1、铁路客专轨道板铺设首件工程自密实混凝土模板安装施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1.基本情况61.1工程概况61.2工期要求62.首件工程选择63. 首件工程施工计划73.1线下工程73.2首件工程主要施工节点74.首件工程资源配置计划84.1人员配置8(1)运输班：负责轨道板装卸及运输工作。84.2设备配置85 主要设计技术标准95.1 CRTS 型板式无砟轨道结构设计95.2钢轨145.3扣件145.4轨道板145.5自密实混凝土及限位凹槽145.6底座14（1）路基地段底座15（2）桥2、梁地段底座15（3）隧道地段底座175.7中间隔离层175.8轨道超高175.9轨道结构高度185.10轨道绝缘185.11综合接地185.12灌浆孔195.13有砟无砟过渡段设计195.14布板要求195.14.1路基段布板要求195.14.2桥梁段布板要求195.14.3隧道段布板要求197施工方案207.1总体施工方案207.2施工准备207.3施工流程207.3.1施工程序207.3.2工艺流程207.4主要工序施工工艺217.4.1轨道板存放及运输217.4.2中间隔离层及弹性垫层施工237.4.3轨道板粗铺267.4.4轨道板精调297.4.5自密实混凝土模板安装327.4.6轨道3、板压紧及防侧滑装置安装337.4.7自密实混凝土灌注342养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15 。38（6）拆模387.4.8轨道静态精调38.1轨道静态精调流程图39（1）人员培训39（2）CPIII复测39（3）轨检设备配备39（4）调整件准备40（5）承轨台编号40.3技术标准40（1）高低水平的调整42.3.4轨检小车复测轨道线型427.4.9施工操作注意事项427.4.10质量控制措施438首件工程评估448.1首件评估程序44（1）首件工程施工结束后，施工单位向建设单位提交评估申请；448.2首件评估计划449劳动组织4410设备机具配置4411质量控制及检验4511.1质4、量控制4511.2质量检验46（2）轨道板铺设位置的允许偏差及检验数量应符合表19规定。47（3）自密实混凝土检验分型式检验和日常检验4712质量管理措施4812.1质量管理体系4812.2特殊过程和关键工序及其控制措施4812.2工程质量保证保证措施4912.4.1 施工图复核4912.4.2 技术交底制度5012.4.3 材料进场检验和质量验收制度5012.4.4 检查制度5012.4.5 施工资料管理制度5113安全生产保证措施5213.1施工准备阶段安全技术措施5213.2施工现场安全技术措施5213.3施工人员进洞控制管理措施5313.4火工品管理措施5313.5爆破施工安全技术措施5、5313.6施工机械设备的安全控制措施5413.7隧道坍方安全措施5413.8隧道防涌水安全措施5513.9洞内外交通安全技术措施5513.10防火安全技术措施5613.11隧道贯通安全措施56 1.基本情况1.1工程概况新建铁路xx至xx客运专线CGZQ-11标正线全长45.541Km，起止里程DK329687.5DK378178。无砟轨道主要工程数量有：铺设CRTS型轨道板无砟道床89.8铺轨公里、铺设正线CRTS双块式无碴道床0.66铺轨公里；铺设站线CRTS双块式无碴道床0.06铺轨公里、铺设18号单开长枕埋入式无碴道床0.55铺轨公里、道岔精调8组、铺轨测量与轨道精细调整0.06铺轨6、公里、道床过渡段0.1铺轨公里。1.2工期要求总体工期要求：无砟道床铺设工期2018年2月1日2018年11月15日。根据总体工期目标，首件工程（先导段）需在2018年10月31日完成施工及评估。2.首件工程选择根据无砟轨道道床铺设特点，按照（xx工201639号）关于印发无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则的通知要求，进行首件工程的选择。无砟轨道线外工艺试验完成并通过审查评估后，进行首件工程（先导段）施工。本标段无砟轨道首件工程选取xx特大桥0#台前DK344556开始，至xx出口DK346580结束，全段长2024m，含4座桥（xx特大桥、xx1号中桥、xx2号中桥、xx大桥全长12277、.86m）、4段路基（全长336.89m）、1座隧道（xx、xx隧道45125m），线路平面含直线和曲线，曲线半径1000m。该段有便道下桥，可沿便道绕行至xx隧道出口处路基，后续桥面系、无砟轨道等施工项目施工车辆受首件工程影响小，见图1。图2 首件工程位置示意图表1首件工程段结构物组成表序号选择要求首件工程情况1长度不小于2km（隧道内可选择1km左右）全长2.024km2宜选择距离铺轨基地近或交通便利的地段距梁场4.5km，距X458县道2km。3包含曲线地段含曲线地段323.658m，曲线半径10000m。4包含路基及桥梁地段路基段336.89m，桥梁段1227.86m，隧道45125m8、3. 首件工程施工计划根据调度通知（xx项工调201691号）要求2017年10月底完成无砟轨道首件段评估，计划于2017年8月20日开始进行该段施工，其中沉降评估、CP测设及评估由二分部完成，桥面系、轨道板铺设于六分部完成，计划于2017年10月16日至2017年10月31日完成首件工程评估。3.1线下工程CRTS型无砟轨道施工前线下工程应完成相应施工，并取得相应质量检验报告、沉降变形评估报告及CP测设及评估成果等资料，详细计划时间如表2。表2 线下工程计划完成时间计划表序号结构名称起止里程线下工程完成日期架梁通过日期沉降评估完成日期CP测设完成日期1xx特大桥DK344+54127DK349、5+381.042路基段DK345+381.04DK345+508.303xx1号中桥DK345+508.30DK345+617.554路基段DK345+617.55DK345+719.505xx2号中桥DK345+719.50DK345+820.756xx隧道DK345+820.75DK346+150.7路基段DK346+150.00DK346+182.068xx大桥DK346+182.06DK346+408.579路基段DK346+408.57DK346+450.0010xx隧道DK346+450.00DK346+580.003.2首件工程主要施工节点根据2017年10月16日至2017年10、10月31日完成评估目标进行主要施工节点工期排摆，具体详见表3。表3 首件工程节点表序号节点项目施工日期施工周期（天）备注1架梁2017-8-20前完成2桥面系2017-8-212017-8-31113底座板2017-9-12017-09-21214铺板2017-09-212017-10-1625试生产按每天80m计5评估2017-10-162017-10-31164.首件工程资源配置计划4.1人员配置按架子队要求配置九大员负责现场管理，设置运输班、钢筋班、铺设班、混凝土班负责轨道板铺设及双块式无砟道床施工作业，每个工班设1名班长，负责班组施工的安全、质量、施工进度及协调施工生产中的各项事务。11、作业人员配置见表4。(1)运输班：负责轨道板装卸及运输工作。(2)钢筋班：负责中间隔离层及弹性垫层铺设、钢筋加工绑扎及钢筋网片安装工作。(3)铺设班：负责轨道板粗铺及静调工作。(4)混凝土班：负责自密实混凝土模型安装、灌注及养护工作。表4 无砟轨道首件工程作业工班人员配置计划表序号名称定员（人）备 注1轨道板运输8按1个作业面配置2中间隔离层及弹性垫层铺设6按1个作业面配置3钢筋制作与铺设10按1个作业面配置4轨道板粗铺12按1个作业面配置5轨道板精调20按1个作业面配置6模型安装及拆除10按1个作业面配置7自密实混凝土施工20按1个作业面配置8自密实混凝土养护4按1个作业面配置合 计904.12、2设备配置根据无砟轨道首件工程施工工期、施工顺序以及工序安排配置机械设备，确保满足施工和工期要求，主要施工设备进场计划见附件5。表5 无砟轨道首件工程施工主要机械设备配置计划表序号设备名称主要技术规格数量（台套）计划进场时间1轨道板运输车QY2032汽车吊QY2523汽车吊QY5014铺板龙门吊CXT-1015双向运板车LYC-2026轨道板精调系统LEICA27轨道板精调用三向千斤顶YCW350B48钢筋弯曲机WJ40-119钢筋切断机GJ-40110电焊机ZX5-250211组合钢模板2m40012混凝土振捣设备502013砼泵车48米114混凝土罐车6m3315漏斗自制316移动式发电机13、150KW117轨检小车118柴油发电机50kw119中巴车19座120皮卡车121越野车15 主要设计技术标准5.1 CRTS 型板式无砟轨道结构设计CRTS 型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS 型板式无砟轨道轨道板采用单元分块式结构，在路基、桥梁和隧道地段轨道板间采用不连接的分块式结构。图3 轨道板采用分块单元结构示意图图4路基地段CRTS 型板式无砟轨道横断面图图5桥梁地段CRTS 型板式无砟轨道横断面图图6隧道地段CRTS 型板式无砟轨道横断面图5.2钢轨100m定尺 60kg/m U71Mn(G14、)钢轨5.3扣件采用与CRTS 型板式无砟轨道配套的WJ-8B扣件，桥上除连续梁及紧靠连续梁的一跨简支梁采用小阻力扣件外，其余简支梁均采用常阻力扣件；采用小阻力扣件地段，梁端的一组扣件采用常阻力扣件。扣件间距一般为630650mm，一般情况下相邻扣件节点间距687mm。由于各种原因在极端情况下个别大跨度桥梁的大梁缝地段扣件间距最大不超过725mm。扣件应满足客运专线扣件系统暂行技术条件（铁科技函2006248号）的要求。5.4轨道板轨道板与自密实混凝土间的连接方式采用“门”型钢筋的方式。在轨道板下设置门型钢筋，使轨道板与自密实混凝土很好的连接为一整体。采用的标准轨道板型号为P5600、P49215、5和P4856三种，异型轨道板型号有P4460、P6730、P5500等。板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。图7轨道板底设置“门”型钢筋结构图所有缓和曲线地段采用二维可调高模板，本线曲线半径5000m地段的圆曲线和直线地段轨道板均采用固定模板。轨道板模具调整、检测及成品板验收均应满足中国铁路总公司关于印发高速铁路CRTS型板式无砟轨道先张法预应力混凝土轨道板、高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件的通知(铁总科技(2013)162号)的要求，需要通过专门的软件来对模具和成品板进行检验，所采用的软件需通过铁路总公司相关部门的评审，并与设计数据相匹配。