1、高铁扩能改造项目130m长双线矩形空心桥台大桥工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录第一章 编制说明及工程概况4 1.1编制说明4 1.1.1编制依据4 1.1.2编制原则4 1.2工程概况5 1.2.1工程概述5 1.2.2主要技术标准5 1.2.3主要工程量5 1.2.4施工环境6 1.2.5施工条件7第二章 施工准备8 2.1施工便道修建8 2.2施工用水8 2.3施工用电8 2.4工程材料供应8 2.5施工场地布置9第三章 施工组织方案10 3.1工期计划安排10 3.2人员组织机构2、和机械设备配置10第四章 施工方案15 4.1桩基15 4.1.1冲击钻机成孔施工工艺15 4.1.2 施工前的准备工作16 4.1.3冲击钻机钻孔17 4.1.4检孔17 4.1.5清孔18 4.1.6 钢筋笼制作18 4.1.7钢筋笼安装19 4.1.8灌注混凝土20 4.1.9桩基质量要求21 4.2承台23 4.2.1承台施工工艺流程23 4.2.2承台施工方案24 4.2.3承台验收标准26 4.3墩台身26 4.3.1施工流程26 4.3.2模板、钢筋安装27 4.3.3混凝土的浇筑28 4.4支承垫石29 4.5支座安装31 4.6现浇箱梁31 4.6.1施工流程31 4.6.23、支架结构33 4.6.3支架搭设34 4.6.4贝雷支架预压37 4.6.5支座安装41 4.6.6模板工程43 4.6.7钢筋工程45 4.6.8混凝土浇筑52 4.6.9预应力施工59 4.6.10管道压浆和封锚64 4.6.11模板及支架拆除67 4.7 桥梁相关配套及附属工程67 4.7.1桥面附属施工工艺流程67 4.7.2防护墙及竖墙的施工68 4.7.3桥面防水层施工70 4.7.4遮板及栏杆施工74 4.7.5电缆槽盖板施工76 4.7.6伸缩缝安装施工77 4.7.7接触网支柱基础施工79 4.7.8桥梁综合接地装置79第五章 冬、雨季施工及农忙季节的工作安排80 5.1雨季4、施工80 5.2农忙季节的工作安排施工80 5.3冬季施工安排80第六章 质量、工期、安全和环保保证措施81 6.1质量保证措施81 6.1.1质量保证体系81 6.1.2质量保证措施81 6.2工期保证措施82 从组织机构、资源配置上保证83 从施工计划上保证83 从工序安排上保证83 从安全生产上保证83 从后勤供应上保证83 从工作机制上保证84 从外部环境上保证84 加强人员培训84 6.3安全保证措施84 6.3.1安全保证体系架构图84 6.3.2安全制度保证措施85 6.3.3执行安全检查制度85 6.4环境保护措施86第七章 现场文明施工87 7.1现场场容文明施工87 7.25、现场机械文明施工87 7.3现场材料文明施工87第一章 编制说明及工程概况1.1编制说明1.1.1编制依据XX扩能改造工程JWSG-标XX大桥施工图和相关资料；铁道部经济规划院颁布的32m简支箱梁，桥梁附属设备等通用图纸；XX扩能改造工程JWSG-标实施性施工组织设计；高速铁路桥涵工程施工技术指南(铁建设2010241号)；铁路混凝土工程施工技术指南(铁建设2010241号)；高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(铁建设2010241号)；铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)；XX铁路局编制的铁路工程建设标准化管理丛书；通过对施工现场的踏勘、施工调查所获取的资料；本单位现有技6、术能力、机械设备、施工管理水平及多年参加客运专线建设所积累的施工经验。1.1.2编制原则1)响应XX铁路有限责任公司下发的“XX扩能改造指导性施工组织设计”的原则，严格按指导性施组中的工期、质量、安全、环保目标组织施工。 2)遵循设计图纸的原则。认真阅读设计文件，领会设计意图，把握设计标准，保证工程质量。针对本工程重难点采取相应措施以保证工程顺利进行。3)遵循技术指南和验收标准的原则。严格按施工技术指南要求编制施工方案，认真执行工程质量检验及验收标准。工程质量满足业主的要求和期望，单位工程创优良工程。4)遵循安全第一、预防为主的原则。从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，严格按规章7、程序办事，确保施工安全，捍卫质量、保卫安全。5)遵循确保工期的原则。工期适度提前，确保节点工期和总体工期。6)遵循保护环境的原则。认真贯彻“全面规划，合理布局，预防为主，综合治理，强化管理”的方针，充分考虑具体项目施工特点，及本工程特殊的地理位置，合理布置施工场地，科学安排作业顺序，从场地布置、施工顺序、施工工艺等方面入手，减少对周边环境的影响。7)坚持全面创优的原则。从源头把关，抓过程控制，精细管理，充分发挥样板引领的示范作用，确保项目安全、优质、高效建设，一次成优。8)全面推行铁道部及XX局标准化管理的原则。坚持管理制度，人员配备，现场管理和过程控制四个标准化，以工厂化、专业化、机械化和信8、息化作为支撑手段，落实闭环管理，全面推进标准化管理。9)遵循资源投入合理的原则。投入的机械设备、劳动力与工程相匹配，同时考虑一定的富余系数。10)遵循贯标机制的原则。现场建立完善的质量、环境和职业安全健康管理体系，制定相应的保证措施，确保三大标准体系在本项目自始至终得到有效运行。1.2工程概况1.2.1工程概述XX大桥位于浙江省XX市XX县XX乡境内，里程范围：DK111+163.27DK111+291.77，桥梁全长128.5m。布孔形式为：2-24m简支箱梁+2-31m简支箱梁，共2台3墩。桥台采用双线矩形空心桥台，桥墩采用圆端形实体桥墩。均采用钻孔桩基础。1.2.2主要技术标准铁路等级：9、级正线数目：双线设计速度：200km/h，预留250km/h正线线间距：4.6m设计活载：中-活载、ZK-活载轨道类型：无碴轨道1.2.3主要工程量 主要工程数量表见下表1-1表1-1 主要工程数量表项目桩基承台(扩大基础)墩（台）身梁数量28根、224m5个5个2-24m，2-32m混凝土(m3)175.8方710.2方1300.1方1190方钢筋(t)11.629.852.52051.2.4施工环境1.2.4.1地形地貌本桥桥址两侧山坡地势较陡峭，植被发育，跨山间谷地，两侧桥台位于山坡上。DK111+263处跨一水泥路，路面正宽3.9m，角度为98.3。DK111+250处跨越一水沟，河沟10、正宽11.3m，角度为98.3。1.2.4.2工程地质根据勘察揭示，场区的岩土层按其成因分类主要有：（1）1粉质粘土：褐黄色，可塑，0=150KPa。（2）2粗圆砾土：褐黄色，中密，饱和，0=450KPa。（2）1粉质粘土：褐灰色，硬塑，0=180KPa。（3）2凝灰岩：灰绿色，强风化，0=500KPa。（3）3凝灰岩：灰绿色，弱风化，凝灰质结构，0=800KPa。1.2.4.3水文地质及评价桥址区地表水主要为流经桥址的山间小溪，水量受气候变化较大，根据水样水质分析，桥址区地表水、地下水均无侵蚀性；仅根据氯离子含量判定，桥址无氯盐侵蚀性。1.2.4.4气候特征XX境内属亚热带季风气候，四季分明11、，雨量充沛，降水主要集中在29月间。初春34月，由于南下的西北风减退和东南季风的增强，冷暖空气交汇，形成“绵绵春雨”。57月上旬，副热带高压逐渐加强与北方冷空气交汇，峰面在此徘徊，降雨强度和总量均较大，极易造成本流域的洪峰。7月中旬至9月，受太平洋副热带高压控制，盛行雷雨，受台风影响，形成大面积降水，且强度大，历时短，易造成大洪峰。1011月，天气晴朗少雨，冬季12月至次年2月，受冷空气影响，天气以晴为主，时有雨雪出现。XX境内是浙江省高温酷热地区之一，极端最高气温41.5，极端最低气温-7.7，一月份平均气温6.3，七、八月份平均气温29.5。1.2.4.5地震动参数根据中国地震动参数区划图12、（GB18306-2001），桥址位于抗震设防烈度6度区，地震动峰值0.05g ,地震动反应谱特征周期为0.35s。1.2.5施工条件1.2.5.1交通运输交通运输以国道和乡村水泥路为主，并由高速公路、国道、省道以及县乡道路组成交通运输网，运输条件整体较好，各种材料均可采用汽车运至最近用料点。交通便捷、通讯方便。1.2.5.2供水本桥所经地区水地表水较发育，可直接利用流经桥址区的山间小溪水。 1.2.5.3供电本桥施工用电采用搭接地方电网，桥梁施工利用大板头隧道出口已经安装的1台500KVA变压器，并配备应急发电机。1.2.5.4通讯线路沿线通讯基础设施完备。无线通讯信号可全部覆盖本地区。1.13、2.5.5材料供应本桥混凝土全部由4号拌合站提供，采用砼运输车运至用料地点；钢筋由钢筋场统一加工制作，由专车运输。第二章 施工准备2.1施工便道修建施工便道结合地形布置，尽量利用G330国道和乡村道路水泥路，并利用从村道已经搭建完成的施工钢栈桥作为施工便道较方便。金华台、温州台施工分别可利用大板头隧道出口和殿后山隧道进口施工便道。施工便道路面宽6m，曲线或地形复杂地段适当加宽。路面采用500mm厚碎石垫层上铺200mm厚C25混凝土面层，便道单侧设排水沟。施工便道与既有道路相交处采用平面顺接方式过渡。施工便道断面形式见下图：图2-1 施工便道标准断面图2.2施工用水施工用水采用流经桥址区的溪水14、，溪水经检测符合施工要求。2.3施工用电本桥施工用电采用搭接地方电网。施工利用大板头隧道出口已经安装完成的1台500KVA变压器，并配备了应急发电机。2.4工程材料供应水泥、钢材等甲供物资已经通过招标确定了供应商，已开始正常供应，可以满足施工需求；砂、碎石等地材，当地的储量很小不能满足施工所需。碎石可以利用隧道弃碴自建碎石加工厂自行加工，工程用砂：因当地河砂不符合要求，采用外地河砂，需用火车或汽车转运至工地。本桥靠近XX市城区，交通方便，以G330国道为主要运输通道。从G330国道到XX大桥有既有道路顺接施工便道，运输道路畅通。2.5施工场地布置本桥所有混凝土均由4#拌合站供应，拌合站建于3315、0国道旁边，距该桥6公里，能满足本桥施工用砼要求。钢筋加工场及临时用房建于项目部驻地后面，钢筋运输业很方便。详见附图XX大桥施工平面布置图。第三章 施工组织方案3.1工期计划安排我部将精心组织、精心安排、合理利用资源，在保证质量的前提下，争取用最短的时间完成XX大桥的施工。XX大桥计划工期 9个月，见附表。桩基础从2013年11月1日开始到2013年12月30日结束，计划工期2个月。承台、墩身从2014年1月 1日开始到2014年2月28日结束，计划工期 2 个月。上部结构从2014年 3月 1日开始到2014年7月 30日结束，计划工期 5 个月。另附施工进度横道图3.2人员组织机构和机械设16、备配置3.2.1人员组织机构为了安全、优质、按期完成本工程的施工任务，本着精干、高效的原则，抽调高素质及具有丰富铁路工程施工经验的行政、技术管理人员以及专业化的施工队伍按项目法组建本项目现场项目经理部，全权负责在施工现场按合同要求组织工程的实施，尽乙方的义务和责任，对业主负责。项目经理部管理层设“五部二室”，共7个职能部室，即工程技术部、安全质量部、计划合同部、财务部、物设部、试验检测组及办公室见下图3-1。项目经理总调度项目副经理总工程师综合办公室试验检测室工程技术部安全质量部物质设备部计划合同部财务部 桥梁架子七队 图3-1 组织机构图表3-1 组织机构职能表序号管理人员及部门业务职能1项17、目经理主持全面工作，全面履行项目合同，对工程质量、安全、工期和成本控制负全责；负责项目经理部内部行政管理工作，包括人员调配、财务管理、对外协调和合同管理等。2项目副经理主抓施工安全、质量、进度、文明施工、环境保护和队伍管理，负责组织指挥施工生产、各作业层的接口界面协调和内部考核，负责编制年、季、月施工计划，监督计划执行。3总工程师主抓技术管理和安全质量工作，并负责与监理单位、设计单位和业主技术部门的协调工作，负责竣工交验。4工程部技术全权负责工程的技术管理工作，主管图纸审核、岗前培训、技术交底，进行临时工程设计、编制施工组织设计、制定施工技术方案、工艺细则及应急方案等。保证各项技术工作规范、科18、学、正确、有序开展，为每道工序生产合格产品提供可靠的技术保证，参与工程质量的评定与验收，对各种工程技术问题的准确性、完整性负责。5测量负责工程的测量工作，保证其测量放线准确、精度满足规范要求，保管各种内、外业测量资料。6资料负责工程全部施工图纸及技术资料的收集、管理、归档、保存，以及竣工文件的编制等工作。7调度负责工程的施工生产调度，协调各部门、各施工队的关系，及时沟通与业主、监理的联系，解决好施工生产的协调与调整。还负责驻站联络。8环安安质部环保负责施工过程中的环境保护和污染治理工作，采取积极可行措施，主动与工程所在地环保部门配合，搞好现场环境保护。9水保负责保持当地生态环境，作好水土保持，19、最大限度地减少对植被破坏，不污染地下水及地表水，满足建设生态环保绿色铁路的目标。10安全负责工程的安全管理工作，主管施工安全，保障计划的编制并检查落实；进行岗前安全教育培训、工中日常安全检查及事故分析，严格安全操作程序。11质量负责工程的质量管理工作，主管质量检查计划的编制并检查落实，监督施工方案、施工工艺及操作规程的执行情况，制定质量通病防治措施，组织质量教育和QC小组活动，督促搞好工序质量管理，组织对工程质量检验和试验及其状态控制，提交工程质量检验分析报告，组织工程质量的常规检查和自检，对工程质量进行自检评定，检查各工序的成品、半成品施工质量，完成各种质量记录。12劳保督促检查安全设施的设20、置和管理与作业人员安全防护品的佩戴和使用。13计划部合同负责工程对外合同保管，完善内部合同管理，负责工程计量与支付工作。14计划负责工程的全面计划管理，制定切实可行的施工生产作业计划，按期上报各种报表，做好计划保障、调整工作。15财财务部财务保障工程的资金管理、调配和使用，专款专用，严格按照财务管理制度开展工作。16物设部物资负责工程材料和设备的的采购、运输、入库、点验、登记、保管、发放等管理工作，做到采购、订货、验收、搬运、贮存、发放和使用手续完备，记录齐全，具有可追溯性；保障各种施工材料、成品、半成品的供给，组织搞好物资储备，确保节假日的物资供应。17设备保证工程实施过程中的各种施工机械、21、设备、机具的正常使用和维修工作。18试验组试验负责生产过程中的试验、计量管理工作；负责试验设备的鉴定、校准、维护和保养；负责采购物资的抽样和试验，提供正确、完整的试验资料；对试验数据进行统计分析，为质量分析提供分析报告。19办公室行政负责工程实施中的项目经理部日常行政事务管理，主管文件的起草和递送、保管，项目会议的组织服务，以及项目经理部的生活、卫生管理等工作。20贯标负责ISO9004：2009质量标准在工程中的正确实施，并做好各种质量记录，保证其畅通、有序、有效运行。21其他负责生活环境的保护和整治等工作，负责文明施工及施工现场检查工作。负责施工一线职工的医疗、预防、保健和初级抢救。负责蔬22、菜、粮食等生活必需品的集中采购供应和伙食工作。负责工程现场消防、治安保卫、综合治理及案件查处工作。3.2.2 机械设备配置主要施工设备投入见表3-2表3-2 主要施工设备投入表序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率（kW）生产能力用于施工部位备注1冲击钻GJD-15005冲击钻2007基础自有2砼搅拌站HZS1202山东2007砼自有3砼输送车JCD6A8长沙2007砼租赁4砼输送泵车HBT462长沙201260m3/h砼自有5钢筋调直机GT4/84太原2005钢筋加工自有6钢筋弯曲机GW404太原2004钢筋加工自有7钢筋切断机GQ405太原2003钢筋加工自有8电焊机BX-30023、20河北2005钢筋加工自有9对焊机UN-1004河北2005钢筋加工自有10注浆设备SGP-61沈阳200811汽车吊车YQ501徐州200750t吊装租赁12抽水机DJB11-JS-25CP6石家庄2007桥梁施工自有13柴油发电机250KW1XX2004发电自有14变压器500KVA1天津2004变电自有15运输 汽车解放4长春200310T运料自有第四章 施工方案4.1桩基桩基础采用钻孔桩基础，桩身为C30混凝土，桩径为1.0m，全为柱桩28根.钻孔场地应杂物已清除、完成平整压实。