1、9km长高速公路隧道防排水、路基砌筑防护工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录第一章 编制依据、原则及范围01.1编制依据01.2编制原则01.3编制范围1第二章 工程概况02.1工程概况02.1.1路基部分12.1.2桥梁部分12.1.3隧道部分12.2主要技术指标12.3项目地理位置22.3.1地形地貌22.3.2气象、水文情况22.3.3工程地质与地震32.3.4交通、电、水源条件42.4工程重点、难点分析4第三章 总体施工组织及施工安排83.1总体目标8质量目标83.1.2安全生产目2、标83.1.3工期目标8文明施工、环保目标83.2施工总体平面布置93.2.1现场总平面布置原则93.2.2平面布置总体说明（见附表）93.2.3施工队驻地建设93.2.4项目经理部建设93.2.5生产区布置103.2.6施工通讯设置133.3施工组织机构及施工队伍安排133.3.1施工组织机构133.3.2分部人员岗位职责143.3.3施工队伍配置及施工任务划分183.4主要劳力、材料、机械设备及资金安排193.4.1劳动力布署193.4.2材料配备计划及保障措施193.4.3主要施工机械设备及测量、试验仪器配置计划203.5总体施工组织安排203.5.1总体施工阶段203.5.2各分项工程3、施工安排203.6 2017年度施工进度计划213.6.1施工段落划分213.6.2施工计划安排23第四章 分项工程施工方案344.1路基工程354.1.1路堑挖方施工354.1.2路堤填筑施工424.1.3低填浅挖施工474.1.4台背回填施工544.1.5陡坡路堤及填挖交界施工584.1.6强夯施工方法644.1.7控制爆破施工(临近村庄及梯田段)704.1.8路基砌筑防护、排水工程734.2桥梁工程784.2.1人工挖孔桩784.2.2钻孔灌注桩934.2.3水磨钻施工984.2.4钢板桩围堰施工994.2.5明挖基础施工1054.2.6系梁施工1064.2.7中系梁施工1124.2.84、墩柱施工1144.2.9双肢薄壁墩施工1174.2.10盖梁施工1194.2.11支座及垫石施工1264.2.12波形钢腹板连续梁施工1294.2.13桥面系施工1374.3涵洞工程1494.3.1钢波纹管涵施工1494.4隧道工程1544.4.1 隧道进洞施工1544.4.2 台阶法施工1614.4.3 明洞仰拱施工1654.4.4 隧道防排水施工1664.4.5 二衬施工171第五章 总体施工计划安排及优化方案1755.1 工期及主要工程项目进度1755.2 工期计划安排1755.3 路基工程施工组织及优化方案1755.4 桥梁施工组织及优化方案1765.5 隧道施工组织及优化方案177第5、六章 工程质量的管理体系以及保证措施1786.1 工程质量保证体系1786.2 工程质置信息化管理措施1806.3 路基工程质量通病控制和防止措施1806.4 桥梁工程质量通病控制和防止措施1816.5 涵洞工程质量通病控制和防止措施1836.6 钢筋工程质量通病控制和防止措施1836.7 混凝土工程质量通病控制和防止措施1836.8 隧道工程质量通病控制和防止措施1846.9 路基施工质量保证措施1856.10 桥涵工程质量保证措施1876.10.1 钻孔桩质量保证措施1876.10.2 明挖扩大基础质量保证措施187 承台质量保证措施1876.10.4 墩台身质量保证措施1886.10.56、 桥面系质量保证措施1886.10.6 涵洞工程质量保证措施1886.11 隧道工程质量保证措施1896.11.1 开挖质量保证措施1896.11.2 支护质量保证措施1896.11.3 衬砌质量保证措施1916.12 冬季施工保证措施1926.12.1冬季施工保证安全措施1926.12.2冬季施工保证质量措施1926.13雨季施工措施1946.13.1雨季施工保证安全措施1946.13.2雨季施工保证质量措施1946.14 夜间施工保证措施1956.14.1 夜间施工保证安全措施1956.14.2夜间施工保证质量措施195第七章 安全生产管理体系及保证措施1967.1 安全控制重点1967.7、1.1 本工程项目安全管理特点1967.1.2 危险源分析1967.2 安全生产管理体系1967.3 安全生产保证措施1977.3.1 组织保证措施1977.3.2 技术保证措施1977.3.3 起重吊装作业安全措施1987.3.4 高处作业安全措施1987.3.5 墩台施工安全措施1997.3.6 梁体架设安全措施1997.3.7 预应力施工安全措施1997.3.8 爆破作业安全措施2007.3.9 人工挖孔桩施工安全保证措施200第八章 进度的保证体系和保证措施2018.1 工期的保证体系2018.1.1 保证工期的组织措施2018.2 保证工期的技术措施201第九章 施工标准化方案及管理8、措施2029.1 标准化管理目标2029.2 临建设施标准化2029.2.1 项目经理部驻地标准化2029.2.2 试验室建设标准化2029.2.3 砼搅拌站标准化2039.2.4 预制场标准化2039.2.5 施工便道标准化2049.3 材料管理标准化2049.4 人员管理标准化2059.5 技术管理制度标准化2059.5.1 工程测量管理制度2069.5.2 施工图现场核对制度2069.5.3 施工技术交底制度2069.5.4 开工报告申请制度2079.5.5 编制施工组织设计制度2079.5.6 编制作业指导书制度2079.6 路基工程管理标准化2079.7 桥梁工程管理标准化2089.9、8 隧道工程管理标准化208第十章 职业健康、环境保护、水土保持保 证体系及保证措施20910.1 职业健康危害防止措施20910.1.1 职业危害分析20910.1.2 防治方针20910.1.3 职业危害综合防治措施20910.1.4 各项职业危害具体防治控制措施20910.2 环保组织措施21010.3 环保技术措施21110.3.1 环境保护措施计划21110.3.2 施工弃碴的处理21210.3.3 林木植被保护21210.3.4 环境污染的治理21210.3.5 水土保护措施21410.3.6 施工后期的场地恢复措施214第十一章 文明施工保证体系及保证措施21511.1 文明施工10、文物保护保证体系21511.2 文明施工保证措施21511.2.1 治安、卫生、消防215 施工现场管理215 现场机械、物资管理216第十二章 项目风险预测与防范事故应急预案21712.1 事故应急准备和响应控制程序21712.1.1 目的21712.1.2 适用范围217 职责21712.1.4 工作程序21712.2成立应急领导小组21912.2.1 应急后期处置22012.2.2 实施阶段22112.3 桥梁结构物风险评估及应对措施22112.3.1 主要风险因素、危险源、可能导致的事故22112.3.2 桥梁风险源预防控制措施22212.4路基高边坡安全事故应急预案22312.5 11、跨公路安全注意事项224第十三章 廉政措施22413.1 总则22513.2 廉政建设组织机构与工作职责22513.3 廉政行为规范、权利、义务和责任22513.4 工程建设阶段性廉政要求226第十四章 划小核算单位及奖惩管理初步方案22714.1项目划小核算考核管理领导小组22714.2考核依据22714.3考核时间22714.4考核程序227第十五章 附件错误!未定义书签。第一章 编制依据、原则及范围1.1编制依据1.XX省XX高速XX段土建工程施工招标文件；2.XX省XX高速XX段两阶段施工图设计；3.公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；4.公路工程质量检验评定标准（J12、TG F80/12004）；5.公路工程施工安全技术规程（JTG F90-2015）；6.混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011）；7.混凝土质量控制标准（GB50164-2011）；8.XX省高速公路施工标准化管理指南；9.公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2015）；10.钢结构设计规范（GB0017-2003）；11.公路隧道施工技术规范（JTG F60-2009）；12.公路水运工程施工安全标准化指南；13公司拥有的科技成果、施工工艺、施工方法成果、机械机具设备、管理水平、科技装备以及多年积累的类似工程施工经验；14.相关法律、法规对水土保持、环境保护、安全的管理13、规定；1.2编制原则1.遵循招标文件的原则。严格按招标文件要求的工期、质量、安全、环水保、职业健康安全管理等目标编制施工组织设计，使建设单位的各项要求均得到有效保证。 2.遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组， 满足设计标准和要求。3.依据项目施工合同文件的要求，施工方案涵盖技术文件所规定的全部技术内容。4.遵循“安全第一、预防为主”和“管生产必须管安全”的原则。严格按照施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，确保施工安全，服从建设单位指令，服从监理工程师的监督检査，严肃安14、全纪律，严格按规程办事。5.遵循“科技是第一生产力”的原则。充分应用“四新”成果，配备精干高效的技术骨千力量和专业化的施工作业队伍，充分发挥科技在施工生产中的先导保障作用。6.遵循标准化、信息化管理原则。确保质量、安全、环水保、职业健康安全管理体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。1.3编制范围XX高速公路XX段五分部全长9.055公里（桩号范围为K40+770- K49+825）的路基工程、防排水工程、特殊路基处理、桥涵工程、隧道工程、附属设施等。第二章 工程概况2.1工程概况XX高速公路XX段起于XX市XX镇起点桩号K0+781.643，终点桩号K69+897。本项目是带动XX区脱贫15、致富，便捷山区群众交通出行，开发XX绿色、红色、生态旅游资源，促进假日旅游；促进XX西部山区、XX市、涉县整体经济发展。即“扶贫路、旅游路、绿色路”。本标段位于XX市涉县境内，主线起于XX隧道出口，起点桩号K40+770，终点桩号K49+825，全长9.055公里；工程内容：主线大桥10座，隧道1座，钢波纹管涵103.6m。XX互通一座，内有大桥1座，匝道桥1座，钢波纹管涵388.6m，板涵10.2m。预制梁板1228片，其中预应力混凝土梁300片,其余均为钢混结合梁。主线挖方219.11万m3 ，填方126.23万m3 。表2.1-1 主要工程量统计表工程名称细目名称单位数量路基工程一般路基16、路基挖方(土方)万m310.96路基挖方(石方)万m3208.15路基填方(土方)万m358.55路基填方(石方)万m367.66防护及排水km4.57特殊路基构造物处路基处理m343632.4高填深挖路基处理m31557.9填挖交界或陡坡路基处理m23584桥涵工程桥梁工程桩基根781系梁、承台个217桥台个34墩柱根465盖梁个300预制梁板片1228涵洞工程钢波纹管涵m/座388.6/9整体现浇板涵m/座10.2/1隧道明洞m10级围岩m344及围岩m6702.1.1路基部分沿线路基根据构筑物位置情况共分为11段，整体式路基宽24.5m,断面组成为：0.75m土路肩+3.0m硬路肩+2317、.75m行车道+0.5m左侧路缘带+1m中央分隔带+0.5m左侧路缘带+23.75m行车道+3.0m硬路肩+0.5m土路肩。行车道及硬路肩横坡为2%，土路肩横坡为4%。高程设计线距离路基中心线0.5m。主线（含互通区）挖方219.11万m3 ，填方126.23万m3 。2.1.2桥梁部分本标段沿线大桥10座，XX互通区内桥梁2座，共12座。下部结构主要为桩基础、柱式墩、薄壁墩、空心薄壁墩、肋式桥台、柱式台、扩大基础；桩基共有8种桩径,分别为:有1.5m、1.7m、1.8m、1.9m、2.0m、2.1m、2.2m、2.3m、2.5m共计781根。整体式桥梁标准断面宽度24.5m,分离式单幅桥梁宽18、度12.75m。上部结构为预制梁体，共计1228片，其中300片为预应力混凝土T梁，928片为钢混结合梁结构。西坡大桥14#、15#墩、XX1号大桥4#、5#墩、XX2号大桥(左、右幅)11#、12#墩主梁为波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁，结构形式为（45+80+45）m 。2.1.3隧道部分本标段XX隧道左洞长1000m, 级围岩330米,v级围岩670米；右洞1014米，级围岩344米，V级围岩656米。小净距V级围岩、级围岩采用台阶法开挖方法。2.2主要技术指标表2.2-1主要技术指标序号指标名称单位采用值备注1汽车荷载等级公路-级2设计速度km/h803路基宽度（整体式）m24.5m419、路基宽度（分离式）m12.75m5中央分隔带宽度m1.06隧道净宽m10.25（大于2000m），12.75（其他）7平曲线最小半径m/个750/18停车视距m1109最大纵坡%/处4/510最短坡长m/个303/111凸形竖曲线最小半径m/个12000/1312凹形竖曲线最小半径m/个8000/6 2.3项目地理位置2.3.1地形地貌本项目位于XX省XX市境内，行政区域自北向南分属XX市XX市、涉县管辖。XX市位于XX省南部，境内地势由西向东倾斜。根据XX省地貌图，项目区域地貌类型属于侵蚀构造山地区()，主要分为3个亚区：侵蚀构造低山亚区(2)、构造剥蚀丘陵亚区(3)、断陷盆地和河谷平原亚区20、(6)。沿线微地貌单元分主要分为低山区、丘陵区（重丘、微丘）、山间沟谷区。具体为起点至青兰高速为微丘、山间河谷平原地貌，地形起伏较小，山体多覆盖第四系上更新统坡洪积黄土状土、河谷处多为第四系全新统松散堆积物，青兰高速至终点段为低山、重丘、“V型”河谷地貌，地形起伏较大，山体陡峭，沟壑发育。2.3.2气象、水文情况项目区属暖温带半干旱半湿润大陆性季风气候区,春季干旱多风，夏季炎热多雨，秋季晴朗气爽，冬季寒冷少雪，四季分明。年平均气温13.5C，最冷的一月平均气温-2.3C。最热的7月平均气温为26.9C，极端最低气-19.9C，极端最高气温42.5，年平均降水量549mm左右，年内分配不均，年际21、变化较大，全年降水量集中在6-9月，占年总降水量的75%左右。年日照2200-2700小时，无霜期191-215天，最大冻土深度53cm。本区冬季受内蒙古高压气流影响，冬季多西北风，春秋多西南风，经常出现7-8级大风，年平均风速2.6m/s。路线所经地区地下水类型根据岩性和富水程度，可分为以下几类：松散岩类孔隙潜水含水岩组，为第四系冲洪积砂卵石层及粉土、粉质黏土互层构成的含水层。分布在洺河、漳河河谷地带，矿化度小于lg/L，富水程度强，单井涌水量1000-5000t/d。碳酸盐岩类裂隙、岩溶裂隙含水岩组，全线均有分布，于奥陶系、寒武系、震旦系碳酸岩类中。富水程度强：寒武、奥陶系地层以灰岩、向云22、岩为主。富水程度中等：震旦系灰岩、白云岩夹砂岩。2.3.3工程地质与地震项目区第四系沉积厚度薄，大部分为基岩出露，地层由新到老分别为第四系全新统冲积粉质黏土和砂卵石，上更新统坡洪积黄土状土，奥陶系、寒武系灰岩、白云岩及砂砾岩、页岩，震旦系砂岩、页岩，局部为燕山期侵入闪长岩。（1）第四系，分布于山间盆地和河谷内，根据成因和形成年代不同可分为下列几种类型： 全新统冲积粉质黏土和砂卵石（Q4al+pl），分布于河谷中部及两侧，下部为卵砾石层，磨圆度较好，含砂层，具层理，厚度0-25m，洺河、漳河附近厚度大于50m。 上更新统洪积、坡积黄土状（Q3pl+dl），普遍分布于河谷两侧的阶地上，底部常见砾石23、层，磨圆度和分选性差，粒径l-5cm。土层具垂直节理，层理不明显，具马兰黄土一般特征，具湿陷性。 中更新统洪积、坡积卵碎石（Q2pl+dl），分布于河谷高阶地底部，为卵碎石层，磨圆度和分选性差，半胶结或全胶结状，粒径2-15cm.（2）奥陶系，分布于起点至K41一带，其间有燕山期火山岩侵入体出露，河谷和盆地内上覆第四系地层。 奥陶系中统马家沟群(O2)：深灰色灰岩、花斑状灰岩、白云质灰岩夹角砾状白云质灰岩；上部夹泥灰岩、钙质页岩：下部夹角砾岩。 奥陶系下统(O1):灰色厚层状含燧石条带、结核白云岩、底部为灰黄色泥质白云岩夹小竹叶状白云岩。（3）寒武系与奥陶系地层形成连续沉积，分布于K41至终点24、一带。寒武系上统(e3)：白云岩、白云质灰岩、竹叶状灰岩、泥质灰岩。寒武系中统(e3)鲕状灰岩，底部紫红色页岩。寒武系下统(e3)砖红色页岩夹薄层灰岩、泥质岩，底部砂砥岩。本路线经过区域内主要断裂有：邢台一一安阳深断裂，在路线东部，无交叉，不属于活动断裂。该断裂为区域大断裂，自石家庄东南的栾城向南，经高邑、邢台、XX、磁县延向河南安阳，XX境内长约200km。与怀柔涞水深断裂、定兴石家庄深断裂合称XX前深断裂带。 公路所在区域位于地震活动水平较弱的华北地震构造区的北部边缘，历史上无强震活动的记载。从目前认识水平看，该区不具备发生强震的地质构造背景，未来一段时间内发生强震的可能性较小。依据国家地25、震局发布的中国地震动参数区划图(GBl8306-2015)，路线穿越地区地震动峰值加速度为0.10-0.15g，地震动反应谱特征周期为0.40s，抗震设防裂度为7度。2.3.4交通、电、水源条件（1）运输主要以公路为主，利用国道、省道及县乡公路进入施工现场，自修部分便道。外运的工程材料，利用现有乡道、村道和汽车便道，运输条件较差。（2）电源比较充足，上场后和当地电力部门联系，引接变压器供施工生产及生活用电，为保证工程用电各工点需自备发电机。（3）路线沿线水资源匮乏，工程及生活用水采用打井、沿线河沟内抽取方式获得。2.4工程重点、难点分析五分部工程量大，XX隧道施工周期长、且多为V级围岩，施工不26、可控因素多，全线12座桥梁均位于陡峭山坡甚至是悬崖上，且多为35m以上的高墩施工，其中三座桥梁主墩均为双肢薄壁墩及连续梁施工，施工安全风险高，施工难度大。主要控制性工程如下：1、工期类控制性工程-XX隧道(本分部重点控制性工程，负责施工全隧道长约1.014km，施工周期长，工期压力大)XX隧道位于XX与涉县交界处的南峧山，进口位于XX市岭底村东南，出口位于涉县西坡村东北方向，为分离式长隧道（出口为小净距），隧道右辐K38+654K41+770，长3116m，左幅ZK38+664ZK41+784，长3120m。隧道平面曲线右线为：R1300(205.325m)+缓和曲线(240m)+直线(22527、7.275m)+缓和曲线(260m) +R2000(153.391)，左线为：R1330(212.325m)+缓和曲线(243m)+直线(2187.229m)+缓和曲线(260m) +R2000 (217.676)。隧道左、右线纵坡均为1.9，隧道区地层主要为第四系覆盖层及古生界奥陶系中统马家沟群中厚层厚层白云质灰岩、寒武系上统凤山组中厚层灰岩夹薄层泥灰岩，层理产状：701505l0，隧道开挖地层主要为寒武系地层。XX隧道为四五分部对打隧道，出口段多为V级围岩，施工中不可控因素多，需加强超前地质预报环节，及时掌握掌子面前方围岩变化情况，对施工工艺及时做出调整，避免出现四分部帮忙抢工的情况。2、28、安全技术类控制性工程、征拆类控制性工程-西坡大桥(本分部重点控制性工程，高墩及连续梁施工周期长工艺复杂，紧靠村庄挖孔桩放炮干扰大，征地拆迁困难)桥位为不通航河流段，桥跨组合为1330m（钢混工字梁）+（45+80+45）m（波形钢腹板连续钢构）+430m（钢混工字梁），桥梁全长为687m，设计角度90度，桥墩最高47m；下部构造主桥墩采用双肢薄壁墩、其他为空心薄壁墩、柱式墩、肋板台，桩基础。桥位区西坡村民风强悍，已多次因征地拆迁补偿款问题发生阻工及上访现象，西坡村管段内征拆难度大。3、安全技术类控制性工程-XX1号大桥(本分部重点控制性工程，高墩及连续梁施工周期长工艺复杂,施工难度大，紧靠村庄29、挖孔桩放炮干扰大)桥位为不通航河流段，桥跨组合（45+80+45）m（波形钢腹板连续钢构）+1430m（钢混工字梁），桥梁全长为597.04m，设计角度90度，桥墩最高44.07m；下部构造主桥墩采用双肢薄壁墩、其他为空心薄壁墩、柱式墩，桩基础，桥台采用柱式台、肋板台，桩基础。4、安全技术类控制性工程-XX2号大桥（本分部重点控制性工程，高墩及连续梁施工周期长工艺复杂，施工难度大)大桥位于不通航河流段，桥跨组合（45+80+45）m（波形钢腹板连续钢构）+1130m（钢混工字梁），桥梁全长为507m，设计角度90度，最大桥墩高38.74m；下部构造主桥墩采用双肢薄壁墩、其他为空心薄壁墩、柱式墩30、，桩基础，桥台采用柱式台、肋板台，桩基础。45+80+45波形钢腹板连续钢构在国内为新工艺，XX省内尚无完工项目，仅在XX安国市一在建项目施工，0#块6.5米无法满足挂篮拼装长度，墩身为双肢薄壁墩，施工难度大，0#临时支撑要求高，墩身高无法采用钢管柱形式，采用墩顶预埋牛腿形式结构复杂，三座桥连续梁附近无同时满足4套挂篮拼装、预压块堆放、钢筋场等足够大的场地。5、施工组织类控制性工程-工字钢梁预制及安装五分部共有工字钢梁928片，除XX大桥及XX匝道桥外，剩余10座桥梁均为30m、40m的工字钢梁，施工工艺采用工厂化分节制作后拉运至现场存放，架设。施工便道坡陡弯急造成运输困难，各桥施工节点时间不31、一致，造成存放场地、架设时间不可控。需对预制工厂、预制节段长度、便道施工、存放位置、架桥顺序、同步架设作业面数量把控到位。6、技术类控制性工程-大洼2#大桥11#-13#深水桩基础施工大洼2#大桥11#-13#墩位于古台水库上游，前期地勘阶段该水库为干涸地段，地质柱状图揭示河床面以下12米为2-5cm粒径的卵石层，按照施工图设计，承台埋入河床面0.8-1m，承台开挖深度过深，正常基坑放坡开挖无法成型，需采用钢板桩围堰施工。施工步骤为：填土筑岛-埋设15m深钢护筒-钻孔桩施工-半幅拉森IV 15m钢板桩插打（2道围檩+1道内支撑）-长臂挖机基坑开挖-封底混凝土-承台施工-钢板桩拆除。施工周期长，32、深水基础施工不可控因素多，施工安全风险高。目前该段正在进行承台抬高变更，避免深水基坑施工。大洼2#大桥11#-13#墩承台统计表墩号桩号红线宽度(全幅)半幅红线宽度桩长(2.0m)墩高（m）承台尺寸(m)设计原地面 标高（1）水面高程承台顶标高（2）高差（1）-（2）水深承台开挖深度11#右幅YK49+616.70031.2912.382550.0138.58.53461.575459.84458.31.543/4在水中8.27511#左幅ZK49+636.70032.842541.1938.58.53459.851458.41.441/4在水中6.45112#右幅YK49+656.7003433、.152551.1138.58.53458.0714571.0711.7697.8412#左幅ZK49+676.70035.732551.0858.58.53457.731456.90.8312.1097.9413#右幅YK49+696.70036.992552.3098.58.53456.426455.60.8263.4149.2413#左幅ZK49+716.70038.662552.2828.58.53456.313455.50.8133.5279.34 第三章 总体施工组织及施工安排3.1总体目标质量目标（1）一般及以上质量事故为0； （2）工程交工验收质量评定95分；（3）项目竣工验收34、工程质量和建设项目综合评定等级均为优良，且项目竣工验收复测各单项指标合格率达到90%以上；（4）创建省级样板工程（示范工程）、XX省优质工程安济杯、公路交通优质工程李春奖；（5）争创奖项：国家优质工程鲁班奖。3.1.2安全生产目标（1）工伤和责任死亡事故为零。（2）火灾、爆炸、中毒、管线破坏等社会影响较大事故为零。（3）生产安全事故直接经济损失控制在项目总产值的1以内。（4）安全教育培训（三级安全教育、日常安全培训）和安全技术交底覆盖率100%。（5）安全管理人员及作业人员持证上岗率、特种设备检测合格率达100%。（6）事故隐患整改率达100%。（7）保障安全生产工作资金投入到位，现场安全防护35、措施到位。安全生产投入执行“专款、专户、专用”管理，保障安全生产费用投入不低于产值1.5%。（8）严格落实国家、交通运输部及XX省厅的相关规定。3.1.3工期目标（1）计划开工日期：2016年9月12日开工（以监理下发开工令时间为准）（2）计划交工日期：2018年12月30日（以指挥部下达的节点时间为准）文明施工、环保目标严格执行合同文件要求，在施工过程和工程完工后采用有效措施，全面达到环保标准，保护原有的自然景观，创建一个安全质量文明化标准工地，使公路主体和沿线的自然与社会环境融为一体。无集体投诉事件，环境监控达标，环境保护、水土保持设施与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用”。3.236、施工总体平面布置3.2.1现场总平面布置原则充分利用现有的交通网络，根据经济、合理的布局原则设置项目部、拌和站及梁场等临建设施。1.结合现有周边生产、生活设施及地形、地物，尽量减少对当地居民生产、 生活的干扰。2.尽量少破坏原生态，减少林地，稻田的占用。3.项目经理部满足安全及管理要求，并符合招标文件承诺。4.节约用地，方便施工组织、体现文明环保施工及现代化施工。3.2.2平面布置总体说明（见附表）项目设施建设主要包括：项目经理部办公室、生活区和施工生产区。施工生产 区包括：预制梁场1座、拌和站3处、施工便道纵向便道一条（非贯通便道）、现场生产用水用电等；预制场、砼拌和站设置采取集中方式，钢筋37、加工场受地形条件限制，除XX隧道-西坡大桥管段内施做30*120m钢筋加工场采用集中加工形式外，其余桥涵工程采用各桥临时分散式。3.2.3施工队驻地建设施工队驻地按照各自任务范围在工点附近租用民房或搭建临时彩钢板房。3.2.4项目经理部建设根据对本标段沿线周边环境调査，可供新建使用的场地少，为加快进度，项目采用新建板房作为项目经理部，驻地位于主线K46+000左侧，距离主线约150m，占地面积6485m，其中办公用房建筑面积500m，可满足办公生活需要。经理经理部内设办公区、生活区、车辆停放区、活动场地等功能区及宿舍、食堂、浴室、厕所。生活区、办公区分开布置，各功能区面积满足标准化建设要求。庭38、院内根据周围环境，因地制宜，合理绿化，为办公、生活提供整洁、优美、方便的环境。办公室面积根据各办公室人数和办公需要合理布置,高峰期经理部90人。办公室统一配备组合办公桌，并配备计算机、打印机、文件柜等必要的办公设备和信息设备，同时安装空调及网线。宿舍内实行统一管理，做到整齐规划，采用统一尺寸的床架，床褥、蚊帐、床单等床上用品，统一色彩和规格，更衣箱、面盆、毛巾、箱包统一布置。生活用品放置整齐，室内布线顺直，严禁乱接电线。附图1：项目部及试验室平面布置图。3.2.5生产区布置1、工地试验室试验室设置标准养护室、土工室、集料室、水泥室、水泥混凝土室、力学室、办公室等。2、预制梁场预制场：结合本标段39、构造物分布的实际情况和地形条件，设置预制场1处，设置在XX互通区后期管理中心范围内。梁场按标准化要求建设，场地硬化处理，材料分区堆放，预制梁体采用数控张拉压浆及自动喷淋养护系统。3、混凝土拌和站混凝土拌和站：本标段拟设置集中砼拌和站3座，生产能力满足施工进度要求，按标准化要求进行场地硬化。拌和站内布置搅拌机组、砂石料场、水泥库房、地磅房、办公室以及职工宿舍等设施。拌合楼、料仓、上料斗采用彩钢瓦全封闭，料仓隔墙按要求采用混凝土浇筑。附图2：拌和站平面布置图。混凝土拌和站设置一览表名称(面积)位置设备供应范围1#砼搅拌站（7200m2）K43+000右800m1套HZS90搅拌机的搅拌站主要供应X40、X1#大桥、XX2#大桥、XX3#大桥、XX大桥等共约6万立方砼以及其他桥梁应急供应使用。