5.5自密实混凝16、土及限位凹槽轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级为C40，设计厚度为90mm，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊网，直径为12。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm1022mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。在自密实混凝土和底座之间设置中间隔离层（土工布）。自密实混凝土通过轨道板预留灌注孔进行灌注。自密实混凝土中设置2根14的HRB400螺纹钢筋通过绝缘卡固定在轨道板门型钢筋内侧。凹槽钢筋和自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。5.6底座底座17、采用钢筋混凝土结构，双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径为11（路基和桥梁）或者10（隧道）。底座伸缩缝宽度为20mm，采用闭孔聚乙烯塑料泡沫板填缝，底座两侧与线间纵向伸缩缝、底座横向伸缩缝，线间封闭层混凝土横向伸缩缝均采用有机硅铜密封。（1）路基地段底座路基地段底座混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽300mm，为3100mm，底座板厚度为300mm。每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单元之间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆采用8根36mm光面钢筋，长度为500mm。图8底座板缝处示意图图9传力杆结构18、图（2）桥梁地段底座1）桥梁地段底座混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度。底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm，底座板厚度为200mm。桥梁地段底座通过预埋的L型钢筋与梁面连接。2）大梁缝设计针对无砟轨道大梁缝地段，根据不同梁缝大小，无砟轨道底座和轨道板需同时伸出梁端2cm8cm，底座需要加强配筋特殊设计，详见施工图纸。为保证大跨度连续梁端部扣件间距不超限，连续梁端部采用P4925轨道板，轨道板与梁缝布置关系如下图。图10大跨度连续梁梁端轨道板布置示意图连续梁特别是大跨度连续梁在梁端会产生很大的伸缩力，因此需要对连续梁两端各4块底座板以及相邻简支梁靠近连续梁的一块底座19、板进行加强处理，具体处理措施如下：对此梁面范围内的梁面进行凿毛处理，凿毛见新面为75%；在凹槽四周设置环形箍筋，直径为14，长度为4840mm，分上下两层设置，如下图：图11大跨度连续梁底座板加强钢筋示意图针对无砟轨道大梁缝地段，为满足扣件节点间距不大于650m，根据不同梁缝大小，梁端轨道板和底座按不大于8cm同时悬出。当底座悬出梁端时需增设10-14加强钢筋，如下图：图12大跨度连续梁底座板悬出加强钢筋示意图（3）隧道地段底座底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm，底座板厚度为200mm。每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单20、元之间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。隧道内布板原则上按照跨缝设计，跨沉降缝处底座单元设计加强钢筋处理。隧道洞口100m范围，底座板与隧道基础采用销钉加强连接。5.7中间隔离层自密实混凝土层与底座间设置厚度为4mm土工布隔离层，隔离层宽度需覆盖自密实混凝土的宽度范围，保证对自密实混凝土层与底座间的良好隔离效果。5.8轨道超高曲线地段超高采用外轨抬高方式，在底座上设置，并在缓和曲线地段按线性变化完成过渡。本线曲线超高值详见中国铁路总公司运输局关于xx至xx铁路客运专线曲线轨道超高设置方案的函（运工综技函2016370号）。本线曲线超高设置应掌握如下原则：（121、）最大值超高值150mm；（2）左右线并行地段曲线超高值设置相同；（3）欠过超高允许值按下表执行：表6 欠、过超高允许值（mm）舒适度条件优秀良好一般欠超高允许值hq4060过超高允许值hg406090（4）欠、过超高之和允许值、设计超高与欠超高之和允许值按下表执行：表7 欠、过超高允许值和设计超高与欠超高之和允许值（mm）舒适度条件优秀良好一般欠、过超高之和允许值100140180设计超高与欠超高之和允许值（有砟轨道）200220250设计超高与欠超高之和允许值（无砟轨道）210235265（5）超高顺坡率一般不大于1/（10V），困难条件下不大于1/（9V）。（6）在使用困难条件时，原则上22、先用足进出站列车的困难条件，再使用通过列车的困难条件。（7）当进出站列车使用过超高困难条件限值后，通过站列车欠超高仍超出困难条件限值时，应适当降低通过站列车的允许速度。5.9轨道结构高度表8 CRTS 型板式无砟轨道结构高度 （单位mm） 组成基础钢轨扣件承轨台轨道板自密实混凝土底座合计路基176343820090300838桥梁176343820090200738隧道1763438200902007385.10轨道绝缘轨道板内钢筋进行绝缘处理，在满足轨道电路要求下，自密实混凝土与底座内钢筋可不作绝缘处理。5.11综合接地在轨道板内设接地端子，将轨道板在纵向上划分成长度不大于100m的接地单元23、，每一单元与贯通地线单点“T”形连接一次。每孔梁作为一个接地单元，在梁端与防撞墙上的接地端子连接。5.12灌浆孔在自密实混凝土凝固前通过轨道板灌浆孔、检查孔按要求插入自密实混凝土内1个S型钢筋，采用补偿收缩混凝土进行填筑，其技术指标应符合补偿收缩混凝土应用技术规程（JGJ/T178-2009）的相关要求。5.13有砟无砟过渡段设计无砟轨道与有砟轨道过渡段通过设置辅助钢轨和采用不同扣件及有砟轨道范围设置混凝土搭板等方式进行过渡。无砟过渡段5.2m，采用无砟过渡段轨枕和WJ-7B扣件；有砟过渡段19.8m，采用有砟过渡段轨枕和WJ-7A扣件。过渡段线路基本轨之间设计两根60kg/m辅助轨，长度为224、5m。路基过渡段范围内，设置钢筋混凝土搭板，厚200mm，搭板混凝土强度等级采用与底座相同的混凝土，布置12的钢筋网片。桥上无砟过渡段底座和桥梁之间通过植筋加强连接。过渡段及靠近过渡段两端各2.5m范围内不得设置钢轨接头。5.14布板要求5.14.1路基段布板要求路基段CRTS型板式无砟轨道不跨越无覆土的线下结构及道岔区。施工前必须核实路基段范围内的实际完工结构情况，确认并未跨越上述结构后方可布板施工，否则应及时向设计方反馈情况以便重新调整本路基段范围内布板设计。布板设计采用的路基长度按设计里程计算，与现场实际路基长度可能会存在一定偏差，施工前应核实路基地段的准确长度，并根据长度差值适当均匀调25、整各板缝宽度，板缝调整原则：轨道板板缝控制在60140mm范围内，而且相邻间扣件节点间距687mm。5.14.2桥梁段布板要求桥梁段CRTS型板式无砟轨道禁止跨越梁缝。施工前必须核实本段范围内的实际完工结构情况，特别是桥梁伸缩缝对板缝的影响，确认并未跨越梁缝以及桥梁长度与设计值相差不大时方可施工底座，否则应及时向设计方反馈情况以便重新调整本段范围内布板设计。布板设计采用的长度按设计里程计算，与现场实际长度可能会存在一定偏差，施工前应核实桥梁地段的准确长度，并根据长度差值适当均匀调整各板缝宽度，板缝调整原则：轨道板板缝控制在70100mm范围内，特殊情况下最小板缝不得小于60mm，最大不大于1426、0mm，一般情况下相邻扣件节点间距630mm。在极端情况下个别大跨度桥梁的大梁缝地段扣件间距最大不超过725mm。5.14.3隧道段布板要求布板设计采用的长度按设计里程计算，与现场实际长度可能会存在一定偏差，施工前应核实隧道地段的准确长度，并根据长度差值适当均匀调整各板缝宽度，板缝调整原则是：轨道板板缝一般控制在70100范围内，特殊情况下最小板缝不得小于60mm，最大不大于140mm，而且相邻扣件节点间距687mm。7施工方案7.1总体施工方案结合本段主要有桥梁、路基、隧道线路结构物，桥梁、路基地段采用汽车运输轨道板，吊车直接吊装轨道板粗铺的方式进行；隧道及轨道板不能直接运输到位的地段采用双27、向运板车运板，铺板龙门吊粗铺的方式进行；自密衬混凝土采用拌合站集中拌制、混凝土罐车运输、自制漏斗灌注。7.2施工准备（1）人员已经进场，并完成人员进场培训；（2）机械、工装、材料已进场，检验合格，报审完毕；（3）线外试验段通过评估，并将施工工艺固化成作业指导书，报批完毕；（4）沉降评估、CP测设及评估已经完成；（5）底座板施工完成，并验收合格。7.3施工流程7.3.1施工程序轨道板铺设主要施工工序为：施工准备底座验收轨道板测量放样中间隔离层及限位凹槽弹性垫层铺设自密实混凝土钢筋绑扎轨道板初安装轨道板初调轨道板精调轨道板限位装置安装自密实混凝土模板安装自密实混凝土灌注混凝土养护质量检查验收轨道静28、态精调（铺轨后）。7.3.2工艺流程图13 CRTS板式无砟道床施工工艺流程图7.4主要工序施工工艺7.4.1轨道板存放及运输轨道板存放于采用在就近存放的方案轨道板进入铺设现场前，应查验轨道板产品合格证和相关检验资料，核对轨道板的类型、编号。确认轨道板状态，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。7.4.1.1存板要求根据现场情况设置临时存板场，临时存板场应设置在地质条件较好、吊装、运输条件好、供应范围较小、且便于将轨道转出的地方，根据供应范围确定存板量，其主要设置要求如下：1）轨道板在出场后需临时存放时，存放场地应平整坚固，避免轨道板存放后产生不均匀沉降，场地四周设置排水沟，存板场地内设置排水坡，29、存板场内严禁积水浸泡。2）在加固地面上浇筑条形基础，基础上安放橡胶缓冲垫层，避免轨道板磕碰损伤。转板平放时支点要放在吊装孔处15cm处，平放时最多不超过4层，并且平放时间不得超过7天。4）轨道板依据铺设方式、铺设工期和铺设进度等要求进行存放，轨道板原则上应采用横向立放，并采取防倾到措施。临时存放场地选择地质条件较好的地段，桥下存放，应注意泥浆池位置。 5）选择在桥下便道旁存放，但要覆盖，防止污染，吊装上桥前要对板底进行冲洗清洁。6）集中存放时，板与板之间用U型钢卡相互连接卡牢，两端用斜撑支顶固定。图14轨道临时存放7.4.1.2轨道板吊装及运输为了防止吊装应力集中，轨道板吊装采用四点吊架吊装，30、场外运输采用汽车，其具体要求如下。