1、一氧化碳变换装置年50万吨合成氨工程工艺管道施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录第一章 工 程 概 况51.1 工程特点51.2 编制依据5第二章 主要实物工程量6第三章 施 工 准 备73.1 技术准备73.2 机具准备73.3 材料准备8第四章 管道工厂化预制124.1 施工现场预制场的设立124.2 管段工厂化预制144.3 管段组件标识19第五章 工艺管道现场拼装及安装205.1 安装前的检查205.2 预制管道现场拼装优先原则205.3管道安装205.4与传动设备连接的管道安装245.2、5阀门补偿器安装255.6 伴热管安装265.7 管道支吊架安装265.8静电接地275.9工艺管道试验275.10 管道系统吹扫30第六章 管 道 焊 接326.1 焊工代号管理326.2焊接材料管理326.3 焊材选用（见表6-1）336.4 焊接工艺程序336.5焊接方法选择336.6焊接技术要求336.7焊前准备346.8焊接工艺要求346.9冬雨季焊接技术376.10焊接检验386.11焊口返修39第七章 施工进度及工机具计划407.1 管道施工进度安排原则407.2 管道施工阶段的划分407.3 管道施工进度计划407.4管道施工进度控制417.5资源配备44第八章 质量保证措施43、78.1 质量原则478.2 质量控制依据478.3 质保体系的运行478.4 建立项目质保机构478.5 建立健全严格执行各项制度478.6 强化质量管理基础工作488.7 质量保证的具体措施498.8 工程质量控制点设置情况518.9 技术培训计划568.10 特殊过程控制56第九章 安全保证措施579.1 组织落实579.2 教育落实579.3 措施落实579.4 施工安全管理制度589.5 安全施工定期检查599.6 现场文明施工59第十章 特殊气候和恶劣天气施工预防措施6010.1 定义6010.2 冬季施工措施6010.3 雨、大风等恶劣天气施工措施60第十一章 交工验收61第一章4、 工 程 概 况1.1 工程特点(1) 一氧化碳变换装置为xx制氨工程主装置之一，是典型的化工生产装置, 装置区内管道主要特点为易燃，易爆、有毒、高温、中压管道（主要介质CO、H2、CO2、H2S等，最高温度460、最低温度常温，最高压力4.5Mpa），工艺管道材质主要为Q235A、20#、20G、15CrMoG、0Cr18Ni9材质，同时管道规格多，管径大、管壁厚（最大管径630mm，最大管道壁厚19mm），管道焊缝的热处理量较大，对焊接水平、质量要求较高。(2) 施工地点为西南地区，施工时间经历秋、冬、春三季，空气湿度大，风速大，施工必须保证焊接质量。(3) 一氧化碳变换装置区内设备平铺安5、装，设备间管道高架连接，最高点在18米。设备进出管道通过内部管廊与外管廊联系，管道多数为高空设置。 (4) 由于工期任务紧张，装置区内设备安装、管道安装与电气仪表安装等多专业可能交叉立体施工，给技术、安全及组织管理工作带来较高要求。(5) 本标段与其它装置、管廊管道预留的接口方式和对接的详细操作计划应 在施工中结合相关图纸专门编制后报总承包方审批后方可实施。1.2 编制依据 xx制氨有限公司相关文件要求。 xx公司提供的设计、施工蓝图。 xx公司相关监理文件要求。工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）。现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98)。压力容器无6、损检测(JB4730-94)。钢熔化对接接头射线照相和质量等级(GB3323.87)。工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范(HGJ229-91)。工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89工业金属管道工程质量检验评定标准(GB50184-93)。工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准(GB50185-93) ISO9002国际标准质量手册和公司质量控制手册。第二章 主要实物工程量本装置区工艺管道安装主要实物工作量如下：序号名称最大壁厚最小壁厚材质单位数量备注无缝钢管5301814320Gm650无缝钢管42632143.515CrMoGm105无缝钢管159186320m650焊7、接钢管630480191415CrMoGm111.5焊接钢管63048019100Cr18Ni9m140焊接钢管5303258620m135焊接钢管4802562.50Cr18Ni9m290焊接钢管63010884Q235Am340低压焊接钢管3/424.53.5Q235Am205阀门DN600DN15个250法兰DN600DN15各类片487管件DN600DN15193.5各类件790特殊件DN500DN50件30第三章 施 工 准 备3.1 技术准备施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同总承包方及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。施工前由8、技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报总承包方及监理审批。对本段中的所有管道实行管段图施工，结合管道场内预制情况，对管段的安装特点进行分析，依据减少现场焊口的原则，确定并增加管段图中焊口编号，现场活口调节段位置，加工技术要求，以此作为现场管道安装、预制的依据。焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程及验收规范中的有关规定执行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。压力管道9、安装报审管道安装前，根据我公司压力管道安装质量手册的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门递交压力管道安装告知书，经批准后向压力管道检验单位申请监 检，签定监检协议后才可施工。同时，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。3.2 机具准备按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%，满足施工及进度要求10、。3.3 材料准备检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。 钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。 钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷； 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。 除非极个别情况，禁止利用旧管道和管件，否则就必须按有关标准规定进行全面检验合格后并经设计院许可。 带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。 法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 11、螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等 缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。 金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等 缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。本装置合金钢材质要严格检验,对合金钢材料要严格检验,并注意标识移植,做材料的现场管理工作,具体检验要求如下: 合金钢管检验：对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。对于全部合金钢钢管要逐根编号，并检查硬度。 合金钢管件检验：合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检验，若有不合格，应抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。其他合金钢管道组成的快速光谱分析，12、每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。 阀门检验本标段的主要介质为CO、H2、CO2、H2S、H2O蒸汽，具有高温、中压、有毒易燃的特性，为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。(常温、常压，非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验)。 组建阀门试压站 阀门试压站由有阀门检查试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。 阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。 检试验程序如下图：检试13、验场地设置检试验人员资质取证阀门试压站资格认证合格证及质量证件外观检查解体或光谱分析强度试验严密性试验检试验标识成品交付 检验试验要求 合格证及质量证明书。阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。 外观检查阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。 尺寸检查 阀门的结构长度、通径、法兰密封面等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。 材质检查合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要14、求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。批抽5%且不小于一个，硬度值的检查在坡口附件进行。 解体检查密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。合金钢阀门和高压阀门，每批抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。 阀门传动装置的检查与试验采用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。 压力试验阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，严密性试验压力一般为公称压力的 1.1倍。试验介质选用洁净水。对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质。有上15、密封的阀门还需做上密封试验。阀门保压时间符合规范规定。试验合格的阀门按规定做好标识。 阀门保护试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等 部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。弹簧支吊架检验(1) 检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。(2) 检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。(3) 检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，如有松动，否则进行调整。(4) 检查弹簧两支承面与弹簧轴线是16、否垂直，其偏差不得超过平均节距的10%。 不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定： 合格品用白色； 待检或待处理品用黄色； 报废品用红色。为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，本标段所用材料标识规定如下表所列。钢管色带标记管理规定序号名称、材质色 带 规 定油漆颜色1Q235A无标记220#20mm左右宽2条,实物长棕+绿315CrMoG20mm左右宽2条,实物长紫+绿40Cr18Ni9无标记注 同种材质管件色标与钢管相同;注 管件色带标记部17、位规定:三通,主管全长:大小头,从大头到小头;弯头,顺中间;封头,沿半圆直径;平封头,在边缘标注;其他管件,在明显位置标注.紧 固 件 色 点 管 理 规 定名 称材 质色点规定油漆颜色螺栓35#/25#头、尾不标记螺母周边螺栓35CrMoA/30CrMo头、尾部绿螺母周边 钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重皮等，不锈钢管应抽检晶间腐蚀试验，其偏差符合规范要求。 管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺，划痕及径向沟槽，其螺栓连接孔误差L10.5mm。第四章 管道工厂化预制4.1 施工18、现场预制场的设立由于管材较设备先期到货，为确保工程进度及质量，我们将在一氧化碳变换装置区内北侧设立预制场，预制场内设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房、光探伤工作室、预制件实验室、值班室等设施，并现场制作简易起重龙门吊一座，先期进行管道预制。根据工程的特点，预制场将分两大区：(一)、碳钢（含合金钢管）预制区；(二)、不锈钢预制区；预制场考虑设置主要工机具一览表名 称型号、规格数量摇臂钻1台电焊机各类12台空气压缩机0.8Mpa2台等离子切割机400A2台管道组对工装2套电动试压泵1台手动试压泵1台X光探伤机2台气割工具6套简易起重龙门1台砂轮切割机4002台角向砂轮磨光机180/1201019、台坡口机3台焊条烘箱05002台焊条保温筒015010台汽车5t1台吊车16t1台倒链15t6副用电安排：整个预制场计划用电高峰为150KW，平均用电量130KW，电源接驳点，统一由业主指定地点。用水安排：预制场计划用水量2m3/h。 施工现场管道预制场平面布置图 工具房工具房配电间2m*3m 2m 2m 3m 3m 3m 3m吊车卡车停车场不锈钢预制场碳钢预制场8m*10m半成品堆场不锈钢管材堆场5m*20m 焊机棚CO变换装置区 73m焊机棚碳钢管堆场门卫现场办公室管件保管间焊材烘烤间暗室阀门保管间阀门试验区水源大门入口92m 施工现场预制场主要设备工机具简介。.1 管段生产线。(1) 摇20、臂钻一台用于管架及支承台、管座孔等零件的钻孔加工。(2) 管道组对工装用于直径DN300的管段采用机械转胎工装进行组对及调整焊缝间隙。(3) 大型管道坡口机IPK-600型用于加工450630mm系列管道坡口，ISD-300坡口机用于加工159351mm系列管道坡口。.2 管架、管托预制生产线设备。(1) 摇臂钻，加工范围826的钻孔，主要在于加工管夹及管卡的管架钻孔。(2) 管夹成形冲床，主要加工半圆形管托，提高滑动管托及固定管托的制造效率。(3) 管托、管架的组对、焊接工装，采用各种结构形式磁力组对夹具。4.2 管段工厂化预制 管段预制的条件及选择原则.(1) 组合件便于运输。(2) 符合21、现场管道吊装条件。(3) 焊口工作量大的大直径管路。(4) 焊口密集的阀组及泵进出口管路。(5) 对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。(6) 选择平面化管路进行预制，便于保管运输。 施工管段图的准备 施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。 管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分22、应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。 材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。 管段的下料及坡口加工按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表4.1。 表4.1序号管材端面加工机具质量要求1碳钢及合金钢管ISD-150/300坡口机IPK-600坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层2不锈钢管ISD-150/300坡口机加工面不得有毛刺，23、裂纹或夹层DN300mm用ISD-150/300坡口机坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层DN300mm用等离子切割机或IPK-600坡口机除净割口表面热影响层并把坡口磨削平整无毛刺、夹层(1) 管子切口质量应符合下列规定：a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图) 煨弯a、管道煨弯可采用冷弯或热煨工艺，不锈钢管以冷弯为宜。b、弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。c、按图并由下列公式计算出弯曲管的变形应不超过8% 椭圆度=（a-b）/D100% D弯曲前管子的外径 a弯曲后管子的长径 b弯曲后管子24、的短径d、弯管前、后的壁厚之差，不得小于设计壁厚，且15%弯管前壁厚。e、弯管外观质量应符合下列规定：不得有裂纹。不得存在过烧，分层等缺陷。不宜有皱纹。弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形 (3) 管段组对 a.管段组对工艺流程如下： 检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。 b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。 c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不大于2mm，管中心偏差不大于1/25、16英寸。d.管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度(如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。e.管道组对坡口型式见下表4-2。表4-2项次厚度坡口名称坡 口 形 式坡 口 尺 寸备 注间隙C钝边d坡口角度()139V形坡口020265752法兰角焊接头K=1.4S但不大于颈部厚度3承插焊接法兰1.6K=1.4S且不大于颈部厚度不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上表的规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行修整。 