弧焊时：当焊件壁厚大于3mm时焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，预热温度应为350550；进行预热或多层焊时，应及时去除焊件表面及层间的氧化层，焊缝层间温度应控制在300400。黄铜氧乙炔焊应符合下列规定：宜采用微氧化火焰和左焊法施焊；施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，当板厚为515mm时，预热温度应为400500；当板厚大于15mm时，预热温度应为500550。黄铜施焊前焊丝亦应加热并蘸上焊剂。2.5工业纯钛的焊接2.5.1焊前准备坡口及其两侧各50mm以内的内外表面及焊丝表面应清除油污，并用细锉或奥66、氏体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除氧化膜、毛刺和表面缺陷，清理工具应专用，并保持清洁。GB50236-1998 9.2抽查2.5工业纯钛的焊接2.5.1焊前准备管子或管件的焊缝组对应符合下列规定：壁厚相同的管子或管件组对时应内壁平齐，对口错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于1mm。抽查定位焊缝应采用与正式焊接相同的焊接材料及焊接工艺，且应由合格焊工施焊，焊缝长度宜为1015mm，高度不应超过2/3的壁厚，焊点数应根据管径和壁厚确定。2.5.2焊接工艺要求工业纯钛钨极氩弧焊应采用直流电源正接法。在保证熔透及成形良好的条件下，应选用小线能量焊接。层间温度应低于200。采用管内充氩气保护焊缝及近缝67、区的内表面，管内应提前充氩，排净空气，并保持微弱的正压和呈流动状态。焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气，熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置。弧坑必须填满且避免大气污染。焊接过程中焊丝的加热端应处在氩气的保护之中，熄弧后焊丝不应立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时同时取出。GB50236-1998 9.3重点检查2.6铬镍奥氏体钢、铁镍合金、镍合金的焊接2.6.1焊前准备焊件切割及坡口加工宜采用机械方法，若采用等离子切割，切割后应除去影响焊接质量的表面层。抽查坡口加工应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。坡口表面检测应按设计规定进行，设计无规定时，铸造管子及管件的坡口应按JB68、/T 4730.5进行渗透检测，级合格。2.6铬镍奥氏体钢、铁镍合金、镍合金的焊接2.6.1焊前准备焊件组对前应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。抽查铸造管组对应符合下列规定：壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁错边量不应大于0.5mm；对不等厚的管子和管件组对时，内壁差大于0.5mm或外壁差大于2mm时应按本规范第6.2.3条规定进行加工。定位焊方式可采用根部定位焊缝或过桥定位焊缝。定位焊应采用经评定合格的焊接工艺。作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定： 采用实芯焊丝钨极气体保护焊进行定位焊时，焊缝背面应进行充氩或充氮保护69、； 管子对接定位焊缝每道焊口不少于2处，焊缝的长度宜为10 mm15mm，厚度不超过壁厚的2/3。组对的工卡具不宜焊接在母材上，若需焊接在母材上时，应符合下列规定：工卡具与母材相焊部位的化学成分应与母材化学成分相近；工卡具的拆除不得采用敲打、掰扭等方法；工卡具拆除后应修磨焊痕，铸造管、镍合金和铁镍合金母材应按JB/T4730.5进行渗透检测，级合格。2.6.2焊接工艺要求焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等，应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片。重点检查采用焊条电弧焊、熔化极气体保护焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其他防粘污剂。2.6铬镍奥氏体钢、铁镍合金、镍合金的焊接2.6.270、焊接工艺要求焊条电弧焊焊接应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法，小摆动时摆动幅度应不大于焊条直径的2.5倍。重点检查焊接时，应符合下列规定： 采用多道焊；铬镍奥氏体钢层间温度控制在150以下；铁镍合金、镍合金和奥氏体铁素体（双相）不锈钢层间温度控制在100以下；每一焊道完成后均应清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷； 每层焊道的接头应错开；有抗腐蚀性能要求的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。采用实芯焊丝或不填丝的钨极气体保护焊焊接底层焊道时，焊缝背面应采取充氩或充氮保护措施。采用药芯焊丝或外涂层焊丝钨极氩弧焊焊接奥氏体钢底层焊道时，焊缝背面可不用充气保护。采用钨极气体保71、护焊焊接时，焊丝前端应置于保护气体中。焊件表面不得电弧擦伤，并不得在焊件表面引弧、收弧。焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整。2.7低温钢的焊接2.7.1焊前准备低温用钢质量证明文件必须有低温夏比（V形缺口）冲击试验值。其合格标准符合相应的产品标准。 SH/T3525-2004 4抽查不得在低温钢表面刻划或敲打材料标记和焊工钢印等导致产生缺口效应的划痕。直接与受压元件焊接的非受压件应是具有良好焊接性的钢材，其低温冲击韧性及焊接接头性能应与受压元件匹配。2.7低温钢的焊接2.7.1焊前准备焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，其检验方法应符合72、相应的焊条标准或技术要求。抽查低温钢焊接工艺评定的低温冲击试验按本规程4.3条的规定进行。高合金钢、标准抗拉强度下限值大于或等于540 MPa的低合金钢宜采用冷加工方法。若采用热加工方法，应除去影响焊接质量的表面层。 SH/T3525-2004 5.2抽查低温钢坡口不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 坡口表面及两侧20 mm范围内，应将铁锈、油污、积渣和其他有害杂质清除干净。 为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各100 mm范围内应采取防飞溅措施。 属于下列情况之一的热加工坡口应进行100% 磁粉检测或渗透检测： a合金元素总含量大于3%； b标准抗拉强度下限值大于或等于540 MPa的低合73、金钢。 本规程5.2.6条规定以外的低温钢坡口应进行磁粉检测或渗透检测的抽检，抽检比例为5%。临时支架、卡具等与焊件接触部分的材质应和焊件相同或相近，焊接工艺应与正式焊接要求相同。卡具不得用敲打等方法拆除，拆除后应用砂轮修磨焊痕，并进行着色渗透检测。SH/T3525-2004 5.3抽查2.7低温钢的焊接2.7.2焊接工艺要求焊前预热应根据母材的化学成分、焊接性能、焊件厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法等综合考虑，必要时通过试验确定。常用钢号推荐的预热温度见表8。SH/T3525-2004 6抽查在焊接工艺评定所确认的焊接线能量范围内，宜选择较小的焊接线能量。焊条电弧焊时，焊条不宜摆动，采用窄74、焊道多层多道施焊。低温钢单面焊底层焊道应采用钨极氩弧焊，必要时在背面充氩保护或采用其他背面保护措施。采用多层焊时，施焊过程应控制层间温度。各层焊道的接头应错开30 mm50 mm，接弧处应保证熔合。双面焊宜清理焊根，并经渗透检测合格。若设计文件无规定，当焊件厚度等于或大于16 mm时，应进行焊后热处理，推荐的焊后热处理条件见表9。SH/T3525-2004 8抽查2.8异种钢的焊接2.8.1焊前准备异种钢焊接工艺评定应按表1母材分类进行评定，除另有规定外，表1的B系列钢号可与A系列钢号同等对待。部分国外材料的化学成分及力学性能参见附录A。 当重要因素不变时，同组材料组成的异种母材接头中一种材料75、已评定合格或同类不同组的异种母材接头中高组别材料已评定合格时，可不重新评定。SH/T3526-2004 4抽查当焊缝两侧母材具有不同冲击试验温度要求时，焊缝金属的冲击试验温度应低于或等于两侧母材中的较高者。