1、高速公路建设工程桥梁引桥钻孔桩护筒埋设施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录一、概述52. 微膨胀混凝土试块试验，以确定外加剂的用量和种类。6二、编制依据7三、创优目标7四、主要工程数量8五、引桥施工工艺及方案8A 钻孔桩施工81 设备配置82 施工工艺8(1) 护筒埋设8（2）钻孔9（3）清孔10（4）钢筋骨架制作与安装11（5）声测管的制作与安装12（6）灌注水下混凝土123 钻孔灌注桩施工常见问题分析和防治13（1）坍孔13（2）缩孔14（3）掉钻14（4）水下砼堵管和埋管15（5）断桩2、15B系梁、墩柱、盖梁施工161、 概述16（3） 系梁、立柱砼为C25，盖梁砼为C30。172、施工工艺17（1）基坑开挖17（2）凿除桩头17（3）安装模板17（4）钢筋骨架制作与安装18（5）浇注砼20（6）拆模和养护211、板梁概况及运输线路222、吊装方案22E桥面铺装、防撞墙、护栏、伸缩缝23六、保证工程质量的技术措施246.3本工程质量控制实施三级管理266.3.1第一级质量管理266.3.2第二级质量管理276.3.3第三级质量管理276.4 其他要求28（1）材料部门应及时向试验单位提供材料质保单，产品合格证。28（3）各级质检人员在进行验收时，应携图纸及有关工具。286.53、 材料进货质量控制286.5.1强化材料的检验286.5.2 做好材料的试验工作286.5.3材料检验和试验的结果处理286.5.4有关材料试验制度296.5.5严格执行隐蔽工程检验签证手续296.6做好测量复核和仪器校正296.7开展QC活动306.8承台施工306.9 立柱施工306.10帽梁施工316.11桥面系施工质量控制316.12 道路工程施工质量控制31七 施工现场安全保证措施327.1.1土方工程327.1.2 模板工程337.1.3 钢筋工程337.1.4 混凝土工程347.1.5 脚手架搭设与拆除347.1.6 起重机械使用357.2 施工现场安全用电措施367.2.2 按4、经报批审定的临时施工用电组织设计进行施工。367.3消防及治保措施37八、75M系杆拱桥施工方案391横梁、纵梁施工方案39（5）浇注砼40（13） 水泥浆稠度宜控制在1418s之间。44（18） 压浆后应立即检查压浆的密实情况，如有不实应及时处理。45（20） 水泥浆按照规定制作试块，以检查其强度。45（1）基坑开挖46（2）承台立模47（3）承台混凝土浇筑47（4）墩身施工48(5)承台基坑回填483.拱肋制作方案49A 施工准备阶段49(5) 45号钢材、材质应符合国标GB69988的标准要求。494.拱肋的现场组对525.铁路上平台支架搭设546.平台上拱肋支墩搭设557.拱肋、横撑吊5、装568.系杆和吊杆施工579.浇注钢管拱肋C50微膨胀混凝土5811.横梁、纵梁吊装及系杆穿索59（5） 横梁按装顺序：602.涂装623.质量检测6314.铁路封锁6515.检算662).检算蝴蝶架抗弯强度663).吊装横梁时检算钢丝绳受力674).检算横梁吊环67F=80.384T46.55/4=11.6375T6724米便梁可以承受荷载。6816质量保证措施6817施工安全措施6917.1安全教育6917.2封锁时安全技术措施7217.3在线路边施工安全措施7317.4委托工务段在吊装拱肋和24M便梁时派专人监护线路7418仪器设备:74一、概述(1) xx高速公路设计时速100km/6、h，设计荷载为汽-超20级，挂-120级。(2) 本标段为不良地质地段，其地质状况为上部02.5m硬塑粘土，中部及下部1.6m9.0m为亚粘土。（3）xx高速公路在公路里程K10+018.299=xx铁路下行线里程DK136+629.965处交叉,上跨xx湾区间站既有7股道和即将实施的新长线引入线3股道,斜交角度75.0244度,xx高速公路在此处采用1-75米钢管砼刚架系杆拱一次性跨越十股道,系杆拱桥两侧为8*20M和8*21.19M钢筋混凝土空心板梁引桥。（4）系杆拱桥位于竖曲线半径R=11730.205m的凸形曲线内，本桥分为左右两幅桥，完全对称于线路中心，由于本主桥两拱脚高差为1.867、01m，故采用了正拱斜置的布置形式，拱轴线为两次抛物线，矢跨比为1/5，拱肋由两根90014mm钢管组成，拱肋在端部10m处由圆端形变为哑铃形截面，钢管和腹板内灌有C50微膨胀混凝土，拱肋钢管高2.3m、宽0.9m，横撑内无需灌注C50微膨胀混凝土，拱脚处混凝土部分为宽3.0m、高1.6m的实心截面。 （5）本拱桥为柔性系杆刚性拱，拱的推力传给系杆承受，系杆采用标准强度Rby=1860Mpa,控制张拉应力为819.75-852.076Mpa的钢绞线，每幅桥12束，为OVMXG15-19可换索式钢绞线系杆锚，张拉千斤顶采用YCW400B,在钢管拱吊装过程中未设临时系杆，施工中需严格控制墩顶的水平8、位移，待形成无铰拱后，张拉第一批系杆，每条钢管拱肋在现场分为3段预拼好以后再先后进行吊装,合拢成为空钢管两铰拱，而后封拱脚砼形成无铰拱，然后安装吊杆，张拉系杆，依次灌注上部、下部及腹板混凝土，形成钢管混凝土拱，再吊装横梁，行车道纵梁等，在加载过程中需分批张拉系杆，整个施工过程的各步骤均要求对称于两半拱、两拱肋进行。拱肋合拢温度控制在13-16OC之间。具体加载顺序，祥见施工程序示意图，主桥两拱肋间设3道空间横撑，以确保拱肋的横向稳定。主桥横梁采用预应力混凝土工字形梁，桥面行车道板采用5米跨径的钢筋混凝土板梁，为先简支后固结体系。吊杆采用HVMLZM7-73高强度镀锌平行钢丝，采用HVMLZM79、-73冷铸墩头锚锚固，吊杆间距为5米。主受力构件采用16Mn钢板加工，缀板及部分预埋件采用A3钢材，钢管内砼采用一次泵送28米高C50微膨胀混凝土,横梁采用50号砼,纵梁采用40号砼,一片横梁重47吨,纵梁最重为6.9吨,一幅桥下面有13片横梁,有140片纵梁,其中A类纵梁60片,B类纵梁60片,C类纵梁20片。横梁为后张法预应力横梁，纵梁为普通钢筋混凝土板梁，纵梁现浇固接段采用40号微膨胀混凝土，应采用行之有效的外加剂。（6）系杆拱桥施工时，必须做三个试验： 1. 系杆张拉力损失试验，再通知设计，调整系杆张拉控制应力。 2. 微膨胀混凝土试块试验，以确定外加剂的用量和种类。 3. 混凝土泵送10、试验，以检验泵送混凝土的泵送压力和泵送量是否够。（7）本段共有钻孔桩72根。本次施工从0#至11#墩钻孔桩，桩径分为1.2米和1.5米，除8#墩桩长为57米、9#墩桩长为59米，其他钻孔桩桩长为34米至38米，57米和59米钻孔桩每根桩需做声测管试验，因此每根桩需预埋3根声测管，0#台至7#墩、10#-11#墩每根桩需做低应变试验。（8）桥台采用肋板式桥台，引桥采用桩式桥墩，非预应力钢筋混凝土帽梁，主桥采用直径1.5米群桩柱式桥墩。本段范围内共有20m板梁192片,21.19m板梁96片。铁路北侧为7跨20m板梁,铁路南侧为4跨21.19m板梁。桥面铺装为10CM混凝土，上面为防水层和9CM黑11、色路面，桥面净宽为11.55M,一跨共24片板梁。桥面两侧为钢筋混凝土防撞墙，防撞墙上面为钢管护栏。桥面伸缩缝为D80伸缩缝。二、编制依据勘测设计院中交公路规划设计院设计的无锡至宜兴高速公路XY-3-1标段施工图（S5-3）。B中华人民共和国交通部发布的公路工程质量评定标准（JTJ07198）。C中华人民共和国交通部发布的公路桥涵施工技术规范（JTJ041-89）。D中华人民共和国建设部，国家技术监督局联合发布的钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）。E中国工程建设标准化颁布的钢管混凝土结构设计与施工规程（CESC28：90）。对于某些难以涵盖者，可由各方另行共同商量。三、创优目标质12、量是企业的生命，我们的方针是“自己永不满足，业主永远满意”。树立精品意识，创一流工程，在施工管理中注重企业的技术进步和科学管理，确保ISO9002质量体系在整个施工过程中持续运行有效，在施工的全过程中，严格按设计和规范要求实施，自觉接受监理工程师的检查、监督，使工程质量始终处于受控状态，确保工程质量合格率达100%，优良率达92%以上，全段工程的质量等级为优良工程，争创优质结构工程。四、主要工程数量16Mn钢管及腹板 356T PES7-73拉索(高强钢丝) 16.682T HVMLZM7-73冷铸镦头锚 104套15-19系杆索 47.942T拱肋C50泵送微膨胀混凝土 542.9m3横梁C13、50混凝土 484.12m3纵梁C40砼 375.9 m3五、引桥施工工艺及方案A 钻孔桩施工1 设备配置GPS-15型正循环回旋钻机2台，GPS20型2台，16T汽车吊1台，高压泥浆泵3台，3PN污水泵6台，挖土机1台，0.4L搅拌机4台，导管240m，水下砼灌注工具4 台套。2 施工工艺(1) 护筒埋设由于本区地表多为粘土，为防塌孔，施工时孔口采用比桩径大300mm，直径=1.8m厚度4mm的钢护筒，护筒埋设须认真进行，底部及四周采用粘土回填，并分层夯实处理，护筒顶高出地面30cm以上或高出水面1.50m以上，护筒中心竖直线应与桩中心线重合除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾14、斜不大于1%，下沉时可采用压重振动，锤击并辅以筒内除土的方法，一般情况埋置深度为3m，特殊情况加深保证钻孔和灌注顺利进行。（2）钻孔钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，检查泥浆池量砂石材料的到位情况。钻机安装就位后，底座和顶端平衡，不得产生位移或沉陷，钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。开始钻孔时，钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%，稍提钻杆，在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环。待泥浆均匀后方可开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，如护筒底土质15、松软出现漏浆，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，把胶泥挤入孔壁漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进，钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土质变化，每进尺2m或土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录并与地质柱状图核对，交接班时应详细交待本班钻进情况，下一班需注意事项。钻孔过程中要保持孔内有一定的水头高度，并要防止扳手，管钳或其他异物掉落孔内，损坏钻头。钻机作业必须连续性，升降钻头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁、拆除和加接钻杆时求迅速。钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为8m3,并设容积为3000m3的沉淀池二个，造浆用的粘土应符合下列技术16、要求：胶体率不低于95含砂率不大于4造浆率不低于0.006 m3/kg0.008 m3/kg泥浆性能指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度1.251.35漏斗粘度28S含砂率 95失水率 20ml/30min钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员7名，其中指挥1人，卷扬机1人，机电工兼记录员2人，装拆及清渣3人。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后邀请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。（3）清孔终孔检验合格后，立即进行第一次清孔作业，拟采用换浆法清孔，要求泥浆比重要在1.081.10之间，粘度1720Pa.s，含砂率2%，胶体率98%，若不符规17、定，须进行二次清孔，清孔过程中始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。（4）钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接头，焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并且接头错开80cm以上，搭接不得少于10d，在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖面为2m，横向圆周不得少于4处，骨架顶端设置吊环。为使钢筋骨架足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用16mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土块作钢筋保护层，保护层厚度68cm。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，骨架外径10mm，骨18、架倾斜5%，骨架保护层度20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程20mm，骨架底面高程50mm。钢筋骨架用钻机起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊接。钢筋骨架在下段时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm。（5）声测管的制作与安装据要求，我方采用外径60mm、壁厚2.0mm的焊管，套管采用外径70mm、壁厚3.5m的焊管焊接，每节套管为50mm。声测管加工同钢筋笼一道分段加工。两端采用2mm铁19、板封焊。声测管每6米一个对接加套管焊接，直接固定在钢筋笼内壁主筋上，固定方式采用绑扎，管子之间保持平行，不平行度控制在1以下。管子随钢筋笼分段安装，管子接口和底部封口都不应漏浆，接口之间应尽量不留缝隙，接口内壁保持平整，不应有焊接渣有凸出物，在吊运中确保声测管不能变形。声测管埋设的整个过程与钢筋笼同时进行。钢筋笼 （6）灌注水下混凝土水下混凝土的灌注采用导管法，导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚10mm，分节长1m2.5m最下端一节长5m。导管须进行水密,承压和接头抗拉试验。灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直。水下混凝土的水灰比为20、0.50.6含砂率0.40.5，坍落度（202）cm，水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5Npa。采用翻斗车运输混凝土至现场直接倒入漏斗内进行灌注，混凝土接近桩顶时，改用吊斗倒以提高漏斗高度。灌注混凝土时导管下口至孔底的距离25cm40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深导管的埋深控制在2m4m为宜，特殊情况下不得小于1m或大于6m。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮采取以下措施：A使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混21、凝土的冲击力。B当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，桩顶加灌0.81.0m高度，同时指定专人负责填写水下混凝土土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。3 钻孔灌注桩施工常见问题分析和防治（1）坍孔原因： 一般未能保持孔内水的压力，泥浆比重不够，护筒质量差，施工操作不当，钻机不稳定，机具出现故障，拖延钻孔时间，以及地层发生变化等因素造成坍孔预防措施： 严格按规定要求，认真埋好护筒，护筒底部不漏水，保持护筒的水位高出地下水位1.5-2m，以维持孔壁稳定。 做好泥浆护壁，测定和调整泥浆指标，使泥浆的比重在1.22、2左右，粘度在20秒左右，含砂率小于4%，使孔壁形成较好的泥皮护壁，保持孔壁稳定。 加强机具保养，确保其正常运转。（2）缩孔原因： 地层中遇有塑性土壤，（俗称橡皮土）遇水膨胀使孔径缩小。另一类是钻头直径严重磨耗而变小，因未及时发现使钻孔变小。预防措施： 查清地质，确定有无软弱层存在； 经常检查钻头直径，是否磨耗严重使直径变小，并作必要的更换； 加高钻头护圈高度至0.5m，上下反复扫孔，扩大孔径，并须派有操作经验的钻机司机上岗。（3）掉钻原因： 卡钻时强提、强扭。 钻杆接头不良或滑丝，马达接线错误或操作不当使正转为反转等。（尤为接拆站杆）防治措施： 施工前由机械工程师对上岗人员讲课，并实地检查核23、对。万一发生上述情况，拟采用打捞钳法，将打捞钳进入水中，夹住钻杆提出。（4）水下砼堵管和埋管原因： 导管埋深超过6m。 砼质量差，水灰比、坍落度偏小，导管内进水，流动性、和易性差，砼有离析。施工时间拖延，砼已初凝。预防措施： 严格按施工配合比和掺木钙并拌制时间达2分钟，测定坍落度，使砼有良好的流动性、和易性，如发现砼有离析现象则作第二次拌制。 拼接导管作水压试验，检查导管联接部位的密闭圈，发现问题及时更换。 控制导管埋深，施工中经常转动和提升导管，保持导管埋深24m。 精心组织施工，加快施工进程，使各工序紧密衔接，控制砼灌注时间不超过砼的初凝时间。（5）断桩原因： 除上述导管发生堵管、埋管如不24、处理好将造成断桩的因素外，尚有测绳刻度标志滑动造成水下砼面测量不正确，提升导管带动钢筋笼，或机械故障，中途停顿而延误时间等因素，导致水下砼初凝，难以连续施工，造成断桩。预防措施： 测绳须事先校核，并有备用和做好交接班，将施工情况交接清楚。 水下砼面要测量正确，并与计算值相符，以控制导管埋深。 加强机械检查，施工中必须配有机修、电工等工种值班，发现问题及时处理，并联系供电局，如有停电须及时通知。 凡采用商品砼时必须加强联系，确保砼及时供应到位.B系梁、墩柱、盖梁施工1、 概述（1） 本段范围从0#台至13#墩。从1墩至7墩，立柱高度小于10m，立柱直径为1.2m圆柱墩，系梁截面尺寸为1.01.225、m；从1013立柱高度10m，立柱直径为1.3m，系梁截面尺寸为1.21.4m，帽梁宽度为1.4m，为非预应力钢筋砼帽梁。（2） 立柱高度10m，共加工两根立柱的模板，一根立柱加工一节模板，长度为7.7m；立柱高度10m，加工一根立柱模板分成两节，下面一节为7m，上面一节为4.2m。系梁模板加工二套，一套为系梁尺寸1.01.2m两端圆弧尺寸为直径1.5，圆弧长3.618m，高1.2m；另一套为系梁尺寸1.21.4m，两端圆弧尺寸为，直径1.5，圆弧长为3.321，高1.4。（3） 系梁、立柱砼为C25，盖梁砼为C30。2、施工工艺（1）基坑开挖根据本标段地形、地质及水文情况基坑采用人工开挖。开26、挖基坑时，坑壁按11坡度放坡，为满足系梁支模的需要，坑底按系梁的平面尺寸每侧增宽50cm。基底开挖至设计标高后，为便于及时排除渗水，应在预留宽度处开挖集水井，用水泵将集水排到基坑外。（2）凿除桩头钻孔桩灌注完毕应及时清理桩头，清掉桩顶上的浮浆、浮碴和部分砼。待砼强度达到85%后，先用风镐凿至距桩顶设计标高10cm处，再用人工凿除剩余砼至设计标高。（3）安装模板系梁、墩柱、盖梁施工采用的模板为组合钢模板。系梁模板安装前，应先测放出桩柱中心点和系梁边线，测放点位经复核无误，然后开始系梁端模的安装，调整圆形端模中心点与桩柱中心点重合后加固端模，再开始侧模的安装。为防止模板移位和凸出，系梁侧模外应设立27、支撑固定。墩柱模板在现场拼装成一段整体吊装。盖梁模板则分三片，在立柱顶吊安装。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高进行测量、复核，并对模板的平整度、缝隙宽度进行检查，如发现模板有超过允许偏差的情况，及时纠正，直到满足设计及施工规范要求为止。在墩柱施工结束后，对系梁部位的回填土分层压实，而后用压路机统一压实。为防止地基沉降造成结构变形及裂缝，在压实的地基土上铺设10cm碎石再在其上浇筑厚1520cmC15混凝土。盖梁采用支架法施工，支架的基材采用外径为48mm壁厚3.5mm的钢管，支架立杆顺桥向间距为约60cm，横桥向间距也为约60cm,横杆上下间距不大于150cm，并设置斜撑，为使立杆底部有28、较大的接触面，防止立杆直接立于混凝土面上而使应力过分集中造成混凝土损坏，在立杆底部设一块15151cm的铁板。系梁模板安装允许偏差：模板标高15mm，模板内部尺寸30mm，轴线偏位15mm，模板表面平整度5mm，模板相邻两板表面高低差2mm。墩柱、盖梁模板安装允许偏差：模板标高10mm，模板内部尺寸+5-0mm，轴位偏差8mm，模板相邻两板表面高低差2mm，模板表面平整度3mm。（4）钢筋骨架制作与安装4.1钢筋骨架的制作4.1.1钢筋的表面应洁净，不得有油渍、漆皮。4.1.2钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋应冷拉调直，级钢筋冷拉率不大于2%。4.1.3箍筋加工时，末端应做弯钩，且29、弯钩平直部分不小于箍筋直径的5倍。4.1.4钢筋骨架在制作过程中，搭接方式采用双面焊，搭接时两接合钢筋轴线在同一直线上，搭接长度5d（d为钢筋直径）。在钢筋骨架与钻孔桩钢筋搭接接头处，采用单面搭接焊，搭接长度10d（d为钢筋直径）。钢筋骨架制作过程中，接头长度区段内受拉钢筋接头面积的最大百分率为50%，且搭接接头错开80cm。4.2钢筋骨架的安装系梁钢筋骨架直接在现场绑扎成形。钢筋绑扎前，首先在基底均匀铺设10cm厚的碎石垫层，然后将半成品钢筋运送至施工现场，直接在坑底绑扎钢筋。立柱钢筋骨架在现场绑扎成一段，吊车整体吊装，待骨架底标高调至设计标高后，调整脚手架的定位圈，使整段钢筋骨架任一截面的30、圆心与钻孔桩中心点在同一竖直线上，调整基桩外露钢筋并单面焊接于立柱钢筋骨架上。