1、铁路客运专线特大桥墩桩基础工程水下砼浇注施工专项方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月第一章 编制依据1、国家的法律、法规和铁道部、湖南省的相关管理制度规定；2、本项目采用的标准、指南、验标、工法、定型图、通用图、标准图等；3、铁道部铁路工程施工组织设计指南（铁建设2009226号）。4、公司下发的长昆客专（湖南段）指导性施工组织设计；5、铁道部贯彻落实国家发展改革委等7部门关于加强重大工程安全质量保障措施的通知的意见（铁建设2009235号）。6、铁道部关于进一步加强铁路建设项目临时用地复垦工作的通知。（2、铁建设2008104号）。7、公司关于项目建设管理的规章制度；8、项目招标文件、施工承发包合同文件、补遗书等；9、客专用材料、机械设备、机具等相关规程、标准、质量文件；10、本项目采用的施工图、设计文件、站前专业技术交底、纪要等；11当前客运专线铁路建设技术、装备和施工水平；12、与客运专线有关的科学研究及试验成果。第二章 工程总体概况第一节、工程概况（一）、67#墩桩基工程概况XX特大桥67#墩位于XX市XX村，墩位处于鱼塘中，承台尺寸为6*12.5*3.5m，采用8根直径1.5m的钻孔灌注桩（柱桩）。施工图显示该墩岩溶强烈发育，溶洞多达56层，单个溶腔高度最大为63m，桩基础均要求穿越溶洞3、，最大桩长达118m，普遍桩长在85m118m之间（地形地貌及地质情况如下图和下表所示）。67#墩图、67#墩周边地形地貌图图、67#墩桩基布置示意图表、67#墩溶腔分布情况表桩号层数地面标高溶腔顶（m）溶腔底（m）溶腔高度（m）填充物情况备注深度标高深度标高1#171.65 21.20 50.45 42.50 29.15 21.30 全填充，填充物粉质黏土1#、2#、3#、7#、8#溶洞连通；5#、6#溶洞连通。271.65 52.90 18.75 96.80 -25.15 43.90 全填充，填充物粉质粘土和砾砂2#173.41 22.70 50.71 86.00 -12.59 63.304、 全填充，填充物粉质粘土和砾砂3#173.32 36.00 37.32 42.80 30.52 6.80 半填充，填充物粉质黏土273.32 43.80 29.52 45.00 28.32 1.20 无填充373.32 56.00 17.32 59.70 13.62 3.70 无填充473.32 65.00 8.32 65.60 7.72 0.60 无填充573.32 68.00 5.32 68.90 4.42 0.90 无填充673.32 73.80 -0.48 89.50 -16.18 15.70 半填充，填充物粉质黏土5#173.33 52.40 20.93 77.00 -3.67 245、.60 半填充，填充物粉质黏土6#172.26 44.80 27.46 47.00 25.26 2.20 全填充，填充物粉质黏土272.26 48.50 23.76 50.00 22.26 1.50 全填充，填充物粉质黏土372.26 52.40 19.86 79.00 -6.74 26.60 全填充，填充物粉质黏土472.26 80.00 -7.74 83.40 -11.14 3.40 全填充，填充物粉质黏土7#171.19 104.10 -32.91 108.50 -37.31 4.40 全填充，填充物砾砂和少量粉质黏土8#171.05 57.10 13.95 57.70 13.35 0.6、60 无填充271.05 59.10 11.95 119.20 -48.15 60.10 全填充，填充物砾砂（一）、地层岩性具体地质情况从上到下依次为上部覆盖淤泥质黏土，黏土及粉质黏土，石炭系上中统灰岩、泥灰岩、页岩、石炭系下统灰岩、泥岩、砂岩、泥盆系锡矿山组泥灰岩，岩层呈平行整合接触，单斜构造。（二）、水文地质特征及评价桥址区地下水大致分为两类：第四系空隙潜水及基岩裂隙水、岩溶水。丘坡地下水为基岩裂隙水、岩溶水，较发育；丘陵谷底下水为空隙潜水。地下水主要靠大气降雨补给，水位随季节影响而变化，勘探单位勘探期间地下水水位埋深0.3033.30m。经取钻孔地下水及地表水进行分析，一般情况地下水及地7、表水对砼结构不具侵蚀性。（三）、不良地质和特殊地质根据地质勘察资料，XX特大桥67#墩岩溶强烈发育，且地层非常复杂，有78层溶洞，大的溶洞高度超过60米，且全部桥梁桩基所在位置地下溶洞连成一片，施工难度极大。第二节、工程重点、难点及主要措施（一）、工程特点XX特大桥67#墩由于岩溶极其发育，为避免串孔等事故，每个墩台钻机数量仅能安排一台，即单桩施工时间仅为15天，在桩长超长（如XX67#墩达85m118.5m），溶洞层数多达6、7层，溶腔高度高达60m。