2.8异种钢的焊接2.8.1焊前准备不同铁素体钢的焊接：a不同强度级别的低碳钢、低合金钢、珠光体耐热钢之间的异种钢焊接接头，可按合金含量较低一侧母材或介于两者母材之间选用焊接材料，也可按合金含量较高一侧母材选用焊接材料，但应优先按合金含量较低一侧母材选用焊接材料。b不同铁素体钢焊接时，焊接材料可参照附录C选用。SH/T3526-2004 5抽查不同奥氏体不锈钢的焊接：a不同奥氏体不锈钢的焊接76、接头，应选用保证熔敷金属的Cr、Ni、Mo或Cu等的主要合金元素的含量不低于合金含量较低一侧母材标准规定的下限值的焊接材料。b有防止晶间腐蚀要求的焊接接头，应选用保证熔敷金属中含有稳定化元素Ti、Nb或保证熔敷金属含碳量小于或等于0.04%的焊接材料。 c设计文件对奥氏体焊接材料的熔敷金属内铁素体数有控制时（如特殊的耐腐蚀场合、低温、防止高温相脆化以及对磁导率有要求的场合），在订购焊条时应向焊条供货商提出上述要求。 d不同奥氏体不锈钢焊接时，焊接材料可参照附录C选用。铁素体钢与奥氏体不锈钢的焊接：a当设计温度低于或等于425 时可选用铬镍含量为25% Cr-13%Ni型的焊接材料； b当设计温77、度高于425 时宜选用镍基焊接材料。 c铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接时，焊接材料可参照附录C选用。2.8异种钢的焊接2.8.2焊接工艺要求预热温度宜在距焊口中心50 mm100 mm范围内、在预热的同侧或预热的另一侧测量。SH/T3526-2004 6、9抽查预热温度应按淬硬倾向较大的母材要求确定，且不低于该母材要求预热温度的下限值。有预热要求的低合金钢和珠光体耐热钢焊接的层间温度不应低于预热温度，且应立即后热缓冷或及时进行焊后热处理。后热温度宜为200 350 ，保温时间应不少于0.5 h。不同奥氏体不锈钢焊接时，应采用小电流、快焊速、窄焊道及多层多道焊的工艺，并应控制层间温度，减少高温停留时78、间。有耐晶间腐蚀要求的双面焊缝，与介质接触的一面焊缝应最后施焊。 铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接时，焊件的坡口角度可比同种钢稍大，并采用小直径的焊条或焊丝、小电流、快焊速施焊。异种钢焊接的焊后热处理温度应兼顾两侧母材的应力消除和重要性，将焊后热处理温度调整至较重要一侧材料的热处理温度范围，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点Ac1。对于9Cr-1Mo-V（P91）的异种钢焊接接头，焊后应根据所焊钢种考虑热处理的时机。 热处理时要考虑焊件受热后的膨胀影响，并采取相应的措施。 除设计文件有要求外，对于不同奥氏体不锈钢焊接接头以及奥氏体不锈钢与非奥氏体钢的焊接接头，可不进行热处理。2.9不锈复合钢的焊79、接2.9.1焊前准备复层钢材选用焊接材料应保证焊缝金属的耐腐蚀性能，当有力学性能要求时，还应保证力学性能，并按下列原则选用：a奥氏体不锈钢的焊接材料应保证熔敷金属的主要合金元素的含量不低于复层材料标准规定的下限值；b对于有防晶间腐蚀要求的焊接接头应采用熔敷金属中含有稳定化元素Nb、Ti 或保证熔敷金属中含碳量小于或等于0.04%的焊条或含碳量小于或等于0.03%的焊丝；c奥氏体不锈钢的焊条电弧焊宜采用钛钙型酸性焊条；d异种奥氏体不锈钢的焊接材料应保证熔敷金属中Cr、Ni含量不低于合金含量较低一侧复层材料标准规定的下限值；e马氏体或铁素体不锈钢的焊接材料可选用与复层材料金相组织相同的焊接材料，也80、可选用奥氏体焊接材料；f奥氏体与铁素体或马氏体异种不锈钢的焊接材料，其熔敷金属中Cr、Ni含量宜不低于奥氏体一侧标准规定值的下限值；g奥氏体-铁素体双相不锈钢的焊接材料除设计文件另有规定外，熔敷金属铁素体相比例宜控制在35%60%范围；保护气体宜选用1%2%的氮气和98%99%的氩气混合气体。抽查2.9不锈复合钢的焊接2.9.1焊前准备基层焊接材料按下列原则选用： a相同强度等级的碳素钢、低合金钢相焊的焊接材料应保证焊缝金属的力学性能高于或等于相应母材标准规定下限值； b不同强度等级钢号的碳素钢、低合金钢相焊的焊接材料应保证焊缝金属的抗拉强度高于或等于强度较低一侧母材标准规定下限值，且不超过强81、度较高一侧母材标准规定的上限值； c铬钼耐热钢相同钢号相焊的焊接材料除应保证焊缝金属力学性能高于或等于相应母材标准规定的下限值外，且应保证焊缝金属中的铬、钼含量不低于母材标准规定的下限值。抽查过渡层焊接材料按下列原则选用： a不锈钢复合钢过渡层焊条宜选择25%Cr-13%Ni型或25%Cr-20%Ni型； b对复层含钼的不锈钢复合钢，应采用25%Cr-13%Ni-Mo型焊条； c常用不锈复合钢同种复层材质过渡层焊接材料可按表2选用。复层厚度包括在强度计算内时，按JB 4708的规定进行焊接工艺评定。复层厚度不包括在强度计算内时，可采用不锈钢复合钢板试件进行焊接工艺评定，也可采用基层材料进行基层82、焊缝和耐蚀层堆焊组合评定。采用复合钢板试件进行焊接评定应符合本规范4.1.3规定。SH/T3527-2009 4.1抽查2.9不锈复合钢的焊接2.9.1焊前准备焊工考试应执行锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的有关规定，并按下述原则之一进行考试： a焊接复合钢板基层部分的焊工应按对接接头焊缝进行考试取得资格，焊接过渡层及复层部分的焊工应按耐蚀层堆焊进行考试； b不锈钢接管与不锈复合钢壳体焊接的焊工应采用过渡层焊接材料作为填充金属。SH/T3527-2009 4.2抽查采用不锈钢复合钢试件进行考试，先焊基层焊缝，然后在基层焊缝表面进行耐蚀层堆焊，试件经外观检验和无损检测合格后，取二件侧弯试样83、进行性能检验，试样尺寸、试验方法、合格标准应执行本规程4.1.3条的规定。采用不锈钢复合钢试件考试合格的焊工，也同时取得了基层焊缝和耐蚀层堆焊的资格。不锈钢复合钢的切割及坡口加工宜采用机械方法,切割面应光滑。采用剪床切割时,复层朝上。 厚度大于12mm的不锈钢复合钢也可采用等离子切割，不得将切割的熔渣落在复层上。切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。SH/T3527-2009 5.1、5.2抽查组对时应以复层为基准，对口错边量不大于复层厚度的50%，且不大于2mm。当复层不等厚时，按较小的复层厚度取错边量。2.9不锈复合钢的焊接2.9.1焊前准备定位焊缝应焊在基层母材上，多道定位焊缝端部84、应形成阶梯状。在组装过程中，工卡具应焊在基层一侧，不得在复层上焊接工卡具，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。去除工卡具时，应防止损伤基层金属，焊接处打磨光滑。SH/T3527-2009 5.1、5.2抽查设计文件要求复层侧附件焊在基层金属上时，应按下列步骤进行： a复层部分剥开； b采用过渡层焊条直接将附件焊接在基层壳体上；c采用与焊复层相同焊条焊接表面焊道，并圆滑过渡至复层母材。2.9.2焊接工艺要求不锈钢复合钢的基层需要预热时，预热温度按基层要求选取，预热的厚度参数应按不锈钢复合钢板的总厚度确定。SH/T3527-2009 6.2复层为铁素体或马氏体不锈钢，且采用与复层金相组织相同的焊接85、材料焊接时，复层应进行预热，并符合下列规定： a06Cr13Al材质焊接预热温度应不低于100； b06Cr13材质焊接预热温度应不低于150。当基层或复层需要预热时，施焊过渡层焊缝也必须进行预热。基层和复层均需要预热时，过渡层焊缝应按预热温度较高一方选取.焊接宜先焊基层，后焊过渡层和复层，且焊接基层时不得将基层金属沉积在复层上。当条件受到限制时，也可先焊复层，再焊过渡层和基层，在这种情况下，基层的焊接应选用与过渡层焊接相同的焊接材料。SH/T3527-2009 6.3、6.5、6.62.9不锈复合钢的焊接2.9.2焊接工艺要求焊接与无损检测的程序设计文件无规定时，按下述方法之一进行：a基层、86、过渡层及复层焊缝应全部焊接完毕进行射线检测；b符合下列条件时，射线检测可在过渡层及复层焊缝焊接之前进行，但过渡层和复层焊缝全部焊完后，再进行5%射线检测抽查，焊缝不得存在裂纹：1)复层厚度不包括在强度计算内；2)复层为非空气淬硬的不锈钢材料。SH/T3527-2009 6.3、6.5、6.6抽查过渡层及复层焊接宜用小线能量多道焊接，奥氏体不锈钢复层焊接层间温度不宜大于150，奥氏体铁素体双相不锈钢复层焊接层间温度不宜大于100。纵缝焊接时，应将过渡层及复层焊缝两端各留3050mm不焊，待环缝基层焊接后，再将纵缝两端焊接成形。返修前先对缺陷进行定位，当缺陷位置距复层表面不大于8mm时，应在复层一87、侧进行返修；否则，在基层一侧进行返修，并控制刨槽深度，严禁伤及过渡层焊缝。用不锈钢复合钢板制造的容器、管道或部件,当其基层需要进行焊后热处理时，应按基层要求选择热处理加热温度,其他参数按不锈钢复合钢板总厚度进行计算。