盖梁钢筋骨架在施工现场绑扎成形，调整好保护层厚度，整体吊安装。4.3钢筋骨架制作和安装的允许偏差：4.3.1加工钢筋允许偏差：受力筋加工后的全长10mm，弯起钢筋各部分尺寸20mm，箍筋、螺旋筋各部分尺寸5mm。4.3.2焊接骨架的允许偏差：骨架的宽及高为5mm，骨架长为10mm，箍筋间距（0,-20）mm4.3.3钢筋位置允许偏差：受力钢筋间距5mm，箍筋、螺旋筋间距（0,-20）mm，钢筋骨架长为10mm，宽、高或直径为5mm，保护层厚度为5mm，弯起钢筋的位置20mm。（5）浇注砼砼浇筑前，首先对支架稳定性，模31、板的平整度、缝隙，钢筋绑扎进行检查，符合设计及规范要求后方可浇筑，砼浇筑时要按一定的顺序和方向分层浇筑，厚度按30cm一层，上、下两层浇筑间隔时间不能超过砼初凝时间。若上、下两层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层砼浇筑厚度以30cm为宜，采用插入式振动棒振捣，有关砼振捣的技术要求如下：插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50-100mm距离，插入下层砼的深度以50-100mm为宜。砼振捣时对每一部位都要本着“快插慢拔”的原则，直到该部位砼密实为止。密实的标志是砼面停止下沉，无大量气泡冒出，砼表面呈现平坦、泛浆。每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提32、出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。为防止砼浇筑时离析，由高处向模板内倾卸砼时，其自由倾落高度2m，对于砼倾落高度2m的情况，应通过串筒、溜管或滑槽等设施辅助下落。砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼初凝时间或能重塑时间。砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时采取处理措施。系梁砼浇筑完毕后，对墩柱钢筋以外部分的砼裸露面进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。盖梁砼浇注完毕，顶面进行同样的修整、抹平并压光工作。（6）拆模和养护1）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到能保证其表面及棱角不因拆除而受损时方可进行。一般33、情况下使混凝土强度达到.5MPa以上方可拆模。2） 对于帽梁底模，帽梁砼强度必须达到70%方可拆模。3） 砼必须进行养护，养护时间不少于14天。4） 混凝土表面有较大的蜂窝、麻面、露筋、掉角、裂缝等缺陷，均应凿去其全部深度的薄弱砼层，用钢丝刷清理干净，并以压力水冲洗干净，再以较原标号高一级的砼捣实。5） 砼表面有不多的小蜂窝，麻面或露石，可用1：-1：2.5的水泥砂浆抹平。C板梁架设1、板梁概况及运输线路 本段范围内共有20m板梁192片,21.19m板梁96片。铁路北侧为7跨20m板梁,铁路南侧为4跨21.19m板梁,板梁委托中铁二十局一处预制,预制时间安排在8-10月间,板梁架设时间安排在34、9-11月间,保证存梁时间不超过2个月. 铁路北侧的板梁,从中铁二十局一处预制场用平板车托运,经过312国道向东经过无锡市澄立交,穿过xx铁路向北,再运到工地现场,工地北侧无锡至xx湾公路到工地已有施工便道,直到铁路边.铁路南侧21.19m板梁从二十局一处预制现场经过312国道,经过运河大桥,从铁路南侧一条马路运到工地现场,在立交东侧也筑有便道至铁路边.2、吊装方案架设板梁拟采用两台50T吊机双机台吊到位.吊机下面铺设跑道板作为走行道路。板梁支座分为G1YZ、GYZF4、GYZ-Q、GYZF4-Q.从0#台-9#墩,支座下面为支座垫石,上面为楔形端块,从10#-13#墩,支座上面无楔形端块,下35、面为支座垫石, 楔形端块预制.板梁架设好以后,支座垫石现浇。板梁铺设前,用全站仪放出立柱中心线,根据立柱中心线位置放出支座中心线位置.架设顺序为从8#墩架设到0#台,从9#墩架设到13#墩,架设7#-8#墩之间板梁时,一台吊机停在7#-8#墩之间,一台吊机停在6#-7#墩之间,梁车停在施工便道上,二台吊机吊起板梁以后旋转,向前移动吊机,把板梁架设到位.用同样方法架设其余各孔。E桥面铺装、防撞墙、护栏、伸缩缝桥面铺装为C40砼,上面为防水层和9cm沥青砼路面.板梁架设好以后，在板梁之间垫以草绳,然后浇筑绞缝砼,严禁绞缝砼与桥面铺装砼一起浇筑,两跨板梁交接处垫以泡沫板,然后浇筑铺装砼.桥面铺装为C36、40砼,上面为防水层和9cm沥青砼路面,桥面铺装钢筋采用6带肋焊接钢筋网.纵横向尺寸为100100mm焊接网,施工桥面铺装时铺装钢筋如与桥面连续钢筋或伸缩缝、护栏预埋件、泄水管等发生干拢,可局部调整修改钢筋焊接网.桥面铺装砼浇筑在一个横断面上分4块,一幅桥中心线为分界线,分块尺寸为0.875+5.5+5.5+0.875M,浇筑砼时两侧立木模,木模顶标高与铺装砼顶标高相同,木模下面垫以大头楔以调整标高,用平板式振捣器振捣,用辊轴,铝合金尺寸抹平并收浆,浇筑砼时需预埋防撞墙钢筋.防撞墙模板采用整体钢模,内外模直接放置在桥面铺装上,立模时需先埋设好泄水管,在浇筑桥面铺装时需预埋22钢筋二排作为立模用37、的支撑后座,22钢筋与内模之间用方木和48钢管脚手对撑和相连,模板顶内外模之间用12对拉螺丝对拉,在外模上打13圆孔.外模底部用12对拉螺丝固定,对拉螺丝一端弯钩,钩住防撞墙16钢筋,另一端用山形卡固定在围檩上,浇筑防撞砼之前先预埋好护栏钢管预埋钢板,防撞墙在桥面连续处做1厘米段缝中间填沥青麻絮或专业的防水密封胶,防撞墙设伸缩假缝,伸缩假缝从伸缩缝起,每2米设置一道,沿防撞护栏墙体,从上到底,内外对应,设置于墙体表面,护栏钢管在伸缩缝处断开.防水层所用材料待定.伸缩缝采用D80,由业主统一委托加工并安装,沥青砼摊铺前先在防撞墙内侧抄平标出沥青砼面标高,弹好墨线,然后由业主委托专业单位统一摊铺沥38、青混凝土.六、保证工程质量的技术措施6.1 质量保证体系项目经理主管工程师副经理副经理兼经济师安全员办公室技术员施工员设备员质量员材料员6.2创优规划我集团公司确定本工程质量方针为：高起点、严管理、创全优。成立各级质量QC小组，形成自上而下的创优网络，制定QC小组攻关课题，落实可行的创优办法及措施，负责全过程的创优工作。依靠科技进步，采用新技术、新工艺、新设备、新材料，不断提高施工技术水平，攻克各项技术难关，提高和保证工作质量。按照GB/T19002-1994 idt ISO9002：1994质量体系生产，安装和服务的质量保证模式标准，实施项目的质量体系工作，使工程质量全过程始终处于受控状态。39、6.3本工程质量控制实施三级管理第一级为班组质量干事和作业质量员；第二级是由项目质量工程师和项目分管副经理组成，负责对第一级管理人员实施监督、检查并负责内业资料的汇总和归档工作；第三级为（集团）公司级管理体系，由总工程师负责对二级管理人员实施监督、检查。6.3.1第一级质量管理l 所有施工人员明确质量创优目标，在工序施工中做到人人检查，层层把关，上道工序检查不合格坚决返工重做，决不进入下一道工序。各班组在完成分项工序工程后，先做到自检，合格后交给下一道工序施工。隐蔽工程做到事先通知监理到场检查、签证。l 所有施工人员均做到经过培训后上岗作业，工序质量严格按保证项目、基本项目、允许偏差三方面进行40、质量控制，严格按技术交底要求做好模板、钢筋、支架搭设和撤除、混凝土的浇灌和养生工作。l 严格按技术要求做好模板、支架的搭设与拆除工作，并确保保持使用期内的稳固，做好新浇筑混凝土养生的检查督促工作。6.3.2第二级质量管理l 及时做好现场原材料的试验，因本工程为优良工程，凡使用的原材料均做到严格按照有关规定进行试验并深入现场，按规定及时做好混凝土试验，并及时提供试验数据；经常检查和保养试验工具，以确保试验结果的正确性；混凝土浇筑时，试验员做到及时到场，检查计量工具的准确与否，严格过秤检查制度，及时认真做完混凝土的施工记录；各种试验资料及时、齐全，并归类装订成册。l 施工中实施质量管理。严格按照图41、纸标注尺寸预先放样，并按此放样尺寸实施具体操作；外加工模板到现场后，做到对其进行外观检查验收；分部工程完成后，即进行质量考评，主要检查分项自检记录、交接手续和隐蔽验收记录。l 负责工程中的质量控制和质量验收、QC活动、与监理联系、与指挥部联系工作、对第一级质量管理加以指导、检查、组织监督下级管理人员对每道工序的施工工艺进行讨论，定出具体施工工艺，监督他们严格按此工艺进行施工、验收。l 每道工序施工前及时进行施工技术交底。 负责收集、整理工程中的内业资料。 及时掌握工程中工序的质量情况，发现问题及时组织有关人员讨论解决。 及时整理好第一级管理人员上报的内业资料，并及时上报第三级质量管理人员。6.42、3.3第三级质量管理l 指导、监督、检查下级质量管理工作，负责处理质量事故。l 负责施工工艺，施工方案的研究。l 制定相应的质量奖罚制度。l 第三级质量管理体系由集团公司总工程师负责。6.4 其他要求（1）材料部门应及时向试验单位提供材料质保单，产品合格证。（2）各级质量管理人员发现问题均有权向施工操作人员提出，要求整改，要求拒绝后，可向上级质量管理人员反映情况，查明属实予以奖励，实行质量否决权。（3）各级质检人员在进行验收时，应携图纸及有关工具。（4）各级质量管理人员均应尊重监理意见，不准发生冲突，有不同见解应与监理协商解决。6.5 材料进货质量控制6.5.1强化材料的检验凡采购的所有材料必43、须验证其来自合格分承包方，并按订货合同办理进货，采购或业主提供的所有材料进入施工现场时，由项目经理部核对清单，对质保书、合格证、外观质量、铭牌规格型号、数量等进行验证，并进行标识。6.5.2 做好材料的试验工作按规范规定对要试验的物资，由项目经理部委托具有法定资质的检验单位进行试验；试验结果报告由项目部负责保存。6.5.3材料检验和试验的结果处理检验和试验合格的材料由项目经理部负责登卡入帐，并做好“合格”标识，发料时将质量证明资料复印件随同“合格”标识一并移交；检验和试验不合格的材料，由项目部做好“不合格”标记, 及时退场。6.5.4有关材料试验制度（1）原材料试验认真按规范执行。（2）原材料44、到场，由试验员按相关规范及时办理材料试验，材料供应部门必须及时提供材料质保单。（3）原材料的试验做到和工程进度相符。（4）原材料试验后的试验报告及质保单，由质量工程师统一收集、整理，并及时做好台帐。（5）原材料试件由工程项目部约请监理配合取样送检，并取回试验报告。6.5.5严格执行隐蔽工程检验签证手续强化“三检”制度，即自检、互检、交接检查。隐蔽工程一道工序的施验收时，在“三检”合格的基础上，填写工序质量隐蔽单，报请监理单位进行验收并签署意见。未经隐蔽工程验收或验收不合格的，不得进入下道工序施工。做好上下道工序验收。只有上道工序验收合格后方可进入下工。6.6做好测量复核和仪器校正配备专职测量人45、员，严格执行测量放样三级（测量组、项目部技术主管、监理）复核制度，对控制桩、轴线桩、基底标高经复核认可后，方可进行下道工序施工。