S2S110mm S2S110mm 内、外壁尺寸均不相等 26、内壁尺寸不相等的削薄4.2.5法兰与管子组焊 将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中，法兰组焊时螺栓孔距按要求规定跨中。 首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。 再在其下方点焊接二点，用90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。 管段的组合及敞口的封闭。 各管段短节预制完成后27、进行X-RAY拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、拍片标注在管段图上。 探伤合格后用压缩空气(=0.81.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。 依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对，仪表调节阀或其它自动阀为避免其损失，用相应的临时法兰代替连接，型式见下图。 管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。 组合管段尺寸检验。由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。 28、项 目允许偏差 (mm)自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.51003001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔水平度1.61.54.3 管段组件标识4.3.1 对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。4.3.2 对于奥氏体不锈钢材料，标记油漆和颜料不应含有任何氯化物、金属盐含锌、铜离子等。第五章 工艺管道现场拼装及安装5.1 安装前的检查经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一般应具备下列条件。（1）与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续29、。（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。（4）预制管段清洗 、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。（5）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。5.2 预制管道现场拼装优先原则（1）先大直径管段，后小直径管段。（2）先地下、后地上管段。（3）先中压管段，后低压管段。（4）先装位于装置深处管，后装位置前管段。（5）先空间三维组合管段，后平面组合管段。（6）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。（7）管道就位前应安装好支吊架。（8）伴热管线应在工艺管完成实验合格后方可安装（9）管道上的仪表接头30、应在管道予制时完成。5.3管道安装管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求： 直管段两环焊缝间距100mm。 环焊缝距支吊架净距高50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100mm。 在管道焊缝上不得开孔。在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈管安装时不得31、用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。 管道安装允许偏差表(mm) 表5.1 检验内容允许偏差检验方法坐标管外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查管内架空15标高室内架空20室外架空15水平管弯曲度DN1002L，50DN1003L，80立管垂度5L，30用线缍直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。其螺栓连接孔误差L10.5mm。如下图： 法兰连接时应保持平行，其偏32、差不小于法兰直径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后螺栓与螺母齐平，但不得凹陷。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。对于采用橡胶垫片连接的法兰,如果紧固后管路仍不能保证压力稳定,可以在橡胶垫片上缠上聚四氟乙烯带防止管路泄漏。管道的吊装，利用16t或25t汽车吊进行。钢丝绳捆绑处，需用橡胶管套拄钢丝绳，33、以防打滑和损伤管子外壁。管道在高空组装和焊接时，必须在工作位置搭设脚手架平台。 碳钢管道安装本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：.1 预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。.2 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、蚀点等缺陷。 .3 法兰连接应与管子同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接螺栓的安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每根螺栓不应超过一个。.4 法兰连接的螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。.5 管子对口时应在距接口中心200m34、m处测量平直度，当管子Dg6000 r/min平行度0.150.10同轴度0.500.20管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。5.5阀门补偿器安装（1）下列管道的阀门应逐个进行阀体压力试验及严密试验。不合格者，不得使用。A、输送剧毒流体，有毒流体，有腐蚀性或可燃流体管道阀门。B、输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于29或大于186的非可燃气体无毒流体管道阀门。（2）当输送压力小于等于1Mpa且设计温度29186的非可燃流体，35、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10（至少一个）进行阀体压力试验和严密性试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。（3）阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验宜以公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封，对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。（4） 阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按36、设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为11001200(特殊情况除外)。安全阀安装时应注意其垂直度，安全阀的调校应送当地技监部门进行专业调校。5.6 伴热管安装伴管安装应与主管平行位置间距正确，并能自行排水，水平伴管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面，伴管的绑扎应牢固，绑扎间距应符合设计要求，弯头部位至少绑扎三道，在同一根主管上有多根伴管时，伴管间距应均匀，符合设计要37、求。垂直伴管应均匀分布在主管周围。对不允许与主管接触的内伴管应采取隔离措施，伴管跨接主管法兰时，若该主管经常拆卸，则伴管也应设置法兰。严禁将伴热管点焊在主管上。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢时，隔离垫宜用氯离子含量不超过50106(50PPm)石棉垫并应采用不锈钢丝等不引起渗炭的物质绑扎。从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴管安装应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。直拌热管绑扎点间距(mm)伴热管公称直径绑扎点间距108001510002015002020005.7 管道支吊架安装在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管38、吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热39、位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右下图。配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线，碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割），型管卡的材质也应为不锈钢。