复层为铁素体或马氏体不锈钢复合钢制造的设备、管道或部件应按复层材料要求进行焊后热处理，但采用奥氏体不锈钢焊接材料焊接过渡层和复层，且基层不要求焊后热处理时，可免做焊后热处理。2.10焊接检验2.10.1焊接过程的检查对规定进行层间无损检测的焊缝，无损检验应在外观检查合格后进行。GB50236-1998 11.2重点检查对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度，层间温度应符合焊88、接作业指导书的规定。对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。2.10.2焊接后检查除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。GB50236-1998 10.3重点检查设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于II级。设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不89、得低于III级。钛及钛合金焊缝表面除应按上述规定进行外观检查外，尚应在焊后清理前进行色泽检查，色泽检查应符合下列要求：焊缝表面银白、金黄、紫色为合格；灰、暗灰、灰白、黄白为不合格； 紫色、蓝色宜用酸洗法区分是高温氧化还是低温氧化，低温氧化为合格，高温氧化为不合格。 2.11焊接标识2.11.1焊缝标识焊缝施焊后应在焊缝附近做好焊工标记和其他规定的标记。GB50236-1998 11.3.15抽查2.11.2资料标识对有无损检测要求的焊缝，竣工图标明焊接编号、无损检测方法、位置，热处理位置编号，焊缝补焊位置及施焊焊工代号。GB50236-1998 11.4抽查焊接工程质量检查项目表（压力容器）190、专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式1.1焊接人员焊工资格证的符合情况焊接压力容器的焊工，必须按照锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行考试，取得特种设备作业人员证后，才能在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。固定式压力容器安全技术监察规程第4.2.2条重点检查1.2焊接质量管理体系焊接质量管理体系是否已经建立根据许可项目特性和本单位实际情况，建立独立行使特种设备安全性能管理职责的质量保证体系组织。TSGZ0004-2007 1.2抽查1.3焊接作业文件检查1.3.1压力容器焊接工艺评定的符合性压力容器产品施焊前，对受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位91、焊缝、受压元件表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应进行焊接工艺评定。固定式压力容器安全技术监察规程第4.2.1条重点检查钢制压力容器的焊接工艺评定应符合JB4708钢制压力容器焊接工艺评定标准的有关规定；有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求。1.3.2焊接作业指导书是否符合要求焊接工艺指导书应经制造（组焊）单位焊接责任工程师审核，总工程师批准，并存入技术档案。固定式压力容器安全技术监察规程第4.2.1条重点检查焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关部门和焊工。焊工应按照焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。1.3.3焊接过程文件、记录按相关要求做好焊接记录及检查、检验记录；按要求92、做好焊接竣工图。SH/T3543-2007重点检查1.4焊接材料检验与管理1.4.1焊接材料是否按规定进行了检查检验焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应的标准规定。施焊单位按质量保证体系规定验收与复验，合格后方准使用。JB/T4709-2000重点检查焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB4708规定通过焊接工艺评定。1.4.2焊接材料管理是否符合要求施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、湿度应符合规定。JB/T3223-1996 抽查焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度符合要求并有记录。2焊接作业检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式2.1现场焊接检查2.1.193、 焊接环境条件当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。a风速：气体保护焊时2m/s，其他焊接方法8m/s；b相对湿度90%；c雨雪环境；d焊件温度低于-20。JB/T4709-2000 6.2抽查当焊件温度为020时，应在始焊处100mm范围内预热到15以上。2.1.2焊缝设置压力容器制造中不允许强力组装，不宜采用十字焊缝。固定式压力容器安全技术监察规程第4.2.3条抽查2.1.3产品焊接试板与试样需要制备产品焊接试件的条件。固定式压力容器安全技术监察规程第4.3条抽查产品焊接试件的制备要求。需要制备母材热处理试件的条件。焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求。耐腐94、蚀性能试件和试样的制备要求。2.2焊缝组对2.2.1焊缝坡口加工焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。JB/T4709-2000 5.1抽查2.2焊缝组对2.2.1焊缝坡口加工碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540MPa的强度型低合金钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。JB/T4709-2000 5.2抽查耐热性低合金钢和高合金钢、标准抗拉强度下限值大于540MPa的强度型低合金钢，宜采用冷加工方法。若采用热加工方法，对影响焊接质量的表面层，应用冷加工方法去除。焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。2.2.2 焊缝组对组对时，95、坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。JB/T4709-2000 5.9抽查焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应执行GB150-1998 10.2.4条款。GB150-19982.3焊接过程2.3.1焊接工艺措施焊工应按图样、工艺文件、技术标准施焊。JB/T4709-296、000 6重点检查应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。2.3焊接过程2.3.1焊接工艺措施防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。JB/T4709-2000 6重点检查电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%且不大于2mm，否则应予补焊。每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新焊接时，仍需按规定进行预热。采用锤击消除残余应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。坡口表面及两侧(以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各10mm，97、埋弧焊、气体保护焊各20mm，电渣焊各40mm)应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。 JB/T4709-2000 5.4为防止沾附焊接飞溅，奥氏体高合金钢坡口两侧各100mm范围内应刷白垩粉。JB/T4709-2000 5.52.3.2 预热、层温、后热及焊后热处理 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。JB/T4709-2000 5.7重点检查采取局部预热时，应防止局部应力过大。