1、桩板现浇挡墙施工工艺方法一、 测量放样1、开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩。2、桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。钻机就位时， 确保垂直度偏差不大于0. 5%03、监理单位办理交桩、交点手续，共同进行桩点具体位置确实 认，根据业主提供的坐标点、加密控制网、图纸会审后的桩基平面图， 用全站仪测设孔桩轴线的桩位，并作出明显标志及固定的复测标志, 经有关部门复核验线后，进行桩基开挖，并作出轴线、标高记号，以 便在施工中随时可以校正。.二、成孔设计1. 5nl桩19根。1、钻机就位：通过自身履带行驶至需钻桩位，由机械自身电脑 控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整；2、埋设护筒：钻机2、就位后，在测量和施工人员的指导下，钻尖 对准桩位中心，钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。永久性护筒 采用钢质护筒，壁厚14mm,内径1.6m,护筒钢板接头焊接密实、饱 满，不得漏浆。护筒内径应根据钢护筒埋置深度来确定，一般控制在大于桩径 30cm范围，护筒埋置深度在旱地宜为24叱 护筒中心屿桩中心的平 面位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于0.5%,钢护筒顶宜高出施工地 面 0. 3mo3、复测、校正桩位与护筒中心偏差：护筒埋设好后，由测量人员 和监理代表进行桩位复核校正。本道工序完成后申报开孔通知并 进行钻进成孔。灌中设专人测量导管埋深。拆卸导管须经专人计算，检查无误后方可 进行，提升导管时3、，粒泵车与导管中心、桩孔中心三者要在一条垂直 线上。起吊要慢，有专人指挥，发现不对时用手扶正，发现挂笼时立 即停止起吊，并下放、回转、对中导管慢慢提动，以防挂起钢筋笼, 每次挂动钢筋笼，要检查压杆的固定情况，防止钢筋笼的上浮与下沉。八、桩基检测1、浇筑完成后的桩身强度等级满足设计要求，无断层和夹层；2、用于灌注桩身混凝土强度评定的标准试件，每根桩至少应留 置2组；3、桩身混凝土完整性检测数量为100%桩数，检测方法采用超声 波检测法。九、挡土板现浇施工桩间采用现浇挡土板支护，挡土板采用C30混凝土，厚度50cm, 嵌入地面以下深度不小于0.5m,桩板挡墙每隔20m左右设置一道伸 缩缝，内用沥青4、麻丝填塞。图-1现浇挡土板俯视图有板有板水彳电蛔钻孔校图-2现浇挡土板立面及侧面图桩身施工完成后，桩间挡土板采取竖向分级逆作法施工，覆盖层 开挖时竖向分级高度2%强风化和中风化岩层开挖时竖向分级高 度4mo严禁大面积开挖桩间土方及修整坡面；挡土板钢筋由钢筋厂 配送，水平筋现场焊接成型，模板采用竹胶板加工制作，并采用锚筋 +内拉方式固定。混凝土采用汽车泵浇筑。1、钢筋制作及绑扎挡土板桩间横向筋采用预留方式，锚固长度不小于35d。主筋的 混凝土保护层厚度不小于40mn）；拉筋间距40cm,采用植筋的方式上 下交错梅花形布置。植筋采用植筋胶进行锚固。（1）钢筋制作钢筋在加工场集中加工，半成品运输至现5、场进行绑扎安装。根据 钢筋设计图纸，结合钢筋原材料长度等参数并充分考虑钢筋锚固长度, 计算挡土板钢筋配料单下发给后场钢筋加工组，钢筋加工组根据配料 单的要求进行挡土板钢筋的下料和制作，钢筋采用钢筋切断机下料， 下料时切断机与钢筋轴线垂直。严格按操作规程进行切断机械操作， 确保平安。钢筋端头弯曲局部采用砂轮切割机切除，以免钢筋出现微 小弯曲而出现钢筋锚固端不容易进入孔内的情况。为了使锚固胶与钢 筋进行有效的粘结，钢筋锚固段应采用钢丝刷进行除锈处理。(2)植筋挡土板施工植筋应选择质量可靠的锚固剂，建议在使用前进行锚 固力试验。将挖孔桩护壁混凝土凿除后，在挖孔桩侧壁上根据板的几何断 面尺寸弹出控制线6、，按照钢筋设计图纸确定拉筋钻孔位置和数量，并 作明显标记。电锤钻机钻杆直径应比钢筋直径大24mm,钻孔深度不得小 于35d,为了精确控制打孔深度，电锤必须带限位器，用限位器控制 孔深，钻孔时电锤推进时要平稳，不可随意晃动，防止破坏孔型和打 断钻头，如遇到钢筋较密，钻孔深度不够，可在距原孔2cm以外距离 重新钻孔，为了减少锚固剂的流淌，锚固孔可稍向下倾斜。(3)钢筋安装自上而下绑扎挡土板钢筋，由于挡土板采用分级逆作法施工，竖 向钢筋均应预留接头，挡土板横向钢筋、竖向钢筋均采用单面搭接焊 连接，焊接长度呈10d,同时同一断面接头数量不得超过50虬常规段横向钢筋采用16钢筋，伸缩缝位置横向钢筋采取17、8 钢筋，间距均按10cm设置；竖向钢筋中14钢筋，间距按照20cm设 置；拉筋采用小14钢筋，间距按照10cm,上下交错梅花形布置；钢 筋绑扎完成后绑扎成品混凝土垫块，垫块按照每平方不小于4个设置。