测量仪器必须定期经过专业资质单位校验鉴定。6.7开展QC活动确保工程优良，争创市政金杯奖为质量目标，积极开展QC活动，把质量重点、难点和特殊点列为活动的课题，集思广益，进行技术攻关。6.8承台施工（1）承台基坑土方机械开挖做到预留20CM厚土方人工挖除，控制好基坑底平面的位置尺寸大小、基底标高，并经监理确认后方可下垫层。（2）按技术要求做好基桩桩头的处理及承台钢筋相连接的工艺。（3）精心架立好立柱钢筋笼，使立柱底与承台连接符合设计要求。（4）做好坑底的排水工作，使坑底46、土方的挖除和承台混凝土的灌注在无水状态下作业。6.9 立柱施工（1）立柱钢笼按施工技术措施正确对位，稳固矗立；立柱模板确保竖直正确、稳固，且与钢笼主筋间有足够的保护层。（2）立柱模板与承台混凝土的接触面做到布置严密平整，做好防止漏浆措施，避免立柱混凝土有烂根现象。（3）模板采用足够强度和刚度的大面钢板，做到接缝严密不漏浆，模板与混凝土的接触面涂隔离剂。（4）立柱混凝土浇捣应分层振捣单柱式一次浇完，“Y”型墩分二次灌注砼，并做好浇水养护和薄膜保温工作, 保证养护时间不少于14天且每天浇水4次。6.10帽梁施工（1）盖梁支架搭设在承台砼上，确保支架不下沉，靠彭浦立交侧采用悬挑支架，不影响既有立交上47、自行车通行（2）模板采用定制大型钢模板，盖梁侧模板的稳定采用上下两排16对拉螺栓，间距50cm。（3）盖梁普通钢筋绑扎与预应力钢绞线波纹管安装要统一安排，有冲突时普通钢筋作适当调整，确保波纹管定位正确。（4）盖梁砼浇筑分层进行，分层厚度不大于50cm，从中间向两端进行，入模后的砼及时振捣，不得漏振，也要防止振捣过度引起砼离析，盖梁砼一次浇筑成型。6.11桥面系施工质量控制 控制桥面泄水孔的标高，保证桥面排水畅通，泄水管安装应牢固、可靠。 伸缩缝缝宽做到符合设计要求，缝内杂物清除干净，按设计要求做到缝内弹性材料厚度保持和缝宽相一致。 防水层的施工前做到复测梁面标高，严格保证面层混凝土的厚度，并做48、好养护工作，防止起砂起壳。6.12 道路工程施工质量控制6.12.1道路基层所用材料须符合设计要求，碾压时应在混合料的最佳含水量状况下进行，压实度不小于95% 。6.12.2道路沥青砼面层直接在老路上铺筑时，应将表面凿毛成梅花型，清扫表面的泥砂及一切杂物，保持干燥。6.12.3沥青砼面层压实度不小于95%，面层平整度不大于3mm。七 施工现场安全保证措施7.1.1土方工程（1）挖土中发现管道、电缆及其他埋设物应及时报告，不得擅自处理。（2）挖土时要注意土壁的稳定性，发现有裂缝及倾坍的可能时，人员要立即离开并及时报告处理。（3）每日或雨后必须检查土壁及支撑稳定情况，在确保安全的情况下继续工作。（49、4）机械挖土，启动前应检查离合器、钢丝绳等，经空车试运转正常后再开始作业。（5）机械操作中进铲不宜过深，提升不宜过猛。（6）机械不得在输电线路下工作，在输电线路一侧工作，不论在任何情况下，机械的任何部位与架空输电线路的最近距离要符合安全操作规程要求。（7）机械应停在坚实的地基上，如基础过差，则采取走道板等加固措施，在与挖空的基坑2米以内，挖土机不能停驶。运土汽车不宜靠近基坑平行行驶，防止坍方翻车。（8）电缆两侧1.5米范围内应采用人工挖掘。（9）配合拉铲的清坡、清底工人不准在机械回转半径下工作。（10）从汽车卸土在车辆停稳定后进行，禁止铲斗从汽车驾驶室上方移动。（11）基坑四周设置1.5m高护50、栏，并设置临时施工楼梯。（12）场内道路做到及时整修，确保车辆安全畅通，各种车辆有专人负责指挥引导。7.1.2 模板工程（1）支模、拆模时不使用腐烂、裂、暗伤的木质或铁木脚手板，亦不得使用24木条或板当作立人板。（2）拆模必须一次拆清，不得留下无撑模板。（3）离地2m以上撑、拆模板时，不能用斜撑与平撑代替作为扶梯上下，以防撑头脱落，断裂跌下伤人，在拆除较重模板时，先把模板扒开，系好绳索，轻拆轻放，防止拆下的模板冲断脚手板。拆模时严禁乱抛模板。（4）高空作业时材料工具堆放应稳妥、可靠，使用时工具随时装入袋内，防止坠落伤人，严禁向高空操作人员抛送工具、物件。（5）使用的榔头、斧头等工具、木柄要装牢51、，操作时手要握紧，以防工具脱柄或脱手伤人。7.1.3 钢筋工程（1）钢筋断料、配料、弯料等工作在地面进行，避免在高空操作。（2）搬运钢筋要注意附近有无障碍物，架空电线和其他临时电气设备，防止碰撞或发生触电事故。（3）绑扎柱头钢筋时不准站在钢箍上绑扎，必须搭设操作架。（4）在雷雨时暂停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。（5）在安装成品钢筋时，经常检查模板脚手架是否安全。（6）焊机必须接地，以保证操作人员安全。对于接焊导线及焊钳连接导线处，都应有可靠的绝缘。（7）大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，升温不得超过60，为此，要特别注意遵守焊机负载规定，以免过分发热而损坏。（8）焊工必须穿戴防护衣具。电焊工52、操作要戴防护面罩，应立在干木垫或其他绝缘垫上。7.1.4 混凝土工程（1）离地2米以上浇捣混凝土事先搭设好操作平台。（2）泵车送料时，平台上避免过量堆放，严防平台超载而倒塌伤人。（3）使用振动器应先检查电源线路是否良好，机械运转是否正常，移动振动器时，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其他锐利物上拖拉，防止割破、拉断电线而造成触电事故，使用振动器时必须戴好绝缘手套，防止触电伤人。7.1.5 脚手架搭设与拆除（1）脚手架的搭设与拆除施工做到事先进行编制施工方案，经上级主管总工程师批准后实施。（2）脚手架搭设的材质、规格、数量由项目部专职技术员、材料员检验确认后使用。（3）搭设、拆除脚手架的施工人员由经53、过培训考试合格持证上岗的架子工担任。（4）脚手架搭设和组装完毕，在投入使用前，应逐层、逐流水段由主管工长、架子班组长和专职安技人员一起组织验收，并填写验收单、挂牌验收合格后才能投入使用。（5）脚手架拆除时划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志；地面设专人指挥，非作业人员不得入内。（6）搭、拆架子的高处作业人员戴好安全帽，系好安全带，穿软底鞋上架作业。（7）脚手架拆除的顺序先外后内，后搭的杆件先拆，先搭的杆件后拆，并按一步一清原则依次进行，严禁上下同时进行拆除作业。（8）拆除时严禁碰撞脚手架附近的电源线，防止事故发生。（9）脚手架拆除人员由一人统一指挥，上下呼应，动作协调。拆除工作中途调换人员54、时应作详细交底方可离开。（10）脚手架拆除至每日收工时，要使没拆除部分仍具备必要的临边防护措施，横向的稳固，不留散边、散头等。7.1.6 起重机械使用（1）各类吊机司机必须经过有关部门培训考试合格后持证上岗操作，严禁无证操作。司机要严格执行安全操作规程，按章作业，严禁在多人或无人指挥下进行吊装作业；（2）各类起重机械制定安全操作制度、定期检查维修保养制度，保持机械整洁完好状态，严禁带病运转及超负荷起吊作业；（3）各类起重机械按国家关于起重机械安全规程的要求，设置各种安全控制的装置；升降极限器、倒退报警装置、风级风速报警器等，起重机械的吊索工具做到符合安全要求。（4）各类起重机司机和司索工必须执55、行岗位安全责任制，安全轮训制、工作交接班制等；（5）起重机械标明吨位，严格执行“十不吊”制度；（6）起重机械操作人员必须按期做好特种工种复审工作，自觉遵守劳动纪律和作业纪律，正确使用劳防用品，做到不违章，不简化作业程序，不贪图方便尽责尽职确保施工生产安全。7.2 施工现场安全用电措施7.2.1 按国家建设部颁发的JGJ5999标准计划布置检查本工程的施工和生活用电。7.2.2 按经报批审定的临时施工用电组织设计进行施工。7.2.3 现场施工用电线路按三相五线制进行铺设，选用国家认可的标准电箱，所有电箱全部编号、加锁。7.2.4 做好施工现场临时施工用电的安全保护工作，按照国标IEC/C64标准56、，结合施工现场电气设备具体情况，选用好TT系统或TN系统。7.2.5 电缆穿越建筑物、构筑物等易受机械损伤的场所时加设防护套管，橡皮电缆架空敷设时采用沿墙壁或电杆设置，且严禁用金属裸线作绑线，电缆的最大孤垂距地2.5m。7.2.6 配电箱内的开关电器与配电线路一一对应配合，作分路设置，以实现专路专控，总开关电器与分路开关电器的额定值、动作整定值相适应，以保护在故障情况下能分级动作。7.2.7开关箱与用电设备之间实行“一机一闸”制，禁止“一闸多机”。且开关箱的开关电器的额定值与用电设备额定值相适应。7.2.8 所有配电箱、开关箱在其箱门处标注其编号、名称，用途和分路情况。7.2.9 所有配电箱、57、开关箱、电气线路、用电设备和保护设施进行检查处置均由电气专业人员完成。7.2.10 检查、维修周期每月至少一次，每次检查均按规定做好专门的台帐记录。7.3消防及治保措施7.3.1按中华人民共和国消防条例和中华人民共和国治安管理处罚条例等有关法律、法规的规定，制定健全施工现场防火防爆各项管理制度：（1）氧气、乙炔气钢瓶储运、使用管理规定（2）物资仓库防火安全管理制度（3）木工间防火安全管理制度（4）油漆间防火安全管理制度（5）项目部防火安全责任制（6）施工现场消防管理制度（7）班组防火安全责任制（8）油库、临时储油点防火安全管理制度（9）三级动火管理制度（10）变、配电间防火安全管理制度（11）58、机修间防火管理制度（12）工棚防火管理制度（13）锅炉房防火管理制度（14）停车场防火安全管理制度（15）消防器材管理制度（16）夜间防火巡逻制度（17）防火安全检查制度7.3.2 健全防火防爆管理体系，明确各防范重点部位和责任人。7.3.3 严格“三级”动火报批手续和三类搭建报批手续，杜绝电工、电焊工、危险品仓库保管员无证上岗作业。7.3.4 定期组织防火防爆、施工生活用电安全检查，对所查出的不安全隐患定人、定时、定措施落实好整改。7.3.5 安全保卫坚持“预防为主、确保重点、打击敌人”的指导思想，保证工程的安全。7.3.6 建立专门的保卫机构，统一领导治安保卫工作，派专职保卫干部，在现场保59、卫机构的统一领导下，实行分片包干，协同作战。7.3.7严格执行出入制度，组织值班巡逻。7.3.8执行治安防范责任制度，层层签订治安责任协议书。7.3.9对施工现场的贵重物资、重要器材和大型设备加强管理。7.3.10广泛开展法制宣传和“四防”教育，提高广大群众保卫工程建设和遵纪守法的自觉性。7.3.11经常开展防火、防爆、防盗为中心的安全教育，堵塞漏洞，发现隐患要及时采取措施，防止问题产生。7.3.12加强对外包队伍的管理，设专人负责对外包队伍进行法制、规章制度教育，对参加施工的民工要进行审查、登记、造册、领取暂住证、发工作证后方可上岗工作。八、75M系杆拱桥施工方案1横梁、纵梁施工方案（1）纵60、梁预制周期为5天，计划每月完成纵梁48片。横梁预制好以后达到70可以进行张拉上层钢束。（2）横梁侧模板制作采用5mm厚钢模，底模用竹夹板，端模用=5mm钢板，纵梁底模采用钢模，侧模用木模。预制场地先进行夯实处理，模板安装及拆除采用16吨汽车吊进行。