溶洞处理过程中不确定因素多，工期尤为紧迫。（二）、施工对策1、尽量缩短施工准备期，尽早进入正常施工阶段。施工准备阶段加强前期策划工作，分析边界8、条件，制定合理施工部署方案；进场后立即组织对场地的规划，并及时安排征地拆迁和三通一平和机械设备进场工作。2、本标段作为沪昆客专湖南段先建段，工期尤为紧迫。因此，为确保任务工期的顺利实现，必须作好施工组织与部署，配置充足的设备及劳动力，确保资金和物资供给。同时加强与相关单位及地方部门的协调，保证水电供应，确保施工场地、道路不受干扰。3、为保证施工质量，加快施工进度，通过加强领导、依靠科技进步、科技攻关、专家评审、科研创新的力量及时解决施工中难题。5、确保施工安全是保证施工进度的前提，建立安全监控系统并加强控制，进行动态施工管理，确保施工全过程及每一步工序得到有效控制，确保安全。6、针对本标段跨越9、宁乡、XX等革命老区，沿途风景名胜众多，在施工过程中可能对水系造成一定程度的污染，要大力增强环保意识和增加环保投入。确保在优质、高效的建设大桥的同时，对周围环境构成最小程度的污染。第三章 总工期安排、施工顺序及进度计划第一节、主要工效指标和技术要素（一） 桥涵主要工效指标 表4.1.1-1 工效指标表工程名称分项工程工效指标桥 涵下部结构钻孔灌注桩：58d/根；承台：710d/个；墩身715d/个箱梁预制5d/孔台座连续梁0块45天；挂蓝1520天；节段悬浇810天/块，（主跨80m及以下8天/块，主跨100m及以上10天/块）；合龙段1520天/段箱梁架设15Km：3孔/d；510Km：2孔10、/d；10 Km以上：1孔/d；过隧道812天，隧道内运梁12km/小时；过连续梁0.5天；过路基0.51天。同时应考虑架梁工效与设备选型问题（详见运架设备工效分析）。（二）主要技术要素 施组安排中，在工序衔接上充分考虑质量要求对技术条件的控制时间。无砟轨道施工前，线下工程工后沉降和CP网满足要求。无缝线路锁定，须结合XX的气候条件选择合适的时段。表4.1.2-1 主要技术要素表工程名称要素技术条件无砟道床路基沉降观测期6个月桥梁沉降观测期简支梁徐变：1个月连续梁徐变： 2个月隧道沉降观测期3个月CP、CP网路基：接触网基础施工后1个月内完成桥梁：防撞墙施工后1个月内完成长隧：二衬完成后1个月11、内完成长轨放散锁定锁定轨温设计锁定轨温:265避开极端温度（高温、低温）时段第二节、控制性工程及工期敏感点工期检算线下工程以铺轨为控制主线，对控制性工程和工期敏感点的工期运用决策树分析法进行分析，依据工效指标、技术要素及平行施工单元，对控制点的工期进行检算。XX特大桥2个月架梁1个月8个月XX特大桥线下工程工期=下部结构+上部结构+徐变期=2.6+4+2=8.6个月表4.2.2-2XX特大桥工期检算下部结构（月）上部结构（月）徐变观测期（月）线下工程工期（月）81211第三节、工期分析我标段XX特大桥由于岩溶地段地质情况复杂，桩长普遍偏长，穿越多层溶洞，成桩时间普遍较长，且溶洞区域不宜在一个墩12、位上布置多台钻机，所以工期十分紧迫，要求单桩成桩时间普遍不超过15天。第四章 详细的施工方案根据2011年1月25日我部在湖南省长沙市组织召开的岩溶地段桥梁桩基础施工方案专家研讨会的专家意见，以现有图纸和勘探资料为依据，结合岩溶处理的不同方法针对不同桩基制定有针对性的施工方案，同时适当进行补充勘探，进一步确定岩溶处理的方案及成孔、成桩工艺。根据专家会意见按照先难后易的原则，确定施工顺序。XX特大桥67#墩8#桩基为例开展工艺试桩，对岩溶强烈发育地段超长桩基施工工艺（成孔工艺、钢筋笼安装工艺、混凝土灌注工艺）进行研究，成孔采用冲击和回旋相结合的方式，优化各种施工工艺，采用不同的护壁、防斜、清孔工13、艺，对超大溶洞等特殊情况和应急措施进行充分的准备。根据我们以往的施工经验，查阅了相关资料，经反复研究，针对不同基桩编制出如下施工方案。第一节、各桩孔的作业顺序 施工顺序：拟投入两台JK8冲击钻，各配置150米和90米钢丝绳两根。根据先难后易、先远后近的工作安排，桩基的施工顺序为（8#）（1#，6#）（2#，4#）（3#，5#）（7#），由于7#孔中在64.2100.2m位置有遗留的108套管36m故后施工；若出现串孔的情况，则对其中一个孔进行回填处理。第二节、成孔过程中溶洞处理方案根据地质钻孔柱状图来判别溶洞地层情况、空洞大小、溶洞填充物等情况，XX特大桥67#墩采用双液注浆的方法处理溶洞。具14、体方法如下：（一）8号桩工艺试桩方案1、钻孔前注浆处理A、在桩位上采用地质钻机按照三等分点开钻三个注浆孔，孔深按照设计值到达桩底岩层即可，然后进行压力注浆。注浆孔布置如下图：图1 注浆孔布置方式一B、注浆压力控制：用注浆泵注浆，注浆压力不宜太大，控制在0.5-1.0MPa范围，具体压力值现场试验确定。