2#砼搅拌站（8000m2）XX互通区1套HZS90搅拌机+1套HZS60搅拌站主要供应XX隧道、XX互通桥梁、西坡大桥、预制梁场共约12万方砼的使用。3#砼搅拌站（8000m2）K47+600右100m1套HZS90搅拌机+1套HZS60搅拌站主要供应XX1#大桥至大洼2#大桥以及路段其他结构物等共约12万方砼的使用。4、施工便道项目五分部外部向XX方向经Y191乡道接S309国道到达XX市；向邢台方向经Y209接下江线到达涉县。这是项目两头的外行道路。项目部管段内因地形限制，无法设置纵向贯通便道，Y241、09乡道纵向穿越主线，因受洪水冲刷影响，进场后对Y209乡道进行修复，已具备施工便道的条件，同时在Y209乡道与主线接合处设置进入主线的横向便道。横向便道详见统计表。表3.2.5-4横向便道统计表序号位置距离主线距离（m）备注1K43+000左侧30通往西坡大桥2K43+259右侧100西坡大桥大桩号、XX互通3K44+120左侧100XX1号大桥4K44+900左侧240XX2号大桥5K45+200右侧50XX3号大桥0#桥台6K46+070左侧160XX大桥7K46+800右侧130XX1号大桥8K47+330右侧250XX2号大桥9K47+950左侧200XX大桥10K49+400右侧142、00大洼2号大桥5、施工用水、电主线施工现场都缺水，特别是在旱季，桥梁、隧道施工用水量大、河道干枯、河道、河沟断流，无水可抽用。解决施工、生活用水的办法只有实施打井方案。 主要构筑物、拌合站、预制场施工用电主要采用电网工业电，进场先期未安变压器之前采用自发电，小型构筑物采用移动式柴油发电结合施工组织设计与现场勘察，计划在施工沿线安装13台变压器，采用分段架设临时贯通线及就进“T”接相结合的方案。6、变压器配置变压器配置根据施工任务大小进行配置，生活用电由各变压器单独架线接入，形成相对独立的生活供电系统。本标段变压器及发电机设置见表3.2.5-4。表3.2.5-4 施工供电设置一览表编号变压器规43、格（KVA）安装位置数量供应范围1#变压器630K41+7702XX隧道2#变压器800K42+0201互通XX大桥、XX匝道桥、预制场3#变压器630K43+4801西坡大桥、预制场、钢筋场4#变压器400K44+2561XX1号大桥5#变压器400K44+8001XX2号大桥6#变压器315K45+2431XX3号大桥7#变压器400K45+8801XX大桥8#变压器400K46+8181XX1号大桥9#变压器400K47700左侧2XX2号大桥、西寂寥大桥10#变压器400K48+8001大洼1号大桥11#变压器400K49+5001大洼2号大桥12#变压器500搅拌站11号拌合站13#44、变压器630大洼1号桥11#墩处12号拌合站7、弃土场设置本标段总弃方量为118.1万m3。弃土场设置在满足地方环评要求的前提下采用就近设置方便施工的原则，全线共设置6处弃土场，具体设置见表3.2.5-5。表3.2.5-5弃土场设置一览表序号位置面积（亩）弃土方量（万m3）备注1K41566右侧64.420XX隧道弃渣2K43+600右侧1516.5西坡大桥与XX1#大桥间路基弃方3K44+500右侧154XX1#大桥XX2#大桥间路基弃方4K45+100右侧102XX2号大桥至XX3号大桥之间弃方5K45+780右侧129.470XX3号大桥-XX1#大桥之间6K49+3001047XX1#45、大桥XX2#大桥间路基弃方7合计119.51、5、6为设计，2、3、4为增设。3.2.6施工通讯设置项目部安装固定电话、传真、宽带网与外界联系。3.3施工组织机构及施工队伍安排3.3.1施工组织机构为安全、优质、按期完成分部的施工任务，本着精干、高效的原则。本工程采用项目法管理组织施工，在“成都华川公路建设集团有限公司XX高速公路XX段项目经理部”的统一管理下，设立第五分部，按“五科三室”实行分部的全面管理。五科为工程技术科、安全环保科、计划合同科、财务科、物资设备科，三室为综合办公室、工地试验室、资料档案室。分部下辖4个工区，实行工区责任制，其中XX隧道-西坡大桥为一工区，西坡大桥桥尾-XX46、1#大桥桥尾为二工区，XX1#大桥桥尾-大洼2#大桥为三工区，路基工程除XX互通区外单独设置路基工区。施工组织管理机构见图3.3-1。图3.3-1施工组织机构图3.3.2分部人员岗位职责1、项目负责人职责（1）项目经理代表行使工程项目施工的经营管理权，制定承包范围的各项具体目标，明确职能分工，对工程项目质量、安全、进度和成本控制负全面责任。（2）认真履行工程承包合同，强化项目管理，搞好“工期控制、质量控制、成本控制”，保证施工工期、质量、安全满足合同要求。（3）对项目的人力、资金、材料、施工设备等资源进行优化配置，合理安排施工进度，保证均衡生产，做到文明施工。（4）组织项目进行成本预测、控制、47、分析和考核，降低成本消耗，节约开支，提高效益。（5）强化安全和质量管理，定期组织项目安全质量检查、评审和改进，行使质量否决权。（6）负责分部的廉政建设工作，履行廉政行为规范、权利、义务和责任。（7）优化施工外部环境，做好与业主、监理、设计单位及地方政府、相邻合同段的施工配合工作。2、分部总工职责（1）组织项目专业技术人员进行施工图纸会审和技术交底，并做好会审和交底工作记录。（2）组织编写实施性施工组织设计，对关键工序和特殊施工工艺编制作业指导书，以满足施工需要。（3）组织制定项目质量目标，编制创优规划、组织贯彻各种质量管理制度、技术管理制度，促进项目技术管理规范化。（4）审核材料需用计划和加工48、订货计划，监督有关单位和人员，做好进货的质量自检、专检和交接检，保证进货质量符合标准和有关要求。（5）组织重要部位和特殊过程的隐蔽工程验收，对发现的不合格项或潜在不合格项及时采取纠正和预防措施，并检查验收措施的落实情况。（6）组织项目的科研工作，推广应用新工艺、新技术，努力提高施工工艺水平和操作技能。（7）严格项目工程的施工技术和质量管理，并对其工作质量负责；组织编制和实施项目工程质量计划，实施项目的施工过程控制。定期组织召开质量分析会，检查ISO9001质量体系运行情况，及时研究处理质量活动中的重大技术问题。对质量持有否决权。定期组织项目工程质量检查评比。（8）协助和配合监理工程师对本合同段49、进行质量检查监督工作。3、工程技术科职责（1）认真贯彻执行国家、行业及省交通厅有关技术政策和技术标准、规范、规程、细则及技术管理制度。协助项目部领导搞好技术管理、生产经营管理及技术干部思想工作。（2）认真审阅技术文件、施工资料，切实搞好施工前的现场调查、核对。搞好交接桩和桩位复测，布置加密桩和控制桩，并组织施工测量。（3）根据组织编写实施性施工组织设计、制定工程施工方案和项目质量计划、作业指导书，并按程序报批。在施工中严格按经审批的施工组织设计组织施工。（4）参与编写上报本项目的年、季、月、旬施工计划、材料计划、机械设备计划。（5）落实本项目的科技创新和科技攻关活动，并促进科技成果的推广应用。50、（6）参与本项目的验工计价。参加本项目的安全质量检查，作到管技术必须管安全、质量，并在施工组织设计和方案中有切实可行的安全和质量保证措施，以技术保安全质量。（7）搞好现场的技术指导，各专业工程师跟班作业，搞好施工中的过程控制。（8）抓好竣工自验，参加验收工作，编写分项工程技术总结，组织编制竣工文件，认真填写施工日志。作好施工原始记录。管理好技术档案、仪器设备。4、安全环保科职责（1）监督检查本项目执行国家安全环保方针、政策、法规以及各级颁发的安全环保条例、规则、规定、细则、制度和办法以及开展安全质量活动情况。（2）推进安全标准工地建设，督促检查安全环保，确保文明施工等各项保证措施的落实。组织开51、展本项目全面质量管理，督促检查质量各项保证措施的落实。（3）深入施工现场，掌握安全动态，及时发现事故隐患，提出整改意见。制止违章作业和违章指挥。特殊情况有权停止生产和指挥作业人员撤离险区。深入施工现场，掌握质量动态，及时发现质量问题，提出整改意见。制止违章作业和违章指挥，特殊情况有权停止生产。（4）参加生产会议和安全质量会议，负责安全事故的调查分析。监督纠正和预防措施的实施。负责不合格品的控制监督、检查，组织对质量事故的评审处置工作，监督纠正和预防措施的实施。（5）监督检查和配合有关部门进行对新工人上岗的“三级教育”和调换工作岗位的安全教育。组织检查本单位的持证上岗情况。（6）负责现场的环境保52、护、水土保持、文物保护工作督促与检查。加强沿线管线的保护。参加本项目的验工计价和竣工验收。（7）确保我单位已通过的ISO9001质量体系在本项目切实有效运行。5、物资设备科（1）负责本项目的机械车辆设备的技术工作，加强对机械设备的管理，作到严格管理、合理使用、精心保养、不断提高完好率和使用率。（2）参加安全生产会议，制订机械设备的安全管理办法。（3）按照施工组织设计和材料计划，组织材料的供应、运输和储存工作。（4）负责本项目的设备调配和保养维修工作，作到设备合理有效利用。（5）配合工程技术部、安质环保部搞好材料的质量检验、试验工作，严把材料质量关。5、工地试验室职责（1）认真执行现行有关检验和53、试验的标准、规范和规程。（2）负责项目开工前的各种试验检测工作，进行填料选择，砼、砂浆等配合比设计等工作。（3）负责生产中的检验工作，熟练操作各类仪器设备，按规定进行各类检验和试验。（4）指导、监督检验和试验人员开展工作，积极处理检验试验工作中的技术问题。（5）按时收集、整理检验和试验报告，并及时上报。（6）参与不合格工程分析和质量事故调查会议，协助提出纠正和预防措施。（7）不受进度问题干扰和分管行政领导的影响，坚持原则秉公办事，对检验和试验数据负责。6、计划合同科职责（1）认真贯彻执行党和国家有关经营、预算工作的方针、政策、法律、法规。（2）组织验工计价，按照规定定期向监理工程师和建设单位及54、机关业务部门报送有关报表和统计资料。（3）协助领导和有关部门搞好经营决算和施工概预算的编制，建立健全各项经济责任制，做好内部的经济责任承包工作。（4）参与签订经济合同及督促合同的执行情况，验工计价、工程竣工后及时办理竣工决算，并进行工程价款决算。7、财务科职责（1）认真贯彻执行会计法和国家有关财经政策、法令。坚持原则，模范遵守和维护财经纪律。（2）参与验工计价，按照规定定期向机关业务部门报送有关报表和统计资料。（3）搞好本项目的资金管理，根据资金使用计划合理使用资金，作到项目资金专款专用。8、综合办公室职责（1）随时掌握了解项目部生产经营、企业管理、职工动态等情况，发现问题及时向领导汇报并提出55、建议。（2）负责复核有关文件通知，负责本项目的上请下达工作。（3）根据领导决定起草会议通知，作好会议记录。搞好会议服务和接待工作。（4）严格按照程序文件要求，搞好项目部的收发文处理和登记工作。（5）搞好项目部的后勤保障工作，协调各业务部门的工作。（6）做好宣传工作，协助项目经理做好职工的思想工作。序号科 室职 责、 范 围数量备注1项目班子经理，总工，生产、协调副经理各1人42综合科科长1人，办事员2人，伙房3人，保洁1人，保安2人，驾驶员14人233安全环保科科长1人，安全员4人5含电工4计划合同科科长1人，技术员2人35工程技术科科长1人，副科长2人36物资设备科科长1人，材料会计1人，收56、发料员5人77财务科科长1人，出纳1人28资料档案室资料员1人19工地试验室主任1人，试验员14人1510测量队队长1人，内业1人，测量员6人811拌合站站长1人112协调办公室协调员2人213一工区主任1人，技术员6人。XX隧道、互通、西坡大桥，预制梁场714二工区主任1人，技术员4人。XX13、XX、XX1、工字钢梁场515三工区主任1人，技术员4人。XX2、西寂寥、大洼12、工字钢梁场516路基工区主任1人，技术员23合计 943.3.3施工队伍配置及施工任务划分施工队伍配置及施工任务划分见表3.3.3-1。施工队伍安排和施工任务划分表施工队伍名称人数（人）主要施工任务路基一队38K4257、+800-K43+520、K43+520-K44+000段，路基挖方25.94万m3；填方16.16万m3 ；同时负责辖区涵洞工程、防排水工程。路基二队60K44+000-K45+044、K45+044-K46+160段，路基挖方76.53万m3；填方0.31万m3；同时负责辖区涵洞工程、防排水工程。路基三队55K47+113-K48+165、K48+165-K49+113、K49+113-K49+825段路基挖方66.14万m3；填方7.34万m3；同时负责辖区涵洞工程、防排水工程。综合一队85K41+800K43+520段XX互通段，长度1.72km；处理内容：路基挖方50.50万m3；填58、方102.42万m3；同时负责辖区涵洞工程、防排水工程，XX1#大桥、XX2#大桥、XX互通匝道桥、西坡大桥施工。桥梁一队176XX1#、2#、3#大桥桥梁二队70XX大桥桥梁三队80XX1#大桥桥梁四队70XX2#大桥桥梁五队185XX大桥、大洼1#、2#大桥桥梁六队180预制梁场、全线运架梁涵洞队80主线涵洞施工合计11693.4主要劳力、材料、机械设备及资金安排3.4.1劳动力布署劳动力见附表13.4.2材料配备计划及保障措施 1、物资供应计划根据施工进度及时组织质量好的地方材料及三大材料进场，做到计划进料、精心管料、合理用料。分部所需的工程材料将根据施工计划，计算出各时期所需的材料，做59、到提前二个月进料，备料充足以满足工程施工的需要。2、物资供应方案及质量保障措施分部在进行施工项目管理时，将对材料系统科学的分类，实现材料预算、材料计划、采购管理、供应商管理、合同管理、库存管理、材料监控、成本核算等全过程管理。分部将结合项目进度建立材料采购供应计划，并能及时调整采购计划。分部将通过对设备及配件的采购、合同、库存、租赁及维护管理，实现设备生命周期的全周期管理，实现工程项目管理过程中机构设备的全面科学的优化配备，提高设备的使用效率，降低设备成本。具体措施是实行物资管理周计划安排，五日到货核实制度，向供货方提供进货计划，加强与供货方的协调联系业务，保证材料设备提前到位，根据施工进度和60、存货情况，精心组织、周密安排，避免停工待料。 3.4.3主要施工机械设备及测量、试验仪器配置计划1、主要施工机械设备投入本工程的主要施工机械设备见附表2。2、主要测量、试验仪器投入本工程的主要测量见附表3。投入试验仪器见附表4。3.5总体施工组织安排3.5.1总体施工阶段本标段施工分三阶段进行。第一阶段为施工准备阶段。主要完成施工便道、生产及生活用房、交接桩和中线复测及恢复定线、桥梁、涵洞、隧道工程的施工放样、复核技术资料、办理征地拆迁以及解决通讯、组织机械设备、材料进场等工作。第二阶段为主体及附属工程施工阶段。主要完成区间路基土石方及附属工程， 桥梁桩基、系梁、墩台身、盖梁、T梁预制、架设及61、桥面附属工程等工程项目，隧道工程的洞口边仰坡工程、初期支护、仰拱、排水系统、二衬及附属设施工程。第三阶段为收尾阶段。主要完成竣工资料编制、设备人员转场、场地恢复及验交等工作。3.5.2各分项工程施工安排 1、路基工程施工安排本标段路基工程安排4个路基综合施工队，施工准备完成后，首先安排软基处理及涵洞施工、与路基相接的桥台施工，为路基填筑创造条件。为保证施工进度，软基处理全面展开，路基填筑紧跟进行。路基施工顺序：施工准备清表和地基处理分层填筑摊铺整平洒水机械碾压检验签证路床整修整理验收。钢波纹管涵施工顺序：测量放线基础开挖基底检测基础施工管片拼装防腐施工、回填出入口施工。2、桥梁工程施工安排本标62、段桥涵工程安排7个桥梁施工队负责施工。桥涵施工优先考虑三座桥连续梁主墩、大洼2号大桥的古台水库水中墩基础施工；其它桥梁同步进行，桥梁施工遵循先桥梁主体、后附属的顺序组织施工。施工顺序：桩基础承台（系梁）墩台身梁体预制、架设桥面系施工。基础下部施工：在总的施工顺序前提下，各作业面按桩基础、承台（系梁）、 墩台身流水线进行流水作业。上部结构施工：预制梁体在预制场集中预制，架桥机架设。工字钢梁采用厂家分节段定制，拉运至堆放区，架桥机架设。波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁，结构形式为（45+80+45）m ，采用挂篮现浇施工。3、隧道工程施工安排本标段隧道工程安排1个隧道施工队负责施工，左右洞同步进行。63、隧道施工的顺序：测量放线洞口工程超前支护初期支护防排水施工仰拱施工二衬施工附属设施。3.6 2017年度施工进度计划3.6.1施工段落划分本合同起讫桩号桩号为K40+770-K49+825段，路线全长9.055km;XX市涉县境内，途经XX村、西坡村、XX村、前何村、XX村西、古台水库。 1.路基工程路基一队：k42+800-k43+520、k43+520-k44+000段，路基挖方25.94万m3；填方16.16万m3。路基二队：k44+000-k45+044、k45+044-k46+160段，路基挖方76.53万m3；填方0.31万m3；路基三队：k47+113-k48+165、k48+164、65-k49+113、k49+113-k49+825段路基挖方66.14万m3；填方7.34万m3；路基四队：K41+800K43+520段XX互通段，长度1.72km；处理内容：路基挖方50.50万m3；填方102.42万m3； 2.涵洞通道 钢波纹管涵：10道 3.桥梁工程 西坡大桥：K43+180，长度687米。上部结构形式：4*30+3*30+3*30+(45+80+45)+4*30，共计17跨。 XX1号大桥：K44+259，长度 448.5米。上部结构形式：4*40+3*40+4*40,共计11跨。 XX2号大桥：K44+830.7，长度 368.5米。上部结构形式：3*40+3*65、40+3*40,共计9跨。 XX3号大桥：K45+243，长度 208.5米。上部结构形式：3*40+3*40+3*40,共计9跨。 XX大桥：K48+880，长度 568.5米。上部结构形式：4*40+3*40+3*40+4*40,共计14跨。 XX1号大桥：K46+818，长度 597.04米。上部结构形式：3*40+(45+80+45)+4*30+3*30+4*30,共计17跨。XX2号大桥：K46+818，长度 507米。上部结构形式：3*30+3*30+4*30+(45+80+45)+30，共计14跨。 西寂寥大桥：K47+945，长度 448.5米。上部结构形式：4*40+3*4066、+4*40，共计11跨。 大洼1号大桥：K48+733，长度 768.5米。上部结构形式：3*40+4*40+4*40+4*40+30，共计15跨。大洼2号大桥：K49+510，长度 608.5米。上部结构形式：3*40+3*40+3*40+3*40+3*40，共计15跨。 XX大桥：K42+060，长度517米。上部结构形式：5*30+5*30+2*30+5*30，共计17跨。XX匝道大桥：AKO+129.039，长度248.5米。上部结构形式：3*40+3*40预应力砼先简支后连续T梁，共计6跨。 4.互通工程 路基土石方：路基挖方505031万m3;路基填方1024162万方；A匝道：路67、基挖方105186m3;路基填方132843m3。B匝道：路基挖方9016m3;路基填方13027m3。C匝道：路基挖方11864m3;路基填方104268m3。D匝道：路基挖方2584m3;路基填方221322m3。E匝道：路基挖方34461m3;路基填方60029m3。 5.隧道工程 隧道2654米/3座(按单洞计)；3.6.2施工计划安排3.6.2.1路基工程1.路基作业一队段落内容：负责k42+800-k43+520、k43+520-k44+000段，路基挖方、填方、土方调配。 工程数量：路基挖方25.94万m3；填方16.16万m3。劳务人员：测量工3人，工长2人，机械操作手23人。68、投入机械：挖掘机4台，装载机2台，平地机1台，推土机1台，26吨压路机2台，洒水车1辆，自卸车12辆。施工计划：挖方日产量2600方，填方1600方；每月累计不可估计影响因素5天，工期合计100天。制约天数：每月5天。计划日期：2017年2月1日2017年5月30日（工作天数+制约天数）2.路基作业二队段落内容：负责k44+000-k45+044、k45+044-k46+160段路基挖方、填方、土方调配。 工程数量：路基挖方76.53万m3；填方0.31万m3。劳务人员：测量工3人，工长2人，机械操作手38人。投入机械：挖掘机6台，装载机2台，推土机1台，26吨压路机2台，洒水车1辆，自卸车269、0辆，潜孔钻6台。施工计划：挖方日产量3300方，每月累计不可估计影响因素5天，工期合计225天。制约天数：每月5天。计划日期：2017年4月1日2017年12月30日（工作天数+制约天数） 3.路基作业三队段落内容：负责k47+113-k48+165、k48+165-k49+113、k49+113-k49+825段路基挖填方。工程数量：路基挖方66.14万m3；填方7.34万m3。劳务人员：测量工3人，工长3人，机械操作手37人。投入机械：挖掘机6台，装载机2台，推土机1台，26吨压路机2台，洒水车1辆，自卸车18辆，潜孔钻6台。施工计划：挖方日产量3300方，每月累计不可估计影响因素5天，70、工期合计200天。制约天数：每月5天。计划日期：2017年5月1日2017年12月30日（工作天数+制约天数） 4.路基作业四队段落内容：负责K41+800K43+520段XX互通段路基土石方挖填方，长度1.72km。工程数量：路基挖方50.5万m3；填方102.42万m3。劳务人员：测量工3人，工长3人，机械操作手35人。投入机械：挖掘机6台，装载机2台，推土机1台，26吨压路机2台，平地机1台，洒水车1辆，自卸车20辆，潜孔钻4台。施工计划：挖方日产量3000方，填方日产量2700方，每月累计不可估计影响因素5天，按照填方施工工期合计375天。制约天数：每月5天。 计划日期：2017年3月71、1日2018年6月30日（工作天数+制约天数） 路基附属及排水、涵洞及通道图纸不全，暂不编制。3.6.2.2桥梁工程1.K43+180西坡大桥工程数量：桩基108根，墩柱60根，盖梁38个，桥台耳背墙4个。劳务人员：测量工3人，工长1人，机械操作手7人，钢筋工22人，模板工26人，共计58人。投入机械：挖掘机1台，吊车4台，空压机8台，挖孔桩卷扬机16台，自卸车2辆。施工计划：单根桩基2天3个循环，1个循环进尺0.7米，一根25米桩基考虑入岩情况，下钢筋及混凝土施工约需25天，地系梁施工10天（考虑系梁开挖及桩检、钢筋笼拉运），立柱及中系梁每节段施工周期5天，薄壁墩7天4米，盖梁每片施工周期572、天。加快挖孔桩施工进度，能开孔的桩基全面施工，加大立柱模板、薄壁墩模板、盖梁底模的投入。制约天数：每月5天。计划日期：2017年2月20日2017年12月30日（工作天数+制约天数）分项日期（2017年）：桩基计划170天，2017年2月20日2017年8月10日； 柱子计划270天，2017年4月1日2017年12月30日；薄壁墩计划120天，2017年5月1日2017年8月30日；盖梁及垫石计划210天，2017年6月1日2017年12月30日； 桥台耳背墙计划60天，2017年7月1日2017年9月1日； 桥面铺装计划30天，2017年12月1日2017年12月30日； 2.K44+2573、9XX1号大桥 工程数量：桩基52根，墩柱36根，盖梁24个，桥台耳背墙4个； 劳务人员：工长3人，机械操作手4人，钢筋工20人，模板工22人，孔桩工人20人，共计69人。 投入机械：挖掘机1台，吊车3台，挖孔桩卷扬机10台。 施工计划：单根桩基2天3个循环，1个循环进尺0.7米，一根25米桩基考虑入岩情况，下钢筋及混凝土施工约需25天，地系梁施工10天（考虑系梁开挖及桩检、钢筋笼拉运），立柱及中系梁每节段施工周期5天，薄壁墩7天4米，盖梁每片施工周期5天。加快挖孔桩施工进度，能开孔的桩基全面施工，加大立柱模板、薄壁墩模板、盖梁底模的投入。制约天数：每月5天。计划日期：2017年2月20日2074、17年12月30日（工作天数+制约天数）分项日期（2017年）：桩基计划110天，2017年1月20日2017年5月10日； 柱子计划190天，2017年4月1日2017年10月20日；薄壁墩计划50天，2017年4月10日2017年5月30日；盖梁及垫石计划210天，2017年6月1日2017年12月30日； 桥台耳背墙计划60天，2017年7月1日2017年9月1日； 桥面铺装计划30天，2017年8月1日2017年8月30日； 3.K44+864XX2号大桥 工程数量：桩基44根，墩柱20根，盖梁20个，桥台耳背墙4个； 劳务人员：工长3人，机械操作手4人，钢筋工18人，模板工20人，孔75、桩工人18人，共计63人。 投入机械：挖掘机1台，吊车3台，挖孔桩卷扬机9台。 施工计划：单根桩基2天3个循环，1个循环进尺0.7米，一根25米桩基考虑入岩情况，下钢筋及混凝土施工约需25天，地系梁施工10天（考虑系梁开挖及桩检、钢筋笼拉运），立柱及中系梁每节段施工周期5天，薄壁墩7天4米，盖梁每片施工周期5天。加快挖孔桩施工进度，能开孔的桩基全面施工，加大立柱模板、薄壁墩模板、盖梁底模的投入。制约天数：每月5天。计划日期：2017年2月20日2017年12月30日（工作天数+制约天数）分项日期（2017年）：桩基计划120天，2017年1月1日2017年5月1日； 柱子计划160天，201776、年4月10日2017年9月20日；薄壁墩计划60天，2017年4月20日2017年6月20日；盖梁及垫石计划135天，2017年6月1日2017年10月15日； 桥台耳背墙计划60天，2017年7月1日2017年9月1日； 桥面铺装计划30天，2017年8月1日2017年8月30日； 4.K45+243XX3号大桥 工程数量：桩基26根，墩柱16根，盖梁12个，桥台耳背墙4个； 劳务人员：工长3人，机械操作手3人，钢筋工12人，模板工14人，孔桩工人12人，共计44人。 投入机械：挖掘机1台，吊车2台，挖孔桩卷扬机6台。 施工计划：单根桩基2天3个循环，1个循环进尺0.7米，一根25米桩基考虑77、入岩情况，下钢筋及混凝土施工约需25天，地系梁施工10天（考虑系梁开挖及桩检、钢筋笼拉运），立柱及中系梁每节段施工周期5天，薄壁墩7天4米，盖梁每片施工周期5天。加快挖孔桩施工进度，能开孔的桩基全面施工，加大立柱模板、薄壁墩模板、盖梁底模的投入。制约天数：每月5天。计划日期：2017年2月1日2017年9月20日（工作天数+制约天数）分项日期（2017年）：桩基计划90天，2017年2月1日2017年5月1日； 柱子计划110天，2017年4月10日2017年7月30日；盖梁及垫石计划110天，2017年5月1日2017年8月20日； 桥台耳背墙计划40天，2017年6月1日2017年7月1078、日； 桥面铺装计划20天，2017年9月1日2017年9月20日； 5.K48+880XX大桥 工程数量：桩基52根，墩柱52根，盖梁30个，桥台耳背墙4个。 劳务人员：工长3人，机械操作手4人，钢筋工20人，模板工22人，孔桩工人20人，共计69人。 投入机械：挖掘机1台，吊车3台，挖孔桩卷扬机10台。 施工计划：单根桩基2天3个循环，1个循环进尺0.7米，一根25米桩基考虑入岩情况，下钢筋及混凝土施工约需25天，地系梁施工10天（考虑系梁开挖及桩检、钢筋笼拉运），立柱及中系梁每节段施工周期5天，薄壁墩7天4米，盖梁每片施工周期5天。加快挖孔桩施工进度，能开孔的桩基全面施工，加大立柱模板、薄79、壁墩模板、盖梁底模的投入。 制约天数：每月5天。 计划日期：2017年3月1日2017年11月30日（工作天数+制约天数） 分项日期（2017年）：桩基计划150天，2017年3月1日2017年8月1日； 柱子计划200天，2017年5月10日2017年11月30日；薄壁墩计划30天，2017年5月20日2017年6月20日；盖梁及垫石计划150天，2017年7月1日2017年11月30日； 桥台耳背墙计划60天，2017年8月1日2017年10月1日； 桥面铺装计划20天，2017年10月10日2017年10月30日；6.K42+060XX大桥工程数量：桩基88根，墩柱72根，盖梁33个，桥80、台耳背墙4个。