（1）起吊轨道板的吊耳必须加垫35mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后，并在吊具表面粘接隔离垫板，避免硬性接触损伤轨道板才能开始起吊工作；轨道板装卸应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔；轨道板吊装时；轨道板出场运输时采用三点支垫，层数最大为3层。（2）吊装作业前，平整吊装场地和进行地基处理，确保吊装所用的机械设备支撑平稳，不发生倾斜、倾倒。（3）轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。（4）轨道板起吊采用专用吊具进行吊装作业，31、操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁吊、龙门吊的机械性能有无保证等)。（5）起吊轨道板的吊耳必须加垫35mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。（6）轨道板翻转作业中，保证轨道板边缘不受损伤，在接触台座上铺上2cm以上的橡胶皮。（7）轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，减少轨道板的晃动，避免发生碰撞。（8）轨道板的起吊必须由专人统一指挥吊装，现场施工人员不得随意操作。（9）轨道板吊装至运输车或存板台座时，必须缓缓下放，防止由于快速下放损坏板件。（132、0）轨道板在吊放入运输车或存板台座时，为防止轨道板碰撞，轨道板之间必须填塞厚度为15cm以上的方木，方木严禁放置在承轨槽部位。图15轨道板吊装及运输7.4.2中间隔离层及弹性垫层施工7.4.2.1中间隔离层施工工艺流程底座验收底座清理铺设中间隔离层土工布测量放样下一道工序验 收图16 中间隔离层施工工艺流程图7.4.2.2弹性垫层施工工艺流程限位挡台验收限位挡台清理下一道工序验收铺贴弹性垫层图17 弹性垫层施工工艺流程图7.4.2.32中间隔离层及弹性垫层施工工艺底座板混凝土强度达到设计强度的75%，方可施工隔离层和弹性缓冲垫层。隔离层施工1）底座处理铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行33、清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。2）测量放样根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离层边线。3）中间隔离层土工布铺设首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面。每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。弹性垫层施工首先采用高压水和高压风彻底对限位凹槽处进行清理，保证凹槽四周线条规范顺直，表面无凸起、结34、块和磨损性颗粒物。然后在限位凹槽四周涂刷胶粘剂，将弹性垫层及泡沫板固定在凹槽四周。粘贴时应确保平整、密贴，泡沫板顶面与底座板顶面平齐，并用橡皮锤对限位凹槽四周进行敲击，保证粘贴质量。弹性垫层应与凹槽周边混凝土及凹槽底面隔离层粘贴牢固，顶面与底座板表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。弹性缓冲垫层安装完成后应采用胶带进行密封，使自密实混凝土与底座板隔离。 图18 伸缩缝嵌缝施工限位凹槽钢筋网片安装凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土钢筋网片安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。自密实混凝土内钢筋网片由项目经理部统一招标采35、购，在工厂统一加工成型，然后运输到施工现场安装。自密实混凝土钢筋网片上下均放置保护层垫块，每平米不少于4个，并确保保护层厚度满足设计要求，绑扎完毕后严禁踩踏。 图19 限位凹槽及自密实混凝土钢筋网片安装7.4.3轨道板粗铺7.4.3.1轨道板粗铺作业流程图中间隔离层及弹性垫层验收轨道板现场存放点检查轨道板有无重大损伤和严重变形轨道板吊、运至铺板点绑扎钢筋焊接网片粗 铺轨道板临时存放待处理图20 轨道板粗铺作业流程图7.4.3.2中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收。1）中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。2）弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面36、平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。7.4.3.3自密实混凝土焊接钢筋网片安装1)钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用运输台车运到现场。2)将钢筋焊接网片现场焊制成钢筋笼后按要求摆放在设计位置，采用厂制标准混凝土保护层垫块保证底座保护层厚度。7.4.3.4轨道板检验轨道板在粗铺前应对轨道板进行检查，观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件等情况。7.4.3.5轨道板粗铺放线用全站仪准确放出轨道板四角位置，然后用墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位。7.4.3.6现场吊装与运输轨道板粗铺前，根据路基、桥梁、隧道等不同结构形式查看所需轨道板型号是否匹配。路基轨道板铺板时依据现场实际情况，可37、直接由现场临时存板点用运板车运至施工地段，或将轨道板运至路基下相对固定位置，吊车吊至施工地段。桥梁轨道板在不能用运板车直接运至梁面时可采用梁下运板或梁面运板的方式进行铺板。梁下运板先有吊车对运板车装板，再运至铺板地点后由梁面悬臂龙门吊或梁下吊车吊起铺板。梁面运板由吊车对运板车装板（直接由梁下吊至梁面运板车），随后运至铺板点由龙门吊吊起铺板。隧道铺板时直接由运板车将轨道板运至铺板点进行铺板。7.4.3.7轨道板粗放（1）轨道板粗铺时的平面定位允许偏差：纵向不应大于10mm，横向不应大于精调装置横向调程的1/2。（2）钢筋焊网安装完成后严禁踩踏，在铺设前采用绝缘卡将纵向钢筋固定在轨道板门型筋内侧；38、预先在底座表面放置支撑垫木，垫木位置应放在轨道板两侧端头位置，高度小于自密实混凝土层厚度；轨道板应采用门吊或吊车依次铺设，铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子应位于线路外侧。轨道板和底座为一一对应关系，轨道板不得覆盖底座伸缩缝。（3）轨道板铺设采用专用铺板龙门吊或汽车吊进行，铺设时通过轨道板两侧预埋起吊套管及配套起吊螺栓进行起吊；起吊时要平稳，吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装置，防止轨道板在铺板机运输过程中位移。轨道板运输到位后，通过人工辅助就位。保证轨道板中心线与板缝中心线的交点定位在轨道板中心线上。轨道板粗铺精度应尽可能的高，以减少后期精调工作量。（4）轨道板粗铺定位前要人工绑扎门型39、钢筋的纵向连接钢筋，绑扎作业时，要设置临时承重支墩，避免吊具、钢丝绳故障发生危险，造成人员伤害。（5）轨道板粗放采用定专用木条控制纵向偏差以及采用三角靠尺检测横向偏差；轨道板粗铺后用塑料布全覆盖，避免灰尘污染，以及雨水进入板腔。图21 轨道板粗铺现场图7.4.4轨道板精调7.4.4.1仪器设备全站仪应具有自动目标搜索、自动照准、自动观测、自动记录功能，其标称精度应满足：方向测量中误差不大于1，测距中误差不大于1mm+2ppm；全站仪需架设在带有可调螺旋的强制对中三角架上，该三角架需出厂前精密标定其高度；温度计读数精确至0.5，气压计读数精确至0.5hPa；全站仪须经过法定检定机构的检定，并处于40、检定证书的有效期内，在进行距离或坐标测量时，应进行气象改正。7.4.4.2轨道板精调原理根据CRTS轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则，设计、制造钢轨位置模拟装置，该装置上安放精密棱镜，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上 6个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维精确定位。轨道板精调包括测量和调整两个内容，测量采用专门的轨道板精调系统对轨道板实际的空间位置进行实时测量并计算和输出实际空间位置与理论空间位置的偏差值，之后再使用精调门架、精调爪、扳手等工具按照偏差值将轨道板调整到允许限差范围之内。轨道板精调系统分为硬件41、系统和软件系统两部分，硬件系统包括带自动照准功能的高精度智能测量机器人、工控计算机及显示屏、反光棱镜和带反光棱镜的测量标架，硬件系统负责对数据的采集，而软件系统则主要用于理论数据与实测数据的处理。操作时，全站仪及后视反光棱镜对CP测量控制网进行多点后视完成自由设站，之后全站仪对安装在轨道板承轨槽上的测量标架进行测量，而对测量标架所测量的位置即是铺轨后钢轨顶面以上20mm与钢轨中线的交点位置，即通过这个过程得出轨道板铺轨后的实际位置。由此，经过软件系统的处理即可得出轨道板实际位置与理论位置的偏差，也就是需要调整工作所需要完成的调整量。由于轨道板沿线路中心线纵向方向的细微偏差不会影响轨道板的轨道线42、性，因此轨道板调整主要进行横向和高程两个方向的调整。而用于轨道板调整的精调门架和多向精调爪，均满足要求。通过反复几次的测量和调整，即可将轨道板调整到允许限差范围内。图22 轨道板精调现场图片7.4.4.3精度指标精调作业各项精度指标需满足下表要求表9 轨道板精调精度指标序号调整项目允许偏差（mm）1高程0.5 2中线0.5 3相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.3 4相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置0.3 7.4.4.4轨道板精调（1）标架检校：精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，棱镜高等)、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。在使用43、过程中，如发现数据不符需重复检校。（2）架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用轨道基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。