ttAttAA伸缩图图-4伸缩缝配筋图2、模板制作与安装根据现场实际情况从上之下分层施工，模板采用12mm厚竹胶板 加工制作，每块模板支立高度0.4m,单面支模，模板横楞采用10cm XIOcm方木，间距30cm,竖楞采用48X35mm钢管，间距0.6m。两 侧模板长度方向应贴入桩身外表不小于15cm,拉杆按照0. 6mXO. 9m. 0. 6mX0.7m间距设置，单根拉杆钢筋伸出外模约20cm,8、拉杆钢筋与 挡土板主筋焊接牢固，混凝土浇筑完成后割除外漏局部并进行混凝土 外表修饰。3、混凝土浇筑混凝土采用C30商品混凝土，浇筑采用泵车进行浇筑，浇筑前必须对挡土板钢筋、模板作全面检查，看是否满足设计要求和施工规范 标准，才能开盘浇筑，浇筑时应对入场的商品混凝土作坍落度检查并 按照规范留取混凝土试件。三、检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合 格后，再进行清孔工作，否那么重新进行扫孔。有条件限制时可使用钢 筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm,长度不得小 于孔径的4飞倍。桩基孔深采用端部挂有铁块的测绳进行测量，保证 桩基深度比设计深度长200mm。四、钢筋9、笼加工及运输(1)钢筋笼采用长线法在台座上统一制作，台座上根据施工进 度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主 筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确 定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。钢筋笼在胎具上成型时，钢筋 连接按图纸要求进行施工；桩身主筋与箍筋必须焊接牢靠，主筋的混 凝土保护层厚度不应小于50mm,采取设置混凝土保护层垫的形式确 保钢筋笼保护层厚度，成品垫块保护层垫块采用桩身同标号混凝土垫 块，垫块大小根据保护层厚度而定，须满足主筋混凝土保护层厚度的 要求，垫块沿钢筋笼长度方向每间隔2m,根据桩身截面大小四周均 匀布置4-6个垫块。垫块按照要求10、交叉布置，保证垫块数量不少于4 个/nf。直径16mni及以上的钢筋应采用剥肋滚轧直螺纹连接，对长度W 9m的桩基钢筋笼采用单节段，大于9m采用基本节长9. 0m+调整节。 将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上 对应配对连接。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹 加工。(2)钢筋下料钢筋采用切断机下料，钢筋下料前检查端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉 2-3cm,以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。必须采用无齿锯进行切割 下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。为保证钢筋连接 时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料11、切割端面应与钢筋轴线垂 直，钢筋端部不得产生马蹄形。(3)丝头加工根据所加工的钢筋直径，调换与加工直径相适应的滚丝轮，滚 丝轮与加工钢筋直径关系如下表所示。表1滚丝轮与加工钢筋直径关系滚丝轮外径 78.20 69.4加工钢筋直径16222532螺距2. 53. 0按照钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥 肋直径尺寸，调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺 纹的长度符合丝头加工的规定。使用钢筋剥肋滚轧直螺纹及将连接钢筋的端头加工成螺纹，同 时采用水溶性切削冷却润滑液；钢筋丝头加工完成后，操作者对加工的丝头进行质量检查，钢 筋丝头宜满足6f级精度要求，采用专用直螺纹量规检验12、，通规应能 顺利旋入并到达要求的拧入长度，止规旋入不得超过3P。每加工10 个丝头用通止环规检查一次，并剔除不合格品和不合格丝头，经操作 人员自检合格的丝头由质检员随机抽样检验，以一个工作班内生产的 丝头为一个验收批，随机抽检10%且不少于10个，当合格率低于95% 时，应加倍抽检，复检仍小于95%,应对钢筋丝头全部检验。对检查 合格后采用专用的钢筋丝头保护帽进行保护，防止螺纹钢筋在搬运过程中损坏或污染。（4）钢筋连接连接前的准备：先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料 密封盖，并检查钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无 损、清洁。