劳务人员：测量工3人，工长1人，机械操作手7人，钢筋工22人，模板工26人，共计58人。投入机械：挖掘机1台，吊车4台，空压机8台，挖孔桩卷扬机16台，自卸车2辆。施工计划：单根桩基2天3个循环，1个循环进尺0.7米，一根25米桩基考虑入岩情况，下钢筋及混凝土施工约需25天，地系梁施工10天（考虑系梁开挖及桩检、钢筋笼拉运），立柱及中系梁每节段施工周期5天，薄壁墩7天4米，盖梁每片施工周期5天。加快挖孔桩施工进度，能开孔的桩基全面施工，加大立柱模板、薄壁墩模板、盖梁底模的投入。制约天数：每月5天。计划日期：2017年2月10日2017年12月30日（工作天数+制约天数）分项日期（81、2017年）：桩基计划150天，2017年2月10日2017年7月10日； 柱子计划230天，2017年4月10日2017年11月30日；盖梁及垫石计划210天，2017年5月1日2017年12月1日； 桥台耳背墙计划50天，2017年6月10日2017年7月30日； 桥面铺装计划20天，2017年12月10日2017年12月30日；7.K46+818XX1#大桥工程数量：桩基84根，墩柱48根，盖梁32个，桥台耳背墙4个。劳务人员：测量工3人，工长1人，机械操作手7人，钢筋工22人，模板工26人，共计58人。投入机械：挖掘机1台，吊车4台，空压机8台，挖孔桩卷扬机16台，自卸车2辆。施工计划82、：单根桩基2天3个循环，1个循环进尺0.7米，一根25米桩基考虑入岩情况，下钢筋及混凝土施工约需25天，地系梁施工10天（考虑系梁开挖及桩检、钢筋笼拉运），立柱及中系梁每节段施工周期5天，薄壁墩7天4米，盖梁每片施工周期5天。加快挖孔桩施工进度，能开孔的桩基全面施工，加大立柱模板、薄壁墩模板、盖梁底模的投入。制约天数：每月5天。计划日期：2017年2月20日2017年12月30日（工作天数+制约天数）分项日期（2017年）：桩基计划170天，2017年3月20日2017年9月10日； 柱子计划230天，2017年5月10日2017年12月30日；薄壁墩计划100天，2017年5月1日2017年83、8月10日；盖梁及垫石计划180天，2017年7月1日2017年12月30日； 桥台耳背墙计划60天，2017年7月10日2017年9月10日； 桥面铺装计划20天，2017年11月1日2017年11月20日；8.K47+435XX2#大桥工程数量：桩基76根，墩柱40根，盖梁4个。劳务人员：测量工3人，工长1人，挖孔桩人员28人，机械操作手7人，钢筋工20人，模板工24人，共计58人。投入机械：挖掘机1台，63塔吊4台，挖孔桩卷扬机14台，自卸车2辆。施工计划：单根桩基2天3个循环，1个循环进尺0.7米，一根25米桩基考虑入岩情况，下钢筋及混凝土施工约需25天，地系梁施工10天（考虑系梁开挖84、及桩检、钢筋笼拉运），立柱及中系梁每节段施工周期5天，盖梁每片施工周期5天。加快挖孔桩施工进度，能开孔的桩基全面施工，加大立柱模板、薄壁墩模板、盖梁底模的投入。制约天数：每月5天。计划日期：2017年3月10日2017年12月30日（工作天数+制约天数）分项日期（2017年）：桩基计划180天，2017年3月10日2017年9月10日； 墩身计划230天，2017年5月10日2017年12月30日；盖梁及垫石计划175天，2017年7月5日2017年12月30日； 桥台耳背墙计划60天，2017年8月1日2017年10月1日； 桥面铺装计划20天，2017年10月10日2017年10月30日；85、 9.K47+945西寂寥大桥 工程数量：桩基52根，墩柱36根，盖梁6个，桥台耳背墙4个。 劳务人员：工长3人，机械操作手4人，钢筋工20人，模板工22人，孔桩工人20人，共计69人。 投入机械：挖掘机1台，吊车3台，挖孔桩卷扬机10台。 施工计划：单根桩基2天3个循环，1个循环进尺0.7米，一根25米桩基考虑入岩情况，下钢筋及混凝土施工约需25天，地系梁施工10天（考虑系梁开挖及桩检、钢筋笼拉运），立柱及中系梁每节段施工周期5天，薄壁墩7天4米，盖梁每片施工周期5天。加快挖孔桩施工进度，能开孔的桩基全面施工，加大立柱模板、薄壁墩模板、盖梁底模的投入。 制约天数：每月5天。 计划日期：20186、7年3月1日2017年11月30日（工作天数+制约天数） 分项日期（2017年）：桩基计划150天，2017年3月1日2017年8月1日； 柱子计划200天，2017年5月10日2017年11月30日；薄壁墩计划30天，2017年5月20日2017年6月20日；盖梁及垫石计划150天，2017年7月1日2017年11月30日； 桥台耳背墙计划60天，2017年8月1日2017年10月1日； 桥面铺装计划20天，2017年10月10日2017年10月30日； 10.K48+733大洼1#大桥 工程数量：桩基113根，墩柱51根，盖梁29个，桥台耳背墙4个。 劳务人员：测量工3人，工长1人，机械操87、作手7人，钢筋工22人，模板工26人，共计58人。投入机械：挖掘机1台，吊车4台，空压机8台，挖孔桩卷扬机16台，自卸车2辆。施工计划：单根桩基2天3个循环，1个循环进尺0.7米，一根25米桩基考虑入岩情况，下钢筋及混凝土施工约需25天，地系梁施工10天（考虑系梁开挖及桩检、钢筋笼拉运），立柱及中系梁每节段施工周期5天，薄壁墩7天4米，盖梁每片施工周期5天。加快挖孔桩施工进度，能开孔的桩基全面施工，加大立柱模板、薄壁墩模板、盖梁底模的投入。制约天数：每月5天。计划日期：2017年3月1日2017年10月15日（工作天数+制约天数）分项日期（2017年）：桩基计划180天，2017年3月1日2088、17年9月1日； 柱子计划230天，2017年5月10日2017年12月30日；薄壁墩计划120天，2017年5月20日2017年9月20日；盖梁及垫石计划180天，2017年7月1日2017年12月30日； 桥台耳背墙计划60天，2017年8月1日2017年10月1日； 桥面铺装计划50天，2017年10月10日2017年11月30日；11.K49+510大洼2#大桥工程数量：桩基86根，墩柱34根，盖梁32个。劳务人员：测量工3人，工长1人，挖孔桩人员28人，机械操作手7人，钢筋工20人，模板工24人，共计58人。投入机械：挖掘机1台，63塔吊4台，挖孔桩卷扬机14台，自卸车2辆。施工计划89、：单根桩基2天3个循环，1个循环进尺0.7米，一根25米桩基考虑入岩情况，下钢筋及混凝土施工约需25天，地系梁施工10天（考虑系梁开挖及桩检、钢筋笼拉运），立柱及中系梁每节段施工周期5天，盖梁每片施工周期5天。加快挖孔桩施工进度，能开孔的桩基全面施工，加大立柱模板、薄壁墩模板、盖梁底模的投入。制约天数：每月5天。计划日期：2017年3月10日2017年12月30日（工作天数+制约天数）分项日期（2017年）：桩基计划150天，2017年3月10日2017年8月10日； 墩身计划230天，2017年5月10日2017年12月30日；盖梁及垫石计划175天，2017年7月5日2017年12月30日90、； 桥台耳背墙计划60天，2017年8月1日2017年10月1日； 桥面铺装计划45天，2017年11月15日2017年12月30日；3.6.2.3梁板预制工程数量：全标段预制T梁300片，工字钢梁1018片。劳务人员：工长4人，钢筋工20人，模板工16人，混凝土振捣工12人，张拉压浆工6人，共计58人。投入机械：门框式吊车2台，数控张拉机压浆设备各1台。施工计划：预制梁场设置在XX互通区营运期管理中心范围。工字钢梁设置两处存放点，分别在观景平台及XX大挖方段。工字钢梁计划从钢构件厂直接加工成品运送至存放点，预制T梁平均每天4片，月度120片。2台架桥机架设，其中1台架梁方向由西坡大桥主墩大里91、程边跨架设至XX1#大桥主墩小里程边跨处，拆除架桥机至西坡大桥主墩小里程边跨，架设至XX大桥起点。另一台由XX2#大桥主墩大里程边跨架设到标尾，之后拆除架桥机至XX2#大桥主墩小里程边跨，架设至XX1#大桥主墩大里程边跨，考虑西坡大桥、XX1#大桥、XX2#大桥均有45+80+45的波纹钢腹板悬灌梁，需加快该处的下构施工，确保2017年底半幅通车。制约天数：每月7天。计划日期：2017年5月1日2017年12月30日（工作天数+制约天数）3.6.2.4隧道工程工程数量：XX隧道左右洞分别开挖1100米及1000米。劳务人员：工长15人，炮工36人，钢筋工班20人，初支工班36人，仰拱工班12人92、，防排水工班24人，二衬工班36人，杂工班6人，共计185人。投入机械：二衬台车3台，空压机10台，装载机4台，挖机3台。施工计划：隧道四级围岩上台阶日平均进尺2米，五级围岩日平均进尺1.5米。制约天数：2天。计划日期：2017年3月1日2017年12月30日 第四章 分项工程施工方案施工方案综述：1. 路基工程路堑开挖采用“横向分层，纵向分段，两端同步，阶梯推进”的方式施工。路基土石方以爆破施工为主，路基开挖对于石质较硬的地段、地层，采用潜孔钻钻孔，中深孔、松动爆破施工；靠近边坡及路基面采用光面爆破施工；石质路堑路床顶面使用密集小型排炮施工。填方路堤施工采取水平分层填筑、分层压实，高填路堤采93、用强夯的施工方法，按路基全宽水平分层，逐层向上填筑，按“三阶段、四区段、八流程”进行施工。特殊路基处理按设计要求施工。2. 桥梁工程 桩基施工采用人工挖孔桩干孔作业成孔（临近住宅房屋采用水磨钻施工）和冲击钻泥浆护壁成孔施工，系梁、承台、桥台均采用明挖法施工。其中大洼2号大桥11#、12#、13#墩承台，在承台抬高变更未批复前采用钢板桩围堰施工。墩柱：圆柱墩采用钢模板施工，薄壁墩及薄壁空心墩采用翻模施工，圆柱墩盖梁采用抱箍方法施工，薄壁空心墩盖梁采用墩身预埋钢棒托架法施工。上部结构：西坡大桥14#、15#墩、XX1号大桥4#、5#墩、XX2号大桥11#、12#墩上部结构均为波形钢腹板预应力混凝土94、组合箱梁，采用悬臂挂篮现浇施工。其余梁板采用集中预制，架桥机架设方法施工。3. 涵洞工程 钢波纹管涵均采用明挖法施工。4. 隧道工程 本标段XX隧道左洞长1000m, 级围岩330米,v级围岩670米；右洞1014米，级围岩344米，V级围岩656米。小净距V级围岩采用环形开挖预留核心土开挖方法；级围岩采用台阶法开挖方法。4.1路基工程4.1.1路堑挖方施工4.1.1.1施工工艺流程图4.1.1.1-1 路堑施工工艺流程图 4.1.1.2施工方法 采用机械化进行施工，以挖掘机、推土机为主，人工为辅进行施工作业配合自卸汽车进行土石方的调运和弃方。挖方采用“横向分层、纵向分段，两端同步、阶梯掘进”95、的方式施工。开工前先进行测量放线，确定开挖边坡顶线，设计中有截水沟时在开挖前线开挖截水沟，并对截水沟进行铺筑防护，避免山坡水流入开挖现场。开挖方法：开挖自上而下进行，逐级边坡开挖，且开挖一层根据地质情况及时防护一层。采用挖掘机挖装，自卸汽车运输至指定地点。软岩及强风化岩尽可能采用挖掘机挖装；需爆破开挖的石方采用潜孔钻钻孔，采用减弱松动爆破，并加强防护和警戒。由挖掘机挖装、自卸汽车运输至指定弃土场。具体开挖顺序如下：（1）深挖路堑开挖顺序首先进行第(1)(2)部分的开挖，为土石方运输开出一施工平台，再从上至下按(3)(4)(5)(6)的顺序开挖，然后开挖(7)(8)部分，为土方运输开出第二级施工96、平台，再从上至下开挖(9)(10)(11)(12)部分，其中(4)(6)(8)(10)(12)部分需要进行光面爆破。图4.1.1.2-1 路堑开挖示意图（2） 陡坡路堑开挖顺序首先进行第(1)部分的开挖，为土石方运输开出一施工平台，再从上至下按(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15)的顺序开挖，其中(1)(3)(5)(8)(11)(13)(15)部分需要进行光面爆破。图4.1.1.2-2 陡坡路堑开挖示意图 半填半挖路段开挖顺序首先进行第(1)部分的开挖，为土石方运输开出一施工平台，再从上至下按(1) (97、2) (3)(4)(5)(6)(7)(8)(9)(10)(11)(12)(13)(14)(15)的顺序开挖，其中(3)(5)(8) (11)(13)(15)部分需要进行光面爆破。图4.1.1.2-3 半填半挖开挖示意图（4） 深路堑观测观测断面布置在较易发生边坡变形的地段。每个断面应于堑坡顶和各级边坡平台设置位移观测桩。基桩及位移观测桩在观测期间采取有效措施加以保护。每级边坡施工完毕时及时布设观测桩，并及时进行观测；前期每3天观测一次，雨天每2天观测一次，施工过程中每周观测一次，若出现异常情况，可适当加密观测周期和断面；观测数据应反映出水平位移与垂直位移，如观测边坡变形趋于稳定，可半个月或一个98、月观测一次，整个观测过程持续至工程竣工。4.1.1.3测量放样挖方路段路基应先进行坡脚线放样，放样完成后，撒白灰线标示，复测原地面高程，对挖方段进行界定。正式开挖前，先进行排水系统的布设，防止在施工中路线外的水流入线内。 4.1.1.4开挖作业爆区周围主要为山体，几无居民区、建筑物等需保护设施。爆区内无采空区。对于石质破碎和较软的地段、地层采用挖掘机开挖；对于石质较硬的地段、地层，采用潜孔钻钻孔，中深孔、松动爆破进行施工，靠近边坡及路基面采用光面爆破方法。开挖拉槽应自拉槽的两端中部首先起爆，形成数个临空面，然后采用深孔梯段爆破，向拉槽中部推进，拉槽施工必须采用竖孔爆破方式，严禁采用平孔爆破的方99、式施工。4.1.1.5爆破总体方案采用中深孔、多排微差台阶爆破技术对岩体进行松动爆破。 穿孔设备台阶采用潜孔钻机穿孔，钻孔孔径90mm。 爆破器材a选用毫秒电雷管。b选用2岩石硝铵炸药。c选用MFB-2000型起爆器。 布孔方式梅花型布孔。 爆破方案a装药结构：分段装药结构。b起爆方向：反向起爆。c起爆网路连接方式：串并联。d起爆方式：电起爆。e起爆时间间隔：同排同段。 爆破参数的选择:a孔径D：90mm。b孔深L：9m。c超深h：1m。d最小抵抗线W：1.86m。e孔距a：1.86m。f排距b：1.8m。g填塞长度竖L2：2m。h炸药单耗q：1.6kg/m3。i装药线密度：6kg/m。g单孔100、装药量计算。k总装药量计算。l雷管消耗。4.1.1.6边坡控制方案为确保边坡的稳定，不产生超挖和欠挖，边坡采用光面爆破。为获得良好的光面效果，宜采用低密度、高体积威力炸药，以减少炸药爆轰波的破碎作用和延长爆破气体的膨胀作用时间，使爆破作用呈准静态状态，拟采用国产2岩石专用光爆炸药，以获得预期效果。 光面爆破参数的确定参照国内外岩石光面爆破施工经验，光面炮孔参数确定如下： 最小抵抗线W：W（0.60.8）H1.21.6 m本工程中取W1.5m，式中H为阶梯高度，此时取2.0m。 炮孔间距：a（0.82.0）W（0.82.0）1.51.23 m，本工程取a1.5 m。 对于中硬岩石，钻孔深度：h=101、（1.11.15）H=（1.11.15）2=2.22.3m，本工程取2.2m。 光面炮孔装药量：Q0.33eqW30.331.01.61.531.78 kg/m，式中q一炸药消耗系数，取1.6kg/m3。光面爆破具体见：光面爆破示意图。图4.1.1.7-1 光面爆破示意图 光面爆破装药结构 药包制作：为保证在光面爆破时，不使药包冲击破碎炮孔壁，有必要在现场施工中采取措施使药包位于炮孔中心，见：光面爆破装药结构图。将药卷捆绑于竹杆上，各药卷间用导爆索相连，药包一端绑上起爆雷管即成。操作时将药包置于孔内，上部填塞好。图4.1.1.7-2 光面爆破装药结构图 堵塞：良好的堵塞要保证高压爆炸气体不泄露102、所必须的堵塞长度，取值不小于最小抵抗线W，现场根据孔间距和光面厚度适当调整。光爆后，应该清刷边坡，从分界线往下分级清刷边坡，下挖2m3m时，应对新开挖边坡刷坡，对于软质岩石边坡可用人工或机械清刷，对于坚石和次松石，可使用炮眼法，边坡上不得有松石、危石，松动部分的岩石，必须清除。对于探头孤石，在评价其稳定性后或考虑景观设置或采取相应的技术措施后，确保安全时可予以保留。4.1.1.7爆破块度控制因石方爆破后部分作为填方材料，爆破块度要求控制在1035cm，为了达到良好的块度要求，可采取如下措施： 根据实际岩性情况，不断优化炮孔参数。 采取压碴挤压爆破，即在施爆岩体前面依次留下24m厚前次爆破的岩碴103、，这样有利于阻止施爆岩体前移和促使岩体充分破碎，见：压渣爆破最终效果图。图4.1.1.8-1 压渣爆破最终效果图 采用孔内微差爆破技术，可加强孔底爆破作用，改善爆破效果，并且减震效果好。4.1.1.8边坡整形路堑边坡在开挖土方过程中自上而下分层用人工配合挖掘机严格按设计边坡和坡面形状施工。4.1.1.9路床处理石质路堑路床顶面使用密集小型排炮施工，炮眼底标高宜低于设计标高1020cm，装药时宜在孔底留510cm空眼，装药量按松动爆破计算。石质路床有裂隙水时，应采用渗沟连接，渗沟宽度不宜小于30cm，渗沟底略低于坑洼底，坡度不宜小于6，使可能出现的裂隙水或地表水由浅坑洼渗入深坑洼，并与边沟连接。104、如渗沟低于边沟则应在路肩下设纵向渗沟，沟底应低于深坑洼底至少10cm，宽不宜小于60cm；纵向渗沟由填方路段引出。石方路堑的路床顶面标高，应符合图纸要求，如过高应辅以人工凿平，过低应以开挖的石屑或碎石填平，回填应略高出路床表面，最后用重型振动压路机压实，严禁用土整平。4.1.1.10路堑验收路堑成型后，要求边坡不得有松石，路基边线直顺，曲线圆滑。路堑路床实测项目要求详见下表。表4.1.1.11-1 路堑路床的质量评价要求序号检查项目规定值或允许偏差1压实度（%）962边坡不陡于设计值3横坡（%）0.34中线偏位（mm）505纵断高程（mm）+10，-156宽度（mm）不小于设计值4.1.1.1105、1弃土方案沿线弃方应合理利用，具体措施主要有： 深路堑挖方中新鲜岩石加工后用于桥涵、路基防护、排水、路面以及填石路基中。 作为服务区、停车区平整场地、路基加宽段填筑用土。 弃土场应做好环保保护工作，在弃渣前应对表土进行剥离，弃渣结束后，完成覆土平整工作。 做好弃土场的水土保持工作，弃渣场上面边坡修建土质截水沟，上游雨水合理导流，减少对弃渣场产生的影响。4.1.1.12施工注意事项 边坡开挖后，按照要求及时进行防护。路堑挖方应采取左右分段分级开挖，切实做到开挖一级防护一级。 在节理发育部位开挖时，采取护坡及截排水措施，对可能产生坍塌、危岩的地段提前清除，对全风化层进行适当的刷坡处理，不得将土石料106、堆于不稳定边坡地段。 土方开挖应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。 作好排水设施，设置必要的截水沟排除路堑上方边坡地表水对边坡坡面的冲刷。所有流向路基边坡内的水应全部通过截水沟流出。 对于设有锚固工程的高边坡开挖，应严格按照从上至下的施工顺序逐级开挖，逐级加固，待上级边坡锚固工程全部实施并产生作用后方可进行下级边坡的土石方作业直至全部防护工程结束。 开挖过程中发现地质情况与设计不一致时，及时联系相关部门。 爆破法开挖的路段，如空中有缆线，应查明其平面位置及高度；还应调查地下有无管线，应查明其平面位置和埋设深度；同时应调查开挖边界线外的建筑物结构类型、完好程度、距开挖界距离，采用预裂爆破107、方案，以确保空中缆线、地下管线和施工区边界处建筑物的安全。4.1.2路堤填筑施工路基填筑施工采取分层填筑、分层压实的施工方法，按路基全宽水平分层，逐层向上填筑，按“三阶段、四区段、八流程”进行施工。在路堤填筑前选择地质条件、断面形式均具有代表性的区段作为试验段。图4.1.2-1 路基填筑施工工艺流程图4.1.2.1测量放线开工之前用GPS、全站仪进行控制点复测及加密，用精密水准仪进行水准点的复测及加密，并复测中线，固定路线主要控制桩。清表完成后要复测横断面并绘制横断面图，报监理、业主审核后方可开工。用全站仪采用坐标法施放中线，并固定路线中心主要控制桩，进行施工控制。直线段每隔20m定出一个中桩108、和边桩，曲线段每隔10m定出一个中桩和边桩，并放样出各点的坡脚线位置，用白灰撒出坡脚线。技术人员根据路基分层设计图在控制桩上标出每层土的松铺标高线，供现场技术员拉线控制松铺厚度使用，松铺系数按试验段成果控制。4.1.2.2清表及地基处理在施工前，根据路基宽度及红线确定现场工作界线，重新放样红线桩，并保护界线外的植物及构造物。路基用地范围内树木、灌木丛等均应在施工前砍伐或移植。用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下20cm内的草皮、农作物的根系和表土应予以清除，并且有序集中地堆放在弃土场指定场所内，供土地复耕和绿化工程用。场地清理完成后，采用重型压路机对基底进行压实，其压实度不应小于 90%。109、对软基地段进行基底换填碎石土，再进行填前碾压。4.1.2.3填料选择填料为附近挖方花岗岩或花岗片麻岩，使用前，应对填料进行取样试验，合格后，方可作为填料使用。严格控制填料粒径，对于较大粒径的石块进行破碎，满足各层最大粒径要求后，方能使用。表4.1.2.3-1 路基压实标准、填料最小强度及最大粒径要求填 挖类 型路床表面以下深度（cm）压实度（%）填料最小强度CBR（%）填料最大粒径（cm）填方路基030968103080965108015094415150以下93315零填及路堑路床030968103080944104.1.2.4临时排水在路基工程施工期间，要防止工程或附近农田、建筑物及其它设110、施受冲刷或造成淤积，要根据现场实际情况及时修建临时排水设施，以保持施工现场场地处于良好的排水状态。临时排水设施与永久排水设施相结合，填筑前要在路基范围两侧2m处的红线内开挖边沟，以便将表层水和部分地下水迅速排至边沟内。各施工层要保持2%4%的排水横坡，保证表面不积水。4.1.2.5分层填筑1、 路堤填筑采取水平分层、纵向分段、机械为主、人工为辅的作业方法进行分层填筑。为保证路基的压实度，松铺厚度必须按试验段路基填土厚度控制，本标段取50cm。施工前，先打网格，以保证均匀卸土。施工时在路肩位置竖立红白相间标尺杆，以控制摊铺厚度，每层填筑按松铺厚度一次到位，根据车厢容积和松铺厚度计算卸土面积，并用111、白灰线画好网格，由专人指挥卸车。若原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经压实符合规定之后，再填上一层。原地面纵坡大于 12%的地段，可采用纵向分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实。2、采用推土机结合平地机的方式进行摊铺、整平。推土机完成一个区段的推平后，采用平地机进行平整，平地机行驶路线从两侧逐步向路基中心刮平，同时用人工配合填平凹坑、解小过大石料，以保证压实质量。3、横坡陡于1:5时，应按设计要求挖台阶，台阶坡度内倾4%，宽度不小于2m。4、当填方路堤分几个作业段施工时，两段交界处如在不同时间填筑，则先填段应按1：1坡度分层留台阶；当两个地段同时填筑时，则应分层相互交叉交叠衔接，其搭接112、长度，不得小于2m。5、为保证路基边部的强度和稳定，施工时每侧超宽30cm压实， 施工加宽与路堤同步填筑，严禁出现贴坡现象。6、路堤边坡由上至下为1:1.5、n1:1.75，施工时严格控制边坡坡率，并设2m平台。7、每一填筑层必须满足设计要求的平整度和路拱，以保证雨天路基填筑面不积水。路拱在第一层全断面填筑时设置完毕，第二层开始则均厚填筑。4.1.2.5碾压夯实碾压前，对填土层的松铺厚度、平整度应进行检查，符合要求后，方可进行碾压。根据分层施工和不同的填料情况，选择合适的碾压机械，填土压实作业采用振动压路机，压路机击振力26t。先静压一遍，后振动碾压四遍，碾压时直线段路基由两边向中间进退式碾压113、，曲线地段先内侧后外侧，先快后慢，横向接头重叠0.40.5m，纵向接头重叠1.01.5m，压路机的碾压行驶速度24km/h，做到无漏压、无死角，确保碾压均匀。对边坡附近的压实，采用压路机先静压后振动碾压。压路机外轮缘距离超填路基的边线保持30cm左右，以保证压路机的安全。对压路机不宜碾压的地方，采用小型打夯机具夯实。4.1.2.6质量检验标准表4.1.2.6-1 土方路基施工质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1弯沉（0.01mm）层厚和碾压遍数符合要求按附录检查32纵段高程（mm）+10，-15水准仪：每200m测4断面23中线偏位（mm）50全站仪：每200m测4点，弯道114、加HY、YH两点24宽度（mm）符合设计要求米尺：每200m测4处25平整度（mm）203m直尺：每200m测两处10尺26横坡（%）0.3水准仪：每200m测4断面17边坡符合设计要求每200m抽查4处1表4.1.2.6-2 石方路基施工质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1压实度层厚和碾压遍数符合要求施工记录32纵段高程（mm）+10，-20水准仪：每200m测4断面23中线偏位（mm）50全站仪：每200m测4点，弯道加HY、YH两点24宽度（mm）符合设计要求米尺：每200m测4处25平整度（mm）203m直尺：每200m测两处10尺26横坡（%）0.3水准仪：每20115、0m测4断面17边坡符合设计要求每200m抽查4处14.1.3低填浅挖施工4.1.3.1工艺流程填方路堤施工采取全断面分层填筑、分层碾压的施工方法，按路基全宽水平分层，逐层向上填筑，不得顺坡填筑。在路堤填筑前选择地质条件、断面形式均具有代表性的区段作为试验段。每一摊铺层填料摊铺均匀，不得出现粗集料或细集料窝。较大粒径石块不应集中，均匀的分布于填筑层中，石块间空隙采用较小碎石、石屑等填充密实，并使层厚均匀层面平整；填筑时横断面全宽、纵向分层填筑压实，不得出现纵向接缝4.1.3.2施工测量导线复测当原测中线主要控制桩由导线控制时，应根据设计提供资料计算复核导线控制点，做好检查复测工作。导线复测仪器116、使用前应进行标定、检验校正，仪器标定、校正报告复印件报监理工程师备案。原有导线点不能满足施工要求时，可增设满足相应精度要求的附合导线点。同一项目内相邻施工段的导线应闭合，并满足同等级精度要求。对可能受施工影响的导线点，施工前应加以固定或改移，从开工至竣工验收的时间段内应保证其精度。水准点复测使用设计院所交付的水准点，应首先进行相互之间查对复核，并尽可能地与国家水准点闭合，超出容许误差范围应查明原因，并及时报总监办。沿路线每500m宜设一个水准点。在结构物附近、工程量集中及地形复杂地段，宜增设临时水准点。临时水准点应符合相应等级和精度要求，并与相邻水准点闭合。当水准点有可能受到施工影响时，应进行117、处理。中线放样路基开工前，应采用坐标法进行全段中线放样，并固定路线主要控制桩。中线放样时，应注意路线中线与结构物中心、相邻施工段的中线闭合，发现问题应及时查明原因，并报监理工程师协调处理。如发现设计中线长度丈量错误或需局部改线时，应做断链处理，并在设计图表的相应部位注明断链距离和桩号。路基放样路基施工前，应对原地面进行复测，核对或补充横断面，发现问题应及时处理。路基施工前，应设置标识桩，对路基用地界、路堤坡脚、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置标识清楚。在横断面施测中还应反映地形、地物、地质的变化，标出相关水位、土石分界等。横断面测量应逐桩施测，断面布置数量及横向测点应与设计对应，施测宽度应满118、足路基及排水设施的需要。施工过程中，应保护好所有的的控制桩点，并及时恢复被破坏的桩点。施工测量注意事项:所有使用的测量仪器必须是经过校核后方能使用。所有仪器必须在校定周期内使用，有问题或超出使用周期的必须送有关部门进行校核、许可方能使用。所有布设的导线点，次级导线点及控制桩位点必须牢固可靠，不易被破坏且通视效果良好。所放各桩位在正式施工前应进行复测。所有布设的主、次导线点、控制点每半年均应进行复测一次4.1.3.3场地清理对本标段低填浅挖路基处理段，根据中桩及相应高程测出试验段横断面面积，对工程量进行复核；然后对低填浅挖路基处理段和取土场进行清表。