施工准备特殊地质处理埋设护筒护筒制作,准备钻 机 准 备钻机就位、校正泥 浆 制 作钻 孔钻孔记录填写清 24、孔检孔器检测孔形钢筋笼制作安放钢筋笼检查记录填写导管试拼,准备吊装、安放导管搭设平台、安装漏斗二次清孔N检查沉碴厚度 Y浇筑混凝土截 桩 头桩 检 测砼强度测试进行下道工序 浇筑记录,制作试块4.1.1冲击钻机成孔施工工艺 见下图4-1 图4-1冲击钻机成孔施工工艺4.1.2 施工前的准备工作1）准备工作：对桩位进行复测，根据施工现场地面的承载能力，确定合理的方案进行施工场地的平整加固工作。2）埋设护筒：直接开挖基坑，埋设钢护筒，四周用粘土填塞紧密。护筒底端的埋置深入到不透水层粘性土内11.5m，确保护筒位置的准确及稳定，护筒的顶端高出地面50cm。护筒埋设时，护筒中心线对准测量标定的桩位中心25、，并严格保持护筒的垂直度。护筒采用12mm钢板卷制焊接而成，直径比桩径大20cm，为增加刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。3）泥浆制备：钻孔采用泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌不变形。泥浆的作用是冷却钻头、悬浮钻渣、孔壁防护，为实现孔壁防护目的，不同地层条件选择不同粘度的泥浆。泥浆比重控制在1.11.3之间；一般地层粘度控制在1622s之间，松散易坍地层粘度控制在1928s；胶体率不小于95；新制泥浆含砂率控制不大于4%；泥浆池布置在桩位附近，在一个区段内共用，完工后钻碴用汽车运到指定地点处理。4）钻机选择以及钻孔前检查：在碎石类土以及岩层中宜用十字型钻头；在砂黏土26、，砂和砂砾石层中宜用管型钻头。同时钻头的重量考虑泥浆的吸附作用以及钢丝绳和吊具的总重量，使总重量不超过卷扬机的起重能力。吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无断丝和死弯者，安全系数不小于1.2，钢丝绳与钻头间必须设转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其作业状态以及转动是否正常，灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径向方向相同，同时必须捻扭一致。钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换新钻头，更换新钻头前应检孔到孔底，确认钻孔正常时才可放进新钻头。选用优质粘土制作钻孔泥浆，先将粘土加水浸透，然后加水用搅拌机拌制，现场作试验检测泥浆指标。为减少泥浆废弃量，27、在泥浆中掺加分散剂，以利于循环使用。4.1.3冲击钻机钻孔待钻机就位准确后开始钻进，初始钻进时，先在孔内注水，加粘土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，钻至刃脚下1m后正常钻进。钻孔作业时，注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。冲击一段时间后，将冲锤提起，换用掏渣筒掏渣。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进45m后再掏渣。进入基岩后适当减少冲程。正常钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整冲程。钻进时连续进行，不随意中途停钻。钻进进程中和掏渣后严格控制和保持孔28、内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，如实填写钻孔原始记录。孔内水头始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。升降钻头时平稳，不碰撞护筒或孔壁。在钻进过程中，勤检孔、勤抽碴、勤检查钻具。如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.30.5m处重新冲砸造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进时，泥浆比重控制在1.051.15之间，既能获得较高的钻进速度，又能作到不塌孔；在易塌地层中钻进时，泥浆比重提高到1.2左右，适当降低成孔钻速，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁29、稳定。每钻进1m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。 桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。4.1.4检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔见下表4-1。表4-1 成孔检查内容项 目允许偏差备注孔位偏差50mm与设计桩位相比钻孔倾斜度1%直桩孔径不小于设计值检孔器孔深不小于设计值用钢卷尺测量孔底沉渣柱30、桩5cm沉渣盒摩擦桩20cm沉渣盒4.1.5清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔见下表4-2。表4-2 性能指标试验结果平均值清孔后泥浆指标相对密度粘稠度含砂率1.11720s2%4.1.6 钢筋笼制作使用的所有钢筋具有出厂日期和质量证明书，进场检验合格后方能投入使用，制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等，钢筋下料时准确控制下料长度。钢筋笼分节制作，在钢筋加工场集中加工焊接成型，钻孔桩长度为8.0m，钢筋笼长度为8.895m，主筋采用通长钢筋，无需接长。桩基加强钢筋笼31、采用焊接，单面焊时焊缝长度大于10d，双面焊时焊缝长度大于5d，焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。钢筋笼制作时在平整的场地上进行，用C20混凝土硬化钢筋加工区，以保证钢筋笼的整体垂直度和主筋焊接接长时的对位。成型的钢筋笼用自制平板拖车托运至孔位处，吊车吊装入孔，在井口焊接接长。钢筋笼加工时在钢筋笼内部隔一定距离设置十字撑，以提高钢筋笼的整体刚度，防止钢筋笼在加工和运输过程中的变形。钻孔灌注桩基础钢筋笼制作及安装误差符合表4-3的要求。表4-3 钻孔灌注桩钢筋笼制安误差控制表序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检32、查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm4.1.7钢筋笼安装 钢筋笼在钢筋加工场加工制作，由专用运输车运至现场。钢筋笼加工实行工厂化标准加工(标准如下表)，钢筋笼保护层垫块采用同种材料高强度圆饼形混凝土垫块固定在骨架上，在每道加强筋处沿不同轴线设置四个。桩的钢筋笼应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形，如果混凝土不能紧随在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出，在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新检查，混凝土灌注时，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进33、行固定，防止钢筋骨架的上浮见下表4-4。表4-4 钢筋笼制作允许误差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径10尺量检查不少于5处3主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查4.1.8灌注混凝土1）准备工作导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数。导管应顺直并进行水密试验，试压水压为最大孔深的静水压力的1.5倍，试验后经监理工程师现场确认导管不漏水及连接情况良好才能下入孔中，试压步骤如下：A.检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更34、换或添加，并在钢索槽中涂适当黄油。B.选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各管按顺序编号。C.对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。D.安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内充水达70%以上，方可停止。E.将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，试压水压为最大孔深的静水压力的1.5倍，保持压力15分钟。压力计算公式：P=1.5gh （：水密度； g=9.8 N/kg； h: 最大孔深）F.检查导管接头处溢水情况，对溢水35、处做好记录，试压将导管翻滚180，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。用吊机辅助下导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。导管下完后利用灌注导管接上泥浆泵进行第二次清空换浆使孔底沉淀5cm。二次清孔采用气举反循环实现。二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升2030cm与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。灌注砼前检查孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上砼初灌料斗，检查孔底沉渣厚度符合规范要求之后，开始灌注砼。2）混凝土的灌注 混凝土运抵灌注地点时，应对和易性、坍落度等情况进行检查，如有不符合要求，不得使用。使用拔球法36、灌注水下混凝土开灌前灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋入混凝土深度1.0m以上所需的混凝土总量（下列公式出自铁路工程建设标准化管理丛书标准化作业XX铁路局编）。首批混凝土数量计算如下： V=h1d2/4+HcD2/4； h1HwYw/Yc式中 D钻孔桩直径； d导管直径； Hc首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度； Hw混凝土面到水底或泥浆容量； Yc混凝土容量取2.4t/m3灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为2030cm，混凝土灌注应小于混凝土的初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时应缓慢灌筑，防止钢筋笼 “上浮”。灌注混凝土开37、始后应连续进行并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，以致堵管。在灌注过程中应经常注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，保持孔内水头，防止坍孔。根据灌车混凝土方量及时测定孔内混凝土面的高度，调整导管埋设深度。导管埋深一般应在26m（根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定）。混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高1m左右以便在检桩前凿除桩头松动散层。灌注中如发生故障及时查明原因并提出补救措施，报请监理工程师同意后进行处理。4.1.9桩基质量要求 桥梁钻孔桩检验标准见下表4-5.表4-5 桥梁钻孔桩检验标准序号质量控制项目质量标38、准和要求施工单位检验方法监理检验方法1测量放样桩位放样误差：要求中心位置5mm全站仪测量检查测量资料2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差5mm挂线、吊垂球、尺量尺量3护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋设满足施工要求，顶面位置50mm；倾斜度1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上观察、挂线、吊垂球、尺量观察4钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差10mm；钻头直径满足成孔孔径要求观察、水准仪抄平、尺量尺量5开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.251.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进行入岩层技术干部现场核实泥浆指标测试、抽渣取样39、，尺量巡查6终孔检查孔深设计孔深、孔径设计桩径、倾斜度1%检查钻孔记录、测绳量测与钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查全部见证7钢筋笼加工单面焊10d；双面焊5d；焊缝厚度0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。主筋间距5mm，箍筋间距10mm观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处;箍筋间距尺量连续3处观察和尺量8钢筋笼入孔及焊接单面焊10d；双面焊5d；焊缝厚度0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差5+10mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制40、笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差10cm，底面高程偏差10cm观察和尺量见证检查、隐蔽工程验收9下导管导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在40cm左右观察和尺量检查施工单位原始记录10二次清孔泥浆指标1.15，含砂率2%，黏度1720s，孔深设计桩长，沉渣厚度，柱桩5cm，摩擦桩20cm泥浆指标测试仪，测绳量测见证检测11混凝土浇筑混凝土坍落度控制在1822cm，保证首罐混凝土导管埋深不小于1m，控制拔管长度，导管埋深控制在26m；在灌注过程中，混凝土连续浇筑，每根桩的灌注时间宜在混凝土连续浇筑，每根桩的灌注时间在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇注高度高出设41、计桩顶至少1m坍落度筒，测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录旁站监理12混凝土强度设计强度的1.25倍标准养护试件抗压试验见证检测13桩身完整性类桩90%，无类桩全部检测全部见证检测14桩底注浆符合设计要求，设计无要求是不注浆全过程自控监理4.2承台4.2.1承台施工工艺流程见下图4-2图4-2 承台施工工艺框图4.2.2承台施工方案1)基坑开挖首先确定承台的平面位置及开挖深度。土方开挖采用人工配合挖掘机进行开挖，石方开挖采用挖掘机自带破碎锤破碎法。在基底开挖至距设计标高0.30.5m时，改由人工挖土至设计标高，避免基底承载力受损。基坑开挖到设计标高后，采用空压机及风镐破除桩头，对桩头设计42、标高以上的20cm部分用人工破除。开挖过程中结合实际地质情况进行放坡处理，避免坑壁坍塌，坡度为1：0.251：0.75之间考虑。由于钢筋绑扎和支立模板的需要，部分基坑比设计平面尺寸各边加宽80cm。在温州台扩大基础开挖时需搭设安全防护排架，防止滚石滑落到村道对行人和车辆造成影响及安全隐患。