如果基准网有超常误差，比如因承轨台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有很高的相对精度。（3）标架安放放置在轨道板2#、7#承轨台上。需精调的轨道板已精调的轨道板采用CP强制对中设站定向图23 标架放置示意图（4）轨道板精调系统设站定向轨道板精调系统每次设站可调45块轨道板。建站时，全站仪设在精调作业前方距最近的待精44、调轨道板510m的轨道中线位置，全站仪设置高度应尽量靠近标架棱镜的高度；全站仪自由设站后，一般4对CP点，困难地段可后视3对CP点。相邻的两次设站，后视CP点应搭接。（5）轨道板精调系统测量全站仪设站完成后，开始对安装于轨道板承轨槽上的精调标架和适配器进行照准测量。用已设程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的4个棱镜，连接工控机选板，获取温度传感器温度值，确定板型，获取4个工位的调整量，根据调整量对轨道板实施调整。需要注意的是，测量标架应放置于轨道板承轨槽的固定位置上，标架触头与挡肩密贴，并保持密贴指示灯亮。（6）轨道板精调每次精调换站，应对前一次精调的最后一块轨道板搭接测量以消除错台误差45、，将搭接测量的轨道板位置偏差超过限差时，应对前一站精调的轨道板重新精调。根据轨道板精调系统测量得出的轨道板偏差，使用精调门架将轨道板精调到偏差值5mm以内。之后，再安装精调爪，并拆除精调门架，通过轨道板精调系统的测量，并配合精调爪、扳手将轨道板精调到合格状态。合格状态的要求为：板内4承轨点平面及高程误差0.4mm，板与板间相邻承轨点平面及高程误差2mm。（7）轨道板固定轨道板精调完成后，安装压紧及防侧滑装置将轨道板固定于底座上，避免自密实混凝土灌注时可能引起的上浮和侧移。（8）数据记录轨道板精调时，记录文件的内容包括：板类型和板号；观测员；各精调时间的温度；精调日期（含时间）；天气说明；调控点46、的铺置差（理论-实际值）；轨道基准网和定向点上的最终误差。（9）注意事项a严格保证底座放样和调板数据采用数据的统一性，否则后果非常严重（轨道板覆盖底座板缝）。b轨道板精调完成后应在24小时内灌注自密实混凝土，否则重新精调；在曲线地段，扣押装置安装后，自密实混凝土浇筑前，应对轨道进行复测，偏差大的重新调整。c每天对精调系统的记录文件进行复核，确保在误差允许范围。d交接班时对精调的配置文件进行复核，确保无误。e每次测量时对棱镜与标架的编号进行复核，避免误用。f精调过程要避免有人踩踏板，同孔梁避免其它施工造成振动与挠动。（10）轨道板精调应避免以下作业环境a轨道板精调避免在气温变化剧烈，大风或能见度47、较低的情况下进行；必须进行精调时要采取相应防护措施，如搭设遮阳棚等。b周围有大型机械作业时，也不适合轨道板的精调，避免由于机械振动过大，引起测量误差。7.4.5自密实混凝土模板安装CRTS型无砟轨道自密实混凝土封边模板采用与轨道板尺寸一致的定型钢模板，端模采用与轨道板相同弧形角结构，模板高度14cm，与轨道板重叠高度5cm，模板内侧粘贴一层透气模板布。模板安装后应与轨道板密贴并具有排气功能，排气孔设置在模板转角处，侧面采用压紧装置顶紧加固，端模采用X型加固件及木楔固定，安装时应保证各支架受力均匀。模板四周及底部缝隙采用砂浆、胶布或泡沫块进行封堵，以防止漏浆及漏浆对自密实混凝土的流动性及密实度的48、影响。图24 自密实混凝土模板安装图7.4.6轨道板压紧及防侧滑装置安装（1）压紧装置安装压紧装置由锚杆、门型钢架及花篮螺栓组成。每块板安装5道压紧装置，分别对轨道板和封边模板进行压紧。轨道板压紧采用两端花篮螺栓与底座板上锚固棒连接，旋紧花篮螺栓达到压紧目的。紧固封边模板利用横向紧固螺栓压紧模板，压紧位置与模板法兰接缝位置统一。图25 压紧装置安装图安装先在底座板中间及精调千斤顶附近位置钻孔，注意要与精调千斤顶位置有一定距离（40cm左右），以防影响精调作业。接着预埋锚杆，锚杆锚固深度应为100150mm，采用膨胀螺栓或植筋胶（环氧树脂基为基础的）锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。轨道板49、精调完成后安装门型钢架，先将花篮螺栓用手拧紧，但不得引起轨道板的变形。可以在压紧时，在附近安装百分表进行观察。自密实混凝土膨胀已经完成后，方可拆除压紧装置、切除锚固螺杆。（2）防侧滑装置安装曲线段自密实混凝土灌注时由于超高影响存在自然高差，灌注施工时受混凝土流动影响，轨道板易发生顺超高内侧方向的侧向移动，需在内侧安装防止侧滑的装置，每块板设置3道。表10 自密实混凝土性能指标表项 目技术要求拌合物性能坍落扩展度680扩展时间T50037sJ环障碍高差18mmL型仪充填比0.9泌水率0含气量3.0%6.0%竖向膨胀率01.0%硬化体性能56d抗压强度40.0MPa56d抗折强度6.0MPa56d50、弹性模量3.001043.80104MPa56d电通量1000C56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量）1000g/m256d干燥收缩值40010-6有害物质含量氯离子含量不大胶凝材料总量的0.10%.碱含量不大于3.0kg/m3三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4.0%.7.4.7自密实混凝土灌注CRTS型无砟轨道板采用模筑法逐块灌注自密实混凝土。主要工序包括混凝土拌制、混凝土灌注、拆模及养护。7.4.7.1自密实混凝土施工流程图26 自密实混凝土施工流程混凝土灌注混凝土养护是轨道板的检查搅拌机清洗、加料轨道板底清理搅拌方量确定轨道板压紧混凝土搅拌、性能检测轨道板预湿封边施工是否合格否原材料贮存51、管理计量系统标定、检查配合比工艺参数输入否7.4.7.1自密实混凝土质量要求CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土应结合无砟轨道结构体系及工艺设计特点，确定CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土施工技术条件：结构特性符合C40高性能混凝土的相关要求，具有微膨胀性能且满足低收缩、无收缩混凝土的相关规定；施工特性应保证混凝土坍落扩展度小于等于680mm，具有足够的粘聚性能，施工过程不出现离析、泌水等现象，其流动性满足施工工艺的要求，其他性能符合铁路工程高性能混凝土的相关要求。表11 自密实混凝土性能指标表项 目技术要求拌合物性能坍落扩展度680扩展时间T50037sJ环障碍高差18mmL型仪充填比0.9泌52、水率0含气量3.0%6.0%竖向膨胀率01.0%硬化体性能56d抗压强度40.0MPa56d抗折强度6.0MPa56d弹性模量3.001043.80104MPa56d电通量1000C56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量）1000g/m256d干燥收缩值40010-6有害物质含量氯离子含量不大胶凝材料总量的0.10%.碱含量不大于3.0kg/m3三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4.0%.7.4.7.2自密实混凝土制备自密实混凝土应采用拌合站集中拌制，原材料采用电子计量系统计量。原材料称量的最大允许偏差应符合（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）1%，外加剂1%，骨料2%，拌合水1%。搅拌自53、密实混凝土前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定应存储、天气变化等因素造成的粗细骨料含水率变化，并根据含水率变化及时调整自密实混凝土的施工配合比。一般情况下，每班抽测2次骨料含水率，并按测定结果及时调整施工配合比。自密实混凝土搅拌时，宜先向搅拌机中投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺合料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。上述每个阶段搅拌时间不宜少于30s,总搅拌时间不宜少于3min。冬季施工时，应先经过热工计算，并经试拌确定拌合水和骨料需要的最高温度，以保证自密实混凝土的入模温度不低于5。7.4.7.3自密实混凝土灌注（1）搅拌自密实混凝土在施工过程中应根据运距、道路54、畅通状况、灌注能力等综合考虑每车混凝土的搅拌数量，为了确保工作状态的良好度，每车混凝土数量最大不超过4块轨道板所需数量。搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。总搅拌时间不宜少于 2min，也不宜超过 3min。冬期施工时，直接与水泥接触水的加热温度不宜高于 80，自密实混凝土搅拌时间宜较常温 施工延长 50%左右。夏（热）期施工时，水泥进入搅拌机的温度不宜大于 50。正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能。（2）运输应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹55、配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土。自密实混凝土运输便道应平坦畅通，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20-30s 方可卸料。在灌注现场应确保一台罐车等待灌注。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。（3）轨道板预湿由于轨道板是混凝土构成，极易吸水。灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。轨道56、板预湿采用旋转喷嘴或手枪式喷枪施工，在灌板前1小时分别从各个灌浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10min再检查一次轨道板下方的混凝土底座表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会严重影响灌注质量。（4）灌注1)混凝土灌注前，确认轨道板位置满足要求，检查轨道板四周模板、排气孔，确保模板和边缘密封不漏浆、模板支撑牢固可靠。灌注前对轨道板底面及隔离层进行湿润，并确定隔离层上不得有明显积水。同时在轨道板的横向、垂向位置设置百分表。2)自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度57、T500 和含气量。3)自密实混凝土采用混凝土罐车运送至现场，根据施工现场情况可选用泵车、吊车、龙门吊等设备进行灌注。