预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。2.3焊接过程2.3.2 预热、层温、后热及焊后热处理对冷裂纹敏感性较大的低98、合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施。JB/T4709-2000 7重点检查后热应在焊后立即进行。后热温度一般为200350，保温时间一般不低于0.5h。焊后立即进行热处理可不做后热。对有再热裂纹倾向的钢，在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹。JB/T4709-2000 8奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理。焊后热处理应在压力试验前进行。应尽可能采取整体热处理。当分段热处理时，加热重叠部分长度至少为1500mm，加热区以外部分应采取保温措施，防止产生有害的温度梯度。2.3.3焊接返修对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因，提出整改措施，按评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺。99、JB/T4709-2000 9重点检查返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。2.3焊接过程2.3.3焊接返修如需预热，预热温度应较原焊缝适当提高。重点检查焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。如果超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。GB150-1998要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应作必要的热处理。2.4焊道外观检查2.4.1焊缝尺寸形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样100、的规定。 固定式压力容器安全技术监察规程第4.4.2条抽查焊缝与母材应圆滑过渡。角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求，外形应凹形圆滑过渡。2.4.2外观缺陷不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。固定式压力容器安全技术监察规程第4.4.2条抽查焊缝的咬边要求应当符合设计图样和本规程引用标准的规定。2.5焊接标识2.5.1焊缝标识应当在压力容器受压元件焊缝附近处的指定部位，打上焊工代号钢印。或者在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号。固定式压力容器安全技术监察规程第4.4.2条抽查对于有防腐要求的不锈钢及复合钢101、板制压力容器不得在防腐面采用硬钢印作为焊工的识别标记。焊接工程质量检查项目表（球罐焊接）1专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式1.1焊接人员焊工资格是否符合要求从事球罐焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的有效的合格证书。焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与本人考试合格的项目相符。GB50094-重点检查1.2焊接技术文件1.2.1焊接工艺评定焊接工艺评定前，应针对钢板的钢号、厚度、焊接方法及焊接材料，选取适宜的方法进行裂缝试验。GB12337-1998 8.3.3重点检查球罐焊接工艺评定应按JB4708的规定进行。焊接规程按图样技术要求和评定合格的焊接工艺制定。1.2.2102、焊接作业指导书是否符合要求焊接工艺指导书应经制造（组焊）单位焊接责任工程师审核，总工程师批准，并存入技术档案。固定式压力容器安全技术监察规程第4.2.1条重点检查焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关部门和焊工。焊工应按照焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。1.3焊接材料1.3.1焊接材料是否按规定进行了检查检验焊接材料应具有质量证明书。手弧焊焊条和药芯焊丝质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢含量等各项指标。GB50094-重点检查1.3焊接材料1.3.1焊接材料是否按规定进行了检查检验球壳的对接焊缝以及直接与球壳焊接的焊缝，必须选用低氢型药皮焊条，焊条和药芯焊丝应按批号进行扩散氢复103、验。扩散氢试验方法应按现行国家标准电焊条熔敷金属中扩散氢测定方法GB/T3965的规定进行。GB50094-重点检查焊剂应与所焊的钢种匹配。埋弧焊使用的焊剂应符合现行国家标准碳素钢埋弧焊用焊剂GB5293 和现行国家标准低合金钢埋弧用焊剂GB1247的规定。保护用二氧化碳气体应符合国家现行标准焊接用二氧化碳HG/T2537的规定；保护用氩气应符合现行国家标准氩气GB4842的规定。二氧化碳气体使用前，宜将气瓶倒置24 h，并将水放净。1.3.2焊材管理是否符合要求焊接材料应有专人负责保管、烘干和发放。GB50094-抽查焊接材料使用前应按产品使用说明进行烘干，也可按照表规定的烘干温度和时间进行104、烘干。烘干后的焊条应保存在100150的恒温箱中随用随取，焊条表面药皮应无脱落和明显裂纹。手工电弧焊时，在现场应备有符合产品标准的保温筒，焊条在保温筒内的保存时间不应超过4小时，当超过时，应按原烘干温度重新干燥。焊条重复烘干次数不应超过两次。焊剂中不得混入异物。当有异物混入时，应对焊剂进行清理或更换。焊丝在使用前应清除铁锈和油污等。2焊接作业检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式2.1球形储罐焊接过程2.1.1 施焊工艺措施焊接前应检查坡口，并应在坡口表面和两侧至少20mm范围内清除铁锈、水分、油污和灰尘。GB50094-1998 4.4抽查预热和后热应符合规范规定，并应按焊接作业指导书执行105、，要求焊前预热的焊缝，施焊时层间温度不得低于预热温度的下限值。符合下列条件之一的焊缝，焊后应立即进行后热处理：厚度大于32mm，且材料标准抗拉强度大于540MPa；厚度大于38mm的低合金钢；嵌入式接管与球壳的对接焊缝；焊接工艺规程确定需要后热处理者。定位焊长度应50mm，间距宜为250300mm，定位焊的引弧和熄弧都应在坡口内施焊。每条焊缝中断焊接时，应根据工艺要求采取防止产生裂纹的措施。再焊前应检查确认无裂纹后，方可继续施焊。焊接线能量应根据球壳板的材质、厚度、焊接位置和预热温度等由工艺规程确定。对于抗拉强度大于540MPa的钢材及厚度大于38mm的碳素钢和厚度大于25mm的低合金钢的焊接106、线能量，应严格控制。球罐采用分带组装时，宜在平台上焊接各带的纵缝，然后组装成整体，再进行各带间环缝的焊接。球罐采用分片组装时，应按先纵缝后环缝的原则安排焊接顺序。2.1球形储罐焊接过程2.1.1 施焊工艺措施焊工布置应均匀，并同步焊接。抽查手工电弧焊双面对接焊缝，单侧焊接后应进行背面清根。当采用碳弧气刨清根时，清根后应采用砂轮修整刨槽。标准抗拉强度大于54MPa的钢材清根后须采用渗透检测方法进行检测。2.1.2球壳表面缺陷修补球罐在制造、运输和施工中所产生的各种不合格缺陷都应进行修补。GB50094-1998 4.5.1抽查球壳表面的缺陷及工卡具焊疤应采用砂轮修磨，磨除深度应小于球壳板名义厚度107、的5%，且不应超过2mm。当超过时，应进行焊接修补。 GB50094-1998 4.5.2球壳板及焊缝表面缺陷进行焊接修补时，修补面积和工艺措施应符合本规范4.5.2.2规定。2.2球罐的焊接检查2.2.1焊缝外观质量检查焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。GB50094-1998 5.1抽查角焊缝焊脚尺寸满足设计图样要求。焊缝宽度，比坡口每边增宽12mm。对接焊缝余高符合要求。工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。2.2.2球罐焊后尺寸检查焊接后，棱角应按规范要求进行检查，棱角值不得大于10mm。GB50094-1998 4.6108、抽查2.2球罐的焊接检查两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之间相互之差均应小于设计内径的7/1000且不大于80mm。抽查焊后球罐支柱的垂直度应符合规范的规定。