基坑避免超挖，已经超挖或松动的部分要清除，底部进行夯实处理，可将凿除桩头的废料铺于坑底，整平夯实，保证基底有一定的承载力，防止在钢筋绑扎、模板支立及混凝土浇筑过程中发生沉降。经现场监理检查验收认可后浇筑10cm混凝土垫层。若出现地下水，可于基坑四周设排水沟，并于较低位置设集水井，利用水泵将水排除。2）模板模板43、采用钢模拼装，48mm钢管做为被带进行加固，模板外侧用钢管支撑至基坑壁上，钢模板使用前应进行打磨除锈，然后涂抹一层机油。模板之间采用双面胶带进行密封。3）钢筋钢筋加工：钢筋加工是指对所用钢筋进行除锈、调直、切断弯曲和接长等工序。钢筋除锈：钢筋在使用前主要是采用人工除锈。即用钢丝刷、砂盘等工具清除浮皮、铁锈和油污。钢筋调直：钢筋应平直无局部弯折。对于成盘的钢筋或发生弯曲的钢筋均应调直后方可使用。钢筋调直采用钢筋调直机调直。钢筋加工后，其表面上不应有削弱钢筋截面积的伤痕,否则不得使用。钢筋切断：钢筋切断应采用常温切断，不得用加热切断。钢筋切断有机械切断和人工切断两种。断口与轴线垂直，不得有劈裂、缩44、头或严重的弯头现象，操作时应特别注意安全。切断钢筋时力求长度准确，偏差限制在5mm以内。断料前要复核配料单，然后根据配料单下料。要长短搭配，统筹排料，先下长料后下短料，尽量减少接头，降低损耗。钢筋弯曲：钢筋弯曲应在常温下进行，不允许加热弯曲，也不得采用锤击弯折。钢筋弯折点不得有裂缝，弯曲形状不应在平面上发生翘曲现象。弯制钢筋时宜以中部开始逐步弯曲两端，弯钩必须一次弯成，不得反复弯折，加工完毕后的钢筋，应放置在棚内的架垫上，避免锈蚀及污染。钢筋接头：钢筋接头主要以绑扎接头和焊接接头为主。绑扎接头:绑扎接头是在搭接部分的中心及两端位置用铁丝绑扎结实。绑扎钢筋接头其搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小45、于10d；受拉区域内，级钢筋的绑扎接头未端应做成弯钩，其余情况可不做弯钩。钢筋绑扎接头的最小搭接长度：级钢筋受拉区30d，受压区20d；级钢筋受拉区35d，受压区25d。焊接接头:焊接接头形式可分为帮条焊和搭接焊。搭接双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）4)混凝土浇筑根据设计要求，承台基础：采用C30混凝土。浇筑砼要密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序，采取必要的排、降水措施。随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。砼的配制要满足技术规范及设计图纸的要求外，还要满足施工的要求。如泵送对坍落度的要求。为改善砼的性能，根据46、具体情况掺加合适的砼外加剂。如减少剂、缓凝剂。在浇筑砼前做相关的砼试验，符合要求后方可浇筑。混凝土浇筑时要分层，分层厚度要根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要求。采用50插入式振动棒分层振捣密实，插入振动器振捣砼时，其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持50100mm的距离，插入下层砼50100mm；每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；振动时振动棒避免碰撞模板、钢筋及其他预理件；对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为准。为防止混凝土在凝结过程中，表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行保温、养护，承台基础混凝土浇注完47、成24小时后，即要进行浇水养护，浇水养护的时间不少于10天。当承台混凝土浇注结束后，混凝土强度达到2.5Mpa时，在承台与墩身重叠部分进行人工凿毛处理。当采用机械凿毛时混凝土强度需达到10MPa，凿毛露出新鲜石子为止。在承台施工完成后要及时回填。承台施工时还应注意预埋墩身钢筋。4.2.3承台验收标准承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面应平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差应符合下表4-6的规定。4-6 承台各部位允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1尺寸302顶面高程203轴线偏位154前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸304.3墩台身XX大桥桥墩采用48、圆端形实体桥墩，最高为3#墩19.5m，最高台身为金华台8m，墩身采用定型钢模板，分两次浇筑成型，施工图采用通用图集为时速250公里客运专线铁路双线圆端形实体桥墩，墩身护面钢筋全部为16钢筋，箍筋为10钢筋；采用C35钢筋混凝土；支座垫石采用C50钢筋混凝土。4.3.1施工流程 墩台施工工艺框图见下图4-3灌注墩身混凝土砼拌制、运输制作混凝土试件清理基础顶面测量放样测量放样绑扎墩台钢筋立 模立托盘顶帽模板养 护灌注墩台帽砼砼拌制、运输制作混凝土试件绑扎托盘顶帽钢筋安装预留孔模板模板复测4-3墩台施工工艺框图4.3.2模板、钢筋安装1)按照施工图纸，钢筋在钢筋加工场下料加工运至施工现场安装。首先49、在施工完毕的承台上用全站仪放出墩身的外轮廓线并弹好墨线，把预埋墩身外露的钢筋整修顺直、除锈后，并测量控制垂直度。2)竖筋上端用脚手架管临时固定，在竖筋外侧绑扎一定数量与墩台柱混凝土同标号的混凝土垫块，以保证浇筑混凝土时墩柱钢筋的保护厚度。墩身护面钢筋为16；箍筋为10钢筋。钢筋安装完成后，经监理工程师检验合格后，方能进行下道工序施工。3)立柱模板：承台混凝土强度达到85%后，立墩柱模板。墩身模板采用定形钢模，模板安装前用砂纸、油石将表面铁锈、毛刺彻底打磨干净，达到手感如镜面，然后刷脱模剂。模板安装前试装调试，并在钢模分上编号。采用平板运输车运输到工地现场，吊装时采用25T汽车吊配合人工吊装。450、)墩柱模板支撑牢固，接缝处压塞橡胶条，保证混凝土浇筑过程中不发生漏浆现象。模板安装就位后，安装完毕后，采用揽风绳固定模板，用全站仪校正，固定。5)墩身预埋件包括排水系统预埋螺栓、爬梯预埋件、吊篮预埋件、沉降观测点预埋件、现浇梁施工爬梯预埋件等，做好定位测量，保证预埋件施做位置准确，质量可靠。详细位置及型号见桥墩施工预埋件技术交底。4.3.3混凝土的浇筑1)混凝土浇筑前对支架模板，钢筋和预埋件进行检查，合格后报监理工程师验收后方可进行。2)混凝土的拌合及运输：混凝土采用拌合站集中拌合，运至工地的混凝土如有离析现象或坍落度不符合要求，应重新搅拌均匀，满足1618cm坍落度的要求后，由汽车泵泵送混凝51、土入模。3)浇筑混凝土时，应设有专人检查支架模板，钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松弛、变形、移位时，应及时处理。4)灌注过程中，要做好未灌注部分模板的保护工作，以免污染，影响拆模后的外观质量。5)混凝土的振捣：在浇筑混凝土过程中，应随时注意插入式振动器，防止振动器与模板、钢筋及预埋件碰撞引起松动、变形和移位。插入式震动器应垂直或略有倾斜插入混凝土中，倾斜度不宜过大，更不能放在混凝土的表层，否则会减少插入深度，影响振捣效果。插入时宜稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。插入震动器震动时移动间距，不应超过震动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5cm-10cm的距离，插入下层混凝52、土5cm-10cm使上下层混凝土结合牢固。表面震动器的移位距离，应以震动器平板能覆盖已振实部分重叠10cm为宜。混凝土浇筑后应随即进行振捣，振捣的时间要合适，同一振点控制在16s为宜，防止过振产生翻砂现象，影响拆模后的外观质量。如振捣时出现下列情况之一时，表明混凝土已振捣完成：混凝土表面停止沉落，或沉落不显著。混凝土表面呈现平坦并开始泛浆。振捣不再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出。混凝土已将模板边角部位填充实。6)模板拆除混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损坏时方可拆除。当混凝土浇筑完毕混凝土强度达到设计强度85%后即可拆模。拆除模板和支架时，应由上往下，不允许用猛力敲打和强扭等粗暴53、的方法进行。模板和支架拆除后应将表面的灰浆、圬垢清除干净，并应维修整理，刷油，分类妥善存放，防止变形。7）混凝土的养护：灌注成型后，是使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的主要环节，对于砼质量有很大影响，因此必须按规定要求进行养护：混凝土浇筑完拆模后，将水箱吊放至托盘顶部，用塑料软管与上水管一起用胶带粘接牢靠。包裹完塑料薄膜后，用绳索围绕墩身、托盘绕圈固定，避免薄膜遇风开。在日常养护阶段，开启高压水泵将水引至墩顶水箱中放水，水沿着塑料软管环绕托盘帽檐四周缓缓流出。混凝土洒水养护的日期，对普通硅酸盐水泥拌制的，每天洒水，以能保证混凝土表面，处于湿润状态为宜。养护不得低54、于28天。养护用水的质量条件与拌制混凝土用水相同。当气温低于+5时不得洒水。混凝土试件应和墩柱或台身同等条件下养护。4.4支承垫石支承垫石施工按照图纸绑扎钢筋，采用C50混凝土一次性浇筑成型至设计标高。4.4.1、施工准备 1、测量放线：准确定位垫石边线，锚定孔位置。 2、垫石顶凿毛，并用高压风吹干净。4.4.2、钢筋制安 按照图纸要求的钢筋型号、间距、尺寸进行钢筋的制作和安装。 4.4.3、模板安装 模板加固必须在墩顶用锚固钢筋进行加固，模板不得变形、跑模。4.4.4、PVC管安装 严格按照锚定孔的位置进行PVC管安装，PVC管必须固定牢固，不得倾斜、摇摆、跑位、上浮。 4.4.5、标高测量55、 准确测量出垫石顶标高，并做出明显、牢固的标志，挂线浇注混凝土。 4.4.6、混凝土养生 垫石混凝土浇注完，终凝后，立即用养生布覆盖，洒水养生，养生时间不得少于21天。 、质量控制要点 1、PVC管的固定。PVC管必须固定牢固，不得倾斜、摇摆、跑位、上浮2、模板加固。模板必须加固牢固，不的跑模、变形。 3、标高测量。必须准确测量垫石顶标高。 4、标高控制。混凝土浇注过程中严格控制垫石顶标高，混凝土浇注完后的标高误差必须控制在1cm内。 5、混凝土浇注控制。严格控制混凝土浇注质量，不得漏振、过振、振捣不到位。 6、混凝土凿毛。混凝土终凝前必须进行凿毛，凿毛范围为下锚碇板范围。 7、混凝土养生。混56、凝土浇注完，终凝后，立即用养生布覆盖，洒水养生，养生时间不得少于21天。4.5支座安装本桥金华台1#墩固定支座设于每孔梁的温州端（下坡端），1#墩温州端固定支座设置于每孔梁的金华端（下坡端）1）支座安装前，应对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可安装。2）准确测量定位后安装，固定牢靠后再对锚栓孔注浆，注浆材料的强度大于垫石砼的设计强度，弹性模量不小于30GPa,厚度不小于10mm。注浆压力不小于1.0MPa,待浆体填实并达到强度后，方可落梁。4.6现浇箱梁根据XX扩能改造工程三标实施性总体施工组织设计，XX大桥2孔24m简支箱梁和2孔32m简支箱梁采用单层贝雷梁支架法现浇施工。 4.6.1施工流程本57、桥支架法现浇箱梁共施工4孔箱梁，支架法现浇箱梁施工流程图详见图4-4：现场平整定位支架设计模板设计安装支架、纵横梁体系模板制作安装底模、侧模涂隔离剂、安支座板钢筋加工绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管安装内模板及端模绑顶板钢筋穿钢绞线制作试件灌筑梁体混凝土60%强度拆侧、内模80%强度拆底模支架初张拉100%强度、弹模终张拉压浆、封端梁体调整就位4-4 支架法现浇箱梁施工流程图支架结构双支墩单层贝雷梁现浇箱梁模架，支墩跨度为9m+11m+9m。现浇支架采用钢管贝雷膺架，两端立柱支撑在桥墩、承台台面上，中间支撑柱采用122.50.6m条形混凝土基础（中支点临时基础C30钢筋混凝土，宽2.5，高0.6m58、；部分桥位中支点混凝土基础以下1m范围需地基换填示现场验基情况而定）。侧、外模采用钢模桁架，内模采用钢管脚手支架，混凝土由4#拌和站集中供应，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式及附着式振捣器振捣密实，混凝土一次浇筑成型。力学传递程序：现浇箱梁砼模板工字钢横向分配梁（I18a）预拱度调整块贝雷纵梁(1.5*3)支撑横梁(2I40b)卸落装置钢管柱式支墩（630*10mm）承台顶或现浇砼基础顶。模架结构如附图4-5所示。 （a） 模板：外模、内模、端模采用厂家定制钢模；底模采用木模，竹胶板采用2400120015mm，方木采用4000100150mm。分配梁：I18工字钢，间距0.6m59、及0.8m， 布置范围：贝雷梁桁架上；主力桁架：采用单层16排贝雷梁，每片贝雷梁用U型螺栓与横梁连接以增强支架整体稳定性；大横梁：置于支墩钢管顶砂箱上，采用双根I40b横梁，长12米布置范围：钢管柱支墩：采用630mm螺旋焊接钢管，厚10mm；每支墩4个，共4排支墩，每孔梁共16根钢管。起落架：采用卸漏砂箱，采用外径630mm钢管制作外套管、预制608砼块作内套管，高50cm，每个钢管支柱上设一个；基础：以桥墩台的承台及跨中现浇钢筋砼平台作为支墩基础。(b) 4-5 32m简支箱梁单层贝雷片钢管支架(a)纵断面图和（b）横断面图4.6.3支架搭设钢管立柱钢管立柱需要接长时必须采用螺栓连接，在管60、桩两端焊接法兰盘，并设牛腿加固，法兰盘采用16mm钢板加工，上面共设置8个25螺栓孔，分节要在现场加工，吊机安装，每节长度根据墩身高度及吊车起吊能力确定，分节尽量要少。钢管立柱之间横向用20号槽钢，斜向用10号槽钢每节间连接，顶部安放高50cm的卸漏砂箱为起落架，以便拆模。为保证钢管立柱受力均匀、平衡传力，须保证钢管在铅垂状态下立于承台上，所以在承台施工预埋钢板时，需要保证其平整性。4.6.3.2卸漏砂箱卸漏砂箱总高50cm，采用外径630mm、厚10mm螺旋钢管制作外套管，采用长宽厚=75752cm钢板焊接封底，左右两侧对称开口大于漏砂，长高105cm，高35cm，装砂高15cm；砂箱内制作61、608mm、高400mm的C50砼预制块作为内套（详见下图4-6）。4-6 砂箱结构图传力分配梁采用2根长12米I40b工字钢，中间采用间隔焊接联接，每2米焊接一处，每处焊缝不少于20cm，对应钢管支墩处要加强焊接，焊接长度不于60cm，在场地加工，吊机安装。贝雷梁桁架贝雷桁架采用单层16排贝雷梁，每2排一组在现场对称拼装，贝雷梁安装就位后，在桁架底部与横梁处用U型螺栓拧紧牢固。分配梁每根长14米I18工字钢，均按0.60.8m间距布置，并与模板预留对拉杆位置相错，采用吊机安装，从中间往两边排放，人工拨移就位。4.6.3.6支架搭设注意事项承台顶表面平整，确保钢管立柱与承台接触面严密。钢管立柱62、与砂箱等连接件处焊接要牢固，焊缝要饱满。两片一组的贝雷桁架施工时先拼装两排单层贝雷片排好间距后再安装支撑架将两排贝雷片连接成整体。贝雷梁及其连接件的连接螺栓要拧紧，防止因螺栓松动降低结构物的使用强度。地面组装好的贝雷梁采用汽车吊安装，支架搭设必须严格控制贝雷梁顶面标高，确保模板安装精度。贝雷片桁架拼装完后再用吊机配合铺设贝雷片顶的工字钢，铺设完后用16钢筋加工成U形螺栓，端头焊在工字钢上将贝雷片与工字钢连接成整体。钢模在工厂试拼完后运至工地进行现场拼装，现场拼装采用汽车吊机起吊就位，拼装顺序为先拼底模，再拼装线路右侧腹板、翼板模板，最后再拼装左侧腹板、翼板模板，外模从梁中线分成两块，梁片施工时63、用螺栓连成整体，梁片施工完在拆模前松开螺栓将模板一分为二；内模分节段在现场地面拼装好刷上脱模剂，待底板、腹板钢筋绑扎好后再用吊机吊装就位，两节内模间用螺栓连接；内模安装结束绑扎顶板钢筋，待所有钢筋和预埋件安设置到位，后组装两头的端模，端模与外模，内模用普通螺栓连接。支架搭设及模板拼装完成后要组织人员进行验收。