注浆速度为15-20L/min，其目的是使浆液渗透到填充物内（包含灌入的砂和碎石），然后固结，渗透最小直径定位3.0米，以保证冲钻成孔是有足够的固结体。注浆时注浆管必须插入填充物底部，然后边注浆边缓慢上提，提管速度不宜太快，根据珠江速度确定，应是渗透半径控制在允许范围内。C、在压浆过程中做好同条件15、试块检验浆液的强度，一般在7天之后开始取芯检查芯样强度，判断该孔地基情况调整该桩的钻孔方案。D、施工注意事项：防止浆液流失太远造成浪费，采用间歇注浆方式，使得先注入浆液与沙子（或碎石）初步达到胶结后再注浆，循环注浆多次，直至达到规定的注浆量和注浆压力控制值为止。注完一个孔后，继续对其余孔进行注浆，后注浆压力必须调高，最后封孔。注浆顺序由现场自行掌握。且应在桩基范围取芯检验填充效果，待溶洞完全填充且强度达到后方可进行桩基施工。（2）根据8#基桩的施工结果及时完善后续基桩施工的方案。其它基桩的溶洞处理根据8#桩取芯验证的结果如果注浆措施可行，注浆效果比较好，芯样强度满足要求以及基桩施工过程中没有任16、何意外发生，即刻采取另一种注浆方式即在桩位中心开钻一个注浆孔进行注浆，然后在进行钻进。钻孔布置图如下：图二 注浆孔布置方式22、钻进成孔工艺钻孔施工采用正、反循环冲击钻机施工，施工流程见下图。施工工艺流程图(1)、钻机就位前准备工作质检人员和钻机技术员先对钻机各种性能和泥浆泵等进行全面检查，并对即将使用的冲锤，冲锤外径，钢丝绳等进行检查，确保设备能正常运作。钻机技术员准备好钻孔需用的各种资料，并根据地质报告和施工图纸绘制钻孔桩位地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头（钻头外径等于设计基桩直径），设置配重和确定冲击频率及进尺，泥浆稠度等。(2)、钻机就位钻机正确就位，钻机顶部的起吊滑轮缘、钻头17、中心和桩孔中心三者应在同一铅锤线上，其偏差不大于2cm。钻机就位后，牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机振动而影响平面位置；钻机成孔时现场技术员经常检查钻头的平面位置，不符合设计要求时及时调整。开钻前检查卷扬机、循环管路、水笼头等，并开动钻机空转，如持续5min无故障时，即可开始冲孔。（3）、冲孔当钻机就位并复检后，进行钻机调试，启动泥浆泵转盘，待泥浆形成循环后方可开始进尺。冲孔时采用正循环和反循环两种形式进行。出护筒口之前采用正循环冲孔，待泥浆浓度达到要求后，并结合不同土层情况，适当选择正、反循环冲孔。根据不同土层选择与之相适应的进尺和冲击频率。对于软弱层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆冲孔，18、以免发生先扩孔后缩孔现象，对于粘土层采用中等钻速大泵量、稀泥浆冲孔；对于砂层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆冲孔，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；护筒底口和不同地层交接处附近，采用低档慢速、小进尺冲孔，防止扩孔、塌孔和偏斜孔，每小时进尺不大于0.5m。钻孔过程中，注意维持孔内泥浆水头在2.5m以上,并随时对泥浆各项指标进行检查，并根据泥浆情况作出相应的调整，确保在冲孔过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录工作。冲孔过程中，入岩后按规定频率及时捞取渣样，并做好标记、妥善保存，做好记录，并请驻地监理签字确认。如果实际地质情况与设计勘查资料差别较19、大，应及时向监理工程师、设计代表及业主报告，妥善解决。（4）、终孔当冲至设计标高时应及时通知监理工程师，经监理工程师、设计代表检查符合要求后才可终孔。如地质情况发生变化，需由业主、设计单位和监理单位确认，确定是否需要继续冲孔。（5）、成孔检测及清孔钻孔到位后采用长为46倍的桩径、直径大于钢筋笼10cm的检孔器进行孔深、孔径和垂直度等的检测，经监理工程师验收合格签认后，开始进行首次清孔。采用泥浆分离器快速进行清孔，清孔后的泥浆各项指标和桩底沉淀厚度必须满足技术规范和设计图纸的要求。钢筋笼安装到位后，进行二次清孔，二次清孔采用水下砼灌注的刚性导管配5.0cm直径无缝钢管为高压管，通过20m3/mi20、n空压机输送压缩空气气举法排出孔底高浓度泥浆，冲散沉淀层，使之呈悬浮状态后立即开始水下砼施工。每道成孔工序均在驻地监理工程师检查合格并签认后方准许进行下道工序施工。