1、编号：SJHN.JZY-XX轨道交通土建施工部分BT项目地铁站栈桥施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录第1章 编制依据、原则、范围11.1 编制依据11.2 编制原则11.3 编制范围2第2章 工程概况32.1 概述32.2 工程地质及水文地质条件3 工程地质条件3 水文地质条件52.3 施工关键控制点6第3章 施工准备73.1 施工进度计划73.2 资源配置7 拟投入劳动力计划表7 拟投入材料表8 拟投入机械设备表8第4章 栈桥施工工艺94.1 栈桥设计94.2 栈桥板施工12 施工工2、艺124.3 临时立柱桩基施工17 施工工艺174.4 支撑施工27 施工工艺27第5章 质量保证措施355.1 工程材料和物资采购控制355.2 文件和资料控制355.3 施工过程控制35第6章 安全保障措施37附件1：xx站基坑开挖临时施工栈桥设计计算说明39第1章 编制依据、原则、范围1.1 编制依据(1) 地铁21号线xx站栈桥结构设计图纸；(2) 施工现场详细调查和踏勘资料；(3)混凝土结构设计规范（GB50010-2010）；(4)钢结构设计规范（GB50009-2012）；(5)公路桥涵设计通用规范（GTJ D60-2004）；(3)钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）；(3、4)建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；(5)建筑基坑支护工程技术规程（JGJ120-2012）；(6)钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2010）；(7)钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）；(8)建筑结构荷载规范（GB50009-2012）；(9)混凝土质量控制标准（GB50164-2011）；(10)钢筋焊接及验收规程（JGJ182012）；(11)建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）；(12) 我单位现场调查资料、施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内相关钢支撑的施工工艺及科研成果；我单位为完成本标段工程拟投入的管理人员、专业技术人员、机械4、设备等资源；(13)我单位的质量管理体系、职业健康安全管理体系、环境管理体系。1.2 编制原则1) 严格执行基本建设程序，认真贯彻国家和xx市关于轨道交通建设方面的有关方针、政策和规定。2) 根据工程特点及合同工期要求，合理安排栈桥的施工顺序和进度。3) 充分考虑施工对周边环境的影响，及时妥善处理现场施工与周边接口问题，使施工对周边环境的影响最小化。4) 根据本工程的特点，合理选择施工工艺和安排施工流水，科学组织施工，充分发挥人、机械设备的效率，确保工期。1.3 编制范围xx站栈桥施工工程。第2章 工程概况2.1 概述xx站为xx线（21号线）工程的第1个车站，为地下三层岛式车站，位于xx市江5、岸区，xx与建设大道交叉路口以东，沿xx地下东西方向布设，与在建的轨道交通3号线xx站换乘。xx站车站外包长度为416m，标准段外包宽23.5m，盾构段外包宽27.6m，车站基坑标准段深度约为26.3m，端盾构段基坑深度约27.9m。有效站台中心里程处顶板覆土3.21m。基坑选用地下连续墙+内支撑的围护结构形式，地下连续墙厚度为1000mm，接头采用刚性工字钢接头，在盾构段，小里程端及大里程端沿基坑竖向共设置6道混凝土支撑、1道钢管支撑及1道钢换撑（双拼钢管）。在标准段，沿基坑竖向共设置3道混凝土支撑（第一、四、五道）、3道钢管支撑及1道钢换撑。xx站目前施工场地未达到投标时约定提供的场地大小6、，车站围护结构距离南、北侧围挡距离均不足5m，施工场地不满足后续施工场地的要求。为保证后续施工工作内容的开展，在基坑内设置6块栈桥板。2.2 工程地质及水文地质条件2.2.1 工程地质条件根据钻孔揭露，场地表层分布人工填土层，其下依次为第四系全新统，下伏基岩为白垩古近系东湖群（KEdn）和二叠系下统栖霞组（P1q）。各时代地层岩性自上而下分述如下。1) 人工填土（Qml）（1）杂填土（1-1）以混凝土地坪、碎石、砖块等建筑垃圾与生活垃圾、工业废料为主，结构松散，厚度0.0m4.2m。分布于场地表层，分布较连续，堆积时间2年以上。（2）素填土（1-2）粘性土、砂土混杂，含少量碎砖块、块石，厚度07、.0m6.0m。分布于场地表层或（11）杂填土之下，分布较连续，堆积年限2年以上。（3）淤泥（1-3）也称上层淤泥，呈灰黑、灰褐色，主要为暗埋原湖、塘、沟、浜内沉积物，含有机质及少量砖、瓦、碎石等杂质，偶见螺壳碎片，厚度0.0m3.0m，顶板埋深1.9m4.0m。主要分布于车站1号风亭组东侧、号出入口北侧、号A出入口南侧。 2) 第四系全新统冲积层（Q4al）（1）粘土（3-1）褐黄色为主，局部呈灰灰褐色，主要呈硬可塑状，局部呈软塑状，刀切面平整光滑，有光泽反应，含少量黑褐色铁锰质结核，结核粒径0.1cm0.5cm。该层厚度0.5m4.4m。分布连续。顶板埋深2.4m6.0m。（2）粉质粘土、8、粉土、粉砂互层（3-5）灰灰褐色，粉质粘土可塑状为主，局部软塑状，粉土、粉砂呈松散状，具水平层理，呈千层饼状，局部单层厚度0.1m0.5m，经对钻孔揭示的各单层厚度统计，粉质粘土、粉土和粉砂各层累计厚度分别约占该层总厚度的61%、14%、25%。该层厚度0.5m12.5m。分布连续。顶板埋深5.0m10.0m。（3）粉砂（4-1）浅灰黄色、灰色，含云母，饱和，呈稍密状态，偶夹薄层粉质粘土。与下部粉细砂呈渐变关系，无明显界线。该层厚度3.2m18.3m。分布连续。顶板埋深6.3m20.2m。（4）粉细砂（4-2）灰色、青灰色，含云母，局部富集植物腐殖碎屑，饱和，呈稍密中密状态，局部夹薄层粉质粘土9、。该层厚度9.3m17.1m。分布连续。顶板埋深18.5m30.1m。（5）砂砾卵石（5）杂色，灰白色为主，砾卵石含量50%70%，粒径0.2cm5cm为主，可见最大粒径10.0cm，呈次圆状次棱角状，成分多为石英岩、砂岩，砾卵石间充填中粗砂，呈中密密实状态。该层厚度1.3m14.1m不等。分布连续。顶板埋深33.0m40.3m。（6）粉细砂（5a）灰色，粘粒含量较高，饱和，中密密实状态，局部夹粘性土团块及呈坚硬状粉土透镜体，底部含粗颗粒夹层较多，局部渐变为中粗砂、砾砂。