根据地形特点，清表采用推土机配合挖掘机、及人工119、结合的方式进行挖除。根据设计图纸要求，对本标段低填浅挖路基段经行处理。低填浅挖土质地基段，应超挖至h+0.8m（h为路面结构层厚度），若原地表土各项指标满足填筑路基要求，可直接回填压实；若原地表土有指标不满足填筑路基要求，则换填碎石土处理；土质及全风化石质挖方路段超挖至路床底面；若原地表土各项指标满足填筑路基要求，直接就地碾压回填；若原地表土有指标不满足填筑路基要求，则换填碎石土处理。地下水丰富路段增设纵向碎石渗沟。对于低填路基，视路堤高度超挖，开挖后原地面压实度要求不低于90%，并保证路床范围回填透水性好的碎石，压实度不小于96%；对于零填路基，先清除表土后，再超挖至路床顶面以下80cm，并120、按路基施工规范要求分层填筑碾压，压实度不小于96%；对于土质及全风化岩石路段，为确保路床的压实度达到96%，对路床范围内的土层及全风化岩层进行超挖、回填及压实处理，若土质不能满足路用性能要求，需进行改良或换填，在超挖之前，应完成对坡面的防护加固工程4.1.3.4填料要求用来填料填石路堤的石料应为不易风化的中硬质岩，禁止采用具有膨胀性的风化岩等填筑路基。填石路堤施工应采用大功率机械设备。填石路堤的石料强度不小于15MPa，填料不均匀系数宜为15-20。填石路堤的路床填料最大粒径应小于10cm，松铺层厚应不大于25cm。路床底面以下70cm厚的过渡层，填料粒径应小于15cm，其中小于0.05mm的121、细粒料含量要不小于30%。填料粒径均不超过层厚的2/3。4.1.3.5分层填筑放线：在线路中桩和填筑边线，每20m钉出边线。为保证路基边缘的压实要求，边线应比设计线每边宽出30cm。画网格：在有效的填筑范围内，按5m10m用白灰画网格，以便现场领工员指挥车辆进行按顺序倾倒填料,每网格卸料约为20m3，严格控制虚铺厚度。控制松铺厚度：按自卸汽车每车的方量和松铺厚度计算每个方格内的卸土车数，以控制填料的松铺厚度（松铺厚度为0.350.40m）。运土车辆采用同种型号运输车（确保每车装载量基本相同），由专人指挥，按指定的行驶路线运送。自卸汽车从取土场把土运到现场后，从一端开始，左右成排，前后成行，采用122、倒车卸土。在路基上每间隔20米，横断面上根据每层的松铺厚度设置红白40cm间隔的填筑控制杆(三杆)，作为控制填方材料松铺厚度的方法。用推土机按路基上“三杆”控制的填筑高程大致推平，凸凹不平的部分人工配合机械进行第一次找平。4.1.3.6摊铺平整整平工作用平地机快速进行，以防填料水分过度蒸发。整平时横纵方向保持平顺均匀以保证压实效果。平整后的填料面应留有2%4%左右的横坡以利排水。粗平：填料上足后，采用推土机摊铺整平，摊铺平整按“先高后低、先两边后中间”的原则进行单向作业，机械尽量不在施工段内掉头，为保证平整度及施工厚度的均匀，摊平过程中要不断检查施工标高。路基左右侧边桩挂线控制摊铺厚度及横向坡123、度。同时人工配合将机械不能到达的边角、局部不平处人工整平，剔除或破碎个别超粒径填料。精平：待粗平完成后，再用平地机精平作业。4.1.3.7碾压成型碾压组合：机械碾压遵循“先慢后快、先静后振、由低到高、轮迹重叠”的原则。碾压采用26t压路机碾压6遍，碾压组合方式：静压1遍强振4遍静压1遍。压实顺序应按先两侧后中间，先静压后弱振、再强振、最后静压的操作程序进行碾压。路堤在摊铺、平整工作完成并且整个工作面表面平整度达到要求后方可进行压实工作。压路机碾压行驶速度开始宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时由外侧向内侧，纵向进退式进行碾压；碾压过程中应错轮1/4轮宽以上。在设超高的平曲线段，由内侧向124、外侧进行碾压。待平地机整形够100米左右时，压路机紧随其后进行碾压作业。依次向前推进，形成流水作业。碾压原则：碾压遵循先轻后重、先两边后中间、先静压后振压的原则进行，碾压方式为重叠1/2轮宽碾压。碾压顺序初压：振动压路机在推土机、平地机第一次找平后进行静压，以暴露潜在的不平处，若有不平，用平地机二次找平。复压：二次找平后，振动压路机进行振动碾压。在强振4遍后，进行压实度检测。（往返一次为一遍）终压：通过试验检测当路基压实度达到设计和规范要求后，压路机进行静压光面，直至表面无显著轮迹。4.1.3.8检查验收检测方法采用灌砂法，检验频率为每1000检验2点，不足1000时检测2点。路基压实标准、填125、料最小强度及最大粒径要求见下表。表4.1.3.8-1 路基压实标准、填料最小强度及最大粒径要求填 挖类 型路床表面以下深度（cm）压实度（%）填料最小强度CBR（%）填料最大粒径（cm）填方路基030968103080965108015094415150以下93315零填及路堑路床03096810308094410表4.1.3.8-2 填石路基压实度质量控制标准表岩石分类路基分区路面地面以下深度（m）摊铺层厚度（cm）最大粒径（cm）压实干重度（KN）孔隙率（%）中硬石料单轴饱和抗压强度3060MPa上路堤1.21.54020由试验确定22下路堤1.550小于层厚2/3由试验确定24软质石料单126、轴饱和抗压强度830MPa上路堤1.21.53020由试验确定20下路堤1.54040由试验确定224.1.3.9路基整修 一般规定：按设计要求完成了路基所有工程，并按照质量标准要求全面检测路基现状，对检测发现的局部缺陷进行整修、处理。编制整修计划和方案报监理工程师审批，在批复后方可实施路基整修工作。 路堤整修工艺流程图4.1.3.9-1路堤整修工艺流程图 整修操作要点 填土路堤应用机械刮土或补土的方法整修成型，配合压路机械碾压，当铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土质填平夯实。整修坡面需将超宽路基采用机械粗刷，人工刷坡到位。当坡面填土不足或边坡受雨水冲刷形成冲沟和坍塌缺口时，应127、自下而上将边坡挖成台阶，分层填补、夯实，再按设计坡面刷坡。各种水沟的纵坡、断面尺寸应用仪器、工具控制，按设计图纸要求对各种边沟的纵坡进行检查，采用人工进行整修使沟底平整，排水通畅，不得随意用土填补沟面缺损或坑洼。排水沟及边沟断面、路堤边坡坡度等各表面应拍打密实、整齐、光滑。质量评定标准外观质量要求：路堤的顶面路拱、宽度、线形符合图纸要求，表面平整、密实、无局部坑洼，曲线圆滑，边线顺直。路堤边坡坡度应符合图纸要求，坡面平顺稳定，不得亏坡。取土坑、护坡道整齐稳定。边沟、排水沟沟底无阻水、积水现象，符合铺砌要求；临时排水设施与现有排水沟渠连通。路基整修应在路基工程陆续完毕之后进行。整形前恢复各项标桩128、，并按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵横坡、边坡及相应的标高。4.1.3.10注意事项施工时严格按图纸和施工规范进行施工。石方路基填筑时，严格控制填料质量及粒径，并选择合适的压实时间。现场试验时认真、及时地填写试验过程中的各类数据，以保证填方试验段成果的真实、可靠性。严格报检制度，及时报请监理工程师验收。碾压密实是关键。压路机先静压1遍，再开始振动碾压，振动时，先弱后强，先慢后快，来回往返碾压密实，由两侧向中间碾压，碾压时横向接头重叠0.40.5m，做到碾压均匀，无漏压、无死角，记录好碾压遍数，碾压方式、方法，振动频率和碾压行驶速度符合试验总结。表4.1.3.10-1 填石路堤施工质量129、标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度沉降差试验段确定的沉降差每40m测1个断面，每个断面检测59点。2纵面高程（mm）+10，-20水准仪：每200m测4个断面3弯沉（0.01mm）不利季节155.3；有利季节119.44中线偏位（mm）50经纬仪：每200m测4点，弯道加HY、YH两点5宽度不小于设计值米尺：每200m测4处6平整度（mm）203m直尺：每200m测4点10尺7横坡（%）0.3每200m测4个断面8边坡坡度不陡于设计值每200m抽查4处平顺度符合设计要求台背回填施工4.1.4.1工艺流程图4.1.4.1-1 台背回填流程图4.1.4.2回填要求台背回填执行“130、五专”管理（专业队伍、专门设备、专业负责人、专门材料及专项施工工艺）。台背回填前，要在台背背墙两端和终于使用油漆画每一层压实厚度标志线，并表面层次。结构物应达到设计强度100%，隐蔽工程验收合格，并经行混凝土防腐处理后才能经行台背回填施工。桥台应在安装梁板后，方可进行对称回填。两侧填筑高差不超过50cm。构造物桥台必须安排提早开工，以便台背回填与相邻路堤同步填筑。否则，与路堤交接处开发坡率不大于1:5斜坡。填筑时必须开台阶，台阶高度与台背填筑厚度一致，宽度不小于2m。与路基整体填筑时候，不应使用路基填料填筑台背。台背填筑底面宽度不得小于压路机横宽度的1.5-2.0倍。每层台背填筑压实厚度不小于131、15cm。台背回填结束后，及时封闭顶面，防止渗水。台背回填的每一层（包括基底）必须有照片，并作为质量资料的一部分，能反映本压实层的整体面貌。4.1.4.3台背回填填料采用监理工程师批准的能够充分压实的砂砾、碎石透水性良好的透水性填料；要求分层填筑，每层松铺厚度15cm且压实度不小于96%，台北填筑底面不得小于压路机横宽度的1.5-2.0倍。回填应两侧对称分层回填、分层压实，碾压机械无法作业的边角区域必须配备振动冲击夯，采用人工夯实，台身应设置泄水孔。图4.1.4.3-1台背回填压实厚度标志线4.1.4.4填筑碾压台背回填时，要顺路基做成一定坡度，防止雨水浸泡台背和雨水沿构造物的外壁渗透影响填筑132、质量。台背回填前按设计要求对结构物墙身与回填土接触面进行防腐处理。天然砂砾或碎石土材料填筑，台背路基与锥坡填土同时进行。回填时必须对称、分层夯实, 两台后填土高差不大于50cm。夯实机械采用小型手扶振动压路机压实时每层填筑厚度不大于15cm，用重型机械压实时每层填筑厚度不大于20cm。台背回填的顺序必须符合设计要求。梁式桥的轻型桥台台背填土，必须在梁体安装完成后经行；柱、肋式桥台台背填土，应在台帽施工前，柱、肋侧对称、平衡的进行。图4.1.4.5-1 重力式台台背示意图图4.1.4.5-2 肋板式台台背示意图4.1.4.5钢波纹管涵涵背回填管片拼装成型后外喷涂乳化沥青两遍，在具有弱腐蚀性环境中133、施工和使用钢波纹管涵时，可采用较正常使用情况下，在一些较强腐蚀环境下使用时，应适当增强防腐措施，刷涂环氧沥青。（1）回填材料应符合表中给出的级配要求；回填料应倾倒在结构两侧 1 倍直径以外，回填料应符合设计要求。表4.1.4.5-1 回填材料级配要求筛网孔径（mm）筛过的质量百分比751009.550-1002.3630-1000.615-500.0750-25（2）回填布料结构两侧回填应对称施工，分层回填，每层厚度为 15cm。对于有端部挡墙的情况，从两端向结构的中心进行回填； 对于没有端部挡墙的情况，从结构的中心向两端进行回填。（3）压实涵洞两侧回填应采用振动压路机压实，压实度不小于96。134、涵管两侧的部位回填采用级配良好的天然砂砾或级配碎石。在管身最大直径两侧50cm外使用18T压路机碾压，50cm范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。图4.1.4.5-1 钢波纹管回填示意图（4）填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实后的厚度为15cm，压实度要求达到96%方可进行下层填筑。填筑前在管节两侧上用红色油漆按每15cm高度标注，填筑时按标注线控制。（5）填筑必须在涵管两侧同步对称进行，两侧的回填土高差不得大于30cm。（6）管顶填土厚度小于50cm时，不得使用大于6T的压路机械碾压，也不允许施工机械通行。（7）管体两侧及顶部10米范围内不允许使用强夯机械（135、8）从回填开始到涵顶填土结束，最终截面尺寸与组装时的尺寸差异最大不得超过2%。如截面变形量超过变形范围，应立即终止施工，查明原因，采取相应措施将变形量控制在标准要求范围内。4.1.5陡坡路堤及填挖交界施工4.1.5.1填挖交界处处理要求路线通过稳定斜坡产生半填半挖路基。当地面横坡缓于1：5时，在清除地表草皮、腐殖土后直接填筑路基；当地面横坡为1：51：2.5时，先清除地表草皮、腐殖土，再将地面挖成宽度4m、内倾横坡为4%的台阶；当地面横坡陡于1：2.5时，按陡坡路堤施工。除以上一般要求外，对于横向半填半挖和纵向半填半挖路基，还应按以下措施处治。（1）横向半填半挖：挖方区为土质（含强度低的软石）136、时，填至上路堤顶面后，应将挖方区超挖至路床底面，先对整幅路基进行强夯，然后在路床位置铺设两层土工格栅。挖方区为整体性好的坚石、次坚石时，填方填至下路床顶面后，将填方路段进行强夯。同时在挖方侧5m宽范围超挖30cm，在路床位置铺设两层土工格栅，长轴方向垂直于路线走向。（2）纵向半填半挖：挖方区为土质（含强度低的软石）时，填至上路堤顶面后，应将挖方区15m范围超挖至路床底面，先对整幅路基进行强夯，然后在路床位置铺设两层土工格栅。挖方区为整体性好的坚石、次坚石时，填方填至下路床顶面后，将填方路段进行强夯，同时在挖方侧15m宽范围超挖30cm，在路床位置铺设两层土工格栅，土工格栅铺设长度为30米，长轴137、方向平行于路线走向。（3）对于横向半填半挖路基，当挖方区为土质时，应优先采用透水性好的填料填筑；当挖方区为硬质岩时，可采用填石路堤，纵向填挖交界处设置过渡段，土质地段过渡段采用级配较好的碎石土填筑，压实度不小于96%，岩质地段过渡段采用填石路堤。填挖交界处均设碎石盲沟。当挖方距离大于100m 时，横向排水盲沟每 50m 设一道。路基填挖交界处路基施工最易发生沉降裂缝，为保证交界地段的施工质量，采用挖台阶的方案及铺设土工格栅以减小不均匀沉降。4.1.5.2填挖交界处台阶台阶是填挖交界结合强度的重要保证，台阶尺按设计尺寸开挖，宽度不小于4m,台阶立面要求机械开挖时预留10cm，用人工修正，台阶坡面138、向内倾斜坡比控制在4%，以利于接缝处压实；自下而上随填土进度逐层开挖。暴露台阶时间一般不超过3-4天完成最后一次填土；台阶内侧重型压路机碾压不到接缝部分，须采用小型振动夯机夯压密室。挖台阶挖台阶法的具体施工工艺流程如下：(1)将坡面的植被、松土等用推土机或挖掘机清理干净。(2)在坡面上沿纵向开挖台阶，台阶的宽度根据其地形情况挖成宽4m以上，并做成4的反向横坡，当岩基面上的覆盖层比较薄时，台阶应挖至弱风化岩层内，且宜先清除覆盖层再挖台阶；当覆盖层较厚且稳定时，可予保留。当坡面或坡脚处裂隙水比较丰富或有地下泉水时，应在路床底设置一个盲沟，将丰富的裂隙水或泉水导流至填方区以外排水沟内。 (3)采用小139、型压实机械压实或人工夯实，其压实度按路基填土要求严格进行检测。在进行填方区压实度检测时，应将该区域作为重点检测对象，若压实度不合格，要根据不合格原因坚决进行返工或补碾压。但要注意以下两点：原地面第一台阶不能强夯。开挖顺序从下至上。4.1.5.3铺设土工格栅为保证填挖交界处路基的稳定性，减少不均匀沉降，应对半填半挖和填挖交界路基进行双向土工格栅加固处理。在路床范围内铺设两层土工格栅，减少沉降差。土工格栅采用双向经编聚酯土工格栅，土工格栅双向经编涤纶土工格栅，纵横向极限抗拉强度80KN/m，纵横向指标延伸率8%、13%，幅宽3m-6m，长轴方向平行于线路走向铺设。土工格栅处理路基不均匀沉降的作用机140、理为：土工格网对填料提供了较大的侧向约束作用，格网侧壁对填料产生了向上的摩擦支承力，形成了一个具有较大弯拉刚度与抗剪强度的复合体。此复合体能够隔离应力和位移的传递，从而能够柔性过渡并协调半填半挖路基顶面的沉降；它对局部荷载具有网兜效应，使荷载的分布更为均匀；土工格网的加筋作用减小了土中的竖向应力和剪应力，增强了路基的稳定性。土工格栅施工要点如下：（1）土工格栅铺设时，须将强度高的方向置于垂直于路堤轴线方向。（2）土工格栅在受力方向连接处的强度不得低于材料设计抗拉强度，其搭接长度不得小于30cm。（3）铺设土工格栅时不允许有褶皱，要用插钉法固定。锚钉采用10钢筋弯制而成。在挖方段锚固钢筋长度不小141、于20cm，锚固间距为1m1m。对于部分陡坎路段当增加格栅层数。土质挖方锚钉0.433kg/个，石质挖方锚钉0.309kg/个。（4）铺设土工格栅前，先将场地平整好，严禁有碎块石等坚硬凸出物。（5）铺好好的土工格栅两天内须覆盖。（6）在土工格栅上压实时，宜采用轻型推土机或前置式装载机。当已填筑压实厚度大于50cm后，才能用重型压实机械压实。一切车辆、施工机械只容许沿路堤轴线方向形势。（7）有台阶时土工格栅用u型钉固定在台阶上，搭接宽度30cm，否则自由段应反折200cm以利锚固，反折后最外端距离边坡0.5m。4.1.5.4土工格栅注意事项按设计长度截断，伸入挖方段4m宽的台阶内；土工格网的纵轴142、向应力与主要受力方向(即路堤横断面方向)一致。土工格网沿纵轴向不宜设接头，横向搭接长度不宜小于0.3 m，纵向搭接长度不宜小于0.5 m。土工格网应铺设平顺无扭曲，与下层密贴好。连接、固定格栅：先将铺设在挖方段的端部地锚稳固，然后展开至设计的填方段处，将土工格网张拉紧；铺好的土工格栅每隔1.0m用U形锚钉(圆钢筋弯成)固定于地面，梅花形布置，其长度不小于30cm（石方地段不小于20cm），以使铺好的格网平顺并与下层的填料密贴。土工格栅顶面填料：铺好的土工格栅应及时填料覆盖防止日晒老化。填料时，车辆不得直接在铺好的格网上行走。上层填料至格网上部0.5m 时，铺设第二层土工格栅，铺设方法同上。回填143、土料：铺好的土工格栅应及时回填覆盖防止日晒老化。回填土料的粒径不得大于碾压层距的一半；回填时，车辆不得直接在铺好的格网上行走；填土顺序应先填土工格网两端，并形成纵向站台或交通道，然后再依次扩大。回填料找平：回填土料的表面应用机械或人工找平，局部高差不大于5cm。回填料碾压：碾压顺序先由两端向路堤中心碾压，严禁出现反向顺序，压路机应顺路堤纵向行驶，严禁出现横向行驶碾压。将土体回填至格网上部0.6m时，铺设第二层土工格栅，铺设方法同上。填挖交界处路基施工方法挖方区为土质（含强度低的软石）时，填至路堤顶面后，应将挖方区15m范围超挖至路床底面，先对整幅路基经行强夯，然后在路床位置铺设两层土工格栅。挖144、方区为整体性好的坚石、次坚石时，填方填至下路床顶面后，将填方路段进行强夯，同时在挖方侧15m宽范围超挖30cm，在路床位置铺设两层土工格栅。土工格栅铺设长度30m。由于填挖交界处压实较困难，是压实控制中的薄弱环节，为此要求所有填挖交界处，在开挖台阶后每层台阶必须进行重锤排夯处理，满夯一遍处理（单点2击），夯击能不低于1000KNm。4.1.5.6填挖交界处处理注意事项对于横向半填半挖路基，当挖方区为土质时，应优先采用透水性好的填料填筑。纵向半填半挖：挖方区为土质（含强度低的软石）时，填至上路堤顶面后，应将挖方区15m范围超挖至路床底面，先对整幅路基进行强夯，然后在路床位置铺设两层土工格栅。纵向145、填挖交界处的路基，应在路槽底部做超挖处理，超挖长度不小于15m，厚度为0.8m，先对整幅路基进行强夯，然后在路床位置铺设两层土工格栅。回填应采用优质填料。阶是填挖交界结合强度的重要保证，台阶尺按设计尺寸开挖，宽度不小于4m,台阶立面要求机械开挖时预留10cm。锚钉采用10钢筋弯制而成。在挖方段锚固钢筋长度不小于20cm，锚固间距为1m1m。对于部分陡坎路段当增加格栅层数。土质挖方锚钉0.433kg/个，石质挖方锚钉0.309kg/个。填挖交界处均设碎石盲沟。当挖方距离大于100m时，横向排水盲沟每50m设一道。应根据地形设置截、排水盲沟。截水盲沟底面和背面应铺设复合土工膜，顶面和迎水面铺设反滤146、土工布。单位面积质量300g/m2 垂直渗透系数0.01cm/s，幅宽6m，复合土工膜的单位面积质量500g/m2 ,顶破强度2.75kN/m，垂直渗透系数0.01cm/s，幅宽5m。4.1.5.7陡坡路堤处路基施工方法路线处于陡坡路路堤时，当地面横坡缓于1：5时，在清除地表草皮、腐殖土后直接填筑路基；当地面横坡为1：51：2.5时，先清除地表草皮、腐殖土，再将地面挖成宽度4m，内倾横坡为 4%的大台阶；当地面横坡陡于1：2.5时，除必要的挖台阶措施外，还应在上下路面底面铺设两层双向土工格栅，并进行稳定性分析，稳定系数不小于1.3。当不够稳定时，应根据地形和地质条件在路堤边坡下方设支挡工程以确147、保路基的稳定。对于路面横坡陡于1：2.5时进行稳定性验算，不满足稳定性要求时，采用支挡、抗滑等措施加以解决，稳定性满足要求时，一般采用以上措施加强路基的整体稳定性，减少不均匀沉降。路侧设置路肩挡土墙或路堤挡土墙等支挡工程时，其路基的稳定性已在支挡工程中考虑。 有台阶时土工格栅用U型钉固定在台阶上，搭接宽度30cm，否则自由段反折200cm以利于锚固，反折后最外端距离边坡0.5m。先对整幅路基进行强夯，然后铺设土工格栅，格栅纵横向极限抗拉强度80KN/m，纵横向指标延伸率8%、13%，幅宽3.0m-6.0m,长轴方向平行于路线走向铺设。台阶施工、土工格栅、强夯参见特殊路基处理相关要求。在土方工程148、已经陆续完成，以及所有邻近的排水和结构物已经完成并回填好后或监理工程师指示要求后进行路基整修，以达到满足要求的线形、纵坡、边坡和路基断面。路基整修采用人工配合机械进行。带线控制边坡坡度，直线段每隔20m设置一道坡度标志线，曲线段每隔10m设置一道坡度标志线。并用坡度尺实时检测实际坡度。当锤球垂线与对准线重合时表示坡度符合要求，当锤球垂线与对准线不重合时（虚线位置）表示坡度不符合要求。当路基填筑稍宽于设计时，整修可适当将边坡刷缓（即边坡坡度缓于设计边坡）。禁止载重车辆在已成型的路基上行走，路基整修后及时进行路基验收。4.1.5.8监控量测(1)沉降观测:沉降观测采用沉降板和分层沉降标。沉降板：埋149、设时，沉降板底槽应平整，其下铺设 60cm60cm20cm 的砂垫层。沉降板的金属测杆、套管和接驳的垂直偏差率应不大于 1.5%。沉降板采用钢板，底板尺寸为50cm50cm3cm；金属测杆直径为4cm，测杆应与底板焊接为一体；套管采用塑料管，直径为10cm，它应具有一定的强度和刚度。随着填土的增高，测杆与套管相应接高，每节长度不宜超过50cm。接高后的测杆顶面应略高于套管上口，套管上口应加盖封住管口，盖顶高出碾压面高度50cm。为防止施工中损坏沉降板，在沉降板周围宜用人工或小型夯实机夯实，套管外侧面应涂一层醒目的颜色，盖顶加插一面小红旗，以示警戒。沉降观测仪器须待地基处理施工完毕填土前及时埋设150、。（2）水平位移观测主要为地面水平位移和地基土体水平位移。地面水平位移采用位移边桩观测。位移边桩埋设在路堤两侧趾部，其中一根位于坡脚处，其余位于边沟外侧，路堑边坡埋设在边坡平台上。边桩采用10cm10cm 砼预制桩。边桩的埋入深度为1.5m，露出地面为20cm。埋置时采用打入法，桩周应回填密实。桩周上部50cm 用混凝土浇筑固定。在边桩顶部应预埋不易损坏的金属测头。此外，位移边桩应做好标记并编号，挖方路段埋设在边坡平台上。地基土体水平位移采用测斜管观测。测斜管采用塑料管，其弯曲性能应以适应软土的位移为宜。测斜管埋设于路堤边坡趾部。埋设时，应采用钻机导孔，导孔的垂直偏差率应不大于1.5%。测斜管151、底部应穿透软土进入下卧层100cm。测斜管内纵向的十字导槽应润滑顺直，管端接口应密合。管内的十字导槽必须对准路基的纵横方向。测斜管高出地面50cm，并注意加盖保护。水平位移监测仪器须待地基处理施工完毕后填土前及时埋设。位移墩布置在挡土墙近路基的顶部边缘，位移墩采用钢筋砼墩，顶部尺寸为20cmx20cm、底部尺寸为 40cmx40cm，高30cm。（4）观测频率在路堤施工过程中各观测项目的观测时间和频率均相同。4.1.3.9检测注意事项沉降和位移观测采用S1和S3水准仪，S1水准仪采用二等水准测量，用于观测工作基桩和校核基准标高；S3水准仪用于三等水准测量，用于观测沉降和位移。观测精度为0.1m152、m。侧斜管、水平位移桩应设置在临空面大的一侧。监测单位根据监测结果对沉降和位移发展趋势进行综合分析，监测成果应及时反馈给施工单位及设计单位。强夯施工方法4.1.6.1强夯工艺流程图4.1.6.1-1 强夯施工流程图施工准备 施工前应选择有代表性的场地上选取一个或几个路段试验区，经行试夯，确定不同地址、不同填料的最佳夯击能、间歇时间、夯间距等参数。每段试验区面积不小于500m2 。试夯参数包括：强夯机具型号、夯锤重量、夯锤落距、夯店间距等。 强夯施工，必须对拟强夯场地经行平整，保证强夯机就为和夯锤落地平稳。应清楚场地上空和地下障碍物。路堤高4mH6m，在路床底面强夯一次，路堤高6mH10m，在路153、床底面强夯一次，在H/2填高处强夯一次。路堤高H10m时，每填高4m强夯一次，保证路床底强夯一次。施工机械宜采用带有自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用设备。强夯施工前，必须核查强夯对施工场坪周围的建筑物工程是否有影响，如存在不良影响，必须采取隔震、防震等措施，确保周围建筑物的安全；若施工地点临近建筑物，为避免强夯对建筑物造成破坏，可根据具体情况在路堤坡脚处5m外开挖临时防震沟，施工完毕后回填。图4.1.6.2-1 强夯处理高度示意图4.1.6.3夯击参数夯点设置采用等边三角形布点，夯点间距为4.0m。满夯时彼此搭接1/4。夯击能量采用1000kN.m 夯击能量，满夯采用1000kN.m夯击能154、量。夯击数和夯击遍数单点夯击数和夯击遍数应通过试夯确定，试夯面积不小于400m2单点夯击次数一般按最后两击之差35cm控制，夯击遍数以不出现“翻浆”或“橡皮土”为宜。夯击数需通过试夯实确定，一般宜采用35击，夯击遍数为3遍。第一遍：主夯，按规定间距；第二遍：副夯，按规定间距在各主夯点位中间穿插进行；第三遍：满夯，采用夯印彼此搭接1/4。间歇时间间歇时间由试夯时孔隙水压力消散过程的观测资料来确定，对渗透性较差的地基间歇时间应长一些，对对渗透性较好的地基间歇时间应短一些，一般采用315d。4.1.6.4施工方法图4.1.6.4-1夯点平面布置示意图（1）第一遍夯击（主夯）清理平整施工现场。夯点放线155、，用石灰或木桩标明第一遍夯点的位置，并测量地面高程。夯机就位：将强夯设备安装就位，夯锤置于夯点位置，起重机起吊夯锤回转移动应保持起重机稳定，夯锤对准夯点位置，同时应检查夯锤重心是否处于形心，若偏心时应采取在锤边焊钢板或增减混凝土块等办法使其平衡，防止夯坑倾斜。夯击：将夯锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，如锤顶倾斜，应及时将坑底整平。重复夯击达到规定的单点夯击次数后（单点夯击次数35次），完成一个夯点的夯击。记录每一个夯点的夯击能量、夯击次数及夯沉量。吊车和夯锤移位到下一个夯点，重复，完成第一遍全部夯点的夯击。（2）第二遍夯击（副夯）主夯完成后，静置72h，用推土机156、将场地推平，测量路基高程。副夯夯点布置见图4.1.6.4-2，施工顺序同上。在每一遍夯击前应对夯点放线进行复核。夯击时，夯击点中心线位移偏差应小于150mm，当夯坑底倾斜大于30时，应将坑底部填平后再继续进行夯击。图4.1.6.4-2 主、副夯及满夯示意图（3）全幅满夯主、副夯完成后，用推土机将场地推平，然后采用夯击能为1200KNm的夯实设备进行全幅满夯。满夯采用重30t，直径2m的夯锤。落距47m，锤印重叠不小于夯锤直径的四分之一，即50cm，每个夯点需夯击13次，由路中线逐排夯击。4.1.6.5监测与记录强夯过程中做好检测与记录，检查锤重与落距，确保夯击能达到2000KNm，夯击前对夯坑157、进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差与漏夯及时纠正；检查每个夯点夯击次数和沉降量，对各项参数做好详细的施工记录。施工质量偏差控制应符合下列规定：夯点测量定位允许偏差5cm。夯锤的就位允许偏差5cm。满夯后场地整平平整度允许偏差10cm。4.1.6.6强夯施工注意事项强夯前应检查强夯机型号、捶重和落距。强夯前应对夯击点位置、处理范围等经行放样，并设置明显标记。严禁边夯击边测量放样。施工机械应采用带有自动脱钩装置、与夯锤重量想匹配的履带式起重机。