CRTS型无砟轨道板自密实混凝土灌注采用中转料仓和灌注料仓进行。灌注前应使罐车高速旋转2030s再卸料至中转料仓中，中转料仓由汽车吊提升至灌注料仓上方卸料。灌注时采用三角灌注料斗以自重力方式灌注，自由倾落高度不宜大于1.0m。三角灌注料斗由高度约2m的料斗和3个带阀门的灌注导管组成，通过阀门可控制混凝土灌注的速度。在灌注过程中要安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，严禁踩踏轨道板。自密实混凝土从轨道板中心孔灌注。灌注时直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度58、不宜小于0.7m,曲线地段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于1.0m。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。当混凝土灌注至2/3厚度时，应降低灌注速度，以便空气排出，直至完全充满轨道板下空隙，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板时，关闭灌料斗阀门，停止灌注。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下的流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板底面时，停止灌注，单块板灌注时间控制在6至12分钟。灌注过程中全程监控百分表，及时掌握轨道板的位移情况。每块板的灌59、注过程一次完成，不得二次灌注。4)泵车操控人员注意控制混凝土出料速度，料仓有专人观察混凝土面高度，发现泵车送料速度过快或过慢时，应及时通知泵车操控人员调整泵送速度。应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。5)通过下料管口模板内混凝土下降情况和在灌注口另外一侧用木棒触探混凝土流动到的部位，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。灌注完毕后，灌注槽模板内多余混凝土应及时清除。轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底50mm以上，在自密实混凝土凝固前，插入一个S型的钢筋。轨道板灌浆口采用补偿收缩性C60混凝土，应在当天气温最低时浇筑，且环60、境温度不应大于25。6)一块轨道板灌注结束后，推移料仓进行下一块轨道板灌注。当浇注时间间隔大于2小时时，应及时清洗料仓及送料管道。7)自密实混凝土的入模温度宜控制在530。在炎热夏季，入模前模板温度不得高于40。自密实混凝土自搅拌到灌注结束的持续时间不宜超过120min。（5）养护1)自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14 天。2养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15 。3)做好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。4)当板体混凝土达到100%设计强度时，轨道板方可承受全部设计荷载，停止对自密实混凝土调整层的养护。561、)冬季施工，应对混凝土做好保温养护措施。（6）拆模1)轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到10MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。2)拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水化热引起）不能过高，以免混凝土开裂。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。3)拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。7.4.8轨道静态精调.1轨道静态精调流程图无砟轨道施工完成，长轨铺设放散、锁定后，即开始了轨道62、静态调整阶段。静态阶段主要通过精调小车等测量设备对轨道状态进行检测和评估。静态调整达到静态验收标准后，线路开始联调联试。轨道静态调整的工艺流程如下图所示：合格不合格B测量数据评估静态调整结束轨道线型复测（轨检小车）A测量数据评估A调整量计算现场调整施工准备轨道线型复测（轨检小车）调整并固定钢轨轨距和水平（超高）用扣件固定基准轨轨向和另一轨的高程调整基准轨的轨向和另一轨的高程长轨铺设钢轨平顺度检测和局部调整使用调高垫板将钢轨高程调整到位图27 轨道静态调整的工艺流程.2作业准备（1）人员培训组织培训，对精调人员进行精调工艺、程序、标准的专业培训，使参与轨道精调的人员全面掌握相关标准及要求。作业人63、员应固定，不应任意调动；测量数据要有专人做分析计算，制定精调工作表，现场按表执行调整。（2）CPIII复测 对CPIII控制点进行全面复测，对测量数据进行平差处理。得出CP点的坐标，与轨道板初铺时计算出的坐标进行比对，保证CP坐标的准确性，为轨道测量及精调做准备。 （3）轨检设备配备根据精调工作量和工期要求合理配备轨检设备，以满足现场测量和调整的需要（500m/台天）。表12 精调复测设备表序号名称数量备注1轨检小车12全站仪1精度：1+1ppm3工控机14测量标架45莱卡小棱镜6精调标架用6球形棱镜8测量CPIII用7倾斜传感器28温度传感器19数传电台210供电系统2大容量锂电池组11显示64、器4（4）调整件准备根据轨道的结构类型和设备数量，参考检测成果资料，提前准备各种尺寸相对应的扣件调整件。（5）承轨台编号对每个区间承轨台进行编号。.3技术标准静态检测手段主要由轨检小车检查，静态调整阶段的轨道平顺性评估和控制指标主要有短波的高低、轨向；轨距；水平；长波的高低、轨向和轨距变化率等7项。轨道几何状态静态平顺性允许偏差参见下表:表13 轨道几何状态静态平顺性允许偏差表序号项 目平顺性允许偏差1轨 距2mm2高 低弦长30m2mm/5m弦长300m10mm/150m3轨 向弦长30 m2mm/5m弦长300m10mm/150m4扭 曲基长3 m3mm5水 平2mm6轨距变化率1/10065、0轨道几何尺寸还须满足：轨面高程允许偏差为 +4 / -6mm； 轨道中线与设计中线允许偏差为10mm。.3施工程序及要求.3.1轨检小车复测轨道线型(1)在GRP1000轨检小车测量之前，将CP网测量成果及无砟轨道线型数据输送轨检小车系统软件。(2)轨检小车与全站仪按“全站仪自由设站，后方交会法”测量。全站仪架设在线路中线上，通过后视线路两侧8个CP控制点进行自由设站，设站时需测量设站所用的一个控制点对全站仪的设站进行检核，偏差应在1mm以内；设站完成后观测轨检车上的棱镜，之后全站仪将测量数据传递给轨检小车。 (3)轨检小车测量时，一次设站最大测量距离80m。采用轨检小车检测数据原则根据轨道66、扣件节点隔1测1，连续测量长度应不低于300m，前后两次测量的搭接区不小于1个测点，同一点不同测站的测量数据不超过1mm。 (4)测量时，按每块轨道板扣件节点位置测量完成后，轨检小车系统可自动生成测量成果报表，该报表能反映每个测量点的绝对坐标（竖向、横向）、轨距、水平及方向、高低长短波与设计数据的差值.3.2 A测量数据评估及调整量计算。轨道线型测量数据评估的判别依据无砟轨道静态验收规范。对超标的部分，视为轨道线型不合格。对轨道线型测量数据的评估和调整量计算是同步完成的，将轨道线型测量数据倒入专用计算程序，实时反映出轨道线型的偏差情况。当轨道线型数值超标时，通过程序计算出的各股轨道的方向调整量67、，该调整量计算是调整中不断优化的过程，当所有数据都在合格范围内，即可完成调整量计算。最后，生成调整量清单。.3.3现场调整现场调整对照调整量清单，按“先高低，后水平；先方向，后轨距”的原则进行精调施工。轨道精调作业应先确定基准轨，曲线地段轨向以外轨为基准轨，直线地段以测量前方曲线外轨为基准轨。精调时先调基准轨轨向和另一轨的高低，再调两根轨的轨距和水平。根据调整量表在现场对应位置标记基准轨调整量（方向、高低）根据测量数据，通过更换轨距块和移动轨下铁垫板来实现轨距、轨向调整；使用轨下调高垫板、铁垫板下调高垫板、绝缘缓冲垫板调整轨道高低，之后用道尺检查水平，并调整另外一股钢轨，调整后的轨道水平应满足68、轨距1mm、水平1mm。调整时不能俩股钢轨同时松开，应先保证一股钢轨不动，作为参照，通过道尺检查调整点位的轨距、水平相对关系，确定调整后的轨距、水平相对数据，再进行相应调整。（1）高低水平的调整钢轨高低位置正调整时，采用轨下调高垫板进行，应先松开一股钢轨的弹条，取出绝缘块，提升钢轨，在轨下垫板和铁垫板之间垫入所需厚度的轨下调高垫板。轨下调高垫板的总厚度不能超过10mm，数量不得超过2块，并应把最薄的垫板放置在下面，以防轨下调高垫板窜出（当调高量需要0.5mm级别时，可贴近铁垫板承轨台面加垫0.5mm厚轨下调高垫板，数量可为3块。再根据道尺检查水平位置。钢轨高低位置负调整时，应先卸下锚固螺栓提升69、钢轨，将铁垫板下6mm厚绝缘缓冲垫板更换为2mm厚的绝缘缓冲垫板钢轨复位后检查轨距和轨向。然后根据调整量，在轨下垫板和铁垫板之间垫入所需厚度的轨下调高垫板。（2）轨向和轨距调整，松开锚固螺栓，用改道器卡住钢轨，横向移动铁垫板予以调整，使轨距和轨向达到要求。当铁垫板横向移动受到平垫块卡阻时应将平垫块掉头使用。(3)另一股钢轨精调在错开基准轨50m以上进行，主要通过对轨距、水平进行，操作方法同上。.3.4轨检小车复测轨道线型每次现场调整完成后，及时用轨检小车复测轨道线型，并重复上述数据评估、调整量计算、现场调整和轨道线型复测的工作，直到轨道线型数据达到合格要求。通常无砟轨道的调整工作需要重复34次70、循环，每次循环的调整量会超来越少。7.4.9施工操作注意事项（1）稳定合格的砂、石及外加剂料源，进行混凝土试配，试配合格后，对材料进行一定量的储备，以免因材料更换造成混凝土性能变化，特别是砂子和外加剂，石子必须经过水洗。（2）砂石料的储藏必须在料棚内，以防污染及保温，保证含水量稳定。（3）拌合混凝土的性能指标确认：在试验室用小机试配成功取得初步数据后，不能直接用于施工，要及时上拌合站进行大机试配，进行性能指标试验，得到拌合站试配的配合比，才是指导施工的配合比。（4）混凝土的稳定性试验。在大机试验成功后，装入混凝土运输车中，分别在运行0.5h、1.0h、1.5h、2.0h、2.5h、3.0h时做71、混凝土性能试验，一般扩展度应在2.0h内变化不大，确定配合比。（5）施工配合比的及时调整：每天对砂石料进行两次含水率测量，及时调整用水量。