该层厚度0.0m12.1m，粉土透镜体厚度一般0.3m0.5m，局部较厚，机钻孔EYJz02-15-01-附31揭露厚度达210、.7m。主要分布于桩号CK10+170CK10+408.6。顶板埋深37.0m45.8m。（7）粘土夹砾卵石（5b）杂灰色，密实状。砾卵石含量约5%，粒径一般2.0cm3.0cm，呈次圆状次棱角状，成份以石英岩为主。仅机钻孔SQJz610132揭露，厚度1.4m。顶板埋深48.0m。3) 白垩古近系东湖群（K-Edn）（1）泥岩（15a）主要呈灰绿色、灰色，局部为棕红色，泥质结构，胶结较差，半成岩，遇水易泥化，指甲可刻划。该层局部易相变为泥质粉砂岩（15c）。岩芯多呈柱状。顶板埋深43.0m55.0m。（2）泥质粉砂岩（15c）主要呈棕红色、紫红色，夹灰绿色条带，粉砂质结构，多泥质胶结，成岩差11、，指甲可刻划。少数钙质胶结，成岩程度较高，小刀可刻划。岩芯多呈短柱状、柱状，少量呈碎块状。顶板埋深43.6m57.3m。4) 二叠系下统栖霞组(P1q)（1）灰岩（17g）深灰色，微晶细晶结构，中厚层状，裂隙发育，多充填白色条带状钙质，断面有臭味，滴稀盐酸起泡剧烈，局部见溶蚀现象。岩芯多呈碎块状、短柱状。顶板埋深44.0m50.1m。分布于桩号CK10+270附近。车站基底埋深约26.3m，车站基坑底部位于（4-2）粉细砂Q4al层。2.2.2 水文地质条件本车站场区地下水按埋藏条件，主要为上层滞水和孔隙承压水两种类型。上层滞水主要赋存于人工填土层中，含水与透水性不一，水位埋深为0.5m2.012、m。孔隙承压水为本区主要地下水，主要赋存于第四系全新统冲积粉砂（4-1）、粉细砂(4-2)、砂砾卵石（5）和粉细砂（5a）层中，与上覆粉质粘土、粉土、粉砂互层（3-5）构成统一承压含水层。含水层顶板为微弱透水的粘性土，顶板埋深4.8m16.1m，底板为白垩古近系东湖群或二叠系栖霞组基岩，埋深43.0m53.4m，含水层厚度一般29.4m43.7m，勘察期间实测承压水位标高12.1m13.6m，变化范围约1.5m。根据抽水试验成果及本地区工程经验，粘土（3-1）一般具微透水性；粉质粘土、粉土与粉砂互层（3-5）一般水平方向具中等透水性，垂直方向具弱透水性，差别较大；粉砂（4-1）、粉细砂（4-213、）具中等强透水性，粉细砂（5a）具中等强透水性，透水性由上往下随着含水层颗粒粒径的增大而增大。上层滞水水化学类型为HCO3-Ca型，pH值为7.36，为中性水，承压水水化学类型为HCO3-Ca型，pH值为7.29，为中性水，两层水对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋无论是在长期浸水情况下还是在干湿交替的条件下均具微腐蚀性。2.3 施工关键控制点1) 各构件的位置及标高；2) 各构件钢筋数量、位置、构造措施及预留预埋；3) 格构柱的垂直度、方向及标高；4）格构柱下部剪刀撑及钢连系梁的架设。第3章 施工准备3.1 施工进度计划根据xx站基坑开挖施工总体部署要求，考虑到第一道支撑施工情况及14、土方开挖次序，首先进行栈桥位置增加格构柱施工，再进行栈桥梁和栈桥板施工，再随着基坑开挖施工栈桥下部钢连梁，剪刀撑和双拼钢支撑。栈桥施工总体1。1栈桥施工进度计划序号工序名称开始时间结束时间工期(d)备注1栈桥位置格构柱2016.5.252016.6.15212栈桥板和梁74随着表层土开挖进行施工3支撑、剪刀撑、钢连梁240随着土方开挖随挖随撑3.2 资源配置栈桥下部临时立柱桩与围护结构临时立柱桩共用一个队伍，栈桥板及梁与第一道砼支撑施工同步进行，由主体队伍施工，栈桥下部钢支撑、剪刀撑和钢连梁由钢支撑队伍施工。3.2.1 拟投入劳动力计划表xx站栈桥施工劳动力投入计划表。表3.3.1-1人员配置15、一览表类别岗 位班数人 数小计合计总计项目管理综合工长2124普通工长12栈桥下临时立柱施工桩机司机22452挖机司机12吊车司机24电焊工1020钢筋工612混凝土工36杂工24栈桥板及梁施工钢筋工2153076模板工1326混凝土工612电工12专职安全员12杂工24支撑、剪刀撑、钢连梁施工吊车司机23638吊车司索48钢支撑安装1224注：在实际的施工过程中，人员的分配情况还应根据现场的实际情况和工程的进度进行合理安排。3.2.2 拟投入材料表表3.2.2-1 栈桥临时立柱桩规格表桩类型桩径(mm)桩数桩长(mm)孔深(mm)备注临时立柱桩1000242800056960573702.316、3t，22m钢格构柱4200*202428500/8.4t，Q345表3.2.2-1 主要材料用量序号名称规格型号数量进场时间备注1钢筋C28、C22、A10、C16、C20195t2混凝土C35水下546m3/C35791m3/3钢支撑A800*2012根4剪刀撑、钢连杆28c172t3.2.3 拟投入机械设备表表3.2.3-1主要机械设备配置表项目序号设备名称数量主要参数栈桥下临时立柱施工1旋挖钻机22空压机255KW地连墙打孔3冲击钻2直径22mm注：在实际的施工过程中，机械设备的配置情况根据现场的实际情况和工程的进度进行合理安排。第4章 栈桥施工工艺4.1 栈桥设计本车站共设计6块栈桥17、板，从东至西分别是1#6#栈桥，其中1#、2#、5#、6#栈桥板设置在基坑北侧，3#、4#栈桥板横跨基坑，栈桥板沿基坑纵向均跨3到砼支撑，宽度为12m13.7m。1#、2#、5#、6#栈桥板通过5道主梁将板分成4个板格，每块板格中间设置十字形次梁，同时每块栈桥板需增设3根临时立柱桩，3#、4#栈桥板通过6道主梁将板分成8个板格，每块板格中间设置十字形次梁，同时每块栈桥板需增设6根临时立柱桩。为保证栈桥板内不积水，在施工栈桥时需由基坑内向基坑外做3%坡度，详见图4.2-2。栈桥位置原设计支撑梁高度调整为与地面同高，详见图4.1-3、4.1-4，现场施工时需先根据测量数据确定梁高，再进行钢筋下料。18、为保证栈桥下格构柱的承载能力，需减小格构柱的计算长度，因此在栈桥板下方格构柱位置需设置剪刀撑和钢连杆。剪刀撑采用28c槽钢加工，钢连杆采用双拼28c槽钢加工，均与格构柱满焊，焊缝高度为10mm，详见图4.1-5。为保证格构柱与栈桥梁板连接牢固，格构柱需深入栈桥板100mm，在栈桥板下方，支撑梁内需增设三层C25加强筋，在栈桥梁下表面与格构柱交界位置需加焊肋板，详见图4.1-6。为保证栈桥板下部土方施工方便，将栈桥板下部原设计钢支撑改为双拼钢支撑，同时保证围护结构的安全性分别在1#、2#、3#、6#栈桥下放每道钢支撑位置增设一根钢支撑，共12根，详见4.1-7图。