如发现杂物或锈蚀要清理干净。同节内钢筋主筋连接使用13、标准型接头连接，把装好连接套筒的 一端钢筋拧到被连接钢筋上，接头采用管钳扳手拧紧，钢筋丝头在套 筒中央位置相互顶紧，安装后的单侧外漏螺纹不宜超过2p,对无法 对顶的其它直螺纹接头，应附加锁紧螺母、顶紧凸台等措施紧固，连 接即告完成，随后立即画上标记以便检查。钢筋笼分节处使用长短丝接头连接，先将标准套筒按顺序全部 拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧 回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，连接即告完成。接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等, 且不超过2个完整丝扣（加长螺纹除外）并符合直螺纹质量检验标准。安接头安装后采用扭力扳手校核拧紧力矩，最小拧紧力矩值应 符合14、下表要求。表2最小拧紧力矩表钢筋直 径（mm）三1618 2022 2528 3236 40拧紧扭 矩（N.m）100200260320360为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规 范切断后错开接头，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外, 其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头。（5）钢筋笼在加工场采用汽车吊对称两点平吊至运输车车架上,由于本工程钢筋笼为矩形截面结构，运输过程中不会产生滚动现场, 吊放入车后两侧直接采用方木顶紧，防止运输过程中左右移动导致钢 筋笼骨架变形。运输至现场后用汽车吊吊至临时存放平台，临时存放 平台上铺10cm方木，方木间距2-2. 5m,15、钢筋笼上方使用塑料彩条布 覆盖。五、钢筋笼安放钢筋笼加工成型好报监理检验，经验收合格后方可起吊。钢筋笼 起吊采用两端斜吊方式，主吊采用75t （适用于15-25t的钢筋笼） 和50t （适用于6-15t的钢筋笼）汽车吊，起吊时用吊车大钩分4点 固定钢筋笼顶端；辅吊采用25t汽车吊，副钩分4点吊装钢筋笼底部。 主、辅吊车同时将钢筋笼吊起，平缓吊运，辅吊车将钢筋笼底部移动 至桩位，主吊车提升，直到钢筋笼竖直立于桩位上方时，辅吊车松钩， 汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。（1）首节钢筋笼吊装：钢筋笼在现场加工完成后，用汽车吊通 过吊具吊起首节钢筋笼，缓缓放入孔内，注意钢筋笼中心线和16、桩位中 心线保持一致，采用4点吊法，用2根120工字钢穿入钢筋笼顶端箍 筋下，让钢管承受钢筋笼的重量，然后进行下节钢筋笼吊装。（2）钢筋笼接长：吊起第二节钢筋笼，主筋对准前节钢筋笼主 筋（先找出制作时两根同样标记的主筋对接），上下节主筋用直螺纹 套筒连接。对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型手 动葫芦牵引就位。直螺纹套筒连接对于极少数错位严重的，无法进行 丝扣对接，那么可采用单面邦条焊的焊接方法解决，单面帮条焊要求焊 缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强 度。（3）检测管接长：为了检验桩基质量，1500nini灌注桩每根桩 身埋设3根57*4mm的检测管，217、000mm及2500mm灌注桩每根桩 身埋设4根57*4mm的检测管。检测管与钢筋笼半成品一同转运出 场，检测管每8m一节，接头处用076*10钢管焊接，检测管下端用钢 板焊牢，并要求不漏水，顶口加盖，保证管内无异物，采用绑扎方式 与钢筋笼连接牢固，检测管顶高出基桩顶面20cm,检测管连接完成 必须注满清水，并观察该节检测管是否漏水，确保安装牢固不漏水后 方可进行下节安装。（4）钢筋笼定位及固定：钢筋笼接长完毕下放到位后，在顶口 位置根据偏位，并在前后左右4个方向设置4根短钢筋与钢筋工具笼 焊接定位，以确保钢筋笼垂直不偏位，保护层符合设计要求，同时采 用型钢将钢筋笼在孔口固定牢靠。（5）防止钢18、筋笼上浮具体措施1）用活动刚性压杆固定钢筋笼。在混凝土灌注过程中，首先将 两根钢管对称地下到钢筋笼顶的预留筋中，随同钢筋笼和吊筋一同下 入钻孔内。当钢筋笼下放到位时，根据控制标高的要求，另用一根直 径较小的钢管穿过压杆上端的调节段，并将其两端在孔口固定。当混 凝土灌注使钢筋笼上浮时，钢管就会通过笼顶的“笼头形”距离调节 段向钢筋笼提供下压力（人为加压），使钢筋笼处于受力平衡的状态, 从而使钢筋笼无法上浮。2）混凝土浇注用导管的直径又不能太小，也不能太大。