使拌合站电流量达到一个稳定值，气温高时，应稍增加外加剂用量，使扩展度稍大，达到700mm，保证到达现场不小于650mm，反之亦然。（6）混凝土水平运输采用罐车运输，均要穿上保温或降温衣，所运行的道路要有专门的保通小组人员负责道路畅通，缩短运输时间，垂直运输采用吊车吊斗方案。（7）灌注时的闸门开口大小要经过试验总结，灵活掌握确定，保证灌注小料斗中不能排空，至少保证半斗为易，自开始灌筑到各出浆口全部出浆总时间应控制在6-12min以内。对扩展度稍小的混凝土在灌筑72、时，适当加大料斗闸口，加大流速，反之亦然。（8）每车混凝土在灌注前要在现场做扩展度试验，发现不达标的混凝土，不得进行混凝土灌注。（9）将插板下部进行打磨成刃，易进行打插，模板安装好后要用插板试插，插拔不顺利时要调整模板。严密现场盯控，加强培训。（10）灌注现场要派技术人员进行技术指导及培训，出浆中含均匀碎石时判定封口时间,在自密实混凝土灌注前，用小型吸水机和吸尘吸水器将剪力槽中土工布中的余水彻底吸净。（11）自密实混凝土对设备、工艺以及外部环境较为敏感，施工时除了做好设备、材料等准备外，还要根据天气条件合理调整施工时段，如遇高温、大风、大雨等恶劣天气时应避免施工，此外，自密实混凝土灌注应尽量避73、免冬季施工。7.4.10质量控制措施(1) 自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。(2) 施工前应对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能和耐久性能等试验结果。(3) 施工过程应对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，应对自密实混凝土拌合物性能进行检验。检验结果应满足相关要求。(4) 施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝 土配合比选定试验，并对试验配合74、比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计及相关规定。(5) 对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车 运送的混凝土中取出。(6) 自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%； 骨料2%；拌合用水1%。(7) 搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水 率变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水率每班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测 定结果及时调75、整混凝土施工配合比。(8) 在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过50 。(9) 在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时）灌注自密实混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的30之前不得受冻。(10) 在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。(11) 在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹模和耐久性试件，试件制作数量应符合相关规定。8首件工程评估8.1首件评估程序（1）首件工程施工结束后，施工单位向76、建设单位提交评估申请；（2）由建设单位组织初评，并形成初评报告；建设单位初评估结束后，向工管中心提出评估申请，并附初评报告，由工管中心组织评估；（3）评估通过后由建设单位根据评估结论和意见，组织施工单位完善管理办法、施工方案、作业指导书作业以指导正式施工。8.2首件评估计划计划于2017年10月15日前完成首件段施工，并完成精调200m。评估计划时间为2017年10月16日至2017年10月31日。9劳动组织施工人员结合试验段确定的施工方案、机具、工序划分、工期要求进行配置，详见表14。表14 每个作业面人员配置表序号名称定员（人）序号名称定员（人）一轨道施工队管理人员95轨道板粗铺10二作业77、人员1046轨道板精调251轨道板运输107模型安装及拆除102轨道板装运108自密实混凝土施工203中间隔离层及弹性垫层铺设69自密实混凝土养护54钢筋制作与铺设8三测量队7合 计12010设备机具配置CRTS型板式无砟轨道铺设施工主要设备：轨道板运输车、悬臂铺板门吊、混凝土罐车、发电机组等，铺板设备配置具体见表15。表15 CRTS型板式无砟轨道铺设施工主要设备表序号设备名称规格型号单位数量（台套）备注1轨道板运输车辆2轨道板场至存板场2汽车吊25t台1存板场装卸车3汽车吊50t台1轨道板铺设4铺板龙门吊10t台2隧道及高桥墩铺板5运板车台2存板场至铺板现场6轨道板静调系统套2铺板精调7静78、调千斤顶台4铺板精调8混凝土泵车48m台1自密实混凝土9混凝土罐车6m3台2自密实混凝土10移动式发电机15KW台111钢筋网运输车辆1转运钢筋11质量控制及检验11.1质量控制（1）中间隔离层和弹性缓冲垫层铺设前应检查确保底座及凹槽混凝土完整，底座混凝土强度达到设计强度的75%后方可进行。（2）中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。（3）轨道板的类型、规格、质量应符合设计及高速铁路CRTS型板式无砟轨道先涨法预应力混79、凝土轨道板暂行技术条件（TJ/GW118-2013）的规定。（4）轨道板铺设前应在混凝土底座上用墨线弹出轨道中心线。轨道板调整以CP网为准，采用专用调整器调整轨道板的高低、方向、水平，使轨道中心线与轨道板中心线一致。（5）为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在10mm 以内。轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。（6）自密实混凝土模板及其支护装置应有足够的强度、刚度和稳定性。模板安装时应在轨道板四角或中部设置排气孔（通过工艺试验确定）。灌注自密实混凝土前应采用压紧装置固定轨道板，曲线超高段还应设置防侧移固定装置，以确80、保轨道板上浮或偏移满足设计要求。一般情况下，压紧装置不少于5道，防侧移固定装置不少于3道。（7）自密实混凝土主要性能指标应符合高速铁路CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件（TJ/GW112-2013）的要求。详见表16规定。表16 自密实混凝土的性能项目技术要求拌合物性能坍落扩展度680mm扩展时间T50037sJ环障碍高差18mmL型仪充填比0.9泌水率0含气量3.0%6.0%竖向膨胀率01.0%硬化体性能56d抗压强度40MPa56d抗折强度6.0MPa56天弹性模量3.001043.8104MPa56d电通量1000C56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量）1000g/m256d81、干燥收缩值100010-6有害物质氯离子含量不大于胶凝材料总量的0.10%碱含量不大于3.0kg/m3三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4.0%（8）自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过120min。自密实混凝土入模前，应检测自密实混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500 和含气量和泌水率等拌合物性能，满足要求后方可灌注。入模温度控制在530。（9）在夏季灌注自密实混凝土时，应避免模板和自密实混凝土直接受阳光照射，并采取措施保证模板、钢筋温度及附近气温不超过40。在冬季施工时，模腔内平均气温不得低于5，其他措施应满足铁路混凝土（TB/T 3275-2011）相关规定。（10）每块轨82、道板的自密实混凝土应一次灌注完成，不得进行二次灌注。当所有排浆孔排出混凝土与自密实混凝土本体一致时方可停止灌注。灌注结束后3h内不得移除轨道板上灌注孔处的硬质下料管和观察孔处的硬质防溢管。（11）自密实混凝土灌注完成后，带模养护3d。终凝后方可拆除压紧装置和防侧移固定装置。当混凝土强度达到10MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板四周模板。拆模后，应对自密实混凝土采取土工布包裹、养护膜覆盖或喷养护剂等保湿养护措施，保湿养护时间不少于14d。（12）为了精确测定轨道板灌浆后的几何状态，并为长轨精调提供参考数据，在轨道板灌浆后须对轨道板进行控制测量。11.2质量检验（1）混凝土底83、座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表17,限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表18。表17 底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验数量检验方法1顶面高程0，-5每5m检查1处测量2宽度10每5m检查3处测量3中线位置3每5m检查3处测量4平整度10/3m每5m检查1处测量5伸缩缝位置10每条伸缩缝检查1次测量表18 底座限位凹槽外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）每个凹槽检查1次检验方法1中线位置3每个凹槽检查1次测量2深度5每个凹槽检查1次测量3长度和宽度5每个凹槽检查1次测量4相邻凹槽中心间距5每个84、凹槽检查1次测量5凹槽表面平整度10mm /3m每个凹槽检查1次测量（2）轨道板铺设位置的允许偏差及检验数量应符合表19规定。表19 轨道板检测内容及标准序号项目允许偏差(mm)检验数量检验方法1中线位置2每板检查3处(两端和中部)测量2支撑点处承轨面高程1全部检查测量3相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差2全部检查测量4相邻轨道板接缝处承轨面相对高差1全部检查测量（3）自密实混凝土检验分型式检验和日常检验自密实混凝土型式检验包括原材料检验、自密实混凝土性能检验和自密实混凝土灌注质量检验。在配合比选定时、原材料和施工工艺有重大变化时、施工中断半年及以上时、连续施工一年以上时进行。型式检验应委托具85、有相关资质的检验单位进行。