5.1清孔要求技术要求：泥浆相对密度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：1.031.10；泥浆粘度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：1720s；含砂率（桩孔顶、中、底取样的平均值）：98%。清孔时注意事项：在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。严禁用超深成孔的方法代替清孔。（6）、钻渣的处理在钻孔平台上设置了储渣箱，钻渣通过泥浆带出孔外，经泥浆净化器净化后形成的钻渣储存在储渣箱内，沉淀池内的沉淀定期清理，所有钻渣定期由吊车吊运到运渣车21、内，最后运输至指定的垃圾存放地弃置，钻孔残渣不得直接随意排放。3、钢筋笼制作与安装基桩钢筋笼的加工，在钢筋加工场集中制作，制作完成后由作业技术人员进行自检，钢筋笼自检合格后报请我部技术员、质检工程师检查，检查合格后再通知驻地监理工程师进行验收，合格后由平板车将钢筋笼运输至施工现场下放。在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼用的型钢支架。31钢筋笼制作及检测管制作时，钢筋笼分节制作，为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置钢筋内撑加强整体刚度。钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，两相邻接头间距错开不得小于规范和设计要求。检测管按设计图纸进行布置，检测管上口利用822、的圆钢筋制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加劲箍上，其余用铁丝临时进行固定严格。为加快钢筋笼安装速度，钢筋笼接头搭接焊进行连接。钢筋笼四周设置非金属定位装置，以确保保护层厚度满足要求。32、钢筋笼的下放：钢筋笼分节进行起吊安装，每节长度9m或12m，起吊采用大吨位吊机，在钢筋笼的安放过程中，骨架的起吊、下放要垂直；每节接长要顺直，接头牢固可靠。同时严防钢筋骨架下放过程中与孔壁擦撞，以免破坏孔壁。当成孔完成并按照规范要求进行孔深、孔径检测符合要求后，及时进行钢筋笼的下放工作。钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法，以防止钢筋笼产生变形。起吊钢筋笼入孔时，钢筋笼在下放过程中应及时割除笼内十字固23、定支撑。当一节钢筋笼下放至护筒口位置后，采用钢筋笼就位时所用的I12工字钢穿过两根挂钩固定于主护筒上（共设两根型钢）。为确保钢筋笼有足够的保护层厚度，严格按照图纸上要求在钢筋笼四周设置保护层。第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二节钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合后，方可进行钢筋笼接头的焊接连接，焊接接头严格按照设计和操作规程进行，确保钢筋笼接头质量符合技术规范要求。另外在钢筋笼下放过程中应及时焊接好检测管接头并固定牢固，确保超声波检测管焊缝严密、不漏浆，在砼施工时不发生移位。在钢筋笼的接长、安放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中进行下放。当施工最后一节钢筋笼且下放接近24、孔口时，焊接四根钢筋笼挂钩（挂钩采用25的圆钢制作，挂钩长度通过计算确定，挂钩上端焊接成封闭形式）。挂钩焊接完毕后，经过现场技术员检查其直螺纹接头满足要求后方可继续下放钢筋笼。到钢筋笼将要到位时，采用I12的工字钢穿过两根挂钩固定于主护筒上，为避免护筒受力过大、太集中，需在型钢与地面之间垫以方木，利用地面分担主护筒受力。钢筋笼下达设计标高后，其上口与钢护筒点焊，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。4、导管安装钢筋笼下放完毕，开始安装导管，导管由运输车运抵墩位旁，为提高导管安装速度，先在地面上接长，单节段长度按20米考虑，然后吊车或履带吊逐段吊起并在孔内下放，直至设计位置。导管接头为卡口式，分段长25、度13，最下一节长5。导管使用前要进行水密、承压和接头抗拉试验。混凝土灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。在灌注混凝土前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，则利用导管进行二次清孔直至合格。导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首批混凝土储料斗设计容积为：满足导管初次埋置深度不小于1.5m。