支、吊架焊接时不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管子与支架焊接时不能有咬肉、烧穿等现象。安装弹簧支吊架时，其编号一定要与图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除，交回至总包方备案。连接机器的管40、道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。5.8静电接地设计需要静电接地的管线必须进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。跨接后两法兰间电阻值应0.03。每根管道均应有进入静电接地网的途径。用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈或妥善连接，导电良好。安装完毕后应进行测试，并填写管道静电接地测试记录。5.9工艺管道试验5.9.1 管道施工完毕，热处理及无损检验(仅限于金属管道)合格后，应进行压力试验。原则上本项目所有的工艺管线（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管不进行压力试验。管道试压按工艺介质系统41、，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。5.9.2管道试压应按xx公司提供的本装置工艺管道管段一览表选择试验介质和压力。5.9.3试验介质应符合表5-3的要求 （表5-3）项 目碳 钢 及 合 金 钢 管 道不 锈 钢 管 道性能电导率1000微西门子/cm氯含量120ppm悬浮物5g/m3PH值（25）8-8.5电导率1000微西门子/cm氯含量25ppm悬浮物15155.9.4当环境温度低于5时，应考虑采取防冻措施。5.9.5盲板厚度的计算式见下: t = D3p/142、6S t：最小厚度 D：管子内径 S：板材允许压力 p：测试压力5.9.5.1盲板最小厚度选择见下表 盲板最小厚度选配表 （表5.4） 测试压力（MPa）管道规格（mm）1.02.03.04.05.06.07.07.08.010.0DN10066898.11011121313DN125681012121314151617DN1508101213141517181920DN20010121417182022232526DN25012161821232527293132DN30014182225273032353739DN40016222731343840434648DN500202733384343、4751545760DN600243340465256616169735.9.6 管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定：5.9.6.1 压力试验应以洁净水为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。对某些金属管道如果无法或者较难进行水压试验时，经业主同意，也可采用空气进行气压试验，但应采取严格有效的安全措施。输送高温、高压介质的管道必须在管道水压试验合格后采用空气进行泄漏性试验。5.9.6.2 当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时44、，经业主同意，可同时采用下述方法代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用100%射线探伤进行检验。5.9.7压力试验应具备的条件5.9.7.1 试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。5.9.7.2 焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。5.9.7.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。5.9.7.4 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.52倍，压力表不少于2块。5.9.7.5 管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、管子加工记录、焊接及检验记录、焊缝热处理记录等已经业主45、方复查通过。5.9.7.6 待试管道与无关系统已用盲板隔开。5.9.7.7 待试管道上的安全阀、止回阀、调节阀、转子流量计、防爆板、孔板，经校正的表盘及仪表元件等相关规范要求中不应试压的应全部拆下，并增加临时盲板或短节代替试压。5.9.7.8在系统中凡是加临时盲板、垫片之处，必须挂牌作明显标记，便于复原。5.9.8 压力试验压力的确定5.9.8.1 水压试验压力（1）承受内压的金属管道试验压力为设计压力的1.5倍。（2）当管道的设计温度高于试验温度较多时，管道的试验压力1.5设计压力试验温度下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。（3）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力设备的46、试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力设备的试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试验。（4）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。5.9.8.2 气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。5.9.8.3 泄漏性试验压力为设计压力。5.9.9 试验过程控制5.9.9.1 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲47、板、膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。5.9.9.2 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。5.9.9.3 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。5.9.9.4管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。48、5.9.9.5进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。5.9.9.6 试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应先打开管道最高点放空阀，以免防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监理确认。5.10 管道系统吹扫管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗。 5.10.1 吹洗方法管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：公称直径600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径600mm的气体49、管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道及高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计文件上有特殊规定需要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行； 5.10.2 吹洗的一般规定5.10.2.1 吹洗时，吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离，不得作为系统连通使用。系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。5.10.2.2 管道吹洗时，应将管道上安装的孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等拆除，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经判路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。5.10.2.3 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入已合格的管道。5.10.2.4 吹50、洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。5.10.2.5吹扫时应设置禁区，清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。5.10.2.6吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底被吹净5.10.2.7蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。