自密实混凝土的日常检验包括原材料检验、自密实混凝土性能检验和自密实混凝土灌注质量检验。原材料日常检验项目及检验频次应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）的规定。黏度改性材料和膨胀剂的日常检验项目及频次应符合高速铁路CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件（TJ/GW112-2013）的要求。自密实混凝土性能的日常检验项目及检验频次应符合表20的规定，自密实混凝土灌注质量的日常检验项目及检验频次应符合表21的规定。表20 自密实混凝土性能的日常检验项目及检验频次序号项目技术要求检验频次检验方法1坍落扩展度680mm搅拌站首盘混凝土每罐车取样86、检验一次按TJ/GW 112检测2扩展时间T50037s3泌水率0按GB/T 50080检测4含气量3.0%6.0%搅拌站首盘混凝土每50m3混凝土至少取样检验一次按GB/T 50080检测556d抗压强度40MPa每班次至少取样检验一次每100m3混凝土至少取样检验一次按GB/T 50082检测表21 自密实混凝土灌注质量的日常检验项目及检验频次序号项目技术要求检验频次检验方法1厚度不小于90mm每施工2000块时，随机抽取不少于1块。对施工质量有疑问时。钢尺检测2充盈度自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满目测或锤击法检测3表面状态表面无松软发泡层目测或锤击法检测表面密实、平87、整，无露石、露筋以及蜂窝等现象目测或切开断面目测检测表面无面积大于50cm2以上的气泡，面积6cm2及以上气泡的面积之和不宜超过板面积的2%钢尺或百格网板量测表面无可见裂纹目测或放大镜观察表面没有明显的水纹目测检测表面无泌水现象目测检测4断面状态切开断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象沿长度方向切开2个断面目测和沿宽度方向切开1个断面目测检测5侧面状态侧面不应有空洞、麻面目测法检测侧面应平整，凸出或凹进轨道板边缘的混凝土厚度不应超过10mm钢尺或角尺检测12质量管理措施12.1质量管理体系项目质量管理实行指挥部总体监控各分部的施工质量。各分部项目经理部分别成立以项88、目经理为组长，总工程师、党工委书记、副经理为副组长的质量管理领导小组，下设安质部、工程部、物资部、财务部、合约部、试验室、综合办公室。质量领导小组全面领导和组织实施本工程质量管理，兑现本工程质量目标。项目部质量管理小组是本合同段内工程质量的实施组织机构，配备1名专职质检工程师，组织质量自检小组和质量QC小组开展各项攻关和管理活动。安质部是整个项目实施过程中质量管理的执行机构，配备有专职质检工程师，在进行质量专检的同时，对质量管理制度、标准和规定的执行情况进行监督、检查，实行质量管理“一票否决权”。12.2特殊过程和关键工序及其控制措施加强超前地质预报，坚持先预报后开挖的施工原则；强化爆破设计，89、严格控制超欠挖；将变形观测纳入工序管理，及时进行量测分析，指导施工。严格按设计要求布设支护杆件；保证喷射混凝土强度和厚度；二次衬砌及时跟进。采用双缝焊接工艺，保证焊缝密实和宽度，对焊缝进行渗水试验；防水板按断面横向一次整体铺设、纵向搭接15cm；采用无钉挂设方式与围岩或喷锚混凝土层连接，禁止采用“射钉”挂设，保证防水板铺设平顺、不渗不漏。采用整体台车，减少模板拼装次数和接缝，提高衬砌混凝土整体性能；按规范工艺进行混凝土浇筑，落实侵蚀地段混凝土防侵蚀措施；采用雷达检测仪器对衬砌混凝土进行无损检测，保证衬砌厚度、密实度和耐久性达到设计要求；精确定位接触网滑道；做好隧道综合接地埋设工作，确保接地性能90、满足设计要求。支挡或防护工程加强过程控制，保证工程质量。混凝土挡墙质量控制：测量放样、基础开挖、基础地质核查、混凝土配合比设计、集中强制拌和、模板安装、混凝土浇筑、反滤层设置、排水沟渠接口、拆模及养生。其中反滤层材料质量保证，厚度足够，在施工中不得污染及被砂浆固结，泄水孔通顺，以保障排水通畅，保证排水沟顺直，坡度合乎要求并与现场实际排水方向相符，做好与桥、隧等接口，并顺利与地方排水系统衔接。高性能混凝土主要特点：对原材料的品质要求高；强度除了需要满足结构荷载效应的需求，还需要满足环境效应下混凝土耐久性的需求；有抗裂性对比试验要求；有抗渗性、抗氯离子渗透性、抗冻性、耐蚀性和耐磨性等耐久性的要求；91、配合比设计试验周期比普通混凝土长12个月。施工过程中应从原材料进场、配合比设计、拌制、运输、浇筑、振捣、养护、拆模等多方面严格要求。选用碱含量较低非早强型硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，尽量减少水泥的水化热和自收缩，有利于提高抗裂性能。细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，选用粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净的碎石，采用二级配粗骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量和孔隙率；尽量降低拌和用水，减少胶凝材料的用量。适量掺加烧失量较小、粉煤灰细度筛余量较小、磨细矿渣粉比表面积适中、品质稳定均匀、来源固定的优质矿物掺合料，降低水化热和减少拌和水，改善水化产物的微结构92、，改善浆体及骨料界面结构，并增加混凝土后期强度与密实性，提高混凝土耐久性能。采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的外加剂。 所有原材料做到先检后用。钢筋必须实行工厂化集中加工。12.2工程质量保证保证措施12.4.1 施工图复核总工程师负责组织技术人员熟悉设计文件及施工图纸，领会设计意图，认清工程特点，预测施工中可能出现的问题，做好会审记录。结合现场情况对设计文件进行核对和优化；审核的重点是工程与线路平纵断面的相对关系，设计尺寸核对，桥梁墩、台位置和形式的合理性，重点、难点工程施工组织设计方案、工程数量等。12.4.2 技术交底制度由项目总工程师根据施93、工组织设计和相关规范、规章要求，向项目所有参与施工作业人员进行技术交底，内容包括：工程概况、工期安排、技术标准、技术措施、质量目标、合同承诺、总体创优规划、过程控制要求等并形成交底记录。对涉及特殊过程或“四新”技术的施工内容，制定面向作业层的培训计划，并组织实施。施工现场技术交底必须以书面形式交底，交底书内必须有技术措施、工程质量标准和安全操作注意事项、环保要点等，交接双方应签字确认，签明日期。为防止技术事故的发生，对复杂工程部位应绘制大样图供施工使用。书面交底的内容包括：图纸（CAD绘制）、技术标准、工程量、操作方法、施工顺序、工种间配合、砂浆及砼配合比、测量桩橛、水准点、安全、质量、环境、94、职业健康措施要求、关键和特殊过程的施工方案、工艺流程及检验评定标准。12.4.3 材料进场检验和质量验收制度用于本工程的材料由材料厂和物机部进行采购，试验室会同监理进行检验、抽检和验收。材料进场由物资人员进行验收，验收时检查材料外观质量及进场数量，外观质量合格后通知试验人员到现场，由试验人员按照规定批量、频率进行取样送检，经试验室检验合格后方可投入使用，同时配合监理工程师做好抽检工作。材料进场后严格按照规范要求库存，确保在现场库存期间不变质、不过期。水泥必须每次进场分块码堆，先到的先用、后到的后用，保证水泥的稳定期及有效期。所有材料统一采用定额发料的管理办法，保证工程成本测算有依据、内部工班承95、包严密。进货检验和试验管理、不合格品处置与纠正措施管理、物资搬运、贮存和发放管理、数据分析制度严格执行项目经理部的要求办理。试验室执行现行铁路工程施工质量验收标准的有关规定，对工程使用的原材料、成品或半成品，严格按相关规定进行检验、试验，经质检工程师检验合格并填写原材料检验表，报监理工程师批准后，方可使用。未经监理工程师签字的原材料、建筑物构配件和设备，禁止在工程中使用或安装。现场试验人员加强对砂石料、钢材、水泥以及其他工程用材料的质量控制，对用于生产砂石料的母材要按规定取样试验，检验合格后方可使用。对砌石砂浆的施工配合比，不允许施工人员随意变更或不进行计量而随意拌合。12.4.4 检查制度“96、三检”及工序交接检制度“三检”即：施工中进行自检、互检、专检。工序交接检即：每道工序完成后，必须进行合格检验。做到上道工序不合格，下道工序不得施工，确保各道工序的工程质量。工序交接制度坚持做到“五不施工”：未进行技术交底不施工；图纸及技术要求不清楚不施工；资料未经换手复核不施工；材料无合格证或试验不合格不施工；上道工序不经检查签证不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业技术人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。隐蔽工程签证检查制度凡属隐蔽工程项目，首先由班组、队、项目部逐级进行自检，自检合格后会同监理工程师一起复核，检查结果填入验收表格，由双方签字。隐蔽工程不经签证，不能进行下道工97、序施工。施工过程的质量检验制度施工过程的质量检测按三级进行，即跟踪检测、复测、抽检三级。项目经理部现场试验室负责复测及配合监理进行抽检。建立良好的原材料、半成品、成品采购及验收制度。原材料采购需符合本标段的“物资管理办法”，制定合理的采购计划，严格执行质量鉴定和检查方法，并按规定进行复试、检验，确认达标后方可接纳使用。对于不合格或证明资料不齐全的材料，不许验收进场，所有进场材料必须明确标识，确保不误用、混用工程材料。12.4.5 施工资料管理制度设置专职人员设立专职或兼职技术人员，及时收集、整理原始施工资料（含照片、录像带）分类归档，做到施工记录的可追溯性。各项质量检查资料填写完整，数据记录真98、实可靠，并及时经监理工程师确认签字，做到施工资料与工程施工进度同步。内业资料的范围包括：合同文件及招、投标书；施工设计文件（包含变更设计文件），有关施工技术的会议纪要、协议，建设单位、监理单位收发文；施工技术规范、规则、细则、标准设计图纸、手册、科技情报资料，国家行业发行的技术规定和通知文件；施工调查报告及资料；施工组织设计，重点工程施工专项方案以及施工生产计划；开（复）工报告，各种工程检查报告、材料合格证、试验报告、半成品、成品质量合格证、检查试验资料；各种施工记录、施工测量资料、工程日志和工程创优规划及创优有关资料；技术交底资料、质量教育资料。保证工程质量、安全措施，施工操作细则及要求，推99、行新技术、新工艺、新材料、新设备的技术措施；工程项目施工技术总结，竣工文件、资料、竣工检查验收记录。