首孔砼梁灌注前，必须对搭设好的支架进行加载预压，消除非弹性变形，准确掌握弹性变形，以调整模板线型，保障砼梁顶标高正确，满足轨道精度标准。贝雷片桁架吊装就位及拆除时，特别要注意外侧两组的架设和拆除，要进行二次移位，先移位至钢管支墩范围内，再进行装吊作业。拆下扣件不能从高处往下扔放，要及时收集64、分类堆码，卸落的模板及支架应分类存放，不得随意抛掷。吊装作业a.吊装作业用钢丝绳接头必须采用插接，其插接长度不小于钢丝绳的直径的20倍，总长度不于30cm，挂勾时采用U型扣；作业时经常检查，不得有断丝或锈蚀，如有要给予更换。b.吊装时采用二点或四点吊，并设有专人指挥，指挥必须培训合格专职人员担任，吊装前应对起重机械设备、现场环境、架空电线及其它建筑物和吊重物进行熟悉。c.下列情况之一者不起吊：起重臂和吊起的重物下面有人停留或行走时；吊索和附件捆绑不牢时；吊件上或放有活动物时；重量不明、无指挥或信号不清时。d.工作地点的风力达到5级，不得进行起吊作业。贝雷支架预压4.6.4.1预压目的支架搭设65、完、底模安装好后，在第一孔箱梁施工前对钢管立柱贝雷支架进行预压。预压的目的是检测支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除支架搭设的非弹性变形，检测支架承载预压后落模砂箱的沉降量，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出贝雷支架底模的预拱度。4.6.4.2预压荷载的计算整个预压加载过程模拟实际混凝土施工时的荷载分布，按照先两端底板，再腹板，最后堆载顶板和翼板的顺序进行，并按照预压荷载值的60%、100%、120%分三级进行加载，各级加载重量及间隔时间见下表4-7.4-7 现浇箱梁施工支架分级加载和卸载重量表分级32m跨加载值（t）持荷载时间加载前（0）0/第一级荷载（60）49666、.041d第二级荷载（100）826.7312h第三级荷载（120）992.083d卸载（100）826.731d卸载（0）0/模拟箱梁截面及混凝土浇筑顺序进行加载，第一次加载从两端向跨中、左右对称加载至梁重量的60%，持荷载1天，第二次加载完成至梁重的100%，持荷载12小时，第三次加载完成至梁重的120%，持荷载3天。钢管支架模拟箱梁施工过程加载与卸荷的顺序按图4-7进行。卸载成为“60”的受力状态卸载成为“加载初始状态”预压过程总结、支架局部加固、抬高值确定测量监控预压前准备工作完成“60”加载完成“100”加载完成“120”加载持荷观测卸载成为“100”的受力状态4-7 钢管支架模拟箱67、梁施工过程加载与卸荷顺序图测点布置在箱梁底模上布置测点，测点布置在底模两侧及中间，顺桥向每一侧共设9个断面，位置分别为金华端支点、1/8、2/8、3/8、4/8、5/8、6/8、7/8、温州端支点处。找强度较好直顺的细铁丝铅垂挂在观测点上，地下设测站，对铅垂丝上标记标高测量，采用精密水准仪测出各点的初始标高值H1并记录入表格。同时在支架顶部设2个断面观测点进行位移观测，随时掌握支架挠度及扭曲变化情况；在支基础、地面及周边也应设置观测点查看地基沉降情况见图4-8。4-8 支架预压监测点平面布置图 预拱度设置支架现浇箱梁预拱度主要由二方面组成：支架沉降变形量：施工时实际支架沉降变形量通过预压来确定68、，跨中预估变形量20mm。梁体自身变形量：梁体自身变形量主要混凝土收缩徐变、预应力张拉、二期恒载、运营荷载引起的拱度。跨中静活载挠度5.665.87mm，其他各项理论计算值详见表71。除跨中外其他位置的反拱值按二次抛物线过渡计算(跨度32m)。 贝雷片桁架预拱度设置x的计算原则铁路梁桥的预拱设置，一般指向上设置，即按立模标高比设计标高进行抬高设置。支架现浇箱梁所设预拱度根据x=1x+2x+3x4x而计算，预拱度x主要由以下四个方面组成。其中：1x主要考虑恒载引起的下挠度f恒、贝雷插销引起的下挠f销、贝雷梁的弹性变形f弹；1xf恒+f销+f弹2x钢管支架引起弹性变形；3x非弹性变形（主要考虑砂箱69、的承压变形f砂、各个接头间累加的非弹性压缩值f接）；4x设计给出的各计算点由预应力及徐变产生上拱度。预拱度1x的相关组成：1xf恒+f销+f弹 恒载引起的下挠度：f恒16.27mm；（32m简支箱梁根据方案计算） 贝雷插销引起的下挠：f销8mm； 贝雷梁片的弹性变形：f弹3.6mm。 注意：在图中A、B、C、D支点时，A、D点位承台上、B、C属于中支墩。在A、B、C、D点处不考虑f恒及f销的下挠，只在AB间考虑该二值的预拱。钢管支架引起的弹性变形2x： 根据计算（按受压高度10m计），22.6mm。非弹性变形3x：3xf砂+f接+f沉 砂箱的承压变形f砂：参照大溪大桥预压观测，f砂可按15mm70、考虑。 各个接头间累加的非弹性压缩值f接：根据方案计算参考，f接9mm。A、木与木每个接头：顺木纹2mm，横木纹3mm。B、木与钢或混凝土每个接头约2mm。C、木楔按每个接缝2mm考虑。 基础沉降值f沉：中支墩按10mm考虑，边支墩为0mm。 （根据地基处理情况可适当调整！）设计给出的下挠计算值4x：4x=4*4*X*（L-X)/（L2）（32m简支梁，跨中4取20mm；24m简支梁，跨中4取7mm。各跨中及其他位置的反拱值按二次抛物线过渡计算。）由扣除自重后预应力、混凝土残余徐变拱度值及设计理论计算跨中反拱值等引起的竖向挠度4由施工图纸查得支架预压注意事项1、铺设底模板后测量H1前应加强对支71、架的全面检查，确保支架在荷载作用下无异常变形。如钢管扣件是否牢固，底模构造变形等情况。2、加载过程中应安排专人加强对支架及模板等变形情况的观测，如有异常变形，应及时通知现场施工管理人员立即停止加载，在采取足够的加固措施后方可继续加载，避免出现重大安全事故。3、加载及卸载过程应加强施工现场安全保卫工作；预压完成后，根据支架变形情况采取必要的措施对薄弱环节进行加强；卸载后重新检查支架及加固扣件连接，确保施工安全。支座安装 32m及24m双线简支箱梁采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，图号为通桥（2007）8360，支座型号分别为PZ-6000型和PZ-5000型。每孔双线箱梁采用固定支座(GD)、纵72、向活动支座(ZX)、横向活动支座(HX)、多向活动支座(DX)各一个。固定支座安装端根据每座桥梁施工图要求设置，一般设置于下坡端。 支座安装流程：垫石顶面凿毛预留孔清洗支座定位、吊装临时固定支座调平重力注浆撤除临时固定、安装围板。 支座安装预偏量的设置：设计图上提供梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用下的理论平均压缩量上緣为5.9mm，下缘为16.2mm，其收缩量通过支座安装预偏来消除。安装预偏量设在活动支座端，设置方式为支座下摆安装在设计点位，支座上摆向梁端缝方向预偏16mm安装。梁体施工多片后，其预偏量根据实际情况调整，以期达到理想效果。 PZ-5000型和PZ-6000型支座均采用预埋套筒和73、锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸PZ-5000为120380mm；PZ-6000为125410mm。预留螺栓孔的直径和深度允许偏差为0+20mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。 支座安装应通过精密测量，保证同一支座的四个角在同一水平面，四个支座顶面高差不大于2mm，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。 凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用预制钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。 用钢楔块楔入74、支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出3050mm空隙，安装灌浆模板。支座安装见下图4-9所示。 4-9 支座安装示意图 灌浆采用重力式灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，估算浆体体积，备料充足，一次灌满。灌浆口不低于梁顶面，灌浆实用体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。 支座注浆要求采用无收缩高强度灌浆材料，其各项性能要求见下表：无收缩高强度灌浆材料性能要求表抗压强度（Mpa）泌水性不泌水8h20流动度220 mm12h25温度范围+5350C24h40凝固时间初凝30min，终凝3h28h50收缩率2%56h强度不低于设计膨胀率0.1% 75、灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至钢模与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部注满为止。支座锚栓孔重力灌浆见下图4-10示。4-10支座锚栓孔重力灌浆图 灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧上下支座锚栓。 待灌注梁体混凝土后，张拉预应力筋前拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，待梁体施工完成后安装支座钢围板。模板工程 模板组成模板由侧模、内模、端模和底模四部分组成，两套底模配一套侧模、内模、端模。侧模、端模和内模采用钢模，底模采用竹胶板。端模采用三块整体模板（顶板、腹板、底板各一块），保证其预留孔偏离设计位76、置不大于3mm。模板检查对于待拼装的钢模板进行检查验收，主要检查模板的平整度，平面尺寸，组装后相邻高差，预留孔位置，接缝等。检查板面是否平整、光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处及端模管道孔眼应清洁干净，模板所有与混凝土的接触面应均匀涂刷隔离剂。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷或变形，支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊，整修合格。模板安装（1）底模、侧模安装与定位底模为竹胶板，侧模为大面积钢模，底模模板面板厚1.5cm，侧模模板面板厚6mm，设置 10槽钢围檀。先安装底模后侧模，从中部往两侧就位。底模固定在横梁工字钢上，通过横梁和大头塞调节底模高程77、。侧模底边坐在底模上，通过螺栓与底模连结，工字钢支撑落在分配梁，两侧模通过对拉杆进固定；支座处模板采用竹胶板和方木组成。为了保证梁体混凝土外露面光亮整洁，减少模板清洗、打磨、涂脱模剂等繁重的工作量，在底模和腹板模钢板表面涂一层钢模剂。（2）内模、端头模安装在底板、斜腹板钢筋预应力筋安装完毕并检查合格后可进行内模的安装。内模的顶部间隔10m开设30cm30cm的天窗孔，保证底板混凝土直接浇注，确保梁体质量。内模设计为拼装整体钢模板，在拼装场地上分节组拼后由25T吊机直接吊运安装，锁成一个整体。由于内模安装时只有下面倒角部分和周围骨架与底模骨架相连，且底部离底板钢筋间距小，为了保证施工过程中由于内78、模自重和其他荷载引起移位与变形，因此在底板钢筋骨架内增加部分联结筋作为支撑架来固定内模，防止施工过程中内模移位与变形。内模与钢筋之间按设计要求垫上同标号的特制细石砼垫块，保证钢筋保护层满足设计要求。端头模采用定制钢模，分为三大块（顶板、腹板、底板各一块）螺栓连结成整体。在端模上留（割）出内模、预应力筋锚孔孔位。端头模座在底模上，夹在两侧模之间。与两侧采用螺栓连结固定，端模下口利用钢支撑与横向工字钢连接，横向工字钢利用墩顶下一跨的两支垫石固定或利用已浇梁体固定。（3）模板安装注意事项模板具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。侧模由面板、纵向劲肋、骨架、侧模79、分节制造，经试拼合格后再吊装；模板安装后线形尺寸必须符合设计、施工规范要求，包括标高、各截面的预拱度和几何尺寸均应满足要求。模板安装前应对其清洗干净，安装后应及时对模板接缝及表面平整度进行调整和处理，使其满足设计与验标规定要求高低差不超过2mm，然后对其涂刷脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀，保证混凝土外观质量见下表4-8。4-8 模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm)检验方法1轴线位置基础15尺量每边不少于2处梁、柱、板、墙、拱52表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程基础+20测量梁、柱、板、墙、拱+54模板的侧向弯曲柱h/1000,且小于15拉线尺量梁、板、墙l/1000,且小于80、155两模板内侧宽度+10 -5尺量每边不少于3处6相邻两板表面高低差2尺量 钢筋工程 场地布置现浇32m标准简支箱梁钢筋用量较大，每片梁的钢筋用量约63t。为了加快施工进度，钢架采用集中标准化加工，对各规格型号钢筋进行统一编号和码放，模板安装完成前一天使用运输车把钢筋运到现场并码放整齐。钢筋制作场地的储料区、加工区、半成品存放区应布置紧凑、相互联系，又有较为清晰的区域划分。储料、加工、半成品都应设棚。严禁露天存放钢筋和半成品。钢筋存放应设置垫木，离地20cm高。各类型号钢筋应在垫木上设栏分开存放，标识清楚（含检验状态的标识）。半成品存放按半成品钢筋编号存放，并悬牌标识，如N1、N2等。 钢筋81、加工箱梁钢筋主要有25、20、18、16、12、8。钢筋在加工前应调直，盘条采用卷扬机冷拉调直，冷拉调直时应注意冷拉伸长率不得大于2%。线材采用调直机进行调直。钢筋表面有油渍、漆污、水泥浆或铁锈时，都应用钢丝刷或水洗清除干净。调直或加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋下料依照设计长度准确下料，梁体长主筋配料时，在同一根钢筋上应少设接头，钢筋接头应设置在承受应力较小处。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，焊（连）接头在受弯构件的受拉区不得大于50%。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的1082、倍。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应按受拉区的规定执行。两焊（连）结接头在钢筋直径的35倍范围且不小于50cm以内、两绑扎接头1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，视为“同一截面”。同一根钢筋在同一截面内接头不得超过1个。梁体主筋宜先配长度，再弯制，再连（焊）接。梁体箍筋、架立筋等宜整根弯制，部分总长度不够的余料利用时，先焊接，再弯制。钢筋预制时，应大致按其各编号钢筋的设计数量的比例加工存放。制作的钢筋应分开存放，并悬牌标示，防止钢筋骨架绑扎时用错料，特别是各类箍筋、变截面使用的箍筋等。钢筋的接头：直径10以下者，采用搭接焊焊接；直径1025的接头，采用闪光对焊焊接或电弧焊连接83、，但梁体钢筋净间距小于1.5d或30mm（竖向）和45 mm（横向），不得采用搭接接头。各类钢筋接头，都应按验标要求的频次，作拉伸、抗弯试验。每个焊工上岗前都应经过试焊，试焊件经试验质量合格和焊接工艺（参数）确定后，才可上岗成批焊接。钢筋绑扎梁体钢筋应单根制作，模内绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板各类预留孔洞；后安放内模，绑扎顶板翼板钢筋、预埋面板上各类预埋件。安放钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度，均应满足除顶板顶面净保护层30mm，其余净保护层35mm的要求。钢筋的间距应先设置几根定位筋，在定位筋上标识间距，按标识线绑扎钢筋，84、用“梳尺”检查修正钢筋间距。（梳尺：木板条上按钢筋间距在其一边锯上槽，槽宽等于钢筋直径，检查时用槽口卡钢筋位。）