中、高能级强夯施工，起重机宜配门架或采取其他措施，防止落锤时机架倾覆。脱钩器应保证其强度和耐久性。必须按照试夯确定夯击能、夯击遍数、夯点的夯击次数间歇时158、间等参数施工。强夯置换或半置换在清理平整场地后，当表土松动时候，应铺设1.0-2.0m厚的硬质粗集料垫层。高水位地基强夯时，地下水位以上必须保持2.5m以上的覆盖层，当不满足要求时，应铺设硬质粗集料垫层或采取降水措施。强夯置换材料应采用级配良好的块（片）石、碎石、矿渣等坚硬的粗颗粒材料，粒径不大于夯锤底面直径的0.2倍，含泥量不大于10%，粒径大于300mm的颗粒含量不宜大于总质量30%。在每一遍夯击前，应对夯点进行复核，夯完后检查夯坑位置；按设计要求检查每个夯点的夯沉量。应在夯锤顶测量，严禁在坑内测量。夯点定位允许偏差5cm；夯锤就为允许偏差15cm，满夯后场地整平平整度允许偏差10cm。夯159、击时要注意安全：驾驶室必须加设防护罩，以防夯击施工中飞石伤人；起锤后现场人员必须远离10m以上并戴好安全帽，严禁在吊臂下站立。强夯时必须设专人进行监测。强夯不宜在冬季施工。4.1.6.7冲击压实路堤高4m 但距建筑物距离小于200m 的路段(不能强夯路段)做冲击碾压处理，冲击碾压处理长度不宜小于150m。路堤材料同一般路堤分层填筑、分层碾压，并检测达到规范规定的压实度后，方可进行路床冲击碾压补强压实。图4.1.6.7-1 冲击碾压处理高度示意图4.1.6.8冲击压实工艺流程图4.1.6.8-1 冲击碾压工艺流程图4.1.6.9冲击压实施工方法冲击碾压是采用非圆形双轮滚动产生冲击与搓揉作用相结合160、的新型压实技术，其原理是将当前振动压实的高频率、低振幅改为高振幅、低频率，压实机的高能量可对填料作深层压实，大大的增加了对土石方的压实功能，从而可减少路堤的工后沉降，提高路基的稳定性与抗变形能力。冲击碾压时，含水量视土的塑性指数大小，应控制稠度不小于1.1-1.2，避免土层冲压形成弹簧土，无法压实。冲击压路机的轮边与构造物至少保证1m的安全距离；桥涵构造物上填土厚度不小于2.5m时才能使用冲击压路机。冲击碾压时，应观察构造物情况，如有异常，应立即停止施工。冲击碾压机械性能参数:冲击能量25KJ，压实宽度21000mm，工作速度1215km/h，有效压实厚度1.0m，压实影响深度5.0m。根据本161、路填料组成情况，采用三边形冲击压路机，以达到更好的压实效果。对于一般土质路堤，进行检验性补压时，冲碾20遍以上（软土路段25遍以上），路堤下沉量5-7cm。冲击碾压施工参数:分层冲击碾压的施工参数应根据不同路段填料组成情况、粒径大小等因素，并通过试验路段的方式予以确定冲击碾压试验路段:应选择本路采用冲击碾压的代表性路段作为试验路段，并采用具有代表性的填料，制订详细的试验工作计划，其内容应包括试验段的位置、范围、填料类型、冲碾方式、冲碾遍数、冲碾前后的检测内容（弯沉、密实度、含水量、沉降量及回弹模量等）等，通过试验及试验资料的统计分析，确定冲击碾压的施工工艺、施工参数和检测、验收标准等。施工前对162、于拟保护的构造物，在保护范围的外围应设置明显的标记物。若施工地点临近建筑物，为避免施工对建筑物造成破坏，可根据具体情况采取以下措施：一、在路堤坡脚处5m外开挖1.5m深临时防震沟，施工完毕后回填；二、降低冲击压路机的行驶速度，增加冲压遍数。4.1.7控制爆破施工(临近村庄及梯田段)石质路堑爆破是本标段路基路堑施工的重点难点，爆破为石方控制爆破，根据控爆等级和防护要求的不同，相应采取浅孔薄层剥离和小台阶法、预留隔墙纵向拉槽法及全断面纵向拉槽法等多种方法进行施工。4.1.7.1钻爆施工原则(1)根据设计台阶由上而下修建，上层平台爆破为下层平台创造条件； (2)开挖数量少，辅助工作少，便于和施工便道163、连接； (3)有足够宽度，钻机能方便打眼保证按设计钻孔角度和方向钻孔； (4)保证钻孔安全。4.1.7.2布孔布孔必须由专业技术人员按设计的孔网参数现场布设，布孔形式可分“一字型、“方格型”和“梅花型”。4.1.7.3钻进原则 （1）钻眼施工员要掌握操作要领，熟悉土层、岩层性质； （2）钻孔基本要求：孔口要完整、孔壁要光滑、保证顺利排碴； （3）基本钻孔方法：软岩慢打、硬岩快打；黄泥土质钻孔易产生粘孔现象，可采用贯泥加水拌合适中放入孔中，慢速旋转钻具。 4.1.7.4炮孔检查 （1）孔位是否符合设计要求； （2）孔深够不够，浅孔用木质炮棍检查，深孔用重锤测尺检查。发现有卡孔时，浅孔可用炮棍清理164、，超深的孔应回填到位，浅孔应用风、水吹到设计孔深，对倾斜孔还应检查倾斜度是否符合设计要求； （3）对水孔应将孔内积水排净,排不净时，必须要用抗水炸药；（4）发现有不合设计要求者,应补孔、重新设计装药结构等办法进行补救。 4.1.7.5制作起爆药包 起爆药包是用来引爆感度较低的其他炸药或爆破剂的一个具有雷管感度的炸药单元，其必须： （1）由有雷管感度的炸药构成； （2）装有起爆雷管。起爆药包要求在施工附近的安全地点加工,避免运输装了雷管的起爆药包的危险性,雷管应当正确地安设在药包之中。 （3）能很好地起爆低感度炸药,要求有足够的起爆威力,有足够的直径和长度，对铵油炸药一般要求起爆药包直径应接近炮165、孔直径,度应大于炮孔直径，最好不小于直径的2倍。起爆药包的位置要放在炮孔底部，这样即使在装药过程中产生中断，也能保证底部装药全部起爆，起爆药包不要硬塞进炮孔或扔进炮孔内，以免雷管位置变动影响起爆。 4.1.7.6装药 （1）装药原则 严格计算装药量，对于钻孔松动控制爆破，在环境复杂的条件下，要求不产生飞石现象，每个炮孔的装药量应按接近内部作用药包计算，达到爆破的岩石松动而不飞散、开裂而不滑塌。严格按设计装药，严禁多装药。 （2）装药方法 炮棍装药：炮棍一般用木棍、竹竿或塑料制作，不许用铁棍，直径比炮孔小1020毫米，以便给出孔线（电线、导火索、导爆索）留有空隙。在装药过程中要获得良好的装填质量166、，一次只能压装一个药卷，若一次装多个药卷，装药空隙就会大，装药质量变差，不允许直接捣固起爆药包。 炮锤装药：炮锤用木筒或竹筒、铜筒灌铅制成，筒上有钩或环以便栓住绳子，绳上有刻度以便于量孔深，监测药卷是否装到位置。这种炮锤用来装大中孔药卷，每个药卷都应用炮锤压；装药结构如下图所示。图4.1.7.6-1 装药结构图4.1.7.7堵塞 （1）当炮孔有水时，必须把水清除干净，才能进行回填堵塞，否则成为饱和土起不到堵塞作用极容易出现“冲炮”，产生的飞石过远。炮孔回填堵塞必须有足够的长度，为了抑制飞石的出现，最好堵塞长度L大于等于W（B）“实际抵抗线（排距）”，但 L长度不得小于 0.7W 。（2）回填堵167、塞介质应是含有一定水分的土（严禁采用石块堵塞），含水量多少是以手攥成团、手握松散为标准。回填堵塞时要边回填、边用炮棍捣固，绝不能把土回填到炮孔口处再捣固降低回填堵塞质量。 4.1.7.8起爆网络起爆网络是爆破成败的关键，起爆网络必须使所有雷管按设计的起爆顺序、起爆时间全部安全起爆。常用的爆破网络有孔内微差网络、微差接力网络、通闭合微差网络。（1）孔内微差网络是将非电导雷管按设计的段数装入内，直接在孔内分段起爆，毫秒雷管按设计的段数装入孔内，直接在孔内分段起爆，豪秒雷管一般跳段使用1#、3#、5#等和2#、4#、6#、8#等。此种起爆网络一般用于一次起爆网络一般用于一次起爆孔数不多的爆破。（2）168、微差接力网路在孔内装入同段雷管（10#5#），孔外用低段雷管（2#、3#、5#）接力。即孔内高段，孔外低段，孔外接力，孔内微差的非电导爆管雷管网络，可以同时起爆规模较大，雷管数量很高的起爆网络。（3）四通闭合网络指同时起爆的孔内雷管，用四通组成一个起爆单元体，然后进行外接力传爆的网络。4.1.7.9爆破（1）控制爆破必须征得当地村民的同意，同时派专业人员在爆破现场防护。 （2）严格按技术交底要求，进行起炮网络施工。关键爆破必须进行起炮网络试爆，试爆场地选在安全平坦的地方，以检查网络的起爆性能。 （3）用非电毫秒雷管起爆，严禁用火雷管起爆。有无线电波干扰地段严禁用电雷管起爆。 （4）爆破指挥人员169、要在确认周围的安全警戒工作完成后方可发出起爆命令，并严格执行预报、警戒和解除三种统一信号，由爆破指挥人员统一发出，防护、警戒人员按规定信号执行任务，不得擅离职守。 （5）要指定专人核对装炮、点炮、响炮数量，或检查电爆网路、敷设起炮主线。起炮后确认炮数响完，并由爆破作业人员检查结束后，方可发出解除信号，撤除防护人员。如不能确认炮数响完，须待最后一炮响过15分钟后进行检查，确认安全，方可解除警戒。如发生瞎炮要设立防护标志，禁止在其附近作业，未经处理不得拆除防护标志。4.1.8路基砌筑防护、排水工程施工原材料要求 1、 片石 表面平整，石质坚硬，强度和规格应符合要求。2、 预制块 根据现场实际材料对170、C20砼及M7.5砂浆的配合比重新进行验证，现场预制时应统一采用机械拌和砼及机制挤压成型，表面不得有气孔、变形、蜂窝麻面，尺寸及厚度不得小于设计值，并每次做好抗压砼试块2组，作为强度依据，不得小于设计值。3、砂浆 其强度不得小于设计值，且具有良好的和易性，制作砂浆应用小型砂浆搅拌机拌和，不能就地人工抄拌。4.1.82 边沟、排水沟工程施工工艺1 施工放样 用水准仪测量经推土机平整压实后的地面标高，根据该地面标高和设计沟底高程计算须下挖的深度，用全站仪放样出水沟的中心桩，每10m一个并用白灰将沟底中心线撒出，将中心桩引出水沟开挖范围以外，方可开挖。2 边沟及排水沟开挖 根据水沟中心线及边沟、排水171、沟的尺寸用挖掘机开挖，开挖时注意根据开挖的深度，计算填、挖方工程量，合理调配该挖土甩在水沟以外或者用车拉走，当计算土方数量不够时须拉土回填压实后再开挖。开挖的过程中注意控制好沟底高程，严禁超挖回填土或砂砾。开挖完成后应及时除掉表面及沟底松散浮土。 3砂砾垫层回填 回填前及时恢复沟底中心线，沟底尺寸及标高经监理检验合格后用小推车配合人工回填砂砾。回填的砂砾标高及厚度应符合规范要求，表面平整密实。梯形排水沟斜坡表面砂砾一定要均匀，且夯实平整,砂砾厚度偏差控制在1cm内。 4沟底底板砼现浇 沟底底板采用整块现浇的工艺, 每10m留设沉降缝一道，砼采用滚筒搅拌机现场自拌，人工利用手推车溜放入模浇筑, 172、用于自拌砼的砂石料、水泥质量须符合设计及规范要求, 场地须硬化处理, 水泥搭设水泥棚以防止受潮变质。现场配备200Kg的磅秤, 用于准确称量各料的重量, 施工用水为附近河流水, 严格按照设计的配合比拌制，如因原材料不合格或未按设计配合比施工造成砼的强度不合格，则由施工队自行返工处理。砼的振捣采用平板式振动器，表面应抹平，平整密实，现场制作砼试块2组并保存完整，浇筑完成后及时覆盖洒水养生，底板表面及沟底高程必须符合设计及规范要求。5. 路基边沟施工 挖方段路基采用M7.5浆砌片石边沟，施工边沟前碎落台以外的路基挖方边坡应及时修整平整，根据设计图纸当需要做浆砌片石护坡时及时作浆砌护坡封闭土，浆砌边173、沟的砂浆应饱满密实,和易性好,片石分层砌筑,坐浆饱满,勾缝平顺。 当为A型边沟时，内侧墙及盖板需按设计图纸配置钢筋，砼表面外观应平整、密实，无蜂窝麻面现象。4.1.83 砌筑防护工程施工工艺1、路基边坡削坡成型 路基边坡一次削坡成型，排水沟放样前，将削坡土方用于排水沟填土，并整平压实，多余土方统一调配、整平。2、 路基边坡基础砌筑 砌筑前将边坡表面或坡面夯实平整，坡面不得有松散浮土和大颗粒料，砌筑前据放样结果人工配合挖机开挖槽，在槽内砌筑石块，砌 体外露面的坡顶，边口选用平整的石块并加以修整。砌体应咬扣紧密，嵌缝饱满密实。 3、路基边坡防护施工喷播草籽+灌木籽护适用于边坡高度H3米的土质挖方和174、填方边坡。三维土工网喷草籽+灌木籽护坡 适用于边坡高度3H6m的非膨胀土、弱膨胀土路段的土质挖方和填方边坡路段。施工前先整平边坡，在坡顶和坡脚处分别开挖宽20cm，深30cm的沟槽，将土工网铺设于沟槽内，用方木桩固定并填土夯实，三维网土工网自上而下铺设，纵向搭接长度不小于10cm，三位土工网每平方米用一个U形钢钉固定，搭接部位每隔100cm用U形钉固定，待土工网铺设完后再播草籽。4、 浆砌片石衬砌拱护坡 适用于边坡高度3H6m的中膨胀土，H6m的弱膨胀土及非膨胀土挖方路段和边坡高度大于6m的填方路段边坡防护。3mH6m的路段设置双排衬砌拱，6mH10m的路段设置三排衬砌拱。拱形骨架采用25cm175、厚M7.5浆砌片石砌筑，用5cm厚C25砼镶边，除流水槽外，衬砌拱内混喷草籽和灌木籽。每隔12米设置一道2cm的伸缩缝。4.1.84、防护、排水工程质量检验实测项目及控制要点1、浆砌砌体 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砂浆强度（Mpa）在合格标准内按附录F检查2顶面高程（mm） 片石20水准仪：每20m检查3点3竖直度或坡度片石0.5%吊垂线：每20m检查3点4断面尺寸（mm）片石50尺量：每20m检查2处5表面平整（mm）片石302m直尺：每20m检查5处3尺2、锥、护坡项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砂浆强度（MPa）在合格标准内按附录F检查2顶面高程（mm）50176、水准仪：每50m检查3点，不足50m时至少2点3表面平整度（mm）302m直尺，锥坡检查3处，护坡每50m检查3处4坡度不陡于设计坡度尺量：每50m量3处5厚度（mm）不小于设计尺量：每100m检查3处6底面（mm）50水准仪：每50m检查3点3、浆砌排水沟项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砂浆强度（Mpa）在合格标准内按附录F检查2轴线偏位（mm）50经纬仪或尺量：每200m测5处3沟底高程（mm）15水准仪：每200m测5点4墙面直顺度（mm）或坡度符合设计要求20m拉线、坡度尺：每200m测2处5断面尺寸（mm）30尺量：每200m测2处6铺砌厚度（mm）不小于设计尺量：每20177、0m测2处7基础垫层宽、厚（mm）不小于设计尺量：每200m测2处4、浆砌砌体“开仓”检查项目砌体厚度、垫层厚度不得小于设计值。仓内砌筑工艺嵌挤紧密、砌缝均匀饱满、无松动。仓内片石规格符合设计要求，仓内片石强度坚硬、无风化。五、施工注意事项1、砌筑之前必须将基面或坡面夯实平整。2、铺设垫层时，厚度均匀，尺寸不小于设计厚度，严格控制砂砾垫层顶面及底面标高。3、砌体勾缝后应及时覆盖洒水养生，以防止勾缝脱落。4、施工放样前水沟场地须平整,准确放样后将沟底中心点引出水沟外再开挖，且不得偏位。4.2桥梁工程4.2.1人工挖孔桩4.2.1.1施工工艺流程图4.2.1.1-1 人工挖孔桩工艺流程图图4.2.178、1.1-2 人工挖孔桩施工示意图4.2.1.2施工准备技术准备开工前对场地工程的水文地质资料、施工图图纸进行会审；对施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况等进行资料收集，提前做好准备工作。确保不影响现场的开工；收集整理主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，做好材料的检验和配合比试验；做好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是易塌孔土质的特性进行必要的研究，对挖孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。场地准备进场前应清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。开挖前，桩179、基周围的一切不安全因素必须清除，平整场地要因地制宜，要在桩孔四周做好临时防护措施及警示标志。在孔口四周挖好排水沟，以利于排水，并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应及时组织人力机械进行清运。4.2.1.3桩位放样开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩标定，工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方。当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。 图4.1.2.3-1 人工挖孔桩施工测量控制示意图4.2.1.4桩孔开挖遇到硬质岩石，人工挖掘困难时，采用松动爆破180、或预裂爆破，爆破后形成鸡窝状，周边岩石采用人工修凿。爆破器材选型 炸药 一般无水地段采用2#岩石硝铵炸药，有水地段采用2#岩石乳化炸药，其特点是抗水性好、药卷易于分割、威力适中。雷管 孔桩掘进爆破选用电雷管网络，禁止使用导火索、火雷管起爆网络。电雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，选用微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆 0.1s 以上。起爆器 MFJ-100国产电容式起爆器，串联起爆能力可达100发，充电时间 7-10s，供电时间 3-6ms，电源1#电池4节。孔桩爆破每次起爆的雷管都在20发左右，起爆器要求体积较小181、，便于携带，结构组成简单，因此可选用MFJ-100国产电容式起爆器或JZDF-300-B 国产电容起爆器。钻爆设计确定周边眼间距桩井开挖爆破采用手持式气动凿岩机，炮眼直径d=32-42mm，则=（1520）d，即E=5080cm。周边眼距孔边缘1030cm，为不损伤混凝土护壁，周边眼也多用垂直孔。取E=50cm，周边眼距孔边缘20cm，可得：2.2m桩基周边眼个数为12个，2.0m桩基周边眼个数为10个，1.8m桩基周边眼个数为9个；1.6m桩基周边眼个数为8个，1.5m、1.4m桩基周边眼个数为7个。炮眼深度与循环进尺在小直径桩径开挖爆破中，炮眼利用率低，一般炮眼深度L取开挖直径的0.70.182、8倍，即L=(0.70.8)d，其中掏槽眼可超深10-20cm；2.2m桩基L取1.6m，2.0m桩基L取1.4m，1.8m桩基L取1.2m；1.6m桩基1.5m、1.4m桩基L取1.0m。开挖爆破眼利用率一般可达0.8-0.95，则循环进尺l=(0.8-0.95)L。炮孔布置在小直径孔桩爆破中，工作面炮孔布置通常按3-4掏槽眼个布置。掏槽眼按锥形布置，倾角10-15度。炮孔布置图以2.2m、1.8m、1.5m桩基为例。 2.2m桩径 1.8m桩径 1.5m桩径 图.4-1 炮孔布置示意图药量计算单位炸药量，采用类比法，q 取值 1.8kg/m。以1.8m桩径为例 计算：掘进每循环所需炸药量Q183、掘进每循环所需炸药量；q炸药单耗；S掘进断面积； L平均炮眼深度，取1m； 炮孔利用率，一般为 0.70.8。每个炮眼的装药量： 周边眼数量； 周边眼装药量；掏槽眼数量； 周边眼装药量；掏槽眼装药量比周边眼要多20%25%，故最后计算出： 表.4-1 各个桩径炮眼数量及装药设置一览表桩径2.2m2.0 m1.8 m1.6m1.5m1.4 m炮孔总数151210877周边眼个数12109877掏槽眼个数321000总药量（kg）5.474.523.662.892.542.22单个周边眼药量（kg）0.350.360.360.360.360.32单个掏槽眼药量（kg）0.420.440.430.4184、30.440.38装药时首先用风管将炮眼里残碴冲洗干净，然后用木制式或竹制工具将装有雷管的药码轻轻送至炮眼底后，炮口用炮泥填好。在爆破中如果遇有瞎炮，应用木制或竹制工具将填塞物、雷管、药码小心掏出，再用低压水浸泡或用压缩空气和水的混合物把炸药冲出来后，再重新装药起爆。注意事项爆破地震爆破地震对本井和临近桩井支护可能产生影响，桩井临时支护的抗震能力随其构筑材料、支护厚度、施工质量、养护时间、围岩条件和桩井的不同而变化很大，目前尚无借鉴的标准，在桩井开挖直径为22.5m时，护壁砼为速凝混凝土，养护12小时的情况下，一般不会震坏井壁，但是以防万一，临爆前与爆破井相邻或未在安全距离以外的其他桩井中的作185、业人员必须全部撤离到地面，爆破清渣前必须仔细检查砼护壁情况，一旦发现井壁变形或坍塌，要首先排除险情，加固支护。爆破飞石桩井开挖爆破工作一般位于地表下，为防止爆破飞石冲到地表，临爆井井口应采用炮被覆盖。炮烟放炮后，施工人员下井前，应事先测定孔底有无毒气，如有毒气，应迅速排除。为排除桩井开挖爆破炮烟，必须进行强制性通风排烟，机械通风方式有2种，鼓风机井口压入式通风和空压机高压风管井底通风，通风排烟时间应不小于20min。4.2.1.5出渣出渣前应检查护壁，如有护壁损坏或其他险情，应先排除，然后再出渣，保证施工安全。桩孔出渣采用人工孔底装渣，电动提升机提升吊桶出渣，吊桶容量0.05m，电动提升机高出186、井口6080cm宜，且其安置要平稳、牢固，渣土出井口后人工用抬筐运至5m以外指定位置，并定时用装载机配自卸汽车将孔桩出土运走，井口周围2.0m内不允许堆渣。提升系统在使用过程中必须经常检查部件磨损情况，如有明显损坏，必须及时更换，以保证安全使用，人员上下孔设安全爬梯。图.5-1 出渣设备示意图1、钢丝绳验算根据作业队施工作业实际情况及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为0.05250010=1250N（花岗岩密度取2.5g/cm）。提升机采用619公称抗拉强度1400MPa、直径为7.7mm的钢丝绳作业。钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的，超过这个限度，钢丝绳就会被破坏或拉断，因此在工作中187、需对钢丝绳的受力进行计算。钢丝绳允许拉力按下列公式计算：FgFg/K式中：Fg钢丝绳的允许拉力（KN）； Fg钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）按下表取用； 换算系数，按下表取用； K钢丝绳的安全系数；表.5-3 钢丝绳的安全系数表用途安全系数用途安全系数作缆风3.5作吊索、无弯曲时67用于手动起重设备4.5作捆绑吊索810用于机动起重设备56用于载人的升降机14根据以上公式可得：Fg=0.8531.36=4430N1250N故挖孔桩施工用提升机采用7.7mm直径619类公称抗拉强度1400MPa的钢丝绳是安全的。在使用过程中应经常检查钢丝绳完好情况，如有断丝、磨损应按照相关规范进行报废，具体要188、求参照起重机械用钢丝绳检验报废使用标准（GB5972-2006）。2、电动提升机抗倾覆计算在实际操作中，提升机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。根据现场实际情况及能量守恒原理，提升机的受力情况即为实际重量（125Kg）。为了保障提升机在使用过程中不发生倾覆，至少配重125KG12=62.5KG根据实际情况取3的保障系数，即实际配重为：62.53=187.5Kg。因此，在实际操作中需配重187.5Kg（提升机自重忽略不计）才能保证提升机不发生倾覆。4.2.1.6护壁人工挖孔桩分节开挖，分节支护。第一节挖深约1.2m，浇砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇易塌189、孔地段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。桩孔挖掘过程中，每挖掘1米，施工一道混凝土护壁，当天挖的孔当天浇筑护壁混凝土。本项目每节护壁上口取15cm、下口取10cm。第一节护壁应高出地面30cm，出沿部分宽20cm。 护壁模板采用钢模板，由四块弧形模板组成一个圆形模板，板间用U形卡固定，上下设两道钢圈顶紧。安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点校正模板位置，支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇筑护壁。护壁轴线偏差不大于2cm。护壁混凝土强度不低于桩身混凝土强度，故护壁采用C30混凝土，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。护190、壁设置HRB300 8150的竖向筋和箍筋，上下护壁钢筋搭接，搭接长度为25cm。浇注砼达到设计强度的80%后拆模再挖下一节，作下一节护壁。每次护壁浇筑后，都要拉线检查内径，若有砼侵占桩内空间，必须用人工凿打突出砼。4.2.1.7通风照明挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能并具有防水型、设置漏电保护器。孔深超过6m时，应加装通风设施，即采用20排风管道，对流通风，确保底部有新鲜空气，并统一信号联络，确保底部工作安全，出风管口距操作人员应不大于2m，必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化191、碳或其他有害气体浓度超过允许值时应加强通风。正在开挖的井孔，每天上班前应对井壁、混凝土护壁以及井中的空气等进行检查，发现异常情况，应采取安全措施后方可施工。孔深超过10m时，向孔内送风的风量不宜少25L/s(1.5m/min)。孔内凿岩时通风排尘送风量不少于0.15m/min，除向孔内输送空气的同时，额外考虑能够带动2个风镐，每个风镐需风量为0.8m/min。空压机生产能力供风能力：其中： 式中：空压机备用系数，一般取75%90%； 风动能机具所需风量，m3/min； 管路及附件的漏耗损失； 每公里漏风量，平均为1.52.0m3/min 管线路总长，km； 同时工作系数； 空压机所处海拔高度对192、空压生产能力的影响系数； 上述参数取值，如下表 表.7-1 偏于安全考虑各参数的取值表K备qaLKKm0.751.751.750.0450.81.00 = 2.6 m/min故1孔人工挖孔桩总需风量为4.2m/min，一台9m/min的空气压缩机可以满足2孔人工挖孔桩的需风量。4.2.1.8孔内排水孔内有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止井壁浸水造成坍孔。如渗水量不大，可采用人工排水；渗水量较大，可用高扬程抽水机吊入孔内抽水。如同一墩台有几个孔同时施工，可以安排一孔超前开挖，使地下水集中在一孔排除。除在地表墩台四周挖截水沟外，并应对从孔内排出的水引流远离桩孔。首先要弄清楚地质情况、地下水位、水量193、砂层或淤泥层厚等情况，施工中应有防流沙、防泥涌措施。4.2.1.9成孔验收挖孔达到设计深度后，应进行孔底检查，嵌入岩面深度应符合设计要求，同时必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、倾斜度进行全面测定，保证桩身混凝土与孔壁及孔底密贴，受力均匀。开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符的，应及时报监理工程师提出变更设计。做好原始施工记录，自检合格后报监理工程师检验合格后方可进入到下一道工序的施工。表.9-1 挖孔桩实测项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值桩位群桩100全站仪：每桩检查2排架桩允许50极值50孔深不小于设计值测绳量：每桩测量3孔径不小于设计值探孔器：每桩测量3孔的倾斜194、度小于0.5%垂线法：每桩检查1钢筋骨架地面高程50水准仪测骨架顶面高程后发算：每桩检查14.2.1.10钢筋笼的运输安装根据现场需要，钢筋笼通过平板车运至现场。运输过程中为防止钢筋笼变形，应使钢筋笼全部支撑在平板车上，且需用三角撑进行固定，三角撑采用25钢筋制作，每个加强箍筋上布设一组。钢筋笼采用吊车起吊下放，起吊采用两点吊方式。第一吊点设在钢筋笼的底部，第二吊点设在钢筋笼骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。解除第195、一吊点，检查钢筋笼是否顺直。