（3）钢筋骨架采用分段、分片的方式，在专用焊接台上进行，然后运到现场配成形，钢筋骨架安装顺序：安装底板预埋件在底模上标出各段钢筋网片定位线安装底部及肋部钢筋绑扎上翼板钢筋。纵梁绑扎钢筋时，需预埋伸缩缝、防撞墙预埋钢筋。钢筋加工时应注意：A、钢筋的表面应洁净，不得有油渍、漆皮。B、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋应冷拉调直，级钢筋冷拉率不大61、于2%。C、箍筋加工时，末端应做弯钩，且弯钩平直部分不小于箍筋直径的5倍。D、钢筋骨架在制作过程中，搭接方式采用双面焊，搭接时两接合钢筋轴线在同一直线上，搭接长度5d（d为钢筋直径）。钢筋骨架制作过程中，接头长度区段内受拉钢筋接头面积的最大百分率为50%，且搭接接头错开80cm。（4）砼采用强制式拌合机集中拌合，插入式振捣器振捣，水平分层，斜向分段的连续浇注方式，从梁的一端向另一端推进，浇注到顶后，及时整平、抹面、收浆及拉毛，砼养护采用覆盖洒水养生的方法。预制横梁时预埋32圆钢作吊环，埋入混凝土1.6米，一片梁设4个吊环。纵梁也在现场集中预制，钢筋在工棚集中加工好以后运到现场安装，砼运输采用翻62、斗车运输，平板振动器振动及插入式振捣器捣固，汽车吊起吊存放。（5）浇注砼砼浇筑前，首先对模板的平整度、缝隙，钢筋绑扎进行检查，符合设计及规范要求后方可浇筑，砼浇筑时要按一定的顺序和方向分层浇筑，厚度按30cm一层，上、下两层浇筑间隔时间不能超过砼初凝时间。若上、下两层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层砼浇筑厚度以30cm为宜，采用插入式振动棒振捣，有关砼振捣的技术要求如下：插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50100mm距离，插入下层砼的深度以50100mm为宜。砼振捣时对每一部位都要本着“快插慢拔”的原则，直到该部位砼密实为止。密实的标志是63、砼面停止下沉，无大量气泡冒出，砼表面呈现平坦、泛浆。每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼初凝时间或能重塑时间。砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时采取处理措施。（6）后张法预应力横梁采用OVM15-6锚具，波纹管内径70mm，张拉千斤顶采用YCW150A，张拉控制吨位1093.7KN。预应力钢绞线采用美国ASTM416-92标准的270级低松弛高强度钢绞线，Rby=1860MPa，锚下张拉控制应力均为1302MPa。横梁需预埋吊杆预埋钢管及留64、出下锚头预留槽,横梁张拉分二个阶段进行.第一次为预制横梁阶段张拉,张拉上面二根钢束,第二次为纵梁架设完成后张拉,张拉下面二根钢束,预应力钢束采用一端张拉，张拉端在断面小的一侧。横梁预应力钢绞线分二批张拉，待横梁砼强度达到70%后张拉第一批，待横梁吊装结束，纵梁吊装结束后张拉第二批。预应力钢束采用一端张拉，应力应变双控制，张拉程序0初应力（0.10k）k持荷5分钟锚固，张拉工艺及要求按照公路桥涵施工技术规范中有关条文和锚具锚固体系张拉操作要点进行。施工步骤如下：A、预留孔洞的位置应准确，预留孔洞的方法采用预埋波纹管道法，波纹管内径采用70mm波纹管。波纹管用钢带制成，就近采购。此种管道属半钢性，65、即可弯曲，又有一定钢度，能满足预留孔空间的要求，管道连接用大一号的管道套接并用胶带包缠连接，防止漏浆。根据钢绞线的根数，波纹管用网片绑扎在纵横向主筋上，采用10钢筋组成定位网片，网片间距按0.4m考虑，确保波纹管位置准确，曲线转折点平顺。灌注砼前先进行压水检查，漏水部分用胶带绑扎。管内应预留铁线或麻绳，以便穿钢绞线。波纹管位置应严格控制，施工时切忌上浮，变位。B、压气孔及排气孔的留设除非锚具上已设置，无论何种按计划的规定，一般排气孔直径810mm,用木塞或钢筋头与管道顶紧，砼初凝后拔出。C、穿入预应力钢材钢绞线未穿入时，将一端打齐，顺序编号并套上穿束器，将穿束器的引线穿入孔道，然后向前拉动，直66、至两端均露出所需长度为止。D、张拉顺序张拉顺序0初应力k持荷5分钟（锚固），E、孔道压浆后张法预应力砼构件，在预应力钢绞线张拉完毕后均须向孔道内压注水泥浆，以保证预应力钢材不锈蚀并使钢材和砼组成整体。压浆工作宜在张拉完毕后尽早进行，一般情况下，在张拉完毕后10小时观察预应力钢材和锚具稳定后，即可进行，一般不超过24小时。F、对于埋置在构件内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净、凿毛，然后设置钢筋网和封锚砼。封锚砼标号符合设计规定，一般不宜低于构件砼标号的80%，也不宜低于30号。 G、有关注意事项（1） 在穿束前先将OVM型锚具和锚环用电焊固定在构件预埋铁板上。锚具的位置应与孔道中心对正，焊接可67、用木塞固定其位置，以保证位置准确。对曲线孔道，当端头面与孔道中心线不垂直时，可在锚环下另加斜垫板调整准确。（2） 穿束前，将每一束内的各根预应力钢材顺序编号，在构件两端对号检查，防止其在孔道内交叉扭结。（3） 将清洗过的夹片，按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢材之间。夹片嵌入后，随即用手锤轻敲击，使其夹击预应力钢材，但夹片外露长度应整齐一致。（4） 安装YCW150A型千斤顶时，将预应力钢材穿入YCW150A型千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸长24cm,再在千斤顶尾部按上垫板和工具锚，将预应力钢材夹紧。为便于松开锚片，工具锚环内可涂少量润滑油。（5） 使千斤顶油压缸处于回油状态，向张拉缸68、供油，开始张拉。同时注意工具锚和固定端的工作锚，使夹片保持整齐（一般差3mm时不会明显影响夹持力）。张拉至初应力时，做好标记，做好测量伸长值的起点。（6） 按规定程序张拉至规定吨位或换算的油压值，并测量预应力钢材的伸长值以校核应力。（7） 在保持张拉油缸调压阀阀口开度不变的情况下向预压缸供油，直至需要的预应力。在预压过程中，如张拉油缸升压超过张拉力规定时，应使张拉油缸适当降压。（8） 在保持继续向顶压油缸供油的情况下，使张拉油缸缓慢回油，完成油缸回油动作。（9） 打开顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。（10） 水泥采用硅酸盐水泥，水泥标号不69、宜低于425号。水泥浆应有良好的和易性，其水灰比宜为0.4-0.45,掺入适量减水剂时，可减少到0.35，所用水及减水剂须对预应力钢材无腐蚀作用。（11） 水泥浆泌水率最大不超过4%，拌和后3h时泌水率宜控制在2%，24h后须能全部补吸回收。（12） 水泥浆中可通过实验掺入适量膨胀剂如铝粉等。铝粉的掺入量可约为水泥用量的0.01%，但水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。（13） 水泥浆稠度宜控制在1418s之间。（14） 水泥浆调制后应经常搅动并应在3045min的时间内用完。（15） 压浆宜用活塞泵或灰浆泵。压浆前应浆灰浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力，才能正式开始压浆。压浆时灰70、浆泵的压力应取0.50.7MPa。孔道或输浆管道较长时，压力应稍加大，反之可小些。（16） 压浆前应用压力水冲洗管道，压力水从一端压入，从另一端排出。（17） 当构件两端的排气孔排出空气、水、稀浆及浓浆时，用木塞塞住，并稍加大压力，稍停歇时间，再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住。（18） 压浆后应立即检查压浆的密实情况，如有不实应及时处理。（19） 压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不得低于5度，否则采取保温措施。当气温高于35度时，压浆宜在夜间进行。（20） 水泥浆按照规定制作试块，以检查其强度。（21） 压浆中途发生故障，不能连续一次压浆时，应立即用压力水冲洗干净，故障处理后再压浆。（71、22） 张拉现场的周围应设置明显的标志以阻拦、禁止无关人员进入危险区域内，梁的两端应设有完善的安全防护措施。在张拉预应力筋时千斤顶后面严禁站人，以防预应力筋或锚具拉断伤人，已张拉完毕尚未压浆的梁，亦注意这一点。（23） 张拉预应力筋时，应由专人负责指挥，操作时严禁碰撞预应力筋，在测量预应力筋的伸长及拧紧螺栓时，停止开动千斤顶或卷扬机。（24） 张拉时，预应力筋夹具应有足够的夹紧能力，防止锚夹不牢而滑出。（25） 千斤顶支腿必须与梁端的锚锭板接触良好，位置正直对称，严禁加垫铁，以防止支腿不稳或受力不匀而倾倒伤人。（26） 孔道压浆时，操作压浆的工人应戴防护眼镜，以防水泥浆喷出射伤眼睛。2. 8、72、9墩施工方案（1）基坑开挖基坑开挖深度达到约4米,基坑开挖时按照1：1边坡开挖，严禁挖神仙土，9墩靠线路一侧，需用0.6T柴油打桩机插打槽钢桩，插打槽钢桩范围，基坑北侧垂直桥方向长度为18.6米,基坑西侧顺桥方向长度为8.5米,槽钢桩长度为6-7米,靠基坑另一侧即南侧插打总范围为9米的槽钢桩，西侧基坑打8.5米,中间基坑靠西侧打5.6米,基坑开挖宽度每侧加宽1米,在边上挖集水井用以排除明水,凿除钻孔桩砼时留15CM伸入承台中, 凿除的混凝土作为垫层,上面抹一层砂浆。为了防止槽钢桩倾到影响铁路行车安全，采用300槽钢作为横围囹和横撑，横围囹和横撑焊接，横围囹和横撑用300槽钢，二片作为一组。横撑73、在顶部距承台顶50CM。见附图。（2）承台立模承台模板采用组和钢模板，采用12对拉螺丝,纵横向间距为75CM，12对拉螺丝采用单头螺丝,一头与上层钢筋或下层钢筋焊接,一头固定在模板上,模板外侧采用炮撑,钢筋保护层采用混凝土垫块。（3）承台混凝土浇筑8、9墩每个墩承台砼方量为483.7M3,属于大体积砼结构,承台砼浇筑时,为了降低水化热,按设计的配合比加入高效减水剂, 配合比为水泥：黄砂：石子 ：水：GLB=327:686:1219:170:3.27=1:2.1:3.98:0.45:0.01,浇筑次序为从中间向两侧进行,采用斜向分层水平分段浇筑，分层厚度为30CM，采用6台拌和机同时浇筑,先集中74、浇筑中间承台，拌和机位置如图所示，中间承台浇筑结束以后,二个拌和机浇筑东侧承台, 二个拌和机浇筑西侧承台,一个拌和机浇筑东侧系梁,一个拌和机浇筑西侧系梁,保证浇筑上层混凝土时下层混凝土还没有达到初凝，拌和机移位采用16T吊机吊的办法，吊机停放起吊位置如图所示。承台施工时预埋墩身钢筋。A劳动力组织一台拌和机所需人员为:往拌和机料斗里倒水泥2人,运砂子2人,运碎石4人,运混凝土4人,捣固1人,驳运水泥1人,因此6台拌和机共需84人,2班人员共168人,计划180个劳动力，包括2名电工，2名机修工，木工2名，钢筋工2名，指挥2名，技术人员2名。按一台拌和机每小时拌5M3混凝土，则共需16小时浇筑结束75、,每班8小时。B 设备计划 需拌和机8台,其中2台备用,插入式振动器6根,2根备用,劳动车30辆,2辆备用,翻斗车2辆，16T汽车吊一量,试块模子5组，塌落度筒1只，太阳灯6只。见附图。