5#道夫4#道夫3#道夫2#道夫19、1#道夫6#道夫图4.1-1 栈桥平面布置图 图4.1-2栈桥板顺坡示意图图4.1-3 1#栈桥板剖面图图4.1-4 4#栈桥板剖面图图4.1-5 栈桥下部格构柱间剪刀撑及钢连杆示意图图4.1-6 格构柱锚入栈桥板示意图图4.1-7 钢支撑平面布置图4.2 栈桥板施工栈桥板结构由900h（ZQL1），800h（ZQL2），700800（ZQL3）三种梁和300mm厚钢筋混凝土板以及板上防撞梁组成，h根据现场地面标高确定。板和梁整体一次性浇筑，防撞梁板浇筑时预留钢筋，待板浇筑完成，达到规定强度后进行支模及浇筑。板和ZQL3梁下部采用脚手架作为支撑体系，模板，次楞（木枋），主楞（钢管）作为模板体系20、。ZQL1和ZQL2两种梁采用双侧支模，与第一道砼支撑的模板加固体系相同。4.2.1 施工工艺图4.2.1-1 栈桥板施工流程图（1）土方开挖栈桥板位置土方开挖的底标高为第一道砼支撑底标高以下5cm，土方开挖到规定标高后需用挖机将开挖面压实并找平。（2）测量放样土方开挖完成后，测量组将栈桥板和ZQL3梁的顶面和地面标高放样于导墙上，同时将ZQL1、ZQL2、ZQL3的水平位置放样于导墙上，待垫层浇筑完成之后将梁的结构边线放样于垫层上，队伍用墨线弹出，并在结构边线外20cm处弹出控制线。（3）垫层浇筑栈桥板施工前在栈桥板位置需提前浇筑垫层，垫层厚度5cm，采用C15混凝土浇筑，垫层要超出栈桥板边21、缘梁的结构线20cm。（4）钢筋绑扎栈桥板结构均为钢筋混凝土结构，包括ZQL1（900h），ZQL2（800h），ZQL3（700800），防撞梁（400500）和300mm厚板。所有构件中的受力主筋均为HRB400级钢，梁中的箍筋均为HPB300级钢，梁中钢筋保护层厚度为30mm，板中钢筋保护层厚度为25mm。梁底部布置30mm预制垫块，布置在梁1/3宽度位置，沿梁长度方向间隔1m布置2个，梁侧向沿高度方向布置2个，纵向间距1m；板底垫块间隔450mm梅花形布置。各构件配筋详见下图。钢筋绑扎顺序为：ZQL1、ZQL2支模ZQL3板防撞梁。梁钢筋绑扎顺序为：搭设马凳绑扎上排钢筋绑扎箍筋穿腰筋和22、下排钢筋绑扎拉钩。板钢筋绑扎顺序为：绑扎下排纵横向钢筋（横向钢筋在纵向钢筋下部）布设马凳绑扎上排纵横向钢筋（横向钢筋在纵向钢筋上部）。防撞梁钢筋需在板钢筋绑扎时进行预留箍筋，待板混凝土浇筑完成达到规定强度后开始绑扎防撞梁钢筋。钢筋接头可用焊接或机械连接的方式，单面焊接接头长度不少于10d；双面焊接接头长度不少于5d；焊接接头搭接面积百分率不得超过50，接头处错开距离至少35d。分布钢筋及直径小于25mm受力钢筋可采用绑扎搭接连接，搭接处的中心及两端须分别用钢丝扎牢，绑扎接头宜相互错开，其搭接面积百分率不得超过50，接头处错开距离至少35d。图4.2.1-2 栈桥平面布置图图4.2.1-3 栈桥23、板平面布置图图4.2.1-2 ZQL1梁配筋图 图4.2.1-3 ZQL2梁配筋图 图4.2.1-4 ZQL3梁配筋图 图4.2.1-5 防撞梁配筋图图4.2.1-6 栈桥车道防撞梁剖面表 钢筋安装允许偏差表序号项目允许偏差检查方法1受力钢筋间距10钢尺量两段、中间个一点取最大值排距5钢尺检查保护层厚度5钢尺检查2箍筋间距20钢尺量连续三挡，取最大值3钢筋弯起点位置20钢尺检查4预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3,0钢尺和塞尺检查（5）模板加固图4.2.1-7栈桥板平面图图4.2.1-8 1-1剖面模板加固示意图图4.2.1-9 2-2剖面模板加固示意图图4.2.1-10 木枋支架示意图（24、板）图4.2.1-11 木方支架示意图（ZQL3）栈桥板模板加固方式详见上图，由于栈桥板施工后架体不能立刻拆除，拟采用木枋加工成的桁架作为模板支撑体系，每榀支撑架间距600mm，支撑架上部铺设A48.5*3.6钢管作为主梁，主梁间距700mm，主梁设置在支撑架竖向木枋位置，通过钉钉固定钢管。钢管上方铺设50mm*100mm木枋作为次梁，木枋垂直钢管布置，间距200mm，且要求木枋短边与钢管接触，木枋上布置模板，木枋模板之间用钉子连接，模板拼接时保证接缝处接触紧密，若由于模板缺陷导致不能贴紧需在接缝处粘贴双面胶将接缝空隙封堵，同时要保证模板的平整度，板和梁模板要按照要求做L/400起拱。所有阳角25、和阴角处模板拼接缝位置需粘贴双面胶。（6）混凝土浇筑混凝土浇筑前需对模板钢筋进行验收，验收合格后进行浇筑。栈桥板和梁需整体一次性浇筑，栈桥板和梁混凝土标号均为C35，塌落度为160200，砼采用商品砼，砼搅拌罐车运至现场，采用汽车泵泵送入仓。应严把砼质量关，检查坍落度是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。浇筑前需提前计算混凝土用量，与商混站联系保证混凝土供应及时。砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净并刷脱模剂。振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后用526、0插入式振捣器振捣，按400mm间距布设振捣点，保证砼振捣密实。应在浇筑完毕后终凝以前对混凝土加以覆盖并保湿养护。混凝土达2.5MPa且不缺棱掉角时方可进行模板拆除，拆除模板时，应使用撬棍等工具，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。混凝土试块按每浇筑100m3做一组。混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。4.3 临时立柱桩基施工4.3.1 施工工艺施工准备测量放样桩位复核护筒埋设钻机就位钻进成孔一次清孔吊放钢筋笼(吊放格构柱)导管安装二次清孔沉渣检验灌注水下混凝土粗砂回填。（1）测量放样测量组根据设计图纸上抗拔桩和临时立柱桩平面图进行准确的测量放线，核对27、工程桩位，桩位偏差不大于10mm，复核无误后，上报现场工长、监理复核，经复核无误后方可投入使用。 （2）钢护筒制作及埋设桩基桩位确认后，为了固定桩位、导向钻头、隔离地面水，保护孔口地面及提高孔内水位增加对孔壁的静压力以防坍塌，在钻孔前埋设护筒。钢护筒每节段长2m，壁厚8mm，护筒直径一般比钻头直径大20cm左右，本临时立柱桩孔桩直径1000mm，护筒选用1200m直径的钢护筒。钢护筒在钢结构加工场加工。