2.2.3 球罐产品焊接试板试板应由施焊球壳的焊工采用施焊球壳时相同的条件和相同的焊接工艺焊接。GB12337-98 8.9重点检查每台球罐应按施焊位置做三块产品焊接试板。若球罐进行焊后整体热处理，应将产品焊接试板对称布置在球壳热处理高温区的外侧，并与球壳紧贴，与球罐一起进行热处理。产品试板的尺寸和试样的截取、试样的检验与评定应按GB 150附录E的规定。焊接工程质量检查项目表（压力管道）1专业管理行为检查项目检查内容109、有关要求条款依据检查方式1.1焊接人员及焊接工艺评定焊工资格证及焊接工艺评定符合情况所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工进行施焊。GB/T20801-2006 7.1重点检查1.2焊接质量管理体系焊接质量管理体系是否已经建立根据许可项目特性和本单位实际情况，建立独立行使特种设备安全性能管理职责的质量保证体系组织。TSGZ0004-2007 1.2抽查1.3焊接作业文件检查1.3.1焊接作业指导书是否符合要求施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。重点检查1.3.2 焊接过程文件、记录按相关要求110、做好焊接记录及检查、检验记录；按要求做好焊接竣工图。SH/T3543-2007重点检查1.4焊接材料检验与管理1.4.1焊接材料是否按规定进行了检查检验焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。焊接材料应具有质量证明文件和包装标记。GB/T20801.4-2006 7.2重点检查1.4焊接材料检验与管理1.4.1焊接材料是否按规定进行了检查检验焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。室内应保持干燥、清洁，相对湿度应不超过60%。GB/T20801.4-2006 7.2重点检查库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。复验111、应以考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验。但对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。1.4.2焊接材料管理是否符合要求施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、湿度应符合规定。JB/T3223-96抽查焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度符合要求并有记录。2焊接作业检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式2.1现场焊接检查2.1.1焊接环境条件焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。环境温度低于0时，应按要求进行预热。GB/T20801.4-2006 7.3抽查焊条电弧焊接时，风速8m/s、气体保护112、焊接时，风速2m/s；焊接电弧1m范围内相对湿度90%，下雨或下雪等气象条件，必须采取措施，否则，不得进行焊接作业。冬季、雨期施工有关焊接措施应全部落实。焊件表面应干燥，无异物。2.1.2焊缝设置管道焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，且应符合下列规定，但夹套管除外。GB/T20801.4-2006 7.6抽查直管段上两对接环焊缝中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm 时，应不小于管子外径。管道环焊缝距离弯管（不包括弯头）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。管道环焊缝距支、吊架净距应不小于50mm。需热处理的焊缝距支113、吊架不得小于焊缝宽度的5 倍，且不得小于100mm。不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免而必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心的开孔直径1.5 倍或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。2.2焊前准备2.2.1焊缝坡口加工焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。GB/T20801.4-2006 7.4抽查碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法制备坡口。若采用火焰切割，火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区。不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法114、制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。只要能表明方法的适用性，允许采用其它坡口加工工艺。当设计文件、相关标准对坡口表面要求进行无损检测时，检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。焊件坡口及内外表面在组对前应按要求的范围进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其它物质。SHA级管道应采用机械方法加工；SHB、SHC、SHD级管道宜采用机械方法加工，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。抽查2.2.2 焊缝组对除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，不得强行组对。需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工115、卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。GB抽查2.2焊前准备2.2.2 焊缝组对坡口对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺指导书或规范规定；不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。GB抽查支管连接焊缝的组对应符合规范要求。接头的根部间隙应控制在焊接工艺指导书允许范围内。焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。2.2.3定位焊缝定位焊缝焊接时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。GB/T20801.4-2006 抽查定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过116、程中不致开裂。根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷，处理后方可施焊。在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。2.3焊接过程2.3.1焊接工艺措施焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）应由经评定合格的焊工，按评定合格的焊接工艺指导书进行焊接。GB/T20801.4-2006 7.5重点检查除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。2.3焊接过程2.3.1焊117、接工艺措施焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证不影响阀座的密封性能。GB/T20801.4-2006 7.5重点检查不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度-20的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面均不得有电弧擦伤等缺陷。内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。规定焊缝层次时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。