如有弯曲应进行调直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当钢筋笼下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，以25#槽钢穿过加劲箍的下方，将钢筋笼临时支撑于孔口，将吊钩移至钢筋笼上端，取出临时支撑，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，再加临时支撑。吊装第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼位于同一竖直线上，孔口现场拼装焊接长度不小于28cm (单面搭接焊)，保证连接质量。主筋接头连接完毕后，绑扎两节钢筋笼之间的螺旋筋，根据设计图纸尺寸，严格控制绑扎间距及绑扎率。主筋接头连接完毕、螺旋筋绑扎完成后，稍提骨架，抽去临时支撑。重复以上操作，直至全部钢筋笼下放到设计标高196、为止。钢筋笼顶端设置吊筋，吊筋为4根纵向25钢筋，吊筋设吊环，直径25cm。纵向25钢筋等间距布置，与桩基钢筋笼竖向主筋焊接。吊筋长度为锁口顶标高加槽钢高度减去桩顶标高。当钢筋笼下放到位后，在吊筋吊环处穿入25#槽钢，同时为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，槽钢用沙袋或其他重物压实。钢筋笼应与孔中心线基本吻合，并确保钢筋骨架不发生倾斜和移动。 图.10-5 钢筋笼安装吊放示意图4.2.1.11灌注砼1、无水灌注混凝土砼浇筑前，将孔底沉渣和积水清理干净，清理后若超过4小时不灌注砼，则应重新清理检查，孔壁垂直度孔径大小使用吊垂和钢尺量测，达到规范及设计要求。用混凝土搅拌车将混凝土通过孔口设置的串筒下197、料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2m，串筒超过10m时，要设缓冲装置，防止产生砼离析现象。砼浇筑必须连续进行，中途不得停歇。在距桩顶设计高程以下至少2m时，应将剩余的混凝土机械振捣密实。振捣以垂直插入为主，振动器每分钟不少于4500脉冲的频率振捣混凝土，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰触钢筋笼。操作做到快插慢拔，并使插点均匀排列，防止漏振。施工所用的混凝土要根据规程要求质量标准进行塌落度测试，同时每根桩在灌注过程中，应按要求制作试块，试块分为7、28天龄期试验。桩基混凝土注筑完毕后，覆盖土工布并洒水养护，待混凝土强度达到设198、计强度后，凿除桩头，由监理工程师认可的桩基检测单位进行桩身质量检测。桩基各项指标均应满足公路工程质量检验评定标准。2、水下混凝土灌注桩孔内水量大时采用水下混凝土浇筑方式。导管 导管管径砼采用导管灌注，导管内径为300mm。 导管试压导管使用前进行水密承压试验和接头抗拉实验。严禁采用气压实验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。 导管外观检查检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无199、局部凹凸，导管连接带内丝扣不得有过大混凝土旧斑，外壁不得有裂痕。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。 导管试拼、编号根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。 导管安装导管采用吊车配合人工安装，安装时将导管连接带内放入止水垫，确保密封良好。导管安放时人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将200、导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。 导管固定导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住固定。灌注混凝土首斗砼储料设计容积为满足导管初次埋置深度大于1m；浇注时泥浆的比重为10.5KN/m，同时填充导管底部的需要，本工程人工挖孔桩桩径为最大2.2米，最大桩长34米，经计算所需的最小方量为6.0m。所需混凝土数量计算方法按公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011：式中：V灌注首批混凝土所需数量（m）；D桩孔直径（m），本标段最大桩径2.2m；桩孔底至导管底端间距，一般为0.3m；导管初次埋置深度(m)，一般为1m；d导管内径（m）；桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混201、凝土柱平衡导管外水（或泥浆）压力所需的高度（m），即；井孔内水或泥浆的深度（m），本标段最大桩长34m；井孔内水或泥浆的重度（10.5KN/m）；混凝土拌和物的重度（取24KN/m）。混凝土灌注a.每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度当桩孔直径D1.5m，宜为180220mm；D1.5m，宜为180200mm。 b.首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。c.灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深控制在26m之间。d.要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注6m202、测一次（约一罐车混凝土），及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注（若将泵管直接伸入导管里面进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，从而形成堵管）。e.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。f.灌注完的桩顶标高203、应比设计标高高出80100cm，再拔出护筒。高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。g.在距桩顶设计高程以下至少2m时，应将剩余的混凝土机械振捣密实。混凝土的灌注注意事项在控制混凝土初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度。同时缓慢地、均匀的提升导管，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，使管内混凝土不因提升速度过快而产生气层。在灌注过程中必须每灌注6m左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数。这对提高混凝土的灌注质量十分重要。因此应做好灌注前的各项准备工作，记录好提升次数以及每次提升高度，计算好导管埋深，杜绝因提升不当204、导致断桩。灌注过程中要做好各道工序的密切配合工作。同时加快浇注速度，减少混凝土的滞留时间，浇注过程中要经常牵动导管，使混凝土散开，充分与护壁和钢筋笼接触，有效结合加强结合力。 4.2.2钻孔灌注桩4.2.2.1施工工艺流程图.1-1 钻孔灌注桩施工工艺流程图4.2.2.2施工准备施工前，首先对各桥区进行清表，清表完成后整平场地，地基不好处进行作业面换填处理，以满足钻孔设备的稳定性要求。4.2.2.3测量放样根据导线点的复测成果，图纸提供的桩位中心坐标值（导线计算复合），采用全站仪进行放样，定出桩中心位置。护筒就位后和钻机钻进过程中，要对桩位进行复测。4.2.2.4埋设护筒采用环形槽钢加劲钢护筒205、，以减少钢护筒的变形。为防止护筒在加工和运输过程中产生变形，在护筒两端口位置设置十字内支撑，待护筒在埋设过程中予以拆除。护筒采用钢质护筒，采用厚度不小于5mm厚的钢板制作，护筒直径的选择：1.8m桩采用2.0m、2.0m桩采用2.2m钢护筒。护筒内径应根据钢护筒埋置深度来确定，一般控制在大于桩径20cm范围，埋设的深度根据实际地质条件确定，一般为2-4m，高出地面至少30cm。护筒埋设平面位置偏差不大于5cm，倾斜程度不大于1%，护筒周围用粘土夯实。4.2.2.5泥浆制备泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。钻孔桩施工过程中，对沉淀池206、中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。泥浆中掺加剂的用量，应先试配，检验配合液的各项性能指标是否符合表二中所列指标要求。表4.2.2.4-2 泥浆性能指标钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度黏度(Pas)含砂率（%）胶体率（%）失水率(mL/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力（Pa）酸碱度（pH）冲击易坍地层1.201.40223049520335811各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。4.2.2.6钻机就位钻机采207、用拖拉法就位，在铺垫枕木上安放钢轨作滑道。钻机就位后，调平、对中，确保钻机机身水平、钻杆（钢丝绳）垂直，钻杆位置偏差不得大于2cm。要求采用整套冲击钻机设备，避免使用简易拼装的钻机。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应避免相邻两孔同时冲击钻孔。钻机安装后，其底座和顶端应平稳，在钻进时不应产生位移或沉陷。4.2.2.7钻进开钻时，应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程(1.02.0m)冲208、击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用小冲程(0.51.0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程(1.02.0m)冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在58mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。放少了，钻头落不到孔底，因此不仅无法获得进尺，反而可能造成钢丝绳中断、掉锤；放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m。为正确提209、升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志（油漆标注、绑扎布条等）。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并及时检测泥浆指标，遇土层变化应增加检测次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在沉渣池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。4.2.2.8成孔钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。有条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋210、笼外径大10cm，长度不得小于孔径的46倍。4.2.2.9清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度等指标符合规范要求。钻孔达到设计深度后，且质量满足设计要求并经监理工程师批准后应立即进行清孔。表4.2.2.9-1 成孔质量标准和检验方法序号检验项目允许偏差检验方法1孔位中心偏心50mm检孔器，或用电子孔斜仪检测2孔径不小于设计孔径检孔器检查，测量孔顶、底、中3倾斜度1%4孔深摩檫桩不小于设计规定。测绳检查支撑桩比设计深度超深不小于0.05。5沉淀厚度摩檫桩符合设计要求，当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，200mm；对于直径1.5m的桩或桩长40m或土质较差的桩，300mm。沉淀盒检查支撑桩211、不大于设计规定；设计未规定时50mm。沉淀盒检查6清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10粘度：1720Pa.s含砂率：98%用仪器检测4.2.2.10安放导管砼采用导管灌注，导管内径为200350mm。导管使用前进行水密承压试验和接头抗拉实验。严禁采用气压实验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部212、凸凹的导管不予使用。导管试拼、编号。根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。 导管采用吊车配合人工安装，导管安放时人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。4.2.2.11二次清孔浇筑水下混凝土前应检查孔底213、沉渣厚度，沉渣厚度应满足表四规定，如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管换浆进行二次清孔。4.2.2.12水下砼灌注每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度当桩孔直径1.5m，宜为160200mm。混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定： VD2（H1+H2）/4 +d2h1/4式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）； D桩孔直径（m）； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2导管初次埋置深度（m）； d 导管内径； h1桩孔214、内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即泥浆密度乘以泥浆液柱高度除以混凝土密度。首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在46m之间。要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注(若将泵管直接伸入导管里面进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，从而形成堵管)。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，压力降低，而导管215、外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，再拔出护筒。4.2.3水磨钻施工本工程中临近房屋的桩基工程无法采取爆破作业，采用水磨钻施工。水磨钻主要有水磨钻机、水磨钻筒和专用水泵三部分组成。一般一个水磨钻机配备3-5个水磨钻筒，一个水磨钻筒上有7个刀头。水磨钻筒外经为16cm,内径14cm，壁厚为1cm,高度为40cm，非常适用桩基孔216、底入岩施工。4.2.3.1施工工艺图4.2.3.1-1水磨钻施工工艺图 4.2.3.2施工顺序钻取四周岩石：以800mm直径孔桩为例，沿桩基孔壁布置17个取芯点，取芯直径为150mm，取芯圆与锁口内壁相切，取芯圆之间的距离为130mm。依次钻取外周的17个岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。 钻取中间岩石：沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。空压钻打孔：用空压钻在桩芯岩体上钻眼，再将桩岩石分成六等份。插入钢楔、击打钢楔分裂岩石：在沿桩基径向手空压钻钻出的孔内打入钢楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲217、击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉裂，底部会发生水平剪切破裂。依次分裂岩体，直至该层桩芯岩体全部被破裂。人工装渣，人工卷扬机出渣：一次单循环施工作用后，将水钻钻出的岩芯进行依次出渣，出渣从桩孔的一侧进行，然后插入钢楔，击打钢楔分裂岩石后再进行一次出渣。桩孔修正及下一循环的施工：由于水钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效桩径与设计桩径一致，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。通过锁口护桩在桩孔内标出设计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水钻钻孔取芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。4.2.3.3终孔检查 检查内容包括：孔底沉渣是否清理干净，孔径、孔深、倾斜度。先检查孔口218、的孔径，然后使用垂线、钢尺检查倾斜度及孔深，要求孔径和孔深部小于设计值，倾斜小于0.5%。 4.2.4钢板桩围堰施工 本工程大洼2号大桥11#13#墩位于古台水库，需要采用填土筑岛的形式施工，筑岛高度高于水面2米，避免6-9月份雨季水位上涨后淹没筑岛，承台开挖深度为7-10米（筑岛顶面-承台底面），若承台抬高变更无法批复，考虑河床面以下12米卵石层，明挖施工基坑无法成型，需采用钢板桩围堰施工。4.2.4.1 钢板桩选型目前国内常见的钢板桩主要有拉森型和拉森型两种。本工程选用型高强度钢板桩。拉森型钢板桩单根长度为15m，宽度为400mm，高度为170mm，如下图4.2.4.1-1所示。拉森型钢板219、桩截面特性如表4.2.4.1-2。图4.2.4.1-1 拉森型钢板桩截面示意图表4.2.4.1-2 拉森型钢板桩截面特性表型号宽度（mm）高度(mm)板厚（mm）每米板面截面特性截面面积(cm2)理论重量(kg/m2)惯性距(cm4)截面模量(cm3)拉森型40017015.5242.51903860022704.2.4.2围堰材料准备（1）钢板桩准备钢板桩整理拉森钢板桩运到工地后，需进行整理。清除锁口内杂物（如电焊瘤渣、废填充物等），对缺陷部位加以整修。锁口检查的方法：用一块长约2m的同类型、同规格的拉森钢板桩作标准，将所有同型号的拉森钢板桩作锁口通过检查。检查采用卷扬机拉动标准拉森钢板桩平220、车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。宽度检查的方法是：对于每片拉森钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每根桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的拉森钢板桩应尽量不用。拉森钢板桩的其它检查对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。锁口润滑及防渗措施对于检查合格的拉森钢板桩，为保证拉森钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加拉森钢板桩在使用时防渗性能。每根板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油:干锯沫5:3。 其他材料准备围堰所需的支撑、临221、时吊挂、牛腿等材料进场均要经过检验，必须具有有效地合格证明。在加工区根据需要对原材料进行现场加工的，如工字钢拼接、角撑制作等，操作工艺及质量必须满足设计及规范要求。根据地质柱状图的揭示，河床以下卵石层12m,卵石粒径2-5cm,钢护筒的插打深度需与设计沟通后明确，已建议护筒生根于卵石层根部，避免冲钻时漏浆，暂不对钢护筒施工做描述。4.2.4.3 机械设备准备振动锤检查：振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常。DZ90振动锤的端电压要达到380420V，而夹板牙齿不能有太多磨损。4.2.4.4现场准备桩基施工结束后撤走钻机，同时清理待施工墩位方便钢板桩运222、输及临时堆放。4.2.4.5 钢板桩的插打钢板桩施工利用履带吊配合振动锤进行钢板桩插打。（1）钢板桩插打施工钢板桩插打选择从围堰横桥向中心处开始，然后依次向两边进行，最后在任一角桩附近进行合拢。钢板桩插打前利用钻孔平台，在护筒上焊接牛腿作为钢板桩导向架支撑。在插打前几根钢板桩前，先按钢板桩宽度在导向架上画出每根钢板桩的边线，然后再焊接长横向的导向桁架，在导向架上、下边上设置限位装制，大小比钢板桩每边放大1cm。钢板桩插打导向架示意如图4.2.4.5-1。图4.2.4.5-1 钢板桩插打导向架示意图为了确保每片钢板桩插打后的平面位置，第一片钢板桩是插打的关键，插打前在导向架上设置限位装制，大小比223、钢板桩每边放大1cm。插打时，边插边将吊钩缓慢下放，这时在相互垂直的两个方向用锤球进行观测，以确保钢板桩插正、插直；通过检测，确定首根钢板桩插打合格后，以此桩为基准，再向两侧插打每一根钢板桩到设计位置。整个施工过程中，要用锤球始终控制每片桩的垂直度，及时调整；每一片钢板桩先利用自重下插，当自重不能下插时，才进行加压；钢板桩插打至设计标高后，立即与导向架进行焊接，以抵抗水流冲击；插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合拢”的施工要点。（2）钢板桩围堰合拢钢板桩合拢技术是钢板桩围堰施工过程中的关键，合拢成功与否决定了围堰的施工质量及进度。合拢点选择钢板桩最后的合拢点选择在任一角桩附近25根钢224、板桩处。合拢准备为控制合拢口处钢板桩垂直度，在距合拢口两侧还剩10余根钢板桩时便严格控制钢板桩的倾斜度。每插打一根钢板桩就测量其轴向及法向倾斜度,并根据其倾斜度的累积增加规律及已有的施工经验预计其后几根桩的倾斜度，再后续桩插打时予以逐渐纠正，保证插打至合拢处，其轴向及法向倾斜度均控制在0.2%以内。插打合拢钢板桩为了使合拢钢板桩能顺利与相邻桩的锁口相互咬合，插打前应使合拢钢板桩两侧桩高度不同，高差控制在100200mm，这样合拢钢板桩的锁口可较方便地先与高桩套好，再套低桩的锁口。插打合拢桩时，使与相邻桩套好锁口的合拢桩自由落入，并将振动锤垂直降落，使其重量全部压在合拢桩上，开启振动锤，随着桩进225、入土体的深度增加，阻力逐渐增大，此时控制器电流表的电流值亦增大，当电流值升至400 A时，将桩上提2m左右，待电流值降至100A时，再向下施打。如此反复几次，将桩打至预定高程。合拢施工质量评价合拢质量评价的标准如下：合拢钢板桩施打时间与一般钢板桩插打时间基本一致；在打桩过程中，合拢钢板桩的锁口与相邻桩的锁口连结完好，未发现锁口破坏现象；合拢钢板桩打入后，其相邻两根桩的倾斜度仍保持在0.2%以内，与合拢前倾斜度一致。（3）钢板桩插打质量控制钢板桩的运输控制对于处理好的钢板桩，在堆放和运输中，要避免碰撞，防止弯曲变形。插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合拢”的施工要点。钢板桩的起吊控制a226、将接长后的钢板桩整齐排列在易于起吊的位置；b、利用起吊孔起吊钢板桩时，使用气割等在钢板桩轴线上从离端部10cm左右的位置穿好直径5cm大小的吊孔，再使用钩环结结实实的联结；c、在下端部系好适当的绳索以防止左右摆动。钢板桩起吊示意见下图。图 钢板桩起吊示意图钢板桩施工顺序控制考虑到起吊设备和振动设备以及围堰合拢的精确度等因素，围堰采用前一部分逐根直接插打至设计标高，后一部分（约合拢点附近15根左右）先插合拢再插打至设计标高的方法。首先施打的钢板桩，插打时钢板桩桩背紧靠导向架，边插边将吊钩缓慢下放，这时在相互垂直的两个方向用锤球进行观测，以确保钢板桩插正、插直。施打完成后测量检测平面位置和垂直度227、，满足要求后利用锁口导向和定位导向依次施打其余钢板桩。钢板桩插打控制通过检测确定第一片钢板桩插打合格后，以其为基准，再向两边对称插打钢板桩。整个施工过程中，要用锤球控制每片桩的垂直度，并及时调整；在钢板桩的插打时注意钢板桩的拼接缝不能在围堰的同一断面上，应上下交替错开。每一片钢板桩先利用自重下插，当自重不能下插时，才进行加压；钢板桩插打至设计标高后，立即与导向架进行焊接，以抵抗水流冲击。钢板桩的起插控制第一根钢板桩以导梁为定位、垂直插（此项工作应反复仔细校正拉森钢板桩位，确保垂直）至设计标高。其余钢板桩则以已插好的钢板桩为准，起吊后人工扶持插入前一根拉森钢板桩锁口，然后用振动锤振动下沉。插入桩228、位的钢板桩需紧靠导梁。插打一根或几根后，将已插好的钢板桩点焊固定于导梁上。整个施工过程中，要用锤球始终控制每根桩的垂直度，及时调整，调整工具有千斤顶、木楔、导链等。内支撑安装钢板桩插打施工完后即进行基坑开挖及内支撑的安装施工，大洼钢板桩围堰均采用一道D60钢管柱内支撑，两道工字钢围檩的形式。本工程墩位内支撑在后场按设计下料、预制后在墩位处拼装、焊接，待检验合格后，第一道支撑待围堰合拢后长臂挖机开挖至第一道支撑以下1米后进行吊装、焊接。围檩在吊装前首先在安装位置下方焊接承受围檩自重的临时短型钢牛腿，然后吊围檩型钢就位。由于部分钢板桩内侧与围檩型钢之间存在空隙，将每片有空隙处的钢板桩用短型钢支撑在229、围檩型钢上并焊接固定，尤其注意围堰四角与围檩型钢的固定。并按照设计要求安装钢管桩支撑，对围檩型钢和支撑接头位置用三角加劲板焊接，同时加强焊缝质量检查，形成稳定的内支撑结构。4.2.4.8封底混凝土施工围堰封底混凝土采用C20标号，采用干封形式。一方面通过封底混凝土与桩基钢护筒、钢板桩形成一个整体，依靠其自重、封底砼与钢护筒、钢板桩的粘结力抵抗水浮力；另一方面在封底砼达到强度围堰内抽水后，封底砼对钢板桩下部形成有效支撑。（1）封底混凝土浇筑要求封底混凝土应自流平，混凝土拌合物应和易性好、不泌水、不离析，流动性好、扩展性好。在浇筑过程中时刻关注围堰外侧水位，确保内外水位一致。（2）封底混凝土浇筑准230、备工作测量放线：技术人员给出围堰十字线及边线，精确探明基底各部位的标高；基坑清底：钢板桩围堰形成后，对基坑要进行清底，围堰基底至设计标高，清理完后检查基底平整度并作好记录。4.2.4.9 围堰拆除（1）支撑拆除待承台、墩身和托架出水施工结束即可进行围堰拆除工作。承台顶面支撑拆除前应先在钢板桩与承台间回填土作为临时支撑。（2）拉森钢板桩拔除围堰支撑拔除后即可进行钢板桩的拔除。拔除工作先由下游方向开始，对称施工至上游方向，拔桩起点应离开角桩5根以上，可根据沉桩时的情况确定拔桩起点。对于本工程，钢板桩采用履带吊配合振动锤进行拔除。钢板桩拔除时先用打拔桩机夹住拉森钢板桩头部振动1min2min，使拉森231、钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，可先行往下施打少许，再往上拨，如此反复可将桩拔出来。4.2.5明挖基础施工4.2.5.1准备工作基坑坑底不必加宽，直接利用坑壁作为基础模板。4.2.5.2基坑开挖黏土在半干硬或硬塑状态，基坑顶缘无活荷载，稍松土质基坑深度不超过05m，中等密实(锹挖)土质基坑深度不超过125m，密实(镐挖)土质基坑深度不超过2Om时，均可采用垂直坑壁基坑。基坑深度在5m以内，土的湿度正常时，采用斜坡坑壁开挖或按坡度比值挖成阶梯形坑壁，每梯高度为0.51.Om为宜，可作为人工运232、土出坑的台阶。基坑深度大于5m时，坑壁坡度适当放缓，或加做平台。土的湿度影响坑壁的稳定性时，应采用该湿度下土的天然坡度或采取加固坑壁的措施。