钢筋保护层用垫块在钢筋与模板之间设置，梁体侧面和底面保护层垫块数量不得少于4个/m2。绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其使用的材料应与梁体混凝土同强度、同寿命。不得使用砂浆垫块。所采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度不得低于梁体本体混凝土。为了避免垫块影响混凝土表面外观，细石混凝土垫块设计成三足鼎形，由三点接触模板，垫块接触钢筋的一面做出凹槽，将钢筋嵌固在凹槽内，防止钢筋滚动。底、腹、顶面板钢筋交叉点，用直径0.72.085、mm的铁丝，按梅花形交错绑扎，绑扎的铁丝头不得伸入混凝土的保护层内。骨架绑扎成型后，应保证其在模板的正确位置，不得倾斜、扭曲。施工中为确保底板、腹板、顶板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋设置，可采用增加架立筋数量或增设“W”或“N”形架立筋等措施。为保证混凝土入槽顺利，而临时移动的面板钢筋，在混凝土灌注到位前，应将钢筋恢复原位，固定牢固。当梁体钢筋与预应力筋位置相冲突时，应保证预应力筋的正确位置，将钢筋作适当弯折通过或间距稍作调整；当梁体钢筋与预留孔洞相冲突时，可适当将孔洞位置挪移；当梁体钢筋与桥面预埋件相冲突时，挪移梁体钢筋保证预埋件位置。桥面采用六面排水坡，梁顶面钢筋水平设置。桥面86、防裂钢筋网采用焊接成网片，焊接网片沿桥纵向分片设置，网片间设20cm搭接长度。梁端1.45m范围内沿纵向布置直径12mm加强钢筋，置于桥面横向钢筋上方，纵向与梁体桥面纵向钢筋位置对应。现场施工时，在桥面泄水孔处可适当截断防裂钢筋网片。剪力槽处可适当截断防裂钢筋网片，需布设加强钢筋，具体参照梁端剪力齿槽及预埋件构造图设置。所有梁体预留孔洞处都应设置相应的螺旋钢筋，避免局部应力集中，造成裂纹。预应力筋的安装预应力孔道采用金属波纹管，孔道内预先穿入预应力筋，端部的预埋垫板应垂直于孔道中心线，管道端部开口须封闭以防止水或其它杂物进入，并对预应力筋和波纹管做好保护。波纹管在布管前安装前，按设计的管道坐标87、进行放样，设置定位筋，定位网片在模具上焊接定形，保证其加正精度。绑扎钢筋骨架时，同时安放预应力孔道定位网，且孔径大于管道外径23mm。底板波纹管定位筋按间距不大于1m布置，管道曲线段定位钢筋加密布置，曲线要素点单独设置，定位网片应与梁体主筋牢固绑在一起。波纹管接长连接：金属波纹管采用长30cm、内径略微大于波纹管外径的波纹管或薄铁皮管套管将两接头套接(相临两接头应错开)，且用胶带纸缠绕密封接缝并绑扎牢，以防灌注桥梁时水泥浆进入堵塞管道。波纹管应小心地穿入钢筋骨架，避免损坏。波纹管在定位时与横筋绑在一起，捆绑时要求结扣扭紧，但扎丝又不能损坏波纹管。波纹管穿好后，对方向、位置必须反复检查和调整，确88、保波纹管顺直、无死弯，定位准确。位置允许偏差：距跨中4m范围内4mm，其余部位6mm。管道的压浆孔设在锚垫板上，为避难免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密，管道在模板安装完毕后将其端部盖好。4.6.7.5 预埋件安设设计要求：所有预埋件应位置准确，外露部分进行相应的防腐处理，其中接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；支座预埋钢板、套筒及接触网预埋钢板采用多元合金共渗或渗锌+封闭层处理；除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理。其中渗层厚度50m，达可乐涂层厚度68m，封闭层厚度为58m。其防腐涂层工89、艺及检验方法应满足钢铁制件粉末渗锌JB/T5067-99、钢铁制件多元合金共渗Q/SOJC 4-2005、锌洛涂层技术条件GB/T18684-2002,磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法GB/T4956-1985、人造气氛中的腐蚀试验盐雾试验GB/T10125-1997；支座预埋钢板应保持平整；预埋钢筋应绑扎牢固。支座钢板：、每孔梁共计预埋钢板4套；、预埋的Z3锚筋位置可根据实际情况略作调整。Z4、Z5与套筒或锚筋或梁体预应力筋相碰时，适当移动其位置；Z5下层钢筋应与梁体钢筋N20下层钢筋一同绑扎；、12钢筋车长度为15mm的螺纹，预埋钢板预先钻M12的丝孔，需钻透，且底面处理平整，再将190、2钢筋拧进预埋钢板中，位置可根据实际情况略作调整；、梁底预埋钢板安装时必须保持平整；、套筒埋入梁底预埋钢板的孔中，采用基孔制间隙配合，配合公差等级为H8/h7。校准位置后，再将其用四点点焊焊牢，并保证套筒垂直，螺孔安装前涂抹黄油；、梁底预埋钢板及套筒需采用多元合金共渗或渗锌加封闭层处理，套筒顶部用厚4mm钢板焊盖，需保证密封；、螺栓需采用渗锌处理。螺栓应配GB93标准型弹簧垫圈。螺栓未注尺寸按CB/T5780-2000办理。并应注意套筒硬度与螺栓性能等级一致；、支座钢筋网伸出现浇混凝土部分与张拉锚具相碰时，可预留搭接长度后截断，待张拉完成后再按本图焊好；、详见“铁路客运专线盆式橡胶支座”通桥（91、2007）8360图及“通桥（2008）2221A-18图。挡砟墙：在直线、曲线箱梁两侧挡砟墙位置预埋N116钢筋，高出梁面34cm，与梁体钢筋同时绑扎，绑扎时梁体纵向钢筋从其内部穿过。综合接地、用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力结构钢筋。用于接地系统的梁体结构钢筋应在接焊缝处进行搭接焊处理。所有接地钢筋之间的联接均须采用16钢筋L形焊接，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm；、接地端子材质应符合GBOOCrNi14M02要求，每个接地端预埋接地端子，并设有M16的内螺纹。为保证端子焊接质量，接地端子必须采用厂制标准件；、综合接地系统钢筋与梁92、体钢筋或支座板钢筋相碰时，可适当移动接地钢筋；、梁顶面纵横向接地钢筋可采用梁体钢筋N21和N1，并按要求焊接牢固，腹板接地钢筋可采用梁体钢筋N6，并按要求焊接牢固；、防护墙施工时，预埋的N1钢筋与防护墙下的梁顶纵向钢筋N21采用L形焊接；、梁上设置接触网支柱时，用N10钢筋将纵向接地钢筋N21与设置在接触网支柱基础（含拉线基础）底层预埋钢板2焊接牢固，同时每个接触网支柱基础锚栓均应与底层钢板2施以饱满焊接；、梁内预埋接地端子套筒最终表面应与最外层混凝土表面平齐，凸出高度应控制在2mm以下；、承轨台间纵向接地钢筋位置应根据桥面防水层种类确定，保证纵向接地钢筋距桥面距离小于10cm；、每孔梁端截面93、的接地端子组设在桥梁小里程方向一端，桥面横向接地钢筋需在梁两端焊接预留。与桥台相连的简支梁，其大里程端也需设接地钢筋环路，接地端子需在梁底增设二个。所有接地端子应采用不锈钢材质为GBOOCr17Ni14Mo2；、桥梁上以及桥梁与桥墩结合处接地钢筋应牢固焊接，保证接地钢筋各处电气连续性。桥面板中预埋的防护墙接地钢筋N1上端做好不易灭失的标识；、梁顶接地端子组在距梁端850mm处与横向钢筋相连；、具体按照客运专线综合接的技术实施办法（铁集成【2006】220号）文及“通桥（2008）2221A-32图”。桥梁伸缩缝：为保证伸缩装置安装位置准确，应在梁端梁体顶面预埋连接钢板以满足伸缩缝安装要求。具体94、详见“客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施”， 通桥(2008)8338A。电缆槽：在直线、曲线箱梁两侧电缆槽竖墙位置预埋N1、N212钢筋，与梁体钢筋同时绑扎，绑扎时梁体纵向钢筋从其内部穿过。具体详见“通桥（2008）2221A-21”。接触网立柱：由于接触网柱跨距一般为50m左右，在梁跨的1/4、3/4处设置，实际位置根据每座桥的“接触网基础预留接口设计图”布置要求设置，但支柱中心距梁端距离应不小于5.0m，困难时不小于4.0m。如需在桥上设置接触网一般支柱基础，浇筑梁体前应在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同灌筑。如在桥面板设置接触网锚柱，除预埋锚固螺95、栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。详见通“通桥（2008）2221A-2331”。接触网支柱预埋件应严格按照要求预埋，施工过程中及施工完毕均需要进行检查和校正。接触网支柱基础和下锚拉线基础预埋件误差要求见下表4-9。4-9 基础预埋件误差要求表序号预埋要求预埋误差要求1螺栓组中心距线路中心线距离50mm/-0mm2螺栓组中心线顺线路方向偏移50mm3基础预埋件应牢固可靠，螺栓外露长度及螺栓长度50mm/-0mm4螺栓相邻间距1mm5螺栓对角线间距1.5mm6预埋钢板应与基础面齐平或略高5mm/-0mm7预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面5mm/-0mm8预埋96、钢板应水平，高低偏差5mm9螺栓应垂直于水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移1mm10靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓的整体扭转1.511基础面至轨道距离，基础面高出桥梁面距离，基础平台尺寸，预埋钢板尺寸5mm人行道栏杆（挡板）及声屏障：人行道栏杆遮板、人行道挡板及整体式声屏障均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。详见通桥（2008）2221A-2023图及“客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图”通桥（2008）8388A。预留孔洞：排水孔：为保证桥面排水通畅，在桥梁顶面挡渣墙内侧设置2%的人字型排水坡，在挡渣墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置外径97、为预埋160mm的PVC泄水管，梁底泄水孔采用90mm的PVC管，在箱梁底板沿纵向设置，间距不大于4m。具体详见“通桥（2008）2221A-02图”；通风孔：在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔距梁底距离为1.9m(梁端通风距梁底为2.0m)，间距2m。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的加强螺旋筋。具体详见“通桥（2008）2221A-02图”；检查孔的位置：根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板设置0.251.5m的槽口，为减少底板因设槽口而引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为98、250mm的倒角；中继站电缆上桥措施：由于中继站电缆上下桥时需要的空间较大，施工时应根据设计要求，在电缆上桥的二孔梁端悬臂板上设置开槽。开槽尺寸与电缆槽宽度一致。深度为250mm，并设置25050mm的倒角。在悬臂板开槽侧梁端腹板外侧预埋电缆上桥的槽道以固定电缆，详见通桥（2008）2221A-38图”；通信信号电缆过轨预留孔：为保证通信、信号电缆过轨需要，根据需要在梁端电缆槽内可设置预留孔，预留孔采用外径为110mm的PVC管，施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时应注意预留孔处PVC管的防水处理；PVC管伸出桥面板下缘长度应不小于30mm；在灌注接触网立柱基础和下锚拉线基础时99、，注意在基础底部预留一个120150mm的长方形孔洞，以便通信电缆通过；梁端浇筑孔：为灌筑梁端后期混凝土，根据现场情况在每孔梁端腹板对应顶板处预留4个封端混凝土灌筑孔，详见通桥（2008）2221A-05图”；每隔300350m电力电缆下桥的槽道根据电力专业设计要求设置。注意事项应严格控制保护层的厚度，保护层垫块采用厂制的同标号混凝土三脚块，每平方米四块。钢筋绑扎时应注意作为综合接地用的构造钢筋应纵、横向贯通闭合，同时也要与接触网支柱焊连。钢筋绑扎中最重要的工作是确保预应力波纹管道的正确位置。根据设计图纸布置预应力管道，底板在底层钢筋绑扎完成及管道固定钢筋焊接完成后，进行波纹管穿设，然后绑扎底100、板顶层钢筋；腹板钢筋及管道固定钢筋施工完成后进行腹板处的波纹管穿设。控制管道固定钢筋的尺寸大小，防止波纹管在固定钢筋内有大的活动位移，在管道方向变化处，适当增加固定钢筋的数量。钢筋焊接过程中应特别注意不能碰到波纹管，防止对波纹管的烧伤。混凝土浇筑浇筑原则：纵向：斜向分段（4-5m）、水平分层（40cm），由低端往高端横向：先底板与腹板倒角、后底板再腹板、最后顶板。32m现浇梁体混凝土数量为310.6m3。方量较大，为了保证灌注质量要求连续灌注，一次成型，灌注时间宜控制在6小时以内。混凝土灌筑时应以插入式振捣器振捣为主，腹板辅之侧振。混凝土灌筑完后，混凝土表面还应做第二次赶压抹平，终张拉前，桥面101、应予以覆盖洒水养护。灌筑后期混凝土时可根据现场情况在梁端顶板预留封端混凝土灌筑孔，但灌筑孔处梁体钢筋不能切断；为保证混凝土灌注质量，应在底层大部分混凝土灌筑后，再从顶板灌筑孔灌筑小部分顶层混凝土，最后封闭顶层灌筑孔。浇完后期混凝土后，根据当地的季节气温，采取自然养生和洒水养生。混凝土随拌随用，混凝土运输采用混凝土运输车运送、混凝土输送泵泵送入模。混凝土一般由4号混凝土搅拌站单独供应，另一个混凝土搅拌站中一台机组按备用机组作准备，特殊情况下可两个搅拌站实现联动供应混凝土。4.6.8.1 混凝土配制混凝土所用的原材料符合规范要求，掺用的外加剂、粉煤灰等材料符合规定要求；水泥：红狮P.O42.5；采102、用级配良好的中砂：赣江砂，细度模数2.63.0；采用级配良好的碎石：金磊，520粒径；粉煤灰：山东邹城，级；外加剂：山西凯迪，聚羧酸高效减水剂；矿粉：湖州超强矿粉混凝土配合比参考见下表4-10：4-10 混凝土配合比表 名称单位水泥砂碎石5-10碎石10-20粉煤灰矿粉外加剂水C50kg31469432676097725.31145混凝土拌合物具有良好的和易性，灌注时能保持足够的流动性，其坍落度控制在1620cm。混凝土的浇筑浇筑环境条件混凝土拌合物入模前含气量应控制在34，入模温度宜在530C，模板温度宜在535C。当昼夜平均温度低于5C或最低气温低于-3C时，应采取保温措施，并按冬季施工处103、理；当环境温度大于35C时，对混凝土采取降温措施，确保不因水化热过高造成混凝土开裂。浇筑顺序混凝土浇筑采用两台混凝土泵车输送入模。两台混凝土泵车分别从梁端头腹板与底板钝角处往中间推进，每层混凝土量控制在30cm-40cm左右，打到距底板底约1m左右，开始施工底板，接着腹板，最后顶板和翼板。纵向浇筑顺序无特殊要求，原则是保证两台混凝土泵车同时浇筑同一层混凝土，不要有明显的高差，同时便于施工人员的操作。使用一台混凝土泵车时，从一端往另一端分层浇筑，保证不同层混凝土的浇筑间隔时间相对均衡。箱梁混凝土浇筑顺序图箱梁混凝土浇筑分四批前后作业。第一批浇筑底板两边及腹板倒角部位（图中的），第二批通过顶板天窗104、浇筑底板中部（图中的），当底板浇筑合拢后，开始第三批浇筑腹板（图中的），当腹板浇筑合拢后，第四批浇筑顶板及翼板（图中的），顶板的浇筑根据提浆整平及抹面的安排，从梁一端往另一端全断面浇筑。浇筑要领见下图4-11采用2台输送泵从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续4-11 箱梁混凝土浇筑顺序图浇筑方法，每段斜度不大于5，平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间，混凝土下落距离不超过2m。第一层灌注厚度以下梗肋模板处翻出的浆体翻浆流淌约1m左右为宜，两端加厚段厚度可以加大，其混凝土可以流淌至梁体中轴线处。灌注底、腹板混凝土的坍落度控制在16cm左右，顶板混凝105、土的坍落度应控制在18cm左右。第一层的混凝土厚度一定要下料足够，应保证内模下梗肋全部填充满。灌注的坡度不宜过大，其坡度应控制在1：10以下为宜。