5、水下砼浇注a、准备工作：包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、输送泵等），以及浇注砼使用的支架、大料斗、导管等的检查。水下砼浇注导管采用内径为300型卡口管，在首次导管下放前必须对所用使用的导管长度进行测量，标明每节导管长度尺寸。在每次使26、用导管前必须进行压水试验，并检查导管接头的牢固性，确保在砼浇注过程中安全可靠，不脱落，不漏水。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数导管组合和总长度(包括每节导管长度、具体安放位置)。吊装工要正确指挥吊机起放导管，操作工人导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放置孔底，再一次验证孔内深度。导管下放到位后，需在一次进行孔深检测，检查导管下放到位后有无沉淀增加，确定导管下放时有无挂落孔壁泥土，孔内泥浆性能状况，采用二次清孔的方法和时间。在安装料斗前，料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净，每次灌注砼前，料斗要进行湿润，并检查大料斗 的运作情况（包括阀门能否开27、启和关闭，关闭后是否牢固可靠）。清孔完成后及时安装料斗，做好砼灌注准备，等监理检查认可后才能进行砼拌和。b、砼制备及运输：值班调度、试验人员、技术人员等有关人员需积极与拌和站做好联系，确保拌和站储料充足，运输线路畅通无阻，试验人员需加强对砼原材料及成品砼各项性能指标的检测，保证其满足相关要求。混凝土的配合比必须经过试验并具有良好的和易性，灌注时要能保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在1822cm，首批砼的初凝时间应大于10小时。为提高砼和易性，在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并要有专门的试验技术人员值班进行控制。砼制备采用拌和站集中拌制,砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点并由输送泵28、将砼送至料斗内。c、砼灌注：导管下完后，现场技术员和质检员采用4kg左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测（测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上），如不满足要求，根据在导管下放时测量结果决定采用正循环或反循环进行二次清孔，直至满足要求后方可进行砼灌注。现场技术员在进行基桩浇注前在原始记录表上根据实际情况填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0.20.4m左右）。安装大料斗及支架和料斗，并检查安装情况。准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。砼在拌和过程中，试验组必须派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度以及和易性，并随时与前场报持联系，确保砼的灌注顺利进行。首批料采用输送泵直接输送至29、大料斗内储存，当首批砼方量能满足导管埋深要求后（埋深大于1.5m），专人指挥工人开启大料斗阀门进行砼灌注。在钢砼灌注过程中，现场技术员应勤量孔深，掌握导管埋深情况，并严格按照技术规范要求控制导管埋深（导管埋深控制在26米，并根据不同孔径、灌注速度在26米范围内作适当地调整）。当导管埋深超出规定时，必须及时进行导管拆除。导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。绝对不允许出现导管超深或提空的现象。导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导30、管固定好后方能进行导管拆除。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，勤测量孔内砼面至孔口高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制砼灌注柱状图。另外，现场技术员、试验员应经常检查砼质量，如发现不合格应将其及时处理或废弃。砼灌注至离设计桩顶标高67米时，现场技术员应勤量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数并及时与后场31、拌和站联系，避免造成砼的损失。砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高6080cm。并尽可能清除孔内桩顶510cm以上的不良砼和泥浆。基桩砼灌注过程中，试验人员应在监理工程师旁站的前提下按技术规范要求制作砼试件。在进行混凝土施工中，技术人员全过程值班在现场进行控制，要密切注意和观测施工中的情况，加强与值班领导的沟通，如有异常情况及时汇报，保证基桩施工的万无一失。砼灌注过程中，采用泥浆车配合泥浆排放，将泥浆运输弃浆场内妥善存放，以便循环利用，严禁将泥浆直接排放。51基桩砼灌注注意事项原材料的试验由试验室在监理工程师的指导下完成，并按规定的频率自检符合技术规范要求后，报驻地监理工程师抽检并签认。(132、)、试验员、现场技术员检查每盘（每车）砼质量，包括是否出现坍落度过大或过小，砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子，砼的拌和时间是否满足，和易性是否达到要求。检查参入的外加剂的型号和数量是否满足要求。(2)、每次砼灌注前，必须进行导管压水实验。检查导管接头连接是否牢固，有无漏水现象。(3)、施工过程中注意控制砼的落差，使其满足规范要求，确保砼密实，在进行导管拆除时导管提升应缓慢平稳。(4)、准确计算首批砼方量，复核导管悬空情况。灌注过程中勤测孔内砼上升情况，准确计算导管埋深，及时进行导管拆除。(5)、保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。出现问题要及时处理。(6)、砼灌注开始后，注33、意保持孔内的静压水头不少于2.0m。(7)、砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修，确保机械设备正常运作。水电配置满足施工要求，并备有发电机。(8）、施工时应有不少于3倍基桩方量的存料。6、预防措施原材料的试验由试验组在监理工程师的指导下完成，并按规定的频率自检符合技术规范要求后，报驻地监理工程师抽检并签认。(1)、试验员、现场技术员检查每盘（每车）砼质量，包括是否出现坍落度过大或过小，砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子，砼的拌和时间是否满足，和易性是否达到要求。检查参入的外加剂的型号和数量是否满足要求。(2)、每次砼灌注前，必须进行导管压水实验。检查导管接头连接是否牢固，有无34、漏水现象。(3)、施工过程中注意控制砼的落差，使其满足规范要求，确保砼密实，在进行导管拆除时导管提升应缓慢平稳。(4)、准确计算首批砼方量，复核导管悬空情况。灌注过程中勤测孔内砼上升情况，准确计算导管埋深，及时进行导管拆除。(5)、保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。出现问题要及时处理。(6)、砼灌注开始后，注意保持孔内的静压水头不少于2.0m。(7)、砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修，确保机械设备正常运作。水电配置满足施工要求，并备有发电机。(8）、施工时应有不少于3倍基桩方量的存料。（二）、应急预案对于以上溶洞处理方法如果还是不能满足要求的应该采取应急措施，其中应急35、处理的方式有按照优先等级先后顺序为：1、钢护筒跟进加固（优先采用）采用钢护筒跟进法：一边冲孔，一边接长钢护筒，并且将其压到或震动下沉至已钻成的孔内。1）钢护筒的选择：内护筒长度和内径的确定：护筒长度L=（h+H）m（h为超前钻确定的溶洞高度，H为溶洞顶到地面加30厘米的高度）；单层护筒内径大于桩直径10cm，多层护筒最内层护筒内径大于桩直径10cm，其外面一层护筒内径大于内层护筒外径10cm，并以此类推。钢护筒孔径要准确，连接顺直，用卷扬机成型。钢护筒要有一定的刚度，单个大溶洞用单层护筒，两个大溶洞用双层护筒，并以此类推。2）内护筒的沉放：当冲击穿过溶洞顶部时要反复提升冲锤，在顶部厚度范围上下36、慢放轻提，冲锤不明显受阻，说明顶部已成孔并且圆滑垂直的，此时用钢丝绳活扣绑住内护筒，用吊机（或桩机自生重量）把内护筒放入外护筒内沉至孔底，必要时用振动锤下沉。用冲击钻成孔钢护筒跟进法施工时，施工中应充分利用冲击钻的扩孔性能，使钢护筒能顺利下沉。钻头直径大于刚护筒外径3-5cm，护筒到位后钻头改为满足成孔要求的钻头直径。如果冲击钻在坚硬岩石中的扩孔系数较小，不能满足钢护筒下沉要求的，回填并加大钻头直径二次冲孔，以保证钢护筒顺利下沉。为保证钢护筒顺利下滑，要求桩孔竖直，无歪斜、缩颈。3）主要适用范围及优势：适用于特大溶洞(溶洞高度大于3米)、无填充溶洞、半填冲溶洞或溶洞上方有较厚的沙砾层时。