规定层间温度的焊缝，118、应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺指导书的规定。多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层焊接。规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行。2.3焊接过程每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记。GB/T20801.4-2006 7.5重点检查2.3.2 预热、层温、后热及焊后热处理 不同预热要求的材料焊接时，应符合本规范表8-1中的较高预热温度要求。GB/T20801.4-2006 8、9抽查需要预热的焊件，其层间温度应不低于预热温度。预热区域应以焊缝中心为基准，每侧应不小于焊件厚度的3 倍，且不小119、于25mm。对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理。当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300，并保温缓冷。加热保温范围应与焊后热处理要求相同。热处理的加热和冷却速率应符合本规范9.3.2规定。要求焊后热处理的焊缝、热弯和热成形加工的管道元件，热处理后应测量硬度值，硬度检查数量应符合本规范9.5.2的规定。2.3.3焊缝返修返修前应对缺陷产生的原因进行分析，提出相应的返修措施。GB/T20801.4-2006 7.9抽查补焊应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工施焊。预热和焊后热处理应与原焊接要求相同。同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过两次时120、，应重新制定返修措施，经施焊单位技术总负责人批准后方可进行返修。2.3焊接过程2.3.3焊缝返修返修后应按原规定的检验方法重新检验，并连同返修及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入交工技术文件。GB/T20801.4-2006 7.9抽查要求焊后热处理的管道，应在热处理前进行返修。如在热处理后进行焊接返修，返修后应重新热处理。2.4焊后检查焊缝检查及检测检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。SH3501-2002 7.5抽查焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。焊接接头表面的121、质量应符合本规范7.5.3的要求。每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合表10的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40，且不少于1个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下：a按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；b当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；c当管道公称直径等于或大于500mm时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。2.4焊后检查焊缝检查及检测每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值540MPa的钢材、设计温度低于29的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，应采用磁粉检测或渗122、透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率按表10的规定执行。SH3501-2002 7.5抽查抽样检测的焊接接头宜覆盖本规范7.5.5a)项涉及的不同管径，检测位置应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。按本规范条规定进行焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。焊接工程质量检查项目表（钢结构焊接）1专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式1.1焊接人员1.1.1焊接管理人员的配置是否123、符合规定建筑钢结构焊接技术负责人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。重点检查1.1.2 是否按规定检查了实施焊接作业的焊工资格证焊工按建筑钢结构焊接技术规程的规定考试合格并取得资格证书；其施焊范围不得超越资格证书的规定。重点检查参加钢结构焊接的焊工，必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。1.2焊接质量管理体系焊接质量管理体系是否已经建立施工单位应具有国家认可的企业资质和焊接质量管理体系。抽查1.3技术文件检查1.3.1是否按规定进行了焊接工艺评定凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊124、接工艺评定：a国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）；b国内首次应用于钢结构工程的焊接材料；c设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。重点检查施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、及焊后热处理等，应进行焊接工艺评定。1.3.2焊接作业指导书是否符合要求焊接前应由焊接技术负责人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定。重点检查1.4焊125、接材料检验与管理1.4.1焊接材料是否按规定进行了检查检验建筑钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其它钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。重点检查1.4.2焊接材料管理是否符合要求施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、湿度应符合规定。JB/T3223抽查焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度符合要求并有记录。2焊接作业检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式2.1现场焊接检查2.1.1焊接环境条件焊接作业区风速当手126、工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s 时，应设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。抽查焊接作业区的相对湿度不得大于90%；当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业区环境温度低于0时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。2.1.2钢结构焊接节点构造是否符合要求尽量减少焊缝的数量和尺寸。抽查焊缝的布置对称于构件截面的中和轴。便于焊接操作，避免仰焊位置施焊。采用刚性较小的节点形式，避免焊缝密集和双向127、三向交叉。焊缝位置避开高应力区。根据不同焊接工艺方法合理选择坡口形状和尺寸。2.1现场焊接检查2.1.3坡口表面及组装质量的检查焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行标准热切割、气割质量和尺寸偏差(ZBJ-59002.3)的相应规定。缺棱为13mm时，应修磨平整；缺棱超过3mm时，应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶。抽查施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。搭接接头及T形角接接头组装间隙超过1mm或管材T、K、Y形接头组装间隙超过1.5m128、m时，施焊的焊脚尺寸应比设计要求值增大并应符合第4.3节的规定。