坡度过大时，易造成水泥浆流失。由于水泥浆集中到低处，容易造成该位置翻浆，当水泥浆集中过多时造成严重的翻浆。第二层灌注厚度应以下梗肋处模板全部填满至下梗肋以上300mm。以确保下梗肋部分的混凝土密实，此时下梗肋模板处流淌出的混凝土不得再用振捣棒振捣，以免造成下梗肋部分混凝土坍塌成孔洞。下梗肋部分两端加厚段及锚块的混凝土必须充分翻浆，只有充分翻浆才能保证下梗肋部分密实。但翻浆的程度应控制好，应以不超过底板混凝土厚度为度。因此当下梗肋处不翻浆或翻浆过少时应106、在下梗肋处插入振捣棒振捣引流，以确保混凝土翻浆。第二层灌注时应注意防止翻浆过多，当翻浆过多时，应采用在下梗肋处加设压板或暂停灌注以减小混凝土的流动度。第三层混凝土应以腹板灌注高度不超过30cm左右为宜；当第三层混凝土灌注完后，底板部分的混凝土可以摊平，其下梗肋附近翻出的混凝土不得用振捣棒摊平，应用铁锹铲平，底板中部的混凝土用振动棒振捣密实。混凝土摊平后，不足部分将输送泵从内模顶板上伸入箱内补充底板不足的混凝土。因此在内模底板上间隔5m开设30cm30cm的天窗孔，混凝土由内模顶开窗孔输送而下，该灌注孔在灌注顶板前不应封闭，可以作箱内及顶板的观察孔用。底板混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺107、宽约3m的混凝土带，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋和波纹管等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度（内模底模下表面）刮平。底板两边混凝土浇筑长度达8m后开始浇筑底板中部（3m宽）混凝土。内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后，用原模封住，为了防止接缝漏浆，采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。腹板混凝土由输送泵直接输入，以插108、入式振动棒振捣为主，附着式振动器配合振捣，腹板混凝土应两边对称浇筑，防止内模偏移。顶板及翼板混凝土采用混凝土泵车输送，插入式振捣棒振捣密实后，用木尺根据顶板的横坡赶压抹平。混凝土灌注完成后，混凝土初凝前，做第二次赶压抹平，表面用木模搓平、搓毛。顶板上层钢筋应按顶板六面坡架设，于顶板中心，两线轨道底座板加高平台，挡碴墙两边左右50cm内应设置标高桩，标高桩采用同级混凝土柱设置，纵向间距不应大于2m。混凝土浇筑时依据标高桩赶平梁板顶面。现浇梁在灌注过程中，随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，分别从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得少于25组，其中弹性模量试109、件6组（3组作为随梁养护的终张拉试件，3组作为28d标养试件），抗压强度试件3组，2组同条件养护试件，2组作拆模依据，1组为预张拉依据，2组为初张拉依据，3组为终张拉依据；6组标养试件，用作施工工序和桥梁质量检验的依据。混凝土振捣安排专人分区负责、明确责任，根据箱梁平面尺寸按腹板顶板和底板分成20个浇筑区，每区指定1人负责见下图4-12。4-12 腹板、顶板浇筑分区图 底板浇筑分区图浇筑注意事项灌注第一层混凝土时箱内振捣人员应将振捣棒横向插入下梗肋模板下部振捣引流，以保证下梗肋底板处混凝土密实，同时桥面上的振捣棒应下插到底部帮助振捣。振捣的顺序应为箱内的振捣完成应先于桥面上的振捣，桥面下插的振110、捣棒振捣完成后，箱内的振捣棒不得再对下梗肋处振捣，以免造成下梗肋不饱满及腹板处坍塌成孔洞。桥面上的振捣棒插入位置对箱梁外观颜色及密实度尤为重要。腹板内侧应沿内模与内侧钢筋的空档处下振捣棒，对腹板外侧应沿外侧钢筋的内侧下棒。这样不至于振捣棒碰撞波纹管造成管道变形，同时振捣棒不应与外侧模板接触造成外表面竖向条纹以及形成过振。灌注下梗肋附近部位过程中应用手锤或钢筋等轻敲模板通过声音判断混凝土是否密实，当出现空鼓声音时应及时补充振捣，确保混凝土密实。灌注底板及腹板混凝土时应在腹板两侧的桥面钢筋上铺上铁皮或木板以防止混凝土滴落在翼板或顶板模板上。同时输送泵下料时应对准腹板槽。腹板灌平后灌桥面板，桥面板灌111、注前应将两侧翼缘模板及内模顶板上的混凝土清除干净，避免造成板底干灰或夹渣现象。箱梁为斜腹板构造及下梗肋较宽，如不注意混凝土灌注及振捣上浮力过大，容易造成内模上浮。上浮一般发生在灌注第二及第三层混凝土时。此时第一层混凝土坍落度损失很大或已基本初凝，模板上浮后下梗肋形成空隙，上部继续振捣使水泥浆顺着模板流下粘附在下梗肋表面形成麻面，严重时下梗肋处的腹板因水泥浆流失形成麻面、石子堆垒或孔洞。当混凝土灌注速度快、振捣部位多时此种情况尤为严重。因此应将内模与底模拉结上，拉接部位应在底模及内模的加劲肋处。振捣棒的插入深度应进入前一层内510cm，不得插入过深以免重复振捣、过振造成色差。尤其是腹板外侧不得过112、振。为防止桥面混凝土出现收缩裂纹，除加强洒水、覆盖保湿外，尚应加强表面的收浆抹面。箱梁桥面宽，为了保证平整度符合要求，桥面混凝土灌注后先用振动棒将混凝土振捣密实并初步找平，当整个桥面灌注完成一段后（能够满足振动棒的宽度）即可安装振动棒振动、找平、提浆，振动棒振动时应以表面泛浆为度。其后人工用木抹子二次收浆，前一次收浆均以提浆抹平为主，振动棒振动过后即可开始收浆，收浆时应尽量将混凝土中浆液提出，不宜洒水提浆，洒水提浆易形成起皮现象；后一次主要以搓毛为主，后一次收浆的时间应根据混凝土表面情况决定，混凝土初凝前须完成收浆抹面工作。收浆抹面时要设置遮阳防雨罩。混凝土的浇筑时间：夏天高温季节选择在傍晚开113、盘，冬季低温季节选择在上午温度相对较高时开盘。关注天气预报，避开雨天进行箱梁混凝土施工。夏天多阵雨季节，混凝土浇筑前准备防雨土工布或塑料膜，以做应急之需。混凝土养护混凝土养生根据外界环境温度及张拉所需的时间要求采用洒水养生和自然养生。在自然气温较高的情况下，梁体桥面收浆12小时内以土工布覆盖养护。前两天养护以洒水养生为主，同时辅以土工布覆盖，保证养护不间断，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿（一般每2小时1次，早晚、夜间减少），不形成干湿循环；梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。当环境温度低于5时，必须采取保温措施，禁止对混凝土洒水养护。由于混凝土灌注结束至表面硬化到能够上人约4个小时，114、如遇大风、高温、干燥气候，极易造成混凝土表面开裂，及时用土工布覆盖可防止水分蒸发而发生收缩裂纹。若遇阳光强烈天气，易造成混凝土表面假凝，进行抹面收光时，使混凝土表面出现“水波状”裂纹；若雨水洒在梁面引起水灰比变化，进行抹面收光时易产生起皮现象；采用土工布可以防止阳光直射及雨水落在梁面上。混凝土抹面收光工序结束后，在梁体表面采用土工布或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分潮湿为度。在外模支架、内模架上安装水管，对外侧模、内模进行定期喷水，使其表面保持湿润。箱梁箱室内养护：夏季施工时，采用鼓风机对箱室内进行通风散热；冬季施工时，用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以115、避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快；混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温保湿，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成收缩裂纹。当环境相对湿度小于60时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5时，应对梁体表面采用土工布和塑料薄膜覆盖保温，禁止对混凝土洒水；也可在土工布覆盖前在预制梁表面喷涂养护剂，提高养护效果；同时沿侧模桁架外侧及端模四周挂铺帆布篷（两块帆布篷搭接重叠15cm，帆布篷应与模板或骨架可靠连接），将两侧侧模及端模完全覆盖，形成一个大的保温棚。帆布篷底部用角铁或其它重116、物紧紧压住，以防被风掀开起不到保温作用。同时在棚内均匀布设二十只三芯煤炉加温，为防止砼失水，煤炉不得干烧，其上必须放置无盖水壶，以产生热蒸汽保持湿度进行养护。保证混凝土在浇注后的7d内混凝土表面温度不低于10。梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土蕊部与表层、表层与环境温度差不应超过15C。混凝土的养护定人定责定岗，采取奖罚制度，施工队派专人负责养护工作，工段有专人负责督促检查，项目部有专门督查巡查小组负责监督。预应力施工预应力钢绞线束制安流程预应力钢铰线束制作安装流程如图：预应力张拉施工 设计要求 预应力筋布置及编号见图4-13。 预应力施加按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进117、行见下图4-14。 梁体强度达到设计强度的60%后，拆除端模、松开内模进行预张拉；梁体强度达到设计强度的80%后，进行初张拉；梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且龄期不少于10天后进行终张拉，终张拉后方可拆除底模及支承。钢铰线下料单根编号编成整束整束穿入波纹管工作锚板、夹片安装螺旋筋、锚垫板安装波纹管安装、定位装工具锚、夹片装千斤顶装限位板张拉图4-13 预应力钢铰线束制作安装流程图图4-14 预应力筋布置图 预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照通桥（2008）2221A-07图中要求进行。锚外张拉力根据桥梁直、曲线，有无声屏障来选定，张拉顺序及控制118、应力下表：表4-11 张拉顺序及控制应力表张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力（Mpa）锚外张拉力（KN）无声屏障有声屏障预张拉1N1a9301562.41562.422N109301562.41562.432N69301562.41562.442N49301562.41692.6初张拉12N29301562.41692.622N59301562.41562.432N1d9301692.61692.642N89301562.41562.4终张拉12N91213.462038.612208.5022N1c1209.002200.382200.3832N1b1209.002031.122200.3119、842N111213.462038.612038.6152N31229.682065.862065.8662N71216.942044.462214.8372N51229.682065.862065.8682N1d1209.002200.382200.389N1a1209.002031.122031.12102N61229.682065.862065.86112N101213.462038.612038.61122N41229.682065.862238.02132N81213.462038.612038.61142N21236.382077.122250.21 预应力采用双控措施，张拉过程中120、应保持两端的伸长量基本一致。预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。 生产第一孔梁时，对管道进行摩阻、喇叭口摩阻等预施应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。 预应力张拉采用张拉采用伸长量和张拉应力双控。以油压表读数为主，以钢铰线的伸长量为校核。根据设计要求，其张拉程序：0初应力（0.20con）1.0con持荷5分钟锚固。 张拉应力由油压表控制，张拉千斤顶在使用前经过标定，获得标定报告。根据标定报告，采用回归分析的方法求出“张拉力油表读数”的直线方程，根据此方程计算出各张拉力控制点的油表读数，由油表读数控制张拉力。按照设计图中规定的预应力伸长量值计算公式计算其各预应力索的理论伸长121、值。张拉时按设计分级进行，并记录每级荷载下的钢绞线伸长量，实际伸长量的计算方法为：由0张拉至10%k时，记录伸长量L1；张拉至20%k时，记录伸长量L2；张拉至100%k时，记录伸长量L3；其实际伸长量为：L=（L3-L1）+（L2-L1）。实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。张拉施工时采用4台穿心式350型系列设备，两端张拉工人应在技术人员的指挥下分级同步施加预应力，其张拉操作工艺为：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过，采用引束器通过管道、卷杨机牵引、人工配合的穿束工艺。混凝土浇筑过程中应不断抽122、动钢绞线以防堵孔。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1k时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张位值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6以内。油压达到张拉t位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，须补油到设计t位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。钢绞线伸长量L=2（L1+L2+L3）L1=；L123、2=；L3=。式中：L1梁体直线段孔道一半长度的钢绞线伸长量；L2梁体曲线孔道一半长度的钢绞线伸长量；L3孔道出口至张拉顶末端；K锚下设计张拉应力；Ep钢绞线弹性模量；L1钢绞线在孔道内直线段长度的一半；L2钢绞线在孔道内的曲线长度；L3钢绞线在孔道出口至张拉顶末端的长度。E自然对数底，取2.71828；张拉端钢绞线弯起角之和（弧度）；钢绞线与孔道壁间的摩阻系数；x张拉端至计算截面的孔道长度；k孔道对其设计位置的偏差系数。张拉时取K时的钢绞线实际伸长减去0.15K时的实际伸长，再加上从0到0.15K的理论伸长值，最终与钢绞线理论总伸长值比较，误差在6%以内为合格。预应力张拉过程中测量箱梁的上拱124、度，与设计箱梁张拉上拱度做比较，作为张拉质量控制的一个因素，同时也是作为支架反拱设计的一个依据。预应力钢绞线的张拉注意事项：梁体带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80%后进行，初张拉后方可拆卸底模及支承。当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少10d才能进行终张拉施工。生产第一片梁时，应采取措施进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。为保证有足够的张拉空间，封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉作业完毕后再灌注。当本梁与桥台相接时，桥台胸墙部分应在张拉完成后再浇筑。张拉千斤顶额定张拉t位宜为张拉力的1.5倍，且不得125、小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周。当用0.4级时，校正有效期可为1个月。压力表发生故障后必须重新校正。油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。压力表应与张拉千斤顶顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。管道压浆和封锚.1 水泥浆设计水泥浆的设计是真空辅助压浆的关键之处，配制的真空辅助压浆浆体应具有良好的流动性、稳定性、凝结时126、间可调，高充盈度，硬化浆体无收缩或微膨胀、高强度。浆体的基本要求：改善水泥浆的性能，降低水灰比，减少孔隙、泌水，消除离析现象；减少和补偿水泥浆在凝结过程中的收缩变形，具有较高的抗压强度。