见下图37、示：图4 h5m溶洞的处理预案图5 护筒下沉示意图4) 内、外护筒间空隙及内护筒与溶洞底部间空隙的处理 在内护筒底部及顶部100cm范围内回填砂、碎石，中部回填中砂。 用高压喷射灌浆法(施喷法)对回填体进行灌浆处理。灌浆后，内护筒上下两端空隙被砂、碎石及浆液冲填固结，固结强度要求达到30MPa，其抗渗系数可达107m/s。灌浆处理后，即可重新冲孔。 在内护筒顶部及底部100cm范围内回填小碎石素水泥混凝土，内护筒中部回填砂，同样能起到堵塞空隙的目的。 对于需要处理多层溶洞的桩基，一般仍采用上述灌浆法填充固结空隙进行施工。目的是为了增加溶洞底部(同时有可能是下层溶洞的顶部)附近填充物的密度和强度38、，并且增加内、外护筒间的胶合力。 重新冲钻，直至嵌入完整基岩。当符合设计及规范要求时，经监理工程师同意即可终孔，此桩即成孔。成孔后的工序工艺与常规相同。套内护筒法要求对施工过程的每个环节(从确定内护筒长度、内径到沉放方法乃至内外护筒间空隙、内护筒与溶洞底部间空隙的处理，都必须落实到位，便可顺利成孔。5）主要适用范围及优势：多适用于小型（高度小于1米）或多层溶洞（多层串珠状小溶洞），也可用于各种有填充物的溶洞，但造价较高。2、 低标号混凝土回填采取正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时或遇到倾斜岩面时填入低标号混凝土，间隔一定时间后采用冲击钻成孔。1）混凝土标号及配合比：混凝土可采用C20（C15、39、C10也可）素混凝土，为尽快提高混凝土强度，节约施工时间，应在混凝土中掺加一定早强剂，提高素混凝土的早期强度，同时可以在混凝土中水玻璃、纤维素等。2）掺加方法：对于倾斜岩面，为校正孔位，回填素混凝土应与斜岩面顶面平齐，对于溶洞处，回填顶面高于溶洞顶板50cm。3）施工注意事项：回填48H后回填混凝土强度达到70%后，且应在桩基范围取芯检验填充效果，待溶洞完全填充且强度达到后方可进行桩基施工。4）主要适用范围及优势：适用于中、小溶洞（含倾斜岩面溶洞），有无填充物均可采用此方案。施工方法简单，造价相对较高。3、片石粘土回填采用正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时，反复投入黄土和片石，利用钻头冲击将黄40、土和片石挤入溶洞和岩溶裂隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，以增大孔壁的自稳能力。1）掺加比例：为有效利用片石，片石与粘土的比例为3:7，参加水泥时，掺加比例为每米2包，掺加锯末时，掺加比例为粘土的10%。2）掺加方法： 片石采用强度30MPa石灰岩，石块粒径以1550cm为宜。掺加粘土是采用水泥袋包装后投放效果更佳。水泥投放方法为以整袋投放为佳。掺加方法为：片石、粘土袋（可选择添加水泥、锯末，也可不添加）分层间隔掺加，回填高度为溶洞顶板以上1米处。3）施工注意事项：密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生，发生漏浆现象，立即处理。根据地质柱状图，在接近溶洞时勤观41、察、勤检查，凭手握冲击主绳的手感，冲击岩层的响声，抽取的岩样来判断是否接近岩溶地层。接近岩溶时主绳松绳量应为12cm，防止穿岩壳时卡钻。钻穿岩溶地层上壳时，一旦漏浆，要及时投放粘土块、片石并补水，以保持孔内水位高度。4）主要适用范围及优势：适用于较小溶洞（溶洞高度小于3米），无填充物或半填充物，施工方法简单，造价较低。如下图所示。2#、3#桩施工宜采用本方案。图 h3m溶洞的处理预案4、灌砂、压浆法灌砂压浆是溶洞预处理方案之一，一般适用于610m无填充溶洞的处理。主要通过灌砂填塞溶洞空间，采用压浆将洞内砂砾板结、凝固成坚实混和体，防止在钻孔过程中出现漏浆、塌孔等现象。灌砂压浆孔和注双液浆钻孔施42、工方法相同。灌砂采用干燥、干净的中粗砂，并进行清筛，防止掺有杂物造成堵管。一个桥墩内各注浆管内灌砂、注浆轮流进行，也可同时进行。灌砂时分几次进行，第一次灌砂高度约4-5m，然后将注浆管插灌入砂中一定深度，向砂中压入一定量的水泥浆。压浆后采用清水冲洗注浆管，防止水泥浆壁粘附在管壁上，影响下一次灌砂、注浆。注入水泥浆初凝后，进行下一次灌砂、压浆，反复进行，直至灌满，使溶洞内充满砂浆。5、 对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等冲孔时可采取投放片石、碎石夹粘土，甚至投人整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过岩溶区。