但T形角接接头组装间隙超过5mm时，应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊；严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。2.1.4焊前准备焊接接头坡口两侧20mm范围内应清除泥污和浮锈，不锈钢接头坡口两侧各100mm范围内应涂上防飞溅涂料。SH/3507-2005 9.1抽查T形接头、十字接头、角接接头焊接应采用防止板材撕裂的焊接工艺措施。2.2焊接过程2.2.1引弧板、引出板、垫板要求严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。抽查不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。2.2焊接过程2.2.1引弧129、板、引出板、垫板要求T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。 抽查手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。 2.2.2焊接工艺要求定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。重点检查厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。坡口底层焊道采用130、焊条手工电弧焊时宜使用不大于4mm的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。塞焊和槽焊可采用手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。平焊时，应分层熔敷焊缝，每层熔渣冷却凝固后，必须清除方可重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并清除后方可施焊后续焊道。电渣焊和气电立焊不得用于焊接调质钢。2.2焊接过程2.2.3焊接预热及后热除电渣焊、气电立焊外，、类钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合JGJ81-2002 6.1.12 表6.2.1 的规定。JGJ81-2002 6.2抽查焊前预热及层间131、温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量；预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5 倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm 处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。消氢处理的加热温度应为200250，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温。新钢材的预热温度、层间温度及后热处理应遵守钢厂提供的指导性参数要求，或JGJ81-2002 条的规定执行。 2.3焊接质量检查2.3.1焊脚尺寸T形接头、十字132、接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接的焊脚尺寸为t/2 且10mm。焊脚尺寸的允许偏差为04mm。GB50205-2001抽查2.3.2 焊缝表面缺陷焊缝表面不得存在裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。GB50205-2001 5.2抽查三级对接焊缝外观质量应符合二级焊缝标准的规定。2.3焊接质量检查与母材焊接的工卡具其材料宜与母材化学成分相同或相近。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面133、平齐。标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢材工卡具拆除打磨后应进行表面无损检测。抽查2.3.3抽样检查抽样检查的焊缝数如不合格率小于2%时，该批验收应定为合格；不合格率大于5%时，该批验收应定为不合格；不合格率为2%5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于3%时，该批验收应定为合格，大于3%时，该批验收应定为不合格。当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其它裂纹缺陷时，该批验收应定为合格，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝134、的全数进行检查。重点检查2.3.4焊缝返修焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。具体执行JGJ81-2002 6.6条规定。抽查焊缝质量不合格时，应查明原因并进行返修。同一部位返修次数不应超过两次，当超次返修时，应编制返修工艺措施。焊接工程质量检查项目表（钢筋焊接）1专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式1.1焊接人员焊工资格是否符合要求从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证书，才能上岗操作。重点检查1.2焊接工艺试验开工前是否进行了焊135、接工艺试验在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。重点检查1.3焊接材料焊接材料是否进行了检验凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书； 焊条、焊剂应有产品合格证。 重点检查1.4焊前准备焊接前是否进行了准备工作筋焊接之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，当予以矫直或切除。JGJ18-2003 4.1抽查带肋钢筋进行闪光焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。2焊接作业检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式2136、.1钢筋电阻点焊焊接工艺要求混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻点焊制作。JGJ18-2003 4.2重点检查电阻焊应根据钢筋牌号、直径、焊机性能等具体情况，选择合适的变压器级数、焊接通电时间和电极压力。焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%25%。钢筋点焊生产过程中，随时检查制品的外观质量，当发现外观缺陷时，应查找原因并采取措施，及时消除。2.2钢筋闪光对焊焊接工艺要求钢筋的对接焊接宜采用闪光对焊，其焊接工艺方法的选择按JGJ18-2003中4.3.1选择。JGJ18-2003 4.3重点检查RRB400钢筋闪光对接焊，与热轧钢筋相比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加137、热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范围内。HRB500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果发生脆性断裂，或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理。在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。2.3钢筋混凝土中的钢筋电弧焊焊接工艺要求钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口窄间隙焊、和熔槽帮条焊等接头形式。JGJ18-2003 4.4重点检查帮条焊时，宜采用双面焊，当不能进行双面焊的时候，方可采用单面焊。搭接焊的时候宜采用双面焊，当不能进行双面焊的时候，方可采用单面焊。熔槽帮条焊适138、用于20mm及以上钢筋的现场焊接。焊接时应加角钢作垫板模。窄间隙焊适用于16mm及以上的现场水平连接，具体要求符合JGJ18-2003中4.4.7规定。2.4钢筋电渣压力焊焊接工艺要求钢筋电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4：1范围内）钢筋的连接。JGJ18-2003 4.5重点检查电渣压力焊工艺过程应符合JGJ18-2003中4.5.4要求。在焊接生产中焊工应进行自检，当发现焊接缺陷时，应查找原因采取措施，及时消除。