当基坑的上层土质适合敞口斜坡坑壁条件，下层土质为密实黏土或岩石时，可用垂直坑壁开挖，在坑壁坡度变换处，应保留有至少05m的平台。4.2.5.3基底检验主要内容应包括：检查基底平面位置、尺寸大小，基底标高；检查基底土质均匀性，地基稳定性及承载力等：检查基底处理和排水情况；检查施工日志及有关试验资料。一般采用直观或触探方法，必要时进行土质试验。确定容许承载力是否符合设计要求。4.2.5.4基坑施工过程中注意要点基坑应尽量在少雨季节施工。宜用原土及时回填，对桥台233、及有河床铺砌的桥墩基坑，则应分层夯实。4.2.6系梁施工（1）地系梁施工工艺流程图.1-1 地系梁施工工艺流程图1、测量放样按照设计位置进行系梁的测量放样，平面施工放样采用全站仪放样，高程放样采用水准仪。放样时必须做到认真细致，严格按照“先放样、再报验、最后复测”三个环节实施，确保不出错。并保护好控制点，经常性检查控制点，保证控制点的连续性及测量的连续性。根据导线点的复测成果，图纸提供的桩位中心坐标值（导线计算复合），采用全站仪进行放样，放出基础开挖的具体位置，并用白灰线将开挖范围表示出来。2、基坑开挖采取机械开挖与人工开挖相配合。开挖基坑前，应设置防止地表水流入基坑的设施。机械开挖基础时，预234、留20cm，由人工开挖至设计高程底以下至少10cm（硬质基岩地基开挖至设计高程）。超挖部分不得用虚土回填基底，根据开挖深度和土质情况考虑放坡坡度，一般要求开挖坡度不小于1：0.5，坡度应按地质条件、深度、施工经验和现场的具体情况确定。开挖时应对基坑周围的汇水面设置排水沟，同时应在基底高程相对较低的位置设置集水井，将排水沟全部引致集水井用水泵将积水全部排出，以保持基坑四壁及裸露基底的干燥程度。挖至标高后裸露基底不能长时间暴露，扰动或浸泡，而消弱其承载力。开挖时挖出的弃土应及时运走，不允许放在基坑周边，避免荷载过大，造成基坑坑壁塌方。3、凿除桩头基坑开挖完成后，按标高对桩头进行破除，破除的标准是基235、桩的砼达到标高，并有新鲜的砼出现。并保证桩顶平整无松散夹层，不得扭曲桩基钢筋和破坏桩基保护层，若保护层破损，应凿除该处混凝土，然后和地系梁一块浇筑。凿出桩头预留砼后，桩顶应无残余的松散砼并清洗干净。同时校正钢筋骨架位置，经监理工程师检验合格后方可进行下道工序。4、基底处理凿出桩头检验合格后，再次进行基础放样、测量标高，恢复边线和轴线，同时用白灰将位置标出。对基坑轴线偏位、平面位置、尺寸大小、基底标高偏差检查，确认无误后通知监理工程师到现场进行检验，检验合格方可进入下一道工序。 5、垫层施工基坑清除坑内杂物，基础作业面应用厚度不小于10cm、C20及以上的水泥混凝土硬化，硬化边缘较系梁台设计断面236、至少宽30cm。若基坑内有渗水，基坑四周应开挖排水沟集中抽水排除，垫层施工完成后，使用全站仪精确定位，并上报测量监理工程师复核，经测量监理工程师复核后进行钢筋及模板施工。用墨线弹出系梁边线，严格按照墨线绑轧钢筋，支设模板。6、钢筋制作与安装绑扎前先检查各部位的尺寸及各钢筋的间距是否符合质量验收要求，同时将注意墩柱预埋钢筋的埋设。预埋件预埋要准确、牢固。对于2个月之内不能浇筑的暴漏在空气中的钢筋预埋构件，要采取涂刷水泥浆等措施经行防锈处理。1）、建立钢筋下料确认制度建立钢筋下料确认制度。由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现场技术负责人及现场监理工程师确认，钢筋工应严格按照下料表进行加工成型237、。2）、准备工作首先对进场的钢筋进行抽样试验以便进行质量评定，抽样主要是对抗拉极限强度、屈服点和冷弯进行试验，试验合格后方可对钢筋进行调直（有污锈的应除去污锈），并按图纸要求下料。钢筋加工好的半成品应按不同的规格进行分类堆放，并进行现场挂牌标识。不论是半成品或非半成品的钢筋必须做到下垫上盖的要求。 3）、钢筋筋的制作钢筋成品运输，要有专门的吊装、运输设备，保证不变形、不污染。钢筋存放时间不宜超过6个月。运至施工工点的钢筋及骨架要支垫至少50cm存放，停止作业或雨雪时要及时覆盖，存放时间不超过3天。4）、钢筋安装整个过程中注意事项：对受力主筋的接头面积不得超过钢筋总截面积的50%；交叉点应用铁丝238、绑扎结点；箍筋与主筋应相互垂直；主筋和模板间距应设置专用砼垫块，以保证砼保护层的厚度；垫块必须采用高强度等级混凝土或者砂浆。垫块要呈梅花形均匀布设，不得横贯混凝土保护层的全部界面进行设置。垫块数量地板不少于6个/m2,侧面不少于4个/m2。垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固，绑丝头不露出钢筋面。应对垫块做泡水处理。骨架的间距及相邻主筋、箍筋间距均匀，长度应符合设计及施工规范要求。将钢筋在加工场地加工好后运至现场进行焊接与绑扎。钢筋接头采用搭接焊或绑扎连接。接头双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝的长度不得小于10d。对于焊接接头，在接头长度区段内，在35d长度范围内，且不得不小于50cm239、接头长度区域内，同一根钢筋不能有2个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总面积的百分率不得大于50%。钢筋的加工和绑扎应符合设计及技术规范要求。每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件试焊，焊接质量经检验合格后方可正式施焊。钢筋焊接必须在焊台上经行，禁止就地施焊。施焊场地应有适应的防风、雨、雪、严寒设施。进场的钢筋电弧焊焊条，必须经检验合格方可使用。禁止使用假冒伪劣产品。7、关于焊工制度焊工实行准入制，焊工现场考核合格后方可持证上岗，提高钢筋焊接质量。开工前，施工单位要向总监办报送本合同段所有入场焊工（对焊、电弧焊）名单，由总监办组织，在项目建设单位、总监办、驻240、地办、施工单位共同见证下现场焊接、现场实验，并现场给焊工拍照存档。 钢筋安装实测项目表项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台108、模板安装模板采用大块钢模板，平面模版面积不小于1.0m2,模板表面要刨光，模板要有足241、够的强度、刚度、稳定性，能承受施工中的荷载，保证不发生变形。模板与钢筋安装工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋绑扎完毕后方可安装。安装侧模时，应防止模板位移和凸出，沿承台纵向每间隔1m设横向拉杆进行模板固定。模板安装前，面板一定要清除干净，无锈、无污、无其它杂物，脱模剂要涂刷少而均匀，厚度一致，防止流淌和产生较多的油泡，影响外观质量。模板安装垂直度要满足要求，安模要稳定，拼缝要严密不漏浆，模板和接缝部位要用厚度不小于2mm的回力胶条牢固粘贴，不得使用海绵、胶带等代替，以确保混凝土浇注时不漏浆。模板安装时要注意确保钢筋保护层的厚度能满足设计和规范要求。模板安装时，依据系梁纵横十字线用墨线弹出242、系梁的尺寸线及模板边线。模板周围设置槽钢或钢管斜向支撑，支撑要求牢固、稳定。模板根据不同长度尺寸平均设置对拉螺栓；为防止砼浇注时模板产生倾斜，模板顶扣可采用定位钢管或者钢筋顶死。测量系梁顶高程有效标识，保证模板高出设计至少2mm。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面高程、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经监理工程师检验认可后方可浇筑混凝土。在砼浇筑前对模板进行检查，模板的连接螺栓是否上紧，两块模板连接的接缝处是否紧密，检查垫块是否垫牢，确保结构物保护层厚度等。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板支立完成后，应稳定、坚固，保证在浇筑混凝土过程中不变形。模板安装质量检查表243、检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率轴线偏位（mm）基础15用经纬仪测量纵横各2处模板标高（mm）基础15用水准仪测内部尺寸基础30用尺量长、宽、高各2点平整度（mm）表面平整度53m直尺检查2点相邻板高差2用尺量，每接缝检查2点9、浇筑混凝土混凝土采用拌和站集中拌和，用砼运输罐车运至施工现场进行砼的浇筑，砼浇注时保证砼自由倾落高度不超过2米，以防止砼离析。为防止砼离析，当高度大于2米时，采用串筒以降低混凝土的下降速度，并分层浇筑、振捣。砼采用水平分层浇注，层厚不宜超过50cm，振捣顺序应由周边至中心用振捣棒插入振捣，采用快插慢拔方式振捣，振捣过程中不能碰撞模板，以免造成漏浆，振捣要均匀、密244、实，不能过振出现离析和泛砂现象。使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5-10cm的距离；插入下层混凝土5-10cm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模版、钢筋预埋件。对每一振捣部位，以振动到该部位混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。在模板角落和振动棒无法达到的地方，用钢钎插捣密实。每层混凝土应在前一层砼初凝前浇筑和捣实，避免两层砼表面间出现脱层现象。浇筑砼期间，派专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，及时处理。砼强度达到拆模强度时方可拆除模板，以免拆除时人为造成缺棱掉角现象。砼初凝后，采245、用土工布对表面进行覆盖，洒水进行养护，养护期不少于7天，并安排专人进行养护，确保砼表面湿润。结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛，与墩身结合部位采用机械凿毛。必须当混凝土强度达到设计强度标准值的50%以上，方可进行机械凿毛。10、混凝土养生混凝土养护有两个目的：一是加速混凝土硬化；二是防止混凝土成型后因日晒、风吹、干燥、寒冷等自然因素的影响而出现超出正常范围的收缩、裂缝及破坏等现象混凝土的标准养护条件为温度20，湿度保持90以上，时间28d。在实际工程中一般无法保证标准养护条件，而只能采取措施在经济实用条件下取得尽可能好的养护效果。混凝土养护246、从大的范围可分为自然养护与加热养护两类。混凝土的自然养护就是利用平均气温高于+5的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件，正常增长强度。混凝土自然养护的方法及要点如下： 应在浇筑完毕后的12h内对混凝土加以覆盖和浇水，具体而言，初凝后可以覆盖，终凝后开始浇水。混凝土强度未达到12Nmm2以前不得上人踩踏或安装模板及支架。 覆盖物可用土工布等，浇水次数以使混凝土保持湿润为准，养护用水应与拌制用水相同。大面积结构如地坪、楼板、屋面等可以蓄水养护。当日平均气温低于5时不得浇水。 混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅247、酸盐水泥拌制的混凝土不少于7d。有条件时可以采用塑料布覆盖养护，混凝土敞露的表面应全部覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。 混凝土在养护过程中，如发现遮盖不全，浇水不足，以致表面泛白或出现细小干缩裂缝时，应仔细遮盖，充分浇水，加强养护，并延长浇水加以补救。11、模板拆除模板拆除时结构的混凝土强度必须满足拆模时的强度要求。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。卸落支架和拉杆时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。重复使用的模板、支架和拉杆应经常检查、维修，并248、分类妥善存放。12、基坑的回填地系梁混凝土达到设计强度后，应进行模板拆除，拆除完模板后进行必要的混凝土外露面修整处理后，应对地系梁基坑进行及时回填。回填前保证基底无渗漏无积水，回填土不含泥草、腐植物等；回填前必须进行防腐处理。机械回填时应注意施工机械不得对混凝土表面造成损伤，同时回填料不得倾覆于承台表面造成对混凝土接茬面的污染。基坑回填时应考虑到墩身施工时脚手架的支立位置，应对回填位置进行必要的夯实。4.2.7中系梁施工4.2.7.1中系梁施工工艺流程施工前提条件系梁施工放样钢筋制作、安装模板安装混凝土浇筑拆模、养护。详见桩系梁施工工艺流程框架图中系梁施工方法 系梁施工放样测量人员在墩柱顶放出249、墩柱中心线及圆周线。由墩柱中心线挂线放出系梁大样。 钢筋制作、安装首先钢筋安装前先把系梁底模安装好，调整系梁主筋使其直顺，骨架钢筋接头错开布置，同一断面的接头错开布置，接头数量不超过该截面钢筋总数的50%。主筋必须采用双面焊接，骨架的端部钢筋与墩柱钢筋连接，配制第一层垂直钢筋时，应有不同的长度，以便同一断面的钢筋接头符合桥梁施工技术规范要求要求，钢筋焊接要求上下两层主筋轴线在同一条线上，单面焊接焊缝长度不小于10d，双面焊接焊缝长度不小于5d，焊缝必须饱满，不能有气泡或烧焊现象。为满足保护层的要求，在钢筋绑扎的同时，在钢筋上面绑扎垫块，垫块错位呈梅花型布置，每平方米不少于4个垫。 模板安装系梁250、模板采用钢模板。安装前先须试拼模板，检查其平整度，如有误差，用千斤顶进行校偏。模板安装前在墩柱上标出模板边线位置，并抹一层砂浆找平层，模板采用吊车组装。安装好后，对模板的平面位置、倾斜度、顶部标高、螺栓联结及纵横向固定进行检查，横缝都在同一水平面上，竖缝对齐，上下左右多块模板搭接不应错台，同时联接处钢板或角钢要加强，以免多次重复使用后发生变形。 混凝土浇注浇筑混凝土前，将模板内杂物、积水、钢筋上的污垢等清理干净，应对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可进行浇筑，混凝土在拌合站集中拌制，罐车运输，泵送入模，采用插入式振动棒人工振捣，混凝土入模前，要检查混凝土的均匀性和塌落度251、。混凝土浇筑时，按每层30cm水平分层，设漏斗或串筒，以防混凝土离析，均匀、对称地进行布料，并根据混凝土供应情况及时调整布料厚度，尽量在下层混凝土初凝前或能重塑前浇筑完上层混凝土。振捣器垂直插入，快入慢出，插入下层混凝土中的深度510cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，即4560cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，严格控制时间，以免过振或漏振，振捣时间约2030s，每一点应振捣至混凝土不下沉，不冒气泡。平坦泛浆为止，振捣完毕后，边振动边徐徐拔出振捣器。振捣过程中不得碰撞模板和其他预埋件，谨防其产生移位或损伤。 拆模、养护当系梁砼强度达到2.5Mpa后方可拆除侧模板,拆除系梁底模252、板须混凝土达到设计强度75以上，拆除模板后及时洒水养护，并用无纺布覆盖保湿，以防止水分蒸发过快，并提高砼表面养护温度，减小砼内外温差。养护时间不少于7天。4.2.8墩柱施工4.2.8.1 施工流程墩柱承台接触面凿毛及清洗 测量放样钢筋加工安装 脚手架操作台搭设模板安装砼浇筑模板拆除 砼养生分项工程检查验收4.2.8.2施工准备（1）做好钢模板的加工制作。（2）做好脚手架钢管材料的采购工作。（3）做好各种原材料的取样复试工作。（4）做好施工技术交底和安全技术交底。（5）做好人员、机械报审工作。（6）做好钢筋的拉伸、弯曲、焊接及半成品加工。（7）熟悉施工图纸、招标文件、监理细则的要求。（8）做好现253、场的三通一平、钢筋加工场地硬化。搭设钢筋棚。（9）立柱与承台接触面的处理施工时，先将墩柱与承台接触的砼表面按施工缝处理，凿毛承台上立柱位置处的砼，用高压水枪冲洗干净。4.2.8.3 施工放样墩柱位置放样前根据设计图纸计算出各墩柱坐标，经监理工程师复核后作为施工各墩柱的依据，测设复核各墩柱时严格按测量技术规范的规定，确保测量工作准确无误。除放样墩柱中心点位置（用红油漆作记号），还要用墨线弹出十字交叉线和墩柱外边线以便于控制墩柱模板的定位。4.2.8.4立柱钢筋加工与安装1.钢筋加工钢筋加工前对于局部弯曲钢筋进行调直处理，钢筋下料严格按照设计要求和规范规定，钢筋加工时，根据图纸中的钢筋号、直径、级254、别、长度和数量加工，长短搭配，尽量减少接头，以节约钢材。2.钢筋接头钢筋接头钢筋的接头采用焊接，主线采用双面搭接焊时焊缝长度5d，焊接前进行试焊，试验合格后正式施焊，箍筋按设计要求采用点焊成型。主筋焊接电焊条采用T506焊条，受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，配置在同一截面内受拉钢筋接头，其截面不得超过配筋总面积的50%。3.钢筋安装（1）钢筋按图纸所示的位置准确地安装，分段加工成型，现场吊装焊接组拼。 （2）钢筋接头、墩柱竖向钢筋采用接头，按规定取样试验。水平向钢筋焊接采用闪光对焊和搭接焊两种形式。搭接焊时，尽量采用双面焊，当不能作成双面焊时，才255、可采用单面焊，且必须报监理工程师批准。采取其它连接形式时，必须征得监理工程师同意。 （3）墩柱钢筋笼在图纸所示的位置整体吊装准确就位，牢靠固定，以免发生倾斜和位移。 （4）调整好垂直度和定位尺寸后，绑扎好保护层厚度垫块，垫块沿圆周均匀布置八块，沿高度方向间距1m。 （5）钢筋绑扎好后，如实填写质量检验表，并经监理工程师检查批准后才能浇筑砼。4.2.8.5模板安装墩柱模板均采用新加工的组合定型钢模板，模板的刚度及平整度均应满足公路工程模板设计规范的有关要求。安装模板前，先检验模板的几何尺寸，并进行试拼，合格后进行磨光处理，然后用脱模剂涂刷均匀，脱模剂可采用柴油与机油1：3配制而成，也可采用色拉油256、。模板接缝用海棉条，并用螺栓加固，经检验合格后用吊车吊装，模板顶用风缆四周固定，并调节模板的垂直度，直至调节到垂直度符合公路施工技术规范标准为止。12m以下采用一次性模板到顶，12m以上分节加工模板，整体吊装，保证接缝严密、平顺。模板安装就位后底部周围用砂浆堵封，以防漏浆。4.2.8.6混凝土浇筑砼用搅拌运输车运至浇筑现场，增设多个串筒或导管便于砼浇筑下料且保证砼不得离析。立柱属大体积砼，需采取大体积砼施工措施。浇筑时，在整个平面范围水平分层浇筑，每层浇筑厚度30cm左右，为了减少水化热和减少砼侧向力，砼浇筑速度控制在2m/h以内。 振捣由专人负责，严格掌握振捣时间和间距，避免过振或漏振。 砼257、沿浇筑方向斜向振捣，振捣棒的水平倾角为60度左右，棒头朝前进方向，棒间距为50cm左右。为防止漏振，振捣时间以砼表面翻浆冒泡为止。 使用插入式振动器快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm）。振捣上一层时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。振动棒与模板间距保持1015cm距离，不得碰撞模板。 4.2.8.7 砼养生 立柱砼施工基本处于夏季季节。在砼初凝后即洒水养生，为防止收缩裂缝，采取塑料藻膜或白色土工布包裹墩柱养生。等砼强度达到80%时即拆除模板，拆除模板时注意不碰坏砼。模板拆除后立即用塑258、料藻膜或土工布从上到下严密包裹，采用洒水养生同阳光自然养生相结合的办法养护砼7天。掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。专人不间断进行浇水，每日浇水次数能保持混凝土处于足够的润湿状态。 4.2.8.8立柱检查与验收柱式墩检查项目项检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2相邻间距（mm）15用尺量或测距仪测量（顶、中、底）3处3竖直度（mm）0.3%H 且不大于20用垂线或经纬仪，每柱纵向各检查2处4柱（墩）顶高程（mm）10用水准仪检查5轴线偏位（mm）10用经纬仪定出轴线检查4处6断面尺寸（mm）15检查3个断面4259、.2.9双肢薄壁墩施工4.2.9.1施工工艺施工准备1.工艺流程基顶放线定位绑钢筋、立模浇注墩身底座绑扎钢筋拆模、提升模板循环立模灌注两节墩身砼墩身施工完成 2.施工要点（1）模板设计及加工模板的设计应保证模板有足够的刚度，以保证一次浇筑6米高混凝土。在设计计算时，应考虑混凝土对模板的最大侧压力、泵送混凝土时对模板的冲击力及振捣混凝土时产生的荷载。每节模板均设置工作平台，利用角钢焊接在模板竖背杠上，与模板形成整体，工作平台上铺3mm厚钢板，外侧工作平台沿周边设立防护栏杆并挂安全网，可供操作人员作业、行走，存放小型机具。对于其他结构形式桥墩，可根据墩身形式调整模板尺寸构造。（2）立模准备对已加工260、好的大块钢模进行试拼，检查模板加工精度、拼装精度是否达到设计要求。利用全站仪恢复承台纵、横中线，根据承台中心放出墩身边线。为使施工空心墩部分时内外模板对应，先沿墩身边线位置砌台座，以便在台座上立模，台座高度以便于拆除底节模板为准。（3）绑扎钢筋和安装模板在基顶面设计位置开始绑扎钢筋，待第一节3m高钢筋绑扎完毕后，先安装第一节模板，并检查模板垂直度，用水准仪和全站仪检查模板边线是否与墩身设计位置吻合。检查完毕后，继续绑扎第二、第三节钢筋，并安装二、三节模板。在钢筋绑扎时，将墩身水平勾筋绑扎牢固，并间隔1m焊接在墩身竖向钢筋上，使墩身钢筋形成整体骨架，焊接前先检查钢筋骨架尺寸；在钢筋骨架外挂混凝土261、预制垫块；立模板时，将模板贴紧垫块，穿上拉筋并拧紧，保证模板的结构尺寸。在拉筋外套PVC管，以增加拉筋倒用次数。（4）浇筑混凝土混凝土采用水平分层灌注，每层厚度一般为30cm，用插入式震动器捣固，注意不要漏捣、重捣和捣固过量。浇筑完毕后要及时养生，待混凝土强度达到2.5MPa后，人工清除浮浆，凿毛混凝土表面。（5）模板翻升作业在浇注完底节混凝土24h后，绑扎上节钢筋。绑扎完3m高钢筋后，拆除第一、二节模板拉筋，将第一节模板用塔吊吊运至第三节模板上，以第三节模板为基座立模，立模完毕后继续绑扎3m高钢筋，再将第二节模板用塔吊吊运至第一节模板上。4.2.9.2质量控制1、符合现行公路桥涵施工技术规范262、公路钢筋混凝土工程施工规范、公路工程质量检验评定标准要求。2、每节段立模前和混凝土灌注后在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下测定墩身纵向、横向中心线，偏差不大于10mm。3、每节段混凝土灌注完后及时抄平，墩身总高度误差不大于20mm。4、混凝土强度合格率100，表面平整，无蜂窝、麻面，外观美观。4.2.10盖梁施工4.2.10.1盖梁施工工艺流程图.1-1 盖梁施工工艺流程图.2凿出柱顶浮浆将柱顶混凝土浮浆全部凿除，裸露新鲜混凝土，并冲刷干净，以保证墩柱与盖梁混凝土连接牢固。4.2.10.3测量放样对墩柱进行施工测量，作为安装底模的依据。墩柱施工测量与控制的内容包括：墩柱中心位置测量263、立柱顶高程测量。墩柱中心测量采用全站仪进行测量；高程测量采用全站仪放出墩顶的高程。4.2.10.4安装抱箍桥墩在立柱施工完成后，根据盖梁设计标高及支架的高度反算出抱箍钢带下缘在墩柱的位置，并做好标记，以便抱箍准确就位。抱箍安装必须在墩柱砼强度达到设计强度的100%以上才能进行，为增加抱箍钢带与墩柱之间的摩擦力及保护墩柱砼外观，在抱箍与墩柱间加垫3mm厚橡胶皮。抱箍采用两块半圆弧型钢板制成，钢板厚t=16mm，高0.5m，抱箍构造详见抱箍示意图。为保证支撑体系满足受力要求，浇筑砼过程中不移位，单个抱箍一侧用12个M24高强螺栓连接，单个螺栓的扭紧力矩不小于0.601KNm。抱箍螺栓使用前必须检264、查其是否有缺陷，只要发现坚决不能使用。抱箍安装后应进行预压，压力大小必须为抱箍理论承受的荷载的1.2倍。抱箍加压后通过在抱箍下方作标志，检查抱箍是否下沉，并做好记录。4.2.8.4-1抱箍示意图4.2.10.5施工平台搭设及底模安装在抱箍就位对高强螺栓安装进行检查合格后，在抱箍上放两根长12.8m的I45a工字钢作为纵梁，纵梁之间用4根16的拉杆连接(每根柱两侧均设一根)，以增强整体稳定性。纵梁上铺设I12.6工字钢作横梁，间距0.30m，长3.3m,横梁上铺设钢模。然后利用坐标放样法准确放出盖梁轴线和边线。盖梁施工设置人员上下通道，通道基础进行硬化处理，在横铺的工钢上搭设作业平台，操作平台宽265、一侧0.6m，墩柱两侧横梁中断的地方用8搭设并与I12.6采取焊接固定，用2cm厚竹胶板铺放在横梁上；栏杆采用48的钢管搭设，在横梁（I12.6工字钢）上每隔1.3m焊接一道1.2m高的钢筋立柱，横杆钢筋与立柱钢筋采用绑扎连接，竖向间隔0.6m，栏杆周围挂安全网。底模安装完成后，通过测量复核底模标高及平面位置，符合设计及规范要求后方可经行下一道工序施工。4.2.10.6钢筋制作与安装在底模安装验收合格后，开始安装钢筋。钢筋进场后，现场技术员或物资部通知试验室取样送检合格，报监理工程师审批，现场技术员填写现场材料确认单,报现场监理确认并经监理工程师审批同意后方可进行使用。钢筋在钢筋场地加工，成型266、后运至盖梁处安装。钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范来进行；为方便施工，加快进度，确保施工安全，盖梁钢筋骨架在钢筋加工场用胎架加工完成后运至施工现场，采用整体吊装方法安装就为，要保证成品具有足够的刚度。钢筋在场地内存放应做好各项防护措施，钢筋应储存与地面以上0.3m的平台上进行支垫，避免钢筋与地面接触造成污染和锈蚀。在雨天采用彩条布进行覆盖，避免遭受雨淋发生锈蚀。在施工现场内的各种钢筋应作好明确标识，标明钢筋规格、产地、检验状态。 盖梁预埋件要与骨架焊接或绑扎牢固，不得直接插埋。必须保证支座垫石钢筋等预埋件位置准确。1、建立钢筋下料确认制度建立钢筋下料确认制度。由现场技术人员按照图纸计267、算各细部尺寸，由现场技术负责人及现场监理工程师确认，钢筋工应严格按照下料表（图）进行加工成型。2、钢筋准备工作首先对进场的钢筋进行抽样试验以便进行质量评定，抽样主要是对抗拉极限强度、屈服点和冷弯进行试验，试验合格后方可对钢筋进行调直（有污锈的应除去污锈），并按图纸要求下料。钢筋加工好的半成品应按不同的规格进行分类堆放，并进行现场挂牌标识。不论是半成品或非半成品的钢筋必须做到下垫上盖的要求。 3、钢筋的制作钢筋成品、半成品构建运输，要有专门的吊装、运输设备，保证不变形、不污染。钢筋存放时间不宜超过6个月。运至施工工点的钢筋及骨架要支垫至少50cm存放，停止作业或雨雪时要及时覆盖，存放时间不超过3268、天。钢筋下料和半成品加工在钢筋加工场集中制作，对于焊接连接两钢筋搭接端应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。根据盖梁构件净保护层、钢筋间距制作钢筋绑扎台座和胎架，在胎架上绑扎、焊接钢筋骨架，成型后整体吊装就为，再对其中的细部钢筋进行绑扎，钢筋骨架必须有一定的刚度。要在胎架上完成垫块的绑扎。对于桥位在陡峭山坡上的盖梁钢筋构件，可在加工场加工成半成品后现场绑扎。拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。图4.2.269、8.6-1 盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图4、钢筋安装整个过程中注意事项对受力主筋的接头面积不得超过钢筋总截面积的50%；交叉点应用铁丝绑扎结点；箍筋与主筋应相互垂直；主筋和模板间距应设置专用砼垫块，以保证砼保护层的厚度；垫块必须采用高强度等级混凝土或者砂浆集中预制。垫块要呈梅花形均匀布设，不得横贯混凝土保护层的全部界面进行设置。垫块数量地板不少于6个/m2,侧面不少于4个/m2。垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固，绑丝头不露出钢筋面。应对垫块做泡水处理。骨架的间距及相邻主筋、箍筋间距均匀，长度应符合设计及施工规范要求。将钢筋在加工场地加工好后运至现场进行焊接与绑扎。