当钻穿溶洞漏浆时，反复投入黄土和片石，利用钻头冲击将黄土和片石挤入溶洞和岩溶裂43、隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，以增大孔壁的自稳能力。 掺加比例 为有效利用片石，片石与粘土的比例为3:7，掺加水泥时，掺加比例为每米2包，掺加锯末时，掺加比例为粘土的10%。 掺加方法 片石采用强度30 MPa的花岗岩或石灰岩，石块粒径以1550 cm为宜。掺加粘土时采用水泥袋包装后投放效果更佳。水泥投放方法以整袋投放为佳。掺加方法为：片石、粘土袋和水泥或锯末(如果掺加)分层间隔掺加，回填高度为溶洞顶板以上1m处。 施工注意事项 密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生，发生漏浆现象，立即处理。接近岩溶时主绳松绳量应为12cm，防止击穿岩壳时卡钻。钻穿岩溶地44、层上壳时一旦漏浆，要及时投放粘土块、片石并补水，以保持孔内水位高度。6、多层孤石(风化球)处理方案在孤石(风化球)分布地带，若按常规施工方法进行灌注桩成孔施工，进度和效果十分差，经常出现偏孔。对此类桩实行地下孤石爆破，爆破后再进行冲孔施工的方案，是较为有效的。（三）、成孔过程钻进工艺参数的控制溶洞顶部的冲孔施工：在溶洞发育的桩孔施工过程中，应严格控制冲进进度，一般进度控制在80cm/h，冲程控制在50cm左右。当接近溶洞顶部时，要求轻锤慢打，使孔壁圆滑坚固，钻头提升高度一般不超过50cm。所有卡扣及钢丝绳必须经检测，确保安全。根据岩层的软、硬和岩溶的发育程度，选择相应的作业参数： 对于软硬塑状45、粘土和软硬相间的石灰岩地段，为防止成孔过决，采用慢速钻进或低冲程(h=12m)、轻锤慢击(34次/min)的冲击钻进方法。 对于完整而坚硬的石灰岩，为达到有效破碎岩石，加快成孔速度，主要采用高冲程(h=3m)、重锤慢击(67次/min)的冲击钻进方法。 对于岩溶发达地段，为有效破碎岩石，又要防止成孔过快和斜孔，并且要防止塌孔、卡钻等事故发生，故采用中低冲程(h=12m)、重锤慢击(34次/min)的冲击钻进方法。（四）、防止漏浆、塌孔、卡钻、斜钻等技术措施 对于岩面高差较大的地段，为防止斜钻，采取每孔钻进0.20.3m后，抛填片石的方法，填平孔底，再用小冲程重锤慢击的钻进方法。 对于接近岩溶顶46、板和穿过漏浆裂隙、溶洞地段，采取按4:1的比例投入块石和硬粘土，再用小冲程重锤慢击的钻进方法，且每钻进lm左右，测量复核孔位一次，严重漏浆地段，要加大块石和粘土的投入。 对于孔位有高于3m或有多层溶洞的地段，在钻进过程中漏浆严重，不能成孔的，采用边钻进边用振锤振人护简的办法。直至护简穿过溶洞，达到岩层内，再重新用慢速钻进成孔。 对于孔位有高于3m的溶洞，但在抛填石块粘土后能成孔的，但不能灌注水下砼的，可采用在溶洞位置的钢筋笼上焊接护简，然后随钢筋笼一起放人，再浇筑水下砼。 钻进过程出现卡钻时可采用如下方法处理：一是水下割护筒底口挡住钻头部分，二是将钢护筒上拔或顶起一定高度，腾出空间，将钻头拉起47、。 纠正斜孔、弯孔的方法：一是回填片石、粘土重钻，反复数次；二是浇筑水下素混凝土至弯曲部分以上的一定高度，待强度合格后重新施钻。 漏水、漏浆处理措施钻孔冲透溶洞时，注意保持孔内泥浆面水头。如发现泥浆面下降，立即提起冲击锤，向孔内补浆或加水。漏浆严重时，采用片石加粘土、水泥回填，再冲击开孔，或用钢护筒法 采用钢护筒方案发生漏浆情况，则复打比上层钢护筒直径小的钢护筒，抛适量片石、粘土，用冲锤密击封堵钢护筒脚，以达到堵漏目的。 漏混凝土的预防在对有溶洞的桩成孔灌注水下混凝土时，可能会出现混凝土的压力把已形成的护壁破坏，混凝土浆漏人溶洞的情况。因此，施工中，溶洞顶板冲透并在洞内形成封闭护壁后，再抛填粘48、土、片石、水泥等充填物，并超过溶洞顶板高度，进行复打，重新冲击形成强度更好、厚度更大、稳定性更好的护壁。 地表沉陷的处理地表沉陷实际上是溶洞塌陷，造成塌孔。这容易引起掉钻埋钻，甚至造成安全事故。（五）、清孔方案钢筋笼安装方案67#墩桩基孔深91-123.5米（含空桩部分），成孔已经非常不易，根据我们相似工程施工经验，成孔后清孔及混凝土浇筑如果控制不当，则会造成非常严重的后果。主要是垮孔和混凝土不能浇筑上来，有时甚至已经浇筑完成了，过段时间混凝土全部消失造成断桩，需重新成孔。因此我们拟采用正循环的方式清孔（气举反循环可能会造成溶洞内流塑状充填物洗净，导致混凝土浇筑不上来），旋流器分离泥浆粉沙的方法，降低泥浆比重，一清即控制好泥浆各项指标，二清合格后达到水下砼浇筑的要求。对于溶洞高度大于2米以上的要求钢筋笼安装时，计算好溶洞的深度，在钢筋笼相应的位置上下超过溶洞高度各1米焊接4mm厚钢护筒，钢护筒外涂防锈漆，随钢筋笼一起安放。保证水下砼浇筑的过程中及浇筑完后混凝土不流失，一次性成功！