水泥应采用低碱普通硅酸盐或低碱硅酸盐水泥，标号不低于42.5；真空辅助压浆浆体水胶比规定为0.33，一般控制在0.32；泌水率：0.22/0.36MPa下3.5%；流动性：184s，30min后30s；浆体28天抗压强度大于50MPa；抗折强度不小于10MPa；24h内浆体自由膨胀率03；初凝时间大于4小时，终凝时间应小于24h。4.6.10.2 真空压浆工艺当预应力终张拉完后经监理检查合格后，应在2天内进行管127、道压浆。压浆前应割丝封头。割丝应以钢绞线伸出锚具外部3cm为宜，割丝用砂轮切割机，不得使用电弧。封头应用P.O 52.5水泥和107胶水及水拌和，封头一定要密实，无气孔、无裂纹，要经常检查，以确保压浆的顺利进行。 水泥浆的调整是保证孔道压浆饱满的关键，要予以重视。按照设计浆体配合比，将辅助添加剂、水泥分袋装好备用；首先在搅拌机中加入实际拌合水的8090%，开动搅拌机，均匀加入辅助添加剂，边加边搅拌，然后均匀加入水泥，搅拌2分钟；再加入剩下的1020%拌合水，继续搅拌2分钟。搅拌均匀后，检验搅拌罐内浆体流动度，在规定范围内可通过过滤网进入储料罐；浆体在储料罐中继续搅拌，以保证浆体的流动性。水泥浆128、调制好后应尽快使用，如延续过久将降低其流动性，增加压注时的压力，且不易密实。压浆前将孔道用高压水头冲洗，可冲走杂物并将孔道内壁予以湿润，还可以防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动度。在压浆孔道出口及入口处安上密封盖、阀门、连接管，梁体一端预留接口上安装压浆管及压浆机，另一端预留接口上安装抽真空机。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。压浆机、抽真空机及附件连接好后，对孔道试抽真空，检查及确保孔道无漏气现象。在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵10min。显示出真空负压力的产生，应能129、达到负压力0.1Mpa。如未能满足此数据则表示波纹未能完全密封。需在继续压浆前进行检查及更正工作。在保持真空泵运的同时，开始往压端的水泥浆入口压浆。从透明的喉管中观察水泥是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，浆水泥导向废浆桶的方向。继续压浆直到所溢出的水泥形成流畅及一致性，无不规则的摆动。将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开。找开压浆泵出浆处和阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.4MPa下继续压浆半分钟。关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。真空压浆施工注意终张拉完成后48h内进行压浆；压浆时130、及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。预应力筋张拉完后用砂轮机切割掉两端多余钢绞线，锚外预留长度约为35mm，切割时须保证外露钢绞线齐平，如长短不齐将影响压浆密封盖帽安装。搅拌前清洗施工设备，不得有残渣、无可见明水，检查搅拌机的过滤网，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，必须经过过滤网，过滤网空格不得大于22mm。真空辅助压浆体系是以波纹管将孔道系统密封，一端用抽真空机将孔道内80以上的空气抽出，并保证孔道真空度在80左右，同时压浆端压入水灰比不大于0.33的水泥浆，当水泥浆从抽真空端流出且稠度与压浆端基本相同，再经过特定位置的排浆、保压手段131、保证孔道内水泥浆体饱满。采用连续式压浆泵，以减小压力和浆体流量脉动，防止空气混入孔道；准备压浆前，应开启压浆泵，使浆体从压浆管中排出，以排除压浆管中的空气、水和稀浆，当排除的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始正式压浆。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，初始压浆时，须使用慢速档，发现压力无异常时，可立即换快速档进行压浆；直至抽真空端出现水泥浆，打开抽真空端的三向阀门，打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭抽真空端的阀门。 当压浆端的压力逐渐上升到0.5MPa时，开始保压，保压时间为3min，保压结束后点动压浆泵，以便压力保持0.5MPa以上，即可关闭压浆端132、的阀门，并打开安全阀卸压。关掉压浆泵，关闭压浆口铁管阀门，结束压浆作业。按下表记录压浆过程。压浆过程中，每孔梁制作不少于3组标准养护试件（4040160mm），进行抗压强度和抗折强度试验。 梁体封锚浇筑梁体封锚混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并利用锚垫板安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，伸入后灌混凝土中与封锚钢筋网片绑扎为一体。封端混凝土采用C50无收缩混凝土进行封堵。浇筑封端混凝土时应做好封头上部的防133、水措施，封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土结合处表面30cm范围内进行防水处理，防水涂料厚度1.5mm。为保证有足够的张拉空间，封锚砼在相邻两孔梁预应力钢筋张拉作业完毕后再灌注；当本梁与桥台相接时，桥台胸墙部分应在张拉完成后再浇注。待封头砼达到2.5Mpa后即可落架、拆模，整修封端砼与原梁体砼结合处的施工缝。4.6.11模板及支架拆除4.6.11.1模板拆除梁体混凝土脱模时的混凝土强度应达到设计强度的60%且龄期不少于3d，拆除端模、松开内模后进行预张拉，梁体混凝土达设计值80%后进行初张拉，初张拉后拆除外模，终张拉完后方可拆除支架。拆模时梁体混凝土蕊部与表层、箱内与箱134、外、表层与环境温差均不大于15C，并保证梁体棱角完整。大风或气温急剧变化时不宜拆模。内模拆除时，作业人员处于封闭环境中，湿度大、温度高，应在梁的一端安大容量的鼓风机向箱孔内送风，改善工人作业环境。支架拆除落架：打开砂漏口（必要时采用弯钩钢筋掏砂），降低贝雷桁架，使模板与梁底脱离；侧模：松开侧模横向联接螺栓，两侧模外移50cm，架设滑道和卷扬机，往下一孔梁拖移两侧模。初张拉后方可拆除。模板：内模及支架采用人工拆除，从内腔分块搬运至下一孔；底模采用汽车吊机吊装，汽车转运至下一孔。内模于初张拉张拉前拆除，底模在终张拉后拆除。支架：先拆除工字钢分配梁，再解开贝雷梁桁架横向联接件，分组移除贝雷梁桁架，然135、后拆除传力分配梁和钢管支墩，采用汽车吊机吊装，汽车转运至下一孔。4.7 桥梁相关配套及附属工程桥面附属施工工艺流程桥面清理防护墙、竖墙B制作遮板预制、安装竖墙A制作防水层施工伸缩缝、防落梁安装栏杆预制、安装RPC粉末砼盖板预制、安装；详见下图4-15。4-15无砟轨道桥面布置示意图防护墙及竖墙的施工预制箱梁时应在防护墙竖墙相应位置预埋钢筋，使防护墙、竖墙与梁体连为一体，以保证防护墙及竖墙在桥面上的稳定性见下图4-16。 4-16 防护墙及竖墙在桥面上的稳定性1）防护墙的施工（1）检查防护墙对应位置处桥面高程，当桥面位置低于设计高程时采用同标号砂浆修补。高于设计高程时采用凿除多余混凝土。（2）按136、照防护墙设计图纸的尺寸，分段贯通线路中心线，由箱梁两端的中心线确定防护墙墙体内外侧位置，弹上墨线，作为支模的依据。（3）采用整体钢模板全跨一次浇筑成形，防护墙模板为2m的整体式模板，防护墙每隔2m设10mm断缝，为便于施工，模板拼装时，断缝处可用10mm厚疏质胶合板填塞，待拆模后，锯除胶合板，填塞砂浆。（4）在模板一段的定位线上架设经纬仪，后视模板另一端的定位线，调试模板，使模板保持在视线1mm的偏差内，保证模板的顺直和垂直度。（5）模板垂直度采用锤球和直尺检查，检查密度1m.混凝土的浇筑 ：混凝土通过搅拌站搅拌，砼罐车运输，吊车吊装上桥，人工入模。施工过程为:混凝土分层浇注，分层厚度为30c137、m，采用插入式振捣棒振捣，直至浇筑到顶面标高时，用1m长的靠尺将混凝土面收平，然后用水准仪复核混凝土的标高，复核完进行二次收面，防护墙施工过程中要增强捣固，减少混凝土的水灰比和坍落度。混凝土的强度达到设计强度的5Mpa方可拆除模板。拆模后，及时覆盖塑料薄膜覆盖洒水养护不少于14天。其技术要求：（1）模板垂直度控制在2mm，且支撑牢固稳定。（2）防护墙宽度控制误差2mm，高度误差5mm，且相邻分块间不得有错台。（3）防护墙伸缩缝宽度控制在10mm以内，严格控制伸缩缝的内外侧的垂直度，保证伸缩缝与防护墙垂直。（4）墙体钢筋顶面保护层按30mm控制。（5）墙体垂直，混凝土内实外美，顶面收平，线条和大138、面美观。2）竖墙施工竖墙钢筋绑扎前应修整预埋钢筋，竖墙钢筋加工后运至现场绑扎，模板采用3015普通钢模板，现场拼装，特殊部位采用木模，混凝土采用拌和站集中搅拌，吊车垂直吊装上桥，现场浇筑，采用插入式振捣棒振捣。特别注意的是：竖墙A必须等到遮板安装到位后，才能浇注。竖墙B的根部，对应防护墙过水孔位置设置100mm150mm（长高）的过水孔。为保证通信、信号电缆预留冗余长度要求，根据需要将竖墙B外移，调整电缆槽宽度。竖墙每隔2m设10mm断缝，为便于施工，模板拼装时，断缝处可用10mm厚疏质胶合板填塞，待拆模后，锯除胶合板，再填塞砂浆。桥面防水层施工1）施工范围和施工要求具体细部构造示意图如下4-139、17： 4-17 具体细部构造示意图桥面防护墙内侧范围（净宽8.8m不含底座板位置）喷涂高聚物改性沥青处理剂，铺设高聚物改性沥青防水卷材，上覆盖C40纤维混凝土保护层，总厚度60mm。防护墙外侧电缆槽中涂刷聚氨酯防水涂料，防水涂料上覆盖C40纤维混凝土保护层，总厚度40mm。防护墙根部防水涂料粘贴防水卷材附加层，附加层卷材厚度0.5mm,宽度350mm，水平铺300mm，竖向折起50mm，然后再铺设防水卷材和保护层。泄水管口部位先用聚氨酯涂料粘贴卷材附加层；附加层卷材选用厚度0.5mm，长宽400*350mm，中间开孔，剪成多个三角形，紧贴泄水管口下内壁。防水卷材边缘及保护层砼与梁体接缝处用聚140、氨脂涂料封边，封边高度不小于80mm。防水卷材搭接处采用聚氨脂涂料封边。2）施工方法及操作工艺防护墙内侧桥面防水层工艺流程：防水层基层清理喷涂聚氨酯防水涂料粘贴防水卷材纤维混凝土保护层施工。清理基层（1）防水层施工前梁顶基层面进行验收，基层面应做到表面平整、无尖锐异物、不起砂、不起皮、无蜂窝麻面、无凹凸不平等缺陷，平整度用1m靠尺检验，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。（2）基层表面的尘土、施工残留水泥浆、砂浆块及油污等杂物必须彻底打扫干净，然后用清水冲洗，晾干后再用高压风吹干，基层表面保持充分干燥，更不得出现明水。干燥度的检查可用1m卷材平铺在找平层上，周边封严后静置4-5h后揭开，在卷材141、和基层上均无湿迹视为干燥。喷涂聚氨酯防水涂料（1）采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面。（2）聚氨酯防水涂料，防水涂料由（主剂）甲和（固化剂）乙两种组份组成，使用时必须按产品使用说明书配比，每种成分秤量误差不大于2%。（3）喷涂设备具有自动计量，混合加热功能，加热后出料温度在6080C。（4）搅拌涂料时不得加水，必须采用机械搅拌，搅拌器的转速宜在200300转分。（5）用喷涂设备将涂料均匀地喷涂在基层表面，厚度在1.5mm，做到不露底面，不堆积，当聚氨酯防水涂料完全干燥不沾手时方可进行防水卷材施工。防水卷材施工（1）高聚物改性沥青防水卷材要平行轨道中心线宜整长铺设，防护墙间防水层布置根据实际情142、况进行调整。（2）防水卷材铺贴按顺水方向，从低到高，从上到下，泄水管及防撞墙根部先做防水附加层，附加层卷材厚度不小于0.5mm（不含无纺布）。（3）铺贴防水卷材时，粘贴剂做到涂刮均匀，厚度控制在1.2mm-1.5mm，搭接处两层防水卷材之间的粘结剂厚度不小于1mm。（4）防水卷材铺贴时，边涂粘结剂边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷材上部来回刮实，严禁有起鼓、起泡现象，卷材铺贴做到平直，卷材搭接处用聚氨酯防水涂料进行密封。（5）防水层铺贴完后，在粘结剂未固化前不得在上面行走或进行下道工序的作业。（6）当防水卷材进行搭接时，先进行纵向搭接，再进行横向逐幅铺设，纵向搭接长度均不得小于120mm，横向搭接143、长度均不得小于80mm，搭接处应粘贴牢固，两层防水卷材之间的涂料厚度不得小于1mm。C40纤维混凝土保护层采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于3min，必须纤维搅拌均匀。振捣采用平板振捣器，振捣时间20秒左右，目测无空洞为止。（1）纤维混凝土在接近初凝时进行收面，采用比较光滑的抹刀，防止带出纤维，抹面不得过量加水，且抹面次数不宜过多。（2）纤维混凝土厚度按60mm控制。（3）为了保证混凝土质量，避免收缩裂缝，施工时每4m设置宽1cm，深2cm的横向断缝。当纤维混凝土强度达到设计强度的50%以上时，采用聚氨酯防水涂料填充，并与保护层平齐。（4）混凝土浇注完成后，立即用塑料薄膜严密覆盖。养护可采用洒水144、养护，要及时覆盖麻袋或土工布以保证混凝土表面湿润。水温与混凝土温度相适应，避免因温差过大而导致混凝土出现裂缝。养护时间不小于14天。防护墙外侧桥面防水层工艺流程：防水层基层清理喷涂聚氨酯防水涂料铺设纤维砼保护层。清理基层（1）防水层施工前梁顶基层面进行验收，基层面应做到表面平整、无尖锐异物、不起砂、不起皮、无蜂窝麻面、无凹凸不平等缺陷，平整度用1m靠尺检验，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。（2）基层表面的尘土、施工残留水泥浆、砂浆块及油污等杂物必须彻底打扫干净，然后用清水冲洗，晾干后再用高压风吹干，基层表面保持充分干燥，更不得出现明水。干燥度的检查可用1m卷材平铺在找平层上，周边封严后静置145、4-5h后揭开，在卷材和基层上均无湿迹视为干燥。喷涂聚氨酯防水涂料（1）采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面。（2）聚氨酯防水涂料，防水涂料由（主剂）甲和（固化剂）乙两种组份组成，使用时必须按产品使用说明书配比，每种成分秤量误差不大于2%。（3）喷涂设备具有自动计量，混合加热功能，加热后出料温度在6080C。（4）搅拌涂料时不得加水，必须采用机械搅拌，搅拌器的转速宜在200300转分。（5）用喷涂设备将涂料均匀地喷涂在基层表面，厚度不小于2mm，分两次喷涂，做到不露底面、不堆积且喷涂均匀，喷涂后随即撒干净砂砾一层，粒径在20-40mm内。当聚氨酯防水涂料完全干燥不沾手时方可进行保护层施工。（6146、）喷涂前先将电缆槽内基层表面的砂浆硬块、尘土、等杂物清扫干净，并用干净的湿布擦一次。（7）喷涂后4小时内防止霜冻、雨淋或暴晒。（8）配制好的涂料应在20分钟内用完，随配随用。（9）对竖墙等垂直部位使用毛刷先行涂刷，平面部位在其后涂刷。C40纤维混凝土保护层采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于3min，必须纤维搅拌均匀。振捣采用平板振捣器，振捣时间20秒左右，目测无空洞为止。（1）纤维混凝土在接近初凝时进行收面，采用比较光滑的抹刀，防止带出纤维，抹面不得过量加水，且抹面次数不宜过多。（2）纤维混凝土厚度按40mm控制。（3）为了保证混凝土质量，避免收缩裂缝，施工时每4m设置宽1cm，深2cm的横向断147、缝。当纤维混凝土强度达到设计强度的50%以上时，采用聚氨酯防水涂料填充，并与保护层平齐。（4）混凝土浇注完成后，立即用塑料薄膜严密覆盖。养护可采用洒水养护，要及时覆盖麻袋或土工布以保证混凝土表面湿润。水温与混凝土温度相适应，避免因温差过大而导致混凝土出现裂缝。养护时间不小于14天。3）其他注意事项（1）防水涂料及高聚物改性沥青基层处理剂在运输和保存中，防止日晒雨淋，严禁接近火源。