（4）墩身施工A墩身和拱脚及横梁模板采用竹夹板，竹夹板外侧采用组合钢模，采用12对拉螺丝对拉，用PVC套管套住对拉螺丝，拆模以后抽出对拉螺丝，对拉螺丝纵横向间距为40CM，模板外侧采用炮撑。见附图。横梁底模支架采用48钢管，纵横向间距为50CM，钢管采用搭接，150MM方木直接置于横杆上。B为保证砼捣固密实、不出现空洞，在砼拱脚的上下钢管及腹腔顶部开有圆孔，以方便排气。在拱脚封固砼时，为防止拱肋钢管上浮，应预埋76、钢筋与拱肋钢管焊接定位。C系杆预埋钢管要穿过拱肋预埋在拱脚里的拱肋钢管，开孔位置应根据实际放样确定，预埋系杆钢管时，钢管内穿入钢丝绳，以便穿系杆D 8、9墩砼分四次浇筑，第一次浇筑到钢管拱底部，混凝土约98M3，第二次浇筑到横梁上面两侧斜坡顶，混凝土约125M3,第三次浇筑到铰支座位置处，第四次为钢管拱肋合拢后浇筑铰支座上面封固拱脚部分混凝土。浇拱肋混凝土时应留下预留槽待钢管拱合拢后浇筑。见附图。(5)承台基坑回填基坑回填时必须分层夯实,承台系梁两侧必须回填砂夹碎石,以免浇筑横梁混凝土时支架下沉。3.拱肋制作方案 按照设计文件，委托无锡造船厂加工制作钢管拱肋。采用先在厂内放样、下料卷制成若干节77、，再运到工地拼装成3段吊装的施工方案。工艺流程：号料切割边缘加工卷管焊缝（纵缝、超声波检测）矫园拼接（接长、焊接对接焊缝）超声波检测及X射线拍片组装（焊成大分段、超声波检测必要时X射线拍片）试拼（各吊装段间试拼装、含横撑试拼装）涂装（含弦管、缀板及封端）运输起吊安装就位。要求选用的板材必须进行矫正、除锈、清边进行坡口处理，且矫正后钢材不允许有凹痕等其它损伤。A 施工准备阶段a) 采购符合要求的钢材和焊材，进行材质实验；(1) 16Mn钢材（含钢板、钢管、型钢），材质应符合现行国标GB159194的要求。(2) A3钢材（含钢板、钢管、粗制螺栓），材质应符合现行国标GB70088的要求。(3) 78、16Mn、A3钢材焊接焊条、焊丝、焊剂的选用应符合国标建筑钢结构焊接规程JGJ8191(4) 40B钢材应符合现行国标GB71485标准的要求，热处理后材料机械性能应符合GB123191(5) 45号钢材、材质应符合国标GB69988的标准要求。b) 作焊接工艺试验，对焊接质量进行强度试验；c) 制作胎具架放样平台；B 制作程序及要求a) 钢材、焊材进场并进行理化试验和探伤试验；b) 按拱肋轴线图进行排版放样，排好焊缝接口位置，纵缝尽可能采用一条并错开，在两腹板C50微膨胀混凝土之间，横向环缝避开吊杆、灌注孔等位置；c) 下料切割坡口：下料偏差控制在3mm左右处，筒节沿钢板宽度方向下料，用半自79、动切割机切割出纵缝和环缝坡口；d) 卷制钢管拱肋：卷前划出压制线，用卷板机卷成1.82.0m长的直线管节，卷钢方向应与钢板压延方向一致，尽可能增长单件长度，减少对接焊缝。e)拱肋放样与拱肋段拼装：在平台上按1：1的比例放出1/2跨拱肋大样，沿放样的拱肋轴线设置胎架，在大样上放出排气孔、灌浆孔等孔位，按筒节尺寸进行排列，筒环组队时环缝要避开上述位置，拱肋钢管的纵缝应放在拱肋腹板内侧，并相邻两节纵缝错开，拱肋钢管按节卷制完备后，按照1：1大样图确定筒节环缝的切割尺寸，用油毡纸放样后复在钢管上划线，并按此线进行切割，逐节用记号笔编号；制作拱肋时只准出现负误差,钢管之间直接焊接成弧形。矫圆后的短段，在80、拼接时宜将纵向对接焊缝错开50CM左右，并尽可能使纵向焊缝处于缀板混凝土的范围内，缀板的横焊缝与钢管的环缝不要处于同一截面，宜错开100CM以上。C 焊接工艺及要求a) 拱肋钢管纵缝采用手工焊打底，埋弧自动焊盖面工艺，拱肋及风撑的环缝采用手工双面焊工艺，风撑筒节及风撑与拱肋的焊缝为角焊缝工艺，加筋板及加紧箍的焊接为角焊接工艺，在场内焊接时尽可能采用平焊方式，现场组队时采用固定口焊接。b) 焊接施工要求1) 16Mn钢焊接采用E5015焊条，焊接前要烘干到350。C保温1小时以上，自动焊的焊剂采用HJ431，焊前要烘干，自动焊的焊丝采用H10MnZ。Q235与16Mn的焊接采用E4303焊条。焊81、前要擦尽油迹和锈斑。2) 焊缝坡口组队时要符合工艺要求，坡口空隙不可太大。3) 背面清根采用碳弧气刨，清根要彻底，气刨完毕后用磨光机磨出坡口金属光泽。4) 强风天焊接区周围应设置挡风屏，雨天或湿度大的天气，应保证母材的焊接区不残留水分，否则应采取加热的方法把水分彻底清除后才能进行焊接。5)焊接顺序一般从结构的中心向两侧进行焊接，或从板的厚处向薄处焊接，平行的焊缝尽可能的沿同一焊接方向同时进行焊接。D.焊接工艺评定试验 不同的自动焊与不同条件（工厂内、工地现场）的手工焊，应区分不同情况、条件进行焊接工艺评定，并根据评定确定焊缝工艺，焊接工艺评定应按建筑钢结构焊接规程JGJ81-91进行。工艺评定82、内容：a) 试验种类：确定焊接方法、接头形式、焊接位置；b) 试验细则：焊接设备的名称、型号，焊材的规格、牌号；c) 试验条件：试样的尺寸、形状，坡口形式，母材的预热程度等；d) 试样的截取方式（根据标准规定）；e) 试样的场地及环境条件，应尽可能接近焊接施工的实际情况；E.焊缝的检验要求a) 焊接前要对坡口进行检查；b) 焊完后要对焊缝表面进行检查，表面不得有气孔、裂缝、夹渣、咬边，深度不得超过0.5mm；c) 对所有焊缝要100%进行超声波检测，对T型焊缝及超声波认为有疑问之处，应以X射线拍片，对所有焊缝长度的20%以上应以X射线拍片检查。d) 焊缝质量达到GB50205-95的一级焊缝要83、求，全溶透对接焊缝，强度要求与母材等强，焊缝高度He=s，焊缝余高C应趋于零，钢材对接允许厚度差2mm，X光无损探伤，级片合格。4.拱肋的现场组对拼装台要求满足整跨拱肋按1：1大样放样的需要且台座基础密实、稳定，表面平整度良好，用型钢制作；在拼装场恢复拱肋中轴线时要求采用全站仪放样，台座用水准仪来控制标高； 整拱预拼装：75m跨径的钢管拱预拼装场地选在0#-8#墩东西侧。先将各分段进行整体预拼装，找正找平，焊好定锲，修正好现场组对接头，复核整拱几何尺寸，风撑位置完全达到设计要求。 将整桥按照陆上运输的要求，每节长度控制在20米以内，编号分段运输至现场，起吊时使用专用钢丝绳并带吊钩，两头起吊，使84、用20吨半挂运输车装运，每一根一车，发车时按管子编号顺序发车，卸车时工地备好垫木，管子卸在垫木上，并保持一定间隙，卸车时工地使用两台汽车吊。运输时用软物包扎，遮盖存放，严禁污染和生锈，拱肋钢管下面设托架，托架与拱肋之间用钢丝绳捆绑拉紧，中间垫以橡皮垫，前车与后车之间用钢丝绳相联，前车及后车上设钢板转盘。在现场大样平台上编号进行预拼，找正找平焊接组对成三段。吊装段制作采用侧卧法施工，首先将管节按编号摆到整跨1：1大样节段制作和焊接胎形平台上，用槽钢侧向支住，检查是否与大样吻合，依次焊接腹板，然后就另一侧腹板用水准仪测出顶面高程，吊锤控制立面位置使各管的侧面与大样边缘线在同一平面上，为保证内架制作85、时各焊接缝质量，施焊时尽可能平焊，骨架采用吊车翻转、移运，起吊时保证整个内架平衡，避免扭曲或部分焊缝因受力不当而开裂。骨架成形后暂不移出场地，作为制作下一个骨架的基准段，两端耦合预制，使段与段之间管端接头部位衔接紧密，安装时接头能准确对位，拱肋分段长度按设计要求取23.278m、25.834m、23.010m分别为第一、第二、第三段长度，重量分别为19.51、21.66、19.29吨,吊点位置也按设计要求为二个吊点。拱肋吊装前焊渣擦干净。每个钢管拱肋预埋钢管的支铰点的标高轴心线与两者间距待混凝土浇注完毕时全部测量一遍，按实际数据在拱肋预拼时在工地上适当调整。在各吊装阶段组拼好并检查合格后，应将86、各阶段仿照现场条件试拼（含横撑）合拢段的试拼应能保证正确就位、合拢。哑铃型钢构件的外露面（含横撑）都要进行涂装，涂装应在各吊段试拼合格后进行，对各段接头部位应预留每端50cm以上的长度，留待工地补充涂装，在钢管混凝土灌注完毕后，对扣件临时构件处、灌注口、气孔及其它有损伤处进行第二次补充涂装。5.铁路上平台支架搭设先搭设西幅桥平台和钢管拱支墩，待西幅桥施工结束以后，再搭设东幅桥平台和钢管拱支墩。下面是一幅桥平台和钢管拱支墩搭设。（1） 在xx铁路上行线与站线之间搭设二个万能杆件支墩，万能杆件支墩基础为C20钢筋混凝土基础，厚50厘米，在底部和顶部各布置一层钢筋，钢筋为22二级钢筋，纵横向间距为287、00mm，万能杆件下面铺道木，万能杆件立杆与道木之间垫以1CM厚钢板或万能杆件节点板，在钢筋混凝土面上预埋铁板，用抱箍把万能杆件抱住，抱箍与预埋铁板焊接。万能杆件顶部顺桥方向铺300吊纵梁，在上面垂直桥方向铺300槽钢，四片一组, 在站线及xx线之间万能杆件支墩长度为6米，宽度为3米，在站线南侧及xx线北侧也各搭设同样万能杆件支墩，长度为6米，宽度为1.5米。然后在顺桥向两个支墩之间架设铁路24M钢便梁，共8片4孔，xx线上方和站线上方各4片2孔,各片之间用300槽钢和钢枕相连，各片净距为3.96、10.43米、3.96米, 300槽钢加工成牛腿,两片一组,用22螺栓与便梁相连,300槽钢上面88、铺厚4CM木板,与24M主梁搭成一个平台。见附图。（2） 在9#墩与站线南侧万能杆件支墩之间，拆除铁路围护栏，在原地面上铺10CM碎石垫层，在上面浇筑15-20CMC15砼，在上面搭设支架，支架基材采用外径48MM壁厚3.5MM钢管，支架立杆顺桥方向间距为50CM，垂直桥方向间距也为50CM ，横杆上下间距不大于150CM ，并设斜撑，为使立杆底部有较大的接触面，防止立杆直接立于砼上面使应力过分集中造成砼损坏，在立杆底部设一块15*15*1CM的铁板，在立杆顶部插入螺旋顶用以调整标高，在螺旋顶上部顺桥方向铺以300槽钢，二片一组，在300槽钢上面垂直桥方向铺300槽钢，二片一组,上面铺木板。槽89、钢顶的标高与钢枕顶的标高相同，上面再铺木板和道木及钢轨，钢轨和道木之间用道钉相联，并在钢轨之间设规距拉杆。见附图。（3） 利用50T吊机在封锁时间内吊装24M便梁主梁，利用16T吊机吊住钢枕拼装24M便梁，几根钢枕装上以后，钢枕上铺以木板，少先吊用16 T吊机吊上便梁，少先吊吊住钢枕拼装24M便梁。拆除24M便梁时，人从下面钻到便梁里面，在便梁下翼缘之间铺4CM脚手板，人站在脚手板上拆除钢枕，再把钢枕抬到南侧或北侧，再卸到地面上。（4） 浇注支墩钢筋砼之前，首先把下面的铁路管线迁移出去，吊机经过的地方，管线上方不回填土，上面铺设跑道板用以吊机走行，防止管线承受压力。6.平台上拱肋支墩搭设在平台90、上搭设4个万能杆件支墩，支墩顶上铺300吊纵梁，上面铺二个管托, 管托分为底座和托架，底座和托架之间用18螺栓连接，底座与吊纵梁之间，吊纵梁与万能杆件之间用铅丝绑扎牢固，一个底座分为一个托架底座和二个托架，二个管托之间留出油压千斤顶位置，用以调整标高，底座上面再铺木板若干块用以调整标高,钢管拱肋接头在二个管托之间。垂直桥方向二个支墩之间和顺桥方向二个支墩之间用300槽钢作斜撑和横撑，300槽钢和万能杆件节点板之间焊接或螺栓连接。北侧垂直桥方向二个支墩之间下面的横撑取消，斜撑是否装根据实际情况而定。7.拱肋、横撑吊装（1） 在站线南侧进一台50T履带吊机，在xx线与8墩之间进一台150T履带吊机91、和二台50T履带吊机，二台50T履带吊机用以拼装150T吊机，在封锁时间内，利用南侧50T吊机吊装南侧边段拱肋，利用北侧150T吊机吊装北侧边段拱肋，最后利用150T吊机吊装中段拱肋，调整好标高和方向以后进行大接头焊接，先吊装内侧一条钢管拱，后吊装外侧钢管拱，利用50T吊机吊装南北侧横撑，利用150T吊机吊装中间横撑，先吊装中间横撑，再吊装南北侧横撑。