假设太小， 将无法满足混凝土灌注时初始浇灌量和浇灌速度的要求；假设太大，将 会使导管外壁与钢筋笼之间的环状间隙太小，极易发生挂笼。3）严格控制19、混凝土质量及灌注规程混凝土的坍落度、和易性、初凝时间应符合质量控制和灌注时间的要求。合理控制导管和钢筋笼的共同埋深。当混凝土面接近钢筋笼 底部时，应控制导管的提升高度或减少混凝土的出料量；当混凝土面 已进入钢筋笼时，应尽量减小导管埋深，边提升导管边灌注混凝土， 当混凝土面进入钢筋笼1-2m时，导管埋深应控制在2- -3m之间。 合理控制混凝土上返速度。在混凝土灌注过程中，可通过减 小漏斗活门的开启度来延长混凝土的灌注时间，也可通过降低漏斗装 料量来减小冲压力。4)泥浆控制措施在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业。 为了满足泥浆含沙量的要求，需要进行一定时间的泥浆置换，这就要 求泥20、浆池的容积具备一定的规模，以保证能及时供给足够的新鲜泥浆, 使孔内残留的岩粉和钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表 面形成“垫层”，从而防止托起钢筋笼上浮。为了保持孔壁稳定，防止发生掉块或孔壁坍塌等现象，进而 防止在混凝土面形成“垫层”，在施工中和混凝土灌注前，应合理控 制泥浆的密度、粘度和滤失量。六、清孔(1)第一次清孔钻孔灌注桩成孔至设计标高或预定层面后，应充分利用钻杆或送 浆管在原位进行第一次清孔，一次清孔的目的是将孔内的颗粒状物排 出孔外，减少孔底沉渣，节省二次清孔时间。本次清孔一般不需调整 泥浆密度，因为如果将泥浆密度过早调低，在吊笼过程中泥浆里的颗 粒会很快沉淀，影响到二次清21、孔的效果，一般泥浆密度保持在1.2-1. 4之间，在测得孔底沉渣厚度小于50mm时，及时抓紧时间吊放钢筋笼。(2)二次清孔第一次清孔是在终孔后进行，经过安放钢筋笼、焊接、下放导管 等过程，在这段时间内，由于孔内泥浆处于静止姿态，原来悬浮在泥 浆中的泥、砂砾和石屑会沉人孔底，同时，安放钢筋笼和导管时也会 擦碰孔壁，而使泥砂落孔内，为此，在於灌注前利用导管进行第二次 清孔。二次清孔应做到边循环清孔边测孔底沉渣，当孔底沉渣厚度符 合设计及规范要求时，再在循环中调整泥浆各项指标，终止清孔泥浆 指标一般控制在以下范围：相对密度在之间；粘度为 16-20S；含砂率4%。当测得泥浆各项指标均符合规范要求后，22、应立 即进行水下腔的灌注工作，在等待校过程中应继续循环清孔，直到校 到场后装料斗灌注。七、水下腔灌注(1)导管下放混凝土灌注采用300X 10mm刚性导管，连接为螺纹的快速 接头，25T汽车吊下放。 导管使用前做水密试验。水密试验水压不应小于孔内水深1. 3 倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力 的1.3倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以 及止水“o”型密封圈的完好性。按下式计算导管可能受到的最大内 压力：式中：Pmax导管可能承受到的最大内压力(kpa)rc混凝土容重(KN/m3),取 24. 0kN/m3hxmax导管内混凝土柱最大高度(m),取23、Xmrw孔内水的容重(KN/m3),取10. 0KN/m3Hw孔内水的深度(m),取Xm水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊 接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启 动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力到达导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 导管逐节吊装接长、垂直下放，下放过程中使用专门的吊具 和导管固定卡盘(见图-1)。导管下放至导管底口离孔底30cm左右。图-1导管固定卡盘示意图导管下放过程中做好导管分节及实际长度等参数的记录。 导管下放和灌注混凝土过程中，使用专门设计的吊具，该吊具能方便地锁死或松开导管，提高作业效率。(2)混凝土灌注 混凝土采用拌和站设备集中，混凝土强度等级为C30混凝土。 混凝土坍落度一般取180220mm；混凝土初凝时间应不小于10小时。 混凝土运输采用10疗运输罐车直接运输至混凝土灌注地点，混凝土 运输车预备45辆。施工时，混凝土拌制必须严格按混凝土配合比 进行，不得随意更改各种材料的用量比例。在跄灌注前，必须进行第二次清孔，并经常测量孔底沉渣， 直至孔底沉渣厚度小于50mm停止清孔，并立即灌注碎。灌注碎时，导管下端应离孔底300500mm左右，漏斗应有足 够的容量满足初灌量。导管埋入腔中26m,严禁导管提出於面，浇