钢护筒加工标准为垂直度偏差不超过1/300。椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。钢护筒埋设深度为2m。钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m，并高出施工地面0.328、m。（3）泥浆制备本工程所使用泥浆采用复合型膨润土和自来水为原材料搅拌而成。护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。如果不能满足孔壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整。选用膨润土。制备泥浆的性能指标如表4.3.1-1。表4.3.1-1泥浆性能参数表泥浆性能新配置泥浆循环泥浆废弃泥浆检测方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）1.041.051.061.081.101.251.35比重计粘度（s）20242530255060漏斗计含砂率（%）344811洗砂瓶PH值8989881414PH试纸图4.3.1-1 临时立柱桩施工工艺流程施工期间护筒29、内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上。钻进时及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位：遇流砂、松散土层时，适当加大泥浆比重。在粘性土层中，应严格控制泥浆的粘度增大，以防粘性土层缩颈、糊粘。在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。在施工中过程中的泥浆管理新拌泥浆需静置24小时以上，使膨胀土充分水化后方可使用，且使用时应进行泥浆指标的测定；在成孔过程中，每4h测定一次泥浆相对密度和黏度；清槽结束前和浇灌混凝土前测一次相对密度、黏度及含砂率，均取槽底以上500mm内泥浆；泥浆循环与再生泥浆池由泥浆循环池和沉淀池构成，泥浆沉淀池采用泥浆箱，体积应为桩身体积的1.5倍，当沉渣超过1/2时，应及时清理30、，以保证泥浆充分沉淀。由于泥浆池仅起过渡作用，故可以设置的较小。由于桩施工与地连墙施工存在交叉作业，两者可以共用泥浆箱。钻进时，细粒钻渣沉淀在沉淀池内，沉淀后用泥浆泵抽吸运走。经沉淀池沉淀后的优质泥浆直接抽入钻孔内。废浆处理抽入废浆池中的废弃泥浆每天组织全封闭泥浆运输车外运至规定的泥浆排放点弃浆。（4）钻进、成孔场地平整及钻机就位 液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4，现场地面承载能力大于250KN，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保31、钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。埋设护筒护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用12钢筋制作，打入土中至少30cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误方允许埋设护筒。用挖机挖土将护筒放至正确位置，护筒与孔壁之间用粘土挤密夯实，以增大护筒的侧壁摩阻，确保护筒的稳固，从而有利于孔口的稳定。护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩孔中心偏差不得大于10mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒宜高出地面0.3m，护筒周围用粘性土夯实32、。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中。护筒埋设完成后利用四角桩拉十字线，将四角桩引到护筒上，以便于钻机对位和钻头对中。钻孔 当钻机就位准确后开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。 操作人员随时观察钻杆是否垂直，测量员随时抽检钻杆垂直度，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板33、和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后再提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。钻进时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，操作室内显示进尺及钻头34、位置，按轻压慢钻的原则缓缓钻进；钻渣通过进渣口进入钻筒，同时向孔内注入泥浆，根据屏显深度，待确定钻筒内的钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时继续向孔内注入泥浆，确保孔内水头压力，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，提离孔底数米后，如未遇到阻力，方可加速按正常速度提升至井口，利用液压系统将筒门打开，排除钻渣，如此反复，直至设计标高。钻进中如发现有塌孔、斜孔时及时处理，发现缩径时，经常提动钻具，上下反复修扩孔壁，并适当增加泥浆比重。施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量，根据地质情况随意控制钻进速度，但每次钻进深度不宜超过0.5m。地质情况35、记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。（5）终孔及检测钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工36、程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，通知勘察设计单位及业主、市质监站进行现场查验，并报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。（6）一次清孔清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，待钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行第一次清孔。