13安全生产保证措施13.1施工准备阶段安全技术措施 编制实施性施工组织设计必须同时编制安全设计及安全技术措施； 根据各工点或工序的具体情况，配置与之相适应的机械设备，杜绝因机械设备不符合工程特点而造成的安全事故； 建立健全各级各类人员安全责任制，并明确其安全职责； 根据工程特点编制有针对性的安全防护措施，对一些易发事故工点由安全经理组织设计安全防护方案及措施，制定项目奖惩制度，并严格执行落实； 分专业组织对作业层人员进行安全措施及防护方案等安全技术交底； 针对工程具体情况，隧道防坍、防漏水涌水100、交通运输、施工用电、交叉施工、爆破作业及火工产品管理使用、各种机械设备使用、高空作业、环保等作业制定相应的操作规程、技术措施和安全规则； 针对隧道坍塌、隧道涌水、地震灾害、交通事故、火灾、爆炸、触电等安全事故制定专项应急救援预案，并定期组织应急救援预案演练。 对新进场人员进行三级安全教育，培训合格安排上岗。以会议、播放安全教育影像资料、张贴安全报刊杂志等方式定期或不定期组织员工进行安全学习及培训。 在隧道进口外设置岗亭，为培训合格员工办理工卡，要求人员进入隧道时将工卡交于岗亭备案，出洞时取回工卡，以备实时监控进入洞内作业人数。 调查施工现场及时划分工地重大危险源，并针对重大危险源制定专项安全101、技术措施、处理方案及应急预案。13.2施工现场安全技术措施 进入施工现场要求所有人员必须正规安全着装，正确佩戴安全帽、身穿反光背心、防毒口罩、防护眼罩、安全防护鞋等安全防护用品。 施工现场的布置符合防火、防爆、防雷电等安全规定及文明施工的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场等布置合理。 现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂现行规范要求的安全色和安全标志规定的标牌，夜间行人经过的坑、洞设红灯示警，同时现场设置大幅安全宣传标语。 现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材有专人管理，不乱拿乱放。并组建一支2030人的义务消防队，所有施工人员熟悉102、并掌握消防设备的性能和使用方法。 各类房屋、库棚、料场等消防安全距离符合公安部门的规定，室内不堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库等处吸烟；现场的易燃杂物，随时清理，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。 施工现场临时用电，严格按照施工现场临时用电安全技术规范的规定执行。临时用电工程的安装、维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非专业电工不准进行电工作业。电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度及线距符合安全规定，并架在专用电杆上。变压器设接地保护装置，其接地电阻不得大于4，变压器设护栏，设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险、请勿靠近”103、等警示牌。（7）施工中如发现危及地面建筑物或有危险品时，立即停止施工，处理完毕方可施工。13.3施工人员进洞控制管理措施 任何进入隧道的人员必须接收洞口岗亭门卫的检查、登记，并将工作卡交给门卫。门卫将告知基本的个人防护设备的要求（进洞人员必须穿戴好安全帽、安全鞋、反光背心）。离开隧道时在登记册上签名并取回工作卡。 汽油车不得进入隧道。 隧道内有炸药和雷管时参观人员禁止入内。 禁止单个人在洞内作业，要求必须有人陪伴，以免发现安全事故时无人报告，延误营救时间。13.4火工品管理措施 在炸药库设置3个看护人员进行24小时不间断看管，并配备2条守库犬。 炸药和雷管必须使用专用运输车辆运送。 如在装药前104、临时存放炸药、导火线、雷管，则存放在相距25米处，并与工作面至少保持50米。 隧道内有炸药时，禁止在附近进行任何产生火星的工作 。 起爆前，用剩的炸药和雷管必须移至洞外，并及时退回炸药库。爆破后发现的残药和未爆的雷管交由当班安全员按规定处理。 火雷管及导火线由当班安全员负责领取，直至爆破前10分钟交给主炮手，主炮手负责起爆作业。 对火工品的管理由安全质量部负责，火工品的领取、运输、使用、退库实行追踪卡制度，整个过程由当班安全员负责。项目经理定期和不定期进行监督检查。13.5爆破施工安全技术措施根据工程地质情况实施隧道的爆破开挖，采用先进的控爆技术，确保施工安全。为此主要采取以下措施： 根据地质105、条件、开挖断面、方法、循环进尺、钻眼机具和爆破材料等进行钻爆设计。 爆破作业严格遵守爆破安全规程，做到有组织、有领导、有明确分工，爆破工程技术人员、爆破工、爆破安全员等爆破作业人员均持证上岗。 爆破作业严格按照爆破设计执行，由爆破工程技术人员在现场指导，验收炮孔参数，进行装药量计算，做好爆破原始资料的收集、整理和技术总结。 装药方法严格遵照爆破设计要求进行装药和堵塞炮孔。 起爆前再次检查起爆网路联接情况，以免出现瞎炮。 在爆破的同时，做到同步监测、记录。爆破15min后安排有丰富经验的开挖工对作业面进行认真检查和按规定处理盲炮。13.6施工机械设备的安全控制措施 各种机械设备操作人员和车辆驾驶106、员，必须取得操作合格证，不准操作与证不相符的机械，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员建立档案，专人管理。 操作人员必须按照本机说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。 驾驶室或操作室保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品；严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。 机械设备在施工现场停放时，选择安全的停放地点，夜间有专人看管。 用手柄起动的机械注意手柄倒转伤人。向机械加油时要严禁烟火。 严禁对运转中的机械设备进行维修、保养、调整等作业。 指挥施工机械作业人员，必须站在可让人瞭望的安全地点，并明确规定指挥联络信号。 使用钢丝绳的机械，在运转107、中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。 定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。13.7隧道坍方安全措施工程地质方面 了解设计上标注的地质情况及特点，并随时与现场的实际情况相对照，弄清设计意图。 利用超前地质预报系统，加强对该隧洞地质的超前预报，以确定开挖方法及防护措施，避免坍方。 在软弱围岩地段，采用注浆管棚或小导管超前支护，短台阶法施工，并加强监控量测，以防止围岩继续变形和坍塌。 在隧道开挖过程中，若突然遇到较大涌水、流砂、断层及破碎带时，及时改变施工方法，加大支108、护参数，以及其他必要的技术处理手段，以防止隧道坍塌。施工技术方面 隧道开挖：根据新奥法原理，为了尽量利用围岩的自承能力，减少对围岩的扰动。 初期支护：隧道初期支护必须确保支护的参数和质量达到设计要求，以提高围岩的自稳能力。 超前支护：在已采取所有设计措施仍不能阻止围岩变形时，采用注浆管棚或增加超前小导管支护密度等措施进行加强。 监控量测：加强监控量测，通过将量测的结果与设计给出的判断标准（管理值）相比较，得出围岩包括初期支护是否稳定的结论，进行有效的防治。现场管理方面 严格遵守规范、标准、设计文件以及施组设计的要求和规定组织施工。 未经上级技术部门同意，不得擅自改变施工过程中的开挖、支护方式。109、 及时认真进行支护作业，确保锚杆的长度、间距、喷射混凝土厚度、拱架的间距等参数达到设计要求。 坚持开展超前地质预报与监控量测工作，并及时进行量测资料的收集、处理和信息反馈，采取相应的措施以策安全。 加强现场施工人员安全教育，灌输“短进尺、弱爆破、强支护、早封闭”的思想，杜绝因现场人员在弱地质围岩地段冒进造成安全事故。13.8隧道防涌水安全措施 根据超前地质预报或超前探孔揭示的工程、水文地质状况，采取相应的安全防护措施。 对于可能集中出水处或有较大渗水的地段，开挖前进行注浆止水，而对小量渗水或淌水处，进行注浆固结止水。不得未经注浆处理，盲目进行掘进。 施工前,对涌水应进行预估,按预估的最大涌水量110、23倍配置抽水设备。施工中，根据实际涌水量，调整施工组织设计的集水坑位置及大小或增加集水井数量。 洞内除正在使用的机械和材料外,任何机械和材料不得停靠、存放。 人力不可抗拒的涌水，执行紧急疏散和撤出措施,保证人身安全。13.9洞内外交通安全技术措施 规定洞内进洞重车时速不得超过8km/h，轻车不得超过15km/h；出洞爬坡不得超过10km/h。进、出车辆一律靠无灯的一侧行驶。洞外至弃碴场及办公区车辆限速25km/h。 外来车辆必须经安全部门检查登记并发给车辆进洞许可证后,交洞口岗亭保安确认后方可进洞。 施工车辆驾驶员必须对车况每天进行检查，并在检查表上签字以示所有检查已完成。 行人一律靠有灯的111、一侧行走。 在洞内交叉口设置反光透视警示镜，在洞口设置各种警示牌。在危险地带拉警示带。在洞内交叉口处设置红色闪光警示灯，提醒驾驶员注意安全。在洞内积水坑处，设置防撞警示柱。 在出碴高峰期，为了避免运碴车发生拥挤，在洞内设红旗手指挥交通。在弃碴场设安全防护员指挥卸碴作业。 车辆在通过各个交叉口及其转弯时，要求所有下行车辆先停留23秒，确认安全后方可前行；同时要求所有车辆经过此处时必须鸣笛、变灯光。 在洞口外设置触发式限高装置，避免车辆拉箱破坏。13.10防火安全技术措施 建立经理部、作业班组二级防火责任制，明确职责。 重点部位如仓库、炸药库、木工房、油料库区等配置相应、足够的消防器材，其周围应设112、置3050m的隔离区，隔离区内禁止安设任何设施及住房，一般部位如宿舍、食堂等处设常规消防器材。 施工现场用电严格执行有关规定，加强电源管理，防止发生电气火灾。 焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m，气焊时两气瓶应间隔515m立放，焊接人员必须持证上岗。 库房、油库严禁烟火，油库安装避雷装置。13.11隧道贯通安全措施本隧道由四五分部相对开挖施工，两部双向对打施工剩余开挖段约100m30m时，任何一方掌子面进行爆破作业时都必须提前通知对面一方的所有人员撤离掌子面200m以上，防止意外事件发生，贯通前双方必须安排专门人员进行互相联系通知对方，并保持通讯畅通。当隧道两相对开挖工作面相距30米时，必须停止一端开挖掘进施工，将双向掘进改为单头掘进，并严格控制爆破用药量和循环进尺。停挖的掌子面要进行封闭处理，仰供距离掌子面不小于30m。进一步加强隧道贯通前的施工现场安全管控力度，加大自控检查，加强超前地质预报和监控量测工作，严格执行超前支护施作，进尺开挖、初期支护跟进及时、钢架及时封闭成环、严格控制仰拱、衬砌安全步距。