2.5钢筋气压焊焊接工艺要求气压焊可用于钢筋的垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接，当两钢筋的直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。JGJ18-2003139、 4.6重点检查2.5钢筋气压焊焊接工艺要求采用固态气压焊时工艺应符合：焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧后，两钢筋端面局部间隙不得大于3mm；气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中加热；钢筋端面密合后可采用中性焰宽幅加热；焊接全过程不得使用氧化焰；气压焊顶压时，对钢筋施加的顶压力应为3040M/mm 2。重点检查采用熔态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：安装前，两钢筋端面之间应预留35mm间隙；气压焊开始时，首先使用中性焰加热，待钢筋端头至熔化状态，附着物随熔滴流走，端部呈凸状时，即加压，挤出熔化金属，并密合牢固； 使用氧液化石油气火焰进行熔态气压140、焊时，应适当增大氧气用量。2.6预埋件钢筋埋弧压力焊焊接工艺要求钢板应放平，并与铜板电极接触紧密。JGJ18-2003 4.7重点检查将锚固钢筋夹于夹钳内，应夹牢；并应放好挡圈，注满焊剂。接通高频引弧装置和焊接电源后，应立即将钢筋上提，引燃电孤，使电孤稳定燃烧，再渐渐下送。迅速顶压，不得用力过猛。敲去渣壳，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。2.7质量检验与验收验收总体要求钢筋焊接接头或焊接制品应按检验批进行质量检验与验收，并划分为主控项目和一般项目两类。质量检验时，应包括外观检查和力学性能检验。JGJ18-2003 5.1重点检查纵向受力钢筋焊接接头外观检查时，每一检验批中应随机抽取1141、0%的焊接接头。检查结果，当外观质量各小项不合格数均小于或等于抽检数的10%，则该批焊接接头外观质量评为合格。当某一小项不合格数超过抽检数的10%时，应对该批焊接接头该小项逐个进行复检，并剔出不合格接头；对外观检查不合格接头采取修整或焊补措施后，可提交二次验收。力学性能检验时，应在接头外观检查合格后随机抽取试件进行试验。试验方法应按现行标准钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/T27有关规定执行。无损检测工程检查项目表1专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式1.1无损检测单位资质1.1.1特种设备检验检测机构核准证“核准证”应在有效期内。TSGZ7001-2004重点检查核准项目应满足142、其所承揽的检测项目要求。1.1.2辐射安全许可证从事射线检测的检测单位应持有省级环保部门颁发的“辐射安全许可证”，并在有效期内。同位素与射线装置安全和防护条例重点检查1.2无损检测人员资格人员资格检测人员应持有国家质检总局颁发的与所从事的检测方法和等级要求相符的资格证书。无损检测人员考核管理规则同位素与射线装置安全和防护条例重点检查检测人员所持有资格证书上的工作单位必须与检测单位的名称相一致。射线检测人员需经过辐射安全培训，并持有“培训证书”。超声检测人员应经中石化无损检测人员技能鉴定考核合格。1.3质量保证体系1.3.1组织机构人员配备应能满足所承揽检测项目的基本要求各项检测方法必须保证2名143、级及以上资格的持证人员。JB/T4730-2005SY/T4109-2005TSGZ7002-2004TSGZ7003-2004重点检查有与所承揽检测项目相符的质保体系人员任命文件。1.3.2项目管理管理制度健全，并能有效地实施。1.3.3质量体系文件项目部应配备相应的质量体系文件。1.4无损检测方案方案内容和程序应根据项目的特点编制有针对性的检测方案。相关标准和设计文件重点检查方案应满足标准和设计文件要求。方案中配备的人员、设备应能保证方案的实施。方案审批手续齐全。1.5检测设备及设施设备、设施数量及条件检测设备应由专人管理并建立台账。JB/T4730-2005TSGZ7002-2004TS144、GZ7003-2004重点检查检测设备处于完好状态，并按要求进行检定或校验（校准）。检测材料应符合标准要求。应有独立的暗室，干、湿分区管理，并有温控设施。有专门的评片区域，光线应相对暗淡柔和。1.6无损检测委托委托单格式内容委托格式和内容符合标准要求，填写齐全。SH/T3543-2007相关标准和设计文件重点检查执行标准、合格级别、检测比例、检测方法、检测部位、检测时机等符合标准、设计规定。相关单位签字齐全、有效。1.7无损检测工艺卡工艺卡内容针对被检工件的特点编制工艺卡。JB/T4730-2005SY/T4109-2005TSGZ7002-2004TSGZ7003-2004重点检查工艺卡内容145、应符合检测标准要求。工艺卡应能有效指导检测工作。工艺卡编制、审核人员签字齐全、有效。1.8执行检测工艺纪律情况1.8.1射线检测胶片系统类别的选用应与射线源、检测技术等级和检件材质相匹配。JB/T4730-2005SY/T4109-2005抽查像质计型号的选用应符合标准要求。1.8执行检测工艺纪律情况1.8.1射线检测透照方式的选择方便操作、符合要求。抽查射线源种类的选择符合透照厚度下限标准规定。焦距、曝光量、一次透照长度、透照次数的选择符合要求。散射线的防护符合标准要求。暗室处理过程符合要求。底片质量（标记、黑度、灵敏度、伪缺陷）符合要求。底片评定：缺陷定性、定量准确、缺陷评级合理、无漏评现146、象。1.8.2超声检测检测技术等级符合标准规定。JB/T4730-2005SY/T4109-2005抽查探头选择正确，K值、前沿值测量正确。距离波幅曲线制作正确，扫描量程及灵敏度调节符合要求。试块、探测面选择正确。探头移动区符合要求。扫查方式、扫查速度符合标准要求。缺陷的定量、定位准确，焊缝评级正确。按要求进行了复验。1.8.3磁粉检测被检部位表面质量符合要求。JB/T4730-2005SY/T4109-2005抽查检测、磁化方法选择正确。标准试片选择正确、检测灵敏度达到标准要求。磁悬液浓度及磁悬液或磁粉的施加时机、方法符合要求。1.8执行检测工艺纪律情况1.8.3磁粉检测磁化时间及磁化区域符147、合要求。抽查磁痕观察环境符合标准要求。缺陷的定性、定量、定位准确，评级正确。按要求进行了复验。有退磁要求的，已进行退磁。1.8.4渗透检测被检部位表面质量符合要求。JB/T4730-2005SY/T4109-2005抽查检测方法选择正确、检测剂系统的性能满足要求。标准试块选择正确、灵敏度达到标准要求。检测温度、显示观察环境符合标准要求。渗透检测剂施加、去除方式符合标准要求。渗透时间、显像时间符合标准要求。缺陷的定性、定量、定位准确，评级正确。按要求进行了复验。对有后清洗要求的，已进行后清洗。1.9检测信息传递检测结果反馈和超标缺陷通知检测结果反馈及时，不合格部位已在现场标识并及时通知委托方。抽148、查2实体质量检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式2.1现场实体抽检设备、管道和钢结构根据项目规模现场随机确定抽检部位，并以焊口（处）为单位计算焊接合格率；现场抽检以装置为单位，每套装置应不少于5道（处）。重点检查2.2焊口（缝）复位检查设备、管道和钢结构根据检测单位检测情况随机确定复位部位。现场复位以装置为单位，每套装置应不少于2处。重点检查2.3底片复评底片质量和缺陷评定准确率根据检测单位检测情况随机确定复评底片。抽检数量以检测单位为单位，每家检测单位不少于200张。重点检查3记录资料检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式3.1检测原始记录记录格式和内容检测记录的格式、内容符合标准要求149、，工艺参数在检测工艺卡所规定的范围内。JB/T4730-2005SY/T4109-2005重点检查记录真实、完整、有效。记录的修改应采用划改形式，划改处应加签修改人姓名。记录人、审核人的检测资格满足要求、签字齐全。3.2检测报告报告格式和内容检测报告的格式、内容符合标准要求，报告中的检测工艺参数、检测结果应与检测记录一致。JB/T4730-2005SY/T4109-2005SH/T3503-2007及其它相关标准。重点检查检测报告真实、完整、有效。检测报告的修改应采用划改形式，划改处应加签修改人姓名。报告编制人、审核人及签发人的检测资格满足要求，签字、盖章齐全。3.3报告资料的保存、保管报告资料报告资料由专人负责管理归档并建立台账。SH/T3503-2007重点检查报告资料按文件存档的要求做好标识，具备检索功能。底片妥善存放。