本方37、案中采用旋挖钻进行一次清孔，将孔底的沉渣掏出来。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.15；含砂率不大于7%；粘度不大于35s。（7）钢筋笼、格构柱制做钢筋笼的制作钢筋笼在钢筋加工场下料、制作。制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对，对有锈迹的钢筋应先除锈再加工使用。钢筋笼制作必须符合设计施工规范规定，其允许偏差见表4.3.1-2。表4.3.1-2 钢筋笼制作允许偏差控制要点主筋间距箍筋间距钢筋笼直径长度允许偏差10 mm20 mm10 mm30 mm本车站临时立柱桩桩长28m，钢筋笼采用分2节制作、整体预拼装、分节吊装连接的方38、式进行施工。节与节钢筋笼在孔口的连接采用直螺纹连接。钢筋笼加工时采用箍筋成型法，即按照设计图纸要求的间距在主筋上标出加强箍筋位置，然后按主筋上标好的位置将箍筋依次扶正并一一焊好。钢筋主筋采用机械连接，定位箍筋应封闭焊接成弧形，并与主筋焊接，螺旋筋与主筋点焊，螺旋箍筋开始和收口部位盘一个完整的圆形套箍。钢筋笼具体制作方法如下：a一块坚实平整的场地上，按每间隔2.0m铺上16a型槽钢形成钢筋笼的制作平台,在平台上铺设主筋时应考虑到主筋的连接面在同一截面不超过50%，直螺纹套筒应错开布置，且错开的接头间相互距离不少于35d，然后按设计图纸在主筋上每隔2m设立一道加劲箍，在加劲箍定位焊接时必须注意保证39、其平面与主筋垂直，按设计图纸的主筋间距、根数在加劲箍上划上记号，将排列好后的主筋按规定的间距焊牢在加劲箍上。b加劲箍应在按设计加劲箍内径制作的定型圆平台上(在12mm钢板上用长10cm的25钢筋沿圆周焊成定型圆)卷制焊接而成。钢筋的焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人操作，使用的电焊条必须与钢筋等级型号一致，使用的电流量不宜过大，以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，不得烧伤筋肋，焊渣应清除干清。c螺旋筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密。防止离鼓，采用帮条焊接与主筋连接成型。螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，螺旋筋与主筋采用梅花形间隔电焊，即螺旋筋与主筋焊点数量不小于50%，然后用帮条焊接成型。 d40、加强筋设于主筋内侧。加强筋与主筋的连接采用电弧焊，加强筋与主筋全数焊接，必须焊牢，要求严格控制电流大小，不得烧伤主筋。成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存放，并做好成品保护，防止被现场移动机械设备碰撞破坏，并及时使用先做先用后做后用，及时使用防止锈蚀。e.在钢筋笼螺旋箍筋上增加A122000定位筋，每断面8根，沿每节钢筋笼2米设置一道。做法如下图4.3.2-2。 图4.3.1-2钢筋笼定位筋及安装位置位置示意图f. 钢筋笼整体预拼装完成后将钢筋笼分解，进行分节吊装。 格构柱的制作本车站格构柱截面尺寸为500500mm，格构柱长28.5m，采用4根L20020mm角钢与41、钢板焊接而成，基坑范围内缀板尺寸为43030012mm，纵向间距800mm，插入桩基范围内缀板尺寸为43015010mm，纵向间距500mm。抗拔桩与临时立柱桩配筋图见图4.3.1-3。图4.3.1-3临时立柱桩兼抗拔桩大样图格构柱（28.5m，Q345）拟在工厂加工成，加工成12m标准段和4.5m配节后运到现场进行拼接至设计长度，格构柱的拼接采用4根同型号的角钢（L20020mm）在格构柱内侧搭接，搭接角钢长50cm，两边与格构柱满焊，格构柱搭接横断面图如图5.4.7-4所示。5.4.7-4格构柱搭接横断面图（8）钢筋笼、格构柱的吊装钢筋笼、格构柱的安装本工程临时立柱桩钢筋笼（格构柱）采用142、00t履带吊起吊。临时立柱桩的钢筋笼和格构柱分次、分节起吊，先分节吊装钢筋笼入孔并连接，再下放格构柱。钢筋笼与格构柱采用C14300mm钢筋将钢筋笼主筋与格构柱焊接连为一体，每个断面焊接4处，双面焊，焊缝饱满，长度不小于5d（d为钢筋直径）。格构柱伸入钢筋笼3m，两端用钢筋头将格构柱定位，保证格构柱的中心与钢筋笼中心重合。钢筋笼与格构柱连接示意图如图5.4.8-1所示。 5.4.8-1钢筋笼与格构柱连接图临时立柱桩钢筋笼吊装步骤：第一步：钢筋笼分两节吊装，现场采用100t履带吊进行单机抬吊，两吊钩配合施工。吊装时利用小吊钩2点，大吊钩2点，共4点起吊钢筋笼，吊点设置在加强筋处。待钢筋笼离地面一43、定高度后，大吊钩停止起吊，利用小吊钩继续起吊使钢筋笼逐渐竖直，待钢筋笼竖直后卸掉大吊钩，利用小吊钩将钢筋笼然后放入孔内。第二步：将钢筋笼下放至笼顶以下第三个加强筋，沿该加强筋处插入两根钢扁担使钢筋笼固定，工字钢搁置方木上，然后解开吊绳。第三步：在吊装前在格构柱顶部角钢处开圆孔，然后将卸扣与该圆孔相连，随后采用吊车将格构柱起吊至孔口，在将钢立柱起吊垂直时检测钢立柱的垂直度，按事先做好的标记，对准，格构柱与主筋焊接，间距600mm，焊缝长度10d，然后对插入段封闭处理，将主筋与C12200的箍筋焊接，最后将空口桩基与螺旋箍焊接。焊接作业时需搭设门式脚手架，便于工人焊接，钢筋笼上口离地面高度超过2m44、，属于高空作业且操作空间较小，对作业人员要进行有效防护，防止施工中人员坠落。第四步：将焊接好的钢筋笼与格构柱整体下放至孔内预留一个缀板的高度在地面随后用钢扁担插过缀板底将钢筋笼架好，最后将吊筋焊接在角钢上，吊筋采用HRB400直径为C16的钢筋制作而成，吊环采用直径为A25的钢筋制作而成，吊筋数量为4个，4根吊筋制作成桁架筋的形式，与格构柱角钢焊接(两对角线方向角钢)，焊缝长度为单面焊10d。在吊筋焊接后在四个角钢角点焊接四根A12钢筋作为对位指示钢筋，长度同吊筋长度。第五步：下放钢筋笼时观察四根对位指示钢筋的方向，使格构柱矩形边线方向与后期架设连梁的方向平行。第六步：钢筋笼落底后将钢扁担插入45、吊环内，使钢筋笼位置固定，准确定位。吊装安全要求a.吊装时吊车必须在许可吊载范围内工作，不得斜拉斜拽，禁止超载作业，吊钩起落要平稳，低速，禁止忽快忽慢。b.所有吊装机具使用前必须严格检查，保证使用的机具合格，并有足够的安全系数。c.