（2）防水卷材平行轨道中心线铺设，防护墙间防水层布置根据需要进行调整，施工时尽可能减少接头数量，并做好封边。对铺贴好的防水卷材及时进行检查，用肉眼观察其是否有鼓、起泡、翘起等现象，如出现及时进行补救处理，每300-50148、0m2做一次防水层与混凝土基层的剥离试验，保证防水层与梁体的粘结强度。铺贴防水卷材时气温不得高于35或低于5。（3）泄水孔与桥面接缝处采用聚氨酯涂料贴卷材附加层并进行封边处理。（4）保护层表面做到平整、流水畅通，流水坡按设计要求控制。（5）五级以上强风天气不进行防水体系施工。遮板及栏杆施工见下图4-18 图4-18 遮板及栏杆施工示意图1）遮板的预制安装遮板施工采用集中预制，现场安装。预制场地采用8mm的钢板做成遮板的模型，遮板按照设计长度进行预制。遮板混凝土捣固采用插入式振捣棒和附着式振捣器共同作用，混凝土采用干硬性混凝土以保证遮板外表面的光滑度。对预制好的构件进行严格的检查，确保成品质量，149、各部分尺寸最大误差不得超过2mm，对角线误差不得超过4mm。遮板安装前在安装遮板位置垫高标号砂浆2cm，对于桥面系较低地段采用环氧树脂填补，对于较高地段采用人工将桥面凿除到设计标高后安装。采用4mm厚的木板夹在两块遮板之间，保证安装的缝隙均匀一致。用水平尺控制遮板顶面水平，保证外轮廓线的一致、优美。2）栏杆的预制安装栏杆的立柱和扶手均采用集中预制，现场安装，在安装好的遮板槽口边缘弹上墨线，将每一块立柱和隔柱的位置定位，用铅笔按尺寸划出立柱和隔柱的边缘线。按设计高度要求拉两条线，分别控制立柱的高度和两边缘的位置，两条线的位置必须准确，中间2m设置一个支承点。在遮板槽口内用高标号砂浆填满再按墨线和150、拉线的定位将立柱安放到遮板槽口内，用线锤调节立柱的垂直度，在高度范围内不得超过1mm，左右偏差不得超过2mm，装好后采用木楔初步固定立柱。一侧安装完成后，调整立柱的整体线形。要求从桥头拉到桥尾中间的误差不得超过2mm。3）扶手的安装将扶手直接安装到立柱顶面，调整扶手间的连接，确保顶面、侧面、倒角过过渡的连接，调整扶手的整体线形，按10m线量矢度不超过3mm的误差进行检查、控制。电缆槽盖板施工电缆槽由竖墙和盖板组成。RPC盖板集中在厂内预制，然后用运输车运至施工现场，吊车上桥，进行铺砌。具体安装示意图如下4-19： 4-19 电缆槽盖板施工RPC盖板原材料分别选用水泥： P.O 42.5水泥；矿151、粉：高钙粉煤灰（一级超细粉煤灰）；细集料：采用标准砂和细石英砂；钢纤维：细圆形表面镀铜钢纤维，直径0.22mm，长度1215mm.；化学外加剂：高效减水型，它的减水率大于29%，呈黄灰色的固体外加剂，与水泥的相容性良好，并具有良好的保水性。模板采用具有足够的强度、刚度及稳定性的钢模，长0.75m、0.45m，宽度0.494m，高度0.025m，模板边缘设置3mm倒角，并配制在模板顶面压制波纹的盖板。确保RPC盖板各部位结构尺寸的准确，且在使用周期内，RPC盖板模板的外形尺寸和精度变化应满足允许偏差要求。为便于电缆槽设备检查，每隔10m左右将盖板置换成活动盖板。伸缩缝安装施工铁路桥梁伸缩装置是铁152、路桥梁梁端之间的重要连接部件，其主要功能是满足梁端各向位移要求、集水、排水及防止水对梁端及下部结构的侵蚀，其质量和防水性能直接影响整座桥的耐久性。高速铁路的耐久性要求高，梁缝之间必须采用可靠的防水伸缩装置，保护梁体及桥梁下部结构。伸缩缝耐候型钢采用Q355NH耐候钢制作，锚筋采用Q235钢筋，防水橡胶条采用氯丁橡胶（月平均温度在-25至+60）。其质量要求符合相关规定。伸缩缝存放在干燥通风、清洁防雨、离热源1m以上的地方，其地点尽量接近安装位置；堆放离地面0.3m以上且对码整齐，防水橡胶条严禁与酸、碱、油类有机溶剂相接触。伸缩缝的选用如下：当桥梁位于直线段按不同跨度选用如下表所示4-12：表4153、-12 桥梁位于直线段按不同跨度选用序号标准跨度伸缩缝型号224m梁TSSF-N-100332m梁TSSF-N-100当桥梁位于曲线上时，为方便安装并保持伸缩缝的平整美观，对于预制简支梁，跨度32m，曲线半径8000m时，其他跨度桥梁所处曲线半径5000m时均采用曲线上加宽防水橡胶条，其他情况下采用直线上的防水橡胶条。伸缩缝构造及施工具体如下：（1）安装时，先将安装区清理干净，再按图纸要求吊装伸缩装置，将伸缩缝中线与梁缝中线调至基本重合，型钢顶面调整到与挡水台顶面标高平齐。锚固钢筋与梁端挡水台内的钢筋绑扎牢固，必要时可增加定位型钢用的辅助定位钢筋。锚固钢筋与型钢之间焊接牢固，焊接高度5mm，焊154、缝不得有裂纹、夹渣、未熔合及未满弧坑等缺陷。（2）由于管段内均为无砟轨道，伸缩缝装置安装在梁端挡水台内。挡水台施工与无砟轨道底座板施工同时进行，伸缩缝型钢固定在挡水台内，如果型钢不能整条预埋，可根据底座板宽度分段预埋。（3）当梁端实际梁缝过大，导致挡水台悬出量超过20mm时，采用更换更大型号的伸缩缝装置的方法增大挡水台间隙，确保悬出量不大于20mm。（4）安装挡水台模板时，用泡沫条填塞型钢型腔，并用封箱胶带临时将型腔密封，在浇筑混凝土时，坚决杜绝砂浆漏入型钢型腔，且型钢与混凝土间不得有裂隙或空洞。（5）待挡水台混凝土达到设计强度的70%以上时清理型腔，嵌装防水橡胶条。嵌装防水橡胶条时，不得损伤155、防水橡胶条，防水橡胶条的嵌装部分必须完全嵌入型腔内。PVC管涂抹黄油后分节段插入防水橡胶条的孔管内，两端使用环氧树脂封口。（6）组装好的伸缩缝两型钢在同一截面上顶面的高差不得大于0.5mm；直线度公差不得大于1.5mm/m，全长直线度公差满足10mm/10m的要求。型钢与防水橡胶条连接后，注满水24小时无渗漏。接触网支柱基础施工按设计要求，预制梁体时应在相应位置预埋接触网、下锚拉线基础锚固螺栓及加强钢筋，并设置下锚拉线基础预留钢筋。支柱基础混凝土电缆槽竖墙一同浇筑，模板应准确稳固，混凝土浇筑完工后预埋螺栓涂油防护，并做好混凝土养护工作。预买埋接触网要准确，按照设计图纸预埋支柱基础预埋螺栓位置准156、确。4.7.8桥梁综合接地装置为防止梁体、墩台上的弥留电流，梁体钢筋、墩(台)顶实体段钢筋、墩(台)身钢筋、承台(或扩大基础)钢筋、桩基础钢筋等焊接成一电流通路与接地极和贯通地线连接。作为结构内的接地钢筋，接头错开布置，采用电弧搭接焊连结，焊缝长度满足规范要求，且所有钢筋形成梁体墩(台)身基础地基的电流通路。第五章 冬、雨季施工及农忙季节的工作安排5.1雨季施工1)做好水泥、钢材等材料的防雨工作。浇筑完的砼表面在养生期内用塑料布罩住防止雨水冲刷，预埋在混凝土中裸露在空气中的钢筋用塑料布罩住，以防雨水冲洗锈蚀。2)雨季来临时会对地材供应造成很大的影响，因此在雨季来临前作好地材的储备工作，必要时租157、用临时场地集中储备施工用材，以免因备料不足影响施工。3)雨季前，做好设备的防潮工作以及供电线路的维修。5.2农忙季节的工作安排施工1)适当提高工人的工资使其增加的收入用于农活雇工的支出。2)农忙季节提前做好工人农忙季节休息的人数、时间，统计临时增加工人的人数以保证总人数的平衡，保证生产的顺利进行。3)本地的工人在农忙季节安排两班作业为农忙提供方便。5.3冬季施工安排在施工中如出现气温达到冬季施工的情况时，应采取如下措施进行控制：1)混凝土拌和增加搅拌时间，适当减少水灰比；2)缩短工序间隙，随时测定内温；3)准备好足够的覆盖物浇筑完成及时覆盖，尤其在迎风面更要覆盖密实；4)混凝土表面及时清扫积雪158、，防止积雪冻融时吸取混凝土中热量而使混凝土产生脱皮现象；5)及时与当地气象部门联系，听取天气预报，做好各种防范措施；第六章 质量、工期、安全和环保保证措施6.1质量保证措施6.1.1质量保证体系工程质量保证体系见图6-1：质 量 保 证 体 系管 理 制 度设计文件审核制测量双检制材料出厂检验制、编制质量计划、创优规划，编制实施性施工组织设计工艺细则、技术措施编制开工报告审批制隐蔽工程检查签证制分项工程质量评定制分段技术交底制度工序质量交接制度定期质量检查评定制质量事故报告处理制分级岗位责任制自检自验制初检质量报告制验工交接质量认定制定期质量保修回访制优良率90%以上，合格率100%开工前检查159、领导机构竣工后检查施工中检查质量目标、创优规划小组工程质量检查员质量鉴定评审成果发布群众活动图6-1 工程质量保证体系见6.1.2质量保证措施1)优化施工方案项目部组织有关人员进行详细的现场调查结合现场具体情况，编制详细实施性施工组织设计，并优化施工方案。2)加强技术管理项目部组建测量队，对工程项目进行导线复测及高程复测，复测达到精度要求后编制测量成果书，然后进行施工放样测量。必须做到及时、准确、无误并落实复核签证制度，以指导施工。工程开工前进行所有设计文件及图纸复核工作，编制详细的施工指导书及施工技术交底以及编制切实可行的进度计划和网络进度计划来指导施工。严格执行工序检查签证制度各道工序在施160、工前首先进行严格自检，自检合格后填写检查记录表及附件，报监理工程师复检签认。上一道工序未检查，绝不允许下一道工序施工。3)控制材料质量从选择料源起到订货、采购、进场、保管、发放全过程坚持及时检验制度。并保证先取样检验，后订货进场的程序。进场材料分类存放，使用前按规定进行抽样检查合格后方可使用。4)强化工序质量制定工序操作标准、工艺标准、检查标准，并落实到各职能部门。实行施工操作、工艺流程、检测试验全过程跟踪。针对存在问题及时纠正，未纠正整改之前不准进入下道工序，并实行“质量一票否决”制度。5)提高设备能力根据工程项目施工工艺要求，配齐各类机械设备以满足机械化施工流水作业的需求，特别对运输机械均161、重点配置。用先进的机械设备、先进的施工方法及完善的检测仪器，进行高质量的工程施工。6.2工期保证措施工程施工中我们将做到“从开工第一天起抢工期，确保按时完工”。根据设计图纸和有关施工技术规范规程精心编制施工组织设计，合理制定作业程序，利用网络技术，科学策划狠抓关键线路施工突出重点，确保主体。同时又总揽全局统筹兼顾，科学管理，保质保量如期竣工。主要采取以下几个方面的保证措施：6.2.1从组织机构、资源配置上保证各级人员准时到位，机械设备按时进场及时进行安装调试，确保按时开工。项目经理部按项目管理的各项要求开展工作，强化项目管理强化施工全过程的监督、检查、指导。6.2.2从施工计划上保证统筹规划确162、保施工计划的严肃性。在安排施工计划时留有余地，关键工序在保证均衡生产的前提下不安排过紧，有后期调整余地。抓紧大好施工季节，计划紧凑安排，对控制工期的项目从人力、财力、物力各方面优先保证，各种配套计划一定落实，做到好季节施工多安排，冬雨季节灵活安排。狠抓重点工程进度，确保提前竣工。从施工准备开始，制定详细的施工计划，每天有专人检查计划的落实情况，发现问题及时修正，调整计划，增加投入确保各分项、分部工程工期。6.2.3从工序安排上保证探索好的施工方法，合理安排施工程序。从施工方法上寻求加快施工进度的路子，避免重复作业和相互干扰，充分发挥机械化施工的优势减轻工人劳动强度，提高工作效率加快施工进度。做163、好每个工序的准备工作，使各工序连接合理、紧凑，每一个工序应为下一个工序创造条件。6.2.4从安全生产上保证根据本工程的特点，制定专门安全技术措施，并组织专门安全小组负责日常的安全检查。严格执行“三级安全生产的交底”制度。6.2.5从后勤供应上保证加强机械设备和车辆的养护、维修，搞好职工食堂，保障职工身体健康，保证正常出勤率，保障施工正常运转。6.2.6从工作机制上保证坚持领导干部跟班作业制度，发现问题及时处理协调各工序间的施工矛盾保质、保量完成任务。健全奖罚制度，开展施工竞赛，比质量、比安全、比工效、比进度、比文明施工，对按质按量安全完成周月计划的施工队、班组给予表扬和奖励，反之给予批评和处罚164、以提高施工人员的积极性。抓住时机，掀起施工高潮。施工队伍进场后发扬铁道兵优良传统，开展以比质量、比安全、比工期、比效益的社会主义劳动竞赛，掀起施工高潮。6.2.7从外部环境上保证创造宽松的外部环境，正确处理好与当地政府沿线群众的关系，争取得到各方面的全面支持和有力配合，给施工生产创造一个良好的外部环境。6.2.8加强人员培训有针对性地进行施工人员技术再培训，提高工人的技术熟练程度和单位时间内劳动生产率。6.3安全保证措施6.3.1安全保证体系架构图为加强对本工程施工安全管理工作的领导，项目经理部设施工安全领导小组。工程安全领导小组设置见下图6-2。项目经理部各架子队各工班项目经理安全工程师安质165、部部长安质部各架子队长专职安全员各工班班长兼职安全员副项目经理监察工程师安全监督管理组织机构框图（a）项目经理安质部部长副项目经理各架子队长监察工程师安全工程师工程部部长调度室主任保障部部长办公室主任专职安全员兼职安全员安全生产领导小组组长副组长成员安全监督管理组织机构框图(b)图 6-2 安全监督管理（a）组织机构框图和（b）组织机构框图6.3.2安全制度保证措施1)严格按照铁道部及XX铁路局保证安全生产的有关文件和规定执行。2)加强施工中安全管理，保障施工人员和国家财产的安全。根据“谁主管谁负责”的原则，建立以项目经理为第一责任人的各级安全生产责任制，做到“纵向到底，横向到边”。3)建立安166、全生产定期和不定期检查制度。每月对安全生产情况进行一次检查，每季度进行一次大检查，评比打分，兑现奖罚。4)抓好安全岗位培训，开工前，对所有上岗人员进行安全知识教育，分批培训，每人参加安全培训不少于两次，每次不少于四小时，把有关安全操作规程印发给各基层单位，对照检查和实施，特种作业人员如爆破工等一律持证上岗。5)随时接受业主及监理单位对安全生产的督促、检查、考评，对提出的问题及时确定方案进行组织实施，确保安全生产。6.3.3执行安全检查制度1)项目经理部要保证检查制度的落实，定期检查。经理部每半月检查一次，作业班组每天检查一次，不定期检查工程情况。在施工准备前、危险性大、采取新工艺、季节变化、节167、假日前后等情况下都要检查。2)对检查中发现的安全问题、安全隐患，要建立登记、整改、消防制度；定人、定措施、定经费、定完成日期，在隐患没有消除前，必须争取可靠的防护措施。如有危及人身安全的安全隐患，立即停止施工，处理合格后方可施工。3)安全检查与和修订安全管理制度结合起来，按安全生产责任制与各级管理者的经济利益挂沟，严明奖惩，保证“管生产必须管安全”的制度真正落实。6.4环境保护措施1)严格将施工垃圾和生活垃圾倒入项目部指定点。2）施工现场场容整洁，交通通畅，排水系统良好，各种材料分类堆码整齐各类施工设备按规定位置停放，认真搞好生活区环境和室内卫生，做到场内无垃圾、污水，室内窗明整齐清洁。施工及168、生活垃圾、污水及时处理，按监理工程师指定位置弃置排放。施工现场和生活区要有防火和消防设施，特别是在油库器材库要配备一定数量灭火器。3）施工现场，特别是有爆破作业的工点，设立明显的标志牌如警告与危险标志，指路标志等，为群众提供安全方便。靠近村庄的工点，宜采用松动爆破开挖。4）施工期间要保证本合同段道路和农田灌溉系统畅通。确实需要破坏既有道路、河流或灌溉系统时，应先采取措施进行改移确保其畅通后，再行施工。采取措施保证本合同段工程沿线和附近的建筑物、地上和地下管线设施、树木等免遭损坏5）施工中认真做好古文化遗址的保护工作，发现情况及时向监理工程师和有关部门反映，并大力配合，妥善处理。6）施工过程中，169、保证做到完成一项工程，及时清理现场，工完场清，尽量恢复原貌。本合同段工程全部完成撤离现场前，再组织全段清理现场，做好一切善后工作。第七章 现场文明施工7.1现场场容文明施工1)工地主要入口要设置明显的标牌，标明工程名称、施工单位。2)建立文明施工责任制，划分区域，明确管理负责人，实行挂牌作业，做到现场清洁整齐。3)施工现场场地平整，道路畅通，有排水设施，基础地下管道，施工完成后要及时回填平整，清除积土。4)现场施工临水、临电要专人管理，不得有常流水、常明灯。7.2现场机械文明施工1)现场施工机械设备，要按平面图布置规划固定点存放。2)清洗机械排出的污水，要有排放措施，不得随意流淌。7.3现场材料文明施工1)施工现场建筑材料、构配件、料具必须按照总平面图规定的位置放置。2)材料要堆放整齐并按规定挂置名称、品种、规格、数量、进货日期等标牌以及状态标识：合格，待检，不合格。3)各种材料堆放必须整齐，砂石等材料成方，大型机具一头见齐，钢筋构件、钢模板应堆放整齐用木板垫起。4)工作面每日应做到工完料尽场地清。5)建筑垃圾应在指定场所堆放整齐并标出名称、品种，做到及时清运。6)易燃易爆物品不能混放，除现场设置危险品存放处外，班组施工的零散的各种易燃易爆物品，必须按有关规定存放。