5.10.2.8管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道复位时，应由甲乙方共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。5.10.3 水冲洗5.10.3.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm.5.10.3.2 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于51、1.5m/s。5.10.3.3 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60，排水时，不得形成负压。5.10.3.4 管道的排水支管应全部冲洗。5.10.3.5 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。5.10.3.6 管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。5.10.4 空气吹扫5.10.4.1吹扫利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。5.10.4.2 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。5.10.4.3 空气吹扫过程中，当目测排52、气无烟尘时，应在排气口设置铝制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，即为合格。5.10.5 蒸汽吹扫5.10.5.1蒸汽管道应采用大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。5.10.5.2蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。5.10.5.3蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法，最后蒸汽吹扫后应检查靶板。第六章 管 道 焊 接 本装置焊接工程量大，材料种类较多，焊接难度大，质量要求高。因此，必须严格执行方案规定的技术要求和焊接工艺。6.1 焊工代号管理l 对参与本工程施工的焊工进行统一编号。焊工代号一经确定，在53、施工过程中不再变动，一名焊工离岗后，与其对应的焊工代号即相应空缺。l 将具备焊工姓名、对应代号和合格项目的焊工登记表交总包商及监理公司一份。l 焊工必须在他本人施焊的焊接接头上，距焊缝最后收弧处20mm部位用钢印打上本人代号。l 焊接责任工程师作好焊接记录，并将焊缝代号及其所焊焊工代号在焊接记录图上标出。6.2焊接材料管理加强焊材管理，对不同材质管道专用焊材采取如下管理措施：l 焊条的保管、烘干、发放统一由供应部门负责，供应部门设管道专用焊材库和焊材烘干室、配备去湿机和干湿温度计以及温湿度自动记录仪使焊条库相对温度保持在60%以下。l 焊条分类堆放，并有明显标识，注明焊条牌号和规格。l 根据管54、道施工进度和安排，焊条烘干负责人凭焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。l 焊条启封后首先由焊条烘干负责人对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘箱，经过烘干的焊条转入恒温箱内存放并做好记录。l 焊工凭焊接责任工程师签发的焊条领用卡和焊条筒去领取焊条（以根计）。l 焊工焊前核对焊条尾部的色标，确认无误后方可使用，当班所剩焊条和焊条头应退回烘干室，按规定重新烘干并标识，经二次烘干仍未用完的焊条不得用于正式工程。l 焊丝使用前用砂纸打磨表面的氧化膜，然后用丙酮擦洗脱脂。6.3 焊材选用（见表6-1）表6-1焊材选用表 管道材料焊 条 型 号焊 丝20#、20G、Q235AE4303或E4355、15Ho8Mn2SiA0Cr18Ni9E308-16HoCr21Ni1015CrMoG热307热3.76.4 焊接工艺程序技术准备技术准备管道下料、组对材料检验技术准备焊接工艺评定焊接资料整理焊口热处理无损检验返修焊接预热6.5焊接方法选择 工艺管道对焊全部采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。管道对接焊时，全部采用管内充氩保护。6.6焊接技术要求焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求现场施焊并通过资格考试，合格后方可上岗操作。 严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。 焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。当现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进56、行焊接。 a、雨、雪天； b、风速超过8m/s c、环境温度在5以下。 当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。6.7焊前准备为保证焊缝背面成型良好，采用了氩弧焊打底。焊道坡口两侧里外1015mm范围内及所用焊丝都要彻底去除锈蚀、油污、结垢等杂物，直到吐现金属光泽。施工现场设好防风雨棚，避免穿堂风和淋雨。定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。预热可按焊接工艺评定规定进行，由于本装置管道施工时，正为当地冬季，因此当环境温度低于0时，不锈钢低于5时，所有管子均应适当57、进行焊前预热，预热温度以80左右为宜。合金钢法兰与碳钢管或管件组对施焊前均应预热，预热温度100150左右。6.7.6 加热可采用电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。预热范围为焊缝两侧各不小于75mm内，应保证焊件温度均匀、稳定。6.8焊接工艺要求合金钢管道焊接焊前预热预热的目的是减少焊件与焊缝的温度梯度，降低焊接接头的冷却速度，降低温差所造成的应力和淬硬组织，预热是防止冷裂纹产生的有效措施之一。预热采用电加热法，在坡口两侧均匀进行，热透而无局部过热。预热温度为150-200，预热范围不小于100mm，加热区以外的100mm范围内予以保温。预热后立即进行手工钨极氩弧焊打底，打底焊应一次连续焊完。58、底层焊道要求焊透、成型好、焊肉厚度约3mm。用手工电弧焊进行填充盖面，并在保持不低于预热温度的条件下，将焊缝一次连续焊完。如中断焊接，须采取后热、缓冷等措施。再进行焊接前须检查，确认无裂纹后按原工艺要求继续焊接。后热焊完后若不能及时进行焊后热处理，应立即进行300500、15-30min的后热处理，保温缓冷。加速氢的逸出，减少焊缝中的扩散氩，降低接头的焊接应力，减少冷裂纹。焊后热处理焊后热处理是对15CrMo钢管进行高温回火，以改善组织，提高热强性和消除残余应力。焊接热处理时应编制热处理施工技术措施，在技术措施上，要逐根列出需热处理的管道号，并明确热处理参数。主管技术员要按图纸及规范编制“热处59、理委托单”，随同管段图下发给热处理班组，并监督执行，确保热处理工作进行得及时、正确。热处理的焊道应包含仪表管咀、加强管接头，支吊装角焊缝等，不得遗漏。焊后热处理采用（绳型电加热器）电加热法，用硅酸铝纤维棉保温，DWA-180Kw电脑温控设备自动测温和打印热处理曲线。热处理工艺曲线见下图（图6-1）。图6-1()80070020 (0.51.0)h70060050040030020010000 1 2 3 4 5 时间（h）不锈钢及碳素钢焊接焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防60、止熔合性飞溅损伤管子表面。 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。 大口径管子（24以上）的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。 焊前预热和焊后热处理A、对于高压过热蒸汽管道焊口，由于其管道介质温度高，压力大，且管道材质均为20G钢，因此应进行焊前预热和焊后后热，预热温度150左右，后热温度150-200，测温用测温笔监测，加热用液化石油气进行。B、在进行水平管道加热时，焊口两侧各500mm处应垫以支撑，以免在61、长时间的高温操作下管道发生变形。当进行垂直管道焊口热处理时，先在焊口下部上好管卡，然后用倒链或其它工具拉起，以免升温后管道负荷使焊口变形。C、对焊接阀门的焊口进行加热时，应使阀门处于开启状态。阀门焊口可用火焰加热的方法进行热处理，但恒温时间应适当缩短。D、法兰焊口加热时，缠绕式垫片和金属环型垫片应取下，阀门应尽量拆下，以免过热损坏。E、 焊口加热应作好测温和温度控制工作，并作好记录。F、焊口加热工作必须与管道施工密切配合，对已处理过的焊口要及时进行明确的标记，防止遗漏和重复处理。6.9冬雨季焊接技术 A、统筹安排施焊作业计划，遵循先高层后低层，尽量减少冬季施焊面。B、碳素钢、低合金钢、耐热钢、62、不锈钢、低温钢冬季焊接的环境温度及予热要求见下表（表6-2）：表6-2材 质工件厚度（mm）环境温度（）预热温度（）环境温度要求碳素钢300 -20150200低合金钢16-5 -10150200不应低于-1016240 -10150200耐热钢160 -580100不应低于-5低温钢240 -5100150不应低于-5 C、当环境温度低于上表规定而施焊时，必须搭设活动小棚，棚内采用加热措施，以提高环境温度，焊接电流提高10%。 