设立吊装警戒区，无关人员禁止入内，超过五级以上风力不得吊装，能见度低于100米禁止吊装，晚上作业有足够的照明。（9）导管安装、二次清孔导管安装导管采用250的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺46、帽在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度确定，导管底部距孔底3050cm，导管顶端超出地面或格构柱桩顶，上端便于接下料漏斗。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑时采用汽车吊辅助浇筑，即利用汽车吊提升导管，二次清孔当导管安装好后，为保证孔底沉淀厚度不大于10cm，需进行二次清孔。本方案中二次清孔采用气举反循环的方式进行清孔，即以导管作为吸泥泵的吸浆管进行泥浆循环清孔。清孔达到47、以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率不大于8%；粘度不大于28s。（10）灌砼、成桩灌注水下混凝土采用竖向导管法，混凝土采用罐车运输运至灌注地点时，在混凝土灌注前，须查看其开盘鉴定，检查混凝土标号、水泥品种、集料规格以及外加剂是否与混凝土的配合比相符，并检查流动性和坍落度，如不符合要求时，应进行二次拌和，仍不符合要求时，不得使用。钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为812小时，坍落度1822cm，须检查混凝土各项指标合格后才能放入漏斗。开始灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高至孔底3050cm左右，然后将灌注漏斗和48、储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土，首灌混凝土方量为1.5m3，即料斗方量不小于1.5m3。在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管埋深在23m之间。混凝土灌注应连续进行不得中断。灌桩时导管提升高度不宜过大，严禁导管提出混凝土面造成事故。当出现导管堵塞情况时，可将导管少量上下升降，排除故障，但不得左右摇晃移动。同时，作好混凝土灌注记录备查。为确保桩顶质量，混凝土浇筑应比设计标高增加500mm，浇筑底板（梁）前，应将桩顶浮浆凿除清理干净，保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值，桩顶以上露出的钢筋长度应达到设计要求。为了防止混凝土超灌过多，需在测绳端部绑一根长5049、0mm的钢筋，利用测绳时刻关注混凝土面的高度。本工程中，临时立柱桩浇筑底部28m，其余上部空孔不浇筑砼，浇筑前，根据实际成孔孔径情况，计算出需用砼量，并考虑一定的扩孔系数，再考虑超灌0.5m的砼量，施工时桩身任何载面不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.11.3之间。砼通过导管一次性灌入，然后用测绳测量砼面，砼面超过设计砼面0.5m时，可完成灌注，提出导管。（11）成桩后处理钻孔桩砼灌注完毕后，由于砼需要凝固时间，所以在砼初凝前不能拆除孔口支撑钢管，待混凝土初凝后，拆除钢管，取走方木，拔出钢护筒。格构柱桩外侧采用中粗砂进行回填，边抽泥浆边回填，防止泥浆外流，格构柱桩内用泥浆泵将管内泥浆全部抽出。50、回填完成后，为保证格构柱桩头不被车辆或其它机械破坏，在桩头四周采用钢管围护并做醒目标志。4.4 支撑施工4.4.1 施工工艺4.4.1.1 钢支撑及相关构件的加工、组装xx站钢支撑均直接架设在地连墙上，采用焊接钢板进行支撑。钢板托架采用2块400mm*300mm*10mm三角钢板和300mm*1000mm*10mm（300*800mm*10mm）矩形钢板焊接加工而成，焊缝高度为10mm且所有连接位置焊缝应满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹渣、裂纹、肉瘤等缺陷。现场加工的焊缝应严格执行焊接质量记录验收制度，每道工序完成后，必须清渣自检。钢支撑支座具体形式见图4.4.1-1。图4.4.1-51、1钢支撑支座大样图由于钢支撑较长，需分段加工，现场组合。支撑运输前需对构件进行编号，运至现场进行拼装。支撑由活动、固定端头和中间节组成，各节由螺栓连接，根据车站端面宽度组装为成型的单根钢支撑。并经检查合格，无焊伤、开裂等质量缺陷，拼装完成的钢支撑轴线偏差和挠曲变形在允许范围之内。4.4.1.2 支撑定位放线基坑开挖至钢支撑中心线一下500mm位置时，支撑定位测量放线，按照设计要求确定该层三角托架位置，托架安装完成后，在两侧预埋钢板上放出钢支撑的中心位置，并采用十字弹线法准确定位，方便钢支撑的架设安装。表4.4.1-1 支撑安装的容许偏差表支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差30mm支撑两端的标高52、差20mm及支撑长度的1/600支撑挠曲度支撑长度的1/1000支撑水平轴线偏差30mm支撑安装位置允许偏差高差50mm水平间距100mm钢筋砼构件的截面尺寸允许偏差+8mm、-5mm；钢立柱垂直度偏差1/300钢支撑拼装后两端支点中心线偏差20mm钢支撑安装后中心线总偏心量50mm4.4.1.3 钢支撑的吊装及安装由于支撑结构存在纵向连系梁，本工程钢支撑在钢支撑拼装区利用50t汽车吊配合人工组装成规定长度，再分节吊装至基坑，然后在基坑内整体拼装就位安装。钢支撑分为两节（两节长度见表4.4.1-2），先将带有固定端的较长段采用汽车吊或龙门吊吊装，一端搭设在钢板托架上，一端搭设在钢连系梁上，确保53、钢支撑稳定后，吊装另一段带有活动端头的钢支撑，活动端头搭设在三角托架上，吊装到位后保持吊车稳定，人工将钢支撑组装完成。钢支撑安装时注意将每层活动端和固定端设置在同一侧面，以便钢支撑施加轴力时方便。由于下层钢支撑与上层钢支撑水平位置重叠，无法一次性就位。采用龙门吊或汽车吊吊放至基坑面，接用叉车、手动葫芦等坑内措施完成支撑定位安装。表4.4.1-2钢支撑分节序号位置1节长度(m)2节长度(m)备注1423轴，2946轴12.51122329轴1311.63323轴，2947轴换撑11.71042329轴换撑1210.81) 龙门吊吊装龙门吊带钢支撑纵向平移：两段钢支撑均采用两点吊装，吊点距离端部054、.2L左右为宜。在龙门吊带钢支撑纵向行走过程中尽量保持钢支撑两端在同一水平面上。