吊装时利用二台50T吊机把预拼好的第一第二段钢管拱吊到8墩的西侧，钢管拱先靠在8墩上，再利用150T吊机起吊。吊装时按设计要求采用二点吊，采用43钢丝绳，钢丝绳长度根据计算而定，以保证钢管拱两端同时搁上支墩，调整好方向，150T吊机和50T吊机的92、吊钩下放到平台上，从吊钩上取下钢丝绳，取消封锁，为了从钢管拱肋扣件上取下钢丝绳，利用48钢管脚手搭设支墩，以便装吊工从扣件上取下钢丝绳。（2）调整拱肋标高和轴线方向后，然后焊接大接头。焊接时温度靠近设计温度，焊接要求是采用小电流细直径多层次焊接打底，打底焊接时同样采用多焊工的措施，并以两人对焊自下而上焊接，在大接头焊接之前，首先调整好电流，试焊后才正式焊接，焊接时要连续焊，采用24小时甚至36小时至48小时连续焊，直至焊接结束，焊接结束后即进行检查焊缝质量，如有缺陷立即修整。（2） 利用48钢管脚手搭设横撑支墩，支墩分承重支架和人行道，钢管采用搭接形式，承重支架上面铺300槽钢，待横撑与钢管拱93、肋焊接结束以后，拆除钢管拱支墩。见附图。8.系杆和吊杆施工A. 系杆每幅桥共12束，在标准温度15。C 无应力状态下进行下料，下料长度按两侧各外加100cm的工作长度确度，要求在计算长度内有PE保护层，安装时必须剥去每端约1.2米的PE保护层。B. 系杆采用可换索式体外索，要求在张拉完成后切割拉索时，每股钢绞线必须保留不小于25cm的长度露于锚杯外，以便换索时使用，切断后预留的钢绞线要安上防护罩，并压注管内罩内油脂，上好螺栓。C. 全桥吊杆间距按5m间距布设，其下料长度介于9.04621.159之间，吊杆采用HVMLZM7-73镀锌平行高强钢丝束直接采用热挤聚乙烯5mm保护膜。吊杆全套配件由专94、业生产厂家生产后，运到现场按设计要求的顺序进行安装。D.在拱肋位置搭设脚手架，脚手架不能影响吊杆安装，利用16T吊机把吊杆吊到便桥上，利用50T吊机把16T吊机吊上便桥，用16T吊机吊住吊杆，使吊杆从钢管拱下面穿入钢管拱内，用倒链葫芦吊住吊杆，倒链葫芦拴吊在钢管拱上面的吊杆张拉锚垫板上，用倒链葫芦提升吊杆，使吊杆下部离开平台2.5米以上,横梁可以在吊杆下面横移。9.浇注钢管拱肋C50微膨胀混凝土在钢管砼施工时，在拱桥两侧各配置一台高压砼输送泵，用二台高压砼输送泵对称压入，高压砼输送泵必须备用一台，同时还备用二台拌和机，以供应急使用，砼泵送高度达到28米，要求一次泵送到位。每条拱肋砼计划在5小时95、内完成，坍落度控制在140180mm，缓凝时间大于8h，掺入FDN高效减水剂及MEA膨胀剂，以解决砼的收缩性问题。弦管混凝土采用一级泵送一次到顶，两侧同时泵送，拱顶弦管内以隔仓板隔开为防止堵管，泵送混凝土除要有合理的配合比及恰当的外加剂外，浇筑前宜先压入清水 润湿管壁，再压入一定数量的水泥浆作先导，然后才连续泵入微膨胀混凝土，泵浆完成混凝土达到一定强度后，应进行超声波检测。若发现不密实的地方，可在钢管上开口压入高标号水泥浆使钢管内混凝土密实。 在浇注砼时，在拱脚处呈30度开设一约20cm 的小口, 并焊接一输送泵钢管,用以连接输送泵,在拱顶设隔仓板,在其两侧分别开设一直径约20cm小口,保留开96、口盖板，并竖直焊接一根长1.0m的钢管，作为砼的反压管，以保证砼的密实度，焊接钢管时在平台上搭设48钢管脚手作为支架，砼溢出后，将开口盖板在原位点焊，待砼强度达到设计强度50%后，再按设计要求进行补焊。整个砼的浇注过程要求对称进行。对一根拱肋来讲，两端泵送速度要协调，对称顶升。浇注顺序如下：左侧上部钢管右侧上部钢管左侧上部钢管砼达到80%浇注下部钢管砼及缀板砼右侧上部钢管砼达到80%浇注下部钢管砼及缀板砼左侧上部钢管砼达到70%浇注左腹板砼。钢管砼的密实度经监理工程师检查合格后，进行下道工序的施工。11.横梁、纵梁吊装及系杆穿索（1） 在便桥钢枕上铺设木板和轨枕及钢轨，钢轨与枕木用道钉固定，两97、根钢轨顶部内侧间距为1435MM，两根钢轨之间用轨距拉杆保持间距,钢轨上面放上铁路专用平板小车。利用二台50T吊机把横梁吊到xx线与8墩之间，再把横梁吊放到平板小车上，用卷扬机拖到吊杆下，先吊13#横梁，最后吊1#横梁，用4只50T高脚油顶把横梁顶起，用道木支垫，落梁至道木墩上，拖走小平板车，用高脚油顶顶落横梁时支垫在小平车上，用道木墩支垫时必须保证每端道木墩下面有9根钢管支撑。（2） 1#、2#、3#、4#横梁暂时吊放到24M便梁上，落在道木垛上二台50T吊机退出8墩与xx线之间，在8墩与xx线之间搭设钢管脚手平台，具体搭设方法同站线与9墩之间钢管脚手平台，再把1#、2#、3#、4#横梁横移98、到1#、2#、3#、4#横梁各自的吊杆下面，然后在横梁上安装系杆定位器。（3） 系杆两端焊好牵引绳，从一端由牵引绳牵引穿过拱脚预埋钢管，穿过间隔5M的定位器至下个拱脚锚端，穿索过程中注意检查，防止硬物划破系杆PE套管，导致钢绞线生锈，穿好系杆索以后，轻轻前后拉动系杆，应无明显阻力。（4） 在平台两侧拱肋位置处用48钢管搭设二排从南到北通长支架，张拉设备放在支架上，在拱肋上部张拉吊杆高强钢丝。用倒链葫芦下放吊杆，使吊杆下部插入横梁中，用4只50T高脚油顶落梁至要求标高以后，在上部张拉，复核横梁标高，密封吊杆下口。（5） 横梁按装顺序：A 顶起1#、2#、12#、13#横梁，穿入吊杆，上好锚具，然99、后在上部张拉，按设计要求张拉上层系杆至设计张力的一半。B 顶起7#横梁，在上部张拉，再安装6#横梁、8#横梁，最后为3#、11#横梁。C 安装4#、10#横梁，再安装5#、9#横梁，检查吊杆处横梁标高，密封吊杆下口，张拉下层系杆至设计张力。D 拆除钢轨和道木。（6） 利用一台16T吊机把纵梁吊放到平板小车上，然后运到8墩一侧，利用8墩一侧50T吊机把纵梁吊到7墩至8墩引桥桥面上，在平台上两片横梁之间搭道木支墩，上面铺两根43Kg/m的钢轨，间距为1435mm，上面放两台平板小车，钢轨从8墩铺设至9墩，在8墩旁边停一台50T履带吊，同时一台16T吊机从 0台开到平台上，16T吊机走行轨道为横梁及100、横梁之间道木支墩，上面铺跑道板，纵梁用一台50T吊机5吊起，然后放到两辆铁路平板小车上，用卷扬机把平板小车拖到要求位置，利用16T吊机把纵梁吊放到设计位置。纵梁吊装顺序按设计要求进行，吊机尽量停在横梁处。当16T吊机停在纵梁上，为了防止纵梁断裂，在平台上搭设支墩，支撑在纵梁底下，防止吊机停在纵梁上，引起纵梁断裂。（7） 顶落梁用自己加工的蝴蝶架，每个蝴蝶架由300#槽钢、2CM厚钢板和40插销组成，油顶采用50t高脚油顶，高为700mm，最大顶起高度为450mm，最大顶力为50t，顶梁时，在千斤顶与300槽钢之间垫以短道木以防滑动。（8） 按设计要求，先架设中间一半纵梁，再铺设另外一半纵梁，再101、张拉中层系杆至设计张力，完成预应力横梁下层钢绞线张力。11铺设桥面铺装砼，张拉上层系杆至设计张力。12.拱肋涂装1.表面处理a、 一次表面处理钢管拱肋在工厂制作前，必须除去钢板上的氧化皮、油脂、铁锈等有害物质。而且，钢板必须有适当的粗糙度。处理的表面清洁度应达到Sa2.5级，表面粗糙度应达到Rz4080m。b、 二次表面处理钢管节段完成后，在进行永久防腐涂装之前，对结构表面要进行二次表面处理，要求把钢板上原涂有的车间底漆彻底处理干净。钢板进行喷砂处理时，首先彻底清除残余表面的残渣、飞溅物、针孔和毛刺等，对锋利的边角必须打磨成2mm的圆脚，再用溶剂或中性高压水清洁表面，彻底清除油脂、盐份及其它赃102、物，然后进行喷砂。喷砂严禁在室外进行防锈作业。室内温度应高于零点3。C ，相对湿度80%，所用磨料砂粒要求为不含油脂及盐份、干燥、清洁的棱角砂成铜矿砂，粒径为1640目。喷砂用压缩空气必须经过过滤，不含油脂，水份也不允许超过0.3%，空气压力大于0.6MPa。表面处理后，钢板要完全呈现金属色，并在喷底漆前，用干净的高压空气吹走灰尘。2.涂装再调配涂料前，应该对油漆的种类、名称是否符合使用规定，现场要求对批量油漆的主要性能指标、粘度、附着力、干燥时间等进行检验。涂料开罐后，要充分搅拌均匀，且需过滤。对双份涂料，在使用前按规定的配方比例混合并搅拌均匀，熟化后备用。混合料如过期，则不得使用。配置油漆103、的容器必须干净。使用规定的稀释剂，并按规定的涂装方法、工作温度、湿度进行涂刷。喷涂前，对贮料罐、输料管道、喷枪进行检查，看是否干净、适用。检查高压空气压力、喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有油脂。每次喷涂完成后，及时用溶剂清洗设备，一防产生阻塞现象。环境温度要求为5。C 30。C 。二次表面处理后到底漆涂装的时间间隔2h，以免时间过长表面生锈。各焊接部位，拼接部位可用胶布临时覆盖，暂不涂装。严格遵守各涂层的时间间隔。喷涂油漆时每次要有50%左右的喷路搭接幅度。喷涂过程中要加强粘度控制，以保证油膜厚度。对每层油漆表面产生的开裂、起皱等缺陷必须在进入下道工序前改正过来。如湿度50%，涂无机硅酸104、锌底漆时，应在场地洒水，让湿度回升。涂装作业前，对操作手进行技术培训，涂料严格按指定的涂装工艺进行操作。涂层要求平整、均匀、无气泡、裂纹、无严重流挂脱落、漏涂等缺陷，颜色要与比色卡相一致。3.质量检测漆膜厚度用电子涂层厚度仪或测厚仪进行测量。每涂完一层，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。4 钢管及缀板内表面，仅需人工或机械除锈，（ST2）除油污，然后封端即可，横撑、横联及斜撑的内表面，可在组装前涂装，先喷砂除锈然后喷涂水性无机附锌底漆二道50um，组装焊接时，应清除焊接坡口处的水性无机附锌底漆，以免影响焊接质量，其中热喷涂铝及相关要求按gb/t9793-97进行，(包括补充涂装在内)，注意在105、吊点及支点处设置“软防护”保护涂装并防止意外变形。5 钢管拱肋施工结束需要补充涂装，在拱肋位置搭设48钢管脚手，在脚手上对钢管拱肋进行涂装。6 涂装工艺涂层名称道次干膜厚度（UM）与上道工序相隔时间备注喷砂除锈（SC3）第一道全天候厂内进行水性无基附锌底漆第二道水性无基附锌底漆第三道橘红色氟碳漆第四道40um橘红色氟碳漆第五道40um13.测量方法钢管拱肋吊装时，测量控制主要分两个方面：一是轴向偏位的测量控制；二是拱肋标高的测量控制。A 轴向偏位的测量控制首先用全站仪定出一幅桥轴向中心线，在铁路上方支架平台上定出若干个点，用经纬仪置于某一个点上，对准中心线上另一点，转90。角，在视线前后方向上106、量距6.775m,定出A、A两点，此两点即为钢管拱肋内侧边缘在平台上垂直投影点。用同样的方法，再测出钢管拱肋内侧边缘在平台上垂直投影点若干，测设这些点可在拱肋吊装之前进行，拱肋吊装时，置经纬仪于这些投影点上，对准远方另一个投影点，那么钢管拱肋内侧边缘线在望远镜视准轴旋轴而成的平面中，在钢管拱接头处下面的托架上标出拱肋内侧边缘线的位置。采用二台经纬仪，置于不同投影点上，相互校核。