钢筋接头采用搭接焊270、或绑扎连接。接头双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝的长度不得小于10d。对于焊接接头，在接头长度区段内，在35d长度范围内，且不得不小于50cm接头长度区域内，同一根钢筋不能有2个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总面积的百分率不得大于50%。钢筋的加工和绑扎应符合设计及技术规范要求。4.2.10.7模板安装模板采用大块钢模板，平面模版面积不小于1.0m2,模板表面要刨光，模板要有足够的强度、刚度、稳定性，能承受施工中的荷载，保证不发生变形。模板安装前，面板一定要清除干净，无锈、无污、无其它杂物，脱模剂要涂刷少而均匀，厚度一致，防止流淌和产生较多的油泡，影响外观质量。模板271、安装垂直度一定要满足要求，安模要稳定，拼缝要严密不漏浆，模板和接缝部位要用厚度不小于2mm的回力胶条牢固粘贴，不得使用海绵、胶带等代替，以确保混凝土浇注时不漏浆。模板安装时要注意确保钢筋保护层的厚度能满足设计和规范要求。盖梁模板采用组合钢模,由专业模板厂家加工。底模按宽底模设计，侧模采用坐模的方式，根据不同的底宽来适应盖梁的宽度。面板厚度不小于6mm，主筋板采用8槽钢，次筋板采用8MM的钢板贯通，侧模龙骨采用双肢12.6槽钢，上下设两道16的拉杆，以保证模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形。图4.2.8.7-1 侧模示意图模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面高程、节点联系及纵横向稳定性272、进行检查，经监理工程师检验认可后方可浇筑混凝土。在砼浇筑前对模板进行检查，模板的连接螺栓是否上紧，两块模板连接的接缝处是否紧密，检查垫块是否垫牢，确保结构物保护层厚度等。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板支立完成后，应稳定、坚固，保证在浇筑混凝土过程中不变形。4.2.10.8浇筑混凝土混凝土采用拌和站集中拌和，用砼运输罐车运至施工现场进行砼的浇筑，浇筑混凝土采用混凝土车载泵。盖梁属于悬臂构件，浇筑混凝土应从两悬臂端向中间方向浇筑，水平分层浇注，层厚不宜超过50cm，振捣顺序应由周边至中心用振捣棒插入振捣，采用快插慢拔方式振捣，振捣过程中不能碰撞模板，以免造成漏浆，振273、捣要均匀、密实，不能过振出现离析和泛砂现象。使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5-10cm的距离；插入下层混凝土5-10cm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模版、钢筋预埋件。对每一振捣部位，以振动到该部位混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。在模板角落和振动棒无法达到的地方，用钢钎插捣密实。每层混凝土应在前一层砼初凝前浇筑和捣实，避免两层砼表面间出现脱层现象。浇筑砼期间，派专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，及时处理。砼强度达到拆模强度时方可拆除模板，以免拆除时人为造成缺棱掉角现象。274、当混凝土强度达到设计强度标准值的70%以上时，方可拆出盖梁底模。砼初凝后，采用土工布对表面进行覆盖，洒水进行养护，养护期不少于7天，并安排专人进行养护，确保砼表面湿润。结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍压光。防震挡块原则上要与盖梁同时浇筑。4.2.10.9混凝土养生混凝土养护有两个目的：一是创造使水泥得以充分水化的条件，加速混凝土硬化；二是防止混凝土成型后因日晒、风吹、干燥、寒冷等自然因素的影响而出现超出正常范围的收缩、裂缝及破坏等现象混凝土的标准养护条件为温度(203)，相对湿度保持90以上，时间28d。在实际工程中一般无法保证标准养护条件，而只能采275、取措施在经济实用条件下取得尽可能好的养护效果。混凝土养护从大的范围可分为自然养护与加热养护两类。混凝土的自然养护就是利用平均气温高于+5的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件，正常增长强度。混凝土自然养护的方法及要点如下： 应在浇筑完毕后的12h内对混凝土加以覆盖和浇水，具体而言，初凝后可以覆盖，终凝后开始浇水。混凝土强度未达到1.2Nmm2以前不得上人踩踏或安装模板。 覆盖物可用土工布等，浇水次数以使混凝土保持湿润为准，养护用水应与拌制用水相同。大面积结构如地坪、楼板、屋面等可以蓄水养护。当日平均气温低于5时不得浇276、水。 混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥拌制的混凝土不少于7d。有条件时可以采用塑料布覆盖养护，混凝土敞露的表面应全部覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。 4.2.10.10模板拆除模板拆除时结构的混凝土强度必须满足拆模时的强度要求。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。卸落支架和拉杆时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。重复使用的模板、支架和拉杆应经常检查、维修，并分类妥善存放。4.2.11支座及垫石施工4.2.11.1施工工艺1、277、施工工艺流程测量放样 支座垫石位置凿毛调整预埋钢筋绑扎钢筋支模浇筑混凝土拆模、养生支座全面检查测量放样支座安装2、 垫石及支座安装施工工艺流程测量放样支座垫石位凿毛绑扎钢筋支 模浇筑混凝土支座全面检查查调整预埋钢筋测量放样试件制作清除杂物养 生支座安装预埋锚固连接件检查支座方向4.2.11.2施工方法1、支座垫石施工支座垫石施工之前，应做好支座垫石位置处混凝土的凿毛及清理工作。2、施工要点计算复核支座垫石的设计标高(尤其是弯、坡)，调节定型钢模四角顶面标高，严格控制支座垫石顶面标高，保证其在规范允许的误差范围之内。盆式支座的支座垫石，按盆式支座底板地脚螺栓的间距及规格预留螺孔，预留螺孔直径宜为278、地脚螺栓的3倍，深度宜为地脚螺栓长度L+5Omm。 在施工过程中，应严格控制支座垫石位置处预埋钢筋的数量与预埋位置。3、 钢筋施工垫石钢筋顶层钢筋在盖梁施工时预埋。支承垫石钢筋在钢筋加工厂集中加工成型，用汽车运至现场，按设计图纸绑扎。施工时注意控制好垫石钢筋位置，采取有效措施防止钢筋偏位，并保证钢筋有足够的保护层。4、 模板施工 立模前应确保模板底部平整，不平整时用打磨机打磨平整，并对模板清洁、校正、涂脱模剂，安装时用双面胶带堵塞板缝，保证浇筑砼时不漏浆。按测量人员定出的垫石轮廓边线安装模板。模板安装就位后，测量人员必须检查模板平面位置和顶面高程，调整模板使平面位置准确，在模板上定出垫石顶面高279、程，在模板的两头和中间做好标志，用墨线弹出高程控制线。模板加固需牢固可靠，加固可采用在垫石钢筋周边焊钢筋头来固定模板方法进行加固。5、支座锚栓孔的预留 简支梁支座锚栓必选图纸进行设置，预留孔洞定位必须准确，安装必须牢固。预埋钢筋位置相冲突，可适当调整钢筋位置，其具体支座位置布置见附表。6、混凝土浇筑支座垫石混凝土浇筑前，应采用水充分湿润支座垫石位置处，施工中应采取可靠措施保证混凝土振捣密实，同时应做好垫石混凝土表面的收浆抹面工作，保证表面平整。7.拆模及养护支座垫石在收浆抹面结束后宜采用潮湿土工布覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。滴灌养生时间应不少于7d。支座垫石不宜在冬期浇筑施工，必280、须在冬期浇筑施工时，应对混凝土采取严格的保温措施。支座垫石不应出现露筋、空洞、蜂窝及裂缝，预埋钢板(如有)不能出现悬空现象。对有裂缝、高程或几何尺寸偏差超过允许值，以及混凝土强度不满足要求的支座垫石，现场应一律作返工处理，不得进行修补或加固。8.支座安装支座安装前，应对支座垫石进行复测，放出支座纵横向十字中线，标出支座安放的准确位置。支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。安装前应检查支座的型号、规格及外观，滑动支座应检查滑动面上的聚四氟乙烯板和不锈钢板是否有划痕、碰伤等;盆式橡胶支座应检查橡胶块与盆底间有无压缩空气，若有，应排除空气，保持紧密。安装前，应将墩、台支座垫石顶面和梁底面清理干净并281、进行风干，应尽可能地保证梁底与支座垫石顶平整，使其与支座上、下面全部密合，支座中心应对准梁体设计位置，避免支座偏心、脱空，造成不均匀受力。板式橡胶（GYZ、GYZF4）支座安装要点：固定支座安装时，确保其下表面与支座垫石顶面接触严密，支座标高及平 整度满足要求。支座安装时，可采用钢筋或钢板将支座上、下钢板作临时固定，使落梁时支座上、下钢板不出现相对滑动。对先简支后连续的桥梁，临时支座的标高宜比永久支座的顶面标高高出2mm，临时支座宜采用砂筒(砂箱)，经试压合格后方可使用。盆式橡胶支座安装要点：盆式橡胶活动支座的安装错位量和方向应由设计单位及厂家根据安装时气温条件提供相应数据。盆式橡胶活动支座安282、装前，宜采用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，并在聚四氟乙烯板的储油槽内注入硅脂类润滑剂，滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得刮伤，安装前必须涂上硅脂油。盆式橡胶活动支座安装就位后，将支座上、下钢板之间采用钢筋或钢板连结，进行临时锁定，以防施工过程中发生错位，但锁定在预应力张拉前解除。盆式橡胶支座安装采用地脚螺栓连接时，支座纵横轴线位置对正后，将支座就位并调整水平。待复检合格后在螺栓的预留孔中灌入环氧树脂砂浆，环氧树脂砂浆完全凝固后再拧紧螺母。盆式橡胶支座安装采用焊接连接时，在支座顶板和底板相应位置处预埋钢板，支座就位后可采用跳跃式连续焊接法将支座上下钢板与预埋钢板焊接在一起。焊接时采取有效降温措施283、。支座安装后，及时清理杂物，并对支座所有外露钢结构部分进行防锈处理，及时加装支座防尘护罩。8.质量控制（1）顺桥向相邻墩台高程不同时，同一片梁两端支座垫石顶面高程相对误差不得超过3mm。（2）支座垫石的混凝土强度必须满足要求，表面平整、无裂缝，高程、几何尺寸必须准确。 (3)梁、板底面和垫石顶面的钢垫板埋置稳固。垫板与支座间平整密贴，四周间隙不得大于0.3mm，并保持清洁。（4）支座的材料、规格和质量必须满足设计和有关规范的要求，经验收合格后方可安装。 （5）支座底板调平砂浆性能符合设计要求，灌注密实，不得留有空洞。4.2.12波形钢腹板连续梁施工4.2.12.1工艺流程图.1-1 挂篮施工工284、艺流程4.2.12.2 施工准备悬臂挂篮桁车在专业加工厂制作，保证质量。加载试验：为了检验悬臂施工桁车的计算变形值并消除首次安装后的非弹性变形，在工厂加工时需进行悬臂施工桁车的地面加载试验。同时在悬臂施工桁车安装之后，选取一对悬臂施工桁车进行现场压重试验。桁车现场拼装采用25t汽车吊。4.2.12.3 0#现浇支架及托架支架暂定为墩身顶部预埋牛腿形式，支架的预压方式采用预制块或者吨袋预压，预压的重量根据梁的几何尺寸进行模拟加载，预压用吊车从两侧向中央对称均匀堆载。加载前就布设好观测点，观测点的布设要上下对应，以观测支架弹性变形量。观测点的数量为纵横向每2m一个，即每4m2上下各一个点，观测次数285、为加载前、加载完毕、加载12小时，加载24小时，加载48小时和加载完毕共6次。观测按时、准确、认真地测量数据，以综合分析测量值为设置预拱度提供准确可靠的数据。支架的预压加强稳定性观测，施工人员跟班作业,确保安全，一旦发现支架出现异常现象，立即采取卸载或紧急撤离措施。预压时必须注意人身安全。4.2.12.4 0#块模板设计模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别作如下设计：底模：底模采用厚6mm的钢板做面板，纵肋采用75-6角钢，横肋采用8槽钢，底模设置需考虑桥的纵向坡度。根据永久支座和临时支墩位置关系及纵向坡度设计模板分块情况。侧模：侧模采用6mm厚的钢板做面板，纵肋为8槽钢，横肋为80286、-8角钢，模板支架用12槽钢组焊成桁架结构。支架与侧模通过螺栓连接成整体，间距基本控制在0.8m/榀，侧模上部用25精轧螺纹粗钢筋拉杆对拉，每榀支架上部设置一道，支架下部支在横桥向铺在托梁上的14上。外侧模下边缘与底模边缘及侧模与侧模间用M18螺栓连接，螺栓间距为不大于25cm。隔墙模板及内侧模，考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，采用木模板，搭设48钢管脚手架支撑，钢管支撑在底板垫块上，横、纵向及竖向间距均为60cm，钢管两端连接用对撑螺杆将组合钢模顶紧；中横隔墙模板用组合钢模，对拉螺杆加固。安装内模底部时在竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在内模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用287、胶带封堵管周空隙。为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内侧模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。端模图.4-1 0#块外侧模支架示意图端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板采用木模板，以便拆模。0#块施工时，可利用挂篮模板加调节块作为侧模、底模。4.2.12.5 0#块钢筋绑扎对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对。钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎成型。梁段钢筋整体绑扎，立好底模板，绑扎底板钢筋，然后进行侧模和中隔板钢筋绑扎，立侧模和中隔板模板、内模，绑扎顶板钢筋。当普通钢筋与预应力钢筋相碰时288、，可截断普通钢筋，但要进行等强补强处理。梁体钢筋最小净保护层根据设计文件规定执行，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁体预留孔均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。垫块采用细石混凝土锥形垫块。4.2.12.6 0#块混凝土灌注及养护混凝土灌注a.总体浇注顺序:底板中隔板、侧板顶板b.底板混凝土浇注:为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现施工缝。底板浇注时从墩顶向两侧进行，混凝土输送管道布置如图.6-1 。图.6-1 混289、凝土输送管道布置浇注分4个工作面，每工作面作业区域如图.6-2 。图.6-2 底板浇注顺序图中隔板过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位置插捣，必要时可单独在模板上开口。根据混凝土供料速度底板混凝土计划在2.02.5个小时内全部浇注完毕。每个小时浇注1721m3混凝土。c.腹板及中隔板混凝土浇注底板混凝土浇注完成后浇注腹板及横隔板混凝土，腹板和横隔板同时水平分层进行。分层厚度0.5m（浇注分层厚度25cm），采用6个工作面,每60分钟一层,计划3小时内腹板全部浇注完成。图.6-3 腹板横隔板浇注顺序图(顺桥向)腹板捣固时在有附着式震动器的部位以附着式震动器振捣为主、插入式为辅。由于附着式震290、动器的作用深度仅25cm，故内侧仍需使用插入式捣固棒加强振捣。注意使用插入时震动器时严禁触击钢筋、波纹管、预埋件、竖向预应力钢筋。支座处钢筋网较密，加强振捣。d.顶板混凝土浇注，浇注顺序见图5.3.6-4。图.6-4 顶板混凝土浇注顺序图(顺桥向)桥面板浇注时搭设作业平台，禁止施工人员踩踏钢筋，使在混凝土未凝固前扰动钢筋影响受力性能。桥面板混凝土计划在3小时内浇注完毕，施工过程中如出现异常情况，可调整浇注顺序先浇注腹板顶部混凝土，以防止出现施工缝。整个0#块浇注共安排88.5个小时。e.收光及抹面砼底板、顶板在浇注完成后，均需排专人进行表面处理，主要安排如下：分三次进行，第一次安排在砼浇注过程291、中，要将高处部分砼铲除，局部不平整处填平、振实。第二次收浆，安排在砼浇筑完成34小时左右，由于泌水引起的砼收缩，用木抹子收光、抹平，特别注意桥面板标高及边缘处混凝土线形检测。第三次收光，安排在砼初凝后12小时左右进行，底板处用铁皮抹子仔细收光、抹压，消除表面气泡、抹纹，桥面板处用木抹子抹平，保证桥面板平整度。f.挂篮预留孔、桥面泄水孔、测量钢桩。施工前应做详细技术交底。混凝土浇注前初步定位，混凝土浇注过程中应注意保护。桥面混凝土施工过程中精确定位，在混凝土终凝前抽除。应采取可靠措施使预留孔洞的预埋件与桥面板钢模密贴，防止孔洞成型后底部孔洞不圆顺。对可能进浆的预留孔洞应提前塞入水泥纸，防止日后人292、工凿除。测量钢桩采用18mm螺纹钢制作，顶部磨圆高出桥面板混凝土不超过5mm，平面位置误差在5cm以内。混凝土养护及降温措施外露面混凝土灌注完终凝后及时喷雾状水养护，并及时覆盖无纺土工布并安装喷淋装置确保养护湿度，洒水养护不少于7d，随后用塑料薄膜覆盖28天。其余部位混凝土带模养护至混凝土强度90%以上，并不少于5天，在混凝土带模养护期间，需特别注意对钢模接缝处的养护，采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定，定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润。夏季养护期间在钢模外定时喷水，以降低钢模表面温度，在混凝土强度达到设计强度的50%后，可适当松开钢模，向钢模内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖293、养护。冷却管为U形管，冷却管的U形管下部距底模0.7m，竖管与混凝土外壁间距0.7m，管与管间距1.0m，在0#块内埋设温度测试单元件，具体实测混凝土芯部内水化热，以控制冷却水流动速度，在灌注过程中使水不断循环，将混凝土土内部温度降低。施工完毕后用与梁体同等标号的水泥浆封闭。4.2.12.7 波形钢腹板运输及安装陆地墩波形钢腹板运输至悬臂施工桁车吊点正下方，电动葫芦起吊纵向移动至设计位置定位安装。图4.2.12.7-1波形钢腹板安装4.2.12.8波形钢腹板精确定位利用板节段连接预留的螺栓孔，在加厚壁钢管内穿螺杆，采用内拉外撑方式在端部定位。波形钢腹板与顶底板的连接通过穿过波形钢腹板孔洞的贯穿294、钢筋以及焊接于波形板上、下缘的纵向连接钢筋来实现。波形钢腹板间的纵向连接采用了用螺栓先做临时固定后施焊的连接方法。4.2.12.9波形钢腹板与横隔板的连接波形钢腹板与0#块及中、端横隔的连接采用穿孔板连接方式，其剪力传递藉混凝土销、贯穿钢筋完成。波形钢腹板与跨间横隔板连接采用了双PBL键连接方式。横隔板施工，在悬臂施工桁车移出隔板所在块段后对其立模浇筑。4.2.12.10混凝土施工底板混凝土浇筑，由前往后对称灌注混凝土至底板倒角，然后再由前往后灌注底板，底板外侧及腹板下部混凝土。底承托处外侧的砼是在翼缘板上预留浇注孔，从腹板外侧布料直接浇注。顶板混凝土浇筑，顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序295、。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣的形式。4.2.12.11波形钢腹板防腐蚀施工为防止雨露水等通过钢腹板和顶、底板砼接头处渗入锈蚀钢腹板，底板与钢腹板连接的内外侧，在收面时设置向外的泻水坡；同时在接头处设止水带止水。图-1 波形钢腹板防腐蚀施工4.2.12.12预应力施工箱梁砼施工完毕，养生待强度达到100%设计强度时，进行普通预应力张拉。张拉采用应力、实际伸长量双控。 悬臂施工过程中控制:主要是悬臂施工桁车立模标高的调节：施工中的预拱度是通过施工各节段底模立模标高的控制来实现的，施工中的立模标高计算式如下：箱梁节段底立模标高箱梁设计标高设计预拱度（由设计方理论计算提供）悬臂施工桁车变形量（分底296、顶模变形量）控制标准是合龙口两端标高偏差不超过20，箱梁成桥设计标高偏差不超过5000。4.2.12.13 合拢段施工合拢段采用独立的吊架施工，两边挂篮拆除后安装吊架，在最低气温时浇筑砼，完成合拢。4.2.12.14 体外索施工转向器、锚头区锚具定位安装，在墩端头放置放线架固定索盘，利用5吨卷扬机牵引成品索缓慢解盘放索并穿过对应的预留索孔。由于体外索比较长，为防止反复张拉使夹片失效，采用“悬浮”张拉施工方案，在YCW400B千斤顶增加一套工具锚及支架，在千斤顶与锚板间设限位板。在每次张拉时后自动工具锚夹片处于放松状态，在完成一个行程回油时自动工具锚夹片锁紧钢绞线，多次倒顶，直到张拉到设计吨位297、。在张拉到位后，旋紧定位板的螺母，压紧夹片，随后千斤顶回油放张，使工作夹片锚固钢绞线。4.2.13桥面系施工4.2.131 T梁横隔板、湿接缝施工按照设计图纸连接梁体预留横隔板、湿接缝钢筋，注意连接钢筋前，现对预制梁两边的横隔板进行凿毛。首先将已安装T梁横隔板的钢筋回位，在清除锈迹后，增加一根搭接钢筋将其焊接。钢筋采用单面焊，焊接长度要求满足规范要求的10d。现浇横隔板、湿接缝的模板采用竹胶板，侧模加固用对拉螺杆套PVC硬塑料管拉紧，底模以方木横担在桥面翼缘板上用两排螺杆兜底吊住底模，拧紧螺杆保持模板与预制梁横隔板、湿接缝密贴不漏浆。在混凝土浇筑前，将预制T梁接触面混凝土凿毛清除污垢，并洒水湿298、润。现浇横隔板、湿接缝混凝土时要注意，由于现浇横隔板、湿接缝部分钢筋过密，混凝土振捣困难所以采用30型插入式振动棒，混凝土达到初凝后要及时养生，以防止气温过高引起混凝土面开裂，影响砼质量。横隔板混凝土的浇注高度与湿接缝平齐及梁体翼缘板底平，严禁浇注过高或过低，影响后续湿接缝施工钢筋的帮扎和混凝土浇注。4.2.132箱梁横隔梁、湿接缝施工预制箱梁安装前必须进行梁端部凿毛，将接触面浮浆凿除，露出新鲜混凝土和石子。梁的安装应按照测量和设计位置准确就位，从而保证现浇部分的宽度尺寸准确。2、现浇中横梁清理墩顶垫石表面，用坐标放样法放出支座中心轴线，将支座准确就位，然后在支座上按设计尺寸规格安装钢板，钢板299、上焊接锚固筋（锚固筋可在预制梁主筋安装就位后再焊接，以免影响主筋）。支座钢板安装时要特别注意不得使支座移位。支座钢板安装好后检查支座位置，然后铺底模板，严格控制标高。底模板用竹胶板制作，方木和木楔支垫固定，便于拆除。支座钢板直接作为一部分底模，但必须注意四周密封，不得漏浆。安装支座钢板四周模板时，应注意坡度，保证墩顶现浇连续段预埋钢板中心外露1.5cm。现浇中横梁钢筋安装要与预制梁预留钢筋一一对应整齐，采用单面焊接，焊接长度不小于10d，且要求焊缝饱满。预留主筋搭接长度不够的或不能接上的，一律采用帮条焊接。其余梁体周边预留伸出的普通分布钢筋全部调直采用搭接绑扎，搭接长度满足设计要求。安装时注意300、护栏钢筋、伸缩缝钢筋的预埋。钢筋安装完成后连接负弯矩扁波纹管，按照实际连接长度下料，尤其注意接头位置的包裹和密封，钢绞线采用先穿入孔道内，混凝土初凝前反复抽动钢绞线，防止漏浆粘接。现浇连续段模板采用竹胶板，外形尺寸与预制梁外形保持一致，以便密贴。贴梁体的模板用短钢管带顶托相互顶死，侧模用对拉螺杆套PVC硬塑料管拉紧。各个模板接缝处用双面胶带粘牢，以防止混凝土振捣过程中漏浆而影响预制梁的外观质量。中横梁模板拼装示意图：3、湿接缝湿接缝钢筋绑扎时，要把预制梁翼缘板处的混凝土凿毛，环筋与预制梁钢筋搭接部位采用绑扎和单面焊交替进行，绑扎和焊接要牢固，然后穿纵向钢筋。湿接缝模板采用竹胶板，纵向背楞用方木301、，顶板上用两排螺杆（套PVC管）兜底吊住横担方木，拧紧螺杆保持模板与预制梁翼缘密贴不漏浆。湿接缝模板拼装示意图：现浇连续段及湿接缝采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，输送泵将砼运输到桥面待浇筑砼部位。浇筑混凝土时，振动棒振捣要均匀密实，要防止漏振、过振，要保证层与层之间的联结。混凝土在浇筑完毕达到终凝后，应洒水养生，保持混凝土表面始终处于潮湿状态。在夏季气温较高时，混凝土表面应加以覆盖。混凝土在拆模时应注意模板碰撞混凝土表面，防止发生掉块、掉角或擦伤混凝土表面现象。拆模时桥下应设专职安全员，防止模板坠落造成人员伤害。4、负弯矩束张拉、压浆现浇中横梁混凝土强度达到设计的90%且龄期达到7天后方可302、张拉负弯矩束。张拉采用两台15吨千斤顶单根两端同时张拉。先张拉长束后张拉短束，左右对称进行。安装锚环前先检查齿板混凝土是否密实、是否存在空洞，限位槽内混凝土、水泥浆必须清除干净锚环安装在限位槽内，然后安装夹片，打紧器打紧，然后安装千斤顶和工具锚。工具锚和夹片要打蜡便于退顶松锚。张拉以控制应力为主，伸长量校核。先将千斤顶和油表配套效验确定张拉力和油表压力的对应关系，以此控制应力，分级张拉量取伸长值，分级控制如下：00.15k(初应力，量伸长值) 0.30k（量伸长值）k（量伸长值）计算伸长值时00.15k的初应力伸长值以0.15k0.30k的伸长值计入，再加上0.15k1.0k的伸长值作为最终伸303、长值，与理论伸长值比较二者差值不得超过理论值的6%，否则停止张拉，查清原因再继续施工。张拉完成后及时压浆，水泥采用硅酸盐水泥，出厂日期不得超过1个月，水泥浆的水灰比一般为0.40.45。水泥浆3小时后泌水率不应超过2%，掺入膨胀剂后的最大自由膨胀量不超过10%。温度过高时应采取适当降温措施或晚上温度较低时进行。水泥浆的拌制采用连续方法进行，每次自调制至压入孔道的时间不超过3045min。压浆设备采用活塞式压浆泵，水泥浆稠度控制在2535S,当出浆口冒出与拌制浆同浓度的浆体时暂停压浆，用阀门（木塞）将出浆口堵实，再次开启压浆机至压力达到0.5 0.7Mpa，并维持2分钟。为保证波纹管压浆密实，进304、浆口应予以封闭，直到水泥浆初凝前，所有塞子或气门均不得移动或打开。压浆前用高压水冲洗孔道，再用高压空气将管内积水吹干净，然后压浆。压浆完成后用砂轮机将多余钢绞线切除，夹片外留34cm长度。每个孔道压浆一次性压满。拌浆时每工作班随机做好灰浆标准试块3组（70.7mm立方体），每组6块。送试验室实行标准养护，以供测定28天强度。压浆过程中做好压浆记录。孔道压浆时必须做好安全防护工作，压浆工人要佩戴防护眼镜，以免水泥浆喷上眼睛。压浆后及时冲洗和清除锚下垫板、锚具表面以及齿槽内多余的水泥浆和砼残渣、污物等，然后调直槽口钢筋并按要求焊接，立即浇筑封槽混凝土，避免锚具和外露钢绞线锈蚀。4.2.133防撞护305、栏施工(1) 、施工工艺护栏测量放样凿毛、调整预埋钢筋钢筋及预埋件安装 测量模板标高护栏模板安装报检监理工程师签认 取砼试件 混凝土浇注拆模养生假缝处理施工工艺流程图(2)、防撞护栏施工方法1、测量放线根据设计要求测放出护栏边线，并用墨线弹出。用全站仪放出护栏内侧立模控制边线。点距不要超过2m确保线形流畅。另外，在距护栏内侧50cm外定出一条校验线，以检查护栏的位置是否正确。对清理后的护栏底面进行高程复测。放出护栏边线点，每隔5m左右设置一标高定位筋，挂线控制护栏钢筋的标高。利用立模控制边线往外同步平移10，放出模板自检和验收控制基准线，利用基准线直接等距验收内模底脚线是否满足要求，采用从护栏顶面中轴线等距挂垂球至控制基准线验收护栏顶面线形和平面偏位是否满足要求。2、内模底口砂浆找平。沿线每5m测量一个标高控制点，根据高程测量结果，精确做好砂浆找平层厚度，防止模板安装后高低不平，上口