D、每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度。 E、对无预热要求的钢材，在低于0焊接时，在始焊的100mm范围内加热到50以上，再开始焊接。F、焊接时应避风、雨、雪的63、影响，相对湿度不高于90%。必要时应搭设焊接棚，以防直接影响焊接质量。6.10焊接检验外观检查.1 焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。.2 外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。.3 典型焊缝缺陷见下图（图6-2）（b）相邻焊道间欠熔合焊道与基底金属之间欠熔合（a）侧壁欠熔合仅一侧底部未填满（c）因内部未对准而渗透不全底部未填满（d）焊口渗透不全外切根部焊缝熔合到两边内表面但根心稍低于管子内表面（渗透不全）（a）凹根表面（上吸）内切(c)切口图6-2 典型的焊缝缺陷6.10.2 64、无损检测6.10.2.1本装置无损检验方法和验收标准按GB3323-87执行。6.10.2.2无损检测的比例遵照设计文件要求执行。6.10.2.3无损检验时间要求 射线探伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。6.10.2.4当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。 a、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 b、如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期65、同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。 c、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗。 注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。6.10.2.5不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。6.11焊口返修表面缺陷返修.1表面缺陷可用打磨方法消除。.2打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。.3表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。6.11.2内部缺陷的修复6.11.2.66、1根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。6.11.2.2焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。第七章 施工进度及工机具计划7.1 管道施工进度安排原则 实施合同文件有关进度要求的有关条款。 充分考虑设计、施工现行程序和施工工期。 符合整个项目的施工部署和施工方法。 管道材料按计划保障供应。7.2 管道施工阶段的划分 施工准备阶段（2006年10月15日-2006年10月23日）.1 组建工程项目部，落实项目部管道专业及相关专业管理人员职责。.2 项目部管理人员熟悉设计文件、相关技术标准、规范，制定施工组织设计实施版，编67、审重要施工技术方案。 .3 组织管道专业及相关专业进行图纸会审。.4 对施工机具进行全面检查，确保其处于完好状态，按机具进场计划将首批施工机具运至现场。.5 联系落实施工各类物资供应准备工作。.6 与甲方现场协商，确定并完成施工临时设施（材料库房、管道预制场、办公室等）的布置，完成施工用水电气配给工作。 管道、管件、管支架预制施工阶段（2006年10月24日-2007年2月27日）.1 管道材料检查（包括阀门试压、合金钢管及管件的复验等）。.2 利用管道预制场进行大规模的管道、管件、管支架预制。.3 厂区内管廊管架安装并完成，具备管道安装条件。 主工艺管道安装（包括管道整改、试压、吹扫、防腐及68、保温）阶段（2006年12月1日2007年3月20日）。7.3 管道施工进度计划 管道施工进度计划，以各工序为单位进行编制。 管道施工进度计划用Microsoft Project软件按业主方对本项目的总体进度要求进行编制，采用横道图表示。 管道施工进度计划全面指导管道施工阶段各项工作，明确管道施工过程中的关键工作及关键线路，一经施工监理批准、甲方认可后一般不能更改，除非有合同规定的可引起工期变更的事件发生并经施工监理和甲方批准，方可作必要的调整。 应及时检查施工进度计划执行情况，科学地调配施工力量，采取有力的进度保证措施。施工进度计划要与劳动力、材料、机具和设备的供应计划相互配套，以保证施工进69、度计划的完成。编制出的管道施工进度计划是否科学和切实可行与管道材料供应及设备供应和安装密切相关，因此为保证管道施工进度计划的顺利执行，管道材料供应及设备供应和安装计划必须满足如下两个条件：.1 设备应于2006年12月10日前安装完毕。.2 管道材料、阀门、管件、法兰等应于2006年10月15日起陆续到场，12月30日前全部到齐。7.4管道施工进度控制管道施工进度控制包括：审查施工进度计划、监督实施施工进度计划、施工进度的检查与调整。施工进度计划详见施工组织设计。 管道施工进度计划的审查为保证本项目的施工任务按期完成，项目部必须对管道施工进度计划进行审查，审查的内容包括：.1是否符合项目进度控70、制总目标和各级分目标的要求，是否符合施工合同中开工、竣工日期的规定。.2 工作内容是否全面。.3 劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供应计划是否能保证进度计划的实现。.4 是否与设计文件交付进度相一致。 管道施工进度计划的监督实施进度计划的监督实施是工程项目施工阶段进度控制的经常性工作，应贯穿管道施工全过程。.1 及时检查施工进度的日、周、月报表和分析资料。.2 跟踪检查、核实管道施工中劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供应情况，核实施工中日、周、月实际进度状况。.3 对通过质量确认的工序进行计量、统计。.4 审查进度执行情况。.5 审查实际完成进度。.6 分析工程进度状态。 管道施工71、进度的检查与调整。.1 综合分析计划执行情况，找出影响进度的主要矛盾与薄弱环节，及时提出具体有效的改进意见或调整措施。.2 作为施工进度状况监测和分析的结果，需准备管道工程施工月报，提交监理和甲方说明工程进展实际情况和进度相关的主要问题，以及计划的修正措施。.3 当进入全面施工阶段后，应根据施工机具的使用和施工项目性质，安排好各施工项目的穿插作业时间，同时安排加班作业。.4 及时了解设计、物资供应方面的情况及顾客意见，协调与建设方、监理方的协作关系，解决施工中的相互协调配合问题，及时通报进度的执行情况及保证措施。.5 每周召集项目部施工协调会，集中收集、处理施工中的较大问题，协调各工种、各工序72、间以及物资供应与工程进度间的突出矛盾。.6 管道施工进度控制工作流程，见图7-1图7-1 管道施工进度控制工作流程图有工期延误施工总进度网络图管道施工进度计划监理审批甲方审批进度计划实施检查执行情况实际进度与计划进度比较是否施工组织不当调整计划，采取赶工措施竣工验收 工程移交监理公司甲方批准延期有干扰要求调整是提出调整工期否7.5资源配备7.5.1工机具一览表序号机械名称单位数量规 格备 注1汽车吊台125t2汽车吊台116t3载重汽车台15t4交流电焊机台85氩弧焊机台46坡口机台37空压机台20.8MPa8等离子切割机台29倒链个610砂轮切割机台340011磨光机台1012液压弯管机台173、13等离子切割机台214焊条烘烤箱台215焊条保温筒套1016常用工具套117气焊工具套218摇臂钻台119手动试压泵台120电动试压泵台221X光探伤机台222清水泵台1技术措施用料见表 序号名 称规 格单位数量1钢管1596m402钢管1084.5m403钢管894.5m204钢管573.5m805钢管323m1206钢管253m1207钢板=30m2108钢板=25m249钢板=18m21210钢板=14m21411钢板=10m22112钢板=8m22013阀门Dg80 Pg63个614阀门Dg50 Pg63个615阀门Dg32 Pg63个1216阀门Dg1525 Pg63个1217橡胶74、板=3mm =5mmm2各1018枕木2502502500mm根2019跳板500025050mm块1520测温笔0-200根2021型钢12t122角钢7575t0.87.5.3检验计量器具配备见表检测参数名称参数允许偏差配备器具名称器具准确度单位数量中心线10mm钢卷尺1mm把50标高10mm钢卷尺1mm把50长度5.0mm钢盘尺1mm把10水平度2mm/m水平尺1mm/m把10压力MPa压力表1.5级块20焊缝外观按方案焊口检测尺0.5mm块107.5.4劳动力计划需求表a.劳动力需用计划编制原则合理安排，控制劳动力使用相对阶段的均衡性。通过周进度计划协调，保证总体计划实现。b.劳动力来75、源为确保施工质量和安全管理，本装置施工所需工种钳工、管工、焊工、电工、起重工等均采用我公司工人。c.劳动力需用计划表序号工 种数量（人）备注1管理人员12技术员13安全员14质检员15管工66电工17电焊工88气焊工49架子工410起重工411钳工312辅助工12总 计46第八章 质量保证措施8.1 质量原则贯彻“质量第一”的原则，强调在施工全过程中按规定的控制点对质量进行控制，前一工序质量不合格，不得进入后一工序的工作。8.2 质量控制依据 工程施工合同文件； 工程设计文件（经设计交底与图纸会审后）； 制造商提供的安装程序和说明书。 