轴线偏位允许误差为：L/6000=75000/6000=12.5MMB 高程测量控制派测量工用钢尺一端紧靠钢管拱肋吊杆处拱肋下边缘，根据吊杆处下缘线坐标算出钢管拱肋吊杆处拱肋下边缘标高，用二台水准仪读钢尺读数，二台水准仪107、互相校核，仪高加钢尺读数即为拱肋吊杆处下缘线的标高。拱肋支墩管托里面垫以大木板若干，根据标高偏差用25T油压千斤顶来调整大木板块数，从而保证钢管拱肋的高程满足设计要求。钢尺用钢板制成，在上面刻以刻度，标高控制点在约1/8、1/4、1/2拱跨处。14.铁路封锁利用50T履带吊架设24M便梁和拆除24M便梁时必须在铁路封锁时间内进行，利用50T和150T吊机吊装钢管拱肋影响行车安全时必须在铁路封锁时间内进行或利用列车运行间隙进行，共计封锁次数为约24次，封锁前必须向上海铁路分局上报钢管拱桥施工方案，并提出封锁时间及次数，封锁时必须按铁路线上施工安全组织规则和技规进行封锁，非封锁时间在平台上施工时，108、下面派专职防护人员进行防护，此防护人员必须是经过培训考试合格的铁路职工担任。15.检算1).横梁落到道木支墩上,横梁每端下部必须保证有9根钢管支撑。查规范：48钢管脚手壁厚为3.5mm，采用对接形式，横撑间距为.5m时，则每根立杆允许承受压力为3.03吨。横梁每端允许承受压力为3.039=27.27吨。横梁重为46.55吨，两端设道木支墩，每个支墩所受力为23.275吨27.27吨。2).检算蝴蝶架抗弯强度 抗弯强度检算: 设千斤顶中心离吊购中心为45cm，一个千斤顶受力=46.55/4=11.6375T则：二片槽钢所受弯矩Mmax=11.63750.45=5.236875T.m W=433c109、m2= Mmax/(2433)=604.7kg/cm2=1700kg/cm2满足强度要求。 检算孔壁承压: 一只蝴蝶架共4块2cm钢板，插销直径为40=23.275103/(244)=727.34kg/cm2=1700kg/cm2满足强度要求。 检算插销抗剪强度=23.275103/(/4424)=463.05kg/cm2=1700kg/cm2满足要求。3).吊装横梁时检算钢丝绳受力起吊时，保证垂直偏角600,为了安全，按A=600检算。钢丝绳受力N=Gmax/2cosA=46.55/4cosA=23.275T钢丝绳直径为40mm，绳612，股0+12，绳和股纤维芯，公称抗拉强度1700kg/110、mm2，查表，钢丝绳破断拉力和为65吨。安全系数为K=65/23.275=2.794).检算横梁吊环吊环采用直径32圆钢，一片梁4只吊环吊环所受应力=N/2A=（46550/4）/（/4）23.22=723kg/cm2承压检算=N/bd=(46550/4)/3.24=909kg/cm246.55/4=11.6375T 52孔便梁重93.804吨，则xx线与站线之间支墩受便梁重力为46.902吨，一跨梁上最大重力为646.55/2=139.65T钢筋混凝土基础重740.52.5=35T万能杆件重635.10.125=11.475T中间支墩受力=46.902+139.65+35+11.475=23111、3.027吨地基平均受力=233.027/(74)=8.32T/m2 满足要求。中一活载换算均布荷载为12.57T/m则N=12.5724.12=303.19T 233.027T 24米便梁可以承受荷载。 检算钢筋混凝土基础顶砼受压应力中间支墩万能杆下面的道木与基础接触面积为SS=60.33=5.4m2砼受压应力= 233.027104/5.4=431531N/m2=0.43MPa 10MPa满足C20钢筋混凝土基础和道木承压要求。16质量保证措施1 我项目部的质保体系是实行项目经理负责制，实行三级质量检查制。2 吊装之前把职责落实到人，预先把整个吊装顺序要求和想不到的事一一交待清楚，让大家做112、到心中有底，做到有事不慌的统一指挥。3 特别要做到工程质量中隐蔽工程报告，质量控制点要做好记录。同时做好吊装的技术交底记录。4 严格执行做好材料质量保证书的归档。5 按照设计和工程指挥部要求做好竣工资料，确保资料完整性。6 在严格贯彻三级检查制的同时，接受监理和业主的监督。7 施工时严格按照相关的施工规范施工，进行详细的交底，让具体施工人员遵循施工规范施工。17施工安全措施17.1安全教育（1） 参加现场工作的人员，根据各工种进行安全教育。（2） 健全安全制度（外场），现场配备专职安全员，各工种各自遵守有关的安全操作规程，定期进行安全检查。（3） 为保证起重设备（汽车吊、平板车、起重机具等）的113、安全行驶和工具的使用，进点前应作全面检查。（4） 所有吊重索具应满足规定要求的安全系数。（5） 起重作业应遵守各机械的性能进行吊装，切不可超负荷违章作业。起吊时要听从指挥员口令。（6） 进施工现场必须戴好安全帽，高空作业人员一律佩带安全带。（7） 从事高处作业的人员要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症，不得从事高处作业。严禁酒后登高作业。（8） 高处作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋。所需的材料要事先准备齐全，工具应放在工具袋内。（9） 高处作业与地面联系，应有专人负责，或配有通讯设备。（10） 吊装作业应指派专人统一指挥，参加起重工要掌握作业的要求，其他人员明确分工。（11） 高处作业所用的梯子不114、得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处（或平台）使用梯子应设置围栏。（12） 特殊工种作业时，应严格按照特殊工种的安全操作规程，无证操作者要严肃处理。（13） 焊接时要做到四防措施，一防风，二防雨，三防火星散落，用三防布围起来。（14） 施工现场建立吊装管理体系，负责吊装的质量方面和安全方面的管理工作。（15） 安全交底采用两级交底，即项目部和施工员的交底，施工员和工人的交底。吊装前项目部必须对工人进行安全教育。（16） 各工种施工时要做到文明施工，做到保护自己同时保护他人。（17） 为了顺利施工，在工地上配备专职安全员与驻站联络员联系，做好列车营运的安全工作。（18） 铁路专用小115、平板车要经过试压，发现无变形再使用。（19） 钢丝绳在使用过程中，由于磨损、锈蚀、拉伸、弯曲、变形、疲劳、断丝等原因其破断拉力逐渐降低，降低到一定程度就不能再用。（20） 梁板在移运、堆放、吊装时，混凝土的强度不应低于设计标号的70%。（21） 构件的吊环应顺直，如发现弯扭必须校正，使吊环能顺利套入，以防止吊环折断，如用钢丝绳捆绑起吊时，需用木板、麻袋等垫衬，以保护混凝土棱角。千斤绳交角大于1200必须设置扁担或吊架。(22) 板、梁移运和堆放时的支撑位置与吊点位置一致，并应支撑牢固，起吊时不得吊错上下面位置，以防折断，梁或板平放时，两端吊点处必须设置支搁方木，以免产生负弯矩而断裂。(23) 116、用千斤顶起落梁时，每次只允许顶落梁的一端，另一端必须稳妥垫实，防止走动。(24) 千斤顶上面或下面如需扩大承压面积时，应垫以厚钢板或短钢轨等，为防止滑动，应在千斤顶上面和梁底之间或所垫厚钢板之间加垫硬木或麻袋片。(25) 千斤顶着力部位应在中央，应有备用的千斤顶。(26) 吊机吊梁或拱肋的速度不能太快，以免产生过大冲击力。司机注意力要集中，以免梁或拱肋吊的过高，钢丝绳断裂或葫芦拉坏。(27) 注意两台吊机配合，同步起吊。(28) 钢丝绳采用直径为43mm，公称抗拉强度1700kg/mm2。(29) 开关箱与用电设备之间实行“一机一闸”制，禁止“一闸多机”。且开关箱的开关电器的额定值与用电设备额117、定值相适应。(30) 所有配电箱、开关箱在其箱门处标注其编号、名称，用途和分路情况。(31) 所有配电箱、开关箱、电气线路、用电设备和保护设施进行检查处置均由电气专业人员完成。（32） 加强安全教育，把安全教育纳入职工教育计划，使全体职工懂得本岗位、本工种施工安全技术要求，自觉遵守各项安全制度和劳动纪律。（33） 严格执行岗前培训教育制度，特种作业人员必须经培训考试合格持证上岗，施工人员必须经过“三级”安全教育、培训考试合格后方能上岗。（34） 认真执行国家有关安全生产、劳动保护和消防工作的各类法规、条例、规定；严格按照安全操作规程进行施工，杜绝违章指挥、违章作业。（35） 对施工区域内外的地118、下管线进行调查和复核，采用物探和开挖样洞二种方法进行调查工作。开挖样洞时必须十分小心，并做好安全措施以免在开挖样洞时损坏地下管线。（36） 请地下管线的管理单位的监护人员至现场进行交底，查明管线的确切位置并向管线的管理单位申请办理地下管线监护交底卡。（37） 认真画出施工区域内外地下管线的分布示意图并挂在墙上。（38）加强安全管理，建立安全管理体系。17.2封锁时安全技术措施(1)封锁前，施工负责人必须事先向全体施工人员做好安全技术交底，指定经过培训考试合格的路内职工做防护人员和驻站联络员，驻站联络员到车站办理封锁登记手续，在接到驻站联络员传达的调度命令后，防护人员设置防护信号，施工完毕，经全119、面检查确认符合开通条件后，方可通知驻站联络员办理开通手续，同时撤除施工防护，不能按规定时间完成任务时，应提前通知驻站联络员办理延长申请，不得盲目冒险开通。防护人员、施工负责人、驻站联络员都必须有对讲机，并事先检查性能是否良好。(2)封锁施工前，施工负责人应指派经过考试合格的驻站联络员，负责传达调度命令，在接到施工负责人的封锁完毕通知后，办理开通登记。(3)临时性利用列车间隔施工，施工负责人应通过车站值班员与列车调度员联系，施工负责人必须确认施工起止时间，设好停车防护，并在商定时刻终止以前，将线路恢复到正常行车条件，撤除防护信号，通知车站值班员。17.3在线路边施工安全措施(1)由于xx线通行快120、速列车，在快速列车到达之前，所有人员、机具设备以及材料必须提前20分钟撤至限界以外。xx上下行线限界为：钢轨头部外侧以外2.5m。(2)站线限界为：线路中心以外2.44m。(3)在线路边施工，设经过考试合格的路内职工专职防护。(4)防护人员密切注意来往车辆，施工人员要做到听从指挥，及时下道。(5)防护人员要坚守岗位，认真做好本职工作，注意两端来车，及时示警，防护人员禁止与施工人员及其他人员交谈聊天。(6) 注意不要把导电物件同时搭在同股线路的两根钢轨上，防止短路错跳信号。(7) 必须听从工务段人员的指挥。17.4委托工务段在吊装拱肋和24M便梁时派专人监护线路18仪器设备:投入本工程主要仪器设121、备表 序 号仪器设备名称规格型号单 位数 量1全站仪索 佳台12水准仪台13经纬仪台14卷扬机5T只65机动翻斗车辆66倒链葫芦1T只307高脚油顶50T只58油泵只19压浆机只110拌合机台811吊车16T辆112履带吊50T台313电焊机台314钢筋调直机台315钢筋切割机台116砂轮切割机台117发电机200kw台118烘箱只119空调只120台称台221砼试模151515cm 套922温控加热管套223铁路小平板车辆224150吊机台125轨道吊辆126少先吊台127高压砼输送泵台328万能杆件吨6529木工园锯机台130木工平刨机台131钻桩架台 432泥浆泵台 633千斤顶YCW150A只 319 主要劳动力使用计划表序号部 门人数说 明1管理10负责项目日常管理2技术人员4施工技术工作3服务人员3后勤工作4桩基工程队30负责钻孔桩施工5综合工程队70除桩基外的所有工作10施工现场平面布置图