注：起吊钢支撑时必须使用角铁和橡胶片，以防止钢丝绳在钢支撑上滑移发生伤害事故。(1) 带固定端头段钢支撑下落安装：在冠梁上用红漆标示出每根钢支撑的中心位置，以方便定位安装。龙门吊带钢支撑行走至钢支撑的中心位置时开始缓慢下落。下落至距规定标高约0.5m时暂停，检查位置的准确性，确认后先下落带固定端头端，定好位，再下落另一端搭设在钢连梁上（注：两端高差不宜超过0.5m）。(2) 带活动端头段钢支撑下落安装：确保第一段稳定安全后开始吊装另一段，吊装步骤与上一段相同，下落至距规定标高约0.5m时暂停，检查位置的准确性，确认55、后先下落带活动端头端，搭设在三角托架上确保稳定后，再下落另一端，保证两段轴线重合后稳定吊车，人工连接安装，安装完成后，再将2台150T液压千斤顶放入顶压位置，为方便施工并保持千斤顶加力一致，2台千斤顶用托架固定。液压千斤顶在施工时应平衡顶压，并要保持千斤顶的轴力方向与支撑的中线平行。2) 吊车吊装龙门吊无法操作的部位采用50t汽车吊吊装，钢支撑吊装不够平稳时，可在吊钩下方增加铁扁担，采用拉绳控制转向。吊装过程与龙门吊相同。图4.4.1-2 吊车下落安装示意图钢支撑拼装示意图如下：图4.4.1-3 有纵向连系梁钢支撑安装示意图4.4.1.4 支撑保护措施1) 钢支撑拼装技术措施(1) 钢支撑在拼56、装时，轴线偏差在2cm之内，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固，在钢支撑预应力施加完成后需进行复拧。钢支撑、钢板托架为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行焊缝检查验收或无损伤焊缝检测。连接处要可靠，减少长细比，确保支撑体系稳定。(2) 钢支撑安装前一定要检查钢管的垂直度，若不垂直要进行矫正；然后将钢支撑安装在钢板支架上，并且紧固好，必要时可在钢支撑中部架设临时支撑，确保钢支撑吊装上就只有很小的自重下挠度，便于加预应力固定。(3) 所有钢支撑装配件的钢板加工以及钢管焊接加工都必须双面满焊。在有内肋板焊接过程中无法双面焊接的，宜采用坡口焊接方式。(4) 57、支撑拼接采用扭矩扳手，保证法兰螺栓连接强度。拼接好支撑须经质检工程师检查合格后方可安装。(5) 钢支撑在起吊就位前须进行试拼装（对直线性不好的支撑组合禁止使用）。2) 钢支撑安装保护措施(1) 基坑开挖过程中做好钢支撑的保护，采用中心挖槽法或小挖掘机开挖钢支撑附近土方，防止挖土机械碰撞支撑体系，造成支撑脱落、变形、失稳事故。(2) 挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，不得碰撞支撑和管线；不得在支撑上作用荷载，钢支撑顶面严禁堆放杂物，弃土堆放应远离基坑边线。(3) 钢支撑施工要紧随挖土作业，随挖随撑，无撑挖土时间控制在8小时以内，不允许延误，各层土必须遵循先撑后挖抽槽开挖支撑原则。(4) 钢58、支撑端面和围护结构接触面应垂直和平整，围护结构不平处须用风镐修平，钢围檩与围护结构必须密贴，禁止垫木板，空隙处用快硬细石砼填充。(5) 施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。下道支撑预应力的施加，会导致上道支撑应力值的减小，此时应根据监测单位提供的数据适当补加轴力。(6) 钢支撑防坠落保护措施采用“上拉下托”形式，即在钢支撑端头处上部采用A12钢丝绳将钢支撑拉住，钢丝绳与地连墙通过膨胀螺栓连接，钢支撑端头下部焊接三角托架，保证钢支撑部滑落，具体防护措施见图4.4.59、1-5。支撑托架关系重大，焊工需经过专业培训获得证书，焊接定人定责，阴雨天须设可靠防雨蓬。必须派专人检查焊接质量，特别是对下口焊接质量的检验，应特别重视。(7) 施加预应力的油泵装置要经常检查，以确保应力值的正确性与稳定性，每根支撑撑好后，在1214小时内观察预应力损失及围护结构的水平位移情况，当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计要求值。(8) 钢支撑要放置于钢板托架上，防止支撑失稳后坠落，钢支撑由于标高问题无法架在钢板上的需在下部垫钢垫块。用于微调的钢楔也应点焊连接，防止坠落。设专人定期巡逻检查钢支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打紧楔子。如下图所示：图460、.4.1-4 钢支撑槽钢拖架示意图三角托架钢丝绳图4.4.1-5 钢支撑防坠落示意图4.4.1.5 支撑体系施加预应力1) 初始预应力根据设计轴力，xx站选用150t液压千斤顶。加预应力时，监理需在旁监督。将2台150t液压千斤顶放入活络头子顶压位置，接通油管后即可开泵在活络头一端施加预应力，预加轴力为设计轴力的50%，预应力施加到位后，在活络头子中锲紧垫块，并用榔头敲打固定，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑的安装。钢支撑组装好后为减少围护结构的侧向位移，必须及时安装钢支撑和准确施加预应力。千斤顶施加预应力时，对预应力值做好记录备查，且两台千斤顶必须同步施加顶力，预应力施加按设61、计要求进行。为控制墙体水平位移，钢支撑必须有重复预加轴力的装置，下道支撑安装后需对其上所有支撑调整预加轴力，并应根据现场围护结构的变形、受力监测情况调整实施。为防止钢支撑在施加轴力时产生过大的挠度，在对钢支撑施加预应力前先将钢支撑自重挠度校正至水平。表4.4.1-3 xx站设计支撑轴力值表(KN) 支撑区域123455换66换7备注标准段172847943876141061816248933606-轴力设计值(kN)-24002000-1900-预加轴力(kN)(1) 预加轴力人员预加轴力作业配备专业小组，由一名油泵操作手和两名千斤顶操作手组成，项目部配备一名技术人员全程监控并记录数据。施加轴62、力时，将通知现场监理旁站，监控。(2) 安装千斤顶两名操作工人抬动千斤顶，水平放在活动端钢板上，千斤顶中心位于钢支撑水平轴线上，左右对称布设。千斤顶活塞端顶在预埋钢板上，另一对端顶在钢支撑上。(3) 施加轴力作业千斤顶、压力表、高压油管等安装完毕后开始对钢支撑施加轴力作业。预加轴力按照设计轴力的100%施加，设计预加轴力共分5个阶段施加，分别为预加轴力的20%、40%、60%、80%、100%。所有第一阶段预加轴力较小，持荷2分钟，其余各阶段均持荷5分钟，以便消除各部分变形，保证预加轴力的有效性，减少应力损失。