国家颁发的现行有效的安装工程施工规范和质量检验评定标准及其76、它有关标准，当设计文件中的明文规定与有关规范矛盾或设计文件无明文规定时，与设计、顾客共同协商确定。 公司质量体系文件。8.3 质保体系的运行项目质量保证体系按公司依据ISO9001建立的质量体系有效地全面运行，保证公司的质量手册、程序文件、作业性文件在项目施工的全过程严格地贯彻执行。8.4 建立项目质保机构在本项目施工中，按照IS09002 标准的全部要素组织施工，建立以项目经理为总负责，项目技术负责人为中间控制的质量监督检查组织机构，横向包括各职能部门，纵向包括项目经理部各科室直至施工班组，形成质量管理网络，对工程质量进行全过程、全方位全员的控制。8.5 建立健全严格执行各项制度8.5.1 77、用严谨的科学态度和认真的工作作风严格要求自己，正确贯彻执行政府的各项技术政策,科学地组织各项技术工作,建立正常的工程技术秩序,把技术管理工作的重点集中到提高工程质量,缩短建设工期和提高经济效益的具体技术工作上。8.5.2 建立健全各级技术责任制,正确划分各级技术管理的权限,使每位工程技术人员各有专职，各司其责、有职、有权、有责，以充分发挥每一位工程技术人员的工作积极性和创造性，为本工程建设发挥应有的作用。8.5.3 建立施工组织设计及施工方案审查制度，工程开工前，将技术主管部门批准的单位工程施工组织设计报送监理工程师审核。对于重大或关键部位的施工，提前一周提出具体的施工方案、施工技术保证措施呈78、报监理主管工程师审批。建立严格的奖罚制度：在施工前和施工过程中项目经理组织有关人员，根据公司有关规定，制定符合本工程施工的详细的规章制度和奖罚措施，尤其是保证工程质量的奖罚措施。对施工质量好的作业人员进行重奖，对违章施工造成质量事故的人员进行重罚，不允许出现不合格品。8.5.4 建立健全技术复核制度和技术交底制度；在认真组织进行施工图纸会审和技术交底的基础上,进一步强化对关键部位和影响工程全局的技术工作复核。工程施工过程中，除按质量标准规定的复查、检查内容进行严格复查、检查外，在重点工序施工前，必须对关键的检查项目进行严格的复核。8.5.5 坚持“三检”制度，即每道工序完，首先由作业班组提出自79、检，再由项目部组织有关施工人员、质检员、技术员进行互检和交叉检。隐蔽工程在做好“三检”的基础上，请监理工程师审核并签证认可。8.5.6 坚持“三级”检查制度，每月对项目工程质量全面检查一次，质安部对项目的工程质量检查一次。检查中严格执行有关规范和标准，对在检查中发现的不合格项，提出不合格报告，限期整改，并进行跟踪验证。8.5.7 构件采购时，必须制定书面的采购订货单，选择供货商，预定交货地点和日期。8.5.8 对于工程施工过程中出现的质量问题，一经发现，组织力量严肃进行处理，事故的处理均由质量责任工程师负责全权组织。对于质量的处理，绝不允许心慈手软，必须按照“事故原因不清不放过、事故责任者和群80、众没有受到教育不放过、没有防护措施不放过”的“三不放过”原则，认真处理，防患于未然。8.6 强化质量管理基础工作 8.6.1 把质量教育作为一项战略任务，本项目工期紧、管道工作量及难度均较大，要加强质量意识和质量管理工作，要把质量教育工作作为一项战略任务齐抓共管，不断提高质量意识，确保各项指标。8.6.2 加强质量信息管理，及时掌握质量信息，不断改进和提高质量，各项质量资料要齐全，签字要完善，要按贯标要求整理。8.6.3 加强计量器具的管理和现场测试计量器具的确认。8.6.4 建立质量管理点、严格控制关键的质量环节。8.6.5 质量控制点由专人负责管理和跟踪，严格按标准控制质量，发现问题及时采81、取措施，确保质量。8.6.6 建立质量控制点的跟踪和管理的见证资料。8.7 质量保证的具体措施 为保证工程施工质量，质检员应对施工生产进行全过程、全面的质量监督、检查与控制，即包括事前的施工准备工作质量控制，施工过程中的控制，以及各分项工程完成后，对其质量的事后控制。其具体内容包括：a.审查材料、半成品和构配件质量证明文件（出厂合格证、质量检验或试验报告等），确保工程质量有可靠的物质基础。b.检查、核实与控制施工准备工作质量。c.编制反映工序施工质量的动态统计资料或管理图表。d.检查有关工序产品的质量证明文件（检验记录及试验报告）、工序交接检查、隐蔽工程检查、分部分项工程质量检查报告等文件、资82、料，以确保施工过程的质量。e.检查有关设计变更、设计修改图纸等，确保设计及施工图纸的质量。f.审核有关应用新技术、新工艺、新材料、新结构的技术鉴定书，检查其应用申请报告，确保新技术应用的质量。g.审查有关工程质量缺陷或质量事故的处理报告，确保质量缺陷或事故处理的质量。h.审核与签署现场有关质量技术签证、文件等。 为了保证施工质量得到严格有效的控制，应设置专门的人员从事质量控制工作。应从机构、人员、制度等方面保证现场的质量控制。在现场的施工组织者、管理者、特殊专业、工种的施工人员应具有相应的资质。 施工前针对本装置特点对各专业人员进行技术练兵，加强施工规范学习，凡考试（考核）不合格者，不允许进入83、现场施工。 严格按设计图纸、规范进行施工。 施工中严格控制各工序的工序质量，建立工序质量复检制。 实施质量否决制度，各级质量检验人员有权否决质量不合格工序。 施工中认真做好各种实测数据的记录，各种实测数据必须达到设计和规范要求。 做好施工图自审和会审工作，重视图纸会审记录。 做好技术交底工作，各专业工程师必须在施工前向施工人员进行技术交底，内容包括：图纸交底、施工规范、施工难点、拟采取的技术措施、质量安全特点及注意事项等。由我方采购供应的施工用料，必须按公司质量体系有关文件程序严格执行，未经检验的材料不得使用，检验不合格的材料不允许进入现场，更不允许使用。由甲方采购的材料、设备，按公司质量体系84、有关文件进行验收、交接。主要有以下几个方面：a.验收交接由甲方主持进行。项目部由材料工程师、各专业工程师参加验收、交接。b.交接时，需验证产品质量证明文件（包括技术资料、材质证明书、合格证书以及顾客提供产品的复验报告）；产品包装及产品外观的检查；校对产品规格、型号、尺寸、材质、质量、数量、铭牌；清点产品的附件、备件、专用工具。c.验证合格后，甲乙方办理书面移交手续。d.甲方提供产品验证中，如发现资料不全，产品损坏，数量不够或规格型号不符等情况，双方做好记录。甲方应补齐所缺内容。e.部分产品的内在质量必须经过解体、试验或运转才能确认的（如阀门试压等），若这阶段复验发现数据如有出入，乙方做好记录，85、应尽快通知甲方，采取补救措施。f.甲方提供产品移交后，乙方应负责其保管、贮存和防护。 严格按材料标识管理办法对工程材料进行标识，无标识或标识不清的材料、零件禁止使用，转入复检复验视检验结果分别处理。 对隐蔽工程，必须先经过甲乙监理三方共同检查合格签字认可后，方可实施隐蔽。 施工中使用的计量器具和检测校验仪器，按规定进行送检，在检定合格期内方可使用。做好成品和半成品保护工作，对已施工完的成品，要采取适当的保护措施。避免其被损坏、生锈、污染、小件丢失等。每周由质量检查小组组长主持召开专门的质量工作会检查施工质量动态情况，解决施工中出现的质量问题和质量隐患。 当质量与成本、进度发生矛盾时，以质量为主86、。8.8 工程质量控制点设置情况质量控制点的分级a.根据项目的施工工序（部位）和检查项目的重要性，施工质量控制点分为“A”、“B”、“C”三级。b.“A”级控制点：是指影响施工质量的关键施工工序（部位）或重要检查项目。c.“B”级控制点：是指影响施工质量的重要施工工序（部位）或次要检查项目。d.“C”级控制点：是指影响一般，但必须检查的项目。质量控制点检查的分工a.“A”级质量控制点由甲方、质监站（必要时）、监理工程师和施工单位联合进行检查认证（确认）。 b.“B”级质量控制点由质监站（必要时）、监理工程师和施工单位联合检查认证（确认）。c.“C”级质量控制点由施工单位自行检查。 质量控制记录87、“AR”、“BR”、“CR”类检查项目，要求提供和形成检查记录或报告的书面文件。包括： 质量控制点的实施和管理a.对于每个质量控制点，均应预先进行严格自检，自检不合格，应进行纠正，直至合格后，填写检查记录，再向甲方、质监站和监理工程师发出检查通知。b.对于每个规定的质量控制点都必须经过规定级别的检查和认证（确认）合格后方可进行下一道工序或下一部位的施工。c.未得到确认合格的检查点，应返工或调整，然后重新申请检查，认证（确认）直至合格。d.检查方式包括外观检查、实测实量、实际试验和复核数据，为此必须配备相应的检测器具和人力。 质量控制点 主要质量控制点的设置见下表：序号质 量 控 制 点等 级备88、注1试验前检查A2强度试验AR3严密性试验AR4吹扫/冲洗检查AR5直空/泄漏试验AR6管线复位检查A 工艺管道安装工程质量控制点一览表工作阶段检查与试验项目标 准(1) 管道施工前a. 管材检验b. 焊工资格检查c. 焊接材料检查GBJ236-82，ANSI/ASME B31.3-80锅炉压力容器焊工合格证技能考试焊工合格证焊接材料质量保证书(2) 焊接工作开始前a. 坡口准备a-1 型式、尺寸a-2 表面状况b. 点焊b-1 间隙b-2 对中c. 预热d. 焊条d-1 烘烤温度d-2 烘烤时间满足设计要求无油漆、油酯、氧化皮和其它异物在许可范围内GBS/246-86ANSI/ASME B389、2.3保持预热温度在要求范围控制造厂家的规范进行(3) 焊接工作中a. 焊接工艺规范b. 焊条使用按PQR在焊条保温筒存放(4) 焊接工作结束后a. 焊缝外观检查b. 无损探伤b-1 射线探伤b-2 着色探伤ANSI/ASME B31.3GBJ236-86ANSI/ASME GBJ3323-87(5) 整个管道施工结束后a. 水压试验b. 渗透试验GB50235-97ANSI/ASME 无渗透 质量工作流程图见图8-1、8-2、8-3图8-1 施工阶段工程质量控制流程图下一分项分部工程施工审查合格开工准备签署中间交接证书予以确认提交开工申请单本单位工程的各分项分部工程是否均完成？审查开工条件（90、监理单位）否补充处理进行竣工预验竣工验收文件资料准备批准开工申请（监理单位）否申请工程竣工验收分部分项工程工序施工审查竣工验收申请（监理单位）工序完成后自检自检合格？否现场复验（监理单位）现场初验（监理单位）填报质量验收通知单单位工程验收报告单位工程质量评定表（监理单位、质监站）检查工序质量（监理单位）否组织单位工程验收（建设、监理单位）检查合格签暑质量验收单（监理单位）整改竣工验收本分部工程各工序是否全部完成否工程移交填写中间交接证书质量等级评定监理单位质监站审查分部分项工程质量现场检查、质量文件核查图8-2 工程质量事故处理程序严重质量事故事故一般质量事故建设部关于工程建设重大事故和调查程91、序规定执行监理单位参加报监理公司，填“质量问题报告单”“整改复查报审表”质量问题监理公司审定“整改复查报审表”监理公司签认“工地指令”监理公司检查事故技术处理方案的执行通过未通过图8-3 工程交工验收程序工程竣工提交工程报验单、工程技术资料（含竣工图）、质量签证文件监理工程师初验组织三方全面检查、验收同意验收工程质量等级评定质量监督站质量认证监理公司签署工程验收证书工程交接合格不合格不合格8.9 技术培训计划凡参加本项目焊接工作的焊工，必须经过焊工培训，取得中华人民共和国技术监督部门颁发的相应项目的锅炉压力容器焊工合格证。 8.10 特殊过程控制 焊接过程控制a. 从事该工程焊接作业人员，均应92、取得相应的锅炉压力容器焊工合格证。b. 所有施工用焊接设备均由焊工技师逐台检查确认合格后方可进入现场转入焊接工作。c. 焊缝无损检测人员均应取得级以上相应检测试资格证，方可从事该项目无损检测工作。d.所有焊接材料均按规定烘烤合格并由烘烤人员在烘烤记录上签字确认后方可发放。e.所有的焊接项目，均应有合格的焊接工艺评定。对第一次焊接的材料，必须组织焊接工艺评定，并编制焊接工艺卡，指导焊接作业。 隐蔽工程过程控制a. 隐蔽工程作业人员需为我公司岗位理论考试、工作考核均合格人员。b. 隐蔽前由项目部会同监理方、甲方共同检查确认合格后方可隐蔽。第九章 安全保证措施9.1 组织落实成立以50万吨合成氨项目93、部项目经理为首的现场安全领导小组，负责项目现场安全管理工作，组织安排，监督检查，做到人员落实，各岗位人员安全责任清晰、明确、到位，各负其责，各执其能。9.2 教育落实作好该项目施工人员的安全教育，提高安全施工意识，在思想上牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，以指导施工中的行为，降低事故发生的可能性。施工前应对参加施工的全体员工进行安全知识教育，内容应包括：工程建设概况、施工环境，可能的安全隐患，个人防护知识及安全劳动纪律等。提高全体员工施工前的安全意识和对施工中各种安全隐患的感知能力，做到人人心中有数，防患于未然。 凡进入施工作业现场的施工人员（包括临时工）须由项目部安全员进行安全教育，并考94、试合格后方可进入现场作业。9.3 措施落实 严格遵守并切实贯彻执行公司安全生产管理制度、安全生产奖惩规定。在施工现场周边设立安全围护设施和醒目的安全警示标志，保证施工现场周边安全、整洁、通畅，保持现场各种设施、设备设置整齐规范。 专职现场安全管理人员要切实履行职责，做好安全检查及管理工作，建立健全现场安全管理台帐，做到管理工作有案可查、有据可依；另外，对检查中发现的各种不安全隐患，及时报告项目部安全主管，并做好记录和处理工作。 切实实现现场人、机、物的防护措施，严格执行施工各项规定。加强安全作业证管理，根据施工需要和规定办理好相应安全作业证、动火证、动土证、登高证、断电证等，否则不允许施工。施95、工现场防火设备设置应齐全，具体措施要落实，消防器材要根据施工现场实际合理摆放，确保器材处于良好状态。施工期处于夏季时，应保证施工现场茶水、清凉饮料、防暑降温药品的供应；施工期处于冬季时，要准备好现场的防火、防冻措施。 施工过程中如发生安全事故，不得隐瞒和延时报告，要按规定要求及时向项目部领导报告，项目部安全员应及时检查现场并予备案，同时积极采取措施抢救伤者，并按“四不放过”原则，搞好事故处理工作。9.4 施工安全管理制度进入现场防护规定a. 施工人员进入现场必须配戴胸卡，焊工、起重工等特殊工种配戴特殊胸卡以示区分；b.施工人员进入现场必须戴安全帽；c.施工人员进入现场必须穿工作服；e.高空作业96、必须拴安全带。 现场施工一般安全规定a.使用手持式电动器具应配备漏电保护器，做好飞溅、机械伤人的防护工作，不使用时随时关上电源开关。b.特种作业人员（焊工、起重工、电工、无损探伤工、司机）要持证上岗。c.氧气、乙炔瓶要分开放置，相隔距离不小于7米，严禁乙炔瓶卧置和不装回火保护器使用。e.施工现场所搭设的架板都应捆扎，确保固定牢靠，使用安全。f.现场的电源线、电焊把线严禁裸露连接，且要有防止压坏造成漏电的防护措施。g.施工人员不得酒后上班。h.在高空及交叉作业范围，施工人员应将各类工器具摆放整齐且固定，以防坠落伤人。i.X射线探伤时，除无损检测人员外，严禁其他人员进入射线区域内，射线区域内应设置97、醒目的警示标志，检测人员要做好监护工作。j.施工人员如发现施工隐患要及时上报项目部安全员，如有违章指挥现象发生，施工人员有权拒绝工作。k.登高作业人员应进行体检，体检合格后方可登高作业。l.登高作业监护工作必须认真、细致，加强工作责任心。 施工临时用电规定a.临时施工用电要符合施工现场临时用电安全技术规范规定，配电箱一律用铁壳，进出线均从配电箱下部接入，临时电源线采用“三相五线”制。b.工地的用电线路设计、安装必须经技术负责人审定合格后才能安装。电气、机械设备必须有接地线和防雨设施。c.关、配电箱必须有漏电保护装置和防雨设施，特别是主厂房是钢结构形式，电线必须架设在绝缘的柱子上。 安全技术交底98、a.工程开工前，由项目部安全负责人将安全技术措施等情况向施工人员、施工队长进行详细交底，作好文字记录。施工技术人员和管理人员向工人班组布置工作的技术交底时，应同时布置安全技术和措施，特别是高空、吊装作业更要强调。b.项目部安全员要按施工进度定期或不定期地向施工班组进行诸如施工环境、进度要求、质量要求等安全技术交底。同时，布置和实行好逐级安全技术交底制度。9.5 安全施工定期检查a.项目部领导和安全员定期对现场进行安全检查，并进行评分考核，作好记录。b.每日项目部安全员要对施工现场进行安全巡回检查，发现安全隐患及时指出并限时整改，整改后经复查合格后方可施工，对未按时整改完善的施工班组按安全生产奖99、惩办法规定予以处罚。c.每周末由项目部领导、安全员及有关管理者对现场进行一次安全大检查，内容应包括临时用电设施、机具设备和其它施工设施等，作好记录。d.现场重大吊装作业必须编制吊装作业施工方案，作业时，项目部负责人、安全员和施工负责人应到现场进行督导作业。e.每周一，召开一次有各施工人员参加的安全教育会议。9.6 现场文明施工 严禁在指定的作业区域外作业。 施工过程中不损坏其它建筑物或设施，必要时采取合理的保护措施。 每作业点均要做到工完料尽场地清。设置专门的废料及施工垃圾收集场所。 施工现场实行定置管理，加强对机具、材料及氧气瓶、乙炔瓶摆放的集中管理；加强对电源线布置和运输车辆停放的管理。第100、十章 特殊气候和恶劣天气施工预防措施10.1 定义所有对施工质量可能产生破坏或施工安全构成威胁的季节性环境特征在施工过程中均属特殊气候施工预防措施所针对的对象；临时出现的风、温度、湿度等自然条件变化，有可能对施工质量产生破坏和施工安全构成威胁的，在本预案中统称为恶劣天气。10.2 冬季施工措施应当尽量避免在严冬季节进行室外焊接工程，并尽量减少高空作业。气温低于5时，不能进行管道、阀门等的强度和严密性试验。当无法避免时应采取合适的措施。 管段预制场，在冬季施工中应搭设暖棚，用石棉瓦辅以蓬布围护。内通暖气排管或设置电暖器，局部分散部分，设置活动挡风棚，焊接接头部位进行预热，焊完后包保温棉缓冷。 在101、易产生露水和结霜季节施工中，高空作业脚手架跳板应采取缠草绳等防滑措施。 裸露在外的阀门、仪表件等，在气温低于0之前，要做好保温措施，以防冻裂。 严禁在气温低于5的情况下进行水压试验，由于特殊情况确需进行的阀门强度严密性试验等，应有详细的保温测温方案，并经项目总工认可后报甲方批准方可进行。10.3 雨、大风等恶劣天气施工措施 雨天应做好所有道路的防陷防滑措施。 雨天及时做好预制厂、材料和半成品堆场、施工现场、办公区域的排水，防止积水。开挖的沟槽、坑洞及时排水，严防塌方。 预制厂雨天应有防雨棚，确需焊接作业的，应在焊接前对工件进行预热，并用电烤灯照工件以降低湿度，同时必须有温度和湿度记录。 现场钢102、结构护栏，管道固定焊口等部位在高空焊接时，必须进行防风措施，用棚布围好防风作业区域并注意防火。第十一章 交工验收111根据国家规定和建设单位的要求，工艺管道交工验收时至少提供如下资料：开工报告工程交接证书单位工程施工方案阀门试验记录安全阀调试记录联动试车合格证书工程备忘录表H-108技术联系单表H-109隐蔽工程记录表H-110焊工登记表表H-112焊接记录表表H-113焊缝射线探伤报告表H-114防腐蚀施工工序质量控制表表H-125地上管道安装工序质量控制表表H-301地下管道安装工序质量控制表表H-302各分项质量评定表竣工图及其应附的设计变更。有关规定对材料半成品、成品所进行的合格证及复验报告。112交工技术文件的文件格式要求：工程质量检验评定的交工技术文件的格式和内容应按国家的现行标准建筑安装工程质量检验评定标准、工业安装工程质量检验评定标准和化工部相关交工表格的有关规定执行。交工技术文件的签证手续和盖章必须齐全、完备；交工技术文件的整理应具有系统性、完整性及可追踪性。