千斤顶行程不足时，采用插入钢楔子，使千斤顶二次加力到设计预加轴力。(4) 其他要求预63、加轴力作业完成后，千斤顶、油管等应拆除，和油泵放置在库房内，妥善保管。压力表应从油泵上拆除，并放入专用表盒内，防止震动、碰撞等。所有施加力作业器具均需妥善保管，保持完好，以备随时使用。另外，千斤顶、压力表应有备用品，并提前做好标定，有关数据报项目部，以便现场使用的器具损坏后及时替换，确保工程的顺利进行。4.4.1.6 复加预应力对于一级基坑按以下要求复加应力：(1) 在第一次加预应力后12小时内加密监视频率，发现预应力损失或围护结构变形速率明显收敛的，复加预应力至设计值。(2) 当昼夜温差过大，导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计值。(3) 当桩体水平位移速率超过警戒值时，64、可适当增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求。(4) 当轴力变化大于3%时，按规定复加轴力。4.4.1.7 钢支撑体系拆除1) 钢支撑体系拆除流程钢支撑的拆除流程为安装流程的逆过程如下： 图4.4.1-6 钢支撑拆除流程图(1) 钢支撑及活动端的拆除搭设脚手架支托钢支撑辅吊配合主吊固定钢支撑把千斤顶放到原支撑点用千斤顶支顶钢支撑焊断钢支撑与活动端的预应力固定焊板千斤顶逐步回油卸力移走千斤顶钢支撑和活动端连接牢固钢支撑分节利用手动葫芦等机械将支撑放置在下层结构板上起吊钢支撑辅吊调整钢支撑方向，避让上部支撑吊至地面循环使用。2) 钢支撑拆除注意事项(1) 钢支撑65、拆除应随车站结构施工进程分段分层更换拆除；拆撑前由实验部门实测前段混凝土强度（采用回弹仪实测或同条件养护试件强度报告），达到要求后方报监理，方可进行拆撑施工。(2) 每次拆除长度不超过35m并根据结构施工的区域进行确定，拆除过程中加强围护桩各项监测，根据监测情况调整拆除长度。采用分级卸载，避免应力突变对围护结构、主体结构产生负面影响。(3) 用起重设备将钢支撑及钢支撑的活动端用钢丝绳悬吊保护。 (4) 在支撑较密、不方便整体起吊的部位，在施工的脚手架或者结构板上拧开法兰螺栓，分段起吊。(5) 拆除下来的钢支撑吊出坑外分类堆放整齐，并刷上防锈漆。第5章 质量保证措施5.1 工程材料和物资采购控制66、按照技术规格书和图纸及规范要求的标准，采购原材料、半成品、构件和零部件，按实物进行验收并按要求进行存放。5.2 文件和资料控制文件和资料是工程施工的依据，也是质量体系运行的验证资料，保持质量体系文件完整性和准确性，是实施项目管理的重要工作之一。5.3 施工过程控制1) 施工前控制(1) 对工程进行质量策划，就质量体系、组织机构、质量目标、人员配置和培训、主要施工工艺等方面予以确定，并对保证实现质量目标的环境、设备、工艺、资金及主要施工程序制定计划和有效措施；(2) 研究设计文件，充分理解设计意图，并对作业人员进行交底；(3) 编制施工技术方案和作业指导书。2) 施工过程控制(1) 施工计划控制67、，项目部每周开一次质量工作会，检查落实工程质量工作，研究工程质量状况和改进措施；(2) 工序控制，对严重影响工程质量的工序，如原材料检验等进行控制；也可根据工序的难易程度确定关键工序并进行重点控制。对重要和关键工序的主要控制方法是设立控制点，进行工序分析和连续监控；(3) 工艺控制，施工过程中，必须严格按制定的工艺施工，施工员和质检员负责现场监督，检查工艺执行情况。执行中须完善的工艺，报批后再实施；(4) 施工过程中，对严重影响工程质量的重要工序，可根据工序的难易程度确定关键工序并进行重点控制。对重要和关键工序的主要控制方法是设立控制点，进行工序分析和连续监控，必须严格按制定的工艺施工，施工员68、和质监员负责现场监督，检查工艺执行情况；(5) 具体措施有：测量仪器按计量要求定期到指定单位进行校定；对测量资料进行检查、核对；施工基线、水准线、测量控制点，定期校核；各工序开工前，校核测量点。严格执行监理程序。根据主体工程报检程序，及时向监理报检，没有监理同意，不得进入下道工序。监理指出的不合格项，应及时改正，再次报检。直至合格，才能进入下道工序。第6章 安全保障措施为了贯彻“安全第一，预防为主”的方针，实现“三无三消灭一创建”（即无工伤死亡事故，无交通事故，无火灾事故；消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故，创建文明工地）的目标，项目部成立安全领导小组，安质部设专职安全工程师，形成安全保69、证体系。组 长：余南山副组长：徐林有、刘于明、梁拥军 组 员：各部门负责人并制订如下安全管理措施。1) 针对本工程特点，进行安全生产教育，提高安全意识。2) 有计划的对施工人员进行生产知识、安全操作规程、安全生产制度、施工纪律的培训，使其掌握安全生产必备的基本知识和技能。3) 项目部设专职安全员根据本工程的施工特点，结合安全的有关规定，经常进行现场检查，督促整改。4) 施工现场的布置符合“防火、防爆、防雷电”等安全规定。5) 进入施工现场人员，一律戴好安全帽。6) 必须严格按照安全技术规程及规定操作流程要求，按部就班进行作业，各级安全、技术人员必须层层抓好交底落实。7) 施工现场漏电保护装置在70、每次使用时，尤其雨淋后，必须由电工检查，确定性能可靠安全后，方可使用。8) 施工现场用电线路走向及架设按设计及有关规定进行。供配电缆必须严格按电缆机械性能及供电要求选择、敷设，同时时刻注意电缆保护工作，严防破损，漏电。9) 在同一供电系统中，不得将一部分电气设备接地，而将另一部分电气设备接零。在低压线路中，严禁利用大地作零线供电，不得利用机械本身钢结构作工作零线。10) 施工现场夜间施工时，必须确保足够亮度的夜间照明灯光，现场电工加强值班巡视，及时修复损坏灯具。移动照明器具，必须用手持式专用移动行灯。11) 施工现场设安全围栏、警示牌、警戒色等。12) 电气装置遇到跳闸时，不得强行合闸，应查明原因，排除故障后再行合闸。线路故障的检修时，挂牌告示并由专职电工负责。非专业人员不得擅自开箱合闸。13) 气焊钢瓶在存放和使用时，须距明火10米以上，并避免在阳光下爆晒，搬动时不能碰撞钢瓶，并戴设盖帽。氧气、乙炔瓶安放时，间距应大于10米，且不准置于高压线下。14) 氧气、乙炔减压器上必须有安全阀和防回火器，高低压表应完好，计量正确。15) 安全检查要与完善和修订安全管理制度结合起来，把安全生产责任制与各级管理者的经济利益挂钩，严明奖惩，保证“管理生产者必须管安全”的制度真正落实。16）定期组织应急演练，提高作业人员应急能力。